UNIVERSITE DE KINSHASA

FACULTE DE PETROLE, GAZ ET ENERGIES NOUVELLES

Cours de Boues de forage

Prof. Dona KAMPATA

Mars 2018
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Boues de forage
Préambule : Comment se déroule un forage d'exploration ?
Le forage consiste à enfoncer un train de tiges dans le sous-sol en y injectant une
boue spéciale. Celle-ci va permettre de ramener à la surface des fragments de roches
et des échantillons de gaz. Il faudra forer à plusieurs endroits pour mieux délimiter
le gisement potentiel.

Opération de forage sur le site d'Incahuasi, en Bolivie © GONZALEZ THIERRY – TOTAL

Les forages permettent de savoir si les prospects (hydrocarbures) contiennent du

pétrole ou du gaz. Ces prospects peuvent être enfouis à des profondeurs très
variables - de quelques centaines de mètres jusqu’à 6000 m. Pour les atteindre, on
creuse par étapes un trou de diamètre décroissant avec la profondeur.
Le forage nécessite d’installer un derrick , qui sert de support aux tiges de forage. À
l’extrémité de la première tige de forage se trouve le trépan , qui joue le rôle d’une
énorme perceuse. Le trépan broie la formation en appuyant sur la roche (broyage
par poinçonnement) et en tournant à grande vitesse (broyage par rotation). Au fur et
à mesure que l'on s'enfonce dans le sous-sol, on ajoute de nouvelles tiges de forage
en les vissant aux précédentes. Leur ensemble constitue le train de tiges .

La boue de forage, un élément essentiel

Pendant que l'on creuse le trou, on y injecte en permanence de la boue de forage
soigneusement élaborée. Il s'agit d'un mélange d'eau et de particules argileuses
solides, densifié, homogénéisé et stabilisé grâce à différents produits chimiques. Sa
composition peut varier en fonction des roches traversées et de la pression dans les
réservoirs traversés. Indispensable au bon déroulement du forage, elle doit être
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parfaitement préparée et sa densité doit être contrôlée en permanence. Trop lourde,
elle risque de pénétrer dans les réservoirs qu'elle rencontre parce que la pression y
est plus faible que dans le trou. Si la boue est trop légère, elle risque de provoquer
une éruption incontrôlable et dangereuse.
Un spécialiste veille donc constamment aux caractéristiques de la boue et doit se
montrer très réactif pour en modifier la composition le plus vite possible en cas de
problème.

La boue de forage a plusieurs fonctions :

 elle refroidit l'outil de forage et évite sa surchauffe en circulant en

permanence dans le trou ;
 elle contribue à attaquer la roche et à nettoyer le fond du puits des débris qui
s’y accumuleraient ;
 elle ramène à la surface les fragments de roche (déblais) qui sont examinés
afin de déterminer la nature des roches et d’y déceler d'éventuelles traces
d'hydrocarbures ;
 elle fournit une contre-pression qui stabilise les parois du trou ;
 elle permet d’équilibrer la pression dans le trou avec celle dans les roches
réservoirs traversées, prévenant ainsi des venues ou de dangereuses
éruptions d’eau, de pétrole ou de gaz provenant de ces réservoirs.

L’appréciation, dernière étape avant l’exploitation

Le forage permet de lever ou de réduire de nombreuses incertitudes sur le prospect,
sur la présence ou non d’hydrocarbures, sa nature et les volumes des réserves, mais
les interrogations peuvent subsister sur la rentabilité, sur la forme du gisement et sur
l’homogénéité de ses caractéristiques. Il est donc nécessaire de forer plusieurs puits
en divers emplacements du gisement, pour mieux délimiter celui-ci et pouvoir choisir
les meilleurs emplacements pour les futurs puits de production. Ces puits
complémentaires constituent le programme d'appréciation, au terme duquel on
décidera d'exploiter le gisement ou de l'abandonner.

