PLAN DE COURS D’ABATTAGE DES ROCHES

Institut supérieur des mines et géologie de Boké

Département des services miniers
Concentration : exploitation ; Licence2/semestre3
Code : MI 025/abattage/6 crédits (150heures)
Chargé de cours : Youssouf CAMARA
Disponibilité : Lundi au Vendredi à partir de 14h
Local : derrière la salle de conférence
Contact : Tel :(+224) : 620-89-31-34/656-73-76-11/669 - 74 - 18 -52
CONTEXTE DU COURS
- cours obligatoire dans le programme de licence génie minier.

-Permettant de connaître les méthodes et techniques de destructions artificielles des roches.

Ce rapporte au noyau du dit programme.

OBJECTIF PEDAGOGIQUE :
Le cours d’abattage vise à faire acquérir aux apprenants des connaissances et d’aptitudes de la destruction
artificielle des roches.

OBJECTIFS SPECIFIQUES
Au terme de ce cours, les apprenants devraient être capables :

- De définir les concepts généraux liés aux travaux de forage et de tir ;

-De connaitre les machines et outillage de forage ;

-Choisir le mode de forage des trous de mine et la disposition de ces derniers ;

- Avoir des connaissances suffisantes sur les différents types d’explosifs et leur choix;

- De connaitre les matériels et les accessoires de tir ;

- Avoir la maitrise des différents modes de tirs dans les exploitations à ciel ouvert et en souterrain ;

- Concevoir et exécuter un plan de tir dans les massifs et dans les démolitions des fondations de génie civile avec
sureté ;

- Avoir des connaissances sur les types de charges et leur exécution dans les chantiers d’abattage ;

- Avoir des connaissances larges sur les sources de mise à feu ou d’amorçage ;

- Exécuter les tirs à moindre effet sur l’environnement riverain et lointain ;

- Avoir des connaissances sur les méthodes d’abattages des blocs issus du tir principal ;

- Diriger une équipe dans le chantier d’abattage.

 PLANIFICATION DES COURS
Cours Dates Contenu Evaluations
1 NOTIONS GENERALES
 Introduction
 Exigences Technologiques

2 ABATTAGE MECANIQUE
INTRODUCTION
HISTORIQUE
CHAMP D’APLLICATION

3 Travaux Dirigé

4 Travaux de forage
 Méthodes de forage des trous
 Choix de l’équipement de forage

5 Travaux Dirigés
6 Explosifs
 Connaissances générales
 Classification
 Caractéristiques techniques
7 Travaux Pratiques Fabrication de l’anfo
8 Systèmes d’amorçage
 Initiation des explosifs
 Système non électrique
9 Systèmes d’amorçage
 Système électrique
10 Systèmes d’amorçage Evaluation du cours (Sujet
 Système électronique par variante)
 Système au cordeau
11 Séquences de mise à feu
 Action de l’explosif dans le massif
 Nécessite des faces libres
12 Séquences de mise à FEU Mise en scène des
 Système non électrique détonateurs
13 Travaux Dirigés
14 Séquences de mise à FEU Mise en scène des
 Système électrique détonateurs
15 Travaux Dirigés
16 Séquences de mise à feu Mise en scène des
 Système électronique détonateurs
17 Séquences de mise à feu Mise en scène des
 Système au cordeau détonateurs
18 Travaux Dirigés
19 Technologie et Terminologie de l’abattage
 Utilisation des explosifs
 Terminologie
20 Travaux dirigés
21 Chargement des mines
  Préparation
22 Chargement des mines
 Chargement du tir
23 Travaux Dirigés
24 Tirs et incidents de tir Modèle de tir avec
 Procédure de tir consignes de sécurité en
image
25 Tirs et incidents de tir
 Traitement des incidents
26 Travaux Pratiques Sortie sur le terrain
27 Nuisances provoquées par le tir
 Vibrations
 Projections
 Gaz nocifs
 Poussières
28 Travaux Dirigés Evaluation du cours (Etude
de cas et QCM)
29 Calcul des paramètres du tir
30 Calcul des paramètres du tir
31 Travaux pratiques Devoir de maison
32 Examen Examen

Le cours MI 025 (abattage) étant plus pratique, il faut :

- Le manuel (cours en brochure) ;

- Les supports didactiques (spécimens d’explosifs), accessoires de tir et schémas

sur planche) ;

- Le matériel nécessaire pour les visites de terrain.

COURS PREALABLES

Mathématiques, Physique, Chimie, Electronique, Géologie, Hydrogéologie,

Géotechnique, Propriétés physiques des roches.
BIBLIOGRAPHIE

1) Exploitation des carrières (office des publications universitaires)

V. kovalenko, N. Ambert soumian, K. M. lehmer

2) Business magazine de Davey bickford 2006.

3) Manuel du Boutefeu, EPC France-service formation ,61 rue Galilée 75008 Paris.

4) www. EPC France.Com

5) J.Paraszczak.2016, GMN-2000Technologie d’excavation cours No4 et 12 No

6) CHENNA Wassil, 2011.Etude du régime de fonctionnement du Surface Miner 2500 SM
dans les conditions de la carrière de Ain-Touta
.
7) Le manuel du Surface Mining de Wirtgen (site www.wirtgen.com, consulté Aout 2019)

8) Web www. Davey bickford. Com ;

9) www.epc-France.com.
Abattage dans les carrières /Mines et T.P :
Notions Générales :
1- Introduction : Le maillon initial des processus technologiques lors de
l’exploitation des gisements des minéraux utiles est bien la préparation des
roches à l’extraction. La qualité de cette dernière prédéterminé en grande
partie le rendement des engins d’extraction, la sécurité du travail et d’une
manière générale l’efficacité des travaux à ciel ouvert.
Dans l’industrie minière, on distingue trois modes d’abattage :
 L’abattage mécanique ;
 L’abattage à l’explosif ;
 L’abattage hydraulique ;
L’utilisation de l’un de ces modes est dictée par la propriété mécano-physique des
roches notamment la dureté.
a- Abattage mécanique : il consiste à détruire le massif vierge par
l’application directe d’outil de fragmentation. Dans ce cas on utilise
généralement des rippers attelés des bulldozers ou des auto-tracteurs.
Ce mode est utilisé dans les roches tendres et friables.
b- Abattage à l’explosif : il consiste à arracher la roche du massif vierge et à
la fragmentation à l’aide de l’énergie d’explosion des charges placées dans
de petites excavations appelés trous de mines.
Il n’est utilisé que dans les roches de dureté moyenne dure et très dure (avec le
coefficient de dureté d’après l’échelle de professeur PROTODIAKANOV f≥3
c- Abattage hydraulique : ce mode utilise les jets liquides sous forte pression
crée par le monitor hydraulique contre le massif vierge. L’abattage et le
transport sont généralement effectués par le fluide utilisé. Il s’effectue dans
les roches tendres et grenues non plastiques.
Dans la plupart des cas, la préparation des roches à l’extraction consiste à la
destruction du massif vierge jusqu’à l’obtention des morceaux de dimensions
nécessaires et admissibles pour le travail efficace de tout le complexe d’extraction
et de transport. Avec ses buts, dans les carrières actuelles, on applique largement
la méthode de la préparation des roches par les travaux de forage et de tirs qui est
plus universelle que les autres méthodes.
La méthode d’exploitation par les travaux de forage et de tir possède des
inconvénients à savoir :
 Grand prix de revient d’extraction du minerai ;
 Difficultés de réglage de fragmentation des roches jusqu’aux dimensions
nécessaires ;
 Perte de temps des engins miniers lors de la réalisation des travaux de tir ;
 Dilution supplémentaire de minerai ;
 Faible sécurité lors de la réalisation des travaux de tir ;
 Effet sismique négatif sur les constructions, etc.
2-Exigences technologiques aux travaux de forage et de tir :

La fragmentation des roches par explosion est très rependue dans les mines et
carrières et c’est une méthode principale pour la préparation de la roche dure à
l’extraction. Il est établit que la qualité de la préparation des roches a une influence
importante sur les indices techniques et économiques des processus
technologiques postérieures et sur les indices principaux des entreprises minières.

Les travaux de forage et de tir en carrière doivent assurer :

 Degré nécessaire par la régularité de la fragmentation des roches ;
 Etat normal du pied du gradin ;
 Formation du tas de la masse minière explosée avec forme et dimensions
nécessaires ;
 Action sismique minimale sur les installations et environnements ;
 Dépenses minimales et grande sécurité au travail ;
Les dimensions maximales admissibles des blocs des roches explosées se
déterminent en fonction des paramètres des engins à savoir :
 De la capacité du godet de l’excavateur (E) ;
d < 0,8³√𝐸 ; m
 Du diamètre d’ouverture de la trémie de réception ou du concasseur (B) ;
d <0,5B + 0,1 ; m
 De la largeur de la bande convoyeuse (Bc) ;
d <0,5Bc ; m
 De la capacité de la benne du camion (Vc) ;
d < 0,5³√𝑉𝑐 ; m
La forme et les dimensions du tas des roches abattues influent également sur le
rendement des engins, la sécurité, l’efficacité des travaux miniers à ciel ouvert.
Les exigences aux dimensions et à la forme du tas des roches sont dictées par la
technologie appliquée et par le type d’engins utilisés.
Les principales exigences au tas des roches abattues sont :
 Bon remplissage du godet de l’excavateur tout au long du tas ;
 Sécurité au travail.
Suivant la sécurité, la hauteur du tas ne doit pas dépasser la hauteur maximale de
creusement de l’excavateur et près du talus, elle doit être minimale. Ce tas
répondant aux exigences indiquées assure la meilleure utilisation des excavateurs,
des moyens de transport, de main-d’œuvre ainsi que la sécurité maximale des
travaux dans le chantier.
La forme et les dimensions du tas peuvent être réglées par des travaux de forage
et de tir, et par l’explosion successive des charges en utilisant le tir à micro retard
(cas de l’abattage à l’explosif) ou par les types de pics (cas du Surface Miner).
A) Abattage Mécanique : SURFACE MINER
Introduction :
Le Surface Miner simplifie les différentes étapes du processus laborieux
d’extraction et de traitement des matériaux. La surface Miner est en un système
de production permettant d’extraire, de concasser et charger le matériau abattu en
une seule opération.
Ce système donne les avantages :
• Plus grande disponibilité du système ;

• Couts d’exploitation réduits ;

• Une seule machine pour plusieurs opérations, ce qui simplifie la coordination et

la planification de l’abattage, de la mission, de l’exploitation et de la maintenance.
La Fig...résume les différentes opérations de ce système.

Fig.1.1. Les différentes opérations du Surface Miner

1.1. Historique de la technologie des Surfaces Miners

La question que doit se poser tout chercheur est pourquoi ne pas utiliser notre savoir-faire en
matière de fraisage d’asphalte pour le transposer sur l’exploitation de roches ? Cette idée a constitué
le point de départ, au milieu des années 70, du développement d’une nouvelle méthode d’extraction
plus rentable dans l’industrie des mines et des carrières, le Surface Miner. Le résultat fut une histoire
à succès exceptionnelle, dans laquelle la firme Allemande Wirtgen, dès le début, joua un rôle
primordial, ne cessant de pousser plus loin le développement de cette technique. Au fil du temps,
des machines toujours plus grandes et aux rendements toujours plus élevés ont vu le jour dans nos
services, s’adaptant progressivement aux besoins du marché. Si d’autres constructeurs n’ont pas
réussi à s’imposer, la firme Allemande Wirtgen [19] est le seul constructeur à être engagé en
permanence depuis presque 30 ans dans le développement de machines hautement spécialisées
dans ce domaine. Les principes du rabotage des roches sont créés par différentes entreprises
industrielles et d’exploitation minière dans les années 70.

l’entretien des étages des mines souterraines. 1980 : À l’heure de la naissance du Surface Mining
moderne, la firme Wirtgen développe un prototype inspiré des fraiseuses routières, le Surface Miner
3000 SM.

1983 : Dès la première machine officiellement vendue, le Surface Miner 1900 SM fait sa percée sur
le marché.

1985 : Le premier Surface Miner de la génération des grandes machines, le 3500 SM également
destiné à la taille des roches, est vendu aux États-Unis.

1988 : la firme Wirtgen présente le prototype d’un Surface Miner 2600 SM destiné à l’exploitation
du charbon.

1989 : Lancement d’une version perfectionnée du Surface Miner 2600 SM pour l’extraction de roche
calcaire.

1989 : Le 4200 SM, à ce jour le plus grand des Surface Miner, marque un jalon important.

1989 : Cette année-là, la série de modèles 2100 SM fête ses débuts avec le lancement d’une

première version destinée au fraisage de roches.

1989 : Lancement de la fraiseuse de galerie, le Surface Miner 2600 SM, pour

1996 : La grande machine 3700 SM se prête aux travaux d’ouverture de tranchées et d’extraction de

roche calcaire.

1999 : la firme Wirtgen développe le Surface Miner 2500 SM destiné aux travaux spéciaux
sur les roches dures.
2000 : De conception modulaire, le Surface Miner 2200 SM offre de nombreuses
possibilités d’application, ce qui en fait un engin multifonctions pour les roches tendres et de dureté
moyenne.

La société Knowlton Construction, possède déjà depuis plus de 15 ans un Surface Miner 3500
SM et a mis en service en juillet 2000 un deuxième Miner, le 2500 SM. Et ceci pour une bonne
raison : la ville de San Antonio au Texas, USA, a été construite sur un plateau de calcaire dur. La
plupart des travaux de construction tels que préparation de fondations de maisons, profilage de la
sous-couche des routes et creusement de tranchées pour canalisations et câbles doivent se faire par
taille dans ce sol dur car l’utilisation d’explosifs est interdite en raison des habitations et routes
proches, [7].

1.2. Champ d’applications des Surfaces Miners

Les Surfaces Miners présentent des caractéristiques variées afin de répondre aux applications
les plus diverses, c’est pourquoi ; nous présentons ci-après les principaux types des Surfaces Miners
en fonction de leur destination, [3].

● Surfaces Miner 2200 SM

 Dans le domaine du fraisage de roches, le Surface Miner 2200 SM peut être utilisé pour
l’extraction de minerais et pour les travaux de terrassement ou d’abattage des roches tendres et de
dureté moyenne.

● Surfaces Miner 2500 SM

Le Surface Miner 2500 SM a été spécialement conçu pour l’exploitation minière. Par sa
construction, il put être transformé en fonction de l’application. Mission ininterrompue dans des
roches tendres et de dureté moyenne.

● Surfaces Miner 2600 SM

La fraiseuse de galerie est un engin spécial destiné à l’entretien des voies souterraines.

● Surfaces Miner 4200 SM

Le Surface Miner 4200 SM a été spécialement conçu pour l’exploitation minière. Par sa
construction, il peut être transformé en fonction de l’application. Mission ininterrompue dans des
roches tendres et de dureté moyenne.

Les caractéristiques techniques des Surfaces Miners cites sont représentées dans le
tableau.1.1.

Tableau.1.1. Les caractéristiques techniques des Surfaces Miners

Caractéristiques Type des Surfaces Miner

2200SM 2500SM 2600SM 4200SM

Largeur de taille ; mm 2200 2500 2600 4200
Profondeur de taille ; mm 0 ÷ 300 0 ÷ 600 0 ÷ 200 0 ÷ 650
Puissance du moteur ; KW 708 783 273 1194
Poids de la machine ; Kg 47730 100500 100500 208300
Tableau.3.1. Caractéristiques techniques de la machine 2500 SM

Surface miner 2500SM

Caractéristiques Valeur Unité
Largeur de taille maximale 2500 Mm
Profondeur de taille 0-600 Mm
Tambour de taille
Nombre d’outils Dépend des conditions d’opération
Diamètre du tambour avec pics 1400 Mm
Inclinaison maximale du tambour 4 ( )°
Moteur
Constructeur Commins ------------------
Type QST30 ------------------
Refroidissement Eau ------------------
Nombre de cylindres 12 -------------------
Puissance 783 KW
Nombre de tours 2100 Tr/min
Cylindrée 30500 Cm3
Consommation plein puissance 191.5 l/h
Consommation 2/3 puissances 127.6 l/h
Avancement
Vitesse d’opération 0-25 m/min
Vitesse d’avancement 0-3.9 Km/h
Tenue en coté théorique 20 %
Inclinaison maximale 8 %
Poids
Charge essieu avant réservoir plein 39200 Kg
Charge essieu arrière t réservoir plein 63800 Kg
Poids propre 98000 Kg
Poids en service 100500 Kg
Poids en service, réservoir plein 103000 Kg
Chenilles
Chenilles avant (L x l x h) 2920x400x970 Mm
Chenilles avant (L x l x h) 2920x400x970 Mm
Capacité des réservoirs
 Réservoir de carburant 2400 L
Réservoir d’huile hydraulique 500 L
Réservoir d’eau 2800 L
Système de chargement
ère
Largeur 1 bande (réception) 1400 Mm
Largeur 2ème bande (déversement) 1400 Mm
Capacité théorique de la bande de déversement 1100 M3/h

.1.2. Construction et principe de fonctionnement de la machine 2500 SM

La construction et la structure du principe de fonctionnement de la machine 2500 SM

sont illustrées dans les Fig.3 .3 et Fig.3.4, [15].

 Fig .3 .4 . Organe de travail

3.1.4. Chargement des matériaux abattus

On distingue deux modes de Chargement des matériaux abattus chargement direct et

indirect :

A. Chargement direct (Chargement sur le camion)

Une des caractéristiques principales du Surface Miner est sa capacité de charger le matériau
abattu directement sur camions.

