LES CONTROLES NON DESTRUCTIF

Définition :
L'appellation Contrôles Non Destructifs (CND) ou Essais Non Destructifs (END) fait naturellement penser
au diagnostic que le médecin formule lors de l'examen de son patient.
Le même principe appliqué aux pièces mécaniques consiste à mettre en œuvre des méthodes d'investigation
pour permettre d'apprécier sans destruction, l'état de santé des pièces et de formuler un avis sur leur aptitude
à remplir la fonction à laquelle elles sont destinées.
Dans la pratique, les spécialistes en CND chargés de l'inspection sont confrontés à des problèmes
d'interprétation de résultats de contrôles par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la
pièce. Dans cet esprit, la définition suivante des CND apparaît proche de la réalité industrielle :

II s‟agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l‟état d‟un produit, sans altération de ses
caractéristiques ».
CND : ensemble des procédés d‟examen de pièces qui permet de s‟assurer de l‟absence de défauts qui
pourraient nuire à leur tenue en service.

L'exécution de cette tâche nécessite une bonne connaissance des techniques d'investigation mises en
oeuvre, de leurs limites et surtout, une adéquation parfaite entre le pouvoir de détection de chaque
technique et les critères appliqués pour la mise en œuvre.

Un accent important est porté actuellement à la formation des opérateurs en CND. Un organisme national,
la Confédération Française des Essais Non Destructifs (COFREND), s'efforce de promouvoir les travaux
de recherches engagés par les laboratoires spécialisés et les fabricants de matériel, de coordonner les
actions de normalisation et surtout de sanctionner au travers de la certification, l'aptitude des opérateurs à
remplir les tâches qui leur sont confiées. C'est une technique en pleine évolution, où les moyens
informatiques prennent de plus en plus d'importance pour l'automatisation des techniques, le traitement
des signaux et des données recueillies par les capteurs.

CND et Maintenance :
Les CND sont principalement utilisés par les services de production pour pouvoir garantir que les pièces
fabriquées ne contiennent pas de défaut matière (lors de l‟élaboration) ou de défaut de fabrication.
Dans le cadre très particulier de la maintenance, les CND sont appliqués au coup par coup et suivant le
secteur d‟activité auquel on appartient.
Lorsqu'un élément casse, la cause n'est pas évidente. Après étude de la cassure, on peut émettre des
hypothèses :
Pièce non adaptée aux charges en présence
Mauvaises conditions de travail
Amorces de rupture dues aux traitements thermiques, à l'usinage, etc.
Elaboration défectueuse: criques, inclusions, etc.

II est nécessaire alors de remonter sur le système un élément neuf sans imperfections, gage de fiabilité
(nombreuses heures de pannes évitées). C'est le cas des pièces de sécurité : si fissures, alors accident grave
possible en cas de rupture.

Remarque: une fissure peut ne pas nuire au bon fonctionnement de l'élément dans des conditions
normales de sécurité. C'est son évolution qui est à prendre en compte afin d'intervenir avant rupture.

1
 Les CND trouvent leurs applications dans le contrôle et la surveillance des installations suivantes par
exemple :
 Contrôle de l‟usure des tuyauteries d‟une chaufferie ;
 Surveillance de la structure d‟un avion ;
 Vérification de l‟état d‟une pièce de sécurité très chargée (fissuration) ;
 Contrôle d‟une pièce avant son remontage afin d‟éviter toute casse ultérieure ;
 Vérification des soudures d‟une pièce ;
 Etc.

Les CND ont pour objectifs de détecter les défauts matière, les défauts de fabrication (soudure, fonderie),
les défauts dus à la fatigue (fissuration) qui ne sont pas détectables visuellement et qui occasionnent des
casses du matériel.
En maintenance, l‟important c‟est de suivre l‟évolution de ces défauts (vitesse de propagation) et de
changer la pièce juste avant que la pièce ne casse.

Les défauts rencontrés :

Les défauts que l‟on peut rencontrer en maintenance ont trois origines.
 défauts d‟élaboration et de transformation :
 Pièces moulées : retassures, soufflures, criques
 Pièces forgées : crevasses, craquelures
 Pièces laminées: inclusions dans la barre
 Pièces étirées : criques de surface
 défauts de fabrication ou d‟assemblage :
 Pièces soudées: inclusions, soufflures, caniveaux près des cordons de soudure
 Traitements thermiques: tapures, criques
 Usinage : criques de rectification, pièces agressées par l'environnement (corrosion),
rayures d'outils
 défauts de fonctionnement : fatigue, contraintes excessives

Retassure : défaut débouchant provoqué par la contraction du métal après le passage de l‟état liquide à
l‟état solide.

Soufflure : défaut interne, poche gazeuse emprisonnée au cours de la solidification.

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 Crique : défaut débouchant, déchirure de la peau d‟une pièce liée à de fortes tensions lors du
refroidissement.

Défauts de fabrication ou d’assemblage :

Ecrouissage, échauffement (lors de l’usinage) :
criques superficielles provoquées par la modification de dureté superficielle.

Tapure de trempe :
Défaut débouchant lié aux contraintes excessives engendrées par le cycle thermique.

Défauts de soudage :
inclusions, soufflures, manque de pénétration, fissures, etc.

Inclusion Fissure au raccordement

Défauts de fonctionnement :
Les défauts de fonctionnement sont essentiellement fonction des conditions d‟utilisation des pièces et de leur
qualité intrinsèque avant utilisation.
Rupture statique :

La pièce rompt sous l‟action d‟une contrainte excessive.

3
Rupture par fatigue et fatigue thermique :
la rupture est précédée d‟une crique s‟initiant généralement sur un défaut existant qui évolue sous l‟action
des sollicitations répétées.

Les méthodes communes

Les CND peuvent s‟effectuer selon les méthodes suivantes :

 Procédés optiques
 Ressuage
 Particules magnétiques
 Radiographie
 Courants de Foucault
 Ultrasons

L’inspection visuelle :
C‟est la méthode la plus simple et la plus commune. L‟appareillage comprend des loupes, des miroirs, des
endoscopes, des caméras vidéo, etc.
On peut même utiliser des robots pour inspecter des endroits dangereux ou difficiles d‟accès tels les
réseaux de canalisation et les réacteurs nucléaires.
Le ressuage :
C‟est une méthode qui s‟effectue selon le processus suivant :
1. Application d‟un liquide pénétrant à la surface de la pièce suivie d‟un
temps d‟imprégnation
2. Élimination de l‟excès de pénétrant
3. Déposition d‟une couche de révélateur (poudre) qui fait ressortir le
pénétrant et l‟étale autour des fissures
4. Inspection visuelle sous une lumière UV

La magnétoscopie :
C‟est une méthode qui s‟effectue selon le processus suivant :
1. Magnétisation de la pièce
2. Application d‟une poudre ferromagnétique fluorescente
3. Les particules sont attirées par le flux magnétique et s‟agglutinent au-dessus des
défauts
4. Observation des indications sous un éclairage approprié

4
Radiographie :
Une pièce est placée entre la source de radiation et le film. Plus le matériau traversé est dense, plus il
absorbe le rayonnement. L‟intensité de gris du film est proportionnelle à l‟intensité du rayonnement.

Les courants de Foucault :

C‟est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un
champ magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la
surface du matériau. La présence d‟une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation
des courants entraînant une variation de l‟impédance apparente de la sonde de contrôle.

Les ultrasons :
C‟est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des impulsions
acoustiques de hautes fréquences (les ultrasons) dans un matériau. Ces
ondes se propagent dans le matériau suivant différents modes de
propagation. La présence d‟une discontinuité sur le trajet des ultrasons
provoque la réflexion partielle des impulsions. Le signal réfléchi est
recueilli par un transducteur ultrasonore.

DOMAINES D’APPLICATION DE CND

Ces méthodes sont très utilisées dans :
 l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;
 l'industrie navale (contrôle des coques) ;
 l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains d'atterrissage, etc.) ;
 l'aérospatiale et l'armée (dont la totalité des programmes sont confidentiels ou secret défense) ;
 l'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.) ;
 le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de sécurité (essieux,
roues, bogies);
 Autres (fabrication de mousquetons d'escalade, ouvrages d'art, etc.) ;
Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :
 des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique...) ;
 des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire, canalisation de gaz...).

