INCUBATEUR A CO2

IGO 150
MANUEL DE MAINTENANCE
 INCUBATEUR A CO2
IGO 150
MANUEL DE MAINTENANCE

89002323-a

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a 01/00 Edition originale

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 GARANTIE

Notre matériel est garanti pour une période de un an contre tout vice de fabrication ou de matière. Cette garantie ne couvre pas les pièces
dites de consommation ni l'entretien courant et les réglages décrits dans les manuels d'utilisation fournis avec les appareils. Cette garantie
débute à compter de la date d'expédition des appareils telle qu'elle figure sur la facture accompagnant le matériel.
Tous les équipements, produits et réactifs que nous fournissons sont exclusivement destinés à des usages de laboratoire.
Nous déclinons toute responsabilité dans le cas où ces fournitures feraient l'objet d'un usage impropre à leur destination originale.
Les utilisateurs seuls sont responsables des manipulations et des expériences effectuées à l'aide de nos équipements. Ils devront, en
particulier, veiller à ce que ces usages soient conformes aux prescriptions légales, notamment en ce qui concerne la sécurité du personnel et,
en général, toutes dispositions relatives à l'hygiène et la sécurité du travail et à la prévention des accidents.
La garantie ne pourra être invoquée lorsqu'il s'agira d'avaries subies au cours des opérations d'expédition lorsque les dommages seront dus à
une mauvaise installation ou utilisation, à un défaut d'entretien, à une négligence, au mauvais fonctionnement d'appareils annexes, lorsqu'il y
aura eu une intervention étrangère sans notre accord, ou en cas de force majeure ou événement fortuit.
La réclamation devra être formulée dès la constatation du dommage.
Dans le cas où, après examen contradictoire, elle serait reconnue bien fondée, JOUAN ne sera tenue qu'au remplacement du matériel ou, à
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 SOMMAIRE

CHAPITRE 1 - INTRODUCTION....................................................................................................................... 1-1

1.1. Objet ................................................................................................................................................................1-1

1.2. Mise en conformité avec le réseau secteur ......................................................................................................1-1
1.3. Présentation .....................................................................................................................................................1-1
1.3.1 - Généralité.............................................................................................................................................1-1
1.3.2 – Présentation .........................................................................................................................................1-2
1.3.3 – Modèles d’incubateurs ........................................................................................................................1-2
1.4. Maintenance préventive...................................................................................................................................1-3
1.4.1 - Contrôle du niveau d'eau......................................................................................................................1-3
1.4.2 - Changement des filtres 0,22µm ...........................................................................................................1-3
1.4.3 - Étanchéité du circuit fluidique .............................................................................................................1-3
1.4.4 – Vérification de la pression d’entrée CO2 .............................................................................................1-4
1.4.5 - Vérification du module d'analyse de CO2 ............................................................................................1-4
1.4.6 - Contrôle du taux de CO2 à l'aide d'un contrôleur fyrite .......................................................................1-5
1.4.7 - Calibration du module d'analyse de CO2 de l'IGO 150........................................................................1-7
1.4.8 - Réglage des chaînes de mesure de température .................................................................................1-11
1.4.9 – Échange préventif de pièces..............................................................................................................1-11

CHAPITRE 2 - FONCTIONNEMENT................................................................................................................ 2-1

2.1. Présentation .....................................................................................................................................................2-1

2.2. Principe général ...............................................................................................................................................2-1
2.3. Description des blocs fonctionnels..................................................................................................................2-2
2.3.1 - Alimentation électrique........................................................................................................................2-2
2.3.2 - Carte Contrôle ( carte à microprocesseur ) ..........................................................................................2-4
2.3.3 - Présentation du clavier.........................................................................................................................2-5
2.3.4 - Circuit de CO2 ....................................................................................................................................2-15
2.3.5 - Circuit de température .......................................................................................................................2-20

CHAPITRE 3 - DEPANNAGE ............................................................................................................................. 3-1

3.1. Avertissement ..................................................................................................................................................3-1

3.2. Généralités.......................................................................................................................................................3-1
3.3. Affichage des défauts ......................................................................................................................................3-2
3.4. Défauts de fonctionnement généraux ..............................................................................................................3-3
3.5. Défauts de régulation de température..............................................................................................................3-4
3.6. Défaut de fonctionnement de régulation de CO2 .............................................................................................3-5
3.7. Utilisation du delta sonde de jacquette............................................................................................................3-6
3.8. Utilisation du delta de porte ............................................................................................................................3-7
3.9. Auto-zéro manuel ( uniquement avec le module ANDROS ). ........................................................................3-8

CHAPITRE 4 - PROCEDURES DE REMPLACEMENT................................................................................. 4-1

4.1. Accès au caisson électrique .............................................................................................................................4-1

4.2. Remplacement du transformateur principal ....................................................................................................4-1
4.3. Remplacement de la carte contrôle..................................................................................................................4-2
4.4. Remplacement de l'électrovanne deux voies ...................................................................................................4-3
4.5. Remplacement de l'électrovanne trois voies....................................................................................................4-3
4.6. Remplacement de la pompe.............................................................................................................................4-3
4.7. Remplacement du module d'analyse IR GMM11C.........................................................................................4-4
4.8. Remplacement du module d'analyse IR ANDROS .........................................................................................4-4
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4.9. Remplacement du capteur de température chambre........................................................................................4-5
4.10. Remplacement du capteur de charnière de porte............................................................................................4-5
4.11. Remplacement du circuit clavier/Afficheurs..................................................................................................4-6
4.12. Câblage 120V / 230V .....................................................................................................................................4-7

CHAPITRE 5 - PIECES DETACHEES............................................................................................................... 5-1

5.1. Incubateur IGO150/GMM11C ........................................................................................................................5-1

5.2. Incubateur IGO150/ANDROS. .......................................................................................................................5-2

CHAPITRE 6 - ILLUSTRATIONS...................................................................................................................... 6-1

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1 - INTRODUCTION

1.1. OBJET

Le présent manuel contient les informations techniques à l’usage de techniciens qualifiés pour la maintenance : théorie
de fonctionnement, spécifications, aide au diagnostic de pannes, procédures de réglage et de remplacement des pièces.

Seuls les techniciens qualifiés sont habilités à effectuer l’entretien ou les réparations qui dépassent le cadre des
opérations usuelles décrites dans le mode d’emploi de l’appareil.

En cas de problème particulier il convient de contacter le revendeur ou le service d’assistance technique de JOUAN.

1.2. MISE EN CONFORMITE AVEC LE RESEAU SECTEUR

La tension d'alimentation de l'incubateur IGO 150 est déterminée par câblage d'usine.
Le numéro article est donc distinct selon le réseau pour lequel est destiné l'incubateur, soit :

Numéro article Type Tension Fréquence

41300101 IGO 150 230 V ± 10% 50 Hz
41300102 IGO 150 120 V ± 10% 60 Hz

1.3. PRESENTATION

1.3.1 GENERALITE
Un incubateur IGO 150 se compose globalement des éléments suivants :

a) Un corps principal constitué de la chambre d'incubation et de son enveloppe

b) Sur l'avant, une double fermeture par :

- Une porte vitrée permettant l'observation à l'intérieur de la chambre
Une porte pleine extérieure à la porte en verre formant l'isolation thermique et comportant des éléments de
chauffage pour éviter la condensation sur la porte en verre

c) D'un caisson latéral sur le côté droit contenant les organes de commande et de contrôle

La chambre d'incubation est maintenue à température constante par l'intermédiaire d'une jaquette d'eau d'une
capacité de 91 litres.

L'atmosphère de la chambre est régulée en CO2 .

Pour ce faire, du CO2 pur de qualité médicale ( sans impuretés et sans humidité ) à l'état gazeux
(bouteille sans tube plongeur) doit être injecté dans la chambre.
Les manipulations sur le CO2 seront effectuées avec la plus grande prudence.

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 1-2

1.3.2 PRESENTATION
Nous n’aborderons dans ce manuel que les aspects de maintenance de :

- La fluidique : circuit de CO2 et circuit d'auto-zéro

- L'électromécanique
- L'électronique

L'incubateur IGO150 est contrôlé par un microprocesseur.

Un clavier et un affichage sont accessibles en face avant et permettent de dialoguer avec le microprocesseur.

En cas d'intervention, un certain nombre d'informations, comme nous le verrons par la suite peuvent être
obtenues directement à l’aide de l'affichage et du clavier.

Une intervention plus poussée nécessitera l'accès au caisson latéral.

Celui-ci sera obtenu en déposant le capot latéral après avoir enlevé les 4 vis de maintien et la cosse de masse
qui relie la face intérieure de ce capot au point de terre de la structure.

1.3.3 MODELES D’INCUBATEURS

Il existe deux modèles d’incubateurs qui utilisent deux modules de contrôle du CO2 différents.
Le type est indiqué sur l’étiquette constructeur :

- IGO 150 avec module ULC/GMM11C

- IGO 150 avec module ANDROS 5022

Le type de carte CPU équipant l'appareil (STD ou CMS) est indiqué sur la plaque constructeur.
Cette notice concerne les modèles équipés d'une carte STD.
Les versions ANDROS sont équipées d'un auto-zéro.

Version d’incubateur Auto-zéro

IGO 150 GMM11C Non
IGO 150 ANDROS Oui

Les différences Électronique et Fluidique des deux modèles sont les suivantes :

Module Carte contrôle Électrovanne Transformateur Tuyaux

supplémentaire pour l’analyse chauffants
du CO2
ULC/GMM11C Contrôle Non Non 20V / 1,2W
GMM11C
ANDROS 5022 Contrôle 3 voies Oui 20V / 5W
ANDROS

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1.4. MAINTENANCE PREVENTIVE

Les opérations de maintenance préventive décrites ci-après doivent être effectuées périodiquement.

1.4.1 CONTROLE DU NIVEAU D’EAU

L'incubateur IGO 150 ne comportant pas de détecteur de niveau d'eau, il est recommandé de vérifier
celui-ci
régulièrement et de façon systématique en cas d'intervention.

- Enlever le bouchon de l'orifice de remplissage en tirant sur la languette prévue à cet usage
- Vérifier que le niveau soit à 5 cm de l’orifice de remplissage
- Compléter si besoin avec de l'eau déionisée ou bidistillée.

1.4.2 CHANGEMENT DES FILTRES 0,22µm

Tous les trois mois, il est recommandé de vérifier l'état des filtres, en particulier le filtre de la chambre
et le
filtre d'auto-zéro ( suivant le modèle ).
Dévisser ces filtres et vérifier la couleur de la membrane. Si celle-ci est grisâtre changer le filtre.

Un filtre encrassé réduit le débit d’analyse de l'atmosphère de la chambre et peut

provoquer des overshoots de CO2.

1.4.3 ETANCHEITE DU CIRCUIT FLUIDIQUE

Le bon fonctionnement de la régulation du taux de CO2 ne peut se faire que si le circuit fluidique est
étanche.

Pour vérifier le circuit fluidique général à l'aide d'un manomètre (utiliser un manomètre
numérique 0-1 bar absolu classe 1) :
½ Mesurer la dépression sur l'entrée d'aspiration de la pompe en connectant un manomètre à la
place du tuyau d'aspiration
½ Noter la valeur ( Mdp1 )
½ Remettre le tuyau en place
½ Connecter le manomètre sur le filtre situé dans la chambre et mesurer la valeur ( Mdp2 )
Les deux valeurs doivent être identiques à 5 mbar près ( Mdp2 = Mdp1 +/- 5 mbar )

La dépression ( Mdp1 ) doit être au minimum de 100 mbar. Sinon changer la pompe.

Pour vérifier le circuit fluidique de l’auto-zéro ( suivant la version de l’incubateur ) :

½ Connecter le manomètre sur le filtre de l’auto-zéro ( à l'arrière de l’appareil ).
½ Provoquer un auto-zéro, ou commander l'électrovanne de l’auto-zéro ( EV2 ) dans le menu SAV
( voir § [Link] ).

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½ Noter la valeur ( Mdp3 ). Mdp1 et Mdp3 deux valeurs doivent être identiques à 5 mbar près
( Mdp3 = Mdp1 +/- 5 mbar ).
Contrôle de la pompe au débitmètre (utiliser un débitmètre à bille ou équivalent 0-10 litres
):
½ Brancher le débitmètre à l’entrée du filtre HEPA situé dans la chambre.
Le débit doit être supérieur ou égal à 1,0 l/min. Sinon changer la pomper.

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1.4.4 VERIFICATION DE LA PRESSION D’ENTREE CO2

La pression d’entrée doit être comprise entre 800 et 1000 mbar. Cette pression permet d’avoir
un débit d’injection de l’ordre de 5 litres par minute dans la chambre.
Si la pression d‘entrée sort de cette fourchette, le risque d’overshoot est élevé.

NOTA : Si on ne peut pas régler la pression d’entrée dans cette fourchette, il faut utiliser le kit Régulateur de pression
n° 89002270.

1.4.5 VERIFICATION DU MODULE D'ANALYSE DE CO2

L’analyseur de CO2 de l’incubateur nécessite une vérification annuelle.

Contrôler les points suivants :

Module GMM11C Module ANDROS 5022

½ Vérifier que le chopper électronique ½ Vérifier le chopper mécanique :
fonctionne bien. Rotation sans à coups du moto-réducteur.
Faible clignotement lumineux dans le ½ Contrôler la tension d'alimentation de la source IR (8 V
tuyau chauffant. ± 0,4 V) (P1 sur la carte).
½ Contrôler la précision du module. ½ Contrôler la précision du module.

Contrôler la précision du module :

½ Utiliser pour cela un dispositif de contrôle connecté sur la prise échantillon :

. Contrôleur fyrite 0 à 20% - référence 41320808 (voir § 1.4.6)

. Analyseur CO2 IR électronique
. A l'aide d'une bouteille de gaz titré

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1.4.6 CONTROLE DU TAUX DE CO2 A L’AIDE D’UN CONTROLEUR FYRITE

[Link] GENERALITES

Le contrôleur Fyrite est un dispositif autonome de mesure du taux de CO2 .

Les conseils et instructions donnés ci-après sont extraits du manuel d'utilisation de l'analyseur (11-
9026/JAN 80).

ATTENTION
Le liquide employé dans l'analyseur Fyrite est corrosif et contient de
l'hydroxyde de potassium.
Il ne doit pas être ingéré.

En cas de contact avec la peau :

- Rincer à grande eau
- Appeler un médecin

En cas d’ingestion :
- Appeler d'urgence le centre antipoison le plus proche

En cas de contact avec les yeux :

- Rincer à grande eau
- Appeler d'urgence le centre antipoison le plus proche

[Link] PRECAUTIONS D'EMPLOI

½ La longueur du tuyau d'aspiration de l'analyseur ne doit pas dépasser 1 m
½ Ne pas retourner l'analyseur lorsque l'aspiration est en service
½ Tenir l'analyseur éloigné du visage pendant l'aspiration
½ Toujours tenir l'analyseur par les ailettes de refroidissement pour éviter un transfert de
calories à partir des mains
½ L'analyseur doit être à la température ambiante. Ne pas le stocker dans des endroits soumis à
des températures élevées (coffre de voiture, rebord de fenêtre...)
½ Vérifier le niveau du liquide de l'analyseur avant chaque utilisation (voir § [Link])

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[Link] UTILISATION

Étape Tenir l'analyseur verticalement, appuyer sur le plongeur de manière à ventiler

n°1 l'analyseur.
Étape Retourner l'analyseur puis le remettre en position verticale de manière à faire circuler le
n°2 liquide à l'intérieur.
Étape Tenir l'analyseur à hauteur des yeux. Dévisser l'écrou situé derrière l'échelle graduée.
n°3 Faire coulisser l'échelle graduée de manière à faire coïncider le zéro de l'échelle avec le
haut de la colonne de fluide.
Étape Resserrer l'écrou.
n°4

Le haut ou le bas du ménisque de la colonne de liquide peuvent indifféremment être

utilisés pour
régler le zéro, à condition que le même repère soit utilisé dans les mesures.

Étape Fixer l'extrémité libre du tuyau caoutchouc de prise d'échantillon sur l'entrée
n°5 d'échantillonnage de l'incubateur.

Ne pas fixer le tuyau sur l’analyseur Fyrite pour le moment. Appuyer plusieurs fois sur la
poire d'aspiration afin d'aspirer le mélange gazeux de la chambre dans le circuit
d'échantillonnage.

Étape Tenir l’analyseur verticalement.

n°6
Étape Placer l'embout du tube d'échantillonnage sur la valve du plongeur, appuyer sur
n°7 l’ensemble et presser sur la poire d'aspiration au moins 18 fois.
Ensuite, la poire étant dégonflée, relâcher la valve du plongeur lors de la dernière
pression.
Étape Retourner l'analyseur puis le remettre en position verticale de manière à faire circuler le
n°8 liquide vers le haut puis vers le bas. Faire cette opération deux fois.
Étape Tenir momentanément l'analyseur à 45° afin de faire redescendre les dernières gouttes
n°9 de liquide.
Étape Tenir l’analyseur verticalement.
n°10 Attendre quelques secondes que le liquide se stabilise. Lire le taux de CO2 sur l'échelle
graduée. Une attente de 5 à 10 secondes avant de procéder à la mesure peut induire une
légère erreur.
Un délai plus long provoquera une erreur importante.
Étape Recommencer les quatre dernières opérations jusqu'à ce que deux mesures consécutives
n°11 coïncident.
Étape Ôter le tuyau caoutchouc de la prise d'échantillonnage de manière à ventiler l'analyseur.
n°12
Étape Remettre le bouchon de fermeture de la prise d’échantillon.
n°13

Utilisé correctement, l'analyseur Fyrite donne une lecture inférieure d'environ 0,5% au
taux réel de CO2.
Ceci est lié à la longueur des tubulures entre la chambre et l'analyseur Fyrite.
Une technique d'étalonnage incorrecte, peut entraîner une erreur de l'ordre de 4%.

[Link] CONTROLE DE LA PRECISION DE L’ANALYSEUR

Après avoir effectué une mesure, ne pas aérer la prise d'échantillon. Retourner de nouveau l'analyseur
et
effectuer une autre mesure.

S'il y a une augmentation de 0,5 % ou plus du taux de CO2 lors de la lecture, le remplacement du liquide
est nécessaire.

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 1-8

La précision du liquide peut également être contrôlée en effectuant la mesure sur un échantillon de gaz
de
teneur en CO2 connue. Le liquide neuf permet d'effectuer environ 350 mesures.

NOTA : La présence de liquide rouge foncé en surface de la solution de l'analyseur est normale. Ce liquide
a été ajouté pour éviter la formation excessive de mousse au niveau du ménisque.

ATTENTION
S'il s'avère nécessaire de remplacer le liquide suivre attentivement les
instructions sur l'emballage.
Le liquide est toxique et caustique.

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[Link] NIVEAU DE LIQUIDE

Lorsque l'analyseur a été ventilé et est en position verticale, il doit être possible d'ajuster le zéro de
l'échelle graduée avec le sommet de la colonne de liquide.
Si ce n'est pas possible, il faut ajouter du liquide ou le remplacer.