Le modèle tel que le 2500 SM, est de chargeur vers l’arrière dont la bande de déversement se
trouve à l’arrière de la machine. La bande peut être pivotée vers la droite et vers la gauche et
l’hauteur de déversement est variable. Le poids de la bande est compensé par un contrepoids. Pour
tailler des gradins raides en sécurité, on peut soulever le contrepoids, pour conserver la stabilité de la
machine. L’opérateur du Surface Miner a une vue directe sur le camion en faisant pivoter son siège
vers la droite ou vers la gauche, Fig.3.13, [3].
 Fig.3.13. Chargement direct (Chargement sur le camion)

B. Chargement indirect (Déversement latéral)

Le déversement latéral du matériau signifie qu’on forme un tas en rejetant le matériau

provenant de différentes tailles sur un même tas, au moyen du convoyeur. Suivant l’angle de piv

otement du convoyeur, on peut déverser de 3 à 5 tailles adjacentes les unes sur les autres.
Grâce à la hauteur du tas ainsi formé, on peut facilement charger de nouveau le matériau à l’aide
d’une chargeuse, Fig.3.1
 Fig.3.14. Chargement indirect (Déversement latéral)

3.1.5. Facteurs géométriques (Longueur de champ de travail)

La productivité d’une Surface Miner dépend de la longueur du champ de travail disponible.

Des tailles plus longues augmenteront la productivité vu qu’on passe moins de temps à manœuvrer
d’une taille à l’autre. La vitesse de déplacement (et par conséquent le temps de déplacement pour
une longueur de taille donnée) dépend d’un certain nombre de facteurs :

● Profondeur de taille ;
● Dureté et structure du matériau ;
● Puissance du moteur installé ;
 Le graphe représenté à la Fig.3.15, [4] ne donne donc que la relation générale existant entre
la production effective et la longueur du panneau de taille.
 Cours D’abattage Année Universitaire 2019-2020

Type des pics du tambour de la machine 2500 SM

On distingue deux types des pics en fonction de la dureté de la roche, Fig.3.17, [3].

● Pics larges : pour tailler les roches de dureté importante ;

● Pics étroit : pour tailler les roches de moindre dureté ;

Préparé par : Mr Youssouf CAMARA (+224 : 620-89-31-34/626-253-749/661-472-616)

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 Cours D’abattage Année Universitaire 2019-2020

B) Abattage à l’explosif : Forage et Minage

B-1-TRAVAUX DE FORAGE
1-1-Modes de forage
On distingue deux(2) modes de forage :
• Mode carottant (recherche et prospection)
• Mode à section pleine (exploitation minière)
1-2--Méthodes de forage des trous :
Le forage des trous dans le massif de roche s’effectue à l’aide d’outils spéciaux
ayant différents types d’actions : Cisaillement, coupe et abrasion.
Selon le type d’outil, on distingue les forages : à molette, par abattage à l’air
comprimé, par abattage à câble, à vis, à diamant, etc.
a- Le forage à molette : il s’effectue par les outils en forme de trépan ayant
les dents armées par les alliages durs. Cas de la rotation du trépan, les
dents en râlant détruisent les roches au fond du trou et des débris sont
évacués par l’eau et l’air comprimé à la surface. Le forage à molette est
très efficace et avantageux pour les roches dures et de moyenne dureté
dont la forabilité varie de f = 5-16.

b-Forage par percussion à l’air comprimé : La destruction des

roches s’effectue à l’aide du marteau pneumatique. L’air comprimé venant par la
tige de forage provoque le mouvement alternatif du piston frappeur sur la
couronne.
En frappant la couronne tourne avec la tige à l’aide du dispositif se trouvant
à la surface. Les débris sont évacués à l’aide de l’air comprimé, les
sondeuses de forage par percussion à l’air comprimé grâce à leur petite
masse, grande mobilité et relativement haute productivité s’utilisent
largement pour l’exploitation des roches dures et mi-dures avec l’indice
relatif de la forabilité f = 12 – 20.
c- Le forage par percussion à câble : s’effectue à l’aide de l’équipage de sonde
avec l’outil qui tombe périodiquement par gravité sur le fond du trou foré. Pour
le nettoyage du trou on utilise périodiquement le dispositif spécial (curette).
Actuellement on utilise rarement cette méthode.

Préparé par : Mr Youssouf CAMARA (+224 : 620-89-31-34/626-253-749/661-472-616)

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d-Le forage à vis : s’effectue par les couronnes coupantes sous l’effet des forces
axiales et la rotation de la colonne de forage. On a les débris à l’aide de la tige à
vis sans fin. Le forage à vis remplace bien la méthode par percussion à câble dans
les roches faibles et non plastiques. Dans les roches dures et mi-dures lorsque le
rendement des sondeuses à molette et à vis est le même, la méthode à vis est
plus avantageuse grâce à la simplicité du processus de forage et prix bas.

Ces derniers faits peuvent être prédominants pour le choix de la méthode de

forage.
e-Le forage thermique : s’effectue à l’aide des chalumeaux dans la chambre
duquel on pompe le mélange combustible. Les produits de la destruction
thermique sont évacués à l’aide du trou par le courant de gaz reflété et par le
mélange « vapeur d’eau ».
L’eau est ajoutée dans le trou pour le refroidissement, les conditions
d’utilisation des méthodes mentionnées sont présentées dans le tableau ci-
dessous.
Méthode de forage Diamètre des Profondeur Dureté
trous (mm) des trous (m)
A molette 150 – 300 25 – 32 5 – 16
Percussion à l’air 105 – 250 18 – 32 12 – 20
comprimé
Percussion à câble 220 – 300 Jusqu’à 40 4 – 20
Thermique 200 – 400 20 – 40 16 – 20
A vis 125 – 160 Jusqu’à 25 <5
Sur le rendement l’efficacité technique de toutes les méthodes de forage citées ci-
dessus avec les propriétés mécano-physiques des roches influent aussi sur le
régime de forage dont les paramètres sont appropriés pour chaque méthode. Les
régimes de forage les plus optimaux sont tels que lorsqu’ils assurent un grand
rendement avec un prix de revient d’un trou minimal.
1-3-Procédés de forage :
• Forage rotatif
•Forage percutant
• Forage roto-percutant
•Forage à percussion rotative

Préparé par : Mr Youssouf CAMARA (+224 : 620-89-31-34/626-253-749/661-472-616)

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 Cours D’abattage Année Universitaire 2019-2020

1-4-Choix de l’équipement de forage : le choix de l’équipe de forage est sujet

à des options variées : la nature du minerai, l’importance de la production
projetée et des conditions naturelles du milieu.
Pour d’un gisement, autre fois, les exploitants utilisaient les pics et les burins.
Plus tard, le perforateur et sondeuse firent leur apparition avec le développement
de la science et de la technologie. Pour le domaine de l’exploitation minière, ces
engins sont utilisés pour la foration des trous de mine dans les roches suivant le
procédé de destruction de la roche au fond du trou. Le choix de l’engin de forage
dépend des facteurs suivants :
 Propriétés mécano-physiques de la roche (dureté) ;
 Profondeur des trous à forer ;
 Diamètre des trous à forer.
Sachant la dureté de la roche et la profondeur des trous à forer, il est nécessaire
de déterminer le diamètre optimum des trous.
Calcul du diamètre optimum des trous : l’obtention d’un meilleur résultat
d’abattage nécessite tout d’abord le choix correct du diamètre des trous de mine.
Ce diamètre est déterminé par la relation suivante :
(𝑯𝒈.𝑪𝒐𝒕𝒈𝜷+𝑪)√𝜹
Dopt = ,𝒎
𝟑𝟎(𝟑−𝒎)
Hg – hauteur du gradin
β – angle du talus du gradin
C – distance de sécurité
δ – poids volumétrique du minerai
m – coefficient de rapprochement des trous qui dépend de la dureté des roches
(m=0,8– 1,2).
Pour le choix de l’engin de forage, nous retenons le diamètre standardisé le plus
proche de la valeur calculée (par valeur supérieure) suivant les caractéristiques
techniques de ces engins.
Les expériences ont prouvé dans les mines et carrières en République de Guinée
(CBG, CBK, SMD, SAG, SOMIAG, SETRAG) que le diamètre des trous de mine
varie de 70 à 100mm pour les roches très dures (granite, dolorite, etc.…), 100 à

Préparé par : Mr Youssouf CAMARA (+224 : 620-89-31-34/626-253-749/661-472-616)

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150mm pour les roches dures, 150 à 200mm pour les roches de dureté moyenne
(bauxite, minerai d’or, cuirasse,….).
Les résultats des travaux d’exploitation à la mine de Sangarédi concession
(C.B.G) ont révélé que le choix du diamètre des trous de mine est fonction du type
d’explosif (plus précisément sa densité).

Préparé par : Mr Youssouf CAMARA (+224 : 620-89-31-34/626-253-749/661-472-616)

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B-2-Minage
Chapitre I : les Explosifs
I-1- Historique :
L’emploi des compositions à combustion vive remonte à l’antiquité. C’est en
1345 que le savant Berthold Schwatit découvrir en mettant le feu à un mélange de
nitrate de soufre et le charbon de bois pouvait provoquer l’explosion. En 1847,
l’italien, Scapios obaero découvrir Nitroglycérine en mélangeant de l’acide
sulfurique (H2SO4), de l’acide nitrique (HNO3) et de la glycérine.
Le liquide obtenu avait un aspect huileux, était très sensible au choc et gelait vers
8°C, mais ce produit était très instable et sans cette forme, n’était susceptible à
aucun emploi industriel.
En 1863 Alfred Nobel eut l’idée de faire absorber la nitroglycérine par du
(masse de silice hydraté) en donnant ainsi naissance à la dynamite. Celle-ci
donnant au moment de l’exploitation une très grande quantité d’oxyde de carbone
et c’est pourquoi pour obtenir une combustion complète ; on a ajouté par la suite
du nitrate d’ammoniac qui dégage la même quantité d’oxygène mais augmente la
puissance explosive du mélange.
C’est en 1950 que le nitrate final fut découvert aux USA par suite du mélange par
malaxage du Nitrate d’ammonium et fioul léger ordinaire.
I-2- Généralité sur les explosifs :
Définition : un explosif est une substance solide ou liquide qui subit une
transformation presque instantanée susceptible de dégager un très grand volume
de gaz.
Les explosifs industriels sont principalement utilisés pour l’abattage des roches
dans les mines, carrières et chantier des travaux publics.
Un explosifs industriel : est un mélange chimique constitué par un comburant
(oxygène), un combustible (réducteur), et divers produits qui peut se décomposer
suivant différent mode : par combustion, par déflagration par détonation.
a- La combustion : vitesse de propagation de quelques millimètres à quelques
mètres par seconde : on trouvera les poudres pour armes de tous calibres,
pour propulseur de requêtes, missiles lanceurs spacieux, composition
pyrotechnique.

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b- La déflagration : vitesse de quelques centaines de mètres par seconde ; on

trouvera la poudre noire fine, les compositions d’allumage.
c- La détonation : la transmission de la détonation se fait par déplacement
d’une onde de choc dans les produits avec une vitesse de plusieurs milliers
de mètres par seconde.
I-3- Classification des produits explosifs
I-3-1- Classification selon leur mode de décomposition
a- Les explosifs déflagrants :
La déflagration est une combustion explosive se propageant par conductivité
thermique. En brulant, une particule de substance explosive, elle chauffe les
particules voisines. Une fois la température d’auto inflammation atteinte, ces
particules brûlent à leur tour échauffent d’autres particules.
Les vitesses de propagation de la déflagration s’établissent de quelques
centimètres à plusieurs mètres par seconde (cas d’une poudre noire).
b- Les explosifs détonants :
La détonation est une réaction chimique extrêmement, exothermique rapide, et
auto-entretenue. Cette réaction s’accompagne d’un dégagement en un temps très
court d’un grand volume de gaz chaud coulé à une onde de choc. C’est cette onde
de choc qui assure la propagation de la réaction chimique par effet point chaud.
Les vitesses de détonation vont de 2000 à 8000 m/s et varie selon la nature de la
substance et les conditions de la mise en œuvre. Une substance explosive dont le
régime normal de décomposition est la détonation est appelée explosif.
I-3-2- Classification selon leur composition chimique : Actuellement, il existe
toute une gamme de qualité techniquement bonne dans les carrières, mines et
travaux publics.
On distingue deux grands types d’explosifs classés selon leur composition
chimique :
1-les dynamites :
On appelle dynamite un explosif à base nitroglycérine. Elles sont très sensibles à
l’eau et ne sont pas utilisés pour les travaux de terrassement. Les dynamites sont
particulièrement sensibles au choc, au frottement, à la chaleur, au froid et au
vieillissement. La consommation des dynamites tend à disparaitre au profit des
émulsions.

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2 – Anfo et Emulsion
a- L’Anfo : est un mélange de nitrate d’ammonium et de combustible en
général une huile minérale.
C’est un explosif granulé qui se dissout facilement dans l’eau il est composé
de 94% de nitrate et de 6% de fioul domestique.
b- Emulsion : c’est un mélange visqueux de deux (2) phases à savoir :
 La phase aqueuse (nitrate d’ammonium de nitrate de calcium).
 La phase huile (huile minérale, puis de gasoil) et un troisième produit appelé
Anfomule (tensio-actif) qui favorise l’homogénéisation et la détonation du
mélange par effet point chaud.
L’Emulsion est un explosif qui donne une bonne qualité de morcèlement qui
favorise l’évacuation des eaux dans les trous de mines sans pour autant
modifier sa qualité explosive, offre une grande sécurité au cours de sa
manipulation. C’est un explosif pâteux.
NB : Aujourd’hui dans les mines/carrières, la fabrication et le chargement de
ces produits explosifs est possible sur le terrain grâce à un engin (camion)
constitué à cet effet.
Les produits spéciaux : les bousteurs
Ces produits sont utilisés comme renforçateurs d’amorçage pour initier
suffisamment les explosifs en vrac (Anfo et Emulsion).
Le bousteur est un produit explosif dont le conditionnement spécial est fait par
constitué une charge amorce et pour assurer la protection du détonateur dans
le cas d’un chargement en chute. Il est constitué d’une charge explosive à haute
vitesse de détonation. Il peut se présenter en deux (2) apparences :
 Moulé dans une enveloppe plastique ou cartonné qui prévoit toute sorte de
mise en œuvre, il ne doit pas être ouvert.
 Explosif pâteux enveloppé dans une plastique souple du même type que les
explosifs encartouchés.
I-4- Les caractéristiques techniques des produits explosifs : les produits
explosifs sont utilisés pour les effets de leur explosion dans le but de fracturer la
roche.
Leur conception les rend donc explosif par destruction, ce qui les rend différents
des produits explosifs par accident.

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De ce fait, le caractère intentionnel de leur utilisation nécessite de respecter des

objectifs de sécurité lors de leur conception pour s’assurer que :
 Le produit est stable pour être conservé sans danger dans les conditions de
stockage prévisible. Ce sont des propriétés de conservation (résistance à la
chaleur et au froid, résistance à l’eau, donnée de conservation).
 Le produit est apte à amorcer et propager une détonation en sécurité dans les
conditions normales d’utilisation prévue et l’explosion génère des effets
attendus ou estimés, ce sont les propriétés de performance (vitesse de
détonation, pression et température de détonation, volume et composition des
produits de détonation, énergie dégagée). La détermination de ces propriétés
est réalisée par le calcul ou par des mesures sur site ou au laboratoire. On
distingue :
a- Les caractéristiques mesurées : ce sont la densité, le coefficient de self
ou d’autre excitation et la vitesse de détonation ;
b- Les caractéristiques calculées : ce sont la balance d’oxygène, le volume
de gaz libéré et la pression de détonation ;
c- Autres caractéristiques : nous avons la résistance à la chaleur, au froid, à
la compression et la fumée de tir.
Caractéristiques des explosifs
A – les dynamites :
N° Caractéristiques Valeurs
1 Conditionnement Encartouché
2 Aspect et couleur Beige pâteux
3 Densité 1,40
4 Coefficient de self 6 – 12cm
5 Vitesse de détonation 6200 – 6700m/s
6 Indice de sensibilité au choc 2,8 – 3,8 J
7 Indice de sensibilité à la friction 222N
8 Energie de détonation 4,3 – 4,7
9 Diamètre critique 25mm
10 Pression statique 8 bars
11 Température d’utilisation -25 – 50°C
12 Résistance à l’eau Très bonne
13 Durée de vie Une année
14 Température de détonation 2478 – 2805°C
15 Volume de gaz 809 – 841 l/kg
16 Pression de détonation 19 – 22 Gpa

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B- les explosifs (Anfo, Emulsion, Blendex)

N° Caractéristiques Anfo Emulsion Blendex
1 Conditionnement Pompable Pompable Pompable
2 Aspect et couleur Granuleux-Gris Pâteux-jaune claire Pâteux-jaune claire
3 Densité 0,8 – 0,9 1,1 1,25
4 Vitesse de détonation 3400m/s 3450m/s 4900m/s
5 Indice de sensibilité au choc > 50J - > 50
6 Indice de sensibilité à la friction 353N - -
7 Energie de détonation 4,6mJ/kg 3 3,57
8 Brisance 25mJ 30mJ -
9 Durée de vie 1 an - 7j
10 Pression de détonation 6,9 Gpa 14,3Gpa -
11 Capacité de travail 320 – 330 400 -
12 Résistance à l’humidité Nulle Excellence Excellence
13 Etat d’utilisation Granuleux Pâteux Pâteux
14 Coefficient de puissance 1,13 1,2 -
15 Energie d’explosif 800 – 940 600 – 700 -
16 Volume de gaz 875– 898 l/kg 900l/kg 974l/kg

C- les bousteurs (explus)

N° Caractéristiques valeurs

1 Conditionnement Encartouché
2 Aspect et couleur Pâteux et gris
3 Densité 1,28 (± 0,8)
4 Coefficient de self 5,5cm
5 Vitesse de détonation 5500m/s
6 Indice de sensibilité au choc > 50J
7 Indice de sensibilité à la friction 353N
8 Energie de détonation 4,8MJ/kg
9 Diamètre critique > 24mm
10 Pression statique < 2,5bar
11 Température d’utilisation -10 – 60°C
12 Résistance à l’eau Très bonne
13 Durée de vie Une année
14 Température de détonation 2800°C
15 Volume de gaz 750l/kg
16 Pression de détonation 14Gpa

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Chapitre II : les systèmes d’amorçage.

