RESUME DE MATIERE LOGISTIQUE

D’APPROVISIONNEMENT : Les parties théoriques

INTRODUCTION (LES BASES AU NIVEAU DU COURS)
Chapitre 1 : Processus de Gestion de la Supply Chain

Planifier (Plan)

Éléments Clés de la Planification

1. Emplacement de l'Usine : Choix stratégique du site.
2. Taille de l'Usine : Détermination de la capacité de production.
3. Conception des Entrepôts : Planification des espaces de stockage.
4. Modèles de Livraison : Stratégies pour la distribution des produits.
5. Solutions Informatiques : Intégration de la technologie pour l'efficacité.
6. Modélisation des Coûts de Transport : Analyse des frais liés au transport.

Processus SCM - Approvisionner (Sourcing)

Le sourcing est le processus de recherche et de sélection des fournisseurs ou partenaires pour
une entreprise. En d'autres termes, c'est la recherche des meilleures sources pour obtenir des
produits ou services spécifiques.

Processus SCM - Exécution

L'exécution implique plusieurs étapes clés :

1. Tester : Vérifier la qualité des produits.

2. Emballer : Protéger les produits pour le transport.
3. Livraison : Distribuer les produits aux magasins ou aux clients.
4. Approvisionnement : Garantir un stock suffisant de matières premières.
5. Logistique : Organiser le transport des produits.
6. Finance : Gérer les coûts et les finances.
7. Marketing : Promouvoir les produits.

Processus SCM - Livraison

1. Réseaux d'Entrepôts : Lieux de stockage des produits avant livraison.
2. Modèles d'Inventaire : Gestion des stocks dans les entrepôts.
3. Réception des Factures : Gestion des factures liées aux livraisons.
4. Réception des Paiements : Gestion des paiements pour les livraisons.
5. Envois : Utilisation de différents moyens de transport (camion, bateau, avion) pour livrer les
produits.
CHAPITRE II : PHASES DE DECISION EN SCM

La prise de décision dans une chaîne d'approvisionnement est un processus stratégique

et complexe impliquant plusieurs acteurs. Les types de décisions comprennent :

Décisions Stratégiques : Conception de la chaîne, choix des fournisseurs, emplacement des

entrepôts.
Décisions Tactiques : Planification de la production, gestion des stocks, ordonnancement.
Décisions Opérationnelles : Réception des marchandises, préparation des commandes,
picking.

Phases de Décision en SCM

Plusieurs éléments influencent les choix dans la chaîne d'approvisionnement :

La Demande : Volume et nature des produits demandés.

Les Coûts : Coût de stockage, coût de transport, coût de production, TCO 1

Les Délais : Délais de livraison, ETA2 , OTD 3 OQD4

La Flexibilité : Adaptation et agilité face aux changements.

La Qualité : Aptitude des produits et services, niveau de qualité acceptable AQL5

Instruments d'Aide à la Décision en SCM

Les entreprises utilisent plusieurs outils pour prendre de bonnes décisions :

1. Système d’Information (SI) : Pour collecter et gérer de grandes quantités de données.

2. Logiciels de Planification : Outils comme PERT, Gantt, WMS, TMS, CRM et SRM pour
organiser les opérations.

1
Total cost of Ownership)

2
(Estimated Time of Arrival
3
(On-Time Delivery)

4
On-Quality Delivery

5
Acceptable Quality Level
3. Simulations : Tests et méthodes comme le testing A/B pour essayer différentes options.
Les trois phases de décision en SCM:
La stratégie de la chaîne logistique est la vision à long terme de l'entreprise pour gérer le flux
des produits, de la production à la vente. Elle influence tous les aspects de l'organisation,
notamment la fonction approvisionnement.
Dans notre cadre on a
I. STRATEGIE DE LA SC- FONCTION APPROVISIONNEMENT
1. Les choix strategiques fondamentaux de I’entreprise

Catégorie Résumé
Analyse concurrentielle Modèle 5+1 de Porter (forces concurrentielles) et systèmes
BCG (part de marché et croissance).
Stratégie générale Choix entre coût/volume ou différenciation, appuyé par
une segmentation stratégique.
Stratégie marketing Segmentation marketing pour adapter l’offre aux besoins
spécifiques des clients.
Stratégie industrielle et Conception des produits, gestion des flux, intégration des
logistique technologies et activités, gestion des effectifs, et mesure de
la performance.
Stratégie Segmentation des achats, choix et qualification
achats/approvisionnements des fournisseurs, suivi via des indicateurs de performance.

Synthèse des stratégies

L'analyse concurrentielle repose sur le modèle 5+1 de Porter (forces concurrentielles) et les
systèmes BCG (classification selon part de marché et croissance).