Pour ajouter du liquide :

½ Tenir l'analyseur verticalement et appuyer sur le plongeur
½ Ajouter de l'eau de ville (quelques gouttes à la fois)

Pour remplacer le liquide :

½ Se reporter au manuel d'utilisation de l'analyseur

1.4.7 CALIBRATION DU MODULE D’ANALYSE DE CO2 DE L’IGO 150

[Link] PRECAUTIONS OPERATOIRES

½ Avant de procéder au réglage du module d'analyse, faire fonctionner l'incubateur au moins
pendant une heure à la température de consigne. Maintenir fermé le capot du caisson
électronique
½ Afin d'éviter l'augmentation du taux de CO2 ambiant, il est indispensable de ne pas fumer dans
le local. En cas de présence de fumée, évacuer celle-ci et attendre au moins dix minutes avant
de procéder à toute opération
½ Le circuit de mesure du CO2 est très sensible aux courants d'air lorsque le couvercle du rack
électronique est ouvert, veillez à vous trouver dans une zone d'air calme et tempéré
½ Le capot ne sera ouvert que pendant le temps nécessaire aux réglages

Le non respect d’une seule des recommandations

précédentes entraîne l'impossibilité d'obtenir un
réglage précis.

En cas d’augmentation accidentelle du taux de CO2 (ambiant ou autour du module d’analyse),

il faut attendre dix minutes au moins avant de continuer les opérations.
[Link] REGLAGE A L'AIDE D'UN ANALYSEUR FYRITE

Pour régler précisément les capteurs, il faut passer en mode SAV ( voir § [Link]).

Dans ce mode, les constantes de temps des filtres numériques sont réduites, et des actions
via le clavier sur les organes de commandes sont possibles.

Si à l’affichage il apparaît un point en bas à droite de l’afficheur de droite, cela veut dire
que la valeur est négative.

Ex : Mesure CO2 = - 0,2% cela donnera ‘ ’.

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 1-10

Les opérations d’étalonnage doivent s'effectuer dans l'ordre suivant :

Module ULC/GMM11C (voir § [Link]) Module ANDROS 5022 (voir § [Link])

Étape 1 Ouvrir la porte vitrée. Étape 1

Ouvrir la porte vitrée.
Étape 2 Passer en mode SAV. Étape 2
Passer en mode SAV.
Étape 3 Sélectionner l'étape ‘&2’. Étape 3
Sélectionner l'étape ‘&2’.
Étape 4 Se positionner en visualisation ‘8GF’. Étape 4
Se positionner en visualisation ‘8GF’.
Étape 5 Ouvrir le coffret électrique. Étape 5
Ouvrir le coffret électrique.
Étape 6 Régler le potentiomètre ZERO du Étape 6
Régler le potentiomètre de zéro P3 du
module GMM11C de façon à avoir entre module ANDROS de façon à avoir 0V (
‘’ et ‘’ ‘’ ).
Étape 7 Refermer le coffret électrique Étape 7 Tourner encore d’un quart de tour
Étape 8 Attendre 10 minutes avant de refermer supplémentaire le potentiomètre P3 sur la
la porte vitrée. droite.
Étape 8 Refermer le coffret électrique.
Étape 9 Se positionner en visualisation ‘&2’. Étape 9 Attendre 10 minutes avant de refermer la
Étape 10 Laisser l’incubateur se stabiliser à la porte vitrée.
valeur de consigne. Étape Laisser l’appareil se stabiliser en CO2 à la
Étape 11 Attendre 10 minutes. 10 valeur de consigne.
Étape 12 Faire la mesure avec l’analyseur Fyrite. Provoquer un auto-zéro dans le menu
Étape 13 Ouvrir le coffret électrique. SAV :
Étape 14 Régler le potentiomètre SPAN du ½ Sélectionner l'étape ‘&2’.
module GMM11C de façon à avoir la ½ Appuyer simultanément sur
même valeur à l’affichage que la valeur les touches PLUS et MOINS.
mesurée. ½ Un auto-zéro se déclenche.
Étape 15 Refermer le coffret électrique. Étape Se positionner en visualisation ‘&2’.
11 Le taux de CO2 doit diminuer pendant l’auto-
Le module est étalonné. zéro puis remonter
( pas nécessairement à la valeur précédente car le
nouveau zéro a été pris en compte ).
Étape Laisser l’incubateur se stabiliser de
12 nouveau à la valeur de consigne.
Étape Attendre 10 minutes.
13
Étape Faire la mesure avec l’analyseur Fyrite.
14
Étape Ouvrir le coffret électrique.
15
Étape Régler le potentiomètre de Gain P2 du
16 module ANDROS de façon à avoir la
même valeur à l’affichage que la valeur
mesurée.
Étape Refermer le coffret électrique.
17

Le module est étalonné.

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 1-11

½ Refaire ( après que l’étalonnage soit terminé ) une nouvelle mesure de CO2
½ Réitérer l'opération d’étalonnage si la nouvelle mesure de CO2 n’est pas satisfaisante

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 1-12

[Link] REGLAGE A L’AIDE D’UNE BOUTEILLE DE GAZ TITREE DE PRECISION

Il faut utiliser du gaz étalon proche de la valeur de consigne en CO2 programmée
( ex : pour une consigne de 5,0% de CO2, il faut un mélange gazeux entre 4,0% et 6,0% de CO2 le
reste d’azote ).

Module ULC/GMM11C (voir § [Link]) Module ANDROS 5022 (voir § [Link])

Étape 1
Ouvrir la porte vitrée. Étape 1
Ouvrir la porte vitrée.
Étape 2
Passer en mode SAV. Étape 2
Passer en mode SAV.
Étape 3
Sélectionner l'étape ‘&2’. Étape 3
Sélectionner l'étape ‘&2’.
Étape 4
Se positionner en visualisation ‘8GF’. Étape 4
Se positionner en visualisation ‘8GF’.
Étape 5
Ouvrir le coffret électrique. Étape 5
Ouvrir le coffret électrique.
Étape 6
Régler le potentiomètre ZERO du module Étape 6
Régler le potentiomètre de zéro P3 du
GMM11C de façon à avoir entre ‘’ et module ANDROS de façon à avoir 0V (
‘’ ‘’ ).
Étape 7 Refermer le coffret électrique Étape 7 Tourner encore d’un quart de tour
Étape 8 Attendre 5 minutes avant de passer à supplémentaire le potentiomètre P3 sur la
l ‘étape suivante. droite.
Étape 8 Refermer le coffret électrique.
Étape 9 Se positionner en visualisation ‘&2’. Étape 9 Attendre 5 minutes avant de passer à
Étape Connecter la bouteille de gaz à travers un l ‘étape suivante.
10 débitmètre sur le filtre HEPA dans la Étape Provoquer un auto-zéro dans le menu
chambre de l’incubateur. 10 SAV :
Le robinet de celle-ci doit être fermé. ½ Sélectionner l'étape ‘&2’.
Étape Ouvrir le robinet de manière que le débit ½ Appuyer simultanément sur
11 de gaz soit compris entre 1 et 2 litres/min les touches PLUS et MOINS.
(≤ 100 mbar). ½ Un auto-zéro se déclenche.
Étape Attendre 2 minutes avant de passer à Étape Se positionner en visualisation ‘&2’.
12 l ‘étape suivante. 11 Le taux de CO2 doit diminuer pendant l’auto-
Étape Ouvrir le coffret électrique. zéro puis remonter
13 ( pas nécessairement à la valeur précédente car le
Étape Régler le potentiomètre SPAN du module nouveau zéro a été pris en compte ).
14 GMM11C de façon à avoir la même valeur Étape Attendre 2 minutes avant de passer à
à l’affichage que la valeur mesurée. 12 l ‘étape suivante.
Étape Refermer le coffret électrique.
15
Étape Connecter la bouteille de gaz à travers un
Le module est étalonné. 13 débitmètre sur le filtre HEPA dans la
chambre de l’incubateur.
Le robinet de celle-ci doit être fermé.
Étape Ouvrir le robinet de manière que le débit
14 de gaz soit compris entre 1 et 2 litres/min
(≤ 100 mbar).
Étape Attendre 2 minutes avant de passer à
15 l'étape suivante.
Étape Ouvrir le coffret électrique.
16
Étape Régler le potentiomètre de Gain P2 du

IGO150
 1-13

17 module ANDROS de façon à avoir la

même valeur à l’affichage que la valeur
mesurée.
Étape Refermer le coffret électrique.
18

Le module est étalonné.

½ Refaire ( après que l’étalonnage soit terminé ) un contrôle avec le gaz étalon.
½ Réitérer l'opération d’étalonnage si le nouveau contrôle n’est pas satisfaisant.

IGO150
 1-14

[Link] REGLAGE A L’AIDE D’UN ANALYSEUR DE GAZ ETALONNE

Les opérations d’étalonnage doivent s'effectuer dans l'ordre suivant :

Module ULC/GMM11C (voir § [Link]) Module ANDROS 5022 (voir § [Link])

Étape 1
Ouvrir la porte vitrée. Étape 1
Ouvrir la porte vitrée.
Étape 2
Passer en mode SAV. Étape 2
Passer en mode SAV.
Étape 3
Sélectionner l'étape ‘&2’. Étape 3
Sélectionner l'étape ‘&2’.
Étape 4
Se positionner en visualisation ‘8GF’. Étape 4
Se positionner en visualisation ‘8GF’.
Étape 5
Ouvrir le coffret électrique. Étape 5
Ouvrir le coffret électrique.
Étape 6
Régler le potentiomètre ZERO du module Étape 6
Régler le potentiomètre de zéro P3 du
GMM11C de façon à avoir entre ‘’ et module ANDROS de façon à avoir 0V (
‘’ ‘’ ).
Étape 7 Refermer le coffret électrique Étape 7 Tourner encore d’un quart de tour
Étape 8 Attendre 10 minutes avant de refermer la supplémentaire le potentiomètre P3 sur la
porte vitrée. droite.
Étape 8 Refermer le coffret électrique.
Étape 9 Se positionner en visualisation ‘&2’. Étape 9 Attendre 10 minutes avant de refermer la
Étape Laisser l’incubateur se stabiliser à la porte vitrée.
10 valeur de consigne. Étape Laisser l’appareil se stabiliser en CO2 à la
Étape Attendre 10 minutes. 10 valeur de consigne.
11 Provoquer un auto-zéro dans le menu
Étape Connecter l’analyseur de CO2 sur la SAV :
12 prise d'échantillons. ½ Sélectionner l'étape ‘&2’.
Étape Faire la mesure avec l’analyseur de CO2. ½ Appuyer simultanément sur
13 les touches PLUS et MOINS.
Étape Déconnecter l’analyseur de CO2 de la ½ Un auto-zéro se déclenche.
14 prise d'échantillons.
Étape Ouvrir le coffret électrique. Étape Se positionner en visualisation ‘&2’.
15 11 Le taux de CO2 doit diminuer pendant l’auto-
Étape Régler le potentiomètre SPAN du module zéro puis remonter
16 GMM11C de façon à avoir la même valeur ( pas nécessairement à la valeur précédente car le
à l’affichage que la valeur mesurée. nouveau zéro a été pris en compte ).
Étape Refermer le coffret électrique.
17
Étape Laisser l’incubateur se stabiliser de
Le module est étalonné. 12 nouveau à la valeur de consigne.
Étape Attendre 10 minutes.
13
Étape Connecter l’analyseur de CO2 sur la prise
14 d'échantillons.
Étape Faire la mesure avec l’analyseur de CO2.
15
Étape Déconnecter l’analyseur de CO2 de la
16 prise d'échantillons.
Étape Ouvrir le coffret électrique.
17

IGO150
 1-15

Étape Régler le potentiomètre de Gain P2 du

17 module ANDROS de façon à avoir la
même valeur à l’affichage que la valeur
mesurée.
Étape Refermer le coffret électrique.
18

Le module est étalonné.

½ Refaire ( après que l’étalonnage soit terminé ) une nouvelle mesure de CO2.
½ Réitérer l'opération d’étalonnage si la nouvelle mesure de CO2 n’est pas satisfaisante.

IGO150
 1-16

Ne pas laisser l'analyseur connecté sur la prise échantillon

sur la porte vitrée entre les mesures. Attendre 2 à 3 min
entre chaque prélèvement.

La chambre étant particulièrement étanche l'aspiration

continue
par la prise échantillon peut provoquer une dépression qui
risque de casser la porte en verre.

1.4.8 REGLAGE DES CHAINES DE MESURE DE TEMPERATURE

Les chaînes de mesures de température ( température de l’eau de la jaquette et de la porte vitrée ) sont
calibrées en usine lors de la fabrication de l’appareil.
Une compensation automatique de dérive électronique est intégrée sur la carte Contrôle de l’incubateur.
Cette compensation prend en compte la dérive des chaînes de mesure de température en fonction de la
température du coffret électrique ( qui dépend de la température ambiante, de la température de
consigne et de la dissipation thermique des composants électroniques ).
Cette compensation permet de conserver la stabilité des chaînes de mesure à +/- 0,1°C tout au long de la
vie de l’appareil.

Il n’y a donc pas de réglage à faire sur les chaînes de mesure de

température.

1.4.9 ECHANGE PREVENTIF DE PIECES

Certaines pièces doivent être changées périodiquement pour

assurer le bon fonctionnement de l’incubateur.

Pièces concernées :

Pièces IGO 150 GMM11C IGO 150 ANDROS

Filtre de chambre Tous les 6 mois Tous les 6 mois
Filtre d'auto-zéro Tous les ans
Pompe à air Tous les trois ans Tous les trois ans
Electrovanne(s) Tous les trois ans Tous les trois ans
Émetteur IR du Tous les trois ans
module CO2
Module CO2 complet Tous les cinq ans

IGO150
 2-1

2 - FONCTIONNEMENT

2.1. PRESENTATION

L'incubateur à CO2 du type IGO150 est un équipement contrôlé par microprocesseur.

Il peut se décomposer en quatre blocs fonctionnels :

- L'alimentation électrique.
- Les circuits de contrôle et d’interface homme/machine (carte Contrôle, carte Clavier/Afficheurs ).
- Le circuit de CO2 .
- Le circuit de chauffage.

Transformateur principal Carte Contrôle Carte Clavier/Afficheur

2.2. PRINCIPE GENERAL

L’interface homme/machine assure les fonctions suivantes :

- Gestion des modes de fonctionnement (entrée des valeurs de consigne, traitement, etc.).
- Affichage des paramètres de fonctionnement et des alarmes.
- Affichage des paramètres et des commandes en mode SAV.

L'électronique de contrôle assure les fonctions suivantes :

- Prise en compte du taux de CO2 mesuré par l'analyseur infrarouge, traitement des données,
commande
de l'électrovanne du circuit d'injection de CO2 ( et commande de l'électrovanne auto-zéro suivant
version ).
- Prise en compte des températures et commande des résistances de chauffage après traitement.

IGO150
 2-2

2.3. DESCRIPTION DES BLOCS FONCTIONNELS

2.3.1 ALIMENTATION ELECTRIQUE

L'adaptation au réseau secteur est effectuée en usine.
La différenciation des deux modèles est la suivante :

Différence Modèle 120V / 60 Modèle 230V / 50

Hz Hz
Disjoncteur thermique 10A 5A
Filtre secteur 120V 230V
Fusible retardé 500mA 250mA
Pompe à air 120V/ 60 Hz 230V / 50 Hz
Transformateur principal Câblage en 120V Câblage en 230V
Résistances de chauffage Câblage en parallèle Câblage en série
de l’eau
Résistance de chauffage Câblage avec point Câblage sans point
de porte milieu milieu

Transformateur ANDROS* Câblage en 120V* Câblage en 230V*

* Uniquement sur les versions équipées du module ANDROS.

Alimentation basse tension pour les modèles d’incubateurs IGO150/GMM11C et IGO150/ANDROS.

Le transformateur principal alimente la carte Contrôle.

La présence de ces tensions est mesurable sur des points test et les connecteurs de la carte Contrôle.

Tension IGO150/GMM11C IGO150/ANDROS

5,0v ± 0,2v continue T0 – T7 T0 – T7
-5,0v ± 0,2v continue T0 – T11 T0 – T11
5,0v ± 0,2v continue T0 – T12 T0 – T12
12v ± 0,3v continue T0 – T5 T0 – T5
18v ± 2v continue T10 – T9 T10 – T9

12v ± 0,3v continue - Connecteur J1 ( entre 5

et 4 )
15v ± 0,3v continue Connecteur J1 ( entre 5 et -
4)
20v ± 0,3v alternative Connecteur J2 ( entre 1 et Connecteur J2 ( entre 1
2) et 2 )

Note : Le point test T0 est relié au châssis de l’incubateur.

IGO150
 2-3

Carte contrôle IGO150

T12

T11

T0

T7

T9
T10

T5

J1 J2

Alimentation supplémentaire basse tension pour le modèle d’incubateur IGO150/ANDROS

uniquement.

Un transformateur dont le primaire est connecté sur le réseau génère une tension d'environ 2 x 12 V
efficace.
Ces tensions alimentent les circuits du module d'analyse CO2 : moteur, source IR, chauffage cuve…

IGO150
 2-4

Transformateur ANDROS

IGO150
 2-5

2.3.2 CARTE CONTROLE ( CARTE A MICROPROCESSEUR )

La carte est organisée autour d'un processeur 16 bits. Le programme de traitement est contenu dans
une mémoire ROM.
Les données sont lues ou écrites dans une mémoire RAM sauvegardée permettant de conserver les
valeurs de consignes et les données de fonctionnement en cas de coupure secteur. Aucune pile ou
accumulateur n'est nécessaire.

Sur cette carte, sont raccordés, la totalité des éléments de contrôle/commande :

- Les sondes de température de jaquette d'eau et de porte
- Le transformateur principal
- Le module d'analyse IR de CO2
- Les résistances de chauffage jaquette d'eau et porte
- Les électrovannes de CO2 ( et d'auto-zéro avec le module ANDROS uniquement )
- La détection de porte ouverte
- La carte Clavier/afficheurs
- Le contact sec de téléalarme

Il n'est pas prévu d'intervention au niveau "composant" de la

carte,
excepté la mémoire ROM en cas d'évolution de logiciel.

IGO150
 2-6

2.3.3 PRESENTATION DU CLAVIER

Clavier IGO150

1 Visualisation 7 segments.
3 23
2 Voyant ‘ Affichage du CO2 ’.
3 Voyant ‘ Affichage de température ’.
13
4
4 Voyant ‘ Consigne température ’.
5 5 Voyant ‘ Consigne CO2 ’.
6 Voyant ‘ Delta alarme température ’.
6 7 Voyant ‘ Delta alarme CO2 ’.
7
8 Voyant ‘ Alarme active ’.
9 Voyant ‘ Porte vitrée ouverte ’.
14
17 10 Voyant ‘ Mute actif ’.
15
11 Voyant ‘ Chauffage actif ’.
12 Voyant ‘ Injection CO2 ’.
8
13 Touche permettant de sélectionner un menu.
9
14 Touche permettant d’incrémenter une valeur.
15 Touche permettant de décrémenter une valeur.
10 16 16 Touche permettant d'éteindre l’alarme sonore.
17 Touche permettant de valider une valeur ou
une action.
11 12

IGO150
 2-7

[Link] MODE D’EMPLOI DU CLAVIER/AFFICHEURS

Le clavier permet la programmation des valeurs de consigne ainsi que l'accès à différentes informations
sur
l'afficheur.
Il faut distinguer un mode appelé "Dialogue utilisateur" accessible à toute personne et un mode appelé
"Dialogue
SAV" uniquement accessible, par un code d'accès, au personnel SAV.