Un artifice de mise à feu est un accessoire qui permet l’initiation des explosifs en
toute sécurité et qui se détruit au moment du tir.
II-1- Initiation des explosifs détonants :
Dans les mines, les carrières et sur chantiers de T.P, on utilise exclusivement des
explosifs détonants sensibles au choc. Par conséquent la mise à feu ne peut se faire
qu’à l’aide d’artifices appropriés. Pratiquement, dans le commerce, les artifices
suivants peuvent initier un explosif détonant :
a- Des détonateurs dont le système d’initiation peut être :
 Pyrotechnique (avec mèche lente) : les détonateurs à mèche ;
 Au tube conducteur d’onde de choc TCOC (ou tube non électrique) : les
détonateurs non électriques.
 Electriques : les détonateurs électriques, ceux qui peuvent être :
1-Instantanés, à retard ordinaire ou à micro retards
2-Basse, moyenne, haute intensité ;
3-A tiges renforcées, par l’amorçage en fond de trou ;
 Electrique géré par une puce électronique : les détonateurs électroniques.
b- Cordeau détonant avec ou sans relais de détonation :
II-2- Les détonateurs : ces dispositifs constituent à eux seuls une chaine
pyrotechnique composée de :
 Un générateur capable de produire un choc ou une flamme destinée à initier
l’explosif primaire ;
 Un explosif primaire sensible à l’excitation du générateur et capable de
transformer l’énergie initiale en énergie de détonation ;

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 Un explosif secondaire capable de prolonger l’effet de la détonation produit

par l’explosif primaire à une vitesse élevée de (7000 à 8500 m/s), et
suffisamment dosé pour grandir l’initiation des explosifs ;
 Sur certains d’entre eux un élément retard est introduit entre le générateur et
l’explosif primaire, son but étant de différer la mise à feu de détonateur.
La qualité de fabrication des explosifs des systèmes d’amorçage doit garantir la
fiabilité et la sécurité de mise en œuvre sur chantier.
II-2-1- le système non Electrique :(ou à tube conducteur d’onde de choc).
Le système non électrique se compose d’un initiateur, d’un tube conducteur
d’onde de choc, de raccords de surface non électrique et de détonateur non
électriques.
L’initiateur est capable de provoquer un choc pour l’amorçage du tube non
électrique. Il peut s’agir d’un pistolet starter cartouche ou de l’explosion d’un
autre dispositif d’amorçage (détonateur électrique le plus souvent ou cordeau
détonant.
a- Tube conducteur d’onde de choc (TCOC) :
Tube plastique souple dont la paroi interne est revêtue de composition
pyrotechnique finement dosée à 20mg/m, permettant la transmission d’une onde
de choc en sous régime de détonateur (2000m/s). Le tube est résistant à
l’ultraviolet et sure une résistance à la traction de 10kg (tube Davey Bickford). Le
tube est soit directement lié au détonateur ou au raccord, soit disponible sous
forme de rallonge en bobine de plusieurs centaines de mètres. Lors du
fonctionnement du TCOC, l’onde de choc reste strictement confinée à l’intérieur
sans aucune manifestation extérieure autre qu’un « Flash » de lumière. Le TCOC
ne peut par conséquent amorcer aucun explosif, TCOC ou cordeau qui se
trouveraient à son contact.
b- Raccord de la surface : il s’agit d’un muni détonateur chargé à 0,2g de
pentrite.
Le tube est serti dans l’embouti du détonateur avec un marchons en élastomère
pour éviter la blessure du tube. Il peut être vendu séparément ou intégré au
détonateur fond de trou.
Le retard (17, 25, 42, 65 ou 100ms) est assuré par la combustion d’une
composition retardatrice. Il existe aussi un raccord de surface instantané.

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Cette combustion se produit sous l’effet de l’onde de choc du TCOC et permet

d’initier l’explosif primaire.
Le relais de surface peut initier jusqu’à 8 tubes non électriques grâce à son boitier
de connexion.
c- Détonateur non électrique : basé sur le même principe que le muni
détonateur du relais de surface, ce détonateur est chargé 0,8g de pentrite.
Il est possible de brancher du cordeau détonant (basse énergie ou faible
grammage) sur des boitiers de surface comme il est également possible
d’initier un ou plusieurs avec du cordeau détonant. Le retard au fond du
trou est obtenu des chiffres (1 – 20) et l’intervalle est de 25ms.
NB: -les numéros 0, 1 et 2 ont été supprimés de manière à permettre l’initiation
de tous les détonateurs de la volée vue la vitesse (lente) du TCOC.
-A la mine de Sangarédi le retard au fond du trou est 500ms (25msx20).
d- Précautions d’utilisation : ne jamais tirer sur le tube d’un détonateur
(résistance à la traction), ni le plier ou l’écraser ce qui pourrait conduire à
la rupture de la composition pyrotechnique contenu dans le tube. Dans le
trou de mine chaque tube de transmission doit être d’un seul tenant.
Des précautions doivent être prises pour éviter la pénétration de l’eau aux
extrémités du tube : ne pas couper les tubes qui sont à leur extrémité protégés par
un poinçonnement.
e- Avantages et inconvénients
e-1- Avantages :
 Le fonctionnement du tube est silencieux, mais les boitiers de surface peuvent
générer des nuisances sonores supplémentaires à celles de tir.
 Le tube résiste au choc, à la chaleur (jusqu’à 60°C) et à une traction de 10kg à
la rupture (pour le Daveynel)
 Il n’y a pas de limite physique au système : un nombre illimité de charge peut
être en théorie mise en œuvre dans le même tir sans tenir compte cependant
des risques de chevauchements des charges qui peuvent avoir lieu dans le tir.
e-2- Inconvénients : seul un contrôle visuel des branchements en surface peut
« garantir » un bon branchement du tir.
II-2-2- Le système Electrique :

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Le système électrique se compose d’un exploseur certifié, et d’un ohmmètre

digital pour le contrôle, un détonateur électrique se compose.
 De deux fils de cuivre (ou fer) enduits d’un isolants et
 D’une tête amorce, il s’agit d’un filament (en Nickel ou chrome) destiné à
chauffer sous l’effet du courant qui lui est imposé : ce filament relie les deux
fils cuivre
 D’un retard pyrotechnique (sauf détonateur instantané) : un mélange dont la
composition assure une combustion régulière et précise, est comprimé à
l’intérieur d’un cylindre de zinc percé d’un canal disposé entre le filament et
la charge explosive du détonateur. La durée de la combustion de ce mélange
est proportionnelle à la longueur de ce « relais retard » et à la composition du
mélange.
 D’un dispositif primaire : type azoture de plomb qui assure la première
détonation (dosé à 60mg pour un détonateur retardé.)
 D’un explosif secondaire : pentrite dosé à 0,8g chargé d’initier l’explosif avec
une vitesse de détonation élevée et une énergie importante.
a- Les classes des détonateurs électriques : il existe trois classes de
détonateurs :
 Classe III généralement connue sous l’appellation basse intensité (BI)
 Classe II généralement connue sous l’appellation moyenne intensité (MI)
 Classe I généralement connue sous l’appellation haute intensité (HI)
 Classe 0 généralement connue sous l’appellation super haute intensité (HI).
Dans les mines et carrières, les détonateurs de classe 0, I, II et III sont autorisés.
Aucun détonateur électrique ne peut mettre à l’abri des départs intempestifs dus à
la foudre. En cas d’incertitude sur l’environnement électrique, électronique ou
électromagnétique du chantier, il est prudent de se renseigner et d’adopter des
mesures pour garantir la sécurité des personnels. (Choix d’un système d’amorçage
insensible aux risques électriques.
b- Les Gammes de retard : en fonction de la composition du mélange
retardateur et de la longueur du relais, on dispose de trois « séries » de
retard :
 Un détonateur instantané noté N°0

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Une série « court retard » (appelée daveydet court retard) comprenant vingt
(20) délais différents séparés les uns des autres.
« 20 » dont la date est 500ms (20x25). Ces détonateurs sont utilisés
principalement en carrière et chantier de TP
Une série retard (appelée daveydet retard) douze délais différents séparés par
0,5ms échelonnés de « 1 », datte 0,5s (1x0, 5) au numéro « XII » date 6s
(12x0,5).
Le détonateur instantané fournit de la même façon un treizième terme à cette
série.
Ces détonateurs sont utilisés principalement en mines souterrains.
c- Avantages et Inconvénients :
C-1 Avantages : l’utilisation du courant électrique comme source
d’initiation permet en tant que grandeur physique mesurable, un contrôle
du circuit.
C-2 Inconvénient :
 Le mode fonctionnement des détonateurs les rend sensible aux courants
parasites (courants électrostatique, électromagnétiques foudre…) ;
 Le nombre de retards disponibles (21N°) imposent une limite à ce mode de
mise à feu
d- Le circuit de tir : comprend la ligne de tir et l’exploseur
d-1- La ligne de tir : la ligne de tir doit être conçue dimensionnée en
fonction du service qu’elle doit assurer.
La résistance doit être compatible avec la nécessité de vérifier la résistance
d’un circuit de tir. L’isolement entre les conducteurs de ligne de tir doit être
adapté à la tension maximale de l’engin électrique de mise à feu.
La ligne de tir est formée sur toute sa longueur par des conducteurs isolés.
Ces conducteurs ne doivent en aucun point être court être en liaison
électrique avec la terre. Les extrémités situées du côté du poste de tir
doivent être court-circuités et isolées par rapport à la terre lorsque l’engin
de mise à feu n’est pas raccordé.
Elle comprend :
 La ligne principale qui doit être convenablement isolée et protégée des chocs.
Elle est généralement stockée sur un enrouleurs ;

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 La ligne secondaire communément appelée ligne perdu qui assure la liaison

entre la ligne principal et le circuit de tir. Elle doit être remplacée à chaque tir.
Le boute feu doit connaitre la résistance linéaire des linéaires des lignes.
d-2- l’exploseur : les exploseurs sont des appareils spécialement conçus
pour alimenter électriquement le circuit de tir et doivent agrées le service
de mines.
l’alimentation d’un circuit de tir par tout autre moyen est interdit différents types
d’exploseur .
la plus part des exploseurs modernes sont construits sur un principe unique qui est
le suivant :
 Une génératrice manuelle (alternateur) ou une batterie rechargeable ou non,
charge un condensateur de forte capacité lors du tir, ce condensateur sera relié
au circuit de tir par l’intermédiaire d’un interrupteur. La décharge du
condensateur généra un courant de forte intensité sous haute tension dans le
circuit de détonateurs, pendant un temps très bref.
 A côté de ce matériel de base, l’exploseur comporte un certain nombre de
circuit électriques destinés à gérer l’alimentation en énergie et la sécurité du
tir. Leur commande est toujours amovible, et pour des raisons de sécurités : le
boute feu doit toujours avoir l’organe de manœuvre sur lui.
Caractéristiques des exploseurs Neptune et Saturne (d’après EPC-France)
Paramètre Neptune Saturne
Tension 700v 1200v
Valeur condensateur 16 micro farad 100 micro farad
Résistance maxi MI 180Ω 400 Ω
Résistance max MI - 50 Ω
Energie en ms 2joules/100 Ω 5joules/400 Ω
e- Le vérificateur de circuit : il permet de vérifier la continuité du circuit et
d’éventuelles anomalies présentent dans le circuit de tir (oubli de
détonateurs, court-circuit…) on distingue :
 Les ohmmètres à aiguilles : ils ne sont plus commercialisés mais ils en existent
toujours dans certaines entreprises.
 Les ohmmètres digitaux ils peuvent être utilisés à font de taille et permettre
donc de tester directement les articles de mise à feu, soit avant qu’ils ne soient
accouplés avec une cartouche d’explosif soi durant le chargement.

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Leur plage de mesure s’étend de 0,1 à 99 ohms et la précision de la mesure est

en général de 0,1 ohm.
Ces appareils doivent être utilisés impérativement à partir de l’abri de tir après
mise en place des mesures de sécurités prévue pour le tir.
II-2-3- Le système Electronique :
Le système de tir de détonateurs à retard électronique intégrée (REI)
Daveytronic se décompose en quatre sous-ensembles :
1- Un certain nombre de détonateurs, (1500 au maximum)
2- Une console de programmation (CP) permettant de tester et de programmer
individuellement chaque détonateur avant la mise en place ;
3- Une ligne de tir bénéficiaire 7/10ème sur laquelle sont reliés en parallèle les
Daveytronic à l’aide de connecteur.
4- Une console de tir (CT) qui effectue un contrôle de fonctionnalité des
détonateurs présents sur la ligne de tir puis qui donne les ordres d’armement
et de tir à ces détonateurs.
1 – Détonateur Electronique (REI) : Ces détonateurs d’un type nouveau offrent
une grande souplesse à l’utilisation, ils sont programmables individuellement de
1 à 14000 ms par pas de 1ms et gère individuellement le chronomètre de mise à
feu avec une précision inferieure à la milliseconde. Cette nouvelle technologie
permet donc de mieux maitriser la séquence de tir mis aussi, grâce aux CP et CT,
de superviser globalement les procédures de mises à feu et gérer des procédures
de sécurité garantissant la mise en œuvre correcte du système.
Le détonateur électronique se présente sous la même forme qu’un détonateur
électrique, il a le même diamètre et la même longueur et est alimenté par deux
fils électriques : la principale différence est le remplacement de la composition
pyrotechnique retard par un circuit électronique assurant cette fonction retard.
Un détonateur électronique est en mesure de rédiger les fonctions
suivantes :
 Recevoir, comprendre et exécuter les ordres provenant des consoles de tir et
de programmation,
 Stocker en mémoire non volatile trois paramètres d’identification : N° de carte
de tir, N° d’ordre et retard,
 Générer un retard correspondant à la valeur stockée,

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 Emmagasiner l’énergie nécessaire à la mise à feu de la tête d’amorce,

 Emmagasiner l’énergie lui permettant de demeuré autonome pendant la phase
de tir,
 Générer l’impulsion électrique de mise à feu de sa tête d’amorce.
2 -La console de programmation (CP) : la console de programmation se
présente sous la forme d’un boitier autonome muni d’une sangle dort :
 La face avant est occupée par un clavier 18 touches et un écran de visualisation,
 La face supérieure est équipée de deux bornes à poussoir permettant la
connections des détonateurs.
 La face arrière est équipée de deux contacts électriques permettant la recharge
des batteries,
 La face latérale est équipée de deux fenêtres infrarouges pour le dialogue avec
le C.T
La console de programmation constitue la partie mobile du système.
Elle permet de stocké en mémoire la programmation de 3 cartes de tir
contenant chacune 1500 détonateurs. C’est à partir de cette carte que
l’indexation et la programmation du temps de détonation de chaque détonateur
vont pouvoir être réalisées.
Avant d’être utilisée, la CP doit être configurée en mode manuel ou automatique
à l’aide CT.
3 – La console de tir (CT) : la console de tir se présente sous la forme d’une
valise autonome. La CT constitue l’élément « maitre » du système.
Elle permet principalement à l’utilisation :
 De configurer les CP en mode manuel ou automatique avant chaque tir,
 De charger les cartes de tir préparées sur un support
 De gérer la mémoire des CP,
 De gérer le processus de tir : vérification du nombre de détonateurs sur la ligne
et de leurs fonctionnalités, vérification de leur correcte programmation,
gestion du processus, de charge, gestion du processus de mise à feu,
 De conserver l’historique des derniers tirs (fonction "boite noire") la CT
dispose de fonctions multiples destinées à traiter toutes les configurations
d’utilisation possibles de logiciel d’application utilise des menus déroulants

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permettant une mise en œuvre simplifiée tout en garantissant le

fonctionnement nominal du matériel sans exiger une fonction importante des
utilisateurs.
4 – Le connecteur : assurant le branchement en parallèles des détonateurs.
Il présente d’un côté une fente transversale dans laquelle on insère la ligne de tir
et de l’autre côté un trou non débouchant dans lequel on insère le fil du
Daveytronic. La fermeture du connecteur est assurée à l’aide de prince livrée avec
ces connecteurs.
Ce connecteur est étanche et ne nécessite pas de dénuder les fils avant connexion.
Avantages et inconvénients :
Avantage :
 Une meilleure précision de tir
 Réduction significative des vibrations
 Amélioration de la fragmentation
 Réduction du coût de broyage
 Tirs plus productifs en toute sécurité
 Une vérification totale du plan de tir avant la mise à feu.
Inconvénients : pas d’autre disposition pour le contrôle.
II-2-4- Le système par cordeau détonant :
a- Le cordeau détonant : il ne s’agit pas ‘un système d’amorçage complet
car le cordeau détonant n’est amorcé qu’au détonateur de face 8 (0,8g de
pentrite).
Néanmoins son utilisation très répandue et ses avantages à la mise en œuvre
(résistance à la traction, souplesse de raccordement, puissance d’amorçage) en
fond un mode d’amorçage à part entière.
Il est constitué d’une âme d’explosif de pentrite dosée de 5 à
100grammes/mètre, protégé par une enveloppe plastique. La vitesse de
détonation de la pentrite est légèrement variable d’un gramme à l’autre mais
oscive autour des 7000m/s.
Il existe différentes sortes de cordeaux détonants pour différentes applications
sur le terrain (voir tableau suivant)
Cordeau 5 et 6g/m Simple cordeau de transmission d’amorçage de tube
d’onde de choc

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Cordeau 10 et 15g/m Amorçage des explosifs sensibles, de type « Dynamites »

Cordeau 20 et 40g/m Amorçage des explosifs moins sensibles de Nitrate fioul
et des émulsions.
Cordeau 40 et 100g/m Travaux de pré découpage
b- Raccordements :
 Clip spécial qui pourra servir à raccord aussi bien des cordeaux de transmission
entre eux que des cordeaux de transmission sur des cordeaux d’amorçage.
 Demi-clef simple, demi-clef double ou par nœud plat
 Utilisation d’un adhésif.
c-Initiation : elle se fait au moyen d’un détonateur celui-ci est fixé sur le
cordeau détonant au moyen d’un ruban adhésif. La tête d’amorce du détonateur
sera placée de sorte qu’elle soit dirigée vers les charges et non à l’opposé de
celles-ci.
d-Précaution d’utilisation :
 Eviter de relier les cordeaux entre eux par des spires étalées sur de grandes
longueurs,
 Il faut toujours veiller au sens de l’onde de détonation lors de la réalisation
d’une volée du cordeau. La jonction de deux brins en sens inverse de
détonation peut entrainer un raté de tir partiel de la volée.
e-Avantages et Inconvénients :
e-1 Avantages :
 Il permet l’amorçage simultané de plusieurs charges étagées avec un seul
détonateur.
 Il permet de remplacer une portion de cartouche en faisant bobineau.
 En cas de raté, il évite la mine de remplacement en de débourrage.
e-2 Inconvénients :
 Le bruit : il faut recouvrir le cordeau de surface par du sable pour atténuer le
bruit ;
 Les relais de détonation : c’est un tube en aluminium intégrant une
composition pyrotechnique retardatrice de 20 à 50 ms, on peut obtenir un
nombre non limité de court retard.
Ils sont insensibles au courant vagabond. Ils sont symétriques et n’imposent
par conséquent aucun sens de mise en place lors du sertissage sur le cordeau

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maître. Le sertissage doit être soigné et réalisé au moyen d’une pince à

sertir.

