REMERCIMENT

C’est avec un grand plaisir que nous réservons ces quelques lignes en signe de gratitude
et de reconnaissance à tous ceux qui ont contribué à l’élaboration de ce projet. Nous
tenons à porter un grand hommage à notre encadrant : M. M'hemmed Samir pour son
encadrement. Notre profonde reconnaissance s’adresse également
à M. Hammami Taher pour l’honneur qu’il nous a fait en acceptant de présider le jury
de la soutenance. Toutes nos reconnaissances pour : M. Gebsi Abd El Hedi et Mme.
Daoud Mariem qui acceptent de juger notre projet de fin d’études. Mes vifs
remerciements à mon encadrant industriel M. Kachroudi Yassine pour ses
encouragements durant la période de travail. Enfin, je remercie sincèrement tous les
membres du département de Génie Mécanique d’ISET Nabeul et tous ceux qui ont
contribué, de près ou de loin, à l’élaboration de ce travail.
 Dédicace
Du profond de mon cœur, je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers.

À MA CHÈRE MÈRE

Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma considération
pour les sacrifices que vous avez consentie pour mon instruction et mon bien-être. Je vous
remercie pour tout le soutien et l'amour que vous me portez depuis mon enfance et j'espère
que votre bénédiction m'accompagne toujours.

À LA MÉMOIRE DE MON PERE

Toujours été pour moi un exemple du père respectueux. Bonnète. De la personne méticuleuse,
je tiens à honorer l'homme que tu es Grace à toi papa, j'ai appris le sens du travail et de la
responsabilité. Je voudrais te remercier pour ton amour ta générosité, ta compréhension.

À MES CHÈRES SOUMAYA ET MOHAMED FRAJ

Merci énormément pour vos soutiens plus que précieux. Merci pour vos grands cœurs toutes
vos qualités qui seraient trop longues à énumérer. Ma vie ne serait pas aussi magique sans vos
présences et vos amours. Je t'aime de tout mon cœur.

À mes chers amis et à mon entourage

À l’institut supérieur des études technologiques de Nabeul « ISET.N »

Et au Département génie mécanique

Á tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin durant toutes mes années d’études.

Boussek Rym
 Dédicace
À mon cher père

Qui n’a jamais cessé de me soutenir et de m’encourager en me prodiguant conseils.

Et assistance utile

À ma chère mère

Pour ses sacrifices louables et son amour

Infini.
Que ce modeste travail soit un témoignage de ma profonde gratitude pour tout le Bonheur
qu’elle m’avait offert depuis mon enfance.
J’espère pouvoir réaliser aujourd’hui l’un de ses rêves et être toujours à la hauteur
de ses espérances.

À mes sœurs
À mes chers amis et à mon entourage
À l’institut supérieur des études technologiques de Nabeul « ISET.N » Et au
Département génie mécanique
Á tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin durant toutes mes années d’études.

Ben Abda Chaima

 SOMMAIRE
Introduction Générale.............................................................................................................13

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE...................................................15

1 Introduction...............................................................................................................16

2 Présentation générale du groupe PURSUIT..........................................................16

2.1 Pursuit dans le monde.......................................................................................16

2.2 Organigramme...................................................................................................16

3 Présentation d’entreprise EUROCAST S.A..........................................................17

3.1 Fiche d’identité de l’entreprise........................................................................17

3.2 Organigramme de la société.............................................................................18

3.3 Les processus de fabrication des pièces...........................................................19

4 Conclusion.................................................................................................................20

Chapitre 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE..............................................................................21

1 Introduction...............................................................................................................22

2 Spécificités des pièces aéronautiques......................................................................22

2.1 Formes, Dimensions et Qualité........................................................................22

2.2 Matériaux des pièces aéronautiques................................................................24

3 Problématiques et solutions.....................................................................................24

4 Mode de génération des parcours d’outils.............................................................27

4.1 Programmation manuelle.................................................................................27

4.2 Programmation assistée....................................................................................27

4.2.1 Programmation assistée par ordinateur en CN (Fao)............................29

4.2.1.1 DNC..........................................................................................................29

4.2.2 Programmation assistée par le calculateur de la machine.....................27

 4.2.2.1 Définition de cycle fixe............................................................................27

4.2.2.2 Définition de PGP....................................................................................27

4.3 FAO....................................................................................................................29

5 Présentation de projet..............................................................................................30

6 Analyse de projet de production.............................................................................32

7 Conclusion.................................................................................................................32

Chapitre 3................................................................................................................................33

DOSSIER DE CONCEPTION...........................................................................................33

1 Introduction...............................................................................................................34

2 Analyse fonctionnelle................................................................................................34

2.1 Analyse De Besoin.............................................................................................34

2.1.1 Saisir le besoin............................................................................................34

2.1.2 Énoncer le besoin.......................................................................................34

2.2 Diagramme SADT (Structured Analysis and Design Technic).....................35

2.3 Diagramme de pieuvre......................................................................................36

2.4 Pondération de fonction de service..................................................................37

3 Les solutions proposées............................................................................................39

4 Choix d’une solution.................................................................................................40

4.1 Choix des composants de la solution...............................................................42

4.1.1 Les pines (7 ;7’) ;(8 ;8’) ;(9 ).....................................................................42

4.1.2 Plateau de fixation......................................................................................43

4.1.3 Mors en vé fixe (1) et mobile (2)...............................................................44

4.1.4 Pine (13)......................................................................................................44

5 Choix des éléments standards..................................................................................45

6 Dossier technique......................................................................................................48

7 Conclusion.................................................................................................................48
Chapitre 4 : DOSSIER FABRICATION..............................................................................49

1 Introduction...............................................................................................................50

2 Analyse de dessin de définition................................................................................50

2.1 Matière usinée....................................................................................................50

2.2 L’obtention de brut...........................................................................................50

3 Gamme d’usinage.....................................................................................................55

3.1 Généralité sur la gamme d’usinage.................................................................55

3.2 Gamme d’usinage prévisionnelle.....................................................................56

3.3 Les contraintes d’antériorité et de simultanéité.............................................56

3.4 Table d’antériorité (VOIR ANNEXE 3).........................................................59

3.5 Groupement d’antériorité en phase................................................................60

4 Feuille de gamme prévisionnelle..............................................................................62

5 Contrat de phase.......................................................................................................67

6 Génération du programme d’usinage.....................................................................69

6.1 Démarche de projet FAO.................................................................................70

7 Programme de la pièce « 001-MDWG-000582 »...................................................88

8 Les documents de préparation selon la norme EUROCAST S.A........................88

9 Etude économique.....................................................................................................88

9.1 Montage d’usinage............................................................................................88

9.2 Les outils............................................................................................................89

10 Conclusion..............................................................................................................89

Conclusion générale................................................................................................................91

Annexe......................................................................................................................................94
 TABLE DE FIGURE
Figure 1:PURSUIT dans le monde........................................................................................16

Figure 2:Organigramme de groupe PURSUIT....................................................................17

Figure 3: Organigramme de la société EUROCAST S. A...................................................18

Figure 4: Processus de fabrication.........................................................................................19

Figure 5: Exemple de complexité des pièces de structure...................................................22

Figure 6:Un panneau de plus de 9 m² de superficie.............................................................23

Figure 7:Exemples de pièce avec des parties minces...........................................................23

Figure 8:Exemple de déformation des parois minces...............................................................25

Figure 9 : Exemple d'un montage dédié au sein de la société............................................26

Figure 10:Exemple de code PGP...........................................................................................28

Figure 11:Diagramme bête à corne.......................................................................................34

Figure 12:Diagramme SADT.................................................................................................35

Figure 13:Diagramme pieuvre...............................................................................................36

Figure 14:Tri croisé.................................................................................................................37

Figure 15:Histogramme de pondération de fonction de service.........................................38

Figure 16:les pines (7 ;7’) ;(8;8‘) ;(9).....................................................................................42

Figure 17 : plateau de fixation...............................................................................................43