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Applications

Courants de
Défauts Ressuage Magnétoscopie Radiographie Ultrasons Optique
Foucault

Porosité x x

Discontinuités de
Fontes

surface x x x x

Vides x x

Impuretés, inclusions x x

Coutures de surface,
pliages x
Pièces forgées

Inclusions x x

Eclatements x x

Fissures x x x x

Fissures, repliements x x x

Marques de laminage x x x
Pièces laminées

Inclusions x x x

Défauts internes alignés x x x

Alignements
d'oxydation x x x

Fusions incomplètes x x x

Manques de pénétration x x x
Soudures

Fissures x x x x

Impuretés non
métalliques x x x

Porosité x x x

Fissures de TTh x x x x x
Produits finis

Fissures de rectification x x x

Fissures de déformation
à froid x x x

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 Fissures du revêtement
métallique x x x x

Fissures de fatigue x x x x x
Mainte-nance

Concentration de
contraintes x x x x x

Corrosion x x x

Fissures et inclusions x x

Décollages,
délaminages x
Matériaux composites

Epaisseurs de couches
non ferromagnétiques
sur substrats
ferromagnétiques x

Epaisseurs de couches
non conductrices sur
substrats non
ferromagnétiques x

PRINCIPES DE BASE

L’Examen visuel

L'examen visuel est une technique de CND très simple de mise en œuvre mais riche
d'enseignements. En effet, il va permettre de préciser le mécanisme mis en jeu dans toutes
les autres techniques.
Une évolution se manifeste actuellement pour traduire les résultats d'un CND sous la
forme d'une image numérisée. De plus, les capteurs de mesure font de plus en plus appel
à des systèmes optoélectroniques réalisant la conversion de photons en électrons.
L'observation de la surface d'un objet nécessite une source de lumière d'intensité et de
longueur d'onde compatibles avec l'aptitude naturelle de l'œil de l'opérateur exécutant
l'examen.
Le processus mis en jeu (illustré par la figure ci-dessous) se décompose en 3 phases
essentielles :
 La phase d'excitation qui consiste à produire le faisceau lumineux.
 La phase de perturbation qui consiste à placer la pièce dans le champ optique du faisceau et
rechercher son orientation la plus favorable pour la mise en évidence d'éventuels défauts de
surface.
 La phase de révélation qui consiste à placer l'œil dans le champ du faisceau réfléchi par la
surface de la pièce.
Ces 3 phases sont étroitement dépendantes les unes des autres et on remarque l'importance des paramètres
suivants :
 Le caractère directif des ondes incidentes et réfléchies,

7
  La nature du rayonnement de la source,
 L'angle d'incidence par rapport à la surface de la pièce dont les irrégularités se comportent comme
autant de miroirs renvoyant la lumière dans toutes les directions,
 La propreté et la rugosité de la surface de la pièce,
 La faible proportion des rayons réfléchis vers l'œil vis-à-vis de la quantité émise par la source,
 Les distances entre la source et la pièce et entre l'oeil et la pièce,
 Les anomalies de perception de l'œil et sa sensibilité optimale dans un domaine de longueur d'onde
bien précis.
La procédure de contrôle pour un tel examen doit préciser ces paramètres en fixant des valeurs limites
acceptables pour chacun d'eux.

I. L’examen visuel
1. Introduction
Le contrôle visuel est une technique de base essentielle de contrôle non destructif. L‟état extérieur
d‟une pièce peut donner des informations essentielles sur l‟état de celle-ci :
des défauts évidents (comme des cassures, de la corrosion, fissures, …)
des défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la surface extérieure peut être
une indication de défaut plus grave à l‟intérieur.

2. Compétences nécessaires
L‟examen visuel permet d‟aider le contrôleur à choisir la technique la plus adaptée en CND pour
des examens approfondis.
La formation et l‟expérience du contrôleur sont très importantes :
la connaissance des méthodes de fabrication et d‟assemblage et leurs possibles défauts : défaut
de coulée ou de forge, de cintrage, défaut de soudure …
la connaissance des contraintes apparaissant en service (corrosion, fatigue, fluage…).
la connaissance d‟autres techniques CND pour des contrôles plus profonds en addition du
contrôle visuel (détection des défauts cachés et dimensionnement).
la formation doit être adaptée au secteur : aéronautique, centrale thermique et nucléaire,
industrie...

3. Equipements
Le boroscope ou fibroscope est un appareil permettant de voir dans des endroits extrêmement
petits et difficiles d'accès. Il est constitué de fibres optiques situées dans un câble et permettant
de visualiser une image située à l'extrémité de celui-ci.

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L'endoscopie est une méthode d'exploration et d'imagerie industrielle (ou médicale) qui permet
de visualiser l'intérieur de conduits ou de cavités inaccessible à l'œil. L'endoscope est composé
d'un tube optique muni d'un système d'éclairage. Couplé à une caméra vidéo on peut ainsi
retransmettre l'image sur un écran.

5. Restrictions
Technique limitée aux surfaces visibles.
La surface doit être propre.
Besoin de formation des opérateurs.
La caractérisation des défauts est limitée.
Pas d‟enregistrement (sauf par vidéo ou photo).

Généralisation du principe aux différentes techniques

Les techniques de contrôle non destructif les plus couramment employées actuellement peuvent être
classées en 2 familles principales, étroitement liées à la localisation de l'anomalie sur la pièce en cours
d'examen.
La première famille concerne les méthodes dites de surface pour lesquelles l'anomalie est localisée en
surface extérieure. Elle groupe les procédés suivants : l‟examen visuel, le ressuage, la magnétoscopie, les
courants de Foucault.
La deuxième famille concerne les méthodes dites volumiques pour lesquelles l'anomalie est localisée

9
 dans le volume de la pièce. Elle regroupe les procédés suivants : les ultrasons, les rayonnements ionisants.
Des méthodes complémentaires existent dont le classement en fonction du critère de localisation de
l'anomalie n'apparaît pas d'une manière aussi nette que dans les cas précédents. Ces méthodes ont
cependant l'avantage d'être globales et en temps réel. II s'agit en particulier de la thermographie, l'émission
acoustique.
Pour chaque procédé, on retrouve les 3 phases essentielles présentées précédemment dans le cadre de
l'examen visuel :
•L'excitation est bien souvent caractérisée par un rayonnement de nature électromagnétique ou une
vibration mécanique et un champ magnétique,
•La perturbation est définie dans tous les cas de figure par la pièce et l'anomalie qu'elle contient,
•La révélation est assurée soit par l'œil, soit par des systèmes de capteurs traduisant sous forme de signaux
électriques la réaction entre l'excitation et la perturbation (importance de plus en plus grande prise par
l'imagerie pour la restitution des informations recueillies par les capteurs).

Le tableau page suivante précise de manière simplifiée les 2 processus d‟excitation et de révélation mis en
jeu pour chaque procédé.

PROCEDE EXCITATION REVELATION

Rayonnement visible
Œil et aides optiques telles que loupe,
Examen visuel Source de lumière blanche ou binoculaire, microscope, endoscope
monochromatique
Liquide d'imprégnation conjugué à un Fines particules absorbant le produit
Ressuage rayonnement visible ou ultraviolet pour d'imprégnation et œil avec aide optique telles
l'observation que loupe ou endoscope
Champ magnétique engendré par une Fines particules magnétiques piégées par le
Magnétoscopie onde sinusoïdale basse ou moyenne champ perturbé et œil avec aides optiques
fréquence telles que loue ou endoscope
Champ magnétique engendré par une Bobine ou capteur dont l'impédance varie en
Courants induits ou
onde sinusoïdale basse ou moyenne fonction du champ perturbé et chaîne de
courants de Foucault
fréquence mesure
Vibration mécanique de moyenne Traducteur convertissant l'énergie mécanique
Ultrasons fréquence engendrée par un traducteur de perturbée en signal électrique et chaîne de
type piézoélectrique mesure
Film ou système de conversion directe ou
Rayonnements ionisants Rayonnement électromagnétique du type
indirecte du rayonnement en électrique signal
X, , α ou neutronique
et œil ou moniteur
Thermographie Rayonnement électromagnétique du type Caméra infrarouge et moniteur ou laque
infrarouge ou source de chaleur thermosensible et œil

Traducteur convertissant l'énergie mécanique

Emission acoustique Contrainte mécanique ou bruit
en signal électrique et chaîne de mesure

10
 LE RESSUAGE
1. Introduction
Par opposition aux autres méthodes de contrôle non destructif, le ressuage peut être considéré comme une
méthode «globale» pour tous les défauts débouchants en surface, quelle que soit la nature du matériau. À
partir du moment où les conditions opératoires sont satisfaites, on n‟a pas besoin de connaître à priori
l‟orientation du défaut pour le détecter et un seu1 essai peut suffire.

Comme par ailleurs ce sont les discontinuités debouchantes qui peuvent nuire le plus lors de l'utilisation de
la pièce, on voit tout de suite le grand intérêt que peut présenter cette méthode : elle est d'ailleurs
fréquemment utilisée en tant que méthode de lever de doute pour confirmer ou infirmer la présence de
défauts debouchants mis en évidence par une autre technique.

2. Définition
Le ressuage une méthode de contrôle non destructif dont le but est la détection et la localisation de défauts
ouverts et débouchant en surface sur tous métaux et certains matériaux non métalliques (céramiques,
matières plastiques…).
Cette méthode repose sur la capacité de certains liquides à pénétrer, puis à ressuer par capillarité, dans ces
discontinuités géométriques.

La capillarité ou la force capillaire caractérise l'aptitude d'un liquide en contact avec un solide à se
déplacer par rapport à ce solide.

a) Introduction du pénétrant dans les discontinuités par capillarité,

b) Phénomène de ressuage après élimination de l‟excès de pénétrant.

11
3. Principe de ressuage
Le ressuage comporte 6 étapes :

12
4. Types et significations des indications
a- Types d'indications
Toute apparition du pénétrant indique en principe la présence d'une discontinuité sur la surface.
Les indications peuvent être classées en trois types:
Les vraies indications : se sont les seules indications soumises à une évaluation, elles ont pour origine les
discontinuités non prévues à la conception de la pièce ou non justifié par les conséquences normales des
procédés de fabrication.

13
Les indications parasites: il s'agit d'indications résultantes des discontinuités existant réellement mais dont
ont connaît l'origine qui est d'ordre conceptuel.
Les fausses indications: elles sont en général pour origine une élimination incomplète de pénétrant restant
en surface, l'absence d'indication est aussi une fausse indication (dégraissage incomplet de la pièce, présence
de poussière, …).

b- Significations des indications

Les indications observées en ressuages peuvent être regroupées en 5 types :
Forme arrondie: indications d'origine les défauts surfaciques de forme sphérique, (soufflure, piqûre,
structure poreuse de la pièce…).
Ligne continue: indication d'origine les fissures, les replis de forge, les rayures.
Ligne discontinue: indication apparaît lorsque la pièce subit une préparation mécanique ou toute autre
opération qui peut enfermer une partie d'un défaut débouchant.
Tache ponctuelle: indication apparaissant surtout lors de contrôle des pièces moulées, elle est d'origine la
nature poreuse de la pièce, des piqûres, ou de la structure grossière de la pièce.
Tâche diffusée: présence de micro-pore dans les pièces.