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Chapitre III : Séquences de mise à feu

III-1- Mode d’action de l’explosif dans le massif rocheux :
a- Phase 1 : la colonne d’explosif est transformée en quelques millisecondes en
col
b- onne de gaz. Ces gaz à haute pression et haute pression entre violement en
contact avec la paroi et créent une onde de choc sur l’interface explosif gaz
roche. L’onde choc qui se propage dans l’explosif est transmise au massif sous
la forme d’un champ de contraintes.
c- Phase2 : l’intensité du champ de contrainte s’atténue rapidement ave
l’éloignement de la charge. Ce champs de contraintes se place dans la roche à
une vitesse d’abord proche. Celle de la vitesse de détonation de l’explosif puis
à la vitesse de développement des ondes sismiques dans la roche. Ce champ
de contrainte est de nature compressive (contrainte de compression). Comme
les contraintes de compression ont une intensité largement supérieure à
résistance à la compression ont une intensité largement supérieure à résistance
à la compression de la roche. Celle –ci est broyée et pulvérisée à proximité
immédiate du trou. Ensuite on dépasse la zone de pré-rupture. Cela induit des
fissures radiales zone B (dues à des contraintes de traction). Au-delà de la zone
B, on est en zone élastique, l’onde de choc A travers le massif à la vitesse CO
(vitesse du son dans la roche) sans le détruire.
d- Phase 3 : lorsque le champ de contrainte atteint le front de taille, une partie
traverse la surface et l’autre est réfléchit. La roche étant très résistante à la
compression mais à la traction (en moyenne Rt = Rc/20 ; l’onde réfléchie
dépasse largement Rt, elle provoque un phénomène de fissuration sensiblement
parallèle au front de taille ou écaillage. Cette onde réfléchie se propage vers
l’arrière et va croiser le réseau de fissuration radiale précédemment formé.
Pratiquement dans le même temps, les gaz résiduels pénètrent dans les fissures
et les écartent. La pression diminue, le champ de contraintes n’a d’effets utiles
à l’abattage du massif que lorsqu’il se propage vers les surfaces de réflexion
constituées par le plan vertical du front et horizon du gradin supérieur.
e- Phase 4 : A ce stade, aucun déplacement de matériaux ne s’est encore
effectué. Le bourrage qui ferme le trou est encore en place s’il est correctement
dimensionné. Le trou est alors rempli de fumées de tir sous haute pression, qui en

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se détente, s’engouffrent dans les fissures pour les agrandir, disloquant le massif
et propulsant les blocs vers la surface libre.
C’est la détente brutale des gaz à travers les fissures liées par l’onde de choc on à
travers des fissures naturelles du massif qu’est à l’origine du bruit émis par les
tirs.
III-2- Nécessité d’une surface libre : une surface libre peut être comme étant un
plan qui va faire subir une modification du parcours de différentes ondes. Le
phénomène résultant peut être une réflexion, une diffraction ou une réfraction. Le
résultat global d’un tir (blocométrie, étalement du tas, foisonnement) dépend
étroitement de la présence ou non de cette surface libre. Le mineur devra
absolument en tenir compte pour réaliser le chargement et la mise à feu du tir.
 Un tir bloqué forme un cratère
 Un tir dégagé donne une bonne fragmentation.
a- Cas d’un tir instantané : la surface libre est limitée au plan parallèle au front
de taille et à celui parallèle au carreau de mine. Elle n’est pas optimale.
b- Cas d’un tir à retard : la surface libre inclut le plan parallèle et
perpendiculaire au front de taille délimitée par chaque charge. Elle est optimal
le rendement d’un tir est étroitement lié à l’existence et à l’importance des
surfaces libres ou surfaces de dégagement.
L’art de tiré des mines reposes essentiellement sur cette notion. Au lieu de tirer
toutes les mines en même temps. Ce qui n’offre à chacune d’elles qu’une surface
de dégagement réduite, on décale dans le temps leur départ pour chaque mine qui
bénéficie de la surface libre créé par la précédente.
III-3- Mise en Œuvre des séquences de mise à feu avec les différents systèmes
d’amorçage :
Chaque système d’amorçage constitué une technique à part entière qu’il convient
de bien maitrise afin de prévenir tout risque de raté.
III-3-1 Tir avec des détonateurs électriques : les détonateurs électriques sont
utilisés pour amorcer les explosifs soit depuis l’extérieur du trou en directement
au fond du trou en position postérieure. Dans cette dernière occurrence, les risques
de couper les fils conducteurs au cours du chargement de la mine sont importants.
Il est indispensable de contrôler en permanence la conductivité électrique, du

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détonateur au moyen d’un ohmmètre agrée pour la mesure à fond des chantiers
(ohmmètre digital).
Cette mesure de contrôle permet en outre de connaître le valeur de la résistance
du détonateur, ce qui sera d’une grande utilité par la suite.
a-Mode Opératoire :
Avant toute opération de la charge, le boute feu s’assure que l’exploseur est hors
service en conservant sur lui la clef de manœuvre de celui-ci.
Contrôle de l’ohmmètre : il importe avant toute mesure sur le chantier, de
vérifier le bon fonctionnement de l’ohmmètre de contrôle. Pour cela, le boute feu
raccorde les deux bornes de l’appertiser au moyen d’un petit morceau de ligne
électrique. Selon l’état de l’ohmmètre les indications ci-contre sont affichées.
Lors de la nouvelle mesure, l’écran n’affiche toujours rien : l’appareil est hors
service et doit être changé.
Mesure de la résistance d’un détonateur : les deux fils du détonateur sont
raccordés aux bornes de l’ohmmètre qui affiche la valeur de sa résistance
électrique. Cette mesure est comparée avec la valeur théorique de la résistance du
détonateur qui se calcule comme suit :
Résistance déto = Résistance tête amorce + Résistance fil
La résistance de la tête d’amorce est variable selon la sensibilité du détonateur
(MIRTA = 0,45Ω, HIRTA = 0,09) et sa valeur est indiquée sur l’emballage.
La résistance des fils est différente en fonction de la destination (détonateur monté
sur bobine ou non) et du type de détonateur employé (MI ou HI), elle se calcule
de manière suivante : Résistance de 1m de fil (indication sur l’emballage)
longueur du fil
Exemple : 15m x 0,09Ω = 1,35Ω.
La valeur de la résistance totale du détonateur est aujourd’hui indiquée sur
l’emballage.
Un contrôle du détonateur est obligatoire après la mise en place de la cartouche
amorce au fond de trou. Il est permis de laisser l’ohmmètre branché en
permanence aux fils du détonateur pendant toute la durée des opérations de
chargement avec comme avantage, d’indiquer immédiatement au boute feu toute
rupture d’un fil de conducteur (l’écran de l’appareil ne comporte brusquement
plus aucune indication).

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Constitution du circuit de tir : tous les trous de la volée étant chargés, les
détonateurs seront reliés entre eux de façon à constituer un circuit électrique. Le
raccordement se fait par des épissures prenant les fils deux à deux. Lorsque l’on
opère dans les milieux très humides on boueux, on lorsque les épissures sont
susceptibles de se trouver dans l’eau, on peut utiliser des dispositifs de connexion
étanches à sentir du type de ceux employés en téléphonie. La réglementation
française n’autorise explicitement que les circuits « série » « les montages en
parallèle » « série parallèle » ne sont qu’exceptionnellement autorisés, sans
réserve d’une dérogation accordée par la préfecture du lieu d’utilisation. A
responsabilité du chef d’établissement et que sa conception doit être confiée à un
spécialiste.
Quel que soit le mode de raccordement utilisé, il est impératif que tous les
détonateurs de la volée proviennent d’un seul ou du même fabricant et soient de
même sensibilité (soit MI, soit HI). Il est aussi recommandé qu’ils proviennent
d’un même lot de fabrication afin de limiter les risques de chevauchement dus à
un vieillissement des détonateurs.
Le circuit série étant de loin le plus communément utilisé de par sa simplicité et
du point de vue réglementaire. Les schémas ci-dessous illustrent différentes
façons de relier un circuit en fonction de la configuration de la vallée.
Vérification du circuit de tir : une fois le circuit établit, le boutefeu s’assure de
sa continuité par une mesure précise de la résistance au moyen de l’ohmmètre. Il
contrôle ensuite, avec le même instrument, la ligne de tir ouverture (l’ohmmètre
doit indiquer l’infini ainsi il est sur de l’absence de cour circuit sur la ligne), puis
la ligne fermée, ce qui lui permet de connaître la valeur de la résistance de la ligne
de tir.
Il raccorde ensuite par des épissures la ligne au circuit de détonateur puis la
déroule jusqu’au poste de tir ou il pratique une dernière mesure, à comparer avec
la résistance thermique du circuit, calculée exposé ci-après.
Pour un circuit série : la résistance ohmique d’un circuit en série est égale à la
somme des résistances de chacun des éléments qui le composent.
Pour n éléments : R = R1 + R2 + R3 +…..Rn ou Rtotal = ∑R du circuit + Résistance
du fils.
Si : R1 = R2 = R3 = Rn = r alors Rc = nr

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Donc Rc = n x rd + rt
Ou : Rc – résistance du circuit série (Ω)
n – nombre de détonateur (Ω)
rd – résistance d’un détonateur (Ω)
rlt – résistance de la ligne de tir (Ω).
Exemple1:
Dans le schéma, si les détonateurs sont de moyenne intensité (Rête amorce=0.45Ω)
de 4m de type de tige en cuivre de diamètre 0,51mm (Rfils=0.17Ω/m), trouver la
résistance totale du circuit suivant les données :
n = 10
Rlt = 6Ω (200m de fil 12/10e)

Résolution:
rd = 1,13Ω= (0.45+4x0.17) représente la résistance du détonateur
Calcul de la résistance du circuit de détonateurs
Rc = 1,13 Ω x10 = 11,3Ω
Calcul de la résistance totale du circuit
Rtc= rd + rl = 11,3Ω + 6 Ω = 17,3Ω
Exemple 2 :
Un circuit série de 50 détonateurs haute intensité (Rête amorce=0.05Ω) avec tiges
cuivre de 4m de longueur et de diamètre 0,51mm (Rfils=0.17Ω /m) :
n = 50
Rlt = 6Ω (200m de fil 12/10e)
Résolution:
rd = 0,73Ω = (0.05+4x0.17) représente la résistance du détonateur
Calcul de la résistance du circuit de détonateurs
Rc =0,73 Ω x 50 = 36,5Ω
Calcul de la résistance totale du circuit
Rtc = rd + rl = 36,5 Ω + 6 Ω = 42,5Ω
Le boute feu, selon le résultat de sa mesure, plusieurs situations peuvent se
présenter :

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 La mesure correspond à la valeur calculée à la valeur d’un détonateur près :

dans ce cas, la mise à feu est possible avec un exploseur adapté.
 La mesure est inférieure à la valeur calculée : le boute feu doit alors contrôler
visuellement la volée, déceler le problème et le réparer.
 la mesure est supérieur à la valeur calculée, la valeur varie beaucoup,
l’ohmmètre affiche « 1 » présence d’épissures sales ou mal serrées. Dans ce
cas, ne pas mettre à feu (risque de ratés), contrôler puis resserrer les épissures.
 La résistance du circuit est infinie (l’écran n’affiche rien) : le circuit est coupé.
 La résistance du circuit est nulle ou très faible : court-circuit dans la ligne de
tir.
Après examen de la ligne, on répare le défaut s’il est apparent, on remplace la
ligne dans le contraire.
Un des autres moyens pour garantir un tir sans problème, et une lecture fiable à
l’ohmmètre est la réalisation d’épissure bien serrée et isolée du sol.
Vérification de la ligne de tir : La ligne de tir doit également être vérifiée avant
son raccordement au circuit de détonateur afin de vérifier :
-Qu’il n’existe aucun court –circuit.
- La valeur exacte de la ligne de tir à intégrer au calcul globale de résistance.
-Cette vérification se de deux manières : circuit ouvert et circuit fermé.
b-Mise à Feu :
La mise à feu de la volée ne doit être pratiquée qu’avec un exploseur agréé d’une
capacité adaptée à la résistance du circuit. Cette capacité est précisée pour chaque
exploseur dans une notice technique qui doit toujours l’accompagner.
c-Sécurité vis-à-vis des courants parasites:
 Risques liés à l’utilisation de détonateurs électriques à proximité de lignes
haute tension ;
 Risque lié à l’induction magnétique ;
 Risque lié à un courant de fuite ou une mise à la terre France par les pylônes
métalliques et leurs ancrages au sol ;
 Risque lié au champ électrique (50Hz)
 Risque lié au champ magnétique (50Hz)
 Risque lié au champ électromagnétiques haute fréquence (téléphone mobile).
Exemple de plan d’amorçage
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Dans ce plan d’amorçage, les trous de la même rangée partent en même temps.
L’utilisation de la série complète des détonateurs électriques court-retards limitent le
nombre de trous à 42 (21*2).

Tableau des distances minimales de sécurité vis-à-vis des lignes électriques

h : demi-largeur de la bande dangereuse mesurée au sol à partir de l’axe de la ligne

de transport électrique.
D : rayon de la zone circulaire dangereuse dont le centre est le pied du pylône.
(F /n) : surface au sol de la boucle formée par la ligne de tir ramenée par
détonateur (n : nombre de détonateurs)

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Genre de ligne Détonateurs ordinaires (BI ou MI) Détonateur à haute intensité HI

h en mètres D en mètres Surface de h en mètres D en mètres Surface
câblage maxi/déto
maxi/déto en m2
en m2 (F /n) (F /n)
Poteaux en bois, Quelconque Quelconque 5 Quelconque Quelconque 5
tension jusqu’à
50kw
Petits pylônes Quelconque 25 2 Quelconque 15 5
métalliques en 50 6 30 10
pylône en béton 100 12 60 20
tension jusqu’à 100 30
100kv
Grands pylônes 25 25 4 Quelconque 15 5
métalliques tension 50 50 6 30 10
au-dessous de 100 100 10 60 20
100kv 100 30

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III-3-2- Tir avec des détonateurs non électriques :

Le principal inconvénient du système d’amorçage non électrique réside dans le
fait qu’il n’existe aucun moyen de contrôle du circuit de tir avant la mise à feu.
Le boute feu corrige ce manque par le soin et la rigueur qu’il apporte à la mise en
place des détonateurs et de leurs raccords de surface, qu’il vérifie de plus
visuellement avant le tir.
Il reste que ce système a largement démontré sa viabilité et sa souplesse
d’utilisation plus que c’est aujourd’hui le système d’amorçage le plus employé
dans le monde.
a- Mode opératoire : il convient de distinguer les cas des tirs de petite masse,
des tirs en mine profonde vertical qui utilise des modes de tir non électrique
distinctes
 Les tirs de petites masses : lors des tirs comprenant un nombre restreint de
trous regroupés sur une surface limitée, ce qui est le cas des tirs fouilles des
travaux souterrains…, chaque mine est amorcée par un détonateur non
électrique de retard différent.
 Les tirs de grande masse : les mines et carrières qui font de l’abattage à l’aide
mines profondes verticales utilisent quant à elle le même numéro de retard en
fond de trou, il décale la détonation de chaque trou au moyen de bloc raccord
en surface sur lesquelles les détonateurs seront raccordés.
Ce système présente l’avantage d’être simple et simplifier la gestion du
stock du détonateur.
b- Mise à feu : la mise à feu peut être assurée de trois manières
 Par raccord de surface instantané : les tubes conducteurs d’onde de choc
(TCOC) sont regroupés par six au maximum et introduit dans le boitier de
connexion d’un raccord de surface instantané. Les TCOC des raccords sont
eux même raccordé si nécessaire à un raccord de surface instantané qui est
mise à feu à l’aide d’un pistolet starter ou d’un détonateur électrique.
 Par cordeau détonant : les TCOC sont munis d’un petit « clip » en matière
plastique le « J-look » qu’assure leur contact étroit avec un cordeau détonant
chargé à 6g ou 10g/m. le cordeau est lui-même amorcé de façon classique
grâce à un détonateur électrique.