Le code d'accès SAV doit rester confidentiel au sein du SAV.

[Link] DIALOGUE UTILISATEUR PENDANT LA PHASE D’INITIALISATION.

Un cycle particulier se produit à la mise sous tension de l’incubateur et permet d’initialiser toutes les
variables.

Le cycle est le suivant :

½ Mettre l’appareil sous tension en actionnant le disjoncteur

½ Tous les voyants, tous les segments et points des afficheurs doivent s’allumer ( pendant 5
secondes )
½ La version du logiciel apparaît ensuite ( pendant 15 secondes )
½ Le type du module CO2 s’affiche après la version du logiciel

Pendant toute la phase d’initialisation les 11 voyants fonctionnent en chenillard.

Version du logiciel et type de jaquette ( exemple ) :

Jaquette Version
K Eau 0.9

Type de module CO2 :

Type de module Type

CO2
$ ANDROS IR
8 GMM11C IR

La durée du cycle d’initialisation dépend du type de module CO2 utilisé :

GMM11C ANDROS
Durée 1 min 20 s Entre 1min et 3 min*

* Durée variable dépendant de la durée du premier auto-zéro.

Lors de la phase d’initialisation, le clavier est inactif.

IGO150
 2-8

[Link] DIALOGUE UTILISATEUR PENDANT LE FONCTIONNEMENT NORMAL DE L’APPAREIL

La modification d’une consigne se fait de la façon suivante ( ex : modification de la consigne de
température ) :

Etape Action Voyant Affichage Buzzer

1 SELECT °C et Cons °C 37.0 1 bip court
2 + °C et Cons °C 37.1 1 bip court
3 - °C et Cons °C 37.0 1 bip court
4 ENTER °C ou % CO2 Mesure 1 bip long

L’appui sur la touche SELECT permet de naviguer dans les consignes :

Etape Action Donnée Affichage*

1 SELECT Consigne Température 
2 SELECT Consigne CO2 
3 SELECT Alarme Température 
4 SELECT Alarme CO2 

* Valeur par défaut programmée lors de la fabrication de l’appareil.

½ ATTENTION sur la position ‘Alarme Température ’, la modification du seuil d’alarme rend

l’alarme de température symétrique ( ex : réglage à 1.0 ⇒ alarme haute = +1.0°C et alarme
basse = -1.0°C ).
Le réglage est par défaut dissymétrique ( alarme haute = +0,5°C et basse = -2,0°C ).

Pour accéder au réglage de porte, il suffit de :

Etape Action Donnée Affichage

1 SELECT Consigne Température 
2 MUTE pendant Consigne Température 
5s
3 Après les 5s Consigne Température Porte dd

Pour sortir du menu SELECT :

½ En validant une modification, il faut appuyer sur ENTER

½ Sans validation, la sortie se fait automatiquement au bout de 20 s

[Link] DIALOGUE UTILISATEUR EN MODE SAV

Pour accéder au mode SAV, à partir du mode normal :

½ Appuyer 3 secondes sur les touches ‘ + ’ et ‘ - ’ en même temps

½ Trois points apparaissent alors à l’affichage
½ Appuyer dans l’ordre sur les touches SELECT - ENTER - MUTE
½ ‘ - S - ‘ apparaît alors à l’affichage

Vous êtes dans le menu SAV

IGO150
 2-9

Le déplacement dans le menu SAV se fait par appui sur la touche

SELECT

½ Menu ‘ Mesure du taux de CO2’

Etape Défilement Actions Affichage

automatique
du menu
0 MESURE DU TAUX DE CO2 &R

1 2s Taux de CO2 &R

2 4s Mesure du taux de CO2 Mesure
3 2s Tension de sortie CO2 8GF
4 4s Mesure de la tension Mesure

5 Retour en boucle à l'étape 1

La constante de temps de filtrage des mesures est plus faible dans ce menu qu’en mode normal.
( taux = 3 s au lieu de 20 s ).

Une action sur ENTER permet de se mettre en mode pause et de visualiser en continu un paramètre.
Le voyant correspondant à l’étape se met à clignoter rapidement.

Une seconde action sur ENTER sort du mode pause et redémarre le mode de défilement auto.

½ Menu ‘ Mesure des températures ’

Etape Durée Actions Affichage

0 MESURE DES WQ3
TEMPERATURES

1 2s Température Jaquette W-

2 4s Mesure température Jaquette Mesure

3 2s Température Porte WG

4 4s Mesure température Porte Mesure

5 Retour en boucle à l'étape 1

La constante de temps de filtrage des mesures est plus faible dans ce menu qu’en mode normal
( taux = 3 s au lieu de 10 s ).

Une action sur ENTER permet de se mettre en mode pause et de visualiser en continu un paramètre.
Le voyant correspondant à l’étape se met à clignoter rapidement.

Une seconde action sur ENTER sort du mode pause et active l'étape suivante.

IGO150
 2-10

½ Menu ‘ Commande’

Etape Appui Organes Actions Affichage

sur
0 COMMANDES MANUELLES &QG

1 ENTER Electrovanne EV1 (auto-zero)* non actionnée (

2 ENTER Electrovanne EV1 (auto-zero)* actionnée (
3 + Electrovanne EV2 ( injection ) non actionnée (
4 ENTER Electrovanne EV2 ( injection ) actionnée (

5 - Chauffage de Jaquette non actionné &-

6 ENTER Chauffage de Jaquette actionné &-
7 ENTER Chauffage de Jaquette non actionné &-
8 + Chauffage de Porte non actionné &G
9 ENTER Chauffage de Porte actionné &G
10 ENTER Chauffage de Porte non actionné &G

11 - Relais de Téléalarme non actionné U$

12 ENTER Relais de Téléalarme actionné U$
13 + Relais pour une Option** non actionné UR
14 ENTER Relais pour une Option** actionné UR

15 - Retour à l’étape 1

* Actionne l'électrovanne auto-zéro uniquement pour les IGO150/ANDROS.

** Relais option non disponible sur les versions standard.

IGO150
 2-11

½ Menu ‘ Information système ’

Menu permettant de visualiser les paramètres du système destinés au constructeur, exemple:

- Numéro de série : 39912561.

- Date de mise en service : 25 - 12 - 1999.
- Type de Jaquette : Eau
- Type de capteur : GMM11C
- Durée d’utilisation : 6 mois
- Carte enregistreur : Non
- Tension analogique : 12,0 volts
- Chaîne de mesure : Offset 0,85 - Différentiel 0,89 - R Test 32,0°C

Etape Appui / Actions Affichage

Durée
0 ENTER INFORMATION SYSTEME ,Q)

1 2s Numéro de série (deux premiers chiffres) 

2 2s Numéro de série (suite) 
3 2s Numéro de série (suite) 
4 2s Numéro de série (deux derniers chiffres) 

5 2s Année de mise en service <

6 2s Mois de mise en service Q
7 2s Jour de mise en service G

8 4s Type de jaquette et version du logiciel K

9 4s Type de capteur à CO2 8
10 2s Age de l’appareil ( durée d’utilisation ) $*(
11 4s Valeur ( en année ) 

12 2s Mesure de la tension Analogique ( 12,0V +/- $Q$

0,5V )
13 4s Valeur ( en volts ) 
14 2s Mesure du Retour PI température de l’option (UW
enregistreur
15 4s Valeur ( en °C ) 
16 2s Mesure du Retour PI CO2 de l’option (U&
enregistreur
17 4s Valeur ( en % ) 
18 2s Affichage du gain d’offset de la chaîne de R))
température
19 4s Valeur ( sans dimension ) 
20 2s Affichage du gain différentiel de la chaîne GL)
température
21 4s Valeur ( sans dimension ) 
22 2s Affichage de la valeur mémorisée de la W(6
résistance de test
23 4s Valeur ( en °C ) 

24 Retour à l’étape 1

Une action sur ENTER permet de se mettre en mode pause et de visualiser en continu un paramètre.

IGO150
 2-12

La voyant correspondant à l’étape se met à clignoter rapidement.

Une seconde action sur ENTER sort du mode pause et active l'étape suivante.

IGO150
 2-13

½ Menu ‘ Consommation ’

Menu destiné au constructeur permettant de visualiser les consommations de l’appareil.

Etape Appui / Actions Affichage

Durée
0 ENTER CONSOMMATION APPAREIL &RQ

1 2s Consommation Jaquette durant la dernière heure -K

2 4s Temps de fonctionnement ( en minutes ) 
3 2s Consommation Jaquette durant la dernière journée -G
4 4s Temps de fonctionnement ( en minutes ) 

5 2s Consommation Porte durant la dernière heure GK

6 4s Temps de fonctionnement ( en minutes ) 
7 2s Consommation Porte durant la dernière journée GG
8 4s Temps de fonctionnement ( en minutes ) 

9 2s Injection de CO2 durant la dernière journée LG

10 4s Temps de fonctionnement ( en minutes ) 
11 2s Injection de CO2 durant la dernière semaine ,X
12 4s Temps de fonctionnement ( en minutes ) 

13 2s Nombre d’ouvertures de porte durant la dernière GRU

semaine
14 4s Nombre d’ouvertures 

15 2s Temps d’ouverture de porte pendant la dernière RG

journée
16 4s Temps d’ouverture cumulée ( en minutes ) 
17 2s Temps d’ouverture de porte pendant la dernière RX
semaine
18 4s Temps d’ouverture cumulée ( en minutes ) 

19 Retour à l’étape 1

Une action sur ENTER permet de se mettre en mode pause et de visualiser en continu un paramètre.
La voyant correspondant à l’étape se met à clignoter rapidement.

Une seconde action sur ENTER sort du mode pause et active l'étape suivante.

Chaque changement de consigne température ou CO2, remet les compteurs à zéro,

toutes les valeurs mesurées sont mises à zéro.

Il faudra attendre 1 heure pour voir les premières données s’afficher.

Cette fonction de reset permet de ‘ lancer les mesures ’ à un instant précis.

IGO150
 2-14

½ Menu ‘ Mémorisation des derniers défauts ’

Ce menu permet de visualiser les dix derniers défauts (voir § 3.3) qui sont apparus lors du
fonctionnement de l’appareil.

Etape Appui Durée Actions Affichage

0 ENTER DEFAUTS G()


ème
1 2s 10 dernier défaut
2 4s Type de défaut $
3 2s 9ème dernier défaut 
4 4s Type de défaut $

ème
5 2s 8 dernier défaut
6 4s Type de défaut $

ème
7 2s 7 dernier défaut
8 4s Type de défaut $

ème
9 2s 6 dernier défaut
10 4s Type de défaut $

ème
11 2s 5 dernier défaut
12 4s Type de défaut $

ème
13 2s 4 dernier défaut
14 4s Type de défaut $

ème
15 2s 3 dernier défaut
16 4s Type de défaut $

ème
17 2s 2 dernier défaut
18 4s Type de défaut $
19 2s Dernier défaut 
20 4s Type de défaut $

21 Retour en boucle à l'étape 1

Une action sur ENTER permet de se mettre en mode pause et de visualiser en continu un paramètre.
La voyant correspondant à l’étape se met à clignoter rapidement.

Une seconde action sur ENTER sort du mode pause et active l'étape suivante.

Un nouveau défaut n’est mémorisé que s’il est différent du défaut précédent.

Si deux défauts sont mémorisés avec le même code, cela veut dire que l’appareil a été mis hors
tension
entre les deux défauts.

Au bout d’un mois, s’il n’y a pas eu de nouveau défaut, l’ensemble mémorisation des défauts est
reseté
( De  à  code défaut : $ ).

IGO150
 2-15

½ Menu ‘ Réglage de la consigne de porte ‘

Ce menu permet de régler la température de consigne de la porte.

Etape Appui sur Actions Affichage

0 SELECT REGLAGE DE PORTE GG

1 + Augmente la consigne GG

2 - Diminue la consigne GG

3 ENTER Valide les modifications

4 Menu suivant GM

La consigne de température de porte est fonction de la mesure de la température de l’eau de la jaquette

et d'un écart (delta de porte) variable entre GG et GG :

T Cons Porte = Delta de Porte + Mesure T Eau.

½ Menu ‘ Réglage du delta de jaquette ‘

Ce menu permet de créer un offset sur la sonde de jaquette (voir § 3.6).

Etape Appui sur Actions Affichage

0 SELECT REGLAGE DELTA DE G-
JAQUETTE

1 ENTER Consigne non compensée 

2 + Augmente la consigne 
3 - Diminue la consigne 

4 ENTER Valide les modifications

Exemple d’utilisation de cette fonction pour ajuster la température au centre de la cuve par rapport à
une sonde de mesure :

- La consigne de température est de 37,0°C.

- La mesure au centre de la cuve donne 37,6°C.
- On entre dans le menu SAV.
- On valide le menu ‘G- ‘.
- On entre la valeur lu au centre de la cuve  .
- On valide cette température.

½ Automatiquement le contrôle compensera de - 0,6°C la régulation de température

jaquette.
La température de porte prend en compte la correction effectuée sur la mesure de
température d’eau qui sera aussi compensée automatiquement.

½ La correction maximum est de “ 5°C par rapport à la consigne.

IGO150
 2-16

½ Menu ‘ Date de maintenance ’

Ce menu permet à la maintenance de rentrer la date de la dernière intervention (ou une autre date).

Exemple:
. Ancienne date de maintenance : 25 – 12 – 1999
. Nouvelle date de maintenance : 15 – 06 – 2001

Etape Appui sur Actions Affichage

0 SELECT DATE DE MAINTENANCE <

1 Année de mise en service <

2 + ou - Entrer l’année de mise en <
service
3 ENTER Validation de l’année <
4 Mois de mise en service Q
5 + ou - Entrer le mois de mise en Q
service
6 ENTER Validation du mois Q
7 Jour de mise en service G
8 + ou - Entrer le jour de mise en G
service
9 ENTER Validation du jour G

Par défaut la date de maintenance est la même que la date de mise en service.
Il est toujours possible de rentrer une nouvelle date.

La date de maintenance ne modifie pas la date de mise en service.

½ Sortie du menu SAV

½ Pour sortir du menu il faut appuyer quatre fois sur MUTE.

½ Sinon sortie automatique du menu SAV au bout de 30 minutes (si aucune touche n’a été
appuyée).

IGO150
 2-17

2.3.4 CIRCUIT DE CO2

[Link] BUT
Le circuit de CO2 a deux fonctions :
- Injection de CO2 dans la chambre
- Mesure du taux de CO2 pour prise en compte de celui-ci par l'électronique de traitement
3 4
[Link] DESCRIPTION

5 IGO150 version GMM11C 2

1
10

11
7 8

½ L'injection de CO2 pur dans la chambre est réalisée à partir d'une bouteille extérieure
munie d'un détendeur réglé entre 800 mbar et 1000 mbar connectée sur la buse d'admission
1 située à l'arrière de l'appareil (option de régulateur de pression voir § [Link]).
½ Un filtre 2 évite l'entrée d'impuretés dans le circuit de CO2 .
½ Une électrovanne 3 , commandée par le microprocesseur assure l'ouverture ou la fermeture
du circuit d'admission. La sortie de l'électrovanne est reliée à la chambre 4 par
l'intermédiaire d'un "Y" 5 .
½ Une pompe de circulation 7 fait circuler, dans la chambre du module d'analyse IR de CO2
8 , le mélange gazeux prélevé dans la chambre 9 au travers d'un filtre 10 (dans la
chambre).
½ La sortie de la pompe est raccordée à la deuxième branche du "Y" 5 .
½ Un tuyau chauffant 11 effectue la liaison entre la chambre de l’incubateur et le module
d’analyse.
Ce tuyau évite d’avoir de la condensation dans le circuit d’analyse.

L’injection du CO2 dans la chambre n'est autorisée que si la température de chambre

est comprise dans la fourchette : T° Chambre ≥ T° Consigne – 2°C.

IGO150
 2-18

IGO150 version ANDROS

4
12

12

3
5
2
13

6
Option
régulation de
pression
voir §
[Link]
7

11

½ L’injection de CO2 pur dans la chambre est réalisée à partir d'une bouteille extérieure
munie d'un détendeur réglé entre 800 mbar et 1000 mbar connectée sur la buse d'admission
1 située à l'arrière de l'appareil.
½ Un filtre 2 évite l'entrée d'impuretés dans le circuit de CO2 .
½ Une électrovanne 3 commandée par le microprocesseur assure l'ouverture ou la fermeture
du circuit d'admission. La sortie de l'électrovanne est reliée à la chambre 4 par
l'intermédiaire d'un "Y" 5 .
½ Une pompe de circulation 6 fait circuler, dans la chambre du module d'analyse IR de CO 2
7 , soit le mélange gazeux prélevé dans la chambre 4 au travers d'un filtre 10 , (situé
dans la chambre) soit l'air ambiant prélevé à l'arrière et hors de l'appareil également au
travers d'un filtre 12 .
Le choix de l'endroit de prélèvement, chambre ou atmosphère, est déterminé par la position
de l'électrovanne 3 voies 13 . C'est le microprocesseur qui gère sa commande en fonction
des séquences d'auto-zéro.
½ La sortie de la pompe est raccordée à la deuxième branche du "Y" 5 .
½ Un tuyau chauffant 11 effectue la liaison de l’EV 3 voies au module d’analyse. Ce tuyau
évite d’avoir de la condensation dans le circuit d’analyse.

IGO150
 2-19

L’injection du CO2 dans la chambre n'est autorisée que si la température de chambre

est comprise dans la fourchette : T° Chambre ≥ T° Consigne – 2°C.

[Link] MODULE D’ANALYSE INFRAROUGE

Le module d’analyse infrarouge comprend les circuits suivants :

IGO150 version GMM11C

4
5

1 Cuve d’analyse
2 Électronique de traitement
3 Isolation thermique permettant à la chambre d’analyse du module infrarouge d’être à
température
constante

4 Potentiomètre de réglage du Gain ‘ SPAN ’

5 Potentiomètre de réglage du Zéro ‘ ZERO ’

La cuve de mesure du CO2 est à une température d’environ 50°C.

L'électronique de traitement transforme le signal délivré par le détecteur en une tension

continue représentative du taux de CO2 . Cette tension n'est pas linéaire ( ~ 1,2V pour
20% de CO2 ).