Figure 18: les mors en vé fixe et mobile................................................................................44

Figure 19: Goupille de positionnement.................................................................................44

Figure 20:Exemple de contrainte d’antériorité géométrique..............................................56

Figure 21:Exemple de contrainte d’antériorité économique...............................................57

Figure 22 :Vérification de la phase (10)................................................................................84

Figure 23:Vérification de la phase (20).................................................................................87

 LISTE DE TABLEAUX

Tableau 1:Fiche technique de la société................................................................................17

Tableau 2 : Code Désignation [6]...........................................................................................28

Tableau 3: Choix de solution..................................................................................................41

Tableau 4: Choix des éléments standards.............................................................................45

Tableau 5:L’état de brut de la pièce......................................................................................51

Tableau 6:Choix d’outillage...................................................................................................52

Tableau 7:Table d’antériorité................................................................................................59

Tableau 8:Groupement d’antériorité en phase....................................................................60

Tableau 9:Contrat de phase « M10 »....................................................................................67

Tableau 10:Contrat de phase « M20 »..................................................................................69

Tableau 11:Les étapes de fabrication de la pièce.................................................................70

 LISTE DES ABREVIATIONS

CAO Conception assistée par ordinateur

FAO Fabrication assistée par ordinateur

𝑚2 Mètre au carré

CN Commande Numérique

DNC Directeur de commande numérique

PGP Programmation géométrique de profil

PP Poste processeur

APT Automatically Programmed Tools

ae Profondeur de passe axial

ap Profondeur de passe radial

FP Fonction principale

FC Fonction contrainte

E Ebauche

F Finition

P.C Pied à coulisse

CMM Coordinate Measuring Machine

 CAHIER DE
CHARGE
Dans le cadre de projet fin d’étude, ce projet consiste à l’industrialisation d’une pièce aéronautique
Belt Leap 1.A 1.C « 0001-MDWG--582 » dans la démarche de travail de projet fin de parcours.

Travail demandé :

*Elaboration de la gamme de fabrication prévisionnelle.

*Conception de montage d’usinage.

*Edition des documents des phases selon la norme Eurocast S.A

 INTRODUCTION

GÉNÉRALE
La situation actuelle est caractérisée par une concurrence énorme dans tous les domaines, surtout
dans le domaine industriel. L’industrie aéronautique et aérospatiale est des activités de haute
technologie. Elles regroupent les entreprises dont l’activité est liée à la conception, la construction
et la commercialisation d’aéronef. (Avion, hélicoptère, drones)

Les techniques d'usinage aéronautique sont utilisées pour fabriquer des pièces complexes à partir de
matériaux tels que l'aluminium, le titane, l’acier inoxydable, le cobalt et inconel. Les pièces peuvent
être des composants de cellule d'avion, des systèmes hydrauliques, des moteurs, des hélices, des
trains d'atterrissage, des pièces de cockpit et bien plus encore

L'usinage aéronautique est un domaine complexe qui nécessite une formation spécialisée pour les
opérateurs de machines et les ingénieurs.

Les professionnels de l'industrie aéronautique doivent être en mesure de comprendre les

spécifications techniques et de travailler avec des matériaux et des équipements de haute qualité
pour répondre aux normes de qualité et de sécurité élevées de l'industrie.

PAGE 13
 INTRODUCTION

Dans ce domaine, utilise une variété de machines-outils, telles que les machines 4 et 5 axes, etc.
Ainsi que des outils de coupe spéciaux pour obtenir une précision élevée et des finitions de surface
de qualité.

Des logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) et de fabrication assistée par
ordinateur (FAO) sont également utilisés pour programmer les machines-outils et optimiser le
processus d'usinage. Dans ce contexte, l’entreprise « Eurocast S.A » c’est une société du
groupe PURSUIT est fermement convaincue que l’utilisation des logiciels assistée par ordinateur
pour l’industrialisation des pièces est la méthode appropriée pour atteindre l'excellence
industrielle. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études intitulé
:« Industrialisation de pièce Belt leap 1.A 1.C (MDWG-000582).

Le présent manuscrit présente, en détail, les différentes étapes de la réalisation du projet. Il est
divisé en quatre chapitres. Dans le premier chapitre, nous présentons l’organisme d’accueil et le
cadre général de l’entreprise. Le deuxième chapitre est consacré à une brève étude bibliographique
sur les principales approches que nous utilisons lors de ce projet et nous présentons le cadre général
de projet. Dans le troisième chapitre, nous présentons le dossier de conception de montage
d’usinage. Il comporte la solution proposée, et le dossier technique, et on termine par le dernier
chapitre dossier de fabrication qui comporte la réalisation d’une gamme prévisionnelle de cette
pièce.

PAGE 14
CHAPITRE 1 :

PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE

PAGE 15
 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1 Introduction

Dans ce chapitre, nous présentons l'entreprise, son profil et son domaine d'activité en illustrant les
effectifs, les certifications, le chiffre d'affaires et le cycle de développement des matériaux de l'état
brut au produit fini répondant aux exigences et aux normes.

2 Présentation générale du groupe PURSUIT

2.1 Pursuit dans le monde

Pursuit Aerospace est un fabricant mondial de composants complexes de moteurs d'avions qui sont
développés à l'aide de processus hautement intégrés. Notre qualité exceptionnelle est motivée par
un investissement profond et la pratique quotidienne d'amélioration continue de notre personnel, de
nos processus et de nos produits.[1]

Figure 1:PURSUIT dans le monde

2.2 Organigramme

L’organigramme de groupe Pursuit se présente comme suit : [1]

PAGE 16
 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

Figure 2:Organigramme de groupe PURSUIT

3 Présentation d’entreprise EUROCAST S.A

EUROCAST est une société américaine anonyme, fondée en 2000, son siège social est situé
actuellement à la Route de Sousse KM7 Megrine 2033, Tunis. C’est une filiale du groupe.
« PURSUIT » Elle est spécialisée dans la production des pièces mécaniques destinées à
l’aéronautique. EUROCAST est spécialisé dans la production des pièces à usage aéronautique par
moulage en cire perdue.
Métiers : fonderie de précision à la cire perdue ; usinage de précision, Assemblage par soudage.
Produits : pièces de fonderie en alliages spéciaux à base Cobalt, Nickel, Inox. [1]

3.1 Fiche d’identité de l’entreprise

Tableau 1:Fiche technique de la société

Nom de l’Entreprise: Eurocast S. A

Domaine d’activité Fabrication des composants complexes de

moteurs d'avions
Date de création Septembre 2000

Forme juridique Société anonyme

Siège Route de Sousse GP1 KM 7, Megrine, 2033

Tunis

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 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

Fax (+216) 71 427 302

Dirigeant Doug Folsom

www.pursuitaerospace.com
Site web

Capital social 139340000$

Surface (m2) 6000

Les principes clients SAFRAN AIRCRAFT ENGINES

Chromalloy Holland BV
Les principes fournisseurs -Kennametal (inserts and tooling); MSI
(Endmill and drill Tool) ;Tyrolite
(abrasive); AMT; Helicoid; bourdon
Effectif:
280 employeurs

Certification CND; Traitement thermique; Sondage ;

Electro-érosion; Mesures et Inspections.

Agréments: GEAE ; SNECMA ; Rolls

Royce ; Siemens ; GE Energy. Voir annexe

3.2 Organigramme de la société

Figure 3: Organigramme de la société EUROCAST S. A

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 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

3.3 Les processus de fabrication des pièces

Figure 4: Processus de fabrication

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 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

4 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté le groupe PURSUIT, dans deuxième lieu, nous avons présenté
le site EUROCAST S.A. qui est situé à Tunisie, son organisation et son processus de
fabrication. Nous allons entamer dans le chapitre suivant l’étude bibliographique.

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CHAPITRE 2 :

ETUDE BIBLIOGRAPHIE

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 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

1 Introduction

Dans ce chapitre, on abordera les spécificités des pièces aéronautiques et les problématiques
d’usinage qui lui sont associées et le mode de génération des parcours d’outils.