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 En bouquet, par cordeau détonant : les TCOC sont réunies en bouquet,

nommé sur lui-même. Quelque tour de cordeau détonant chargé à 6g ou10/m
sont assujettis sur le bouquet de TCOC, et son mise à feu par un détonateur ou
boitier raccord.
c- Risques : les risques peuvent être divisés en deux (2) cas distinctes :
c-1 Risques liés à la conception des séquences de mise à feu :
Les méthodes d’amorçage par système Nonel doivent impérativement faire en
sorte que la détonation du détonateur Nonel dans le trou de mine soit
suffisamment retardée par rapport à l’initiation à la surface.
Le cas idéal est obtenu lorsque l’ensemble de la chaine d’initiation (détonateur et
bloc raccord) est totalement initié quand le premier trou de la volé détone. Dans
le cas de volé importante de cette condition devient difficilement applicable ce
sont les conditions de terrains qui fixerons un périmètre de sécurité dans lequel
cette règle devra être respecté. Dans le cas de milieu confiné et ou les surfaces
libres sont restreintes (cas de creusement de puits ou de galerie) cette condition
devra impérativement être respecté.
c-2 Risques liés à la mise en œuvre :
Le raccordement d’un détonateur électrique sur l’extrémité du circuit Nonel
devra être fait en tenant compte des précautions suivantes et ce dans le but d’éviter
les projections d’éclats métalliques (projetés lors du fonctionnement du
détonateur électrique) sur le tube qui pourrait conduire à la coupure de circuit :
 Recouvrir le raccordement avec pelle de matériaux pulvérulents.
 Inverser le sens de connexion du détonateur électrique par rapport au sens
d’initiation du circuit Nonel
 Une longueur minimale de 20cm doit être laissée entre le bloc raccord ou le
détonateur électrique et l’extrémité du tube. Cette disposition vise à limiter les
risques de ratés dus à une qualité médiocre du revêtement pyrotechnique à
l’intérieur à son extrémité :
 Une distance de 2 mètres de tubes est nécessaires entre deux raccords ou le
raccord et tout autre détonateur afin de garantir l’amorce du muni détonateur ;
 L’aminage des tubes à amorcer sur les accords doit être réalisé solidement afin
d’éviter tout coulissement du tube dans le boitier du connecteur.
Exemple de plan d’amorçage :
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Le plan d'amorçage suivant présente un plan d’amorçage non-électrique

utilisant 4 types de boîtier différents (0, 17, 25 et 42 ms). L'ouverture se fait par
le centre.
Les boîtiers initiant les trous des rangées de derrière sont* systématiquement
reliés en diagonale sur la rangée précédente. Cette façon de raccorder, assure une
sécurité une sécurité active du tir, stoppant l'initiation au rangées de derrière en
cas de défaillance d'un boîtier de surface.

III-3-3- Tir avec des détonateurs électroniques :

a-Mode Opératoire :
Nous ne traitons ici que le système Daveytronic. Le mode opératoire consiste en
une série de quatre opérations : programmation, connexion, contrôle et procédure
de tir.

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Le système Daveytronic est composé d’une console(CT) pouvant tirer jusqu’à

1500 détonateurs et de deux consoles de programmations(CP) pouvant
programmer chacune 1000 détonateurs.
Programmation : Muni du plan et la CP l’opérateur se rend sur le terrain et
procède aux opérations suivantes.
Deux modes de connexions peuvent être sélectionnés par l’utilisateur :
-Connexion un à un : où l’utilisateur connecte les détonateurs les uns après les
autres à la console de programmation.
-Connexion en ligne : où l’utilisateur connecte le fil bus à la CP puis connecte au
fur et à mesure les détonateurs sur ce fil bus. La console détecte automatiquement
le nouveau détonateur connecté et demande sa programmation (tous les modes de
programmations peuvent être utilisés).
L’ordre de programmation est indépendant de la séquence d’amorçage.
Cependant, il est conseillé d’être méthodique (indiqué sur le plan d’amorçage le
numéro d’indexation sur la séquence).
Les opérations de programmations sont :
 La CP attribut un numéro d’ordre entre 1et 1000
 L’opérateur choisit un retard entre 0 et 14000ms
 La CP du détonateur lis l’identifiant
 Ces informations sont stockées dans la mémoire de la CP lors de l’appui sur la
touche VAL
 Le numéro d’ordre s’incrémente automatiquement après chaque détonateur
programmé.
Après avoir vérifié la cohérence de la programmation, la CP affiche le résultat
de la programmation. On procède ainsi pour tous les détonateurs de la volée.
Dans notre exemple (10ms entre départs), l’annotation du plan de tir sera la
suivante :
Front

10ms 20ms 40ms 60ms 80ms 100ms 120ms

30ms 50ms 70ms 90ms 110ms 130ms 150ms

140ms 160m 180m 200ms 220ms 240ms 260ms

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170ms 190m 210ms 230ms 250ms 270ms 280ms
50

TIR ELECTRONIQUE (28 trous sur 4 rangées)

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Connectique :
Le DAVEYTRONIC est livré avec un connecteur intégré en bout de fil. Ce
connecteur sert au raccordement à la ligne de bus. Le raccordement à la CP se fait
par connexion (enfoncement du connecteur sur les plots de la CP).
Connexion : lorsque tous les détonateurs sont programmés on va procéder à la
réalisation du circuit parallèle à l’aide des connecteurs intégrés en procédant de la
façon suivante :
 Dérouler une ligne de tir le long des trous de mines ou utiliser le dévidoir
ceinture prévu à cet effet. Cette ligne est réalisée à l’aide de fil M35 de
couleur vert jaune. L’extrémité de la ligne doit être ouverte.
 Le raccordement des lignes bus se fait à l’aide des connecteurs spéciaux
M35 bus connecter.
 Insérer le connecteur le long de cette ligne en utilisant la fente latérale de
celui-ci. La ligne traverse le connecteur sans la couper.
 S’assurer que le connecteur est en place en lui faisant coulisser de quelques
centimètres.
 Introduire le fil de la ligne bus (extrémité coupée à ras l’isolant) dans le
trou borgne du connecteur et s’assurer celui-ci est bien en butée en fond de
son logement.
 Fermer le connecteur à l’aide de la pince spéciale fournie avec le matériel
de mise en œuvre.
 S’assurer visuellement à travers du capot transparent du connecteur de la
bonne connexion de l’ensemble.
b-Mise à feu : la mise à feu ne peut se faire qu’à l’aide de la console de tir (CT)
livrée avec le système. La console se chargera de réaliser les tests (lignes,
cohérence entre les informations contenues dans la CT et les détonateurs
connectés sur la ligne, oubli de détonateurs, redondance de temps, dépassement
de capacité.).
Le tir ne pourra être activé que si tous les tests ont été effectués avec succès.
c- risques :
 Erreur de programmation : un des risques majeurs est une erreur dans la
programmation des détonateurs électroniques (mauvaise affectation des temps
de détonation).

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 Autres risques : pas de dispositions particulières pour ce type d’amorçage qui

possède la particularité d’un contrôle des éléments de mise à feu avant l’ordre
de tir.
III-3-4 Tir avec du cordeau détonant : le cordeau détonant peut être utilisé en
tant que système d’amorçage seul ou couplé à d’autres systèmes (électrique ou
Nonel).
 Sans relais de détonation : l’utilisation du cordeau détonant sans relais de
détonation pour amorcer plusieurs tous de mine signifie un tir instantané.
 Mode opératoire : le cordeau détonant présenté l’avantage de tirer en même
temps plusieurs coups de mines. Chaque cordeau amorçant une rangée est
appelé « cordeau dérivé ».
Chaque cordeau dérive est raccordé sur le cordeau maitre. Les cordeaux
maitres peuvent être solidansés sur le cordeau principal par les ligatures. Les
ligatures sont réalisées à l’aide du ruban adhésif en par des nœuds plats dit
« tête d’alonette ».
 Mise à feu : le cordeau détonant nécessite un choc produit par un détonateur
sur le cordeau détonant se fait au moyen d’un ruban adhésif. La tête d’amorce
du détonateur sera placée de sorte qu’elle soit dirigée vers les charges et non à
l’origine de celles-ci.
On veillera également à laisser quelques centimètres entre l’extrémité du
cordeau et le détonateur de façon à prévenir un éventuel raté provoqué par la
médiocre qualité de la charge à cette partie du cordeau (perte de pentrite,
humidité).
 Risques : l’utilisation du cordeau détonant ne présente pas de précaution
particulière, à part celle d’effectuer correctement les raccordements.
Il faudra veiller à ne pas croiser des cordeaux en surface au risque d’avoir des
ratés de tir par coupure d’un brin par un autre.
Il est rappelé que tout raccord de cordeau détonant est interdit dans le trou.
L’emploi du cordeau dans l’eau reste délicat. Il convient d’obstruer les extrémités
en contact avec l’eau afin d’empêcher la désensibilisation du produit par
capillarité de l’eau.
 Exemple de plan d’amorçage :

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Dans le plan d’amorçage ci-dessous tous les trous détonnent au même instant.
La liaison des cordeaux dérivés s’effectuent au moyen d’un cordeau 6g /ml.
 Avec relais de détonateur : l’utilisation du relais de détonateur permettra de
retarder des portions de la séquence de mise à feu (rangée par exemple) ou tous
les trous.
 Mode opératoire : chaque cordeau dérivé est raccordé sur le cordeau maitre
par des ligatures qui seront idéalement réalisé par des rubans adhésifs. Les
relais de détonation se sertissent sur le cordeau maitre ou principal avec une
pièce, entre les charges à retarder.
 Mise à feu : voir (a) sans relais de détonation
 Risque :Il est appelé que tout rapport de cordeau détonant est interdit à
l’intérieur du trou : la mise en place de relais en détonation à l’intérieur du trou
est formellement interdit.
Son utilisation en tant que dispositif d’amorçage unique (avec relais de
détonation) implique de limiter l’effet de fouettage lors de l’amorçage en surface,
en maintenant le cordeau au sol à l’aide de sable ou de cailloux si le grammage
est supérieur ou égal à 10mg/m.
Il est également possible de mixer dans la séquence d’amorçage du cordeau
détonant et des détonateurs non électriques.
 Exemple de plan d’amorçage :
Dans de plan d’amorçage, un relais de 50 ms est placé avant le premier trou de
la deuxième rangée. Les autres relais employés sont de 20 ms. Chaque charge
est ainsi rendue indépendante.
Front

20ms 20ms 20ms 20ms 20ms 20ms

20ms 20ms 20ms 20ms 20ms

50ms

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TIR AVEC DU CORDEAU
DETONANT 53
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c-mixte :
Il est également possible de mixer dans la séquence d’amorçage, du cordeau
détonant et des détonateurs non électriques.

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Chapitre IV : Technologie et terminologie de l’abattage.

IV-1- Utilisation des explosifs : dans sa majeur partie, l’explosif est placé dans
un trou de forage qui aura été réalisé préalablement à l’aide d’un matériel
spécifique, une foreuse, car cette configuration lui donne une efficacité en terme
de fragmentation. Cependant, il existe d’autres configurations toutes plus
marginales les unes que les autres mais qu’en fonction des cas, donnent les
résultats escomptés.
IV-1-1 A l’air libre : ce mode de tir consiste à faire détoner une charge explosive
en suspension dans l’air. Cette configuration ne se rencontre presque
qu’exclusivement que lors de tir pour le déclenchement d’avalanches ou l’on va
utiliser l’onde de choc, créant à la fois une suppression et une dépression dans
l’air qui doit servir à déplacer la couche de neige instable.
IV-1-2 En placage :
a- Tir à l’Anglaise : lorsqu’il est impossible de forer un trou dans un bloc
gênant, il est tout de même possible de le fragmenter en utilisant une charge
appliquée.
On utilise pour cela un explosif encartouché à forte énergie de choc (les dynamites
conviennent parfaitement pour cet usage) que l’on place, en contact le plus étroit
possible avec la roche, à la surface du bloc à débiter. Tous les modes d’amorçages
sont autorisés mais le plus sûr et le plus commode est l’amorçage électrique. Pour
limiter les nuisances sonores, la charge est recouverte d’au moins 15 centimètres.
b- Soudage à l’explosif : cette technique peut être utilisée dans l’industrie
pour réaliser de la soudure de deux alliages par exemple.
c- Charge creuse de découpage : les cordeaux de découpage ont été mis au
point pour répondre à certains besoins de l’industrie et permettre
notamment un découpage précis dans des conditions particulières
(séparation d’étage de fusée, on découpe de cockpit d’avion par exemple).
IV-1-3 Dans un trou de forage :
C’est la méthode la plus largement répandue dans les mines et les carrières ainsi
que les chantiers de TP. Des trous rectilignes sont forés à l’intérieur de la masse
rocheuse à abattre.

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Leurs dimensions, leurs emplacements et leur nombre sont directement en rapport

avec le travail à effectuer, la nature et la structure du rocher, ces paramètres étant
en règle générale calculés par un spécialiste et sont notés sur un plan de tir.
Les explosifs équipés de leurs moyens de mise à feu sont disposés à l’intérieur
des trous par le boute feu. Le tir doit se pratiquer en une seule fois, les trous partant
tous en même temps (tir instantané) ou avec un décalage temporel plus ou moins
long entre eux grâce à l’utilisation des détonateurs à retards (tir retardé).
On distingue, les tirs par mines pochées, les tirs de grands fourneaux, les tirs de
pétardâge, tir fente-tir fissure, les tirs de petites masses rocheuses, tir
d’ébranlement-tirs cratère, tir de découpage et tir de grandes masses rocheuses.
Figure : Principe de réalisation d'un tir sous-marin
IV-2 Terminologie de l’abattage :
Front : C’est une surface sensiblement verticale qui limite le massif rocheux à
abattre et arrière de laquelle on implante la foration. La réglementation française
fixe à 15m la hauteur maximale de fonds dans les mines et les carrières.
Il est de plus strictement interdit de s’approcher à moins de 2m du bord d’un front
si on ne dispose pas un dispositif individuel ou collectif de protection contre les
chutes.
Carreaux : (inférieur et supérieur)
Les carreaux sont les surfaces horizontales qui limitent le front : c’est l’espace de
travail du boute feu.
Implantation : c’est l’acte qui consiste à repérer sur le carreau l’emplacement ou
devront être foré les trous de mine. Cette opération fondamentale de la précision
de laquelle dépend la qualité finale de l’abattage mais aussi la sécurité du tir, est
très délicate à réaliser au chantier si l’on est dépourvu de matériel spécialisé. Le
boute feu se doit d’y consacrer tout son soin et toute son expérience.
Foration : c’est l’opération qui consiste à forer les trous de mine dans le rocher.
On utilise couramment des machines autonomes, fonctionnant hydrauliquement
ou grâce à de l’air comprimé. Depuis une quinzaine d’années, une attention
particulière a été consacrée à l’amélioration des conditions de travail des foreurs
avec l’apparition d’engins largement automatisés équipés de cabines insonorisées
et souvent climatisées.
La foration est définie par son diamètre sa profondeur et son inclinaison par
rapport à la verticale.

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Pied : c’est la partie basse du front, sur quelques mètres. Le pied est la zone ou
l’explosif doit fournir le plus important travail : cisaillement du plan de découpe
du carreau inférieur et éjection des matériaux de façon à faciliter l’abattage des
masses rocheuses sus-jacentes.
Maille : on appelle maille le quadrilatère formé pour la succession de deux trous
de mine et leur projection sur le front. En d’autres termes, c’est la surface
représentant le produit de la banquette et de l’intervalle.
La maille est la grandeur caractéristique du plan de tir. Elle s’exprime en m2.
Surforation : en règle générale les trous de mine sont forés plus profond que le
front n’est haut. Par exemple, on forera des trous de 16 m de profondeur pour
abattre un front de 15m de hauteur. Ce surcroit de 1m est la surforation.
Lorsqu’elle est demandée, ce qui n’est pas toujours le cas, elle doit être respectée
pour un bon fonctionnement du plan de tir.
Bourrage : On réserve dans tous les cas, en partie haute des trous de mine une
longueur variable dans lesquelles on n’introduit pas d’explosifs.
Cette mesure de sécurité primordiale est destinée à éviter les projections verticales
au moment du tir. En règle générale, on utilise une matière pulvérulente et
incombustible, couramment du sable on des débris de foration (les cuttings), le
meilleur restant le gravillon. Par rapport au plan de tir, le bourrage peut être
augmenté par le boutefeu dans des circonstances particulières, mais jamais
diminué.
Bourrage intermédiaire : c’est un bourrage que l’on intercale, à l’intérieur du
trou de mine, entre deux charges d’explosifs, soit pour diminuer la quantité totale
de ceux-ci, soit pour aveugler un accident de terrain (faible, veine de terre, etc..).
La présence d’un ou plusieurs bourrages intermédiaires impose une chaine
pyrotechnique particulière.
Ouverture : c’est l’emplacement du trou de mine qui doit partir en premier dans
la volée. Le choix de l’ouverture est susceptible de conditionner le résultat de
l’abattage.
Charge spécifique : c’est la qualité d’explosif et suffisante pour abattre un mètre
cube de roche. Pour un abattage en carrière on estime cette charge à 35g/m3 en
moyenne, avec des variations suivant le type de roche et la configuration du
chantier.

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Energie spécifique : c’est la quantité d’énergie nécessaire et suffisante pour

abattre un mètre cube de rocher. Cette énergie varie en fonction du rocher et du
type de travail à effectuer.
Banquette : on désigne par banquette la distance qui sépare le trou de mine du
front. La banquette, pour une implantation correcte, doit être mesurée au niveau
du carreau inférieur (pied du front) et c’est toute la difficulté.
Intervalle :
C’est la distance séparant deux trous successifs d’une même rangée.
 La largeur de la banquette peut être définie de manière empirique par la
relation suivante :
30∅for < B < 40 ∅
Le coefficient 30 sera employé en roche dure et le coefficient 40 en roche
tendre.
 L’espacement entre trous est ensuite selon la relation
B < E < 1,3B
Le coefficient un sera employé lorsqu’on cherche à favoriser le découpage du
front, alors que le coefficient 1,3 sera employé lorsqu’on cherchera à favoriser
la fragmentation.
Les diamètres de foration courants les largeurs des banquettes ainsi que les
espacements entre tous pour un abattage de tranche verticale.

