Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Ecole supérieur de technologie

COMPTE RENDU
TP N°3 : Les machines à mesures tridimensionnelles.

Réalisé par : Encadré par :

Zouhair Mohamed. Mr.Herrou
Moufide Othmane.

Année universitaire : 2024/2025.

 Les machines à mesurer tridimensionnelle

Les machines à mesurer tridimensionnelle (MMT) sont des dispositifs de mesure

précis utilisés dans de nombreux secteurs industriels, tels que l'aéronautique,
l'automobile, et l'ingénierie mécanique. Leur rôle principal est de mesurer avec une
grande précision les dimensions géométriques d'objets en 3D, afin de vérifier leur
conformité avec les spécifications techniques.

Composants principaux d'une MMT :

1. Structure mécanique :
o La plupart des MMT possèdent une structure fixe ou mobile avec trois
axes principaux (X, Y, Z) permettant de positionner une sonde dans
l’espace tridimensionnel.
o Ces axes sont souvent montés sur des guides pour garantir une
précision élevée.
1. Sonde de mesure :
o La sonde est l'élément qui entre en contact avec la pièce ou effectue
une mesure sans contact. Elle peut être :
 Tactile : Une pointe palpeuse détecte les coordonnées en
touchant la pièce.
 Optique : Utilisée pour mesurer sans contact, souvent avec des
caméras ou des lasers.
 Scanner : Pour numériser des surfaces complexes.
2. Système de contrôle :
o Les MMT sont contrôlées par un ordinateur équipé de logiciels
spécialisés pour définir les trajectoires, collecter et analyser les
données.
4. Logiciels de mesure :
o Ces logiciels permettent de créer des programmes de mesure
automatisés, d’afficher des résultats, et de générer des rapports. Ils
intègrent souvent des fonctions pour comparer les données mesurées
avec un modèle CAO (Conception Assistée par Ordinateur).
a. La structure de déplacement
La structure de déplacement d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT)
est un élément clé qui détermine sa précision, sa capacité et sa robustesse. Cette
structure permet le mouvement coordonné de la sonde sur trois axes (X, Y et Z)
pour mesurer les dimensions de l'objet à analyser.

b. Le système de palpage
Le rôle principal d'un système de palpage est de détecter le moment où le stylet
entre en contact avec la pièce. À cet instant précis, il transmet une impulsion au
système électronique de la machine, qui enregistre les coordonnées du point de
contact à l’aide des systèmes de mesure intégrés.

Les systèmes de palpage modernes sont capables de capturer plusieurs

centaines de points par seconde, ce qui permet non seulement de mesurer la
taille et la position des éléments de la pièce, mais aussi d’en analyser la forme
avec une grande précision.
Ces systèmes peuvent également être utilisés pour collecter des points discrets,
de manière similaire à un palpeur à déclenchement, en choisissant uniquement
les points d’intérêt sur une surface. Une large gamme de solutions de palpage est
disponible, adaptée aux différentes tailles de MMT et aux besoins variés des
applications industrielles.Les configurations des palpeurs varient selon leur
technologie (tactile ou optique), leur mode d’acquisition (contact continu ou
points discrets), et leur compatibilité avec les géométries ou les matériaux des
pièces à inspecter.

Les types de palpage :

Palpage tactile (Contact)

 Déclenchement par contact : Enregistre un point précis lors du contact.

o Avantages : Haute précision.
o Inconvénients : Plus lent.
 Analogique (Scanning) : Glisse en continu pour capturer des formes
complexes.
o Avantages : Rapide pour les courbes et contours.
o Inconvénients : Pression sur matériaux fragiles.
 Palpage sans contact (Optique)

 Laser : Scanne rapidement avec un faisceau laser.

o Avantages : Rapide, idéal pour surfaces sensibles.
o Inconvénients : Moins précis pour tolérances fines.
 Lumière structurée : Projette un motif lumineux pour des données 3D.
o Avantages : Idéal pour modèles complexes.
o Inconvénients : Sensible à la lumière ambiante.
 Capteur de vision : Utilise une caméra pour analyser la géométrie.
o Avantages : Mesure non intrusive.
o Inconvénients : Moins adapté aux grandes pièces.