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CHAPITRE 1 : Généralité

1. Le pétrole

Pour produire du pétrole ou du gaz, il faut d'abord rechercher les endroits où la

topographie du sous-sol permet de le « piéger ». Sans obéir à des lois physiques
bien précises, l'existence de gisements de pétrole dans un endroit est fonction de
deux critères élémentaires :

 Les hydrocarbures (pétrole ou gaz) doivent s'être formés dans des terrains
propices que l'on qualifie de roche-mère; ces terrains correspondent
nécessairement à certaines phases de la sédimentation marines avec dépôts
de matières organiques dont l'évolution physico-chimique conduit à la
formation des hydrocarbures. Leur maturation se fait sur des périodes
extrêmement longues (des millions d'années) mais les conditions de formation
de ces hydrocarbures ayant existé à n'importe quelle époque de l'évolution du
globe terrestre, par conséquent on trouve des hydrocarbures dans tous les
terrains sédimentaires.

Cependant, certaines époques géologiques ont donné lieu, dans certaines zones, à
des productions de matières organiques plus abondantes, et finalement, à des
évolutions physico-chimiques plus élaborées que dans d'autres secteurs. La
répartition des hydrocarbures dans les bassins sédimentaires est donc très
hétérogène.

 Pour qu'il y ait réellement un gisement de pétrole, il faut que les hydrocarbures
aient été, après leur formation, rassemblés, puis « piégés » dans des
« réservoirs ».

On appelle « réservoir » un espace étanche en haut, bordé par de l'argile ou par des
roches imperméables, plus ou moins grand dans lequel il y a une roche poreuse,
comparable à une éponge. Cette roche est imprégnée de gaz et/ou de liquide
(pétrole) et/ou d'eau salée.

Formé en milieu marins dans la plupart des cas, les hydrocarbures sont toujours
contenus dans des roches mères imprégnées d'eau; d'où une pression hydrostatique
les refoulant vers le haut (les hydrocarbures sont plus légers que l'eau). Si au cours
de cette migration vers le haut, ces hydrocarbures rencontrent, sur le chemin, une
zone de roches imperméables, leur migration s'en trouvera stoppée. Un gisement de
pétrole est donc constitué d'un réservoir à toit imperméable.

La qualité du réservoir est caractérisée par sa porosité (plus la roche est poreuse,
plus le volume du pétrole contenu est grand) et sa perméabilité (possibilité d'extraire
le pétrole).

L'exploration du pétrole consiste à étudier la géologie pétrolière. Cette exploration

commence par l'établissement des cartes à l'aide de photos aériennes. La géologie
pétrolière est l'ensemble des techniques permettant de prévoir l'emplacement des
gisements pétrolifères; elle se devise en deux branches :
4
  L'étude géologique proprement dite, s'intéressant à la formation des
gisements et autres caractéristiques des roches en tant que réservoirs (ou
couvertures).
 L'étude des structures internes tendant à définir l'existence des « pièges » à
partir des méthodes de surface ; c'est la géophysique que pratiquent des
équipes parcourant les terrains à prospecter (à explorer) et dessinant des
cartes structurales. Les moyens les plus sophistiqués sont mis en œuvre, la
prospection étant affinée par un maillage sismique.

Ce maillage sismique consiste à obtenir des informations précises sur la profondeur

et la disposition des formations pétrolifères à l'aide de mesures soit par réflexion soit
par réfraction d'ondes de choc émises.

Sur terre, la génération des ondes se fait soit à l'aide d'explosifs, soit avec des
camions vibrateurs. Les données sont enregistrées à l'aide de sismographes.

En mer, un bateau remorque un dispositif de génération des ondes à air comprimé

(canon) ainsi qu'un réseau de capteurs de pression (hydrophones) répartis en lignes
(streamers) pouvant atteindre 10 km de long. Il s'agit de la sismique marine.

L'ensemble des techniques ci-dessus aboutit au « prospect » c’est-à-dire au

gisement « putatif » qu'il faut finalement vérifier sur le terrain par forage.