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Le tableau suivant fournit pour des diamètres de foration courants les largeurs de
banquette ainsi que les espacements entre trous pour un abattage par tranche
verticale
Diamètre de 76mm 89mm 102mm 115mm
foration ∅ for
Banquette B Min Max Min Max Min Max min max
2,3 3,0 2,7 3,5 3,0 4,0 3,5 4,6
Espacement Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Min

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E 3,6 4,7 2,7 3,5 3,5 4,5 3,0 3,9 4,0 5,2 3,5 4,5 4,6

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Tableau: Banquettes et espacements en fonction du diamètre de foration

Roche/travaux G/m3 Energie spécifique

Pétardâge de bloc (foré) 50 g/m3 Ns

Abattage calcaire tendre 300 g/m3 0.9 MJ/m3

Abattage calcaire dur 360 g/m3 1 MJ/m3

Abattage éruptifs 400 g/m3 1.1 MJ/m3

Abattage éruptifs les plus durs (diorites, trappe…) 500 g/m3 1.3 MJ/m3

Pétardage de bloc « à l’anglaise » 500 g/m3 Ns

Tir « nappe » ou tir « cratère » (jusqu’à 8 m) 450 g/m3 1.1 MJ/m3

Démolition béton armé 1kg/m3 Ns

Pré minage de tranchées (tous terrains) 1 kg/m3 Ns

Creusement de galeries 2 – 3 kg/m3 Ns

Le tableau suivant fournit quelques consommations spécifiques en de la nature des travaux :

Tableau: Charge spécifique de quelques travaux de minage

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Chapitre V : chargement des mines (technologie et sécurité)

V-1. Définition
Dans la réglementation des mines et carrières ainsi que des Travaux publics, des
distinctions sont faites entre les caractéristiques de certains trous de mines : On
parle alors de mines ordinaires, de mines verticales et de longues mines. Cette
distinction est faite pour tenir compte des divers modes de chargement (cartouches
poussées, vrac par gravité, chargement mécanisé…) utilisés pour ces différents
trous de mine, et des risques associés.
V.1.1. Mine ordinaire
On utilisera la notion de mines ordinaires pour celles qui sont inclinées à moins
de 65° par rapport à l’horizontale et dont la longueur est inférieure à 6 mètres.

Figure : Définition d'une mine ordinaire

V.1.2. Longue mine

On utilisera la notion de longues mines pour celles qui sont inclinées à moins de
65° par rapport à l’horizontale et dont la longueur est supérieure à 6 mètres

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Figure: Définition d'une longue mine Moins

V.1.3. Mine verticale

Une mine verticale est un trou de mine de 6 à 15 m de profondeur, dont
l’inclinaison est égale ou supérieure à 65° par rapport à l’horizontale.
Pour des hauteurs d’abattage supérieures à 15m, une dérogation peut être
accordée par le Préfet.
Les carrières, les travaux publics, les mines à ciel ouvert sont des exploitations qui
utilisent ce mode d’abattage. Le diamètre de foration varie de 64 à 178mm et plus.

Figure: Définition d'une mine verticale

V.2. La préparation du chargement : une fois la foration réalisée, le boutefeu
va pouvoir commencer le chargement des mines. Son rôle ne se résume pourtant
pas à la seule tâche de placer l’explosif dans le trou. L’opération de chargement
des explosifs nécessite des préalables, contrôles notamment, qui permettent la
mise en place des explosifs et de tir avec la plus grande marge de sécurité possible
en termes d’incidents et d’accident de tir.
V.2.1.Mesures préparatoires : la foration est un des éléments primordiaux de
la réussite d’un tir. En effet, dès cette opération dépendra, hors erreurs de
conception du plan de tir, la sortie du pied, l’absence de projection, une
granulométrie compatible avec le matériel de concassage et un foisonnement
correct des matériaux.
Le boutefeu a la possibilité d’interagir dans une certaine mesure, sur une foration
qui ne répondrait pas à ses attentes. Pour cela, il a la possibilité de faire un certain
nombre de mesure pour contrôler la qualité de la foration (inclinaison, déviation),

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l’épaisseur réelle de matériaux à abattre et les caractéristiques de trou (profondeur,

propriété présence d’eau).
V.2.2.Réalisation du plan de tir : cette opération n’est pas du ressort du boute
feu sauf s’il a reçu une formation spéciale du type « maitrise du minage »
dispensé par EPC France.
Cette opération est confiée à une personne qualifiée qui put être extérieure à
l’entreprise. Il faudra intégrer tous les paramètres contrôlés sur le terrain plus des
objectifs qualificatifs et quantitatifs de résultats du tir en terme de granulométrie
a de foisonnement du tas. La réalisation du plan de tir doit conduire à la fourniture
ou boutefeu d’un document sur lequel doit figurer :
 La position, l’orientation, la longueur et le diamètre des trous de mines ;
 Les conditions d’amorçage et la composition des charges d’explosifs ;
 Les caractéristiques du bourrage lorsqu’il est exigé ;
V.2.3. Commande des produits explosifs et d’Amorçage :
Une fois le plan de tir et le contrôle des forages réalisée, la commande des produits
explosifs et d’amorçage peut être faire à son fournisseur.
V.2.4. Préparation du matériel de chargement et de tir : le jour du tir, le
boutefeu prépare le matériel nécessaire au chargement et au tir. On distinguera :
1- Le matériel pour la vérification et la préparation des trous : ce matériel ne
nécessite pas d’agrément puisqu’il est utilisé avant toute mise en place
d’explosif.
On trouvera : la curette, la soufflette, le bourroir rigide, le bourroir à corde, le
décamètre, le miroir et la torche électrique.
2- Le matériel pour le chargement des mines : ce matériel qui sera en contact
des explosifs en des artifices de mise en feu doit avoir reçu un agrément du
service des mines. On distinguera : le vérificateur de circuit électrique, un
entonnoir, les bourroirs ou décamètres et de la gaine plastique.
3- Du petit matériel pour rendre le chargement plus aisé : on trouvera : de
gants, des lunettes, un couteau, quelques rouleaux de ruban adhésif, une
pelle pour réaliser les bourrages, un carnet de note et crayon, éventuellement
une calculatrice.

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4- Le matériel pour le tir. On distinguera : Une sirène ou une corne de brume

pour avertir de l’imminence du tir. Un engin de mise à feu agréé et vérifié
annuellement. Des panneaux de signalisation pour le tir. Un abri de tir
V.3. Le chargement de tir :
Le chargement des mines répond à une certaine logique d’exécution qui va être
décrite ci-après.
V.3.1. Précautions particulières :
Avant d’entamer le chargement des mines, il convient de prendre quelques
précautions qui ont un lien avec la sécurité sur le pas de tir.
a- Personnels autorisés : la mise en œuvre des explosifs est confié au boutefeu,
titulaire du certificat de préposé au tir et au permis de tir délivré par son
employeur. Pour des tirs ne mettant en jeu que des faibles quantités
d’explosifs, il opère en général seul. Lorsque les quantitatifs sont importantes,
le boutefeu pourra se faire assister par des aides.
b- Matériels autorisés : sur le pas de tir, ne sont autorisés que les matériels
nécessaires au chargement des mines.
 Pour l’industrie extractive, la distance minimale entre un trou en cours de
chargement ou chargé, et un trou en cours de foration ne doit être inférieure à
la moitié du trou le plus profond avec un minimum de 6 mètres.
 Pour les travaux publics la distance minimale entre un trou en cours de
chargement ou chargé, et un trou en cours de foration ne doit être inférieure à
la longueur du trou le plus profond avec un minimum de 6 mètres. En galerie
cette opération est interdite.
c- Délimitation d’un périmètre de sécurité : un périmètre de sécurité suffisant
pour mettre à l’abri le personnel étranger deux opérations de chargement des
effets directs d’un départ intempestif doit être délimité préalablement à tout
travail.
La règle qui n’est pas une obligation au sens réglementaire du terme, est alors
d’interdire tout travail et toute présence au pied du front pendant les opérations
de chargement, et ceci à l’intention d’une aire correspondant à la limite des
projections normalement provoqués par un tir. Le balisage du périmètre de
sécurité est réalisé par tout moyen adopté : cônes, balise, rubans, panneau, etc.
V.3.2. Réception des produits explosifs et d’amorçage :

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A la réception, la commande d’explosifs et de produits d’amorçage doit être

vérifié de manière à s’assurer que :
 La quantité sera suffisante pour mener le chargement prévu à son terme et ceci
dans la journée.
 Le calibre des cartouches et le type d’explosifs correspondent bien à ceux
demandés.
Au moment où la commande est acceptée, il Ya transfert de responsabilité de ce
fournisseur à l’entreprise pour l’intermédiaire du boutefeu qui doit à part de ce
moment assurer la stricte surveillance des produits.
V.3.3. Contrôle nettoyage et réglage des trous de mines.
a- Contrôle des trous de mine :
En préalable à toute opération de chargement d’un tir la foration doit être
contrôlée.
Cette opération consiste à vérifier le diamètre des foration de façon à éviter le
coincement des explosifs pendant leur descente dans le trou à mesurer
précisément leur profondeur et à constater l’absence ou la présence de l’eau et
éventuellement sa quantité.
Ce contrôle s’effectue au moyen d’un bourroir.
b- Nettoyage des trous de mine :
Si bien et les trous seront nettoyés :
 Trous verticaux : la réalisation des trous verticaux se font en général avec des
moyens de foration hydrauliques ou pneumatiques qui utilisent l’air comprimé
pour évacuer les débris de foration. Ces débris sont en général retrouvé sous la
forme d’un petit tas appelée tas de cuttings en arrière ou sur le côté du trou.
Pour les trous de faibles profondeurs, si le besoin se fait ressentir, il est possible
d’utiliser une soufflette pour évacuer l’eau ou les débris qui pourraient obstruer le
passage des cartouches.
 Trous horizontaux : les trous de mines horizontaux se caractérisent
généralement par des profondeurs peu importantes (< à 6m). de la même
manière que les trous verticaux un soufflage est toujours possible pour évacuer
les débris indésirables. En présence de mauvais terrain, la curette permettra
d’évacuer les objets obstruant le trou.

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c- Réglage des trous de mine : le réglage des trous à la bonne côté se fait au
moyen de matériaux pulvérulents (cuttings, gravelettes, gravillons
concassés 4/6 ou 6/10). Cette opération est primordiale car elle conditionne
la planéité du carreau de mine et la productivité des engins de roulage. Des
trous réglés dévient dans la mesure du possible l’apparition de pied onde
bosses après le tir qu’il faudra ensuite traiter.
V-2-4 Réalisation de l’amorçage :
a- Rôle de l’amorçage : plus la vitesse de détonation de l’explosif à initier
sera faible, plus la quantité d’amorçage devra être importante.
Pour l’amorçage par exemple du nitrate fuel qu’est l’explosif à la plus faible
vitesse de détonation (4000m/s) environ 100mm), l’amorçage au détonateur seul
ne suffira pas. Il faut employer un bousteur. Le bousteur de pentolite ou
d’hexolite, grâce à la plus grande élevée la dynamite (6500m/s) est aussi un
excellent bousteur. (Bousteur Géofranite).
Dans le cas du cordeau détonant, on augmentera le grammage (20g/m voir 40g/m)
pour faire face à ce type de situation.
Dès lors que la sensibilité des explosifs est atteinte, on peut dans certains cas avoir
intérêt à augmenter la puissance d’amorçage pour :
Améliorer le bilan énergétique en MJ/kg (notamment le transfert de l’énergie de
choc vers l’énergie de gaz),
Se libérer de certaines contraintes de terrain : pression hydrostatiques,
compression dynamique.
La qualité de l’amorçage conditionnera la résistance d‘un explosif vis-à-vis des
contraintes extérieures comme la pression statique par exemple. Le passage à 0.8
g de pentrite dans les détonateurs à augmenter la résistance des explosifs face à la
désensibilisation.
b- Type d’amorçage :
Dans la réglementation, un trou peut être constitué de plusieurs charges
séparées par un bourrage suffisant. Une charge ne peut contenir qu’une seule
charge amorce muni au plus de deux détonateurs excepté le cas d’amorçage
"n+1" en sécurité.
b-1 Amorçage Ponctuel : la charge d’explosif est amorcée par un détonateur seul
avec ou sans l’intermédiaire d’un bousteur. Selon l’emplacement du détonateur
dans la charge, on distingue trois types d’amorçage ponctuel lorsque les explosifs
sont utilisés en trou de mine.

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 Amorçage Antérieur : le détonateur est placé dans la dernière cartouche de

la charge, celle qui se la plus proche de l’ouverture du forage. Ce type
d’amorçage est peu conseillé (croquis).
 Amorçage postérieur : le détonateur est placé dans la première cartouche de
la charge, celle qui se trouve au fond du trou. Tous les détonateurs sont
autorisés pour cette opération (croquis)
 Amorçage multipoints : certains plans de tirs prévient deux ou plusieurs
charges distinctes (séparées par un ou des bourrages intermédiaires). Dans ce
cas, chacune des charges ne pourra recevoir que deux détonateurs.
b-2 Amorçage latéral :
L’amorçage de l’explosif est réalisé à l’aide d’un cordeau détonant sur toute sa
longueur de la mine le cordeau peut être :
 Amorcé au détonateur bien réalisé à un cordeau maitre. Dans le premier cas,
le détonateur électrique, électronique ou Nonel est fixé par un ruban adhésif
sur l’extrémité du cordeau qui dépasse à l’extérieur du trou. On parle
d’amorçage latéral décent ;
 Amorcé par le fond du trou un détonateur placé dans la cartouche amorcé. On
parle dans ce cas d’amorçage latéral remontant.
 Des amorçages mixtes sont possibles.
c- Réalisation de la charge amorce : la charge amorce est constitué d’une
cartouche d’explosif (ou d’un bousteur) associé à un artifice de mise à feu
approprié.
La charge amorce doit être constitué dans l’instant que précède sa mise en place
dans le trou de mine. Toute charge qui n’a pu être dans le trou de mine doit être
suivant les instructions de l’exploitant, soit immédiatement désamorcée détruite.
La conception et la préparation des charges amorces doivent être telles que les
détonateurs soient projetés des chocs, qu’ils ne puissent pas être désolidarisées de
la dite charge et que les fils ou les tubes de transmission de la détonation ne soient
pas détorses. Le pouvoir d’amorçage du détonateur doit être suffisant pour
assurer, les conditions d’emploi prévues, la détonation complète de la charge
amorce.
V.4. Adaptation du chargement par le boutefeu
V.4.1. Failles cavités :

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a) contexte et risques
Il arrive que la foration traverse une zone de fissures ou même une cavité plus ou
moins importante. Que celles-ci aient été détectées par le foreur, qui les aura
signalées au boutefeu, ou bien par le boutefeu en cours de chargement, il est
nécessaire d’adapter le chargement, faute de quoi les explosifs et en particulier le
nitrate-fioul risquent de se répandre à l’intérieur de ces cavités, éventuellement en
grandes quantités si le boutefeu n’est pas vigilant, et de créer un risque de
projection majeur.
b) traitement lors du chargement
Il convient de réaliser un bouchon de sable à l’endroit de la faille, ou si celle-ci
est trop importante un bouchon réalisé avec du papier. La réalisation de ce
bourrage intermédiaire devra tenir compte de l’amorçage employé en début de
chargement. Dès lors, deux cas peuvent se rencontrer :
 En amorçage latéral, la transmission de la détonation est assurée entre les
deux parties de la charge, et la constitution du bourrage intermédiaire ne
pose pas de problème particulier : on remplit le trou avec du sable ou des
débris de forage jusqu’à ce que l’incident géologique soit passé puis on
continue le chargement des explosifs.
 En amorçage ponctuel fond de trou, le boutefeu a le choix entre deux
solutions :
-Mettre en place le bourrage intermédiaire puis réintroduire au-dessus de celui-
ci une nouvelle cartouche amorce munie d’un détonateur de même numéro que
celui du fond, et terminer le chargement.
-Descendre un cordeau détonant lesté d’une cartouche au contact de l’explosif
déjà chargé, puis constituer le bourrage intermédiaire comme ci-dessus, et
enfin terminer le chargement du trou. Cette solution est moins efficace que la
première car on ne peut jamais être absolument sûr que le cordeau détonant est
bien arrivé au contact de la charge du fond, surtout en présence d’une cavité
importante, et le risque de non transmission de la détonation entre le bas et le
haut du trou n’est pas négligeable.
V.4.2. Présence d’une zone de moindre résistance au sein du massif :
a) contexte et risques
Il arrive que l’on se trouve en présence d’une zone où le terrain n’offre que peu
de résistance à la poussée des gaz d’explosion : veine terreuse ou argileuse qu’il
faut apprendre à détecter et à repérer en examinant soigneusement le front avant
le chargement des trous. Ceci demande une certaine expérience et une bonne
connaissance de son gisement. Le foreur peut également donner des informations
précieuses qui peuvent alors être consignées sur un rapport de foration.

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b) traitement lors du chargement

Ce défaut se traite, comme vu au paragraphe Failles – cavités par la mise en place
d’un bourrage intermédiaire à la hauteur de la zone de moindre résistance.
V.4.3. Présence d’un sous cavage
a) contexte et risques
Lorsque le front de taille présente de fortes irrégularités, il est indispensable
d'établir un profil assez précis de celui –ci. En effet un mesurage approximatif par
rapport au sommet apparent du gradin conduit à surévaluer la banquette On risque
des projections verticales importantes.
b) traitement lors du chargement
En l’absence d’un profil réalisé par un profileur laser ou de l’utilisation d’une
sonde Diadème qui permettent de connaître les épaisseurs exactes de banquette,
le boutefeu devra adapter le chargement (réduire la quantité d’explosif à l’endroit
où l’épaisseur est faible) à l’aide de son intuition et de son expérience.
Afin d’alléger le chargement, la réalisation de bourrages intermédiaires au niveau
du sous cavage peut s’avérer être la bonne solution.
Des logiciels experts du type Expertir® ou Géolaser® d’EPC France permettent
d’aider à résoudre des cas délicats comme ceux-ci.
V.4.4. Foration déviée vers l’avant :
a) contexte et risques
Cet incident, que l’on appelle « déviation sortante », peut être à l’origine de graves
projections il est arrivé que des blocs de plusieurs dizaines de kilogrammes soient
projetés à près d’un kilomètre. Il est très difficile à déceler, sauf à utiliser un
appareillage spécialisé tel que la sonde « DIADEME » ou profileur de front laser.
b) traitement lors du chargement
Dans ce cas, il convient de réduire la charge en fond de trou en mettant en place
dans cette zone des bourrages intermédiaires comme vue au paragraphe VI.D.3
Présence d’un sous cavage page 192. Le calcul de ces bourrages est un travail de
spécialiste. Dans les cas extrêmes, on ne charge pas le fond du trou.
V.4.5. Foration déviée vers l’arrière :
a) contexte et risques
La « déviation rentrante » qui peut être à l’origine d’un niveau élevé de vibrations
dans l’environnement du chantier, et qui a comme conséquence une mauvaise
sortie du pied obligeant à des reprises ultérieures, sources de surcoûts.
b) traitement lors du chargement
On peut, mais ce n’est pas toujours possible, charger le fond du trou avec un
explosif plus puissant que celui qui était prévu (par exemple, on remplace des
cartouches d’émulsion par de la dynamite).

