Université Abdelmalek Essaâdi

Faculté des sciences et techniques Tanger

GESI & GD

Module : Gestion de la maintenance & Sûreté de

fonctionnement

Chapitre 1 : Gestion de la maintenance

Pr ABARZAK Latifa

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2024/2025
 I. Historique :
Avant 1900 : On parlait de réparation

De 1900 – 1970 : Vu le développement des chemins de fer, de l'automobile, de l'aviation et l'armement

pendant la première et la seconde guerre mondiales, on a remplacé le terme de réparation par la notion
d'entretien.

1970 – aujourd'hui : Les développements de secteurs à risques et d'outils modernes, on a remplacé le

terme d'entretien par la notion de maintenance. Les principales raisons à retenir pour le passage de la notion
d'entretien à la notion de maintenance sont :

✓ Evolution technologique
✓ Coût
✓ Automatisation
✓ Amortissement
✓ Contraintes réglementaires

II. Fonction maintenance :

1. Définition :

La définition selon AFNOR (Association Française de Normalisation) de la maintenance industrielle est la

suivante : "Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié, ou
dans un état où il est en mesure d'assurer un service déterminé" (NF X60-010). Tel que :

✓ L'action de MAINTENIR induit la notion de prévention sur un système en fonctionnement.

✓ L'action de RETABLIR induit la notion de correction consécutive à une perte de fonction

2. Objectifs :

Au niveau d'une entreprise industrielle, la fonction maintenance doit être capable de :

➢ Réduire les interventions ;

➢ Réduire les coûts ;

➢ Prolongation de la durée de vie des équipements ;

➢ Amélioration de la sécurité ;

➢ Assurer la rentabilité des équipements

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Gestion de maintenance [Link]
 3. Mise en situation de la fonction maintenance dans une entreprise :

Exemple d’organisation :

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Gestion de maintenance [Link]
III. Le service maintenance :

1. Responsabilités du service maintenance :

Responsabilités du service maintenance

Gérer l’entretien du matériel (Budget d’entretien du matériel) ;

Effectuer les différentes natures de travaux (travaux neufs, modification travaux de sécurité, etc) ;

Assurer la gestion des moyens d’entretien : personnel ; atelier et bureaux ; machines et outillage
(fournitures et pièces de rechange).

Limites de responsabilité

Le service de maintenance n'est pas obligatoirement responsable des outillages de fabrication et leur
entretien. La responsabilité de la gestion sera du ressort du service de fabrication ou des méthodes de
fabrication. Dans ce domaine, l’entretien interviendra souvent en qualité de fournisseur.

Le service de maintenance n'est responsable ni de la modification destinée à améliorer la qualité du produit,

ni de l'augmentation de la productivité, ni de l'automatisation des postes, etc.

IV. Les options de la maintenance :

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Gestion de maintenance [Link]
 1. La maintenance corrective :

Définitions (extraits normes NF EN 13306) : maintenance exécutée après défaillance et destinée à

remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. Il existe 2
formes de défaillance :

❑ Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise.

❑ Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise.

Ce diagramme illustre les cycles de fonctionnement et d'arrêt d'un système en fonction de l'évolution de
son niveau de performance. Au départ, le système fonctionne à un niveau de performance optimale, mais
au fil du temps, la performance se dégrade progressivement en raison de l'usure ou d'autres facteurs
externes. Cette dégradation finit par entraîner un arrêt fortuit, qui survient lorsque le système ne peut plus
maintenir ses opérations à cause d'une défaillance. Ce type d'arrêt est dû à la dégradation progressive, et
nécessite une phase de réparation pour restaurer le système à un état fonctionnel.

Après la réparation, le système redémarre, mais il reste vulnérable à d'autres types de pannes. Une telle
panne est représentée par l'arrêt brusque, qui se produit de manière soudaine sans signes préalables évidents
de dégradation de la performance. Cet arrêt nécessite une intervention rapide, appelée dépannage, pour
permettre au système de reprendre ses opérations.

Exemple : un roulement est défaillant.

Maintenance : On cherche à savoir la cause de sa défaillance, la fréquence et la criticité, de façon à éviter

sa réapparition (remise en cause du montage, du lubrifiant, des surcharges) et à minimiser ses effets
(surveillance par analyse des vibrations)
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Exercice :

Vous êtes responsable de la maintenance dans une usine de production mécanique. Plusieurs équipements
rencontrent des problèmes. Pour chaque situation ci-dessous, décrivez la procédure de dépannage et de
réparation appropriée :

Panne de moteur électrique :

Symptôme : Le moteur ne démarre pas.