5. Types de pénétrant et de révélateurs

a- Pénétrants
Le pénétrant est un produit dont les caractéristiques recherchées sont:
un point éclair élevé,
faible viscosité,
non toxique,
teneur en chlore inférieur à 25 ppm,
bonne stabilité chimique.

On distingue :
Les pénétrants colorés, qui sont généralement de coloration rouge/violette, pour lesquels
l'observation se fait en lumière blanche,
Les pénétrants fluorescents qui nécessitent un examen en lumière ultraviolette.

b- Révélateurs
I1 existe essentiellement deux types de révélateurs, pouvant être utilisés avec les diverses familles de
pénétrants:
Les révélateurs secs se présentant sous forme de poudre : ce type est utilisable seulement
avec les pénétrants fluorescents, et :
Pour surfaces rugueuses,
Pour pièces de forme complexe : filetage, rainure, trou,
Pour pièces de grande dimension.

Les révélateurs humides constitués d'une poudre en suspension ou en solution dans un liquide (révélateurs
non aqueux, révélateurs aqueux).

14
6. Domaines d'application
On peut localiser les défauts de : moulage, de fatigue, d'usinage, de traitement thermique et soudage
Le ressuage donne des résultats intéressants avec des métaux tel que l'aluminium, le magnésium le
cuivre, le titane, l'acier inoxydable et la plupart des alliages non métalliques comme les céramiques,
les plastiques, le caoutchouc moulé, (mais il faut, pour les plastiques et les composés caoutchouc
moulé, se méfier de leur réactivité vis à vis des produits utilisés et donc procédé à des essais
préliminaires) :
Aéronautique.
Chaudronnerie: cordons de soudures.
Centrales nucléaires.
Industries mécaniques: engrenages, arbres, cylindres.
Industries agro-alimentaires: sucreries.
Étanchéité: détection de fuites.

7. Avantages et inconvénients

Avantages
Mise en œuvre possible sur organes montés dans un ensemble.
 Très grande fiabilité.
 Grande souplesse d‟adaptation en fonction de la géométrie des pièces et de leur état de surface.
 Interprétation aisée des indications des discontinuités révélées.
Inconvénients

 Nécessité d‟une bonne préparation des surfaces à contrôler.

 Domaine de températures à respecter.
 Nécessité de travailler proprement.
 Effluents liquides à traiter.

15
Exemples de pièces contrôlées par ressuage

LA MAGNETOSCOPIE
1-Principe général
Introduction :
Les premières observations mettant en évidence la possibilité de détection de défauts dans les pièces
métalliques à partir d‟une excitation par champ magnétique ont été faites en 1920 aux états unis. La 2 ème
guerre mondiale a fortement influencée le développement de cette technique qui a fait son apparition dans
l‟industrie automobile, l‟aéronautique et l‟industrie de l‟armement.
Actuellement, cette méthode reste très largement employée en raison de sa simplicité et de la qualité des
services rendus.
Souvent, certaines imperfections de surface restent peu visibles au ressuage, malgré tout le soin apporté.
Elles sont trop fermées et ne laissent pas ou peu pénétrer le pénétrant dans les discontinuités. Les anomalies
sous-jacentes (défaut non débouchant) ne sont pas détectables par ressuage et peuvent devenir
particulièrement dangereuses en évoluant vers l‟intérieur de la pièce.
La magnétoscopie est en quelque sorte une méthode complémentaire au contrôle par ressuage.

Principe :
Cette méthode consiste à soumettre un matériau ferromagnétique à l‟action
d‟un champ magnétique qui va ainsi créer des lignes de forces à l‟intérieur
du matériau.
Ces lignes vont être perturbées par l‟existence d‟un champ de fuite dû à la
présence d‟un défaut de la pièce. Ces champs de fuite pourront être mis en
évidence et localisés en saupoudrant sur la surface de la pièce des
particules ferromagnétiques qui viendront s‟accumuler sur la zone
d‟attraction que représente le champ de fuite.

16
 Cette méthode n‟est utilisable que sur des matériaux ferromagnétiques et
permet de détecter des défauts débouchant ou sous-jacents (environ 1mm
sous la surface). Il y a nécessité de procéder à une démagnétisation de la
pièce après le contrôle.

Matériaux diamagnétiques :
Ils présentent une faible susceptibilité ; petite
comparée à l‟unité et négative.
Ces matériaux ont une tendance très faible à
s‟aimanter dans une direction opposée à celle du
champ extérieur appliqué.
En première approximation l‟aimant est sans
action sur de tels corps.

Matériaux paramagnétiques :
ils présentent une très faible susceptibilité ; très
petite comparée à l‟unité et positive.
Ces matériaux ont une tendance très faible à
s‟aimanter dans la même direction que celle du
champ extérieur appliqué.
Comme précédemment, on peut admettre que
l‟aimant est sans action sur de tels corps.

Matériaux ferromagnétiques :
Par opposition aux 2 classes précédentes, ils
présentent une susceptibilité très élevée et
positive.
Ces matériaux ont une forte tendance à
s‟aimanter dans la même direction que celle du
champ extérieur appliqué.
L‟approche de l‟aimant provoque l‟attraction,
facilement perceptible. La plupart des corps ou
alliages métalliques très riches en fer sont
ferromagnétiques, mais il faut être prudent dans
la généralisation de ce principe.
On constate une grande diversité dans les valeurs de susceptibilité pour les corps ferromagnétiques et il est
important de noter qu‟un même matériau peut avoir des comportements très différents, liés à son histoire
magnétique antérieure. Les traitements thermiques, mécaniques, électriques, magnétiques peuvent
modifier la valeur de susceptibilité alors que la composition chimique reste inchangée.

III-Principe de la méthode
Les 3 phases principales qui sont à considérer dans cette méthode sont l‟excitation, la perturbation et la
révélation.
1 – L’excitation :

17
La pièce est soumise à une aimantation suivant des conditions d‟orientation et
d‟intensité du champ magnétique adaptées à sa nature et son profil. Un exemple de
création de champ est donné ci-contre.
2 – La perturbation :
Sous l‟action du champ magnétique excitateur, la pièce est parcourue par des
lignes d‟induction dont certaines quittent le contour géométriques pour donner
naissance localement à un champ de fuite dans l‟air (soit en raison des
changements de section, soit en raison des discontinuités présentes en surface).
A l‟aplomb de chaque champ de fuite, les fortes variations de l‟induction
jouent le rôle de très petit aimant sur les surfaces des pièces concernées par
l‟entrée et la sortie des lignes d‟induction.

3 – La révélation :
Les fortes variations de l‟induction se comportent comme un ensemble de
petits aimants pouvant attirer les fines particules magnétiques contenues dans
le révélateur disposé à la surface de la pièce.
L‟accumulation des particules et l‟observation des spectres (donnant des
indications) permettra, après analyse et interprétation de l‟origine des champs
de fuite, de conclure à la présence ou non de défaut préjudiciable à l‟emploi.
La phase d‟interprétation est l‟une des plus critiques dans le processus.

Principaux paramètres influençant la détection :

La sensibilité de la méthode est fonction de nombreux paramètres, et en particulier :
-la direction du champ d‟excitation magnétique et l‟intensité du champ d‟excitation magnétique.
-le type d‟aimantation (forme du courant)
-la dimension, la forme et la direction de la discontinuité.
-les propriétés magnétiques du matériau à contrôler.
-la forme de la pièce qui conditionne la carte des lignes d‟induction, son l‟état de surface, sa propreté.
les caractéristiques du révélateur.
Principaux types de défauts décelables :
La magnétoscopie est une méthode applicable aux matériaux ferromagnétiques dans le but de rechercher
des défauts débouchant en surface extérieure ou des défauts légèrement sous-jacents.
Dans la mesure où cette condition de localisation est satisfaite, seules les discontinuités ci dessous
conduisent à des spectres représentatifs :
 une rupture dans le métal, du type crique ou fissure, localisée à la surface ou proche de la surface
de la pièce.
 une discontinuité dans le métal.
 la surface de séparation en 2 matériaux ferromagnétiques présentant des différences de perméabilité
(soudage par friction)
 la surface de liaison entre métaux ferromagnétiques assemblés par brasage.
 une zone de séparation présentant une perméabilité différente de celle du métal de base (zone à
faible teneur en carbone dans un acier dans le cas d‟une cémentation).
des arêtes vives (filetage) conduisent également à des spectres qui ne sont pas nécessairement représentatifs
de défauts.

IV-Mise en œuvre de la méthode

Préparation des pièces :

Les particules magnétiques utilisées au niveau du révélateur doivent pouvoir se déplacer le plus facilement
18
possible à la surface des pièces en examen. En aucun cas, elles ne devront être arrêtées dans leur mouvement
d‟attraction vers les pôles apparus au niveau des défauts sous l‟action du champ.
Cette condition impose des exigences au niveau de l‟état de surface et de la propreté des pièces. Dans la
mesure où l‟état de surface est compatible avec la sensibilité escomptée, il faudra procéder à un dégraissage
des pièces avant contrôle pour éviter toute accumulation de révélateur à l‟aplomb de corps gras adhérents à
la pièce.
Par ailleurs, peut se poser le problème de l‟application de la méthode sur des surfaces protégées par peinture
ou toute autre protection non magnétique (chromage par exemple). La protection crée un entrefer
supplémentaire entre le matériau support et le révélateur, risquant de réduire la sensibilité de la méthode.