Palpage combiné (Multi-capteurs)

 Avantages : Polyvalence pour mesurer des pièces variées.

 Inconvénients : Coût élevé.

Palpeurs spécialisés

 Rotatifs : Atteignent des angles complexes.

 Indexables : Accèdent aux zones difficiles sans repositionner la pièce.
 Miniatures : Mesurent des petites pièces avec précision.

Logiciel COSMOS
Le logiciel COSMOS est une solution avancée de gestion et de contrôle des
machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), utilisée principalement pour
l'inspection, la mesure et le contrôle qualité des pièces dans divers secteurs
industriels. Ce logiciel permet de piloter les équipements de mesure, d'effectuer
des analyses approfondies des données collectées et d'optimiser le processus de
contrôle qualité en automatisant les mesures, garantissant ainsi des résultats
fiables et reproductibles.

Fonctionnalités principales :
1. Contrôle des MMT :
COSMOS permet de piloter et de contrôler entièrement les machines à mesurer
tridimensionnelles, en sélectionnant les programmes de mesure, en configurant les
paramètres de la machine et en supervisant le processus de mesure en temps réel.

2. Création de programmes de mesure :

Il permet de créer des programmes de mesure personnalisés pour des pièces
spécifiques, en définissant les trajectoires, les points de mesure et les critères
d'acceptation. Ces programmes peuvent être sauvegardés et réutilisés pour des cycles
de mesure futurs, assurant la cohérence et l'efficacité.
3. Analyse des résultats :
Une fois les mesures effectuées, COSMOS compare les résultats obtenus avec les
spécifications de tolérance et les dimensions définies dans les plans ou les modèles CAO. Il
génère des rapports détaillés qui montrent les écarts entre la pièce mesurée et la pièce
idéale, permettant de détecter rapidement les anomalies et d'assurer la conformité.

4. Intégration avec les systèmes CAO :

COSMOS permet d'importer des modèles CAO de la pièce à mesurer dans des formats
standards comme IGES, STEP, ou autres. Il aligne ensuite ces modèles avec les données
réelles collectées par la MMT pour une analyse précise des tolérances dimensionnelles et
géométriques.

5. Gestion des données et traçabilité :

Le logiciel permet de stocker, organiser et suivre les résultats de mesure, offrant une
traçabilité complète des inspections. Les rapports peuvent être exportés dans divers
formats tels que PDF, Excel, ou d'autres formats compatibles pour faciliter l’analyse,
l'archivage et le partage des résultats.

6. Outils d’analyse avancés :

COSMOS comprend des outils permettant de mesurer des géométries complexes,
d’analyser des formes comme des courbes, des profils ou des surfaces irrégulières, et
d’inspecter des tolérances géométriques (comme la planéité, la circularité, le parallélisme,
etc.).

Les défauts de tolérance

Les défauts de tolérance font référence aux écarts ou imperfections qui dépassent les
limites spécifiées dans les tolérances d'une pièce. Ces défauts peuvent être dus à des
erreurs de fabrication, de conception, ou à des problèmes lors des processus de
production. Un défaut de tolérance peut entraîner une pièce non conforme, ce qui peut
nuire à son fonctionnement, sa durabilité ou sa capacité à s'intégrer avec d'autres
composants.

Voici les principaux types de défauts associés aux tolérances:

1. Défaut de dimension (déviation dimensionnelle)

Il s'agit d'un écart entre la dimension réelle d'une pièce et la dimension nominale
spécifiée, dépassant les limites de tolérance autorisées.
2. Défaut de forme (déviation géométrique)
Les défauts de forme surviennent lorsqu'une surface ou une caractéristique
géométrique d'une pièce dévie de la forme idéale plus que ce qui est autorisé par la
tolérance spécifiée.
3. Défaut de position
Les défauts de position surviennent lorsque des caractéristiques géométriques (comme
des trous ou des alésages) ne sont pas positionnées correctement par rapport à d'autres
caractéristiques de la pièce, et ce, au-delà des limites de tolérance spécifiées..
4. Défaut d'orientation
Un défaut d'orientation se produit lorsque des surfaces ou des éléments de la pièce ne
sont pas orientés correctement les uns par rapport aux autres selon les tolérances
spécifiées.
5. Défaut de rugosité de surface
La rugosité de surface fait référence à l'irrégularité microscopique de la surface d'une
pièce. Si la rugosité dépasse les spécifications de tolérance, cela peut entraîner des
problèmes de friction, d'usure ou d'étanchéité.
6. Défaut de cylindricité
Il s'agit d'une déviation dans la forme cylindrique d'une pièce. Si un cylindre (comme un
arbre ou un alésage) ne reste pas dans les limites de tolérance spécifiées, il peut devenir
oblique, ce qui peut nuire à l'assemblage ou à la fonctionnalité de la pièce.

Les tolérances géométriques

Les types de tolérances

a. Tolérance de forme

Le battement circulaire
Contrôle la déviation d'une surface en rotation par rapport à un point ou à
un axe de référence, sur une seule section transversale (un plan). Il
s’applique généralement à des éléments cylindriques, coniques ou
circulaires.

Le battement total
Contrôle la déviation d'une surface sur toute la longueur ou toute la
surface d'une pièce lorsqu'elle tourne autour de son axe de référence. Il
prend en compte non seulement les erreurs circulaires (comme le battement
circulaire), mais aussi les erreurs de rectitude, de conicité et d'ondulation.
 Tolérance d ’orientation:

La tolérance d'orientation est un type de tolérance géométrique qui contrôle

l’orientation relative d'une surface, d'un axe ou d'un élément géométrique par
rapport à une référence spécifiée (généralement un plan ou un axe).
Contrairement aux tolérances de forme, qui évaluent des déviations absolues,
les tolérances d’orientation mesurent la manière dont un élément est orienté
par rapport à un autre.
Tolérance de position:
 Partie manipulation

Plan 1:
Intervalle de tolérance:0.007
Défaut de planéité : 0.017
Tolérance supérieur :0.003
Tolérance inférieur : -0.004
Distance maximale : 0.009
X=158.89
Y=314.175
Z=49.906
Distance minimale : -0.009
X=152.431
Y=301.09
Z=49.9

Remarque:
Intervalle de tolérance:0.007<Défaut de planéité : 0.017 donc nous
avons un défaut de planéité
 Plan 2:
Intervalle de tolérence:0.03
Défaut de planéité : 0.012
Tolérence supérieur :0.013
Tolérence inférieur : -0.017
Distance maximale : 0.004
X=127.416
Y=306.21
Z=46.89
Distance minimale : -0.006
X=126.10
Y=289.234
Z=46.89

Remarque:
Intervalle de tolérence:0.03>Défaut de planéité : 0.012 donc
pas de défaut de planéité
 Elément droite 1:
Intervalle de tolérence:0.03
Défaut de rectitude : 0.0019
Tolérence supérieur :0.017
Tolérence inférieur : -0.018
Distance maximale : 0.004
X=165.5
Y=318.7
Distance minimale : -0.006
X=165.5
Y=330.09

Remarque:
Intervalle de tolérence:0.03>Défaut de rectitude : 0.001
donc pas de défaut de rectitude
 Elément droite 2:
Intervale de tolérence:0.002
Défaut de rectitude : 0.022
Tolérence supérieur :0.006
Tolérence inférieur : -0.0008
Distance maximale : 0.013
X=165.5
Y=324.11
Distance minimale : -0.009
X=165.5
Y=339.80

Remarque
Intervalle de tolérence:0.002<Défaut de rectitude : 0.022
donc nous avons un défaut de rectitude
 Element droite 3:
Intervale de tolérence:0.01
Défaut de rectitude : 0.026
Tolérence supérieur :0.006
Tolérence inférieur : -0.004
Distance maximale : 0.004
X=165.57
Y=297
Distance minimale : -0.006
X=165.57
Y=304

Conclusion:
Lors de ce TP, nous avons assimilé le fonctionnement des
machines de mesure tridimensionnelle et appris à utiliser les
données fournies par le logiciel pour vérifier l'exactitude et la
précision dimensionnelle d'une pièce.