IGO150
 2-20

4 5

IGO150
 2-21

IGO150 version ANDROS

3
P1 P3
P2
1

1 Moteur alimenté en 17 VAC

2 Cuve d'analyse
3 Électronique de traitement.
4 Circuit interface assurant la compatibilité avec la carte µp ainsi que l'alimentation de
l'émetteur
infrarouge d'environ 12 VDC non régulé

P1 Alimentation electrique du moteur

P2 Potentiomètre de réglage du Gain
P3 Potentiomètre de réglage du Zéro

La cuve de mesure du CO2 est chauffée à environ 55°C grâce à un tissu chauffant alimenté
en 11 VAC.

L'électronique de traitement transforme le signal délivré par le détecteur en une tension

continue représentative du taux de CO2 . Cette tension n'est pas linéaire ( ~ 1V pour 20%
de CO2 ).

P3 P2

IGO150
 2-22

IGO150
 2-23

[Link] KIT REDUCTEUR DE PRESSION

Kit réducteur de pression

Si la distribution en CO2 est supérieure à 1000 mbar, un réducteur de pression est indispensable.
Il permet d’obtenir une valeur de pression en sortie comprise entre 800 et 1000 mbar, pour une
pression d'entrée de 2 bar.
Le CO2 se retrouve donc distribué dans la fluidique de l’appareil à cette pression, ce qui permet d’avoir
un débit d’injection de l’ordre de 5 litres par minute.

Si le débit est supérieur à 5 litres/minute, le risque d’overshoot est important.

[Link] REGULATION DU TAUX DE CO2

½ Principe
La valeur de consigne du taux de CO2 est introduite au moyen du clavier et conservée en mémoire.
Le microprocesseur linéarise la valeur délivrée par le module d'analyse infrarouge. En fonction de
l’algorithme de régulation et de la valeur de consigne, l'électrovanne est alors pilotée.

½ Auto-zéro ( module ANDROS uniquement )

La mesure d'une référence à 0% de CO2 est faite automatiquement toutes les 30 minutes, à la mise sous
tension, sous certaines conditions d'alarmes et sous certaines conditions en mode SAV. La durée de
l'auto-zéro est de 30 secondes [Link] fin d'un auto-zéro est déclarée lorsque plusieurs mesures
successives sont identiques.
Pendant les phases d'auto-zéro, l'affichage CO2 est figé à la dernière valeur acquise.

IGO150
 2-24

2.3.5 CIRCUIT DE TEMPERATURE

[Link] DEFINITION
La régulation de température est double, par action sur le chauffage de l'eau et de la porte.

½ Régulation dans la chambre

Les régulations de température de l'eau et de la porte sont du type PID.
Les commandes à effectuer sur les résistances de jaquette et la résistance de porte sont calculées en
fonction de la température de porte, de jaquette, de consigne et du temps.

[Link] PRINCIPE
½ Chauffage de l’eau
La valeur de consigne de la température de chambre est entrée par l'intermédiaire du clavier et
conservée en
mémoire.
Le microprocesseur calcule lors de chaque cycle de lecture l'écart ∆T chambre entre la valeur mesurée
par la sonde de température de chambre et la valeur de consigne.
Pour annuler la dérive thermique des composants et leur vieillissement, un système automatique de
compensation implanté sur la carte, calcule ( via le microprocesseur ) la dérive des chaînes de mesures
de température.
Une compensation est alors effectuée par le microprocesseur sur les mesures de température.
Après le calcul du PID, le signal de commande du triac de puissance (résistance de jaquette) est alors
élaboré.
L'action intégrale permet de s'adapter à l'environnement en adaptant exactement la puissance de
chauffage aux pertes thermiques qui sont liées à la température ambiante.

½ Chauffage de la porte.
Le delta entre la consigne de température de porte et la mesure de la température de l’eau de la
jaquette est entré par l'intermédiaire du clavier.
De même que pour la température de l’eau de la jaquette, la valeur mesurée de la température de porte
est compensée.

IGO150
 3-1

3 - DEPANNAGE

3.1. AVERTISSEMENT

Des tensions pouvant provoquer des chocs électriques importants sont présentes dans le coffret
électrique situé à droite de l'IGO150.
Il est nécessaire d'observer la plus grande prudence lors d'intervention à l'intérieur de ce caisson.

3.2. GENERALITES

La détermination de l'origine d'un défaut de fonctionnement, est facilitée par l'affichage d'un tableau ci-
après, ainsi que
par le logiciel d'aide SAV.
La localisation précise sera effectuée à l'aide d'un multimètre dans la plupart des cas.
L'intervention au niveau d'un composant, sur une carte, n'est pas envisagée dans les procédures de
maintenance
de l'IGO150.
Avant d'incriminer un composant ou un sous-ensemble on s'assurera qu'aucun fil ou connecteur ne soit
débranché.
Le système permet l'affichage en alternance avec l'affichage de la température et du CO2 des anomalies
et des défauts :
½ Les anomalies préviennent l'opérateur de l'apparition des conditions $ (bouteille vide), $
(dépassement du max du zéro CO2), $ (électrovanne 3 voies hors service).
½ Les défauts préviennent l'opérateur de l'apparition des conditions $$$$$$$$
$$$$$$$$$$$$$$$$$$$

IGO150
 3-2

3.3. AFFICHAGE DES DEFAUTS

Les codes de défaut ou d’anomalie apparaissent alternativement avec l’affichage du CO2 et de la

température.

On peut visualiser les dix derniers défauts dans le menu SAV.

Code Type Désignation Blocage Fonction Télé

Alarm
e
$ Normal Pas de défaut - Non

$ Défaut Sur-CO2 + Sur-Temperature Chauffage eau Oui

$ Défaut Sur-Temperature Chauffage eau Oui
$ Défaut Sur-CO2 - Oui
$ Défaut Sous-CO2 + Sur-Temperature Chauffage eau Oui
$ Défaut Sur-CO2 + Sous-Temperature - Oui
$ Défaut Sous-CO2 + Sous-Temperature - Oui
$ Défaut Sous-Temperature - Oui
$ Défaut Sous-CO2 - Oui

$ Défaut Défaut interne - Oui

$ Défaut Porte ouverte plus de 10 minutes - Oui

$ Anomalie Bouteille vide - Non
$ Défaut Sonde Porte HS Chauffage porte Oui
$ Défaut Sonde Jaquette HS Chauffage eau et Oui
porte
$ Défaut Sondes Porte et Jaquette HS Chauffage eau et Oui
porte
$ Défaut Etalonnage température HS - Oui

$ Défaut Défaut de lecture d'option - Oui

$ Défaut Défaut plus d'Alim 12V analogique - Oui

$ Défaut Sur-CO2 + Sur-Temp + Etalonnage - Oui

HS
$ Défaut Sur-Temperature + Etalonnage - Oui
HS
$ Défaut Sous-CO2+ Sur-Temp + Etalonnage - Oui
HS
$ Défaut Sur-CO2 + Sous-Temp + Etalonnage - Oui
HS
$ Défaut Sous-CO2+ Sous-Temp + Etalonnage - Oui
HS
$ Défaut Sous-Temperature + Etalonnage - Oui
HS

$ Défaut Sous-CO2 + Sur-Temp + Bouteille - Oui

vide

IGO150
 3-3

$ Défaut Sous-CO2 + Sous-Temp + Bouteille - Oui

vide
$ Défaut Sous-CO2 + Bouteille - Oui
vide

$ Défaut Sous-CO2 + Sur-Temp +Et. HS+ B - Oui

vide
$ Défaut Sous-CO2 + Sous-Temp +Et. HS+ B - Oui
vide

$ Anomalie Dépassement du max du zéro CO2 Auto-zéro Non

$ Anomalie Electrovanne 3 voies Hors Service Auto-zéro Non

IGO150
 3-4

3.4. DEFAUTS DE FONCTIONNEMENT GENERAUX

Numér Symptôme Codes Cause possible Remède

o Défau
t
1 A la mise sous tension, Cordon d’alimentation Contrôler la tension secteur et le
les voyants et défectueux. cordon d'alimentation.
l'afficheur restent
éteints. Fusible de protection Remplacer le fusible.
Le signal sonore n'est de l'alimentation Rechercher un éventuel court-
pas émis. coupé. circuit.
2 L'afficheur présente un Défaut de liaison. Déconnecter et remettre en place
message erroné. le connecteur de liaison entre la
carte Contrôle et la carte
Clavier/Afficheurs.
Logiciel défaillant. Vérifier que la mémoire ROM de la
carte Contrôle est bien en place.
Refaire une mise sous tension.
Cartes défaillantes. Changer la carte Contrôle.
Changer la carte Clavier/Afficheur.

IGO150
 3-5

3.5. DEFAUTS DE REGULATION DE TEMPERATURE

Numér Symptôme Codes Cause possible Contrôles/Remèdes

o Défau
t
3 La température de $ Une résistance de Contrôler les connexions et changer
chambre reste $ chauffage est la résistance.
inférieure à la $ débranchée ou coupée.
consigne. Triac de commande Vérifier l'absence de tension aux
$
L'affichage défaillant ( ouvert ). bornes des résistances.
correspond à cette Changer la carte Contrôle.
température. $ La sonde de Vérifier que la sonde est bien
Le voyant de $ température d’eau est connectée.
chauffage est allumé défaillante. Débrancher la sonde et connecter la
en permanence. sonde de porte à la place.
Vérifier l'affichage.
Si celui-ci est correct, changer la
sonde jaquette.
Sinon changer la carte Contrôle.
$ La carte contrôle n’est Changer la carte Contrôle.
$ plus étalonnée.
$
$
4 L'affichage indique $ Triac de commande Changer la carte Contrôle.
une $ défaillant ( court-circuit
température $ ).
supérieure à
$
la consigne.
L'affichage $ La carte contrôle n’est Changer la carte Contrôle.
correspond à cette $ plus étalonnée.
température. $
$
5 La température de $ Manque d'eau. Vérifier le niveau d'eau. Compléter
chambre est et reste $ éventuellement.
supérieure à la $
consigne.
$
6 La température de Une résistance de Contrôler les connexions.
porte chauffage est Contrôler à l'ohmmètre la présence
reste inférieure à la débranchée ou coupée. de R.
consigne. Triac de commande En mode SAV, le VOYANT de
défaillant ( ouvert ). chauffage est allumé en
permanence.
Vérifier l'absence de tension aux
bornes des résistances.
Changer la carte Contrôle
$ Sonde de porte coupée. Connecter la sonde jaquette à la
$ place.
Changer la sonde porte.
7 La température de Le triac est toujours Changer la carte Contrôle.
porte conducteur.
est supérieure à la La sonde est en court- Vérifier en mode "SAV
consigne ou trop circuit. température".
élevée. Le VOYANT ‘Porte Changer la sonde porte.
ouverte’ est allumé.
Mauvaise valeur de Vérifier le Delta de porte.
Delta de porte.
8 Mauvaise Voir points 5 et 6 ci-
homogénéité de dessus.
température dans
porte. IGO150
 3-6

Déconnexion d’un fil de Vérifier les connexions.

la résistance de porte.
9 Température de Carte ou sonde hors Vérifier et échanger.
chambre instable. service.

IGO150
 3-7

3.6. DEFAUTS DE FONCTIONNEMENT DE REGULATION DE CO2

Numéro Symptôme Codes Cause possible Contrôle/Remèdes

Défau
t
10 Le taux de CO2 souhaité $ La pression d'entrée du Contrôler la pression
n'est pas atteint ou est $ CO2 est trop faible. d'alimentation.
atteint après un temps trop $ Contrôler la pression après
important. $ l'électrovanne d'injection en
$ mode SAV "CO2 manuel".
$ Changer de bouteille ou de
$ détendeur de bouteille.
$ Le filtre en ligne CO2 est Remplacer le filtre.
$ colmaté.
$ L'électrovanne est Vérifier, remplacer
$ défaillante. éventuellement.
Porte en verre non Vérifier.
fermée.
Détection porte ouverte Changer le capteur de porte.
toujours activée.
11 Après une fermeture de la $ La pression d'entrée du Contrôler la pression
porte vitrée, il y a un $ CO2 est trop forte. d'alimentation.
overshoot de CO2. $ Régler le détendeur de
$ bouteille.
$
12 Le taux de CO2 affiché $ Condensation dans la Module GMM11C.
est supérieur à la consigne $ chambre de mesure du Vérifier la présence de
systématiquement. $ module d'analyse. condensation dans les
$ tubulures.
$ Vérifier le chauffage du tuyau
chauffant.
Procéder à une recalibration.
Module ANDROS.
Vérifier la présence de
condensation dans les
tubulures.
Vérifier le chauffage de cuve
du module.
Vérifier le chauffage du tuyau
chauffant.
Nettoyer la cuve.
Procéder à une recalibration.
13 Injection permanente de L'électrovanne Vérifier en mode SAV "CO2
CO2 . Le taux de CO2 affiché d'injection est toujours manuel".
est supérieur à la consigne. ouverte. Changer l'électrovanne
défaillante ou changer la
carte principale.
14 Le taux de CO2 mesuré à Dérive des circuits Vérifier, régler et recalibrer.
l'aide d'un dispositif de électroniques.
contrôle est différent de la
valeur affichée. L'écart est
supérieur à ± 2% de CO2 .
15 Le taux de CO2 affiché est Module d'analyse Module GMM11C.
incohérent et ne dépend pas défaillant Vérifier le chopper
de l'ouverture de la porte. électronique.
Module ANDROS.
Vérifier que le moteur tourne
bien.
16 Consommation excessive La porte en verre ferme Vérifier le fonctionnement de
de CO2 et présence de mal. la serrure.
condensation sur la porte.
IGO150
 3-8

Le joint de la porte en Remplacer le joint.

verre est défectueux.
Uniquement IGO150 avec module ANDROS
17 Le zéro du module d'analyse $ Dérive des circuits Vérifier, régler et recalibrer.
n'est pas dans la fourchette électroniques.
( 0 − 500 mV). L'air ambiant n'est pas à Aérer. Refaire un auto-zéro.
0%
La pompe ne fonctionne Vérifier la pompe. Changer.
pas
18 Électrovanne 3 voies HS. $ Changer l'électrovanne 3
voies.

IGO150
 3-9

3.7. UTILISATION DU DELTA SONDE DE JAQUETTE

Seul le personnel qualifié et autorisé est apte à accéder à cette fonction dans le mode SAV.

Il faut utiliser cette procédure avec la plus grande prudence en s'assurant que les moyens et la méthode de mesure sont
corrects.
L'accès au Delta de Jaquette se fait dans le menu SAV.
Exemple de compensation:

½ La température affichée est de 37,0°C ce qui correspond à la valeur de consigne en régime

stabilisé.
½ La mesure au centre de la chambre est trouvée à 36,5°C.
½ Il faut donc introduire une compensation.

½ Entrer dans le menu SAV ( V ).

½ Sélectionner le menu Delta Jaquette ( d- ).
½ Entrer directement la valeur mesurée .
½ Valider par la touche ENTER.

Si la consigne est inchangée, il sera nécessaire d'attendre la stabilisation de l'incubateur.

Note :
- L’incubateur régulera la température de l’eau en tenant compte du delta de
température, donc à une température de +0,5°C par rapport à la période
antérieure.
- La température de porte étant indexée sur la température de la jaquette, elle
régulera donc pour une température de – 0,5°C par rapport à la température
antérieure.

IGO150
 3-10

3.8. UTILISATION DU DELTA DE PORTE

Seul le personnel qualifié et autorisé est apte à accéder à cette fonction dans le mode SAV. Cette
procédure permet d'augmenter la température de porte si de la condensation apparaît sur la porte en
verre, de diminuer la température pour améliorer encore l’homogénéité de température dans la cuve.

L'accès au Delta de Porte se fait dans le menu SAV ou dans le mode utilisateur.

Le réglage de porte est accessible en fonctionnement normal :

½ Appuyer sur SELECT ( menu réglage de consigne température )

½ Appuyer sur MUTE ( pendant 5 secondes )
½ La consigne de température porte apparaît ( ex: GG )

Le delta de porte est réglable de GG à GG.

Réglage OFFSET (°C) Remarque

GG - 2 °C
GG - 1,5 °C
GG - 1 °C
GG - 0,5 °C
GG 0 °C

GG 0,5 °C Réglage par défaut

GG + 1 °C
GG + 1,5 °C
GG + 2 °C
GG + 2,5 °C

Consigne porte = Mesure température eau + OFFSET

IGO150
 3-11

3.9. AUTO-ZERO MANUEL ( UNIQUEMENT AVEC LE MODULE ANDROS )

Il est possible de provoquer un auto-zéro manuel pour :

- Vérifier que celui-ci fonctionne correctement.
- Permettre une calibration plus facile du module infrarouge d’analyse du CO2.

L’auto-zéro manuel ne peut être déclenché que dans le menu SAV et dans les condition suivantes:
- Etre dans le menu ‘ Mesure du taux de CO2 ’.
- La porte vitrée doit être fermée.

Menu ‘ Mesure du taux de CO2 ’ dans le mode SAV:

Etape Appui Actions Affichage

0 - MESURE DU TAUX DE &R
CO2

1 PLUS et Déclenchement d’un auto- &R

MOINS zéro
2 - Mesure du taux de CO2 Mesure en cours

Pendant la durée de l’auto-zéro manuel, la valeur affichée du CO2 est celle effectivement vue par
le module infrarouge
( passage à zéro et ensuite à la valeur effective dans la chambre ).

IGO150
 4-1

4 - PROCEDURES DE REMPLACEMENT

REMARQUE GENERALE :
Avant de procéder au remplacement d'un composant s'assurer que
l'incubateur
est déconnecté du réseau et que l'alimentation en CO2 est stoppée.

La liste des outillages standards nécessaires pour effectuer le remplacement des pièces et les réglages est fournie en
annexe. Lorsque les opérations nécessitent des moyens plus précis ou particuliers, ces derniers seront définis dans le
paragraphe concerné.

4.1. ACCES AU CAISSON ELECTRIQUE

1
2 1

½ Dévisser les 4 vis de maintien du capot 1

.
½ Ouvrir celui-ci par le haut.
½ Débrancher la cosse de mise à la terre 2 .
½ Déposer le capot.

4.2. REMPLACEMENT DU TRANSFORMATEUR PRINCIPAL

2 3 1
3

½ Dessouder l’alimentation 1 .
½ Débrancher le connecteur sur la carte 2 .
½ Dévisser les 4 vis et déposer le
transformateur 3.
½ Remplacer en veillant bien à l’avoir câblé
en fonction du voltage (voir § 4.12).
3
3

IGO150
 4-2

IGO150
 4-3

4.3. REMPLACEMENT DE LA CARTE CONTROLE

3 3

½ Débrancher tous les connecteurs 1 .

1
½ Déconnecter la fluidique 2 .
½ Dévisser les 5 vis et déposer la carte 3 .
2
1 ½ Remplacer la carte, remettre les
2 connecteurs et la fuidique en place.
1

1
2

3 3
1 1
1

IGO150
 4-4

4.4. REMPLACEMENT DE L’ELECTROVANNE DEUX VOIES

2 ½ Débrancher les connexions électriques 1 .