La stratégie générale s’articule autour du choix entre coût/volume ou différenciation,

appuyée par une segmentation stratégique ciblant les segments les plus pertinents.

La stratégie marketing utilise une segmentation marketing pour adapter l’offre aux besoins
spécifiques des clients.

La stratégie industrielle et logistique inclut la conception des produits, la gestion des flux,
l’intégration des technologies et des activités, ainsi que la gestion des effectifs et la mesure
de la performance.

Enfin, la stratégie achats/approvisionnements se concentre sur la segmentation des achats, le

choix et la qualification des fournisseurs, et le suivi via des indicateurs de performance.

Ces stratégies forment un cadre cohérent pour renforcer la compétitivité et l’efficacité globale
de l’entreprise.
2 le choix de la stratégie d’achat /approvisionnement

La matrice montre que le choix de la stratégie d'achat/approvisionnement dépend de deux

éléments clés :

1. L'échelle de risques internes/externes : Cela détermine si l'entreprise doit adopter une

approche technique (risques faibles) ou lourde (risques élevés) en matière d'achat.
2. L'enjeu économique (CAA) : Cela définit si l'achat a un impact économique faible (achats
simples) ou élevé (achats stratégiques).

En croisant ces deux dimensions, la matrice propose quatre quadrants de stratégies d'achat
possibles :

Achats techniques

Achats simples

Achats stratégiques

Achats lourds

II. le processus de planification stratégique des approvisionnements, permettant à

l'entreprise d'assurer la disponibilité des ressources nécessaires à son activité, tout en
optimisant les coûts et les délais.

Prévision de la demande :

Examen des stocks

Recherche des fournisseurs

Planification de l'approvisionnement

Suivi des performances

OUTILS DE LA PLANIFICATION LOGISTIQUE

1. La planification des besoins en matières (MRP)

2. Les outils statistiques de prévision de vente
3. La gestion des stocks
4. La planification des ressources de distribution (DRP)
5. Le plan directeur de production (PDP)
6. L’ordonnancement

Force organisationnelle :
C'est la capacité d'une entreprise à exécuter sa stratégie grâce à des ressources adéquates
(personnel, équipement, finances). Elle repose sur quatre éléments clés :

 Structure
 Culture
 Leadership
 Gestion des ressources

III. PROCESSUS D'APPROVISIONNEMENT STRATEGIQUE :

Étapes du processus Description

d'approvisionnement stratégique
1. Comprendre la catégorie d'achat Identifier les produits/services achetés et évaluer
leur importance stratégique et leur impact.
2. Communication avec les nouveaux Contacter des fournisseurs potentiels pour
fournisseurs élargir le réseau et explorer de nouvelles
opportunités.
3. Demande de propositions (RFx) Envoyer des demandes formelles pour obtenir
des offres détaillées (prix, délais, etc.).
4. Étude de marché des fournisseurs Analyser le marché pour identifier les acteurs
clés et comparer les offres.
5. Enquête auprès des fournisseurs Recueillir des informations complémentaires sur
les fournisseurs sélectionnés.
6. Construire la stratégie Définir les objectifs, sélectionner les
fournisseurs adaptés, négocier les conditions, et
gérer les achats.
CHAPITRE 3 : LOGISTIQUE D’APPROVISIONNEMENT & Tl

La logistique d'approvisionnement gère les flux de matières, produits et informations, soutenue par
les technologies de l'information (TI) qui optimisent les processus, réduisent les coûts, améliorent la
réactivité et renforcent la collaboration.

Apports des TI Exemples de technologies/outils

Réduction des coûts ERP (SAP, Oracle, Microsoft Dynamics)
Amélioration de la Analyse de données et IA (algorithmes prédictifs)
réactivité
Collaboration renforcée SRM (Supplier Relationship Management)
Suivi et traçabilité RFID, codes-barres, GPS
Sécurisation et Blockchain
transparence
Optimisation des WMS (Warehouse Management System), IMS (Inventory
processus Management System)

WMS C'est un outil informatique qui aide les entreprises a gérer leurs stocks, de la réception
des produits jusqu'a leur expédition

Avantages Explications
Efficacité accrue Moins d'erreurs humaines grâce à l'automatisation et à la
précision des données.
Réduction des coûts Optimisation des processus pour réduire les pertes de temps et
d'espace.
Amélioration du service Expéditions plus rapides et plus précises.
client
Flexibilité S'adapte aux évolutions des besoins logistiques et à la
croissance de l'entreprise.
Traçabilité améliorée Suivi en temps réel des mouvements de stocks et des
commandes.
Productivité accrue Automatisation des tâches répétitives et optimisation des flux de
travail.
Prise de décision facilitée Données en temps réel et rapports détaillés pour une meilleure
visibilité.