2. Prospection et Production

Prospection et production sont les termes couramment utilisés pour désigner les
activités de l’industrie pétrolière consistant à :
1. rechercher (forages d’exploration pour confirmer la présence
d’hydrocarbures) et découvrir de nouveaux gisements de pétrole et de gaz
naturel (forages d’évaluation qui permettent d’estimer la viabilité économique
du développement)
2. forer des puits et faire remonter les produits jusqu’à la surface.

Plusieurs forages sont ainsi nécessaires avant d’aboutir à l’exploitation d’un gisement
avec les puits de développement pour la mise en production (forages de production)
(Garcia et Parigot, 1968).
On appelle puits (puits de forage ou sonde) une excavation cylindrique verticale ou
déviée établie à partir de la surface dans un massif rocheux à l’aide de dispositifs
mécaniques. La prospection du pétrole et du gaz nécessite donc des connaissances
pluridisciplinaires, en géographie, en géochimie, en géologie et en géophysique.

3. Méthodes de forage

Le pétrole est aujourd’hui utilise dans plusieurs domaine. Il se trouve en général

piège dans les formations du sous-sol, pour y avoir accès il est nécessaire réaliser un
forage, qui est un trou creuse dans le sous-sol permettant d’atteindre un objectif.
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 Celui de trouver un gisement d’hydrocarbure. Selon les formations rocheuses
rencontrées au cours du forage, on assiste à différentes méthodes dont nous allons
tenter d’expliquer en dessous.

1. Forage au marteau fond de trou

Le principe est identique à la technique MFT "classique" exposée ci-avant, cette
méthode concerne la mise en place d´un tubage des parois du trou au fur et à
mesure de sa foration. Elle met en œuvre un taillant pilote avec aléseur excentrique
qui permet de forer des trous d´un diamètre légèrement supérieur au diamètre
extérieur des tubes. Le tubage est ainsi enfoncé progressivement à la suite de
l´aléseur sous l´effet de son propre poids et de l´énergie de percussion du marteau.
Les tubes sont solidarisés entre eux soit par soudure, soit par filetage. Le taillant
excentrique se déploie par rotation dans le sens des aiguilles d´une montre, une
rotation en sens inverse en fin de forage permet son repli et la remontée de la
garniture. Comme en formation au marteau fond de trou classique, l´évacuation des
cuttings est là aussi assurée par la remontée de l´air, ici entre tiges et tube.
Avantages  Possibilité d´utiliser une foration air dans un contexte géologique peu
stable.  Bonne observation des cuttings et zones productrices.  Meilleure
individualisation des niveaux producteurs au moment de la foration, sans mélange
avec des niveaux supérieurs partiellement obturés par le tubage mis en place.
Inconvénients  Idem au MFT classique à l´exception de la formation dans les
terrains non consolidés.

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2. Forage en circulation inverse

Cette méthode de foration diffère des méthodes précédentes par une circulation du
fluide (boue, eau ou air) dans l´espace annulaire (entre la formation et les tiges)
avec remontée des cuttings par l´intérieur du train de tiges. Il existe également des
tiges à double parois qui assurent l´injection et la remontée du fluide par
l´intermédiaire des seules tiges.
Avantages  Information géologique plus précise et quasi instantanée. Les cuttings
recueillis en surface proviennent du seul fond du trou sans mélange avec des
cuttings provenant éventuellement de l´érosion du trou au cours de la remontée. 
Information géologique continue. La traversée de zones fissurées, fracturées ou
caverneuses, se traduit assez souvent par des pertes partielles (ou totales) de fluide
de circulation (air, eau, boue) dans les techniques de foration à circulation directe. La

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remontée des cuttings par le train de tiges diminue fortement les risques de pertes
de fluide et de cuttings ainsi que les éventuels colmatages ou contamination des
aquifères traversés.   Présence d´un fluide de forage et de risque de colmatage
(idem circulation directe). 
Inconvénients : S´agissant d´une reconnaissance de niveaux producteurs au
moment de sa foration, le suivi d´un chantier en circulation inverse nécessite un
contrôle continu et des prises de décision adéquates pour caractériser les différents
niveaux (arrêt de foration et circulation ou pompage dès observation particulière). Il
existe un risque d´occulter des informations importantes sur un niveau producteur
d´épaisseur réduite par passage trop rapide.