2 Spécificités des pièces aéronautiques

2.1 Formes, Dimensions et Qualité

Les formes sont très influencées par leur emplacement dans la structure, elles peuvent être très
simples ou bien extrêmement complexes. Cette complexité du point de vue fabrication peut avoir
plusieurs dimensions :

*Complexité due à la géométrie : la complexité de la forme vient du fait que lors de la

conception,les contraintes de forme aérodynamique et de rigidité sont très fortes. Le concepteur a
des espaces très restreints pour modéliser une pièce. S'ajoutent à cela les contraintes d'assemblage et
de maintenance qui, imposent la création de passages soit en adoptant les formes, soit en créant des
ouvertures. Donc la géométrie des pièces contient des faces planes, gauches, de révolution ou
quelconques. Avec des orientations variées. Ces formes rendent impossible le maintien des pièces
sur les machines par des moyens de bridage conventionnels.

Figure 5: Exemple de complexité des pièces de structure.

PAGE 22
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

*Complexité due aux dimensions : les très grandes dimensions de certaines pièces, rendent leur
usinage compliqué et imposent l'utilisation de ressources adaptées (machines et dispositifs de
fixation spéciaux). Le même souci est relevé pour les moyens de mesure et de contrôle de ces
grandes pièces.

Figure 6:Un panneau de plus de 9 m² de superficie

*Complexité due à la rigidité : bien que ces pièces soient conçues pour avoir la meilleure rigidité du
point de vue sollicitations en service, elles n'ont pas été conçues pour mieux supporter les efforts de
coupe. Pour un gain maximal en poids, elles sont constituées de raidisseurs et de parois très
minces. Ceci engendre des gros problèmes de déformations et de vibrations au cours de l'usinage et
impose des grandes précautions lors de l’usinage.[2]

PAGE 23
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

Figure 7:Exemples de pièce avec des parties minces

PAGE 24
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

2.2 Matériaux des pièces aéronautiques

Les structures aéronautiques sont fabriquées dans des matériaux légers à haute résistance mécanique
principalement les alliages d’aluminium. Ces alliages représentent un rapport rigidité/poids très
élevé et de très bonnes caractéristiques d’usinabilité, mais ils sont sensibles à la température et se
caractérisent relativement par une mauvaise résistance à la fatigue.

*Les alliages de titane : ils sont aussi utilisés dans la structure d'avion pour leur très bon rapport
rigidité/poids et leur haute résistance à la chaleur à l'inverse des alliages d'aluminium. Mais leur
coût très élevé et leur usinabilité médiocre limitent leur utilisation à des pièces fortement
sollicitéesou fonctionnant sous des températures élevées.

*Les alliages d'acier : ils sont utilisés aussi malgré leur densité très élevée. Les aciers sont très
résistants même à haute température et moins coûteux. Ils sont souvent utilisés pour les pièces
mécaniques soumises à des forts chargements comme les trains d'atterrissage. Des aciers
inoxydables sont aussi utilisés pour des zones soumises à des attaques corrosives.

*Le comportement des alliages métalliques : il est très bien connu et ils représentent l'avantage du
faible coût de fabrication. Ils sont très résistants à des fortes sollicitations même dans des plages de
déformation plastique, ce qui donne une assurance de plus pour les dimensions de la structure. [2]

3 Problématiques et solutions

Les difficultés d'usinage des pièces aéronautiques sont considérées comme un ensemble de formes,
de géométries et de spécifications qui rendent l'usinage de la totalité de la pièce compliquée et
coûteuse, en particulier par le risque de non qualité qu'elles engendrent. Ce sont des problèmes qui
concernent la vibration et la déformation des parties minces.

- Vibration : Dans le cas d'utilisation de fraises avec un rapport longueur/diamètre assez

élevé, le risque de dégrader la qualité et les dimensions des surfaces usinées à cause des
vibrations et des déformations de l'outil durant l'usinage sous l'action des efforts de coupe
est important.

PAGE 25
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

 Pour ce cas, la solution est l'établissement de conditions de coupe et de Stratégies d'usinage

adaptées en augmentant le nombre de passes et diminuant leur profondeur. Ainsi, les efforts
de coupe sont réduits au minimum tout en gardant une productivité acceptable.

Figure 8:Exemple de zone de vibration

- Déformation des poches : en plus, pour les déformations des parties minces, d'autres
contraintes sont imposées au niveau du choix des outils. Pour le fraisage en bout des entités
d'usinage composant les semelles et les fonds minces, l'utilisation d'un outil sans rayon de
coin s'impose. Car un outil avec un rayon de coin génère des efforts de pression descendante
qui augmentent le risque de déformations de la paroi mince.
 Pour ce cas, on s’est mis d’accord sur la solution de l’utilisation un montage dédié pour
soutenir le fond et empêcher les vibrations et les déformations durant l'usinage

Figure 9:Exemple de déformation des parois minces.

PAGE 26
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

Figure 10 : Exemple d'un montage dédié au sein de la société

PAGE 27
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

4 Mode de génération des parcours d’outils

Un programme est la transcription, dans un langage compréhensible par le directeur de commande

numérique d’une machine. Des opérations d’usinage à effectuer sur une pièce. Les différentes
manières de programmer sont :

- La programmation manuelle.

- La programmation assistée : soit conventionnelle par le DNC, soit avec un logiciel de FAO.

4.1 Programmation manuelle

Elle est appropriée pour les opérations d’usinage point-à-point tel que le perçage, et le contournage
simple tel que le fraisage et le tournage. [3]

4.2 Programmation assistée

4.2.1 Programmation assistée par le calculateur de la machine

4.2.1.1 Définition de cycle fixe

Un cycle fixe est défini par la fonction G indicative du cycle fixe et par les paramètres
correspondants au cycle désiré.

Un cycle fixe ne peut pas être défini dans un bloc comportant des déplacements non-linéaires (G02,
G03).

De même, l’exécution d’un cycle fixe est interdite lorsque les fonctions G02, G03 sont actives. La
CNC émet alors le message d’erreur correspondant.

Toutefois, lorsqu’un cycle fixe a été défini dans un bloc et les blocs suivants, les fonctions G02, G03
peuvent être programmées. [4]

4.2.1.2 Définition de PGP

Il est possible d’écrire un programme CN en utilisant directement les côtes du dessin de définition.

Et c’est le calculateur de la machine qui effectue le calcul des points de raccordement ou

d’intersection non définis entre deux éléments du contour de la pièce. La liaison entre ces deux
éléments peut être du type droite-droite, droite-cercle ou cercle-cercle. [5]

PAGE 28
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

Figure 11:Exemple de code PGP

Tableau 2 : Code Désignation [6]

G00 Interpolation linéaire en rapide

G02 Interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée, sens anti-trigonométrique

G03 Identique à G02 mais en sens trigonométrique

G41 Correction de rayon d’outil à gauche du profil

G42 Correction de rayon d’outil à droite du profil

PAGE 29
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

4.2.1 Programmation assistée par ordinateur en CN

4.2.1.1 DNC

La CNC offre la possibilité de travailler en mode DNC (Distributed Numerical Control ou

Commande Numérique Directe), ce qui permet les communications entre la CNC et un ordinateur
pour exécuter les fonctions suivantes.

• Transfert de programmes entre la CNC et l’ordinateur.