2
½ Débrancher les connexions fluidiques 2 .
½ Dévisser les 2 vis et déposer l'électrovanne
3.
½ Remplacer l'électrovanne, refaire les
connexions électriques et fluidiques, mettre
3 3
en place les colliers.
½ Contrôler l'absence de fuite (avec un spray
détecteur de fuites ou de l’eau savonneuse).

4.5. REMPLACEMENT DE L’ELECTROVANNE TROIS VOIES

½ Débrancher les connexions électriques 1 .

2 2 ½ Débrancher les connexions fluidiques 2 .
½ Dévisser les 2 vis et déposer
l'électrovanne 3 .
½ Remplacer l'électrovanne, refaire les
connexions électriques et fluidiques,
2
3 mettre en place les colliers.
3 ½ Contrôler l'absence de fuite avec un spray
détecteur de fuites).

4.6. REMPLACEMENT DE LA POMPE

3 3

2
½ Débrancher la connexion électrique 1 .
2
½ Débrancher les tuyaux d'arrivée et de
départ 2 .
Déposer la pompe avec sa platine
( 4 joints toriques ) 3 .
½ Remplacer la pompe, refaire les
1 connexions électriques et fluidiques.

IGO150
 4-5

4.7. REMPLACEMENT DU MODULE D’ANALYSE IR GMM11C

3 1

2
3 ½ Débrancher la connexion électrique 1 .
½ Débrancher les tuyaux d'arrivée et de
départ 2 .
½ Dévisser les 4 vis et déposer le module 3 .
2 3 ½ Remplacer le module, refaire les
connexions électriques et fluidiques.
3

4.8. REMPLACEMENT DU MODULE D’ANALYSE IR ANDROS

7
6

4 1 3 5
2
8

Remplacement de la mesure équipée Remplacement du sous-ensemble moteur et

source IR
½ Déconnecter la ceinture chauffante de la carte
interface 1 ½ Déconnecter la source IR et le moteur 5
½ Déconnecter les tuyaux d'entrée et de sortie 2 ½ Dévisser les deux vis et déposer l'ensemble 6
½ Dévisser la vis de maintien de la cuve 3 ½ Remplacer
½ Enlever la cuve 4 ½ Enlever la cuve 4
½ Remplacer, reconnecter électrique et fluidique ½ Remonter en sens inverse
½ Recalibrer ½ Recalibrer

Remplacement du module complet

½ Déconnecter les connexions électriques 7 .

½ Déconnecter les tuyaux d'entrée et de sortie 2 .
½ Déposer le module (3 vis ) 8 .
½ Remonter en sens inverse.
½ Remplacer, reconnecter électrique et fluidique.
½ Recalibrer.

IGO150
 4-6

4.9. REMPLACEMENT DU CAPTEUR DE TEMPERATURE CHAMBRE

2
1

½ Vider la jaquette sur une hauteur de 15 cm

environ.
½ Déconnecter le capteur de la carte contrôle
1.
½ Déposer la sonde, remplacer la sonde
(utiliser un joint neuf à chaque
remplacement) 2 .
½ Refaire le plein d'eau et vérifier l'absence
de fuite.

4.10. REMPLACEMENT DU CAPTEUR DE CHARNIERE DE PORTE

½ Tirer sur le fil de la sonde et dégager le

passe fils 1 .
½ Tirer doucement sur le fil de la sonde après
le passe fils pour accéder aux cosses RAB
2.
½ Déconnecter les cosses RAB lorsqu’elles
sont suffisamment dégagées 2 .
½ Si l’appareil est toujours sous tension le
3 4 code de défaut A12 apparaîtra indiquant
que la sonde de charnière est hors service
(voir Remarque Générale page 4-1).
1 ½ Dévisser la vis de la sonde de charnière 3
.
2
ATTENTION : cette vis tient la porte en
verre, il faut soutenir la porte.

½ Retirer la sonde de charnière 4 .

½ Monter la nouvelle charnière 4 .
½ Visser la vis femelle 3 .
½ Connecter les cosses RAB et insérer le
bouchon.

IGO150
 4-7

4.11. REMPLACEMENT DU CIRCUIT CLAVIER/AFFICHEURS

½ Débrancher la connexion électriques 1 .

½ Dévisser les 4 écrous en veillant à ne pas
les laisser s'échapper et déposer la carte 2
2 .
1 ½ Remplacer la carte.
½ Visser les 4 écrous ( serrage modéré )
½ Refaire la connexion électrique 1 .
½ Tester le ‘click’ des 5 touches ( serrer ou
desserrer les écrous ).
½ Mettre du vernis sur les écrous.

IGO150
 4-8

4.12. CABLAGE 120V / 230V

Suivant la tension réseau ( 120V ou 230V ), le câblage et certains composants ne sont pas les
mêmes.

Câblage du transformateur Principal

Montage 120V Montage 230V

1 1

½ Connecter le fil bleu sur la cosse 1 . ½ Connecter le fil bleu sur la cosse 1 .
½ Connecter le fil marron sur la cosse 2 . ½ Connecter le fil marron sur la cosse 3 .

Câblage du transformateur ANDROS

Montage 120V Montage 230V

1
2 1
3 2
4 3
5 4
6 5
7 6
7

½ Connecter la borne 2 et la borne 3 . ½ Connecter la borne 3 et la borne 4 .

½ Connecter la borne 4 et la borne 5 . ½ Connecter la borne 5 et la borne 6 .
½ Connecter la borne 5 et la borne 6 .

IGO150
 4-9

Câblage de la résistance de porte et des résistances de jaquette

Montage 120V Montage 230V

1 8 1 8
2 7 2 7
3 6 3 6
4 5 4 5

0 0

½ Connecter un strap entre 2 et 4 .

½ Connecter un strap entre 5 et 7 . ½ Connecter un strap entre 6 et 7
½ Connecter un strap entre 6 et 8 .
½ Le fil 0 sur la cosse 2 .
½ Le fil 0 sur la cosse 3 .

Composants différents entre les versions 120V et 230V

Composant Modèle 120V / 60 Hz Modèle 230V / 50 Hz

Disjoncteur 10A 86000287 5A 86000286

thermique
Filtre secteur 120V 86003234 230V 86001581
Fusible retardé 500mA 26387029 250mA 34000207
Pompe à air 120V / 60 Hz 89002316 230V / 50 Hz 89002267

IGO150
 5-1

5 - PIECES DETACHEES

Les pièces détachées sont à commander en fonction du modèle d'incubateur,

de la tension secteur et du module IR.

5.1. INCUBATEUR IGO150/GMM11C

IGO150 avec module GMM11C

Article Modèle 120V et 230V

Kit Carte Clavier/Afficheurs 89002263

Kit Électrovanne 2 voies 89002264
Kit Transformateur principal 89002266
Kit Capteur IR / GMM11C 89002268
Kit Réducteur de pression 89002270

Carte Contrôle GMM11C 85280622

Suspension pompe équipée 89002272
Tuyau chauffant 1,2W 89002274
Aimant de porte 89002279
Prise d’echantillon 89002280
Résistance de porte 89002283
Joint magnétique 89002282
Sonde de chambre 89002278
Filtre bactériologique 0,22µm 86000302

Modèle 120V / 60 Hz Modèle 230V / 50 Hz

Kit Pompe équipée 120V / 60 Hz 89002316 230V / 50 Hz 89002267

Disjoncteur thermique 10A 86000287 5A 86000286
Fusible retardé 500mA 26387029 250mA 34000207

IGO150
 5-2

5.2. INCUBATEUR IGO150/ANDROS.

IGO150 avec module ANDROS

Article Modèle 120V et 230V

Kit Carte Clavier/Afficheurs 89002263

Kit Électrovanne 2 voies 89002264
Kit Électrovanne 3 voies 89002265
Kit Transformateur 89002266
principal
Kit Transformateur 120V 230V
ANDROS 89002343 89002342
Kit Réducteur de pression 89002270
Kit Capteur IR ANDROS 20602937
Kit Cuve à échantillon 25445045
ANDROS
Kit Émetteur IR ANDROS 25445049
Kit Moteur source IR 25445046
ANDROS

Carte Contrôle ANDROS 85280623

Carte Préamplification 25445047
ANDROS
Carte Traitement ANDROS 25445048
Carte Interface ANDROS 20602932
Suspension pompe équipée 89002272
Tuyau chauffant 5W 89002275
Aimant de porte 89002279
Prise d’échantillon 89002280
Résistance de porte 89002283
Joint magnétique 89002282
Sonde de chambre 89002278
Filtre bactériologique 86000302
0,22µm

Modèle 120V / 60 Hz Modèle 230V / 50 Hz

Kit pompe équipée 120V / 60 89002316 230V / 50 89002267

Hz Hz
Disjoncteur thermique 10A 86000287 5A 86000286
Fusible retardé 500mA 26387029 250mA 34000207

IGO150
 6-1

6 - ILLUSTRATIONS

IGO150
 CO2 INCUBATOR
IGO 150
SERVICE MANUAL

89002323-a

CAREFULLY READ THIS MANUAL BEFORE OPERATING YOUR INSTRUMENT.

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IT MAY NOT BE DUPLICATED OR DISTRUBUTED WITHOUT THE OWNER’S AUTHORIZATION.
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IGO 150
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Subject to the due observance of any installation, operating or maintenance instructions, we warrant that we will at our option replace,
or repair free of charge, or credit the purchaser with the full invoice price of any goods or parts of goods of our own manufacture
proved to be defective owing to faulty workmanship or materials, provided that we are notified in writing of the alleged defect within
12 months of the date of despatch of the goods and the goods are returned to us promptly on discovery of the alleged defect with
details of the manner and circumstances in which they are alleged to have become defective.
Replaced goods become our property.
Goods not manufactured by us are only guaranteed to the guarantee given to us by the actual manufacturers.
Our obligations in respect of defective goods set out above are exclusive and expressly in lieu of all other terms, warranties and
conditions, expressed or implied (including without prejudice to the generality of the foregoing) warranties and conditions or
merchantability and fitness for a particular purpose all of which terms warranties and conditions are hereby expressly excluded.
It is a condition of sale that the purchaser agrees to keep us indemnified at all times in respect of all actions proceedings, claims and
demands whatsoever which may be made by any third party against us for any loss or damage howsoever arising (including with
prejudice to the generality of the foregoing loss or damage arising out of the negligence of our employees or agents) which may be
caused by goods sold to the purchaser, and all costs and expenses incurred by us in connection therewith.
All liability for loss of profit, consequential loss, or any other loss whatsoever suffered by the purchaser howsoever arising (including
without prejudice to the generality of the foregoing loss arising out of our negligence of our servants or agents) is hereby expressly
excluded.
In the event that purchaser makes any claims for such or any loss or damage against any of our employees or agents, it shall pay to us
the amount (if any) recovered from such employee or agent and an amount equal to the legal costs (on a full indemnity basis) incurred
by such employee or agent in defending or compromising the purchaser’s claim).

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IGO 150
 CONTENTS

CHAPTER 1 - INTRODUCTION ........................................................................................................................ 1-1

1.1. Object ...............................................................................................................................................................1-1

1.2. Conformity to mains specifications..................................................................................................................1-1
1.3. Presentation ......................................................................................................................................................1-1
1.3.1 Overview .............................................................................................................................................1-1
1.3.2 Presentation .........................................................................................................................................1-2
1.3.3 Incubator Models ................................................................................................................................1-2
1.4 - Preventive maintenance ....................................................................................................................................1-3
1.4.1 Water level control..............................................................................................................................1-3
1.4.2 Exchange of 0,22µm filters .................................................................................................................1-3
1.4.3 Fluidic circuit tightness .......................................................................................................................1-3
1.4.4 Control the CO2 feed pressure .............................................................................................................1-4
1.4.5 Control of CO2 analysis module ..........................................................................................................1-4
1.4.6 Control of CO2 rate with fyrite controller............................................................................................1-5
1.4.7 Adjustment of IGO 150 CO2 analysis module ....................................................................................1-7
1.4.8 Adjustment of the temperature measuring suites ..............................................................................1-11
1.4.9 Preventive exchange of parts.............................................................................................................1-11

CHAPTER 2 - OPERATION................................................................................................................................ 2-1

2.1. Presentation ......................................................................................................................................................2-1

2.2. General principle ..............................................................................................................................................2-1
2.3. Fonctional blocs description.............................................................................................................................2-2
2.3.1 Power supply.......................................................................................................................................2-2
2.3.2 Main board (microprocessor board )...................................................................................................2-4
2.3.3 Keyboard presentation ........................................................................................................................2-5
2.3.4 CO2 circuit.........................................................................................................................................2-15
2.3.5 Temperature circuit ...........................................................................................................................2-20

CHAPTER 3 - SERVICING.................................................................................................................................. 3-1

3.1. Warning ...........................................................................................................................................................3-1

3.2. Overview .........................................................................................................................................................3-1
3.3. Failures display................................................................................................................................................3-2
3.4. General operation failures ...............................................................................................................................3-3
3.6. CO2. adjustment operation failure ...................................................................................................................3-5
3.7. Jacket sensor delta use.....................................................................................................................................3-6
3.8. Door delta use..................................................................................................................................................3-7
3.9. Manual auto-zero ( only with the ANDROS module).....................................................................................3-8

CHAPTER 4 - REPLACEMENT PROCEDURES............................................................................................. 4-1

4.1. Acces to th electrical box ................................................................................................................................4-1

4.2. Main transformer replacement ........................................................................................................................4-1
4.3. Control board replacement ..............................................................................................................................4-2
4.4. Two way solenoid valve replacement .............................................................................................................4-3
4.5. Tree way solenoid valve replacement .............................................................................................................4-3
4.6. Pump replacement ...........................................................................................................................................4-3
4.7. GMM11C IR analysis module replacement ....................................................................................................4-4
4.8. ANDROS IR analysis module replacement ....................................................................................................4-4
IGO 150
4.9. Chamber temperature sensor replacement.......................................................................................................4-5
4.10. Door hinge sensor replacement ......................................................................................................................4-5
4.11. Replacement keyboard/display circuit ...........................................................................................................4-6
4.12. 120V / 230V wiring........................................................................................................................................4-7

CHAPTER 5 - SPARE PARTS ............................................................................................................................. 5-1

5.1. IGO150/GMM11C incubator ..........................................................................................................................5-1

5.2. IGO150/ANDROS incubator ..........................................................................................................................5-2

CHAPTER 6 - ILLUSTRATIONS ....................................................................................................................... 6-1

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 1-1

1 - INTRODUCTION

1.1. OBJET

This manual contains maintenance instructions intended for use by a qualified maintenance or service technician. It is
organised to provide maintenance personnel with basic data on the theory of operation to assist in troubleshooting.
Moreover, it outlines parts replacement and calibration procedures for putting the unit back into service.

Only trained technicians are allowed to carry out maintenance or servicing which goes beyond the usual maintenance
described in the user’s manual.

Should a specific maintenance problem arise which is not covered in this manual, please ask the authorized service
organization in your area for assistance, or contact our after sales department.

1.2. CONFORMITY TO MAINS SPECIFICATIONS

The supply voltage for IGO 150 incubator is determined by factory wiring.
You should therefore choose the reference that corresponds to your network voltage :

Article N° Type Voltage Frequency

41300101 IGO 150 230 V ± 10% 50 Hz
41300102 IGO 150 120 V ± 10% 60 Hz

1.3. PRESENTATION

1.3.1 OVERVIEW
IGO 150 incubator includes the following elements :

a) A main body including incubation chamber and its water envelope

b) On the front, a double closure by :

- Glass door to allow surveillance of the chamber
- Solid door that covers the glass door and provides for thermal insulation
The solid door includes heating elements to prevent condensation on the glass door

c) A side compartment on the right hand side that includes command and control electronics

A 91 liter water jacket is instrumental in maintaining the stability of the incubation chamber
temperature.

The CO2 rate in the chamber is controlled.

To do so, pure gaseous CO2 (tank without diving tube) is injected in the chamber. CO2 handling should
be carried out with utmost care.

IGO 150
 1-2

1.3.2 PRESENTATION
This manual will deal with the following maintenance aspects :

- fluidics : CO2 circuit and auto-zero circuit

- electro-mecanics
- electronics

IGO 150 incubator is microprocessor controlled.

The keyboard and an LCD display are mounted onto the external door. They allow the dialog with the
microprocessor.

In case of intervention, some information, as we will see below, are directly accessible from the
keyboard and display.

A larger scale intervention will require access to the side compartment : remove 4 screws to open the
side panel and disconnect spade lug that links this panel to structure earthing point.

1.3.3 INCUBATOR MODELS

There are two incubator model that using two different CO2 control modules.
The type is indicated on the name plate :

- IGO 150 with ULC/GMM11C module

- IGO 150 with ANDROS 5022module

The CPU board model fitting the incubator (STD or CMS) is indicated on the name plate.
This manual deals with incubators fitted with a STD board.
The ANDROS versions are equipped with an auto-zero.

Incubator models Auto-zero

IGO 150 GMM11C No
IGO 150 ANDROS Yes

Hereunder are the Electronics and Fluidics differences of the two models :

Module Main board Additional CO2 analysis Heating tubes

Solenoid valve Transformer
ULC/GMM11C GMM11C Control No No 20V / 1,2W
ANDROS 5022 ANDROS Control 3 ways Yes 20V / 5W

IGO150
 1-3

1.4. PREVENTIVE MAINTENANCE

The following preventive maintenance operations should be carried out periodically.

1.4.1 WATER LEVEL CONTROL

IGO 150 does not include a water level detector, it is therefore recommended to control water level
regularly and systematically by intervention.

- Remove filling plug by pulling on the strip

- Check that the water level shows 5 cm from the edge
- Top off if necessary with deionized or bedistilled water.

1.4.2 EXCHANGE OF 0,22µm FILTERS

It is recommended to check filters every quarter, particularly chamber filter and auto-zero filter
(depending on the model).
Unscrew the filters and check the color of the membrane. Exchange the filter if it looks grayish.

A dirty filter diminishes the chamber atmosphere analysis flow and can cause CO2
overshoots.

1.4.3 FLUIDIC CIRCUIT TIGHTNESS

CO2 regulation can only operate properly if the fluidic circuit is perfectly tight.
To check that point, use a pressure gauge (use a absolute class 1, 0-1 bar numerical
pressure gauge) :
½ Measurement depression at the aspiration port of the pump. Connect a gauge in place of the
aspiration tube
½ Record pressure value ( Mdp1 )
½ Connect the tube back into place.
½ Connect the gauge onto the filter inside the chamber and record the value ( Mdp2 )
Both values must be identical more or less 5 mbar ( Mdp2 = Mdp1 +/- 5 mbar )

Vacuum should read a minimum of 100 mbar. Otherwise exchange the pump.

To check the auto-zero fluidic circuit ( depending on the incubator model ) :

½ Connect the pressure gauge on the auto-zero filter ( on the back of the incubator ).
½ Induce an auto-zero, or power on the solenoid valve of the auto-zero ( EV2 ) in the SERVICING
menu.