3. Forage carottier

Cette méthode consiste en la réalisation d´un ouvrage à l´aide d´un outil spécial, le
carottier, destiné à récupérer la formation en place sans destruction. Avantages 
Observations géologiques de qualité optimale.  Couplé à un dispositif d´orientation
de la carotte, l´échantillon recueilli en zones fracturées permet une analyse des
directions de fracturation.
Inconvénients  Coût élevé.  Diamètre réduit.  Pourcentage de récupération des
formations fonction de la nature des terrains (faible en structure non consolidée).

4. Forage par battage

La méthode consiste à soulever un outil lourd (trépan) et à le laisser retomber sur le

terrain à traverser. La hauteur et la fréquence de chute varient selon la dureté des
formations. On distingue deux types de battages : le battage au treuil et le battage
au câble. Cette dernière méthode est la plus courante. Le trépan est suspendu à un
câble qui est alternativement tendu et relâché. Les mouvements sont rapides et le
travail de l´outil se fait plus par un effet de martèlement dû à l´énergie cinétique
que par un effet de poids comme pour le battage au treuil. Un émerillon permet au
trépan de pivoter automatiquement sur lui-même à chaque coup. Le trou est nettoyé
au fur et à mesure de l´avancement par descente d´une soupape permettant de
remonter les débris (cuttings). Ce procédé permet de réaliser des forages sans
utilisation d´eau ou de boue.
Avantages  C´est un procédé simple et relativement peu coûteux (investissement
généralement plus faible que pour les autre procédés de foration).  Il n´y a pas de
fluide de forage (boues) et pas de risques de pollution de la nappe.  Le trépan peut
être rechargé, reforgé et affûté sur le chantier.  C´est une méthode bien adaptée
pour les forages de moyenne profondeur.  Les résultats sont très bons dans les
terrains fissurés (pas de pertes).

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Inconvénients  Vitesse d´avancement assez faible induisant un coût "suivi
travaux" en proportion.  Méthode peu adaptée dans les terrains plastiques ou
boulants dans lesquels le tubage à l´avancement est nécessaire.  Difficultés pour
équilibrer des venues d´eau artésiennes jaillissantes.  Absence d´information sur les
niveaux producteurs (qualité - production) sinon par mise en place de dispositif de
pompage en parallèle à la foration.

5. Forage dirigé

Le forage dirigé est une technique de génie civil permettant de faire passer des
canalisations et des câbles sous des obstacles (chaussées, bâtiments, cours d´eau...)
sans intervenir directement sur ces obstacles. Le forage dirigé est une application
récente nécessitant de puissants moyens informatiques. Grâce au forage dirigé, des
ressources qu´ils étaient difficiles d´atteindre en forage classique du fait d´obstacles
géologiques (lithologies rebelles), deviennent accessibles. Le secteur pétrolier est
très demandeur de forages dirigés ou bien sinon de forages dont on estime par
modélisation ou suivi la direction empruntée.

6. Forage horizontaux

Les forages subhorizontaux sont destinés à résoudre des problèmes liés par le
passage de réseaux sous des obstacles réputés infranchissables. Cette technique
permet aussi de résoudre des problèmes de drainage dans des glissements de terrain
où l´eau est l´élément moteur. Elle peut être associée à des drains terrassés dans le
cas d´assainissement de maison individuelle par exemple. Les forages réalisés sous
des bâtiments permettent de drainer de façon très efficace les horizons humides.