Choix de la forme de courant :

La forme du courant délivrée par les générateurs influence beaucoup la sensibilité du contrôle par
magnétoscopie. Il faut se rappeler qu‟un courant continu induit des lignes d‟induction également réparties
dans le volume de la pièce, avec un intervalle entre elles constant. Un courant alternatif induit des lignes
d‟induction principalement dans les couches superficielles de la pièce.
Pour une même valeur d‟intensité, il en résulte, en théorie, que le contrôle en courant sinusoïdal est plus
sensible que le contrôle en courant continu car les lignes d‟induction sont plus nombreuses. Dans la pratique,
le choix de la forme de courant se fait surtout grâce à l‟expérience de la personne qui contrôle.
En outre il faut se rappeler qu‟en courant sinusoïdal il se produit des échauffements très importants
(chauffage par induction) qui peuvent entraîner des incendies.
Les générateurs disponibles délivrent le plus souvent les formes de courant suivantes :
 alternatif sinusoïdal.
 monophasé redressé une ou deux alternances.
 triphasé redressé une ou deux alternances.

Méthode d’aimantation :
On classe habituellement les méthodes d‟aimantation en deux catégories :
 les méthodes directes pour lesquelles l‟aimantation de la pièce est réalisée directement à partir
d‟un champ d‟excitation magnétique.
 les méthodes indirectes pour lesquelles l‟aimantation de la pièce est réalisée indirectement par
l‟intermédiaire d‟un courant traversant la pièce et donnant ainsi naissance à un champ d‟excitation
magnétique.
Une autre terminologie peut être également adoptée :
 on parle d‟aimantation par champ magnétique ou d‟aimantation longitudinale pour les méthodes
directes.
 on parle d‟aimantation par passage de courant ou d‟aimantation transversale ou circulaire dans le
cas des méthodes indirectes.

19
Méthodes directes :
Ces méthodes exploitent le champ d‟excitation créé soit par des bobines,
soit par des électro-aimant.
Dans l‟exemple ci-contre, le champ magnétique d‟excitation est créé à
partir d‟un électro-aimant.
Deux cas sont à considérer suivant l‟importance de la pièce :
 soit des appareils à poste fixe (pièces de faibles dimensions)
 soit des appareils à poste mobile (pièces de grandes dimensions ou
difficilement transportables)

Méthodes indirectes :
Le champ d‟excitation magnétique est créé
dans ce cas par le passage d‟un courant
circulant dans la pièce.
L‟intensité du champ magnétique
développé à la surface de la pièce est
principalement fonction de l‟intensité du
courant électrique traversant le circuit et de
la disposition relative de la pièce par
rapport aux amenées de courant.
Dans le cas d‟une aimantation par touches,
la répartition des lignes d‟induction en
surface de la pièce n‟est pas homogène.
Elle dépend de la distance « d » entre les
touches, de l‟intensité du courant et de la
géométrie de la pièce.

20
 La figure ci-contre montre la forme des
lignes de champs autour des touches pour
différentes valeurs d‟intensité « I » et de
distance « d ».
Le contrôle d‟une grande surface,
demandera avec cette méthode de réaliser
un quadrillage pour être certain d‟explorer
la totalité de la surface.

La norme préconise :
 distance d‟espacement des touches : 75 mm < d < 200 mm
 intensité :
o Si l‟épaisseur de la pièce < 19 mm, I = 90 à 110 A / 25 mm d‟espacement entre les touches.
o Si l‟épaisseur de la pièce > 19 mm, I = 100 à 125 A / 25 mm d‟espacement entre les
touches.
Le révélateur :
Pour être facilement attirées par les pôles créés à l‟aplomb du défaut, les particules doivent satisfaire des
conditions précises de dimensions, de forme, de densité et de propriétés magnétiques.
En 1ère approximation, on admet que plus la particule est petite, plus elle est facilement attirée dans des
champs de fuite très faibles. Malgré tout, une très petite dimension de particule est néfaste car elle favorise
l‟accumulation dans les aspérités de surface.
La dimension optimale résulte d‟un compromis. De plus, la taille de la particule est également fonction de la
taille du défaut recherché :
 révélation de défaut de faible largeur : particules de 1 à 2 µm.
 révélation de défaut de taille importante : particules de 10 à 15 µm.
On distingue essentiellement 2 grandes familles de révélateurs :

•Révélateurs secs : ils sont constitués de particules

ferromagnétiques généralement colorés en noir ou en
rouge. L‟application se fait au moyen d‟une soufflette.

•Révélateurs liquides : ils sont constitués de particules

ferromagnétiques. Mais au lieu d‟être en l‟état, elles sont
enrobées dans un pigment (couleur) et mélangées à un
liquide. Parmi les révélateurs liquides, on rencontre deux
possibilités :
-l‟utilisation de particules magnétiques colorées en
suspension dans le liquide. L‟examen se fait en lumière
naturelle ou artificielle.
-l‟utilisation de particules magnétiques fluorescentes en suspension dans le liquide. L‟examen se fait en
lumière ultraviolette.

Le choix du révélateur est fonction du niveau de qualité requis pour la pièce. On admet en général que les

21
 poudres sèches ont une plus grande sensibilité pour la détection de défauts sous-jacents contenus dans les
pièces présentant un état de surface excellent. Le révélateur liquide fluorescent représente un bon
compromis en sensibilité. Il est relativement souple d‟emploi et a le gros avantage d‟offrir un bon contraste
quelle que soit la couleur de la pièce à examiner.
Processus opératoire de contrôle :
D‟un point de vue pratique, le contrôle magnétoscopique d‟une pièce est réalisé dans l‟ordre suivant :
1. Nettoyage de la pièce au moyen d‟un solvant.
2. Après nettoyage et séchage, aimantation de la pièce.

1. Application du révélateur pendant l‟aimantation en prenant comme précaution de l‟interrompre

avant la fin du cycle d‟aimantation, qui n‟excède pas généralement 5 secondes.

2. La pièce est alors soustraite à l‟influence de l‟aimantation et on procède alors à son examen.
Remarque : pour s‟assurer de l‟efficacité des
réglages et de celle du révélateur, on place un
témoin en contact direct avec la surface de la pièce
et on l‟asperge en même temps avec le révélateur.
Ce témoin appelé « croix de BERTHOLD » a une
fissure en croix et se comporte comme un défaut.
DESAIMANTATION DES PIECES

Il est recommandé de désaimanter une pièce après un contrôle magnétoscopique

pour les raisons suivantes :
 Les pièces peuvent attirer ultérieurement des particules ferromagnétiques
indésirables.
 L‟induction rémanente dans une pièce en rotation provoquera un champ
magnétique tournant pouvant agir sur un circuit de mesure. Principe de
 Le soudage de la pièce peut être délicat (déviation du faisceau d‟électrons désaimantation
lors du soudage).
 La désaimantation peut se faire dans un tunnel de démagnétisation qui
applique à la pièce un champ magnétique décroissant.

22
Avantages et inconvénients
Avantages :
 Simplicité de mise en œuvre
 Localisation précise des défauts de surface ou légèrement sous-jacents et appréciation de leur
longueur
 Méthode se prêtant bien à l‟automatisation
Inconvénients :
 Méthode ne s‟appliquant qu‟aux matériaux ferromagnétiques
 Sensibilité dépendant de l‟orientation des défauts par rapport à la direction générale des lignes
d‟induction
 Ne permet pas une appréciation de la profondeur et l‟interprétation dans la phase de révélation est
délicate
 L‟automatisation de la phase de révélation n‟a pas encore abouti industriellement
 Désaimantation obligatoire des pièces

23
 Les ultrasons
I. Introduction
Cette technique permet un contrôle non destructif assez performant des pièces. On peut ainsi :
• contrôler des fissures, des cavités, des inclusions métalliques, des occlusions gazeuses, etc…
• contrôler ou mesurer des épaisseurs quand des techniques traditionnelles ne sont pas
utilisables (exemple : contrôle de l'épaisseur résiduelle de la paroi d'une cuve contenant un produit corrosif).
Le procédé est particulièrement indiqué pour des objets de forme géométrique simple (plaque,tube…).

I.1.Les ultrasons
C‟est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des impulsions acoustiques de hautes fréquences
(les ultrasons) dans un matériau. Ces ondes se propagent dans le matériau suivant différents modes de
propagation. La présence d‟une discontinuité sur le trajet des ultrasons provoque la réflexion partielle des
impulsions. Le signal réfléchi est recueilli par un transducteur ultrasonore.

PROCEDE EXCITATION REVELATION

Vibration mécanique de moyenne Traducteur convertissant l'énergie
Ultrasons fréquence engendrée par un mécanique perturbée en signal électrique
traducteur de type piézoélectrique et chaîne de mesure
I – INTRODUCTION :
C‟est une méthode de contrôle qui consiste à transmettre des
impulsions acoustiques de hautes fréquences (supérieures à
30 kHz) appelées « ultrasons » dans un matériau.
Ces ondes se propagent dans le matériau.
La présence d‟une discontinuité (défaut interne) sur le trajet
des ultrasons provoque la réflexion partielle des impulsions.
Le signal réfléchi est recueilli par un capteur appelé
« transducteur ultrasonore ».
Cette méthode permet de localiser les défauts internes avec
précision et d‟en apprécier leur forme avec une bonne
rapidité et sans précautions particulières.
C‟est une méthode comparative et donc tributaire du facteur
humain.
Les applications les plus courantes sont la mesure
d‟épaisseurs, la recherche de défauts internes et la mesure de
couples de serrage.