IGO150
 1-4

½ Record the value ( Mdp3 ). Mdp1 et Mdp3 two values must be identical, “ 5 mbar
( Mdp3 = Mdp1 “ 5 mbar ).
To check the pump use a flow meter (use a ball flow meter or equivalent 0-10).
½ Connect the flow meter to the HEPA filter inlet located inside the chamber.
Flow rate should be superior or equal to 1.0 l/min. Otherwise exchange the pump.

IGO150
 1-5

1.4.4 CONTROL THE CO2 FEED PRESSURE

The feed pressure must range between 800 and 1000mbar. This pressure allows an injection
flow of about 5 liters a minute in the chamber.
If the feed pressure do not respect this bracket, the overshoot threat is serious.

NOTE : If it is impossible to regulate feed pressure within this bracket, it is necessary to use the
pressure regulator kit
n° 89002270.

1.4.5 CONTROL OF CO2 ANALYSIS MODULE

The CO2 analyzer requires a yearly control.

Check the following points :

GMM11C Module ANDROS 5022 Module

½ Check that the electronic chopper runs ½ Control the mechanical chopper :
properly. Motor speed reducer should run smoothly.
Slight luminous signal in the heating ½ IR source supply voltage should read 8 V ± 0,4 V (P1
tube. on the board).
½ Control module precision. ½ Control module precision.

Control module precision :

½ To check that point connect one of following control units to the sample port :

. 0 to 20 % fyrite controller- reference 41320808 (see § 1.4.6)

. Electronic 21 IR CO2 analyzer
. Calibrated gas bottle

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 1-6

1.4.6 CONTROL OF CO2 RATE WITH FYRITE CONTROLER

[Link] OVERVIEW

The Fyrite controller is an autonomous CO2 rate measurement unit.

The following advise and instructions are drawn from the user’s manual of the analyzer (11-9026/JAN
80).

CAUTION
The liquid used in the Fyrite Analyzer is corrosive and contains potassium
hydroxide.
It should not be ingested.

In case of contact with the skin :

- Rinse with running water
- Contact a doctor

In case of ingestion :
- Make an emergency call to the nearest anti-poison center

In case of contact with the eyes :

- Rinse with running water
- Make an emergency call to the nearest anti-poison center
[Link] PRECAUTIONS
½ The aspiration tube of the analyzer should not exceed 1 m
½ Do not turn the analyzer upside down during aspiration
½ Keep the analyzer away from your face during aspiration
½ Handle the analyzer by its cooling fins to avoid hand calorie transfer
½ For maximum precision, the analyzer must be at ambient temperature. Do not store in warm
places (car boot, window ledge...)
½ Check the liquid level in the analyzer prior to each operation (see § [Link])

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 1-7

[Link] USE

Step n°1 Hold the analyzer vertically, press on the diving tube in order to ventilate the analyzer.
Step n°2 Turn the analyzer upside down then vertically again to circulate its liquid inside.
Step n°3 Hold the analyzer at eye level. Loosen the nut located behind the scale. Slide the scale to
adjust its zero point with the top of the fluid column.
Step n°4 Tighten the nut again.

The top or the bottom of the liquid column meniscus may be used to adjust zero
point, provided that the same point is used to read measurements.

Step n°5 Secure the free end of the sampling rubber tube onto the sampling nipple of the
incubator.

Do not connect the tube onto the Fyrite analyzer for the time being. Press several times
on the syringe to draw the gas complex of the chamber into the sampling circuit.

Step n°6 Hold the analyzer vertically.

Step n°7 Connect the sampling tube onto the valve of the diving tube, press the assembly and
press the syringe at least 18 times.
Then, at the last pressing, while the syringe is deflated, release the valve of the diving
tube.
Step n°8 Turn the analyzer upside down and put it back into up right position in order to flush
the liquid to the top and bottom of the circuit. Renew operation.
Step n°9 Hold the analyzer at 45° angle for a while in order to bring down the last liquid drops.
Step Hold the analyzer up right.
n°10 Wait for a few seconds for the liquid to stabilize. Read the CO2 rate on the scale. A five to
ten second delay before result reading may induce a slight error. A longer delay will
induce an important error.
Step Renew the four last steps until two successive readings coincide.
n°11
Step Remove the rubber tube from the sampling port in order to ventilate the analyzer.
n°12
Step Close the sample port with the cap.
n°13

When used properly the Fyrite analyzer gives a result within 1 % of the CO2 level.
This is due to the tubing length between the chamber and the Fyrite analyzer.
An improper sampling technique may induce an error in the 4 % range.

[Link] CONTROL OF THE ANALYZER PRECISION

After a measurement, do not ventilate the sample port. Turn the analyzer anew and proceed to another
measurement.

If CO2 level has increased by 0,5 % or more during reading, it is required to replace the liquid.

The precision of the liquid may also be assessed by measuring a sample that includes a known rate of
CO2. A fresh solution has a capacity of 350 measurements.

NOTE : A dark red liquid on the surface of the solution is normal. This liquid is added to avoid the formation
of foam at meniscus level.

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 1-8

CAUTION
In case of liquid replacement follow carefully operating instruction on
packing.
It is toxic and caustic.

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 1-9

[Link] LIQUID LEVEL

When the analyzer is standing upright after ventilation, it should be possible to adjust the zero of the
scale at the top of the liquid column.
Would it not be possible, add some liquid or replace.

To add liquid :
½ Hold the analyzer vertically and press on the diver
½ Add tap water (a few drops at a time)

To replace the liquid :

½ See analyzer user’s manual

1.4.7 ADJUSTMENT OF IGO 150 CO2 ANALYSIS MODULE

[Link] OPERATING PRECAUTIONS

½ Prior to proceeding to analysis module adjustment, operate the incubator for at least one hour
at set temperature. Cover on the electronic compartment.
½ One should not smoke in the room in order to avoid increasing the ambient CO2 level. If there
is smoke in the air, ventilate the room and wait for at least ten minutes prior to any
operation.
½ The CO2 measuring circuit is very sensitive to draught when the cover of the electronic rack is
open, make sure the incubator is installed in a stable temperature air zone.
½ The cover will only be partially opened for the time required for adjustments.

A strict observance of all above recommendations is

essential in achieving a precise adjustment.

In case of accidental increase of CO2 rate (ambient or around the analysis module), it is necessary to wait ten
minutes before proceeding to next steps.

[Link] ADJUSTMENT WITH FYRITE ANALYZER

To adjust the sensors with accuracy, it is necessary to switch to SERVICING mode ( see §
[Link]).

In this mode, numerical filters time constant are reduced, and it is possible to act on
control electronics via the keyboard.

If a point appears on the bottom right hand side of the right hand side display, it indicates
that the value is negative.

Ex : CO2 Measurement = - 0.2% is displayed ‘ ’.

IGO150
 1-10

Sampling operations must be carried out in the following order :

ULC/GMM11C Module (see § [Link]) ANDROS 5022 Module (see § [Link])

Step 1 Open the glass door. Step 1 Open the glass door.
Step 2 Switch to SERVICING mode. Step 2 Switch to SERVICING mode.
Step 3 Select ‘&2’ step. Step 3 Select ‘&2’ step.
Step 4 Choose ‘8GF’ display. Step 4 Choose ‘8GF’ display.
Step 5 Open the electrical compartment. Step 5 Open the electrical compartment.
Step 6 Adjust the ZERO potentiometer of the Step 6 Adjust the zero potentiometer P3 of the
GMM11C module to read between ‘’ ANDROS module to read 0V ( ‘’ ).
and ‘’
Step 7 Close again the electrical compartment. Step 7 Give the potentiometer P3 another
Step 8 Wait 10 minutes before closing the glass quarter turn clockwise.
door. Step 8 Close again the electrical compartment.
Step 9 Choose ‘&2’ display. Step 9 Wait 10 minutes before closing the glass
Step 10 Let the incubator stabilize to the set- door
point value. Step 10 Wait for the CO2 value to stabilize to the
Step 11 Wait 10 minutes. set-point value. Initiate an auto-zero in
Step 12 Measurement with the Fyrite analyzer. the SERVICING menu :
Step 13 Open the electrical compartment. ½ Select ‘&2’ step.
Step 14 Adjust the SPAN potentiometer of the ½ Press simultaneously PLUS
GMM11C module to read the same and MINUS keys.
value displayed as the measured one. ½ An auto-zero is initiated.
Step 15 Close the electrical compartment back. Step 11 Choose ‘&2’ display.
The CO2 rate must decrease during auto-zero and
The module is calibrated. then increase again
( not necessarily up to the previous value as the
new zero is taken into account ).
Step 12 Wait for the incubator to stabilize again to
the set-point value.
Step 13 Wait 10 minutes.
Step 14 Read the result with the Fyrite analyzer.
Step 15 Open the electrical compartment.
Step 16 Adjust the span potentiometer P2 of the
ANDROS module to read the same value
on the display as the measured one.
Step 17 Close the electrical compartment again.

The module is calibrated.

½ Measurement CO2 once more ( after sampling is over )

½ Proceed to a sampling again if the new CO2 measurement is not satisfying

IGO150
 1-11

[Link] ADJUSTMENT WITH PRECISION CALIBRATED GAS BOTTLE

Use calibrated gas close to programmed CO2 set-point value.
( ex : for a 5.0% CO2 set-point value, gas mixture between 4.0% and 6.0 % CO2 in Nitrogen is
convenient).

ULC/GMM11C Module (see § [Link]) ANDROS 5022 Module (see § [Link])

Step 1Open the glass door. Step 1 Open the glass door.
Step 2Switch on SERVICING mode. Step 2 Switch on SERVICING mode.
Step 3Select the ‘&2’ step. Step 3 Select the ‘&2’ step.
Step 4Choose ‘8GF’ display. Step 4 Choose ‘8GF’ display.
Step 5Open the electrical compartment. Step 5 Open the electrical compartment.
Step 6Adjust the ZERO potentiometer of the Step 6 Adjust the zero potentiometer P3 of the
GMM11C module to read between ‘’ ANDROS module to read 0V ( ‘’ ).
and ‘’
Step 7 Close the electrical compartment back. Step 7 Give the potentiometer P3 another
Step 8 Wait minutes before going on with the quarter turn clockwise.
following step. Step 8 Close the electrical compartment back.
Step 9 Choose ‘&2’ display. Step 9 Wait 5 minutes before going on with the
Step 10 Connect the gas bottle via a flow meter on following step.
the HEPA filter in the incubator chamber. Step 10 Initiate an auto-zero in the
Its tap must be closed. SERVICING menu:
Step 11 Open the tap to reach a flow rate of 1 to 2 ½ Select the ‘&2’ step.
liters/mn (≤ 100 mbar). ½ Press simultaneously on the
PLUS and MINUS keys.
½ An auto-zero is initiated.
Step 12 Wait 2 minutes before going on with the Step 11 Choose ‘&2’ display.
following step. The CO2 rate must decrease during the auto-zero
Step 13 Open the electrical compartment. then increase again.
Step 14 Adjust the SPAN potentiometer of the ( not necessarily the previous value as the new
GMM11C module to read the same value zero is taken into account ).
displayed as the measured one. Step 12 Wait 2 minutes before going on with the
Step 15 Close the electrical compartment back. following step.
Step 13 Connect the gas bottle via a flow meter on
The module is calibrated. the HEPA filter in the incubator chamber.
Its tap must be closed.
Step 14 Open the tap to reach a flow rate of 1 to 2
liters/mn (≤ 100 mbar).
Step 15 Wait 2 minutes before going on with the
following step.
Step 16 Open the electrical compartment.
Step 17 Adjust the span potentiometer P2 of the
ANDROS module to read the same value
displayed as the measured one.
Step 18 Close the electrical compartment back.

The module is calibrated.

IGO150
 1-12

½ Measurement calibrated gas once more ( after sampling is over ).

½ Proceed to a sampling again if the new measurement is not satisfying.

IGO150
 1-13

[Link] ADJUSTMENT WITH CALIBRATED GAS ANALYZER

Sampling operations must be carried out in the following order :

ULC/GMM11C Module (see § [Link]) ANDROS 5022 Module (see § [Link])

Step 1 Open the glass door. Step 1 Open the glass door.
Step 2 Switch on SERVICING mode. Step 2 Switch on SERVICING mode.
Step 3 Select ‘&2’ step. Step 3 Select ‘&2’ step.
Step 4 Choose ‘8GF’ display. Step 4 Choose ‘8GF’ display.
Step 5 Open the electrical compartment. Step 5 Open the electrical compartment.
Step 6 Adjust the ZERO potentiometer of the Step 6 Adjust the zero potentiometer P3 of the
GMM11C module to read between ‘’ ANDROS module to read 0V ( ‘’ ).
and ‘’
Step 7 Close the electrical compartment back. Step 7 Give the potentiometer P3 another
Step 8 Wait 10 minutes before closing the glass quarter turn clockwise.
door again. Step 8 Close the electrical compartment back.
Step 9 Choose ‘&2’ display. Step 9 Wait 10 minutes before closing the glass
Step 10 Wait for the incubator to stabilize again to door again.
the set-point value. Step 10 Wait for the CO2 value to stabilize to the
Step 11 Wait 10 minutes. set-point value. Initiate an auto-zero in
Step 12 Connect the CO2 analyzer on the the SERVICING menu :
sampling nipple. ½ Select ‘&2’ step.
Step 13 Do the measurement using the CO2 ½ Press simultaneously PLUS
analyzer. and MINUS keys.
Step 14 Unplug the CO2 analyzer from the ½ An auto-zero is initiated.
sampling nipple.
Step 15 Open the electrical compartment. Step 11 Choose ‘&2’ display.
Step 16 Adjust the SPAN potentiometer of the The CO2 rate must decrease during the auto-zero
GMM11C module to read the same value then increase again.
displayed as the measured one. ( not necessarily the previous value as the new
Step 17 Close the electrical compartment back. zero is taken into account ).
Step 12 Wait for the incubator to stabilize again to
The module is calibrated. the set-point value.
Step 13 Wait 10 minutes.
Step 14 Connect the CO2 analyzer on the
sampling nipple.
Step 15 Do the measurement using the CO2
analyzer.
Step 16 Unplug the CO2 analyzer from the
sampling nipple.
Step 17 Open the electrical compartment.
Step 17 Adjust the span potentiometer P2 of the
ANDROS module to read the same value
displayed as the measured one.
Step 18 Close the electrical compartment back.

The module is calibrated.

IGO150
 1-14

½ Measurement CO2 once more ( after sampling is over ).

½ Proceed to a sampling again if the new CO2 measurement is not satisfying.

IGO150
 1-15

Do not leave the analyzer connected onto the sampling

nipple in between measurements. Wait for 2 to 3 minutes
between sample takes.

Since the chamber is fully tight, a continuous aspiration

through the sampling nipple could generate enough vacuum
to break the glass door.

1.4.8 ADJUSTMENT OF THE TEMPERATURE MEASURING CIRCUIT

The temperature measuring suites (water jacket and glass door temperature ) are calibrated during the
incubator manufacturing.
An electronic drift automatic compensation is included in the incubator main board. this compensation
takes into account temperature measuring suites drift according to the electrical compartment
temperature ( depending on the ambient temperature, on the set temperature and on the thermal
dissipation of the electronic components ).
This compensation makes it possible to maintain the measuring suite stability at +/- 0.1°C all along the
incubator life.

Consequently, there is not necessary adjustment on temperature

measuring circuit.

1.4.9 PREVENTIVE EXCHANGE OF PARTS

Some pieces must be exchanged periodically to insure the

incubator good running.

Pieces to be exchanged :

Pieces IGO 150 GMM11C IGO 150 ANDROS

Chamber filter Every 6 months Every 6 months
Auto-zero filter Yearly
Air pump Every three years Every three years
Solenoid valve(s) Every three years Every three years
CO2 module IR emitter Every three years
Complete CO2 module Every five years

IGO150
 2-1

2 - OPERATION

2.1 PRESENTATION

The CO2 incubator IGO 150 is a micro-processor controlled unit.

It may be split up into 4 functional blocks :

- Power supply
- Control and man/machine interface (Main board, keyboard/displays board ) circuits
- CO2 circuit
- Heating circuit

Main transformer Main board Keyboard/Displays board

2.2. GENERAL PRINCIPE

The man/machine interface takes in charge the following functions :

- Operating modes management (entry of set-point values, processing, etc.).
- Display of operation parameters and alarm signals.
- Display of operation and command in SERVICING mode.

Control electronics takes in charge the following functions:

- Acquisition of CO2 level measured by infra-red analyzer, data processing, CO2 injection circuit
solenoid valve command ( and auto-zero solenoid valve command according to model ).
- Acquisition of temperatures and command of heating elements after processing.

IGO 150
 2-2

2.3. FONCTIONAL BLOCS DESCRIPTION

2.3.1 POWER SUPPLY

Conformity to network specifications is defined in our factory.
The differences between both models are listed bellow :

Differences 120V / 60 Hz Model 230V / 50 Hz Model

Thermal circuit breaker 10A 5A
Network filter 120V 230V
Time-delay fuse 500mA 250mA
Air pump 120V / 60 Hz 230v / 50 Hz
Main transformer 120V wiring 230V wiring
Water heating elements Parallel wiring Serial wiring
Door heating elements Wiring with center Wiring without center
point point

ANDROS* Transformer 120V* wiring 230V* wiring

* Only on models fitted with the ANDROS module.

Low voltage supply for IGO150/GMM11C and IGO150/ANDROS incubator models.

The main transformer feeds the Main board.

These voltages can be measured on test points and on the Main board connectors.

Voltage IGO150/GMM11C IGO150/ANDROS

5.0v “0.2v direct T0 – T7 T0 – T7
-5.0v “ 0.2v direct T0 – T11 T0 – T11
5.0v “ 0.,2v direct T0 – T12 T0 – T12
12v “ 0.3v direct T0 – T5 T0 – T5
18v “ 2v direct T10 – T9 T10 – T9

12v “0.3v direct - Connector J1 (between 5 and

4)
15v “0.3v direct Connector J1 ( between 5 and -
4)
20v “ 0.3v Connector J2 (between 1 and Connector J2 (between 1 and
alternative 2) 2)

Note : The T0 test point is connected to the incubator framing.

IGO150
 2-3

Main board IGO150

T12

T11

T0

T7

T9
T10

T5

J1 J2

Additional low voltage supply for IGO150/ANDROS incubator model only.

A transformer which primary coil is connected onto mains generates an effective voltage of
approximately 2 x 12 V.
These voltages supply the CO2 analysis module circuits: motor, IR source, flow cell heating…

ANDROS Transformer

IGO150
 2-4

2.3.2 MAIN BOARD (MICROPROCESSOR BOARD )

The circuit is organized around a 16 bit processor. The processing program is stored in a ROM memory.
Data are read or written into a safeguarded RAM memory capable of retaining set-point values and
processing data in case of network breakdown. No battery nor accumulator is required.

All control and command elements are connected onto this board :
- Temperature sensors for the water jacket and door
- The main transformer
- CO2 IR analysis module
- Heating elements for jacket and door
- CO2 and auto-zero solenoid valves (auto-zero valve for ANDROS module only )
- Unlocked door sensor
- Keyboard/display board
- Remote alarm relay

No possible intervention at board component level, save for

ROM memory in case of software updating.