7. Top drive

Le système top drive comporte un moteur sur le derrick à courant continue équipées
d’un vérin hydraulique permettant de replier le lamier en position transport et de le
relever aisément en bout de champ. L’équipement spécialisé du derrick inclut un
système automatise de manutention des tuyaux et un système d’entrainement sur le
dessus alimente par la même source d’énergie que celle du treuil de forage. Le gros
mécanisme de levage d’une machine de forage qui est utilisée pour ramener le train
de tige de forage.
Lors du développement du moteur un accent particulier a été mis sur une mise en
service facile ce dispositif destine à faciliter le raccordement d’éléments tubulaires
par intermédiaire d’un dispositif d’entraînement supérieurs et un élément de support
pour supporte un déplacement pratique

Conclusion
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En somme nous retiendrons qu’il existe plusieurs méthodes de forage dont le choix
est fonction des caractéristiques intrinsèques des formations rencontrée et surtout du
budget du projet. Mais jusqu’ à présent la méthode présentant assez avantages et
donc la plus utilise est la méthode du système rotationnel.

4. Appareil de forage

Il s’agit de l’ensemble des engins et des dispositifs permettant de pratiquer une

excavation dans le sol pour en extraire du pétrole.
Un appareil de forage est constitué d'un mât (mast en anglais) ou une tour de forage
(derrick en anglais) servant à descendre le train de tiges de forage, au bout
desquelles se trouve un outil de forage (bit en anglais). Le train de tiges de forage
est constitué d'un ensemble de tubes vissés les uns au bout des autres, au fur et à
mesure de sa descente au fond du puits. Le trépan découpe la roche au fond du
puits, à la tête du forage. Un fluide " la boue" (mud en anglais), mélange à base
d'eau, d’huile, d'argile (bentonite), de polymères et d'autres produits généralement
neutres à l'environnement est injecté dans le puits par l'intérieur des tiges, remonte
dans l'espace annulaire entre bord du trou et tiges pour contenir les bords du puits et
remonter les déblais (cuttings en anglais). D'autres outils sont également disponibles
utilisant des fraises garnies de dents en diamant synthétique.
Composition du train de forage conventionnel (drilling string): dans l'ordre de
descente à l'avancement dans le puits : outil de forage + masse tiges (drill collars)+
tiges lourdes (heavy pipes)+ tiges de forages (drilling pipes). connecté au jour soit à
une tête de rotation (powered swivel) soit à une tête d'injection (swivel) qui justifie
l'utilisation d'une tige carrée de rotation (kelly) entrainée par une table de rotation
(rotary table) posée sur la plateforme de forage.

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Flexible d’injection de boue
Conduit souple qui introduit la boue de forage dans la tête d’injection.
Moteur
Appareil qui transforme en énergie mécanique la combustion d’un mélange air-
carburant.
*Dans pratiquement tous les cas, un moteur Diesel fournit la puissance nécessaire
aux forages. La puissance est alors délivrée soit par électricité, soit par mécanique.
Dans le cas de forages profonds, des générateurs électriques alimentés par un

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moteur Diesel sont le plus souvent utilisés. L'option « électrique » possède de
nombreux avantages dont entre autres la réduction du bruit et une organisation du
chantier plus simple.
*Les moteurs qui fournissent l'énergie mécanique sont reliés soit à une table de
rotation qui transmet le mouvement à la tige carrée [comme son nom l'indique, elle
est carrée ou hexagonale pour permettre sa rotation ; cette tige est raccordée aux
tiges de forage par un raccord d'usure, qui transmet le mouvement à l'outil de forage
(bit en anglais)], soit à une tête de rotation (powered swivel) qui transmet le
mouvement directement aux tiges de forage.
Massif de fondation
Infrastructure métallique sur laquelle reposent la tour de forage, les moteurs et les
équipements annexes.
Tamis vibrant
Bac vibrant percé de trous qui permettent de filtrer la boue à la sortie du puits pour la
débarrasser des déblais et la réutiliser.
Crochet de levage
Pièce d’acier attachée à la moufle mobile, destinée à soutenir la tête d’injection et les
tiges de forage.
Tour de forage
Structure métallique dressée au-dessus d’un puits de pétrole, par laquelle
s’effectuent le levage et la descente des outils servant à creuser la roche.
Moufle fixe
Dispositif mécanique fixé au sommet de la tour de forage, comportant plusieurs
poulies et soutenant, avec la moufle mobile, les tiges de forage.