II. Définition
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière fluide ou solide, de même nature que les sons,
dont la fréquence est supérieure au domaine audible d‟une oreille humaine normale (16Hz à 16KHz).
Le phénomène initial du son ou d‟un ultrason est toujours produit par un corps élastique animé de vibrations

24
mécaniques dus par exemple à un choc (diapason), à une impulsion électrique (tonnerre) à un jet gazeux
interrompues (sirène).

Les vibrations :
Les ultrasons sont un phénomène vibratoire. Selon la norme NFE 90-001, une
vibration est une variation avec le temps d‟une grandeur caractéristique du
mouvement ou de la position d‟un système mécanique lorsque la grandeur est
alternativement plus grande et plus petite qu‟une certaine valeur moyenne ou de
référence.
Le mouvement de la position de la masse en fonction
du temps peut se représenter comme sur la figure ci-
contre.
La fréquence F d‟un phénomène est le nombre de
répétitions (périodes) de ce phénomène en une
seconde. La fréquence s‟exprime en Hertz.
La période T (en secondes) ou cycle de ce
mouvement est le temps qui s‟écoule entre 2
passages du mobile dans le même sens à un endroit
donné. La période est constante.
La fréquence F est l‟inverse de la période : F  1T
On peut aussi définir d‟une autre manière les vibrations.
Cette nouvelle façon de caractériser les phénomènes

distance qui sépare deux oscillations voisines.

  V .T  V F

V. Principe de contrôle par ultrasons

1- Principe
Une onde ultrasonore est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et se propage
dans celui-ci. Il est nécessaire d'ajouter un couplant (gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer la
transmission des ondes.
Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances acoustiques
différentes, il y a réflexion.
Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même que l'émetteur). Il y a création d'un
« écho ».

25
Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant le temps mis
pour faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion sur un défaut.

Temps de pose (temps de silence) : c‟est le temps nécessaire pour lequel, l‟onde soit perturbée
(se réfléchisse) par le fond de la pièce ou par le défaut.

D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par
des pics sur l'écran.

2- Profondeur de l’existence du défaut :

Pour un capteur droit (0°, ondes L):
On note par :
p : la profondeur de l‟existence du défaut par rapport à la surface supérieure de la pièce à contrôler.
t : le temps qui sépare l‟écho d‟émission et l‟écho du fond.

26
Pour un capteur d’angle (0°, ondes L):

Application
Un écho apparait 10μs après l‟émission dans une pièce en acier (VL= 5850m/s). Quelle est la
profondeur où se trouve le défaut?
Réponse
Vitesse: V=5 850 000 mm/s , Temps : t = 10.10-6 s ;
Donc distance: d = V. t = 58.5 mm

3- Notion de "Zone morte" :

Si la surface réfléchissante (le défaut ou le fond) est située trop près de la surface de sondage, l'écho peut se
superposer avec l'impulsion initiale. Le palpeur est dit "aveugle".

VI. Capteur ultrasonore

1- Composition
Dans le sens large du mot, un traducteur est une traduction du mot anglais “transducer”, est un élément qui
converti une énergie en une autre. Les traducteurs ultrasoniques convertissent l‟énergie électrique en un son
à haute fréquence (équivalent à une vibration à haute fréquence) et vis versa.

27
Il existe plusieurs familles de palpeurs piézoélectriques adaptées aux différents modes d‟utilisation : contrôle
par contact ou en immersion, nature du produit à sonder, des défauts, etc. Les 4 types de palpeurs les plus
utilisés dans l‟industrie sont les suivants.
Palpeur droit cylindrique, palpeur d‟angle à sabot, palpeur droit focalisé, palpeur droit double avec
émission et réception séparées (palpeurs SE). Certaines applications particulières font appel à des palpeurs
spéciaux tels que les palpeurs droits rectangulaires, les pal- peurs à focalisation cylindrique et les barrettes
multi-palpeurs, nées dans le domaine médical et dont l‟emploi se développe dans l‟industrie.

2- Choix du traducteur
a- Choix de la fréquence
Le choix du palpeur est subordonné au contrôle à effectuer. Le tableau suivant illustre l‟influence de la
fréquence sur la longueur d‟onde (mm) dans différents milieux.

b- Utilisation de palpeurs obliques

Pour que l'écho revienne sur le palpeur, il faut que la direction du réflecteur (défaut) soit orthogonale au
faisceau.
On choisit généralement des angles d'incidences de manière à n'avoir que des O.T. dans le matériau à
contrôler.

Les angles les plus courants dans le commerce sont : 45°, 60° et 70° (sous-entendus dans l'acier).

Certains sabots permettent l'ajustement de l'angle d'incidence. L‟utilisation de la technique de contrôle avec
un traducteur à angle est très utilisée dans le contrôle des soudures.

c- Un capteur est caractérisé par:

son type (droit, angle…),
sa fréquence,

28
son diamètre (quelques mm à 300 mm),
son amortissement.

VIII. Matériel mis en œuvre

Postes ultrasonore analogiques ou numériques,
Traducteurs d‟onde longitudinale, d‟onde transversale et à angles variables,
Mesureurs d'épaisseurs,
Logiciels de saisi et de suivi des mesures d'épaisseurs.

IX. Exemples d'applications

Défaut de soudage : porosité, manque de fusion, défaut de pénétration, inclusions de
laitier, fissures sur les bords, fissures en racines.
Contrôle des pièces moulées.
Mesures d‟épaisseurs.
Recherche de fissures sur les installations en service.

X. Avantages et inconvénients
1. Avantages
Contrôle sur métaux, plastiques, matériaux divers
La détection des défauts à l‟intérieur des matériaux
Grande précision possible.
Localisation et dimensionnement des défauts.
Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
Contrôle en service possible, large domaine d'application.
Contrôle en temps réel

2. Inconvénients
La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l‟orientation de la surface du défaut vis-à-vis de la
direction principale du faisceau acoustique.
Il est nécessaire d‟interposer un milieu de couplage intermédiaire entre le traducteur et la pièce pour assurer
la continuité de la propagation.
L‟interprétation de la nature des défauts et de leur dimension nécessite du personnel qualifié ayant une
grande expérience.
La mise en œuvre est difficile sur certains matériaux (matériaux absorbants).

29
 LES COURANTS DE FOUCAULT
1-Introduction
C‟est une méthode de contrôle qui consiste à créer, dans un matériau conducteur, un courant induit par un
champ magnétique variable. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent localement, à la
surface du matériau. La présence d‟une discontinuité à la surface de la pièce contrôlée perturbe la circulation
des courants, entraînant une variation de l‟impédance apparente de la sonde de mesure.

Génération des courants :

Pour générer des courants de Foucault, une Ce solénoïde est alimenté Un flux magnétique
sonde est utilisée. À l‟intérieur de cette avec une source de tension alternatif est donc produit
sonde se trouve un solénoïde. alternative. dans et autour du solénoïde.

En circulant, les courants de Foucault

Lorsqu‟une plaque conductrice est exposée à une portion de produisent leur propre flux magnétique
ce flux magnétique alternatif, un courant alternatif est induit (flux secondaire).
dans la plaque. Ce courant est, en fait, un courant de Selon la loi de Lenz, le sens des courants
Foucault. de Foucault fait en sorte que le flux
secondaire s‟oppose au flux initial.

DETECTION DE DEFAUTS

Principe simplifié de l’instrumentation :

30
Principe de la détection :
Le principe est basé sur la perturbation par le défaut du
champ magnétique créé par courants de Foucault
Le courant alternatif « I » circulant dans la bobine crée un
champ H.
Les courants de Foucault « Ic » créés dans la pièce
(conductrice) par H créent un champ « Hc », opposé à H.
L'équilibre est modifié par la présence d'un défaut qui
perturbe la distribution des courants de Foucault dans la
pièce. La variation est détectée en mesurant l'impédance de
la bobine.

La mesure en mode absolu :

La bobine d'examen est une branche d'un pont d'impédance
alimenté par un oscillateur. Le pont est équilibré en l'absence de
défaut.
Le passage de la sonde devant un défaut provoque l'apparition
d'un signal dans le plan complexe.
L'amplitude du signal est liée au volume de matière affecté par le
défaut ; la phase est liée au type de défaut et à sa profondeur.

Mesure en mode différentiel :

Deux branches du pont constituent des bobines
d'examen. Le pont est équilibré en l'absence de
défaut.
Le passage de la sonde devant un défaut
provoque l'apparition d'un signal (figure de
Lissajous) dans le plan complexe.