• Commande à distance de la machine. [4]

4.2.1.2 FAO

L’utilité de le logiciel FAO est de générer la trajectoire en se basant sur le modèle de la pièce. La
simulation des trajectoires outils dans l’environnement machine via la FAO est une
indication. Cependant, celle-ci simule uniquement le code APT. Mais la machine utilise le code qui
lui est associé après traduction du PP. il est donc nécessaire de simuler le code CN dans
l’environnement machine après traduction. On utilise alors des outils externes (ou couplés) à la
FAO. Deux sociétés sont leaders dans ce type de logiciels : Spring Technologies (NCSimul) et
CGTECH (VeriCut). Ces deux logiciels permettent notamment de :
- Créer l’environnement machine (structure, cinématique, changeur d’outils, systèmes de bridage,
limite).
- associer à cette machine une armoire de commande (Fanuc, Heidenheim, Simens, Num…).
- Simuler le code CN et de vérifier : la programmation, Déplacements d’outils, Collisions des outils
et des organes de la machine, dépassements des limites d’usinage (ae, ap, avance).
Une fois le programme validé, il est nécessaire de mettre en œuvre le processus de réglage de la
machine : positionnement et bridage de la pièce brute, Préparation de la machine, Transfert du
programme.
Ce n’est que suite à ces étapes que l’usinage devient possible. [7]

5 Logiciels de FAO :

C'est le logiciel qui s’appui sur la modélisation de la pièce pour créer des trajectoires d'usinage
adaptées à ce que l'on souhaite faire.

PAGE 30
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

Les logiciels plus connus sont :

- CATIA : FAO 5 axes

- TOPSOLID (Top Cam) : FAO 5 axes
- MASTERCAM : FAO 5 axes
- OPEN MIND : hyper Mill, hyper Turn
- DELCAM : Power Mil

6 Présentation de projet

Dans le cadre de notre projet en nous a confié le projet de production de la pièce référence
« 001-MDWG-000582 » dont le dessin de définition est donné en Annexe ‘1’. Le modèle en 3D est
fourni aussi.

PAGE 31
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

D :d

PAGE 32
 CHAPITRE 2 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE

7 Analyse de projet de production

Une première analyse montre les difficultés suivantes :

*Des formes complexes (des poches profondes), des parois minces.

Contraintes géométrie et
*Des intervalles de tolérance très précise.
dimensionnelle
*Matériau dur.

Cette première analyse s’annonce déjà les problèmes d’usinage de cette pièce, comme la vibration
et de la déformation des parois minces de la pièce qui compliquait la tâche du gammiste. Ce qui
nécessite l'utilisation de stratégies d'usinage et des dispositifs de maintien dédiés.
Pour la génération des trajets d’outils nous avons utilisé le logiciel TOP SOLID, et d’après les
contraintes d’antériorités, on a conclu que l’usinage de la pièce sera fait en deux phases.
Pour le maintien de la pièce pendant l’usinage, nous avons utilisé un montage
standard (mandrin) pour la première phase et pour la deuxième phase nous avons fait la conception
d’un montage dédiée sur le logiciel SOLIDWORK (CAO).

8 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté une synthèse bibliographique sur les principales approches
que nous utilisons lors de ce projet et une présentation générale dans le cadre de projet. Dans le
chapitre suivant nous allons proposer nos travails réaliser qui répondre aux besoins de la société.

PAGE 33
 CHAPITRE 3 :
DOSSIER DE CONCEPTION

PAGE 34
1 Introduction

Dans ce chapitre, on se propose de présenter le dossier de conception correspondant à l’analyse

fonctionnelle, présentation de notre solution et les mises en plans.

2 Analyse fonctionnelle

2.1 Analyse De Besoin

2.1.1 Saisir le besoin

Notre projet est suite à la demande de l’entreprise « la conception de montage » pour faire l’usinage
de pièce que nous ferons.

2.1.2 Énoncer le besoin

Il s’agit d’expliciter l’exigence fondamentale qui est justifiée la conception de produits. Pour cela,
nous avons fait appel à l’outil 《BETE A CORNE 》pour se poser les trois questions suivantes :

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Pièce 001-
Opérateur MDWG-582

Montage d’usinage

Permettre de faire le maintien de la pièce

Dans quel but ?

Figure 12:Diagramme bête à corne

PAGE 35
-valider le besoin :

Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

-Pour faire le maintien de la pièce au cours l’usinage de la pièce.

-Pour suivre les instructions client.

Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître ?

- Le développement de l’impression 3D.

Penser vous que le risque de voir disparaitre ce besoin sont réel dans un prochain à venir ?

-Non

-Conclusion :

Besoin validé.

2.2 Diagramme SADT (Structured Analysis and Design Technic)

La modélisation du système est représentée par le diagramme suivant :

Programme
Opérateur
Machine Réglage

Pièce libre Pièce

Maintenir la pièce pour fixée
faire l’usinage
A0

Montage
d’usinage

Figure 13:Diagramme SADT

PAGE 36
 2.3 Diagramme de pieuvre

L’expression du besoin être complétée immédiatement par l’analyse de l’environnement du projet.

Cette analyse de l’environnement du produit effectué avec le diagramme pieuvre.

Dans la figure suivante présente les différents milieux externes qui sont en contact avec le produit.

Figure 14:Diagramme pieuvre

FP: Permettre à l’opérateur de maintenir la pièce

FC1: S’adapter avec dimension de machine

FC2: Assurer la sécurité

FC3: Être peu couteux

FC4: S’adapter à l’environnement

PAGE 37
 2.4 Pondération de fonction de service

Pour la hiérarchisation des fonctions de service on utilise un outil appelé « tri croisé » qui consiste à
comparer ces fonctions entre elles et attribuer à chaque fois une note de supériorité allant de 0 à 3.

0 : pas de supériorité

1 : légèrement supérieur

2 : moyennement supérieur

3 : nettement supérieur

 Tri croisé :

Figure 15:Tri croisé

PAGE 38
Figure 16:Histogramme de pondération de fonction de service

PAGE 39
3 Les solutions proposées

Nombre Les solutions proposées Descriptions

de phase

-Montage d’usinage
standard pour le
maintien de la
pièce. Il est
disponible dans la
société.
Solution1

Phase
10
Montage d’usinage
standard pour le
maintien des pièces
prismatique.

Solution2

PAGE 40
 Le montage
d’usinage dédié
contient deux
peines pour le
positionnement de
la pièce et des
Solution1
brides pour le
premier serrage
avec arête
programme pour
assurer le deuxième
Phase serrage.
20
Le
montage d’usinage
dédié comporte
deux mors
Solution2 en vé : mors
en vé fixe contient
une goupille pour le
positionnement de
la pièce et un mors
en vé mobile pour
assurer le serrage.

4 Choix d’une solution

Deux solutions faisables techniquement ont été présentées et expliquées afin de pouvant choisir la
meilleure qui satisfait les critères suivants :

PAGE 41
 Capacité de production

 Précision et qualité de surface obtenue

 Facilité de manipulation

 Coût

En important les pondérations suivantes aux solutions :

+ Faible ; ++ Moyenne ; +++ Forte

Tableau 3: Choix de solution

Critère Phase 10 Phase 20

Solution 1 Solution 2 Solution 1 Solution2

Capacité de ++ ++ + +++
production

Précision et
qualité de surface
++ ++ ++ +++
obtenue

Facilité de
manipulation
+++ ++ ++ +++

Coût + +++ + ++

 Après le tableau de choix et après deux réunions avec le bureau de méthode, le on s’est mis
d’accord à la solution 1 pour phase 10 et la solution 2 pour phase 20.

PAGE 42
 4.1 Choix des composants de la solution

4.1.1 Les pines (3 ;4) ;(5 ;6) ;(1 )

5 1

3
X

Figure 17:les pines (7 ;7’) ;(8 ;8‘) ;(9)

L’utilité de ces pièces est d’assurer le maintien de la pièce (001-MDWG-000582) sur le plan
de référence (La pièce (2)) et pour éviter tous les risques de vibration et de déformation des parois
minces. Il a usiné en acier, avec une rainure (X) de diamètre 4 mm et de longueur 15 mm Le
placement de ces peines se fait à l’aide d’un ressort (10 ;11) et la fixation avec la vis (15).