EXEMPLE DE WMS POULANTE :

 SAP EWM (Extended Warehouse Management): SAP EWM est un module avance de
gestion des entrepots propose par SAP
 Oracle Warehouse Management Cloud
 Manhattan Associates WMS : Adopte dans des entreprises cherchant une solution
omnicanale pour des flux logistiques complexes
 La GPA : Gestion partagée des approvisionnements

Aspect Essentiel
Définition Modèle de coopération BtoB pour optimiser la gestion des
stocks et approvisionnements.
Objectifs - Optimiser les stocks et délais.
- Réduire les coûts et améliorer la performance globale.
Principes - Partage des informations.
- Prévisions et responsabilités communes.
Variantes - VMI : Gestion par le fournisseur (temps réel, ERP, analyse
prédictive).
- CMI: Collaboration active (réactif, planification, chaîne
étendue).
Avantages - Réduction des coûts.
- Meilleure transparence.
- Collaboration renforcée.
Défis - Intégration technologique.
- Coordination et confiance entre les parties.
Méthodes utilisées Consignation : Modèle où le fournisseur garde la propriété des
dans la GPA biens jusqu'à leur utilisation par le client.
Approvisionnement en Juste-à-Temps (JAT) : Réduction des
stocks avec une livraison au moment précis requis.
ECR (Réponse Client Efficace) : Synchronisation de la
production et de la distribution en fonction des besoins réels
du client.

EXEMPLE DANS LE COURS PAGE 81

 CHAPITRE 4 : PLANIFICATION ET PREVISIONS

Tableau 1 : Planification et Prévisions en Logistique d'Approvisionnement

Aspect Détails
Objectifs de la Planification - Optimiser les flux de matières et informations.
- Minimiser les coûts logistiques (stockage, transport, achat).
- Assurer la disponibilité des produits.
- Gérer les incertitudes.
Types de Planification - Stratégique : Long terme (3-5 ans), choix des entrepôts,
fournisseurs.
- Tactique : Moyen terme (6-24 mois), gestion des stocks, contrats.
- Opérationnelle : Court terme (jours à semaines), gestion des
livraisons, commandes spécifiques.
Outils de Planification - Systèmes ERP (intégration et automatisation des processus).
- Modèles d’optimisation pour la gestion des stocks et des flux.
Objectifs des Prévisions - Réduire les incertitudes.
- Faciliter la planification des approvisionnements et productions.
- Eviter les surstocks ou ruptures de stock.
Méthodes de Prévisions - Quantitatives : Moyenne mobile, régression, séries
chronologiques, machine learning.
- Qualitatives : Méthode Delphi, enquêtes clients, analyse des
tendances du marché.
Facteurs influençant les - Données historiques (tendances et saisonnalité).
Prévisions - Variables externes (économie, politique).
- Caractéristiques de l'entreprise (taille, diversification).

Tableau 2 : Planification d'Approvisionnement et Méthode MRP

Concept Détails
Planification - Planification et suivi des livraisons.
d'Approvisionnement - Optimisation des niveaux de stock pour réduire les coûts
(Cadencier) d'immobilisation.
- Coordination avec les fournisseurs pour ajuster la production.
- Flexibilité pour ajuster la demande et les imprévus.
FORMULE= S+L-V+=S
STOCK +LIVRAISON –VENTE= SORTIE
Méthode MRP (Material - MRP1 : Planification basée sur les besoins bruts (quantités
Requirements Planning) commandées) sans optimiser les ressources.
- MRP2 : Evolution du MRP1, prenant en compte les capacités
réelles de production (machines, main-d'œuvre) pour ajuster les
plans de production.
EXEMPLE COUR MRP
 CHAPITRE 5 : GESTION DE STOCK

La gestion des stocks est cruciale en logistique et gestion d'entreprise pour équilibrer l'offre et
la demande, tout en minimisant les coûts. Voici les raisons principales :

1. Réduction des coûts : Moins de coûts de stockage, évitement des surstocks et des
ruptures.
2. Amélioration du service client : Meilleure disponibilité des produits.
3. Optimisation de la production : Assurer un flux de production stable.
4. Prévision et planification : Répondre à la demande fluctuante et réduire les
incertitudes.
5. Amélioration de la trésorerie : Réduire les excès de stock et optimiser les cycles de
réapprovisionnement.
6. Avantage stratégique : Augmenter l'agilité de la chaîne d'approvisionnement.

Le principe Inventaire : Suivi, enregistrement et contrôle des biens matériels détenus par
une organisation.