L'amplitude du signal est liée au volume de

matière affecté par le défaut ; la phase est liée
au type de défaut et à sa profondeur

45 – Profondeur de pénétration δ :
La densité de courant « J(z) » à une profondeur « z » à l'intérieur de la pièce
est :
 . . . f )
J ( z )  J 0 .e(  z.
 Jo : densité de courant à la surface de la pièce
 z : profondeur
 µ : perméabilité magnétique de la pièce
 ζ : conductivité électrique du matériau
 f : fréquence du courant
La phase varie linéairement :

31
  ( z)  0   z  .. . f
Si le produit  f augmente, alors la densité Jo en surface augmente et J(z)
décroît alors plus rapidement.
La profondeur de pénétration δ est telle que :

J0 1
J ( )   
e  .. . f

Fréquence d’examen f
Le choix de la fréquence « f » d‟examen est fonction de l‟épaisseur à contrôler (maximum quelques mm).
En général, f est déterminé par des abaques ou par différents tests. L‟estimation de la profondeur du défaut
se fera par mesure de phase.
L’excitation :
Elle consiste à soumettre un champ magnétique variable dans le temps à la pièce à contrôler ; ceci afin
d‟induire des courants dans le matériau. On utilise généralement une onde sinusoïdale de fréquence variable
de quelques Hertz à plusieurs Mégahertz suivant la nature des produits contrôlés et des applications
envisagées.

La perturbation :
La trajectoire des courants induits dans la pièce est perturbée par des variations locales de la géométrie ou
par des variations des caractéristiques électromagnétiques du matériau.
La perturbation locale des lignes de courant provoque une modification du champ magnétique induit,
s‟opposant ainsi à chaque instant au champ magnétique d‟excitation.
Il en résulte alors une modification de l‟impédance du capteur. Cette modification d‟impédance est en
général synonyme de présence d‟un défaut.
Il résulte de ces principes de perturbation 3 applications différentes des CND par courants de Foucault :
 Détection des défauts superficiels ou légèrement sous jacents
 Mesure d‟épaisseurs de revêtements
 Tris de nuances

32
 Détection de défauts
Mesure d’épaisseurs de revêtements

Les courants de Foucault sont souvent utilisés

dans l‟industrie aéronautique afin de détecter
des pertes de matière dues à l‟érosion ou la
corrosion

33
 Tri de nuances

Mesure d‟une couche de peinture

Remarques : dans chaque cas, la méthode est comparative est nécessite un étalonnage préalable du capteur
sur une pièce de référence.
La révélation :
On analyse dans cette phase les variations d‟impédance consécutives à la perturbation que l‟on cherche à
mettre en évidence. La méthode la plus courante consiste à comparer le signal de déséquilibre du pont
d‟impédances au signal de référence délivré par l‟oscillateur alimentant le capteur :

V-Equipements

34
 Bancs fixes : pour contrôles de tubes ou barres en Sondes ponctuelles
fabrication avec bobines encerclantes.

Tireur (pousseur) : pour contrôle de tubes par

sonde internes

Sondes internes pour contrôle de tubes Appareillages transportables en modes

différentiel et absolu avec visualisation sur écran
cathodique ou enregistrement (Re-Im) ou (A-ϕ).

VI – LES DIFFERENTS EXAMENS :

35
Examens externes de tubes :
 Techniques courantes : sondes à bobines encerclantes, mode
différentiel et/ou absolu.
 Mise en œuvre : automatique (ateliers), vitesse de défilement
élevée, sondes adaptées à différents diamètres de tubes (pour
préserver le coefficient de remplissage), examen volumétrique
de parois minces, recherche de variations dimensionnelles,
fissures, coups, défauts de fabrication en surface, etc.

Examens internes de tubes :

 Techniques courantes : sondes internes, modes différentiel et absolu.
 Mise en œuvre : déplacement de sonde par tireur (pousseur), examen rapide, examen volumétrique
de parois minces, recherche d‟amincissements (corrosion), fissures circonférentielles, coups, etc.
Autres exemples :
Les produits contrôlés sont essentiellement cylindriques (barres, tubes). En production, les vitesses de
contrôle vont jusqu‟à 2 m/s pour des défauts dont la profondeur est voisine de 0,1 mm.
D‟autre part, les pièces à fortes concentrations de contraintes utilisées dans l‟aéronautique font l‟objet de
visites systématiques (contrôles d‟impacts sur les aubes de compresseurs de turboréacteurs, recherche de
criques de fatigue sur des disques de compresseur).
Les courants de Foucault sont aussi utilisés pour la vérification de tubes soudés longitudinalement.
Mais le domaine de prédilection de ce CND reste les tubes de faible épaisseur utilisés dans les éléments
combustibles ou condenseurs et échangeurs de vapeur dans les centrales nucléaires.

VII – AVANTAGES, INCONVENIENTS, LIMITES DE LA METHODE :

Défauts mis en évidence :
 fissuration
 piqûres de corrosion
 défauts de forme (coups,…)
 pertes de matière (érosion, corrosion)
Contrôles des matériaux ferromagnétiques :
Les variations locales de perméabilité du matériau rendent le signal instable. Même avec saturation
magnétique (afin de restaurer la stabilité de la perméabilité) de la pièce par aimant permanent ou électro-
aimant, les performances restent moindres. L'encombrement de l'aimant peut rendre l'accès difficile.
Avantages et inconvénients :
 méthode rapide et facilement automatisable
 vitesses de défilement élevées

36
  les bobines ne sont pas en contacts avec le produit
 enregistrement (numérique, graphique, magnétique)
 haute sensibilité en détection, mais indications parasites existantes
 appréciation de la profondeur possible
 appareillage relativement coûteux
 limitation aux matériaux conducteurs (métaux)
 méthode peu performante sur matériaux ferromagnétiques car la
 limitation aux défauts proches de la surface (même fermés) ou aux parois minces (exemple :
aéronautique)
 la surface doit être propre et régulière (peinture OK)
 faible capacité de dimensionnement en profondeur
 sensibilité influencée par l‟entrefer existant entre la bobine et le produit
 Interprétation des signaux délicate
Autres applications :
Tri de métaux, mesure de dureté, de conductivité, mesure d'épaisseur de revêtement non conducteur
(peinture, protection plastique).

37
 La radiographie
I. Introduction
L‟examen de la structure interne d‟un objet par radiographie consiste à le faire traverser par un rayonnement
électromagnétique de très courte longueur d‟onde (rayons X ou γ) et à recueillir les modulations d‟intensité
du faisceau sous forme d‟une image sur un récepteur approprié, un film dans la plupart des cas.

II. Nature des rayonnements ionisants

Rayonnements de même nature mais d‟origine différente, les rayons X et γ sont des ondes
électromagnétiques de très courtes longueurs.

Les rayons X, créés par la collision d'électrons sur des atomes de matière, sont des ondes
électromagnétiques, de même nature que la lumière visible ou les ondes radiophoniques, mais
de longueur d'onde très courte, comprise entre 10-7 et 10-11 mètres, et dotées d'une grande énergie.
Ces longueurs d'onde de l'ordre de l'Angström (10-10 m), sont proches des distances interatomiques, ce qui
permet le passage du rayonnement à travers la matière, alors qu'un rayonnement de plus grande longueur
d'onde se trouve réfléchi par la surface du matériau étudié.

On caractérise couramment ces rayonnements par l‟énergie unitaire E des photons associés, exprimée en
électronvolts (eV). Si l‟on exprime E en MeV et la longueur d‟onde λ en pm, on tire de la relation du photon
: E= h.f

Avec : W est exprimée en électron-volt,

h est la constante de Planck (h = 6.62 10-34J.s),
f est la fréquence de l‟onde.

La relation pratique : E= 1,24/

Les énergies requises en contrôle non destructif se situent dans une gamme allant de 50 keV à 20 MeV.
Généralement, la fréquence f d‟un phénomène périodique peut s‟écrire : f = C / λ
Avec : C est la vitesse d‟une onde électromagnétique (C = 2.998 108 m.s-1).
D‟où, l‟expression de l‟énergie devient : W = h C/
Par conséquent, l‟énergie W sera plus importante si la longueur d‟onde est plus faible.
Cela confère donc aux rayons X et aux rayons gamma l‟aptitude de traverser des milieux solides puisqu‟ils
sont caractérisés par des énergies élevées qui sont comprises entre 104 eV et 109eV pour les rayons X et 105
< W < 107eV pour les rayons gamma.

Principe
La radiographie enregistre l'image formée par des rayons X qui sont plus ou moins absorbés lorsqu'ils
traversent un objet. On obtient ainsi à la fois une représentation de la constitution interne (structure,
armatures, assemblages, ...).

38
Lors de la traversée de la matière par les rayons, les éventuels défauts contenus dans celle-ci constituent des
obstacles qui absorbent plus aux moins le rayonnement. Les différences d‟absorption peuvent être soit
visualisées sur un écran fluorescent (par exemple : la radiographie utilisée dans le domaine médical), soit
enregistrées sur un film spécial (cas de radiographie industrielle).

La pièce est placée entre la source de radiation et le film. Plus le matériau traversé est dense, plus il absorbe
le rayonnement. L‟intensité de gris du film est proportionnelle à l‟intensité du rayonnement.
Impression, sur le film radiographique, de l‟image du défaut.

IV. Production des rayons X

L'enveloppe externe d'un générateur de rayons X est en général une ampoule de verre ou plus récemment
une association métal-céramique, dans laquelle a été fait le vide.

39
Une cathode (-), constituée d'un filament métallique chauffé par le passage d'un courant de quelques
milliampères, fournit des électrons mobiles facilement accélérés par une forte différence de potentiel (de
quelques kilovolts à environ 450 kilovolts pour les générateurs les plus courants).

Ce pinceau d'électrons heurte l'anode (+), en produisant principalement de la chaleur (99 %), mais aussi des
rayons X.
Une augmentation de la tension appliquée entre l'anode et la cathode influe sur la qualité du rayonnement
en entrainant:
 un raccourcissement des longueurs d'ondes.
 un accroissement de la pénétration du rayonnement par élévation de l'énergie des
rayons X.

L'intensité de rayonnement émis augmente approximativement comme le carré de la tension d'excitation.