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Une autre solution consiste à forer une ou plusieurs mines de pied devant le trou
dévié, aux conditions suivantes :
 Que le trou dévié et les trous voisins ne soient pas déjà chargés.
 Que la foreuse puisse accéder sans danger au pied du front, ainsi que le
boutefeu.
 Que les mines de pied ne puissent en aucun cas recouper la foration
verticale.
Ces mines de pied sont chargées avec des explosifs encartouchés, soigneusement
bourrées et amorcées de façon à détoner simultanément ou légèrement avant
lamine verticale correspondante. Sinon, on peut, et c’est le plus sage, refaire forer
le ou les trous déviés.
V.4.6. Banquette insuffisante en haut du front :
a) contexte et risques
Si par suite d’éboulements ou pour toute autre raison, il n’existe pas une épaisseur
de banquette suffisante dans la partie supérieure du front, il existe un risque de
projections horizontales et verticales important.
Le boutefeu devra alors adapter le chargement en tête du forage.
b) traitement
Il conviendra d’augmenter la longueur du bourrage de telle façon que le haut de
la charge d’explosif ne puisse se trouver à moins de la valeur des deux tiers de la
banquette prévue initialement par rapport à la surface extérieure du front.
L’appréciation de la hauteur de l’effondrement se fera par jeté d’un décamètre
depuis le haut du front de taille ou par un relevé par profileur laser.
V.4.7. Cartouche ou pierre coincées dans le trou :
Lors du chargement des mines, il peut arriver que des pierres ou bien une
cartouche obstruent le trou empêchant ainsi la continuation du travail.
Avant toute chose, le boutefeu pourra, extraire la cartouche à l’aide d’un
extracteur de cartouches appelés aussi queue de cochon. Cet ustensile se visse
directement à une extrémité du bourroir rigide en diamètre 33/40. L’utilisation
d’un extracteur de cartouches doit se faire avec d’extrêmes précautions au regard
des fils ou tubes des détonateurs présents dans le trou de mine.
Si toutefois, la cartouche ou la pierre n’ont pu être descendues ou enlevées et
suivant le type d’amorçage employé, une modification du plan de chargement est
alors à envisager.
 Cas de l’amorçage ponctuel postérieur : il est nécessaire de faire une
nouvelle cartouche amorce équipée du même numéro de détonateur que
celle placée en fond du trou, de la positionner sur la pierre ou la cartouche
coincée, et de continuer le chargement.

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 Cas de l’amorçage latéral : le cordeau assure la liaison de toutes les charges.

 Cas de l’amorçage ponctuel antérieur : ce cas est sans conteste le plus
délicat puisque de l’explosif non amorcé se trouve entre le fond du trou et
la pierre ou la cartouche coincée. Il faudra par conséquent s’attendre après
le tir à une masse rocheuse non explosée contenant encore de l’explosif,
qu’il faudra par la suite traiter avec d’infinies précautions.
Du fait de la non initiation de tout l’explosif contenu dans le trou, les risques d’une
telle situation sont multiples :
-Présence d’un culot avec présence d’explosif qui sera toujours dangereux à
traiter.
-Présence d’explosifs dans les déblais du tir qui pourront occasionner un risque
lors des opérations de marinage.
V.4.8. Perte de la tige ou d’un tube non électrique de détonateur, ou de
cordeau détonant dans le trou
a) perte du cordeau détonant
Lors du chargement et à l’occasion d’une mauvaise manipulation des produits, le
brin de cordeau détonant peut tomber dans le trou, soit parce que la bobine de
cordeau est constituée de plusieurs brins et que cette information n’a pas été lue
par le boutefeu, soit parce que mal arrimé en surface, le cordeau s’échappe dans
le trou.
Pour traiter cet incident de chargement, il faut réaliser une nouvelle charge amorce
avec du cordeau détonant qui sera descendue au contact de la dernière charge
descendue.
b) perte de la tige ou d’un tcoc de détonateur
La perte des tiges du détonateur ou du tube non électrique dans le trou est liée à
une mauvaise manipulation ou une perte d’attention lors du chargement.
Pour traiter cet incident on peut soit :
 Réaliser une nouvelle charge amorce avec du cordeau détonant qui sera
descendu au contact de la dernière charge mise en place. Un détonateur du
même numéro que celui perdu sera fixé sur le cordeau en surface pour
respecter le plan de mise à feu.
 Réaliser une nouvelle charge amorce en amorçage antérieur qui sera placée
en fin de chargement. Le numéro de détonateur mis en place dans la
nouvelle cartouche amorce sera si possible le même que celui du détonateur
perdu dans le trou afin de respecter la séquence de mise à feu.

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Chapitre VI : Tir et Incidents de tir

L’opération de tir est confiée au boutefeu titulaire de permis de tir délivré par son
employeur. Ce permis de tir est donc une habilitation professionnelle du boutefeu
par la personne qui l’emploie.
Pour réaliser un tir, une procédure de tir doit être définie dans le dossier de
prescription et appliquée sous faible par le boutefeu.
A- La procédure de tir :
Une procédure de tir comporte un certain nombre de points qui sont détaillés ci-
après.
A-1 Préparation du chantier avant le tir : avant de mettre en route la procédure de
tir proprement dite, le boutefeu fait rassembler et ranger l’ensemble de matériel
qui a été utilisé pour la préparation du tir (bourroir, pelles, outils divers…).
Il faut réintégrer dans les dépôts les explosifs et artifices inutilisés.
A-2 Mise à l’abri du personnel : le boutefeu en coordination étroite avec le
responsable de l’exploitation de carrière ou du chantier de TP, donne l’ordre au
personnel occupé sur le site d’évacuer la zone susceptible d’être atteinte par des
projections et de rejoindre un abri sur connu de tous.
A-3 Mise en place de Garde-issues : le boutefeu désigne autant de sentinelles
qui nécessaire pour interdire tout accès à la zone dangereuse en des points
soigneusement déterminés à l’avance. Tous moyens matériels doivent être donnés
aux gardes issues pour remplir leur mission : balises, panneaux de signalisation,
drapeaux, engin de chantier ou véhicules à garer en travers des voies de
circulation.
A-4 Visite du chantier avant le tir : après être assuré de la mise en place des
gardes issues, le boutefeu visite le chantier afin de s’assurer que tout le personnel
a bien été évacué, particulièrement au voisinage des stocks de matériaux, de zones
d’ombre ou reculées ou des engins immobilisés à l’intérieur de la zone
dangereuse.
A-5 Le poste de tir : le boutefeu rejoint ensuite le poste de tir ou il procède à un
ultime contrôle de circuit de mise à feu en électrique, avant de raccorder la ligne
de tir à l’exploseur ou du tube nonel à son pistolet starter.

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Le poste de tir est constitué de telle façon qu’il mette le boutefeu à l’abri des effets
directs du tir. Le plus sûr consiste en une structure métallique relativement lourde
et facilement transportable.
A-6 Signal du tir : lumineuse du tir est signalée par un signal perceptible et connu
de tous. Le moyen de signalisation le plus courant est une sirène dont la puissance
doit être adaptée à la configuration du terrain. Dans certains cas particuliers, il est
aussi possible d’avoir recours en plus de signal sonore à des signaux optiques. Si
un code particulier est utilisé, doit bien sûr être connu de tous.
A-7 L’ordre de tir : l’ordre de tir
Le responsable de l’exploitation ou du chantier communique au boutefeu l’ordre
de mettre à feu la volée ou moyen d’un signal qui ne supporte aucune ambigüité.
Signal visuel ou communication radio ou téléphonique à la condition que ces
dernières soient explicites précises.
A-8 Le tir : le boutefeu procède au tir conformément au mode opératoire d’engin
de mise à feu.
A-9 Délai d’attente après le tir : un délai de trois minutes au maximum par
l’industrie extractive et cinq minutes au minimum pour les chantiers de TP doit
être respecté par le boutefeu avant de revenir sur le lieu de la volée.
A-10 Vérification après le tir : le boutefeu vérifie soigneusement que toutes les
charges d’explosif ont bien détoné et procède ou fait procéder à la plage des
masses rocheuses instables qui pourraient directement menacer le personnel lors
de la reprise du travail.
A-11 L’ordre de retour au chantier :
Lorsque le chantier ne présente plus de danger, le boutefeu autorise le retour du
personnel au chantier par un signal qui aura été défini dans le dossier de
prescription. Il relève ou fait relever les grandes issues.
A-12 Récapitulatif d’une procédure de tir : la figure ci-dessous illustre un
exemple de procédure de tir avec tous les contrôles qui doivent opérés par le
boutefeu.
B- Traitement des incidents : l’incident majeur qui peut se produire au
moment de la mise à feu est le raté : celui peut être total ou partiel.
Dans le cas d’un raté total survenant de manière inopinée lors du tir, les causes de
l’incident sont en général assez simples à déterminer et la solution évidente. Une

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fois le problème, une nouvelle mise à feu est en générale possible dans de bonnes
conditions de sécurité.
Certains ratés sont évidents : lors du retour au chantier le boutefeu peut constater
qu’une partie des masses rocheuses ne sont pas abattues, les fils de détonateurs ou
le cordeau détonant restant visible hors du trou non explosé. C’est suivant le cas
dans les carrières.
D’autres ratés sont difficiles à décaler immédiatement en particulier sur les
chantiers de travaux publics. Lors du tir, de grandes masses de rocher sont mise
en mouvement et foisonnée sur place, et bien souvent la présence d’un ou de
quelques trous ratés passe totalement inaperçu. Ces situations sont les plus
dangereuses car des explosifs amorcés sont toujours présents dans les déblais et
sont susceptible de détoner inopinément sous le choc des godets des engins de
terrassement.
B-1 Différents types d’incidents de tir :
On entend par incidents de tir :
 Des culots, fond de trou
 Des explosifs retrouvés dans le déblai,
 Des pieds non partis,
 Des surplombs,
 Des projections,
 Des tirs qui restent en place ;
 Des ratés de tir.
a- Les culots et fond de trous :
Le culot et fond des trous est la partie inferieure d’un trou de mine n’ayant pas été
détroit par le tir et que l’on retrouve lors du dégagement des déblais. On doit
toujours supposer que le culot peut contenir de l’explosif, c’est pourquoi il interdit
de reforer dedans pour l’approfondir par exemple.
En carrière, des culots provenant de mines ratées contenant encore souvent la
charge correspondant à la surforation, dont la cartouche amorce, ont été à l’origine
de nombreux accidents touchant les foreurs.
Traitement :
Le traitement des ratés et culots est fixé réglementairement comme défini :
 Soit par le tir d’une nouvelle cartouche amorce ;

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 Soit par foration puis le tir d’un an ou de plusieurs trous de dégagement.

b- Les explosifs retrouvés dans les déblais après le tir :
Il arrive quelques fois de retrouver après le tir et pendant les opérations de minage,
des cartouches, du cordeau détonant voir des fils de détonateurs ou tube Nonel.
Traitement :
Les cartouches retrouvés dans le déblai doivent être récupérés avec précautions
pour être traité suivant la procédure en vigueur dans l’entreprise : ces explosifs ne
doivent pas être réutilisés lors de chargement ultérieur mais détruit ou remis au
fournisseur qui procédera à leur élimination.
c- Les pieds non partis :
Un pied non parti génère des surcoûts en terme de roulage usure, perte de
rendement des engins de roulage, inconfort des conducteurs,….) mais, aussi a des
conséquences sur la sortie du pied du tir suivant la mauvaise sortie des pieds peut
provenir de différents facteurs :
 Qualité de foration médiocre (variation de maille et de profondeur) ;
 Désensibilisation des cartouches de pied (émulsion) ;
 Coincement de cartouche au pied ;
 Mauvais réglage des trous (hauteur et sur profondeur) ;
 Humidification du nitrate fioul en pied ;
 Géologie (stratification défavorable)
Traitement :
Le traitement s’effectue par la foration et le tir de trous réalisés dans les pieds. Le
tir des reprises de pied peut provoquer des projections importantes ce qui nécessite
une procédure de tir renforcée notamment en ce qui concerne les distances de mise
à l’abri de personnel.
La foration des bosses en pied de fond de taille peut solliciter des dangers pour
les foreurs et son assistant.
Ces dangers peuvent venir :
 Du décrochement de bloc du front de taille dû aux vibrations du manteau ;
 De la présence de culots non décelés dans les bosses.
d- Les surplombs :
Les surplombs sont des parties du massif non tombées après le tir qui se situent
sur la partie haute du front de taille. Elles se révèlent dangereuses si elles ne sont
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pas traitées (risques de chute de blocs sur les engins ou des personnes se trouvant
dessous). Ils proviennent notamment d’une hauteur de bourrage final non adaptée
au massif.
Traitement :
Le traitement s’effectue par une page du front à l’aide d’une pelle mécanique ou
par le tir des zones sensibles.
e- Les tirs restes en place :
Si après le tir il y a formation d’une chandelle, il y a risque d’effondrement total
du gradin. Il faut baliser la zone à risque et revoir les paramètres de tir et de
foration.
Traitement :
Le traitement d’une telle situation est délicat et doit être fait au cas par cas.
Il peut faire intervenir une purge mécanique comme des tirs à l’explosif forés en
arrière de la chandelle.
f- Le raté de tir:
Un raté de tir total est la non mise à feu de la totalité de la volée. Cette
configuration bien que fâcheuse trouve souvent sa repose dans un défaut de
l’engin de mise à feu ou une coupure dans le circuit de tir. Sa solution rédige,
après contrôle de l’organe de mise à feu et du circuit de tir, en une nouvelle
tentative souvent couronnée de succès.
Un raté partiel est la découverte après le tir de quelques trous non partis. Cette
situation devient alors compliquée et dangereuse à traiter.
Traitement :
Lorsque le bourrage n’est pas possible on peut tenter de découvrir les explosifs
ratés en pratiquant une mine de dégagement que l’on fore au voisinage de la mine
initiale et pareillement à celle-ci.
B-2 Règles de comportement face à un raté :
 Si une nouvelle mise à feu est possible immédiatement après la découverte du
raté, il faut la tenter sous délai tant que le personnel est encore à l’abri.
 Lors d’une tentative de mise à feu après un raté partiel la banquette devant le
trou raté a pu être diminuée on à tout le moins été déstabilisé par le départ des
coups de mines voisins : périmètre de sécurité doit être augmenté en
conséquence :

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 Le traitement d’un raté doit être conduit toutes affaires cessantes et poursuivi
jusqu’à son terme sans interruption. La zone du raté doit être évacuée de tout
le personnel non indispensable aux opérations et balisée a en interdire l’accès.
Les travaux sont conduits sous la Direction du boutefeu et sous sa responsable.
 Lorsque l’on soupçonne la présence d’explosifs imbrûlés dans les déblais,
ceux-ci sont évacués avec beaucoup de précautions par un engin dont le
conducteur opère sous la Direction du boutefeu jusqu’à ce que toutes les
cartouches et tous les détonateurs aient été récupérés.
 Les explosifs et les artifices retirés d’un raté ne peuvent en aucun cas d’être
réutilisés : ils doivent être remis au fournisseur pour destruction.
 Les ratés et les mesures prises pour leur traitement doivent faire l’objet d’une
mention dans le registre d’incidents de la carrière ou du chantier.