PAGE 43
 4.1.2 Plateau de fixation

Figure 18 : plateau de fixation

C’est un support de montage permet le maintien de la pièce (001-MDWG-000582). Il comporte un
trou (1) de diamètre 25.4mm pour faciliter le centrage sur la table de la machine et 6 trous de
diamètres 7mm pour assurer la fixation de bride « T » (7) par des vis sur la table à partir des formes
«A»

PAGE 44
 4.1.3 Mors en vé fixe (12) et mobile (14)

12 14

Figure 19: les mors en vé fixe et mobile

L’utilité du mort en vé fixe (12) et mobile (14) est d’assurer le serrage de la pièce.

4.1.4 Pine (17)

Figure 20: Goupille de positionnement

C’est une pièce assemblée au mort en vé fixe (12) dans un trou de diamètre 3 mm pour le
positionnement de la pièce et annulé la rotation au cours d’usinage.

PAGE 45
 5 Choix des éléments standards

Tableau 4: Choix des éléments standards

Les éléments standards disponibles dans l’entreprise

Diamètre externe :12mm

Diamètre de fil :1.5mm

Hauteur globale :40mm

Ressorts

Diamètre externe :35mm

Diamètre de fil :1.5mm

Hauteur globale :40mm

PAGE 46
 Vis CHC : six pans creux.

L :60mm

D :10mm

Pas :1.5

Nombre de vis :10

Vis CHC : six pans creux.

L :12mm
Vis
D :6mm
d’assemblages
Pas :1.5

Nombre de vis : 2

Vis CHC sans tête.

L :8mm

D :2mm

Pas :1.5

Nombre de vis : 5

PAGE 47
 L :30mm

D :8mm

Bride « T » Rainure T :15mm

L :70mm

D :8mm
Vis de blocage
Pas :1.5

Élément standard « voir annexe 2 »

L :22mm
Goupille de
D :6mm
positionnement

PAGE 48
6 Dossier technique

La solution finale de montage d’usinage dédiée sera fabriquée en sous-traitance et pour cela, nous
avons regroupé les documents des pièces à fabriquer dans un dossier séparé intitulé « Dossier
Technique. »

7 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons cherché à établir une solution technologique pour la fabrication et
essentiellement pour garder la précision de la pièce. Nous avons établi ensuite la conception de la
solution proposée en utilisant le logiciel SolidWorks. Dans le chapitre suivant, nous établirons la
préparation à la fabrication de la pièce.

PAGE 49
CHAPITRE 4 :
DOSSIER FABRICATION

PAGE 50
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

1 Introduction

Toute pièce mécanique évolue d’un état initial, correspondant à la pièce brute, vers un état final,
représentatif du contrat de départ qui est le dessin de définition. Le dossier de fabrication est un
document dans lequel sont consignées, de manière chronologique et globale les différentes phases
de la transformation d’un produit, les outillages utilisés lors des phases d’usinage. Dans ce chapitre,
nous représentons la démarche du projet FAO pour la pièce ainsi que le programme CN généré.

2 Analyse de dessin de définition

L’élaboration d’un dossier de fabrication commence par une analyse géométrique du dessin de
définition de la pièce à produire. Il faut identifier la matière usinée, reconnaître les formes des
pièces et leurs appellations et connaître la représentation normalisée des coupes et des sections.

2.1 Matière usinée

L’usinage de la pièce se fait en acier inoxydable type 321 (AMS 5510/AMS 5645) au chrome-
nickel et avec l'ajoute de titane et 0.1225 % de soufre, le type 321 résiste à la corrosion
intergranulaire. C’est un matériau qui possède une grande résistance :

*Rm (Résistance à la traction) : 510.212 - 613.6334 MPa [74.7-89.9ksi]

*Ry (limite d’élasticité) : 206.843 -234.4217 MPa [30-34.8ksi]

2.2 L’obtention de brut

Pour obtenir une pièce conforme au cahier des charges aussi bien dimensionnelle que de point de
vue des caractéristiques physiques (résistance mécanique, corrosion…), il faut faire un choix
adéquat du brut. À partir du dessin de définition, nous pouvons conclure que la forme du brut à
choisir doit être cylindrique pour la pièce 001-MDWG-000582. Le tableau 2 représente l’état de
brut pour la pièce à fabriquer.

PAGE 51
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

Tableau 5:L’état de brut de la pièce

Brut Dimension Croquis

Le brut de la
pièce doit être
cylindrique de
diamètre
 Pièce Ø=220±0.2mm

001- et de hauteur

MDWG- h=54±0.5mm.
000582

 Choix des outils : Pour effectuer le choix d’un outil de fraisage, il faut tenir compte de
plusieurs paramètres à savoir la matière de la pièce (usinabilité), la configuration de la pièce et
d’autres paramètres. Le tableau 3 représente les principaux outils utilisés pour l’usinage.

PAGE 52
 HAPITRETableau
4 : DOSSIER DE FABRICATION
6:Choix d’outillage

Type Choix du type d’outil

d’opérations

 surfaçage  Fraise à surfacer Ø125mm

 Usinage des  Fraise 2 Taille Ø32mm

poches

Ø10mm

 Contournage  Fraise 2 Tailles Ø20mm

PAGE 53
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

Ø24mm
 Perçage  Forêt hélicoïdal

Ø18mm

Ø12mm

Ø8mm

PAGE 54
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

Ø 5.8mm

Ø 4.8mm

 Centrage  Foret à centrer

Ø8mm

 Balayage  Fraise torique

Ø12mm R3

R3

 chanfreinage  fraise à chanfreiner

Ø10mm d’angle 90°

PAGE 55
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 rainurage  fraise torique Ø12mm R0.64

 Alésage  Alesoir Ø6mm

Ø5mm

3 Gamme d’usinage

3.1 Généralité sur la gamme d’usinage

La gamme d’usinage définie l’ordre des opérations et les différents outils utilisés. Les contraintes
réelles sont nombreuses :

- La capacité des machines disponibles à l’entreprise.

- La disponibilité des outils.

- Le respect des spécifications demandées par le client dans le dessin de définition.

- Le coût minimum.

PAGE 56
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

3.2 Gamme d’usinage prévisionnelle

Lorsque l'on a une pièce aéronautique aux formes complexes, nous devons établir une gamme
d'usinage prévisionnelle. Cette gamme est établie grâce à une analyse générale des contraintes
d'antériorité et de simultanéité, puis on procède au regroupement par phases.

3.3 Les contraintes d’antériorité et de simultanéité

- Contrainte d’antériorité de cotation : liaison de deux surfaces entre elles par une cote.
- Contrainte d’antériorité d’ordre géométrique : les contraintes géométriques sont liées à la pièce et
sont définies sous forme de spécification géométriques et d'orientation des surfaces.

Exemple dans notre pièce : Lorsqu’il y a une surface (1) est coté par rapport à une spécification
géométrique (x) donc on doit réaliser la face de référence (x) avant la face (1) ou elles doivent être
usinées dans la même phase.

Surface

Référence
géométrie

Figure 21:Exemple de contrainte d’antériorité géométrique

PAGE 57
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

- Contrainte économique : Leur objectif est l’optimisation du coût et délai de fabrication par :

Le moindre usinage est une réalisation d’une surface entraîne très souvent la destruction d’une
autre surface préalablement usinée.

Outils utilisés : Il arrive très souvent qu’une surface soit finie par un outil de forme, difficile à
affûter, et de prix élevé. Pour garantir sa longévité au cours de l’usinage, le gammiste est très
souvent amené à créer un usinage simple et supplémentaire.

Exemple dans notre pièce : Il y a un usinage de poche comporte un évidement donc on peut usiner
la poche en ébauche puis l’évidemment et puis faire la finition de poche pour garantir le temps et
diminuer la charge sur l’outil de finition.