Les variations de l'intensité du courant de chauffage appliqué au filament de la cathode modifient la quantité
des rayonnements émis, mais pas leur qualité: les longueurs d'ondes demeurent identiques.

40
Le noircissement obtenu sur le film dépend directement du produit du temps d'exposition par l'intensité du
rayonnement, par exemple en radiographie médicale l'unité d'exposition utilisée est le mAs (produit des
milliampères par les secondes), pour d'autres applications (radiographie industrielle) le mAm (produit des
milliampères par les minutes). Certains matériels travaillent à intensité fixe, seuls varient le temps
d'exposition et la tension.

V. Formation de l'image radiographique

Les rayons X sont issus d'une petite surface de l'anode appelée foyer. Ils se propagent en ligne droite et ne
sont pas déviés par des champs magnétiques. Ils sont très difficilement réfractés, sauf par des dispositifs
extrêmement complexes. L'image radiographique est donc formée uniquement par la projection conique des
rayons à partir du foyer, sans utilisation d'un système optique.
L'atténuation du rayonnement est fonction du carré de la distance parcourue entre la source et le film
radiographique.
La netteté de l'image dépend de la distance entre la source, l'objet et le film, de l'épaisseur de l'objet, des
dimensions du foyer, et aussi de l'absence de mouvement de l'objet, du film et de la source de rayonnement.

Lorsque le film est en contact direct avec l'objet, l'image A'B' est de même grandeur que l'objet (image de
gauche).

L'éloignement de l'objet vers la source de rayons X augmente la taille de l'image (image de droite), mais
abaisse sa netteté à cause de l'étendue du foyer (comprise en général entre 0,6 mm au carré et 3 mm au
carré), les rayons X issus des points extrêmes du foyer donnent des images éloignées d'un point de l'objet.

41
L'image est considérée comme nette lorsque le flou géométrique maximal (l'étendue de la pénombre) est
d'environ 0,2 mm.
L'image suivante montre que la diminution des dimensions du foyer par l'utilisation d'un tube à micro-foyer
(typiquement 0,015 mm au carré) rend négligeable le flou géométrique et permet de forts agrandissements
directs de l'image.

L'absorption du rayonnement est proportionnelle à l'épaisseur de matière traversée, et à une puissance du

numéro atomique de l'élément traversé. Ainsi un objet composé d'un unique matériau sera de plus en plus
opaque aux rayons X quand son épaisseur augmentera.

VI. Enregistrement de l'image radiographique

1- Paramètres d’influence
L'image radiographique est formée par les modulations du faisceau émergent résiduel de rayons X ayant
traversé l'objet. Les paramètres à prendre en compte pour l'exposition sont :
 la tension, mesurée en kilovolts (kV), elle règle l'énergie du rayonnement et donc sa pénétration dans la
matière,
 l'intensité, en milliampères (mA), et le temps, dont le produit détermine la quantité totale de
rayonnements reçus par l'objet,
 la distance séparant la source de rayonnements du récepteur,
 la sensibilité du récepteur
 la présence éventuelle de filtration dans le faisceau, d'écrans renforçateurs disposés contre le film,
 la nature de l'objet (numéro atomique des éléments constitutifs), et son (ou ses)
épaisseurs(s).
La plus importante restriction dans l'emploi de la radiographie est la mauvaise discrimination de deux
éléments de numéro atomique très proches. Ce phénomène provient du fait que la distribution de
l'absorption du rayonnement ne présente pas de discontinuité entre un élément et ses voisins immédiats. On
constate sur la courbe suivante la constance du coefficient d'absorption des rayons X, et les variations de
plus en plus affirmées pour des rayons X de plus basse énergie.

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2- Visualisation et enregistrement de l'image radiographique
Il existe trois moyens complémentaires de visualiser et d'enregistrer l'image radiographique :
a- le film radiographique
C‟est un film photographique spécial, muni d'une forte épaisseur d'émulsion sensible, très chargée en
halogénures d'argent. Il est généralement bicouche (une demi-émulsion sur chaque face) pour faciliter le
développement de l'image. Plus l'énergie du rayonnement est élevée, plus l'oxydation des sels métalliques
contenus dans l'émulsion photographique est importante, et le noircissement du film important.
b- la radioscopie
La fluorescence d'écrans sensibles aux rayons X forme l'image visible de l'objet. Cette image était naguère
observée directement derrière l'écran, ce qui était très dangereux pour l'observateur non protégé, et a entraîné
au début du siècle de nombreuses maladies chez les radiologues (nécrose des mains par exemple), et même
plusieurs décès. De nos jours, cette image est reprise par une caméra de télévision, l'observation se fait donc
loin des rayonnements dangereux. L'écran fluorescent constitue souvent la face d'entrée d'un amplificateur
de brillance, dans lequel les électrons produits à la surface de l'écran par les rayons X sont accélérés puis
transformés en lumière visible par un écran phosphorescent qui fournit une image lumineuse à l'objectif de
la caméra. Cette amplification diminue fortement les doses de rayonnement nécessaires. L'image de l'écran
peut être enregistrée sur bande magnétique, imprimée, ou numérisée.

c- la numérisation directe
Un capteur sensibilisé aux rayons X transforme l'intensité du rayonnement en valeur numérique. Deux voies
parallèles existent :
 les capteurs en forme de barrette, qui nécessite l'exploration de la surface de l'image par défilement soit
de l'objet, soit du support de la barrette,
 les capteurs plans, en forme de matrice, qui analyse en bloc la surface de l'image.

Une voie détournée consiste à effectuer la numérisation d'après un film radiographique déjà existant, ou en
sortie de la radioscopie télévisée.

VII. Classification des défauts

La radiographie est une technique non destructive. Les doses de rayonnement émises sont plusieurs milliers
de fois plus faibles que celles utilisées pour la désinfection des matériaux.

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VIII. Précautions
Les rayons X sont potentiellement dangereux pour l'être humain et quelques précautions indispensables
(réglementées entre autre par le décret n° 86-1103 du 2 octobre 1986) s'imposent pour assurer la protection
des personnes situées à proximité (public, personnel de l'établissement), ainsi que de l'opérateur lui même :
- l'idéal est de travailler dans une salle dédiée à la radiographie, dont les murs arrêtent la quasi-totalité du
rayonnement, avec des ouvertures plombées et munies de dispositifs de sécurité interrompant le
rayonnement en cas d'ouverture intempestive. La salle ne contenant personne permet d'utiliser les pleines
possibilités du matériel.
- lorsqu'on doit travailler à l'extérieur de cette enceinte spéciale, il faut calculer l'atténuation du rayonnement
:
 par les murs existants, en tenant compte de leur nature : le béton absorbe plus que la brique
 par la distance (l'atténuation est fonction du carré de la distance)
 en disposant des écrans efficaces (feuilles de plomb par exemple)
 en filtrant le rayonnement à la sortie du tube pour en éliminer les rayons mous (de faible énergie, ils sont
très absorbés par le corps humain)
 en limitant la puissance émise (ce qui oblige à exposer plus longtemps les radiographies)
Et surtout, ne jamais se situer dans le faisceau direct de rayonnement sans protection suffisante.

IX. Applications
Recherche d‟anomalies internes :
a) Pièces moulées : retassures, criques, restes de noyaux…
b) Soudures : fissures, manques de fusion, manque de pénétration, soufflures, inclusions,
défauts de formes ;
c) Tuyauterie : corrosions ou érosions internes, dépôts internes, défauts de soudure ;
d) Parois en béton armé : cavité, fissures, armatures;
e) Position du clapet dans une vanne ;
f) Contrôle de jeux dans un assemblage emboîté ;

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45
I – PRINCIPE :
Lorsqu‟une structure est soumise à une force extérieure (contrainte,
changement de température, etc.), elle émet des ondes acoustiques
(ondes vibratoires) en provenance d‟un défaut (fissure, déformation
plastique) qui est activé et / ou qui progresse. Ces ondes se propagent
dans la structure à une vitesse qui dépend du type de matériau et du
mode de propagation vibratoire de la pièce. Ces ondes, connues sous le
nom d’émissions acoustiques (EA), sont détectées à l‟aide de
transducteurs attachés à la surface de la structure. Ces signaux sont
généralement faibles. Des capteurs de grande sensibilité et un système
de préamplification électronique sont donc souvent requis afin de
EQUIPEMENT PORTATIF
pouvoir les détecter et les analyser.
L‟émission acoustique résulte donc d‟une libération d‟énergie sous
forme d‟ondes élastiques transitoires au sein d‟un matériau comportant
une dégradation active ou se propageant sous l'effet d'une sollicitation
externe.
Différents phénomènes physiques peuvent être générateurs d‟EA :
 propagation de fissures
 déformation plastique
 relaxation de contraintes dans les soudures
 corrosion
 frottements SONDES
 fuites (de liquides ou de gaz)
Le principe de mesure de l‟émission acoustique réside dans la détection
des ondes ultrasonores générées par l‟activité de la structure. La
détection est généralement réalisée par des capteurs de type
piézoélectrique placés au contact de la structure. L‟acquisition et le
traitement des données enregistrées sont alors réalisés par le système
proprement dit.

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 Les matériaux fragiles (céramiques, verres, métaux)
produisent des EA de fréquence élevée (MHz).
Dans les plastiques, les EA émises ont de plus
faibles fréquences (kHz).

II – AVANTAGES, INCONVENIENTS, LIMITES DE LA METHODE :

21 – Domaine d’application :
La principale application industrielle de l‟émission acoustique est le contrôle des équipements métalliques
sous pression et des réservoirs de stockage. Ces équipements sont en général des structures de taille
importante pour lesquelles un suivi périodique est réglementé.