IGO150
 2-5

2.3.3 KEYBOARD PRESENTATION

IGO150 keyboard

1 7 segments LCD display.

3 23
2 ‘CO2 display’ led.
3 ‘Temperature display ’ led.
13
4
4 ‘Set-point temperature’ led.
5 5 ‘CO2 set-point’ led.
6 ‘temperature alarm Delta’ led.
6 7 ‘CO2 alarm Delta’ led.
1
8 ‘Alarm on’ led.
9 ‘Unlocked glass door ’ led.
14
17 10 ‘Active mute’ led.
15
11 ‘Active heating’ led.
12 ‘CO2 Injection ’ led.
8
13 Key for menu selection.
9
14 Key for value incrementation.
15 Key for value decrementation.
10 16 16 Key for alarm cut off.
17 Key for value or action validation.

11 12

IGO150
 2-6

[Link] USE OF KEYBOARD/DISPLAY

The keyboard enables programming set-point values and gives access to various information on the
display.
It is necessary to distinguish "user dialog" mode accessible to everybody from "maintenance dialog"
mode only accessible, through access code, to maintenance personnel.

The maintenance access code should remain confidential at

the maintenance team level.

[Link] DIALOGUE WITH USER DURING INITIALIZATION

After powering on the incubator, a particular cycle starts, enabling to initialize all the variables.

Hereunder is the cycle progress :

½ Power on the incubator using the

½ All the leds, all the displayed segments and points must be on ( during 5 seconds )
½ The software version appears then ( during 15 seconds )
½ The CO2 module type appears after the software version

During all the initialization phase the 11 leds light up successively.

Software version and type of jacket ( example ) :

Jacket Version
K Water 0.9

Type of CO2 module :

Type of CO2 Type

module
$ ANDROS IR
8 GMM11C IR

The initialization cycle time depends on the type of CO2 module used :

GMM11C ANDROS
Time 1 minute 20 seconds between 1min and 3
min*

* Variable time depending on the first auto-zero time.

During the initialization phase, the keyboard is off.

IGO150
 2-7

[Link] DIALOGUE WITH USER DURING NORMAL OPERATION

A set-point value can be modified the following way ( ex : temperature set-point modification) :

Step Action Led Display Buzzer

1 SELECT °C and Cons °C 37.0 1 short bip
2 + °C and Cons °C 37.1 1 short bip
3 - °C and Cons °C 37.0 1 short bip
4 ENTER °C or %CO2 Measureme 1 long bip
nt

To glance at the set-point values, press the SELECT KEY:

Step Action Data Display*

1 SELECT Temperature set-point 
2 SELECT CO2 Set-point 
3 SELECT Temperature alarm 
4 SELECT CO2 alarm 

* Value set up by default during manufacturing.

½ CAUTION on the ‘Temperature Alarm’ position, when the alarm threshold is modified the
temperature alarm becomes symmetrical ( ex : adjustment at 1.0 ⇒ high alarm = +1.0°C and low
alarm = -1.0°C ).
The adjustment is dissymmetrical by default (high alarm = +0.5°C and low = -2.0°C ).

To adjust the door :

Step Action Data Display

1 SELECT Temperature set-point 
2 MUTE during 5s Temperature set-point 
3 After the 5s Door temperature set-point GG

To leave the SELECT menu :

½ Press ENTER to valid a modification

½ Otherwise, the menu is automatically closed after 20 s

[Link] DIALOGUE WITH USER IN SERVICING MODE

To access to the SERVICING mode, from the normal mode :

½ Press together for 3 seconds the ‘ + ’ and ‘ - ’ keys

½ Three points are displayed then
½ Press respectively the SELECT - ENTER – MUTE keys
½ ‘ - S - ‘ is displayed

You are in the SERVICING menu

IGO150
 2-8

To select menus in the Service mode, press the SELECT key

½ ‘CO2 rate measurement’ Menu

Step Automatic Actions Display

scrolling of
menu
0 CO2 RATE MEASUREMENT &R

1 2s CO2 rate &R

2 4s CO2 rate measurement Measureme
nt
3 2s CO2 output voltage 8GF
4 4s Voltage measurement Measureme
nt

5 Loop to step 1

The constant time of the electrical filter is lower in this menu than in normal operation.
( rate = 3 s instead of 20 s ).

Press ENTER to select the standby mode and to visualize continuously a parameter.
The led corresponding to the step starts blinking rapidly.

Press ENTER a second time to leave the standby mode and starts again the automatic scrolling menu.

½ ‘Temperatures measurement’ menu

Step Display Actions Display

duration
0 TEMPERATURE WQ3
MEASUREMENT

1 2s Jacket temperature W-

2 4s Jacket temperature measurement Measuremen
t

3 2s Door temperature WG

4 4s Door temperature measurement Measuremen
t

5 Loop to step 1

The constant time of the electrical filter is lower in this menu than in normal operation.
( rate = 3 s instead of 10 s ).).

Press ENTER to select the standby mode and to visualize continuously a parameter.
The led corresponding to the step starts blinking quickly.
Press ENTER a second time to leave the standby mode and start again the automatic scrolling menu.

IGO150
 2-9

IGO150
 2-10

½ ‘ Command’ menu

Step Press Elements Actions Display

0 MANUAL COMMANDS &QG

1 ENTER EV1 Solenoid valve (auto-zero)* OFF (

2 ENTER EV1 Solenoid valve (auto-zero)* ON (
3 + EV2 Solenoid valve ( injection ) OFF (
4 ENTER EV2 Solenoid valve ( injection ) ON (

5 - Jacket heating OFF &-

6 ENTER Jacket heating ON &-
7 ENTER Jacket heating OFF &-
8 + Door heating OFF &G
9 ENTER Door heating ON &G
10 ENTER Door heating OFF &G

11 - Remote alarm relay OFF U$

12 ENTER Remote alarm relay ON U$
13 + Option relay** OFF UR
14 ENTER Option relay** ON UR

15 - Back to step 1

* Activate the auto-zero solenoid valve only for ANDROS/IGO150.

** Option relay not available on standard models.

IGO150
 2-11

½ ‘System information’ menu

To visualize the system parameters designed to the manufacturer, as following:

- Serial number : 39912561.

- Operation date : 12 - 25 - 1999.
- Jacket type : Water
- Sensor type : GMM11C
- Put into operating time : 6 months
- register board : No
- Analog voltage : 12.0 volts
- Measurement suite : Offset 0.85 - Differential 0.89 - R Test 32.0°C

Step Press / Actions display

Time
0 ENTER SYSTEM INFORMATION ,Q)

1 2s Serial number (first two numbers) 

2 2s Serial number (suite) 
3 2s Serial number (suite) 
4 2s Serial number (last two numbers) 

5 2s Put into operation year <

6 2s Put into operation month Q
7 2s Put into operation day G

8 4s Jacket type and software version K

9 4s CO2 sensor type 8
10 2s Incubator age ( lifetime ) $*(
11 4s Value ( in years ) 

12 2s Analog voltage measurement ( 12.0V +/- 0.5V $Q$

)
13 4s Value ( in volt ) 
14 2s Register option temperature IP return (UW
measurement
15 4s Value ( in °C ) 
16 2s Register option CO2 IP return measurement (U&
17 4s Value ( in % ) 
18 2s Temperature suite offset gain display R))
19 4s Value ( no dimension ) 
20 2s Temperature suite differential gain display GL)
21 4s Value ( no dimension ) 
22 2s Test resistance registered value display W(6
23 4s Value ( in °C ) 

24 Back to step 1

Press ENTER to select the standby mode and to visualize continuously a parameter.
The led corresponding to the step starts blinking rapidly.

Press ENTER a second time to leave the standby mode and starts the following step.

IGO150
 2-12

½ ‘ Consumption ’ menu

Allows the manufacturer to visualize the incubator consumption.

Step Press / Time Actions Display

0 ENTER INCUBATOR CONSUMPTION &RQ

1 2s Jacket heater supply during the previous hour -K

2 4s Working time ( in minutes from 0 to 99.9) 
3 2s Jacket heater supply during the previous day -G
4 4s Working time ( in minutes from 0 to 999) 

5 2s Door heater supply during the previous hour GK

6 4s Working time ( in minutes ) 
7 2s Door heater supply during the previous day GG
8 4s Working time ( in minutes ) 

9 2s CO2 Injection during the previous day LG

10 4s Working time ( in minutes ) 
11 2s CO2 Injection during the previous week ,X
12 4s Working time ( in minutes ) 

13 2s Door opening number during the previous week GRU

14 4s Door opening number 

15 2s Door opening time during the previous day RG

16 4s Accumulated door opening time ( in minutes ) 
17 2s Door opening time during the previous week RX
18 4s Accumulated door opening time ( in minutes ) 

19 Back to step 1

Press ENTER to select the standby mode and to visualize continuously a parameter.
The led corresponding to the step starts blinking rapidly..

Press ENTER a second time to leave the standby mode and starts the following step.

The counters and all the measured values reset themselves after each temperature set-point
value change.

Wait an hour to read the first data.

This reset function allows to ‘ start the measurements ’ at a precise moment.

IGO150
 2-13

½ ‘ Last failures storage ’ menu

The ten last failures occurring during the incubator use are displayed in this menu (see § 3.3).

Step Press/Time Actions Display

0 ENTER FAILURES '()

1 2s 10th last failure 

2 4s Failure type $

th
3 2s 9 last failure
4 4s Failure type $
5 2s 8th last failure 
6 4s Failure type $
7 2s 7th last failure 
8 4s Failure type $
9 2s 6th last failure 
10 4s Failure type $

th
11 2s 5 last failure
12 4s Failure type $

th
13 2s 4 last failure
14 4s Failure type $
15 2s 3th last failure 
16 4s Failure type $

th
17 2s 2 last failure
18 4s Failure type $
19 2s Last failure 
20 4s Failure type $

21 Back to the step 1

Press ENTER to select the standby mode and to visualize continuously a parameter.
The led corresponding to the step starts blinking rapidly.

Press ENTER a second time to leave the standby mode and starts the following step.

A new failure is recorded only if different from the preceding one.

If two failure are recorded with the same code, it means that the incubator has been switched
off
Between the two failures.

If there is no new failure after a month, , the whole failure storage is reset
( from  to  failure code: $ ).

IGO150
 2-14

½ ‘ Door set-point value adjustment ‘menu

This menu allows to adjust the door set-point temperature.

Step Press Actions Display

0 SELECT DOOR ADJUSTMENT GG

1 + Increase the set-point value GG

2 - Decrease the set-point value GG

3 ENTER Valid the modifications

4 Following menu GM

The door temperature set-point depends on the jacket water temperature measurement and on an offset
(door delta) ranging from GG to GG :

Door Set-point T = Door Delta + Water T Measurement.

½ ‘ Jacket delta adjustment ‘menu

This menu allows to create an offset for the water jacket sensor (see § 3.6).

Step Press Actions Display

0 SELECT JACKET DELTA ADJUSTMENT G-

1 ENTER Not compensated set-point value 

2 + Increase the set-point value 
3 - Decrease the set-point value 

4 ENTER Valid the modifications

Example of use of the function to adjust the temperature in the center of the chamber in connection
with a measurement sensor :

- The temperature set-point is 37.0°C.

- the measurement in the center of the chamber gives 37.6°C.
- The SERVICING menu is selected.
- The ‘G- ‘menu is validated.
- The value measured in the chamber center  is registered.
- This temperature is validated.

- The control will automatically compensate of – 0.6°C the jacket temperature adjustment.
The door temperature will take into account the correction made on the water
temperature will be compensated automatically.
- Maximal compensation is ± 5°C of the incubator set-up temperature.

IGO150
 2-15

½ ‘Maintenance date’ menu

With this menu the maintenance can register the date of the last maintenance intervention (or an other
date).

Example:
. Previous maintenance date: 12 – 25 – 1999
. New maintenance date: 06 – 15 – 2001

Step Press Actions Display

0 SELECT MAINTENANCE DATE <

1 operation year <

2 + or - Enter the operation year <
3 ENTER Year validation <
4 operation month Q
5 + or - Enter the operation month Q
6 ENTER Month validation Q
7 operation day G
8 + or - Enter the operation day G
9 ENTER Day validation G

By default the maintenance date is the same as the operation one.

It is always possible to enter a new date.

The maintenance date does not modify the operation date.

½ To leave the SERVICING menu

To leave the SERVICING menu, press four times on MUTE

Or by default, after 30 minutes without keypad input the service menu will be
cancelled.

IGO150
 2-16

2.3.4 CO2 CIRCUIT

[Link] PURPOSE
CO2 circuit fulfil two purposes :
- CO2 injection in the chamber
- CO2 rate measurement so that the control electronics take it into account

[Link] DESCRIPTION 3 4

5 IGO150 GMM11C version 2

1
10

7 11 8

½ The pure CO2 is injected in the chamber from an outer bottle fitted with a pressure reducing
valve adjusted between 800mbar and 1000mbar and connected on the input nozzle 1
located on the rear of the incubator (pressure regulator in option see § [Link]).
½ A filter 2 prevents impurities from entering the CO2 circuit.
½ A solenoid valve 3 , controlled by the microprocessor ensure the opening or closing of the
admission circuit. The solenoid valve output is connected to the chamber 4 by a "Y"
connection 5 .
½ The gas mixture sampled in the chamber 9 through a filter 10 (in the chamber),circulates
by means of a feed pump 7 , in the CO2 RI analysis module chamber 8 .
½ The pump output is connected to the second branch of the "Y" 5 .
½ A heating tube 11 connects the incubator chamber to the analysis module.
This tube prevents condensation from appearing in the analysis circuit.

The CO2 injection in the chamber is authorized only if the chamber temperature
is included in the following bracket : Chamber T° ≥ Set-point T° – 2°C.

IGO150
 2-17

IGO150 ANDROS version

4
12

12

3
5
2
13

6
Pressure
regulation
option
see § [Link]

11

½ The pure CO2 is injected in the chamber from an outer bottle fitted with a pressure reducing
valve adjusted between 800mbar and 1000mbar and connected on the input nozzle 1
located on the rear of the incubator.
½ A filter 2 prevents impurities from entering the CO2 circuit.
½ A solenoid valve 3 , controlled by the microprocessor ensure the opening or closing of the
admission circuit. The solenoid valve output is connected to the chamber 4 by a "Y"
connection 5 .
½ Whether the gas mixture sampled in the chamber 4 through a filter 10 (in the chamber),
or the ambient air sampled outside on the rear of the incubator also through a filter 12
circulates by means of a feed pump 6 in the CO2 IR analysis module chamber 7 .
The sampling location choice, chamber or atmosphere, depends on the 3-way solenoid valve
position 13 . The microprocessor manages its control according to the auto-zero sequences.
½ The pump output is connected to the second branch of the "Y" 5 .
½ A heating tube 11 connects the 3-way solenoid valve to analysis module This tube prevents
condensation from appearing in the analysis circuit.

The CO2 injection in the chamber is authorized only if the chamber temperature
is included in the following bracket : Chamber T° ≥ Set-point T° – 2°C.

IGO150
 2-18

[Link] INFRA-RED ANALYSIS MODULE

The infra-red analysis module includes the following circuits :

IGO150 GMM11C version

4
5

1 Analysis chamber
2 Processing electronics
3 Thermal insulation allowing the infra-red module analysis chamber to keep a constant
temperature

4 ‘ SPAN ’ Gain adjustment potentiometer

5 ‘ ZERO ’ Zero adjustment potentiometer

The CO2 measurement chamber temperature reaches approximately 50°C.

The processing electronics transforms the signal sent by the sensor in a direct voltage
representative of the CO2 rate. It is not a linear voltage ( ~ 1.2V for a 20% of CO2 ).

4 5

IGO150
 2-19

IGO150 ANDROS version

3
P1 P3
P2
1

1 Motor supplied with 17 VAC

2 Analysis chamber
3 Processing electronics
4 Interface circuit insuring the compatibility with the µp board as well as the infra-red
transmitter supply
of about 12 VDC not regulated

P1 Motor electrical supply

P2 Gain adjustment potentiometer
P3 Zero adjustment potentiometer

The CO2 measurement chamber is heated at approximately 55°C thanks to heating fabrics
supplied with 11 VAC.

The processing electronics transforms the signal sent by the sensor in a direct voltage
representative of the CO2 rate. It is not a linear voltage ( ~ 1V for a 20% of CO2 ).

IGO150
 2-20

[Link] PRESSURE REDUCER KIT

Pressure reducer kit

If the CO2 distribution exceeds 1000mbar, a pressure reducer is absolutely necessary.

It allows to obtain a output pressure value ranging from 800 to 1000mbar, for a feed pressure of 2
bars.
The CO2 is then distributed in the incubator fluidics at this pressure, providing an injection flow of
about 5 liters per minute.

If the flow exceeds 5 liters/minute, there is a serious risk of overshoot.

[Link] CO2 RATE ADJUSTMENT

½ Principle
CO2 rate set-point value is collected with the keyboard and registered.
The microprocessor linearizes the value transmitted by the infra-red analysis module. According to the
adjustment algorithm and to the set-point value, the solenoid valve is then controlled.
½ Auto-zero (ANDROS module only )
A reference at 0% CO2 is automatically measured every 30 minutes, when the instrument is switched
on, under certain alarm conditions. And under certain conditions in SERVICING mode. The auto-zero
lasts 30 seconds approximately.
An auto-zero is over when several successive measurements are identical.
During auto-zero steps, CO2 the display stops on the last measured value.

IGO150
 2-21

2.3.5 TEMPERATURE CIRCUIT

[Link] DEFINITION
The temperature adjustment is done both by intervening on water and door heating.
½ Adjustment in the chamber
Door and water temperature adjustments type is PID.
The controls to be done on jacket resistances and door resistance are calculated according to the door,
jacket, set-point temperature and time.

[Link] PRINCIPLE

½ Water heating
The chamber temperature set-point value is collected by means of the keyboard and registered.
The microprocessor calculates during each reading cycle the chamber ∆T difference between the value
measured by the chamber temperature sensor and the set-point value.
To cancel the components thermal drift and their aging, a compensation automatic system fitted on the
board, calculates ( via the microprocessor ) temperature measurements suite drift.
The microprocessor compensates then the temperature measurements.
After the PID calculation, the power triac command signal (jacket resistance) is then elaborated.
The complete action allows to adapt to the environment by adjusting precisely the heating power to the
thermal losses that depends on ambient temperature.
½ Door heating
The delta between the door temperature set-point and the jacket water temperature measurement is
collected by means of the keyboard.
As for jacket water temperature, the door temperature measured value is compensated.

IGO150
 3-1

3 - SERVICING

3.1. WARNING

There is a serious risk of electrical shocks due to voltages inside the electrical box located on the
IGO150 right hand side.
It is essential to be very careful when Servicing inside the electrical box.

3.2. OVERVIEW

The origin of a functioning failure is easily determined thanks to the display of the following list, as well
as to the SERVICING aid software.
In most cases, a multimeter will be used to determine the precise location.
Servicing a component, on a board is not provided for in the IGO150 maintenance procedures.
Before accusing a component or a subsystem, one will make sure that there is no unplugged wire or
connector.