Figure 22:Exemple de contrainte d’antériorité économique

PAGE 58
HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

PAGE 59
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

3.4 Table d’antériorité (figure 3.4)

Tableau 7:Table d’antériorité

Pour usiner Il faut usiner d’abord

4E 4F 5E 5F 1E

2F 3F 4E 4F 5E 5F

7F 6F 2F 3F

8E 8F 6F 7F

9E 10E 11E 12E 13E 14E 15E 8E 8F

16E 17E 18E 19E 20E 9E 10E 11E 12E 13E 14E 15E

21F 22F 23 F 16E 17E 18E 19E 20E

24F 25F 26F 27F 21F 22F 23 F

1F 24F 25F 26F 27F

8’E 8E 8F

8’F 8’E

9’E 10’E 11’E 12’E 13’E 8’F

9’F 10’F 11’F 12’F 13’F 9’E 10’E 11’E 12’E 13’E

21’F 22’F 23’F 9’F 10’F 11’F 12’F 13’F

PAGE 60
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

3.5 Groupement d’antériorité en phase

Tableau 8:Groupement d’antériorité en phase

Opération Niveaux

CONTROLE DE BRUTE 0
Phase 00
1E 8’ E 8’F 1

4E 4F 5E 5F 2

2F 3F 3

7F 6F 4

8E 8F 5

9 E 10 E 11 E 12 E 13 E 14 E 15 E 9’E 10’ E 11’E 12’E 13 ‘E 6

14’E 15’ E

16 E 17 E 18 E 19 E 20 E 7

16 F17 F 18 F 19 F 20 F

9 F 10 F 11 F 12 F 13 F 14 F 15 F 9’F 10’ F 11’F 12’F 13 ‘F 8

14’ F 15’F

21 F 22 F 23 F 21’F 22’F 23’F 9

24 F 25 F 26 F 27 F 10

1F Phase 20 11
Phase 10

PAGE 61
 HAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Projet de gamme :

Phase 00 : contrôle du brut

Phase 10 : fraisage : surface 1 E 1 F 2 F 3F 4E 4F 5E 5F 7F 6F 8E 8F 9E

10 E 11 E 12 E 13 E 14 E 15 E 17 E 18 E 19 E 20 E 9 F 10 F 11 F 12 F 13 F 14
F 15 F 22 F 23 F 24 F 25 F 26 F 27 F 28 F

Phase 20 : fraisage : surface 8’ E 8’F 9’E 10’ E 11’E 12’E 13 ‘E 14’E 15’E 9’F 10’
F 11’F 12’F 13 ‘F 14’F 15’ F 21’F 22’F 23’F

PAGE 62
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

4 Feuille de gamme prévisionnelle

Avant-projet de Fabrication Matière: Inox

Nature du brut:
scié
A.P.E. F Nombre: 300pièce
Ensemble: Nouveau projet de la pièce 001-MDWG-000582
Element: Barre Inox
N° des Designation M.O Outillage Schéma des
phases des Phases et vérificateurs sous-phases
operations
- Contrôle de brute. -pied a coulisse Pièce Brute: D=220±0.2mm et L= 54±0.5mm
digitale 0
300mm; Régle
gradué 1m

00 --

Fraisage:

NOM DE PROJET PAGE 63

 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

Référentiel définir par: -Fraise 2T D20

*MIP:
-P.C 0—300M
- appui plan (1;2;3) sur face (8’)
- Centrage court (4;5) sur face -Fraise torique
(1) D12mm
*MAP: R0.64mm
- Serrage sur face (1)
-Forêt à centrer
(Immobilisation)
D8mm
Opérations:
a) Contournage de (1) en -Forêt hélicoïdal
ébauche. D4.8mm
b) Usinage de 4;5 en Centre de
ebauche et en -Alesoir D5mm
fraisage
finition. Forêt hélicoïdal
10 c) Centrage de 2;3 MIKRON 5 D5.8mm
d) Perçage de 2
axes(1) -Alesoir D6mm
e) Alésage de 2
f) Perçage de 3 -Forêt à
g) Alésage de 3. chanfreiner
h) Chanfreinage de 6;7. D10mm
i) Surfaçage de 8 en
ebauche et finition. A45°
j) Usinage de
-CMM
9;10;11;12;13;14;15
en ebauche. -Fraise à
k) Usinage des surfacer
évidements de D125mm
16;17;18;19;20 en
ebauche et en -P.C 1/100
finition.

NOM DE PROJET PAGE 64

 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

l) Usinage de
-Fraise 2T
9;10;11;12;13;14;15
D32mm
en finition.
m) Balayage de -Fraise 2T
21;22;23 en finition. D20mm
n) Centrage de
24;25;26;27. -fraise 2T
o) Perçage de D10mm
24;25;26;27. -CMM
p) Contournage de 1
en finition. -Fraise torique
D12mm R3mm
-MOLD
-Forêt
hélicoïdal
D5.28mm
-CMM

NOM DE PROJET PAGE 65

 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

Fraisage:
Référentiel définir par:
*MIP:
- appui plan (1;2;3) sur face (8)
- Centrage court (4;5) sur face
(1)
*MAP:
- Serrage sur face (1)
(Immobilisation)
Opérations:

a) Surfaçage de 8’ en
ebauche et finition. Centre de -Fraise à
b) Usinage de surfacer
9’;10’;11’;12’;13’;14 fraisage D125mm
20 ’;15’ en ebauche MIKRON 5 -P.C 1/100
c) Usinage de
9’;10’;11’;12’;13’; axes(2) -Fraise 2T
14’;15’ en finition. D32mm
-fraise 2T
D10mm
-CMM

NOM DE PROJET PAGE 66

 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

-Fraise torique
D12mm R3mm
d) Balayage de
21’;22’;23’ en -MOLD
finition.

NOM DE PROJET PAGE 67

 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

5 Contrat de phase

Tableau 9:Contrat de phase « M10 »

Contrat de phase Ensemble : Pièce Belt Leap 1.A 1.C

Pièce :0001-MDWG-000582

Phase 10 Matière : Inox

Nombre : 300 pièces

Désignation : Fraisage (Milling) Phase : M10

Machine-outil : Centre de fraisage MIKRON 5 axes (1) – Porte pièce : mandrin 3 mors durs

Désignation des Elément de coupe Outillage

opérations
P F Vc N fz Fabrication Vérification

(mm) (mm/t (m/min (tr/min (mm/mi

r) ) ) n)

1 Centrage 3 60 141.37 15000 30 Forêt à centrer

2 D8mm

2 Perçages 48 6.6 200 7958 3.3 Forêt CMM/

hélicoïdale
GO NO GO
D4.8mm/D5.8m
m/D5.28mm

3 Alésage 5.95 6.6 200 10660 2.2 Forêt à aléser CMM/

D5mm/D6mm
GO NO GO

4 Chanfreinage 4.9 6.667 47.124 15000 2.2 Forêt à Mold

chanfreiner

NOM DE PROJET
PAGE 68
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

5 Contournage E 1.5 1.38 48 770 0.46 Fraise 2T D20 P.C

F 5 1.182 46.475 740 0.394

6 Poches 50 0.38 76 1500 0.0127 Fraise 2T R0.64 Mold

ouvertes

7 Surfaçage E 1.5 1.6 95 242 0.4 Fraise à surfacer P.C 1/100

D125mm
F

8 Fraisage des E 1.5 0.9 160 1592 0.3 Fraise 2T D32 CMM
poches
F 5 1.38 196 6239 0.46 Fraise 2T D10

9 Usinage E -27 0.96 166 2642 0.32 Fraise 2T CMM

d’évidements D20mm/D10m

F -5 1.38 196 6239 0.49 Fraise 2T D10

10 Balayage des 0.5 1.5 100 5305 0.5 Fraise torique Mold
congés D12 R3

NOM DE PROJET
PAGE 69
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

Tableau 10:Contrat de phase « M20 »

Contrat de phase Ensemble : Pièce Belt Leap 1.A 1.C

Pièce :0001-MDWG-000582

Phase 20 Matière : Inox

Nombre : 300 pièces

Désignation : Fraisage (Milling) Phase : M20

Machine-outil : Centre de fraisage MIKRON 5 axes (2)– Porte pièce : Montage de fraisage

Elément de coupe Outillage

Désignation des P F Vc N fz Fabrication Vérification

opérations
(mm) (mm/t (m/min (tr/min (mm/mi
r) ) ) n)

7 Surfaçage E 1.5 1.6 95 242 0.4 Fraise à surfacer P.C 1/100

D125mm
F 5

8 Fraisage des E 1.5 0.9 160 1592 0.3 Fraise 2T D32 CMM
poches
F 5 1.38 196 6239 0.46 Fraise 2T D10

10 Balayage des 0.5 1.5 100 5305 0.5 Fraise torique Mold
congés D12 R3

6 Génération du programme d’usinage

TopSolid est un logiciel de conception et fabrication assistées par ordinateur. TopSolid est une
solution unique, fiable, complète et productive. Sa gamme de produits est une solution très
puissante de modélisation, production et gestion qui saura répondre à vos besoins de production
quel que soit votre secteur d'activité.