L'émission acoustique est aussi appliquée sur les matériaux composites.

En effet, la requalification périodique ou la réception pour les équipements neufs comporte une épreuve
hydraulique souvent problématique (arrêt de production, corrosion et surcharge pendant l‟épreuve, etc.).
Cette épreuve hydraulique peut être remplacée, dans certains cas, par d‟autres types d‟essais tels qu‟une
épreuve pneumatique couplée à des mesures complémentaires.

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 Le contrôle par émission acoustique est particulièrement adapté pour satisfaire à ces exigences
réglementaires.
Le contrôle peut être réalisé aussi bien durant une épreuve hydraulique que pneumatique. Une surpression
de 10% par rapport à la pression de service vue par l'appareil au cours des 6 derniers mois permet d‟obtenir
des résultats d‟EA probants. Dans certains cas, un suivi en service (ou lors des changements de process)
peut suffire à évaluer l‟intégrité l‟un appareil. On peut aussi contrôler des structures munies d‟un
revêtement (calorifuge par exemple) ou des structures enterrées.
Les capteurs EA classiques supportent des températures de l‟ordre de 100°C. Si nécessaire l‟utilisation de
capteurs haute température permet de contrôler des structures jusqu‟à quelques centaines de degrés.
22 – Principaux secteurs d'applications :
 Le suivi d‟épreuves hydrauliques ou pneumatiques d‟équipements sous pression : sphères de
stockage, réservoirs, réacteurs chimiques, tuyauteries, condenseurs, échangeurs, autoclaves,
colonnes (crackers), réacteur à paroi froide, etc.

 Le contrôle des bacs de stockage : la maintenance des fonds des bacs de stockage est une opération
longue et coûteuse. Elle nécessite une vidange complète, un nettoyage et un examen du fond (la
surface à contrôler peut varier d‟environ 100m² à plus de 2000m² suivant le diamètre du bac).
L‟émission acoustique présente l‟avantage d‟évaluer l‟état des fonds de bac sans aucune
préparation préalable. Seule une interruption de service de 24 à 48 heures est nécessaire. Ce
contrôle a pour objet principal d‟évaluer la présence de fuites et de corrosion active au niveau du
fond de bac (durée d‟écoute acoustique de 1 à 3 heures). Cette opération peut être réalisée avant les
interventions de maintenance et permet d‟évaluer les réparations à prévoir (dimensions et
emplacement des tôles de fond à remplacer).

 Le contrôle des citernes de gaz GPL chez les particuliers

23 – Avantages et inconvénients :
Avantages :
 Evaluation globale de l‟état d‟un appareil lors d‟essais de pressurisation,
 Suivi de l‟évolution des sources d‟émission acoustique sans interrompre l‟exploitation de
l‟équipement concerné,
 Localisation des sources d‟émission acoustique générées par des défauts de la structure.
L‟utilisation de l‟émission acoustique lors du suivi des épreuves sur équipements sous pression présente
les avantages évidents que sont :
 le suivi en temps réel de l‟évolution des indications, d‟où une amélioration de la sécurité des
installations et des personnels,
 l‟évaluation de l‟intégrité globale d‟une structure
 le temps de réalisation,
 la possibilité de surveiller une structure, sans arrêt de procès ou de vidange, ni démontage ou qui
est inaccessible à des contrôles non destructifs conventionnels.
Inconvénients :
 Applicable uniquement à des pièces sous contraintes
 Etalonnage délicat
 Instrumentation complexe

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La thermographie infrarouge
I. Introduction
La température se mesure à l‟aide de thermomètres, par contact ou par rayonnement.
La mesure par contact nécessite comme l‟indique la définition, un contact entre l‟élément dont on veut
mesurer la température et l‟appareil de mesure.
La thermographie fournit à distance et sans contact la cartographie des températures d'une scène observée.
La technologie des appareillages qui permettent ce type de mesure a beaucoup évolué. Actuellement, les
caméras thermiques dédiées à la maintenance et à la prévention sont :
 Plus fiables dans leurs images.
 Plus ergonomiques dans leur utilisation (notamment en ce qui concerne l'exploitation des images
thermiques sur ordinateur) grâce à la numérisation fine du thermo-signale et au développement de logiciels
toujours plus performants.
 Plus flexibles dans leur fonctionnement, de moindre encombrement et de moindre consommation, ces
gains étant obtenus grâce aux matrices de détecteurs non refroidies.
II. Définitions
1- Température absolue
La température d‟un corps est une grandeur physique qui caractérise le niveau énergétique de ce corps :
celle-ci s‟exprime en degrés Celsius (°C) ou en Kelvin (K).
L‟échelle en Kelvin fait référence au zéro absolu qui vaut -273,15°C : à cette température, tout corps a une
valeur énergétique nulle.
T(K) = T (°C) + 273.15
2- La thermographie
La thermographie infrarouge (TIR) est la science de l'acquisition et de l'analyse d'informations thermiques
à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance.
La norme française A 09-400 définit la thermographie infrarouge comme « Technique permettant d’obtenir
au moyen d’un appareillage approprié l’image thermique d’une scènethermique dans un domaine spectral
de l’infrarouge ».
III. Domaine spectrale de l’infrarouge
La thermographie utilise la bande spectrale infrarouge, mais on travaille généralement dans une bande
spectrale qui s‟étend de 2 à15 μm.

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IV. Principe
La camera infrarouge capte au travers d‟un milieu transmetteur les rayonnements émis par une scène
thermique.
Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en signaux numériques ou analogiques :
ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et transformés en points lumineux sur un écran.
L‟image ainsi obtenue s‟appelle « Thermogramme ».

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V. Loi du rayonnement infrarouge
1. Différents types de rayonnement
On appelle rayonnement incident WINCD l'ensemble des rayonnements extérieurs à un objet qui viennent
le frapper.

Une certaine partie du rayonnement, notée Wa, sera toujours absorbée, et l'objet cible en retiendra alors
l„énergie.
Une certaine quantité, notée Wr, sera réfléchie. Cette dernière n'affectera aucunement l'objet cible.
Il est enfin possible qu‟une certaine proportion de rayonnement, notée Wt , traverse l’objet cible. Comme

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la quantité réfléchie, elle n‟affecte pas l‟objet.
Si nous écrivons cela sous forme d'une équation mathématique, nous obtenons:

Wa + Wr + Wt = WINCID = 100%

2. Loi de Kirchhoff :
Le rayonnement arrivant sur le matériau peut être absorbé, réfléchi ou transmis.
r+t+a=1

3. Rayonnement résultant
Le rayonnement résultant, capté par une camera infrarouge, est constitué de la somme de tous les
rayonnements qui quittent la surface d'un objet, quelles qu‟en soient les sources d'origine. Il provient de trois
types de sources:
rayonnement de l'objet cible lui-même, du rayonnement provenant de la réflexion sur l‟objet de la source de
chaleur avant, et du rayonnement issu de la source de chaleur arrière traversant l'objet cible.

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4. Cas des différents corps réel
a. Cas général :
• La plupart des matériaux sont opaques en infrarouge (c'est-a-dire qu‟ils ne se laissent pas traverser par les
rayons lumineux), la relation est la suivante :
a + r = 1 car la transmissivité est nulle t = 0.
b. Cas particulier :
• Si a =1, le matériau est appelé un corps noirs (radiateur total), le matériau ne transmet et ne réfléchit rien.
• Si r =1, le matériau est appelé un réflecteur parfait, le matériau ne transmet et n‟absorbe rien (Ex : miroir
parfait).
• Si t =1, le matériau est appelé un transmetteur parfait, le matériau ne réfléchi et n‟absorbe rien. (Ex : le
vide)
c. Corps noir:
• Le corps noir est le corps de référence dans la théorie du rayonnement infrarouge

• Un corps noir désigne un objet qui absorbe tout le rayonnement qu‟il reçoit sur sa surface, quelles que
soient la direction et la longueur d'onde.
VI. Grandeurs d’influences
1. L'émissivité
 L„émissivité d'un matériau (souvent écrite ε), est le rapport de l„énergie qu'il rayonne par rapport a celle
qu'un corps noir qui rayonnerait à la même température. C'est donc une mesure de la capacité d'un corps à
absorber et à réémettre l„énergie rayonnée.
 Ces valeurs sont comprises dans une gamme de 0 à 1 sans dimension

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2. L’état du matériau
En général, plus la surface du matériau est rugueuse ou oxydée, plus l‟émissivité est élevée.
En revanche si la surface du matériau est polie l‟émissivité est faible.

3. La direction de l’émission
L‟émission du rayonnement infrarouge varie avec l‟angle d‟observation et l‟émissivité reste constante
jusqu‟à plus ou moins 50° par rapport a la normale : au-delà, celle-ci chute fortement.

4. Température apparente réfléchie

Ce paramètre permet de compenser le rayonnement réfléchi.
5. Les effets de distance
VII. Classification des défauts en thermographie
1. Condition de température absolue
Si le composant peut être touché par un opérateur habilité, sa température de surface ne doit dépasser le seuil
limite fixé par le constructeur.

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2. Condition de température différentielle, charge nominale
• Le composant fonctionnant à charge nominale, est comparé à un autre travaillant dans des conditions
similaires.
• La température du composant de référence :
 simultanément à celle du composant défectueux,
 est mesurable sur une seconde image,
 peut faire l‟objet d‟un "historique".

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VIII. Application de la TIR

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