Question : Quelles étapes suivriez-vous pour diagnostiquer la panne et quelle réparation effectueriez-vous
pour rétablir le bon fonctionnement du moteur ?

Vibration excessive dans une machine :

Symptôme : La machine vibre de manière anormale.

Question : Quelles vérifications effectueriez-vous pour identifier la cause de la vibration et quelles

réparations entreprendriez-vous pour résoudre le problème ?

2. La maintenance préventive :

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la
probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien (EN 13306 : avril 2001).

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Buts de la maintenance préventive :

✓ Augmenter la durée de vie des matériels

✓ Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des défaillances en service

✓ Réduction des coûts de défaillance et amélioration de la disponibilité

✓ Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production.

✓ Réduire et régulariser la charge de travail.

✓ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne

✓ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective

✓ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions

✓ Diminuer le budget de maintenance

✓ Supprimer les causes d’accidents graves par moins d’improvisations dangereuses

a. Maintenance systématique :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités
d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306 : avril 2001)

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Gestion de maintenance [Link]
Cas d’application :

❑ Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage,

extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.

❑ Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels assurant le
transport en commun des personnes, avions, trains, etc.

❑ Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée,
processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).

b. Maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La surveillance du fonctionnement
et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue (EN 13306
: avril 2001).

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

❑ Le niveau et la qualité de l’huile

❑ Les températures et les pressions

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 ❑ Les vibrations et les jeux mécaniques

3. Termes et définitions relatifs à la maintenance :

Bien C'est un produit industriel conçu et réalisé pour assurer un service donné. Les biens peuvent être
classés en biens d'équipement, biens intermédiaires et biens de consommation. Ils peuvent être aussi
classés en fonction de leur durabilité.

Durée de vie C'est la durée pendant laquelle un bien a accompli la fonction qui lui a été assignée. La
durée de vie d'un bien s'exprime en unité de temps (années, heures, cycle, …)

Panne C'est l'état d'une entité inapte à accomplir une fonction requise, dans des conditions d'utilisation
données.

Défaillance C'est une altération ou une cessation de l'aptitude d'un bien à remplir une fonction requise.
Les défaillances peuvent être qualifiées et classées de différentes manières. soit : en fonction de la
rapidité de manifestation; en fonction du degré d'importance; en fonction des causes; en fonction des
conséquences, etc..

4. Opérations de maintenance :

Inspection : C'est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie.

Contrôle : C'est une activité qui consiste à la vérification de la conformité du bien par rapport à des
données préétablies, suivie d’un jugement.

Visite : C'est une activité consiste à faire un examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou
partie (visite partielle ou limitée) des différents éléments d’un bien.

Dépannage : C'est l'action sur un bien en panne en vue de le remettre en état de fonctionnement,
provisoirement avant réparation compte tenu de l’objectif.

Réparation : C'est une intervention définitive et limitée dans le temps de maintenance corrective après
une panne ou une défaillance partielle.

5. Les activités connexes :

La révision : C'est l'ensemble des actions d'examens, de contrôle et des interventions effectuées en vue
d'assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou pour un nombre
d'unité d'usage donné.

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Gestion de maintenance [Link]
 La rénovation : Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou
remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des
pièces et sous-ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes

La reconstruction : Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le
remplacement de pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes.

La modernisation : Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de

logiciel apportant, grâce à des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une
amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien

Les travaux neufs : désignent la construction de nouvelles structures ou infrastructures qui n’existaient
pas auparavant

Exemple : machine de production

Rénovation : le remplacement de certaines pièces usées par des pièces plus récentes ou plus efficaces,
ou l'ajout de capteurs supplémentaires pour surveiller la production.

Reconstruction : la construction d’une nouvelle machine (démolition complète) ou d’une partie de la

machine (démolition partielle)

Modernisation : l'installation de robots pour manipuler les matériaux de manière plus précise et rapide,
l'intégration de logiciels de contrôle avancés pour optimiser les processus de fabrication, ou l'ajout de
dispositifs de sécurité améliorés pour protéger les travailleurs.