Objectifs principaux :

 Assurer la fiabilité des données : Vérifier la correspondance entre les quantités en

stock et les enregistrements comptables.
 Prévenir les erreurs et pertes : Identifier les écarts dus à des erreurs, vols ou pertes.
 Faciliter la gestion des ressources : Optimiser les achats et approvisionnements selon
les niveaux de stock disponibles.

Donc

On a 3 types d’inventaire :
 Comptage réalisé en continu : L'inventaire tournant est effectué de manière continue.
 Inventaire permanent : Il est basé sur un calcul comptable pur.
  Inventaire physique : Il consiste à compter physiquement les produits en stock.
La démarque correspond à la différence entre les quantités théoriques en stock et les
quantités réellement présentes physiquement. ( le cas des quantité dans le système et les
quantités réellement présenté dans entrepôt)

Il y a deux types de démarque :

 La démarque connue : ce sont les pertes identifiées (produits abîmés, périmés, etc.)

 La démarque inconnue : ce sont les pertes dont on ne connaît pas l'origine (vols, erreurs, etc.)

Les niveaux de stock :

C’est nécessaire de suivre le niveau de stock pour ne pas tomber dans :

Pour cela il existe des outils :

D’avoir trop de stock Les ruptures de stocks
La fiche de stocks et le cadencier

Stock initial (SI)

Stock final (SF) : Stock à la fin d'une période.

Stock minimum (SM) : Stock couvrant les ventes pendant les

délais de livraison.

Stock de sécurité (SS) : Stock pour gérer les retards ou

ventes imprévues.

Stock d’alerte : Niveau de stock déclenchant une commande

(SM + SS).
En bref

QEC (Quantité Économique de Commande) : Indiquée par la hauteur de la flèche rouge.

Elle correspond à la quantité optimale à commander pour minimiser les coûts.
Stock de sécurité : Zone grisée en bas du graphique, indiquant le niveau minimum de stock
pour faire face aux imprévus (retards ou hausses de demande).
Cycle de réapprovisionnement : Représenté par les triangles verts. Chaque point jaune
marque le moment où une commande est passée, déclenchée par l'atteinte d'un seuil critique.
La ligne rouge en pointillé : Indique le seuil à partir duquel le réapprovisionnement est
nécessaire

Aspect Méthode ABC Loi de Pareto

Définition Une méthode de classification des Principe qui stipule que 80 % des effets
stocks selon leur importance (valeur et proviennent de 20 % des causes.
volume).
Catégories - A : Articles les plus importants (20 Appliquée à la gestion des stocks : 80 %
% des articles, 80 % de la valeur). de la valeur totale est générée par 20 %
- B : Importance moyenne (30 % des des articles.
articles, 15 % de la valeur).
- C : Articles moins importants (50 %
des articles, 5 % de la valeur).
Objectif Prioriser les efforts de gestion sur les Identifier les causes principales pour
articles les plus stratégiques (catégorie optimiser les ressources et les efforts.
A).
Utilisation Gestion des stocks, optimisation des Analyse des ventes, réduction des coûts,
approvisionnements. allocation des ressources.
Lien entre La méthode ABC s’appuie sur la loi de La loi de Pareto justifie la classification
les deux Pareto pour classer les articles. ABC par sa règle des 80/20.
Les types de coûts liés aux stocks :

Coût de possession : Coûts engendrés par l'augmentation des commandes et la détention des
stocks.

Coût de passation : Coûts liés à la passation des commandes (téléphone, déplacements,

transport, etc.).

La maitrise de ces cout ce fait par la méthode Wilson :

Le modèle de Wilson pour la gestion économique des stocks :

L'objectif est de réduire les coûts de passation (lancement) des commandes en diminuant le
nombre de commandes d'un produit sur une période.

L'objectif est aussi de limiter le coût de possession (détention) du stock en augmentant le

nombre de commandes, ce qui permet un renouvellement plus rapide (coûts de location,
d'amortissement des entrepôts, d'assurance des produits stockés, etc.).

La formule de calcul
Q = (2.N.L / c.t)

Avec :

N = nombre total d'unités consommées par an

L = coût de lancement d'une commande

t = taux de possession du stock

c = coût unitaire de l'article

Le nombre de commandes = Consommation (N) / Quantité économique (Q)

DONC La gestion économique des stocks vise à :

Réduire les coûts de passation (lancement) des commandes en diminuant le nombre de

commandes.

Limiter le coût de possession (détention) du stock en augmentant le nombre de

commandes pour un renouvellement plus rapide

NB (EXEMPLE AU NIVEAU DU COURS)

CHAPITRE 6 : MESURE ET PERFORMANCE

9 KPI AVEC LEUR INTERPRETATION

APPLICATION

AU NIVEAU DU COURS