NOM DE PROJET
PAGE 70
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

6.1 Démarche de projet FAO :

Le tableau 11 illustre les étapes de fabrication de la pièce.

Tableau 11:Les étapes de fabrication de la pièce

Les étapes

OPERATION 1

 Importer le
modèle 3D de la
pièce
N.B : le
modèle et on
générale
fourni par le
client en
format
standard.

N.B : on a déclaré l’origine programme au centre de la machine pour les deux

phases.

NOM DE PROJET
PAGE 71
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Ouvrir un
document usinage.
 Préparation de
l’environnement
de travail :
-Importer la pièce
dans TOPSOLID.
-Insérer la
machine.
-Insérer le
mandrin pour le
maintien de la
pièce.
-Faire le
positionnement de
mandrin sur la
table de machine.
- Puis faire le
positionnement de
la pièce.

NOM DE PROJET
PAGE 72
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Dessiner les
esquisses sur le
brut de pièce.
 Choisir les outils
convenables.
 Faire l’opération
de centrage.
 Faire les
opérations des
perçages.

NOM DE PROJET
PAGE 73
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Sélectionner la
face.
 Faire l’opération
de contournage en
ébauche de la
pièce.
 Choisir l’outil
convenable.

NOM DE PROJET
PAGE 74
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Rotation de la
table suivant l’axe
de rotation A avec
d’angle 90°
 Sélectionner la
poche ouverte
 Choisir l’outil
convenable.
 Faire l’opération
de poche ouvert en
ébauche et
finition.

 Rotation de la
table suivant l’axe
de rotation A avec
d’angle 180°
 Sélectionner la
poche ouverte.
 Choisir l’outil
convenable.
 Faire l’opération
de poche ouverte
en ébauche et
finition.

NOM DE PROJET
PAGE 75
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir les outils

convenables.
 Faire l’opération
de centrage de 2
trous.
 Faire l’opération
de perçage de 1er
trou de diamètre
5.8mm.
 Faire l’opération
d’alésage de 1er
trou de diamètre
6mm.

NOM DE PROJET
PAGE 76
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir les outils

convenables.
 Faire l’opération
de perçage de 2eme
trou de diamètre
4.8mm.
 Faire l’opération
d’alésage de 2eme
trou de diamètre
5mm.

NOM DE PROJET
PAGE 77
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir les outils

convenables.
 Faire l’opération
de chanfreinage de
2 trous.

NOM DE PROJET
PAGE 78
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir les outils

convenables.
 Sélectionner la
face.
 Faire l’opération
de surfaçage en
ébauche et en
finition.

NOM DE PROJET
PAGE 79
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir les outils

convenables.
 Sélectionner la
poche (1).
 Faire l’opération
de de poche (1) en
ébauche.

 Faire L’opération
de poche (2) est
même démarche
que la poche (1)

NOM DE PROJET
PAGE 80
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Faire L’opération
de poche (3) est
même démarche
que la poche (1)

 Faire L’opération
des poches
(4) ;(5) ;(6) ;(7) est
même démarche
que la poche (1)

NOM DE PROJET
PAGE 81
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir l’outil
convenable.
 Faire L’opération
des évidements
des poches
(4’) ;(5’) ;(6’) ;(7’)
en ébauche et en
finition.

 Faire l’opération
des
poches :(1) ;(2) ;(3
) ;(4) ;(5) ;(6) ;(7)
en finition.

NOM DE PROJET
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 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir l’outil
Convenable.
 Faire l’opération
de balayage en
finition.

NOM DE PROJET
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 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir l’outil
convenable
 Faire l’opération
de centrage.
 Faire l’opération
de perçage.

NOM DE PROJET
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 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir l’outil
convenable
 Faire l’opération
de contournage en
finition.

La figure suivante montre la vérification de la phase (10) de la pièce.

Figure 23 :Vérification de la phase (10)

NOM DE PROJET
PAGE 85
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

OPERATION 2

 Insérer la machine.
 Insérer le montage dédié
pour le maintien de la pièce.
 Faire le positionnement de
montage dédié sur la table de
machine.
 Faire le repositionnement de
la pièce pour tenir compte
tous ce qui est usinée dans la
phase (10).
 Editer l’origine au centre de
la table de machine.
 Sélectionner la face.
 Choisir les outils
convenables.
 Faire l’opération de
surfaçage en ébauche et en
finition.

NOM DE PROJET
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 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 Choisir l’outil
convenable.
 Sélectionner la poche (1)
 Faire l’opération de de
poche (1) en ébauche et
en finition.

 Faire L’opération de poche

(2) est même démarche que
la poche (1)

 L’opération de poche (3) est

même démarche que la
poche (1)

NOM DE PROJET
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 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

 L’opération des poches

(4) ;(5) ;(6) ;(7) est même
démarche que la poche (1).

 Choisir l’outil convenable.

 Faire l’opération de
balayage en finition.

La figure suivante montre la phase (20) de la pièce après vérification TOPSOLID.

Figure 24:Vérification de la phase (20)

NOM DE PROJET
PAGE 88
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

6.2 Programme de la pièce « 001-MDWG-000582 »

L’objectif de l’utilisation de le logiciel TOPSOLID est la génération du programme CN afin de

l’utiliser pour l’usinage de la pièce réellement. Le programme d’usinage de la pièce illustre dans le
tableau suivant. Voir Annexe ‘3’

7 Les documents de préparation selon la norme EUROCAST S.A

Pour répondre aux exigences de cahier de charge demandées par les responsables de la société
« Édition les documents de phases selon la norme EUROCAST S. A ». On a élaboré les documents
nécessaires. Voir annexe’4’

8 Etude économique

Les coûts élémentaires de chacun des composants et le coût total sont définis dans le tableau suivant :

8.1 Coût montage d’usinage

Composant Quantité Prix total Total

Forme poche 1 $34.84 $1177.48

Plateau de fixation 1 $581.93

Pine 7 ;7’ 2 $148.72

Pine 8 ;8’ 2 $105.64

Bride 1 $28.18

Mors en vé fixe 1 $97.59

Mors en vé fixe 1 $84.62

Goupille de positionnement 1 $18.39

Plaque 1 $37.97

Glissière 1 $39.6

NOM DE PROJET
PAGE 89
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

8.2 Coût de matériau

8.3 Coût de la pièce

8.4 Coût d’outil

NOM DE PROJET
PAGE 90
 CHAPITRE 4 : DOSSIER DE FABRICATION

8.5 Coût totale de projet

9 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons fait la gamme prévisionnelle de la pièce « 001-MDWG-000582 ». Le

travail FAO a été effectué en suivant certaines étapes comprenant essentiellement le choix de brut,
le choix des outils. D’après le matériau de la pièce et des outils pour obtenir les paramètres de
coupe. La simulation nous a permet de déterminer le programme d’usinage de la pièce et en termine
ce chapitre par l’étude économique de projet.