The system allows to display the temperature and CO2 alternatively with anomalies and failures :
½ The anomalies warn the operator of $ (empty bottle), $ (CO2 zero max excess), $ (3 way
solenoid valve out of operation) conditions appearance.
½ The failures warn the operator of $$$$$$$$$$$$$$$
$$$$$$$$$$$$ conditions appearance

IGO 150
 3-2

3.3. FAILURES DISPLAY

Failure or anomaly codes appear alternatively with the CO2 and temperature.
The ten last failures are displayed in the SERVICING menu.

Code Type Designation Function Blockage Tele

Alarm
$ Normal No failure - No

$ Failure Over-CO2 + Over-Temperature Water heating Yes

$ Failure Over-Temperature Water heating Yes
$ Failure Over-CO2 - Yes
$ Failure Sub-CO2 + Over-Temperature Water heating Yes
$ Failure Over-CO2 + Sub-Temperature - Yes
$ Failure sub-CO2 + Sub-Temperature - Yes
$ Failure sub-Temperature - Yes
$ Failure Sub-CO2 - Yes

$ Failure Internal failure - Yes

$ Failure Door opened more than 10 minutes - Yes

$ Anomaly Empty bottle - No
$ Failure Idle door sensor Door heating Yes
$ Failure Idle jacket sensor Water and door Yes
heating
$ Failure Idle door and Jacket sensors Water and door Yes
heating
$ Failure Idle temperature calibration - Yes

$ Failure Option reading failure - Yes

$ Failure Analog 12V supply plus failure - Yes

$ Failure Over-CO2 + Over-Temp+ Idle - Yes

calibration
$ Failure Over-Temperature + Idle - Yes
calibration
$ Failure Sub-CO2+ Over-Temp + Idle - Yes
calibration
$ Failure Over-CO2 + Sub-Temp + Idle - Yes
calibration
$ Failure Sub-CO2+ Sub-Temp + Idle - Yes
calibration
$ Failure Sub-Temperature + Idle - Yes
calibration

$ Failure Sub-CO2 + Over-Temp + empty bottle - Yes

$ Failure Sub-CO2 + Sub-Temp + empty bottle - Yes
$ Failure Sub-CO2 + empty bottle - Yes

IGO150
 3-3

$ Failure Sub-CO2 + Over-Temp +Idle cal + e. - Yes

bot
$ Failure Sub-CO2 + Sub-Temp + Idle cal + e. - Yes
bot

$ Anomaly CO2 zero max excess Auto-zero No

$ Anomaly Idle 3 way solenoid valve Auto-zero No

IGO150
 3-4

3.4. GENERAL OPERATION FAILURES

Number Symptom Failur Possible Cause Remedy

e
Codes
1 When switched on, the Faulty power cord. Mains voltage and power cord
leds and the display control.
remains off. Burnt-out supply Exchange the fuse.
No sound signal. protection fuse. Look for a possible short circuit.
2 False message Linkage failure. Unplug and back the linkage
displayed. connector between the Control
board and the Keyboard/Displays
board.
Weak software. Check that the control board
ROM memory is properly
plugged.
Switch on again.
Weak boards. Exchange the Control board.
Exchange the Keyboard/Displays
board.

IGO150
 3-5

3.5. TEMPERATURE ADJUSTMENT FAILURE

Numbe Symptom Failur Possible cause Controls/Remedies

r e
Codes
3 The chamber $ A heating resistance is Check the connections and exchange
temperature remains $ disconnected or burnt- the resistance.
below the set-point $ out.
value. Weak Command Triac Check there is no voltage at the
$
This temperature is ( open ). resistance lugs.
displayed. Exchange the Control board.
The heating led is $ Weak water temperature Check the sensor is properly
permanently on. $ sensor. connected.
Branch the sensor off and connect
the door sensor instead.
Check at the display.
If it is correct, exchange the jacket
sensor.
If not exchange the Control board.
$ The control board is not Exchange the Control board.
$ calibrated anymore.
$
$
4 The display shows a $ Weak Command Triac ( Exchange the Control board.
temperature exceeding $ short circuit ).
the set-point value. $
The display
$
corresponds to this
temperature. $ Weak Command Triac Exchange the Control board.
$ ( open ).
$
$
5 The chamber $ Lack of water. Check the water level. Top up if
temperature is and $ necessary.
remains superior to $
the set-point value.
$
6 The door temperature A heating resistance is Control the connections.
remains inferior to the disconnected or burnt- Control with an ohmmeter the R
set-point value. out. presence.
Weak command Triac In SERVICING mode, the heating
( open ). LED is permanently on.
Check there is no voltage at the
resistance lugs.
Exchange the Control board.
$ Burnt-out door sensor. Connect the jacket sensor instead.
$ Exchange the door sensor.
7 The door temperature The Triac is still Exchange the Control board.
is superior the set- conductor.
point value or too The sensor is in short- Check in " Temperature
high. circuit. SERVICING " mode.
The LED ‘Door open’ is Exchange the door sensor.
on.
Door Delta wrong value. Control the door Delta.
8 Wrong temperature See points 5 and 6 here
homogeneity in the above.
door.
IGO150
 3-6

Disconnection door Control the connections.

resistance wire.
9 Unstable chamber Board or sensor out of Control and exchange.
temperature. use.

IGO150
 3-7

3.6. CO2 ADJUSTMENT OPERATION FAILURE

Numbe Symptom Failur Possible cause Control/Remedies

r e
Codes
10 The expected CO2 rate $ The CO2 feed pressure is Control the feed pressure.
is not reached or is $ too low. Control pressure after the injection
reached after too much $ solenoid valve in SERVICING "
time. manual CO2 " mode.
$
Exchange bottle or bottle pressure
$ reducing valve.
$
$ The on line CO2 filter is Replace the filter.
$ choked.
$ Weak solenoid valve. Control, replace if necessary.
$ Glass door not closed. Control.
$ Door open detection still Exchange the door sensor.
on.
11 After closing the glass $ The CO2 feed pressure is Control the feed pressure.
door, there is a CO2 $ too strong. Adjust the bottle pressure reducing
overshoot. $ valve.
$
$
12 The displayed CO2 rate $ Condensation in the GMM11C Module.
is systematically $ measurement chamber of Control if there is condensation in
superior to the set- $ the analysis module. the tubing.
point value. Control the heating tube heating
$
power.
$ Recalibrate.
ANDROS Module.
Control if there is condensation in
the tubing.
Control module chamber heating.
Control the heating tube heating
power.
Clean the chamber.
Recalibrate.
13 Permanent CO2 Injection solenoid valve is Check in mode " manual CO2 "
injection. The CO2 rate permanently open. SERVICING.
displays exceeds the Exchange the weak solenoid valve or
set-point value. exchange the main board.
14 The CO2 rate Electronic circuits drift. Control, adjust and recalibrate.
measured with a
control device is
different from the
displayed value. The
gap is superior to ± 2%
CO2 .
15 The CO2 rate displayed Weak analysis module. GMM11C Module.
is incoherent and does Check the electronic chopper.
not depend on the door ANDROS Module.
opening. Check the motor runs well.
16 Excessive CO2 Door bad closing. Check the lock process.
consumption de and
presence of
condensation on the
door.
IGO150
 3-8

The glass door seal is Replace the seal.

defective.
Only IGO150 with ANDROS module
17 The analysis module $ Electronic circuits drift. Control, adjust and recalibrate.
zero is not comprised The ambient air is not at Aerate. Reset an auto-zero.
in the bracket ( 0 − 500 0%.
mV). The pump does not work. Control the pump. Exchange it.
18 3 way solenoid valve $ Exchange the 3 way solenoid valve.
idle.

IGO150
 3-9

3.7. JACKET SENSOR DELTA USE

Only the skilled and authorized staff is allowed to access this function in the SERVICING mode.

This procedure must be followed very cautiously by making sure that the means and the method of
measurement are correct.

Access to the Jacket Delta by the SERVICING menu.

Example of compensation:

½ The displayed temperature is 37.0°C what corresponds to the set-point value in stabilized
process.
½ The measurement in the chamber center reaches 36.5°C.
½ A compensation must then be introduced.

½ Enter the SERVICING menu ( V ).

½ Select Jacket Delta menu ( G- ).
½ Enter directly the measured value .
½ Valid with the ENTER key.

If the set-point value remains unchanged, wait for the incubator to stabilize.

Note :
- The incubator will adjust the water temperature by taking into account the
temperature delta, therefor at a temperature of +0.5°C in comparison with the
previous period.
- The door temperature being indexed on the jacket temperature, it will then
adjust for a temperature of – 0.5°C in relation with the previous temperature.

IGO150
 3-10

3.8. DOOR DELTA USE

Only the skilled and authorized staff is allowed to access this function in the SERVICING mode. This
procedure allows to increase the door temperature if condensation appears on the glass door, to
decrease the temperature to better even more the temperature homogeneity in the chamber.

Access to the Door Delta in the SERVICING menu or in the user mode.

The door adjustment is accessible in normal operation:

½ Press SELECT (temperature set-point value adjustment menu )

½ Press MUTE ( during 5 seconds )
½ The door temperature set-point value appears ( ex: GG )

The door delta is adjustable from GG to GG.

Adjustment OFFSET (°C) Comment

GG - 2 °C
GG - 1.5 °C
GG - 1 °C
GG - 0.5 °C
GG 0 °C

GG 0.5 °C Adjustment by default

GG + 1 °C
GG + 1.5 °C
GG + 2 °C
GG + 2.5 °C

Door set-point value = Water temperature + OFFSET measurement

IGO150
 3-11

3.9 – MANUAL AUTO-ZERO ( ONLY WITH THE ANDROS MODULE)

Is it possible to reset a manual auto-zero :

- To check that it functions properly.
- To allow an easier calibration of the CO2 analysis infra-red module.

The manual auto-zero can only be reset in the SERVICING menu and in the following conditions :
- Be in the ‘CO2 rate measurement’ menu.
- The glass door must be closed.

‘CO2 rate measurement’ menu in the SERVICING mode :

Step Press Actions Display

0 - CO2 RATE &R
MEASUREMENT

1 PLUS AND Auto-zero reset &R

MINUS
2 - CO2 rate measurement True
measurement

During the manual auto-zero, the CO2 displayed value is the one read indeed by the infra-red
module
( passage to zero and then to the actual value in the chamber ).

IGO150
 4-1

4 - REPLACEMENT PROCEDURES

GENERAL COMMENT:
Before replacing a component, make sure that the incubator
Is switched off and that the CO2 supply is stopped.

The list of standard tools necessary piece replacement and adjustments is given in appendix. When the interventions
requires more accurate or particular means, the latter will be defined in the concerned section.

4.1. ACCESS TO THE ELECTRICAL BOX

1
2 1

½ Loosen the 4 locking screws of the

covering 1 .
½ Open it by the top.
½ Unplug the earth connection lug 2 .
½ Remove the covering.

4.2. MAIN TRANSFORMER REPLACEMENT

2 3 1
3

½ Unsolder the supply 1 .

½ Unplug the connector from the board 2 .
½ Loosen the 4 screws and remove the
transformer 3.
½ Replace it making sure it is cabled in
accordance with the voltage (see § 4.12).
3
3

IGO 150
 4-2

4.3. CONTROL BOARD REPLACEMENT

3 3

½ Unplug all the electrical connections 1 .

1
½ Disconnect all gas connections 2 .
½ Loosen the 5 screws and remove the
2
1 board 3 .
2 ½ Replace the board, place the connectors
1 and the fluidics back.

1
2

3 3
1 1
1

IGO150
 4-3

4.4. TWO WAY SOLENOID VALVE REPLACEMENT

2 ½ Unplug the electrical connections 1 .

2
½ Unplug the gas connections 2 .
½ Loosen the 2 screws and remove the
solenoid valve 3 .
½ Replace the solenoid valve, connect the
electrical and gas connections, place the
3 3 collars.
½ Make sure there is no leakage (with a leak
detector spray or soapy water).

4.5. TREE WAY SOLENOID VALVE REPLACEMENT

½ Unplug the electrical connections 1 .

2 ½ Unplug the gas connections 2 .
2
½ Loosen the 2 screws and remove the
solenoid valve 3 .
½ Replace the solenoid valve, connect the
electrical and gas connections, place the
2 collars.
3
3 ½ Make sure there is no leakage (with a leak
detector spray or soapy water).

4.6. PUMP REPLACEMENT

3 3

2 ½ Unplug the electrical connection 1 .

½ Unplug the input and output tubes 2 .
2
Remove the pump and its plate
( 4 seals ) 3 .
½ Replace the pump, connect the electrical
and gas connections.

IGO150
 4-4

4.7. GMM11C IR ANALYSIS MODULE REPLACEMENT

3 1

2
3 ½ Unplug the electrical connection 1 .
½ Unplug the input and output tubes 2 .
½ Loosen the 4 screws and remove the
module 3 .
2 3 ½ Replace the module, connect the electrical
and gas connections.
3

4.8. ANDROS IR ANALYSIS MODULE REPLACEMENT

7
6

4 5
1 3 2
8

Motor subassembly and IR source

Equipped measurement replacement
replacement
½ Disconnect the cell heater wires from the interface
½ Disconnect the IR source and the motor 5
board 1
½ Loosen the two screws and remove the
½ Disconnect the input and output tubes 2
assembly 6
½ Loosen the cell locking screw 3
½ Replace the assembly
½ Remove the cell 4
½ Remove the cell 4
½ Replace, connect electrical and gas connections
½ Reassemble
½ Recalibrate
½ Recalibrate

Replacement of the entire module

½ Disconnect the electrical connections 7 .
½ Disconnect the input and output tubes 2 .
½ Remove the module (3 screws ) 8
½ Reassemble
½ Replace, connect electrical and gas connections
½ Recalibrate

IGO150
 4-5

4.9. CHAMBER TEMPERATURE SENSOR REPLACEMENT

2
1

½ Partially drain the water from the jacket so

that the level of the water is about 15 cm
below the top.
½ Disconnect the sensor from the control
board 1 .
½ Remove and replace the sensor (use a new
seal for each replacement) 2 .
½ Refill with water and check there is no
leakage.

4.10. DOOR HINGE SENSOR REPLACEMENT

½ Pull on the sensor wire and free the feed-

through sleeve 1 .
½ Pull gently on the sensor wire after the
feed-through sleeve to access to the bullet
connectors 2 .
½ Disconnect the bullet connectors when they
are free enough 2 .
½ If the incubator is still on, the failure code
A12 will appear indicating that the hinge
3 4
sensor is out of use (see General Comment
page 4-1).
1 ½ Loosen the hinge sensor screw 3 .

CAUTION : as this screw holds the glass

door, the door must be supported.

½ Remove the hinge sensor 4 .

½ Install the new hinge 4 .
½ Tighten the female screw 3 .
½ Connect the BAR lugs and insert the cap.

IGO150
 4-6

IGO150
 4-7

4.11. REPLACEMENT KEYBOARD/DISPLAYS CIRCUIT

½ Unplug the electrical connection 1 .

½ Loosen the 4 nuts without letting them go
and remove the board 2 .
2 ½ Replace the board.
1 ½ Screw the 4 nuts ( tighten them moderately )
½ Connect the electrical connection 1 .
½ Test the 5 keys ‘click’ ( tighten or loosen the
nuts ).
½ Varnish the nuts.

IGO150
 4-8

4.12. 120V / 230V WIRING

According to the mains voltage ( 120V or 230V ), wires and some components are different.

Main transformer wiring

120V assembling 230V assembling

1 1

½ Connect the blue wire on the lug 1 . ½ Connect the blue wire on the lug 1 .
½ Connect the brown wire on the lug 2 . ½ Connect the brown wire on the lug 3 .

ANDROS transformer wiring

120V assembling 230V assembling

1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6

½ Connect the lug 2 to the lug 3 . ½ Connect the lug 3 to the lug 4 .
½ Connect the lug 4 to the lug 5 . ½ Connect the lug 5 to the lug 6 .
½ Connect the lug 5 to the lug 6 .

IGO150
 4-9

Door resistance and jacket resistance wiring

120V assembling 230V assembling

8 8
1 7 1
2 7
2 6
3 6
3 5
4 5
4

0 0

½ Connect a jumper cable between 2 and

4. ½ Connect a jumper cable between 6 and
½ Connect a jumper cable between 5 and 7
7.
½ Connect a jumper cable between 6 and ½ The wire 0 on the lug 2 .
8.

½ The wire 0 on the lug 3 .

Different components between 120V and 230V versions

Component 120C / 60 Hz Model 230V / 50 Hz Model

Thermal circuit 10A 86000287 5A 86000286

breaker
Mains filter 120V 86003234 230V 86001581
Time-delay fuse 500mA 26387029 250mA 34000207
Air pump 120V / 60 Hz 89002316 230V / 50 Hz 89002267

IGO150
 5-1

5 - SPARE PARTS

The spare parts must be ordered according to the incubator model, the mains
voltage and the IR module.

5.1. IGO150/GMM11C INCUBATOR

IGO150 with GMM11C module

Article 120V and 230V model

Keyboard/displays board kit 89002263

2 way solenoid valve kit 89002264
Main transformer kit 89002266
IR / GMM11C sensor kit 89002268
Pressure reducer kit 89002270

GMM11C control board 85280622

Equipped pump suspension 89002272
1,2W heating tube 89002274
Door magnet 89002279
sampling 89002280
Door resistance 89002283
Magnetic seal 89002282
Chamber sensor 89002278
0,22µm bacteriological filter 86000302

120V/ 60 Hz Model 230V / 50 Hz Model

Equipped air pump kit 120V / 60 Hz 89002316 230V / 50 Hz 89002267

Thermal circuit breaker 10A 86000287 5A 86000286
Time-delay fuse 500mA 26387029 250mA 34000207

IGO 150
 5-2

5.2 – IGO150/ANDROS INCUBATOR

IGO150 with ANDROS module

Article 120V and 230V model

Keyboard/displays board 89002263

kit
2 way solenoid valve kit 89002264
3 way solenoid valve kit 89002265
Main transformer kit 89002266
ANDROS transformer kit 120V 230V
89002343 89002342
Pressure reducer kit 89002270
IR ANDROS sensor kit 20602937
ANDROS sample chamber 25445045
kit
IR ANDROS emitter kit 25445049
IR ANDROS motor kit 25445046

ANDROS control board 85280623

ANDROS amplification 25445047
board
ANDROS processing board 25445048
ANDROS Interface board 20602932
Equipped pump suspension 89002272
5W heating tube 89002275
Door magnet 89002279
Sampling 89002280
Door resistance 89002283
Magnetic seal 89002282
Chamber sensor 89002278
0,22µm bacteriological 86000302
filter

120V / 60 Hz model 230V / 50 Hz model

Equipped pump kit 120V / 60 89002316 230V / 50 89002267

Hz Hz
Thermal circuit breaker 10A 86000287 5A 86000286
Time-delay fuse 500mA 26387029 250mA 34000207

IGO150
 6-1

6 - ILLUSTRATIONS

IGO150