Pompe à boue
Appareil assurant la circulation de la boue dans l’appareil de forage.

Bac à boue
Bassin contenant la boue (mélange d’eau, d’argile et de produits chimiques) qui sert
notamment à refroidir et à lubrifier le trépan et à évacuer les déblais.
Le fluide dans un forage est un élément clé, car il évacue les déblais qui
s'accumulent au fond du trou, il stabilise les parois du trou lorsque ce dernier est
encore « nu » (sans cuvelage) et enfin il peut aussi lubrifier et refroidir l'outil en
activité. Le choix d'un fluide ne s'arrête pas là : les eaux souterraines (parfois
potables) peuvent être contaminées par certains fluides utilisés.
Pour évacuer les débris, soit le fluide doit circuler très vite (air comprimé), soit le
fluide, alors liquide, doit posséder une densité et une viscosité qui sont contrôlées
régulièrement par le foreur.
Treuil de forage
Appareil constitué d’un cylindre sur lequel s’enroulent les câbles de levage qui
servent à lever et à abaisser les tiges de forage et le trépan dans le puits.
Tête d’injection

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Pièce reliée au crochet de levage et à la tige carrée, qui permet d’introduire la boue
dans les tiges de forage pour refroidir et lubrifier le trépan.
Moufle mobile
Dispositif mécanique mobile à poulies, relié à la moufle fixe par un câble et portant le
crochet de levage.
Tige de forage
Chacune des tiges creuses en acier que l’on raccorde entre elles selon la profondeur
de l’excavation, dont la rotation active le trépan.
Masse-tige
Lourd tube d’acier situé immédiatement au-dessus du trépan sur lequel il applique un
certain poids afin qu’il entame la roche.
Système rotary
Dispositif de forage par lequel une tige carrée fixée à une table de rotation transmet
le mouvement rotatif aux tiges grâce à de puissants moteurs.
Table de rotation
Plateau circulaire mû par de puissants moteurs, qui transmet, par l’intermédiaire de
la tige carrée d’entraînement, le mouvement de rotation aux tiges de forage.
Tige carrée d’entraînement
Tige spéciale de section carrée vissée au sommet des tiges de forage, entraînée par
la table de rotation.
Trépan / Outils de forage
Outil de forage rotatif pourvu de molettes dentées en acier ou en diamant, qui
s’enfoncent dans la roche pour la désagréger et y creuser un trou.

Pour le foreur, l'outil de forage qui se trouve au bout de la colonne de forage est une
des clés de son activité. L'outil doit être choisi dans un catalogue aussi varié que
peut l'être la lithologie rencontrée. Si un outil de type marteau peut briser une roche
compacte, il sera inefficace pour creuser une argile, à la différence d'une tarière et
des outils de type trilame.
Selon son diamètre, l'outil peut peser de quelques kilogrammes à plusieurs centaines
de kilogrammes. On distingue différents types d'outils de forage :
couronnes qui sont des tiges, améliorées ou non, munies de dents ou de picots
renforcés ;
forages au diamant (diamant synthétique polycristallin), qui font appel à des outils
de formes très variées [dont les formes de type tricône (trépan) et trilame] dont
l'utilisation est restreinte à l'industrie pétrolière et minière du fait du coût d'exploitation
élevé. Les diamants ont la forme de pastilles noires prises dans la masse métallique
de l'outil ;
tricônes, outils montés par trois cônes rotatifs ou molettes (libres) munis de picots
pour les terrains durs (longs picots pour les terrains très compétents tels les
quartzites, et picots courts pour les terrains moins compétents tels les schistes), et
de dents pour les terrains durs (calcaires) à argileux (marnes) - les dents étant plus
longues lorsque le terrain est plus argileux. On trouve également des tricônes à