NOM DE PROJET
PAGE 91
 CONCLUSION
GÉNÉRALE
La concurrence et la demande croissante des clients obligent les entreprises à s’améliorer leurs
filières. Leur productivité et leur réactivité répondent à trois facteurs : la précision et la qualité de
surface usinée, l’optimisation de coût et le délai de production.
Dans ce contexte, l’objectif de ce projet de fin d’études était l'industrialisation de nouvelle pièce
aéronautique belt leap 1.A 1.C « 001-MDWG-000582 ». Pour atteindre cet objectif, nous avons fait,
une analyse de dessin de définition qui a montré la spécificité et la complicité de cette pièce pour
cela, nous avons fait la conception de montage dédiée et la génération des gammes d'usinage de
façon plus automatisée, qui permettent la facilité de fabrication, l’optimisation de coût et le délai de
production.
D’après ses travaux réalisés, nous avons à atteindre les objectifs « la précision et la qualité de
surface usinée, l’optimisation de coût et le délai de production » de client et de société. Grâce à ses
résultats, nous avons obtenu la validation de notre projet.

NOM DE PROJET
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 RÉFÉRENCES
BIBLIOGRAPHI
QUES
[1] : www.pursuitaerospace.com

[2] : t h e s e doctorat : Omar ZIRMI, INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE DE

GRENOBLE, le 27/10/2006

[3] : GOL 510, Cours 02 b Organisation flexible de la production (4cr.)

[4] : CNC 8037 - Manuel de programmation

[5] : Mongi Ben Ali. PRODUCTION PAR COMMANDE NUMERIQUE 2. Iset Nabeul

[6] :http://www.usinage.wikibis.com/programmation_de_commande_numerique.php

[7] : M’HEMED SAMIR. PRODUCTION 2 : FABRICATION ASSISTEE PAR ORDINATEUR

(FAO). Iset Nabeul

NOM DE PROJET
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 DOSSIER
TECHNIQUE

NOM DE PROJET
PAGE 94
 ANNEXE

NOM DE PROJET
PAGE 95
 ANNEXE

NOM DE PROJET
 ANNEXE

Certification TIG Welding

Certification Nonconventionnal Machining (EDM) electrical

discharge machining

NOM DE PROJET
 ANNEXE

Certification NDT (FPI & X-RAY)

Certification du traitement thermique

NOM DE PROJET
 ANNEXE

Annexe 2

NOM DE PROJET
 ANNEXE

Annexe 3

Phase 10
(FRAISE TORIQUE AVEC ALLONGE D12 R3) N50670 X5.284 Y106.994

N50280 T22 T2 M6 N50680 X6.421 Y107.563

N50290 S2653 M3 N50690 X7.579 Y108.086

(BALAYAGE) N50700 X8.758 Y108.563

(A : 0 ; C : 0) N50710 X9.954 Y108.993

N50300 G61.1 N50720 X11.166 Y109.375

N50310 G0 G90 A0 C0 N50730 X12.392 Y109.709

N50320 X-67.511 Y59.709 N50740 X13.631 Y109.993

N50330 G43 Z21.902 H22 N50750 X14.88 Y110.229

N50340 M8 N50760 X16.138 Y110.414

N50350 Z18.71 N50770 X17.402 Y110.55

N50360 G1 Z16.71 F6366 N50780 X18.671 Y110.635

N50370 Z6.71 N50790 X20.576 Y110.668

N50380 X-67.425 Y59.861 N50800 X20.75 Y110.666

N50390 X-66.782 Y60.956 N50810 X23.756 Y110.578

N50400 X-66.095 Y62.026 N50820 X26.759 Y110.4

N50410 X-65.366 Y63.067 N50830 X29.755 Y110.131

N50420 X-64.596 Y64.079 N50840 X31.277 Y110.021 Z6.715

N50430 X-63.787 Y65.06

N50440 X-62.94 Y66.008

NOM DE PROJET
 ANNEXE

N50450 X-62.056 Y66.92

N50460 X-61.136 Y67.797

N50470 X-60.182 Y68.637

N50480 X-59.196 Y69.439

N50490 X-58.178 Y70.201

N50500 X-57.131 Y70.922

N50510 X-55.509 Y71.924

N50520 X-55.51 Y71.926

N50530 X-51.09 Y74.478

N50540 X-46.669 Y77.031

N50550 X-42.248 Y79.583

N50560 X-37.827 Y82.135

N50570 X-33.407 Y84.688

N50580 X-28.986 Y87.24

N50590 X-24.565 Y89.792

N50600 X-20.144 Y92.345

N50610 X-15.724 Y94.897

N50620 X-11.303 Y97.449

N50630 X-6.882 Y100.002

N50640 X-2.461 Y102.554

N50650 X4.17 Y106.382

N50660 X4.171 Y106.381

NOM DE PROJET
 ANNEXE

Phase 2
%

O0001 (USINAGE 1516) (SURFACAGE)

N10 G0 G40 G49 N340 X153.069 Y101.84

N20 G80 G90 G94 G98 N350 Z-7.619

N30 G69 N360 Z-7.919

N40 G54 N370 G1 Z-9.919

(FRAISE A SURFACER AVEC N380 G3 X82.98 Y22.346 R80.125

ALLONGE D125 A90 L3 SD41)
N390 G2 X82.98 Y22.346 I-82.98 J0
N50 T1 M6
N400 G2 X33.531 Y-21.031 R43.75
N60 T2
N410 G2 X17.591 Y11.859 R21.875
N70 S242 M3
N420 G0 Z-7.619
(SURFACAGE)
N430 G91 G28 Z0
(A : 0 ; C : 0)
N440 G28 X0 Y0
N80 G0 G17 A0 C0
N450 M5
N90 X141.687 Y-80.367

N100 G43 Z3.082 H1

N110 Z-.485

N120 G1 Z-2.485 F387

N130 G3 X38.856 Y-53.815 R80.125

N140 G2 X38.856 Y-53.815 I-38.856 J76.161

N150 G2 X-1.538 Y-26.867 R43.75

NOM DE PROJET
 ANNEXE

N160 G2 X9.563 Y1.429 R21.875

N170 G0 Z3.082

N180 X141.687 Y-80.367

N190 Z-4.052

N200 G1 Z-6.052

N210 G3 X38.856 Y-53.815 R80.125

N220 G2 X38.856 Y-53.815 I-38.856 J76.161

N230 G2 X-1.538 Y-26.867 R43.75

N240 G2 X9.563 Y1.429 R21.875

N250 G0 Z3.082

N260 X141.687 Y-80.367

N270 Z-7.619

N280 G1 Z-9.619

N290 G3 X38.856 Y-53.815 R80.125

N300 G2 X38.856 Y-53.815 I-38.856 J76.161

N310 G2 X-1.538 Y-26.867 R43.75

N320 G2 X9.563 Y1.429 R21.875

N330 G0 Z3.082

NOM DE PROJET
 ANNEXE

Annexe 4

NOM DE PROJET
 ANNEXE

RÉSUMÉ
Au vu de l’importance primordiale de la commande numérique et les logiciels
FAO (TOPSOLID ; MASTERCAM…) au sein des entreprises d'industries aéronautiques et dans le
cadre de la complicité et la précision de ce domaine, on prend en charge l’industrialisation de pièce
aéronautique « Belt leap 1.A 1.C » dans le cadre de notre projet de fin d’études. Le travail entrepris
dans ce projet concerne la conception du montage d’usinage dédié, la réalisation d’une gamme
prévisionnelle et de préparation de documents de phase selon la norme de la société.

ABSTRACT
In view of the paramount importance of numerical control and FAO software (TOPSOLID ;
MASTERCAM...) within the aeronautical industry companies and within the framework of the
complicity and precision of this field, we take charge of the industrialization of aeronautical part
“Belt leap 1.A 1.C” as part of our end of study project. The work undertaken in this project
concerns the design of the dedicated machining assembly, the realization of a forecasting range and
preparation of phase document according to the company standard.

NOM DE PROJET