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Chapitre VII : Les Nuisances Générées par les tirs de mines

Les tirs de mines génèrent dans l’environnement des chantiers différents types de
puissances. On distingue :
 Le bruit qu’est une vibration aérienne ;
 Les vibrations transmises dans le sol aussi vibrations solidiennes ;
 Les projections ;
 Les gaz nocifs
 Les poussières ;
A. La vibration :
A partir de toute explosion, une partie de l’énergie cédée au terrain (environ 10 à
20%) se dégage sous forme d’une onde vibratoires solidiennes tant dans les
fluides que dans les solides. Les ondes aériennes qui représentent 5 à 10% de
l’énergie n’ont pas d’action sensible sur les constructions sauf sur les voiles
minces (vitres, voiles mines,…)
Elles ne sont généralement aujourd’hui pas prises en compte dans les étapes de
risques. Le train d’ondes solidiennes se propage à la manière d’un tremblement
de terre de l’énergie développé sert à l’abattage du rocher.
A-1 les vibrations aériennes ou bruit :
Les bruits ou ondes de surpression aérienne induits par les tirs de mines sont des
vibrations acoustiques transmises par l’air et provenant de la détente des gaz
produits par les charges explosives à travers les fissures du massif rocheux. Le
niveau sonore des tirs est d’autant plus important que les charges sont peu
confinées (par exemple, le massif est très fracturé ou les épaisseurs de banquette
sont inférieures à ce qu’elles devraient être) ou même à l’air libre, comme dans le
cas du cordeau détonant lorsque celui-ci est utilisé pour l’amorçage du tir ou dans
les tirs de découpage.
Lorsqu’une charge explosive détone à l’aire libre, une onde de choc a front raide
se forme en se propageant dans l’air avec une vitesse supersonique jusqu’à une
distance de l’onde de 20 à 30 fois environ le diamètre de la charge. Au-delà de
cette distance, l’onde aérienne se propage à la vitesse de son dans l’air, soit
environ 330m/s.
Près de la source, l’onde de surpression aérienne comprend une large bande dont
les fréquences audibles, entre 20 et 20000 Hz, environ, produisent des effets
sonores (bruit). La majeure partie de l’énergie correspond à des fréquences

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inférieures à 100 Hz avec des pics de surpression compris dans une gamme de 4
à 40 Hz environ. Plus loin des tirs, seules les fréquences les plus basses se
propagent.
Ce phénomène acoustique, ressenti par les habitants du voisinage comme un bruit,
se manifeste comme une onde de surpression aérienne caractérisée par une crête
très brève suivie d’une série d’oscillations.
Le boutefeu doit dans tous les cas s’attacher à minimiser cette nuisance en mettant
en œuvre les points suivants :
Privilégier l’amorçage fond de trou par rapport à tout autre mode d’initiation.
Lorsque l’amorçage au cordeau détonant ne peut être évité, il faut recouvrir tous
les cordeaux et détonateurs par une quinzaine de centimètres de sable fin afin de
diminuer le bruit. Cette mesure s’applique également aux éléments des systèmes
non-électriques se trouvant à la surface du sol.
Respecter absolument les modes opératoires cités plus avant dans cet ouvrage
lorsque l’on met à feu des charges appliquées (« anglaises »).
Contrôler le confinement des charges (profilage, sonde diadème, respect des
hauteurs de bourrage).
La grandeur mesurée est le dB(L) ou Décibel linéaire. La surpression aérienne
peut aussi être exprimée en Pascal (Pa). La réglementation recommande de se
tenir en dessous de 125 dB(L).
Le bruit se mesure avec des capteurs de surpression aérienne qui sont souvent
intégrés au sismographe vendus dans le commerce. On peut aussi utiliser un
sonomètre.
A-2 Les vibrations solidiennes :
les vibrations ont pour origine la diffusion au sein du massif rocheux de l’énergie
de choc de l’explosif. Cette énergie se repartie sur une surface de terrain le plus
en plus importante au fur et à mesure que « l’onde de choc » s’éloigne du trou de
mine.
Un des effets remarquables du passage de l’onde de choc est la mise en
mouvement du sol qui est ressentie par l’observateur comme une vibration. Cette
vibration consiste une gêne évident par les riverains des chantiers et des carrières
mais est de plus susceptible de cause de graves dommages aux constructions si
son intensité est mal maitrisée.
Dans le domaine des vibrations, on peut mesurer plusieurs grandeurs :
Déplacement, vitesse particulaire, accélération, ou fréquences.
a) grandeur mesurée :

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Parmi ces quatre valeurs, deux qui sont le déplacement et la vitesse particulaire,
sont proportionnelles à la charge d’explosif. Dans la pratique c’est la vitesse
particulaire, vitesse de déplacement d’un point du sol (particule) sous l’influence
de la vibration, que l’on mesurera le plus commodément au chantier avec un
appareillage simple et peu coûteux. Cette mesure est en étroite corrélation avec le
risque que constituent les vibrations. Son interprétation est affaire de spécialistes
expérimentés qui peuvent grâce à elle déterminer avec une certaine précision la
charge d’explosifs à utiliser pour garantir l’absence de dégâts aux constructions.
Une circulaire ministérielle datant de 1994 fixe en France pour les carrières, à 10
mm/s la vitesse particulaire à ne pas dépasser sur les bâtiments voisins des
carrières, cette vitesse particulaire « limite étant pondérée en fonction de la
fréquence de la vibration. En ce qui concerne les chantiers de Travaux Publics,
les limites sont fixées dans le CCTP (Cahier des Clauses Technique Particulières)
du chantier.
b) amortissement des vibrations :
Comme nous l’avons vu plus haut, l’énergie de choc libérée par la détonation de
l’explosif génère une contrainte qui va transiter dans le massif en s’éloignant
concentriquement du lieu du tir.
Cette énergie se disperse sur une surface de plus en plus grande au fur et à mesure
qu’elle s’éloigne du trou. L’intensité de la vibration ressentie en un point du
massif sera donc inversement proportionnelle à la surface intéressée, soit au carré
de la distance séparant le point d’observation du lieu de la détonation.
La vitesse particulaire (v), la charge mise en jeu (Q) et la distance entre le point
de mesure et le tir (D) seront donc dans une relation qui, sous une forme
mathématique, pourra s’écrire comme suit :
𝐷
V= K ( )¯ ᵅ
√𝑄
(La vitesse particulaire est une fonction du rapport de la charge au carré de la
distance).
Si le point d’observation coïncide avec une construction riveraine du chantier, il
sera évidemment impossible d’agir sur le facteur « distance ». La seule solution
possible pour diminuer les vibrations sera donc de diminuer la charge d’explosifs
mise en jeu.
Dans tout ce qui précède, on ne considère qu’un seul trou de mine, alors que la
pratique la plus fréquente en carrière et chantier de travaux publics consiste à
mettre en œuvre des « volées » constituées d’un grand nombre de mines. Si l’on
met à feu toutes les mines d’une volée au même instant (tir instantané) la
contrainte générée dans le massif, donc la vibration ressentie, sera intense et

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proportionnelle à la charge totale de la volée, en contrepartie elle sera d’une très

courte durée. Pour diminuer l’intensité des vibrations, il convient de mettre à feu
les différentes mines successivement. Ainsi la vibration ressentie est
proportionnelle à la charge mise à feu à un moment donné. Dans ce cas, on ressent
plusieurs événements vibratoires étalés dans le temps, chacun n’ayant qu’une
faible intensité.
d) notion de charge unitaire instantanée :
On appellera « C.U.I » (charge unitaire instantanée) la quantité d’explosif qui
détone à un instant donné. Ainsi, dans une volée de quatre trous chargés chacun
de 15 kg d’explosif on calculera, en fonction de la séquence choisie :
Séquence Date de Charge par CUI max
détonation trou (kg)

4 détonateurs instantanés (0) 0 15 60

4 détonateurs n° 10 250 15 60
1 détonateur n° 1 25 15 15
1 détonateur n° 2 50 15 15
1 détonateur n° 3 75 15 15
1 détonateur n° 4 100 15 15
1 détonateur n° 3 75 15 60
2 détonateurs n° 4 100 30 60
1 détonateur n° 5 125 15 60
Lors de l’exploitation de mesures de vibration, la valeur de la « Charge Unitaire
Instantanée Maximum » sera placée en position Q dans la formule :
e) maitrise de la charge unitaire
Afin de maintenir la charge unitaire instantanée à son minimum, le boutefeu doit
donc faire en sorte que toutes les mines détonent à des dates différentes.
Lorsque la volée ne comporte qu’un nombre de trous au plus égal à 21,
l’utilisation des détonateurs électriques « court retard » offre une solution des plus
commodes (utilisation du n° 0 plus la série du n°1 au n° 20).
B – les projections
Les projections sont provoquées lors des tirs par :
 Les faibles ou les cavités
 Présence d’une zone de moindre résistance au sein du massif,
 Présence d’un sans cavage,
 Foration déviée vers l’avant,
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 Foration déviée vers l’arrière,

 Banquette insuffisante en haut du front.
C – les gaz nocifs :
La détonation d’une charge d’un kilogramme d’explosif produit quelques
centaines de litres de gaz secs (hors vapeur d’eau) : CO2, H2, N2, N2O, CH4, CO,
NO, NO2,…Parmi lesquels les plus toxiques, le monoxyde de carbone (CO) et les
oxydes d’azote (NO, NO2) globalement dénommés NOX produisant des malaises
gravé et peuvent être mortels à des concentrations relativement faibles.
La toxicité des fumées sur un chantier dépend de nombreux paramètres que le
type d’explosif utilisé, son régime de détonation, l’importance de la charge mise
à feu, la résistance de la structure de la roche, le plan de tir et surtout les conditions
d’aérage. C’est pourquoi les concentrations en gaz toxiques présents dans un
chantier donné sont bien plus importantes à vérifier que les productions
intrinsèques de tels gaz par l’explosif.
Dans un chantier, même si l’atmosphère ambiante est jugée respirable, des fumées
de tir peuvent être piégées par le tas des matériaux abattus.
En fin une partie des gaz toxiques peut être absorbée par la roche abattue.
Ces gaz sont généralement peu dangereux car leur résorption est très lente.
L’attente de l’évacuation des gaz de tir pendant le délai réglementaire (3 et 5
minutes pour les chantiers à l’air libre) doit suffire à permettre au boutefeu de
pouvoir réaliser son contrôle post-tir en toute sécurité. Néanmoins, il arrive que
dans un contexte particulier, (puits, galerie) le délai n’est pas suffisant au regard
de la toxicité des gaz pour permettre un retour au chantier en sécurité. Il convient
alors dans ces chantiers spécifiques de procéder à des analyses d’air et de les
comparer aux normes admissibles du Ministère du travail (notions de Valeurs
Limites d’ Exposition et Valeurs Moyennes d’ Exposition) et d’apporter une
ventilation suffisante.
Un arrosage du tas abattu permet de piéger certains gaz au sol.
D – les poussières :
Les poussières générées par les tirs sont inévitables : leur intensité dépend
étroitement du type de matériaux mines et de l’hydrogéologie du site.

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Chapitre VIII : les paramètres du tir

Dans les travaux de tir, nous distinguons deux (2) groupes de paramètres :
 Paramètres géométriques,
 Paramètres techniques.
VIII-1 Paramètres géométriques
Ce sont les paramètres qui caractérisent l’espace de forage dans le plan. Ces
paramètres sont :
 La hauteur du gradin,
 Le diamètre du trou
 La longueur du bloc,
 La largeur de bloc de tir,
 L’angle du talus du gradin,
 La banquette ;
 L’espacement ;
 La longueur de charge ;
 La longueur de charge.
VIII-2 paramètres techniques
Ce sont les paramètres qui influent considérablement sur les travaux de tirs :
 Le nombre total de trous par rangée ;
 Le nombre total de trous par tir ;
 La quantité totale d’explosif utilisé ;
 Le volume de la roche sauté par tir ;
 La séquence d’initiation ;
 Le schéma de tir.
La mise en évidence de ces paramètres dans le but d’assurer une meilleure
organisation des travaux de tir et de réduire le pourcentage des gros blocs dans la
masse abattue. Il ya un lien rigoureux entre les paramètres géométrique et
technique
Notion du pourcentage des gros blocs :
Le pourcentage des gros blocs issus d’un tir est déterminé à partir de la formule
suivante :
𝑉𝐺𝐵 ×100
%GB =
𝑉𝑚𝑎

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VGB – volume des gros blocs ; m3

Vma – volume de la masse abattue en mine, m3
Le volume des gros blocs issu d’un tir, d’après la formule suivante :
VGB = VBtir x V ; m3
V – quantité relative de gros bloc.
Exemple de calcul du volume de gros blocs à l’issu d’un tir.
A la mine de Sangarédi ; l’expérience nous a montré lors d’un tir le volume des
gros blocs estimé à 3% du volume de la roche abattue 21322,5m3
AN:
VGB = VBtir x V =21322, 5 x 0, 03
VGB =639,675m3.
Calcul du pourcentage des gros blocs :
639,675×100
% GB = = 3%
21322,5
%GB = 3%
Remarque : au cours des travaux de tirs, la formation des gros blocs est en
générale inévitable quel que soit les précautions prises.
Pour les réduire au maximum il est nécessaire d’adopter un système d’amorçage
convenable seulement pour l’initiation de l’explosif à son système de mises à feu,
mais aussi pour le contrôle des mailles de foration ainsi des profondeurs assignées.
VIII-3 – Calcul des paramètres du tir
1- Longueur ou profondeur des trous :
Ltr = Hg + Ls ; m
Où : Ls – est la surforation
En pratique la surforation est déterminée par les relations suivantes.
Ls= (0,10 – 0,20) hg ; m
Où : Ls = (10 – 15)dtr ; m
2- La quantité de la charge explosive dans le trou :
Qtr = q.e.b.hg ; kg ;
q – consommation spécifique en Kg/m3
e – espacement
b – banquette (ligne de moindre résistance)
hg – hauteur du gradin
3- Longueur de la charge :
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𝑄
Lch = , m
𝑃
P – la charge linéaire
𝜋(𝐷𝑡𝑟)2
P= × ∆𝑒𝑥; kg/m
4
4- Dispositions des charges :
a – charge continue : la charge est continue lorsque 1/3Ltr ≤Lch
b – Charge discontinue : elle est discontinue lorsque 1/3Ltr∅Lch.
Pour la charge discontinue la quantité d’explosif pour la partie inférieure est
q1 = (0,60 – 0,70) q, kg et la quantité de la charge pour la partie supérieure est :
q2 = q-q1
D’où la longueur des charges :
𝑄1 𝑄2
Lch1 = et Lch2 =
𝑃 𝑃
La longueur du bourrage intermédiaire est Lb1 est : Lb1 = (0,15 – 0,35)Lch
La longueur de la partie vide qui assure une bonne fragmentation est déterminée
d’après la dureté de la roche.
Dureté (f) Largeur de la partie vide (Lv1m)
> 10 K(0,15 – 0,20)Lch
8 – 10 K (0,20 – 0,25) Lch
6–8 K (0,25 – 0,30) Lch
2–6 K (0,30 – 0,35) Lch
K = 1 pour les trous verticaux
K = 1,2 pour les trous inclinés dans les roches de dureté≤8
K = 1,4 – 1,5 pour les trous inclinés dans les roches f>8
5 – Rendement d’un mètre de trou foré :
Ce rendement est déterminé par la formule
𝐵.𝐸.𝐻𝑔
V= , m3/m
𝐿𝑡𝑟
6 – Longueur totale forée par an :
𝑃𝑎 𝑉𝑡𝑖𝑟
Lf/an = . 𝑛 , m/an d’où Lf/tir = . 𝑛, m/tir
𝑉 ×𝛿 𝑉
Pa – production annuelle ;
n – coefficient de perte au forage n = 0,05 – 1,1
v – rendement d’un mètre foré.
7 – le volume d’un bloc a sauté :

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Vb = Lb.lb.hg, m3 ou
Lb – (ntr – 1) e x e1, m et lb = nr.b, m
Lb – longueur du bloc
lb – largeur du bloc
8 – la longueur totale forée par tir (bloc)
𝑉𝑡𝑖𝑟
Lf/tir = .𝑛
𝑉
9 – nombre de trou par rangée :
𝐿𝐵
Ntr/r = , 𝑡𝑟𝑜𝑢
𝐸
10 – nombre de rangées par bloc :
𝐿𝐵
nr -
𝐵
11 – quantité d’explosif par tir :
Qexp/tir = VB.Q.Kr, kg/tir
Kr – coefficient tenant compte de l’augmentation de la quantité d’explosif
Kr = 1 – 1,1
Q – consommation spécifique.
Application Numérique :
Déterminer les paramètres des travaux d’abattage pour les données suivantes :
Dureté f = 4
Diamètre du trou (dtr) = 171mm ; nombre de tir par an (ntr) = 52
Densité du minerai δ = 2t/m3 ; Production annuelle A = 3.106t
Densité de l’explosif ∆ex = 1,2g/cm3 Emulsion ; Hauteur du gradin Hg =5m
Solution :
1- Profondeur des trous : Ltr = Hg + Ls
On sait que : Ls = (0,1 – 0,2) Hg = 0,5-1,00, on prend : Ls = 0,50m
Donc :Ltr = 5 + 0,50 = 5,50
Ltr = 5,50m
2- Capacité linéaire :
𝜋(𝐷𝑡𝑟)2 3,14(0,171)2
P= . ∆𝑒𝑥 = . 1200 = 27,54
4 4
P = 27,54kg/m
3- Longueur de la charge :
𝑚𝑎𝑥
𝐿𝑐ℎ = (0,65 – 0,75) Ltr = (0,65 – 0,75) x 5,55 = 3,57 – 4,12

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On retient 𝑳𝒎𝒂𝒙
𝒄𝒉 = 4m.
4- La quantité d’explosif par trou :
Qex/tr = P x 𝐿𝑚𝑎𝑥
𝑐ℎ = 27, 54 x 4 = 110, 16
Qex/tr = 110,16kg/tr
Le bourrage:
Ltr = Lch + Lb Lb = Ltr – Lch = 5,5 – 4 = 1,50
Lb = 1,50m
5- La maille de foration :
 Banquette : 30∅𝑓𝑜𝑟<B<40∅𝑓𝑜𝑟
30(0,171) < B < 40 x (0,171) 5,13 < B < 6,84 ; on prend : B = 6m
 Espacement : B < E ≤ 1,3B
6 < E ≤ 1,3 x 6 6 < E ≤7,8 on prend : E = 7m
La maille est : 6 x 7
6- Le rendement d’un mètre de trou foré
𝐵.𝐸.𝐻𝑔 6×7×5
V= = = 38,18
𝐿𝑐ℎ 5,5
V = 38,18m
7- Longueur totale forée par an :
𝐴.𝑛 3.106 ×1,1
Lf/an = = = 43216
𝑣×𝛿 2×38,18
Lf/an = 43216m/an.
8- Longueur forée par tir :
𝐿𝑓/𝑎𝑛 43216
Lf/tir = = = 831𝑚/𝑡𝑖𝑟
𝑛𝑡𝑖𝑟/𝑎𝑛 52
Lf/tir = 831m/tir
9- Nombre de trous par rangée
𝐿𝐵 300
Ntr/r = = = 42,85 ≈ 43
𝐸 7
Ntr/r = 43
10 – le volume d’un bloc à sauter :
𝑃𝑎 3.106
VB = = = 28846
𝛾.𝑛𝑡𝑖𝑟/𝑎𝑛 2.52
VB = 28846m3
11 – largeur du bloc à sauter
𝑉𝐵 28846
VB = LB x lb x Hg lb = = = 19,23𝑚
𝐿𝐵 .𝐻𝑔 300×5

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lb = 19,23m
12 – Nombre de rangées par tir :
𝐿𝐵 19,23
Nr/tir = = = 3,20 ≈ 4
𝐵 6
Nr/tir = 4
13 – Le nombre de trous par tir :
Ntr/tir = Ntr/r . Nr/tir = 43 x 4 = 172
Ntr/tir = 172
14 – Quantité d’explosif par tir :
Qex/tir = Ntr/tir.Qex/tr = 129 x 110 = 18947,52
Qex/tir= 18947,52kg.
15 – Quantité d’explosif par an :
Qex/an = Qex/tir x Ntir/an = 18947,52 x 52 = 985271
Qex/an = 985271kg.

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