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pastilles faites de matériaux ultra-résistants (diamant et carbure de tungstène par
exemple) ;
trilames, outils montés par trois « lames » en chevron pour les terrains les plus
argileux et en gradin ou escalier pour les terrains plus durs (marnes et calcaires) ;
marteaux fond-de-trou (MFT), qui sont des outils à percussion prédestinés aux sols
durs et cassants.

5. Fluides de forage

Définition

Le fluide de forage, appelé aussi boue de forage, est un système composé de

différents constituants liquides (eau, huile) et/ou gazeux (air ou gaz naturel)
contenant en suspension d'autres additifs minéraux et organiques (argiles,
polymères, tensioactifs, déblais, ciments, …).
Les fluides de forage sont utilisés dans les forages de pétrole et de gaz naturel, mais
également pour des forages miniers ou les forages plus simples, destinés par
exemple à produire de l'eau potable.

Le fluide de forage était déjà présenté en 1933 lors du premier Congrès Mondial du
Pétrole, où il a fait l'objet de cinq communications (Darley et Gray, 1988). Le premier
traité sur les fluides de forage a été publié en 1936 par Evans et Reid . En 1979,
l'American Petroleum Institute (API) définit le fluide de forage comme un fluide en
circulation continue durant toute la durée du forage, aussi bien dans le sondage
qu’en surface. Le fluide est préparé dans des bacs à boues, il est injecté à l’intérieur
des tiges jusqu’à l’outil d’où il remonte dans l’annulaire, chargé des déblais formés au
front de taille. A la sortie du puits, il subit différents traitements, tamisage, dilution,
ajout de produits, de façon à éliminer les déblais transportés et à réajuster ses
caractéristiques physico-chimiques à leurs valeurs initiales.

14
CHAPITRE 2 : Fonctions et composition des fluides de forage

I.1. Fonctions des fluides de forage

La plupart des livres sur l’usage des fluides de forage énumèrent entre 10 et 20
fonctions assurées par ces fluides dans le puits. Nous allons les énumérer avant
d’entrer en détail sur chacune des fonctions.

En général, les principaux rôles du fluide de forage sont:

►Assurer la remontée des déblais du fond du puits jusqu’ à la surface par la

circulation d’un fluide visqueux dans l’espace annulaire. Ces déblais donnent des
informations géologiques sur les formations traversées lors du forage.
►Maintenir les déblais en suspension lors d’un arrêt de circulation dans le but
d’empêcher la sédimentation des déblais afin de redémarrer le forage sans
coincement et ceci est possible grâce à la nature thixotrope du fluide.
►Refroidir et lubrifier l’outil pour éviter l’usure rapide des pièces métalliques en
mouvement.
►Maintenir les parois du puits en raison de la pression hydrostatique exercée par le
fluide en écoulement et permettre de contrôler la venue des fluides des formations
rocheuses traversées.

Du fait de cette différence de pression, le fluide va "filtrer" dans les formations

perméables et déposer un film sur la paroi appelé "cake de filtration". Ce gâteau
permet de réduire la perméabilité des parois et d’isoler le fluide de forage de la
formation mais ne doit pas être épais afin d’éviter une diminution du diamètre
nominal du trou et un risque de coincement de l’outil. Le fluide de forage joue donc
un rôle déterminant dans la résolution du problème de stabilité des parois du puits de
par sa densité mais également de par sa capacité à former une barrière limitant les
transferts de fluides entre l’espace annulaire et la formation.
►Enfin la boue ne doit être ni corrosive ni abrasive pour l’équipement, ni toxique ou
dangereuse pour le personnel et elle ne doit pas présenter de risque d’incendie.
A la fin des années 1950, l’utilisation sur chantier d’une grande variété de produits
soumis à des spécifications rigoureuses réglementant les propriétés des fluides, a
permis de développer la chimie des fluides de forage. Cependant, il a été impossible
de lier automatiquement les problèmes du forage aux fluides, vu la complexité des
problèmes liés aux argiles.