V. Décision d'application d'un type de maintenance :

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 VI. Les cinq niveaux de maintenance (Norme AFNOR X 60 011) :

Personnel
Niveaux Types de travaux Moyens
d’intervention

Réglages simples prévus par le Pilote ou Outillage léger défini

constructeur au moyen d’organes conducteur du dans les instructions
accessibles sans aucun système d’utilisation.
1er niveau
démontage d’équipement, ou
échange d’éléments accessibles
en toute sécurité.

Dépannage par échange standard Technicien Outillage léger défini

d’éléments prévus à cet effet, ou habilité dans les instructions
2ème
d’opérations mineures de d’utilisation et pièces
niveau
maintenance préventive (rondes) de rechanges
disponibles sans délai

PERSONNEL
NIVEAUX TYPES DE TRAVAUX MOYENS
D’INTERVENTION

Identification et diagnostic de Technicien spécialisé Outillage prévu et

pannes, réparation par échange de appareils de mesure, banc
3ème niveau
composants fonctionnels, d’essai, contrôle…
réparations mécaniques mineures

Travaux importants de maintenance Équipe encadrée par Outillage général et

4ème niveau corrective ou préventive un technicien

Spécialisé, matériels
spécialisé
d’essais, de contrôle…

Travaux de rénovation, de Équipe complète et Moyens proches de la

reconstruction ou réparation polyvalente fabrication
5ème niveau
importantes confiées à un atelier
central

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Gestion de maintenance [Link]
VII. Les diverses options de la maintenance (selon afnor) :

VIII. Techniques utilisées en maintenance

1. METHODE ABC (Diagramme Pareto) :

But de la méthode ABC :

La méthode ABC permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un
problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les événements (pannes par exemple) par
ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à
une entité. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux
pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés.

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Gestion de maintenance [Link]
Sur le schéma, on observe trois zones.
❑ Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
❑ Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
❑ Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la
zone A.
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables,
par exemple :
❑ S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus fréquentes
et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats, ordonnancement, etc..),
❑ Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
❑ Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
❑ Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des heures
et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du technicien
sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
Application :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes. L’entreprise, qui utilise
cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses. Pour cela elle demande
au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.
L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

Correction :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.

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Sous- Classement en Cumul de % de nombre Nombre Cumul % des
ensemble nombre d’heures nombre d’heures d’heures d’arrêt des des pannes
d’arrêt (h) d’arrêt (h) cumulés pannes pannes cumulées
D 57 57 31.3 4 4 7
E 56.5 113.5 62.4 3 7 12.3
A 26.5 140 76.9 4 11 19.3
G 17 157 87.2 12 23 41.3
B 11 168 92.3 15 38 66.7
I 9.5 177.5 97.5 3 41 71.9
H 1.5 179 98.3 2 43 75.4
C 1 180 98.9 4 47 82.4
F 1 181 99.4 8 55 96.5
J 1 182 100 2 57 100

A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto :

Conclusion : Les cases grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une
amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les
pannes.

2. Le diagramme de causes à effet :

Définition :
Outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour
y remédier.

Représentation :
Cet outil se présente graphiquement sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories de causes
inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre, matériel, milieu, méthodes)

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Il est très important de parvenir au consensus sur la définition et les caractéristiques de la question traitée.
Il faut définir clairement l’effet sur lequel on souhaite directement agir.

❑ Lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, toutes les causes susceptibles de
concerner le problème considéré

❑ Il faut bien approfondir et explorer toute les démentions d’une situation donnée

❑ Classer par famille toutes les causes d’un problème donnée si nombre de causes par famille est trop
important

IX. La communication en maintenance :

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Lorsqu'une machine tombe en panne, le service production émet une demande de travail à
l'ordonnancement du service maintenance.

• L'ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.

• Après avoir localisé et déterminé les organes défaillants, le bureau des méthodes lance un bon de
travail pour l'ordonnancement et transmit le dossier de préparation au technicien de maintenance
qui va exécuter la réparation.

• Avant de partir sur site, l'ordonnancement doit préparer une demande d'approvisionnement pour le
technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du magasin. Lors de la
réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.

• Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation.

• A la fin de l'intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s'assurer de

l'efficacité de réparations exécutées.

• Après avoir terminé l'exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l'intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l'historique.

• Finalement la production doit informer l'ordonnancement de la reprise de l'exploitation de la

machine.

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