Depuis les années 1990, les contraintes environnementales et les restrictions

gouvernementales limitant l'utilisation des produits toxiques et non biodégradables,
un intérêt particulier a été apporté à de nouveaux types de fluides.

I.2. Composition et typologies des boues

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 Historiquement, les fluides de forage ont évolué d'un simple mélange d'eau et
d'argile appelé "boue " vers des systèmes de plus en plus complexes composés
d'eau ou huile avec une multitude d'additifs répondant aux caractéristiques requises
et aux problèmes rencontrés. Les fluides de forage sont des fluides complexes
classés en fonction de la nature de leurs constituants de base. Traditionnellement,
les fluides de forage ont été classés en trois catégories selon le fluide de base utilisé
dans leur préparation : l’air, l’eau ou l’huile

Dans la littérature, on trouve deux grandes catégories de fluides :

 boues à base d'eau et de particules. Il peut par exemple s'agir de bentonite en

suspension dans de l'eau, ou dans de la saumure. Du pétrole peut être
émulsifié dans le mélange, mais l'eau reste la phase dominante dite
« continue » (« continuous phase » pour les anglophones) ;
 boues à base de pétrole mélangé avec des particules en suspension (matériaux
naturels et additifs).

Mais des centaines ou milliers de compositions différentes sont possibles pour le

fluide de forage qui est adapté à la profondeur, nature de la roche forée, pression
rencontrées et à la température dans le cas des forages profonds.

Parmi les fluides de forage, les boues peuvent être classés selon leur composition et
leurs additifs ;

Les boues doivent par exemple être très visqueuses pour assurer la remontée des
déblais, mais la viscosité ne doit pas être trop élevée afin de limiter les pertes de
charge dues à l’écoulement et afin d’éviter la fracturation de la formation. De
nombreux composants multifonctions sont donc ajoutées à la boue pour lui conférer
les propriétés désirées. Il est possible de classer grossièrement ces composants en
20 catégories (Economides et aI,, 1988).

Principaux additifs utilisés dans les fluides de forage

1 Contrôleurs d’alcalinité 11 Lubrifiants

2 Bactéricides 12 Décoinçant (ou dégrippants)
3 Anti-calcium 13 Inhibiteurs de gonflement des argiles
4 Inhibiteurs de corrosion 14 Produits facilitant la séparation
5 Anti-mousses 15 Stabilisants haute température
Agents moussants Défloculants
6 16
Emulsifiants Viscosifiants
7 17
Réducteurs de filtrat Alourdissant
8 18
Floculants Saumure
9 Colmatants 19 Huile minérale ou organique
10 20

16
1.2.1. Les fluides à base d’eau

Ces fluides sont souvent désignés par ‘Water-Based Muds” ou WBM. Ils sont dans
la plupart des cas constitués par des suspensions de bentonites dans l’eau (30 à 60
g/L) dont les caractéristiques rhéologiques et de filtration sont souvent ajustées par
des polymères. La nature des électrolytes et leur concentration dans les formulations
de boues à l’eau sont choisies en prenant en compte les caractéristiques de la
formation (activité de l’eau des formations argileuses, dissolution des formations
salines).

Parmi les additifs on peut trouver

i) des viscosifiants: argiles naturelles (souvent des bentonites), polymères
synthétiques ou biopolymères;
ii) des réducteurs de filtrat servant à consolider le cake de filtration pour limiter
l’invasion par le fluide: amidons, carboxyméthylcellutoses ou CMC,
celluloses polyanioniques (PAC), ou résines;
iii) des inhibiteurs de gonflement et de dispersion des argiles: KCI, glycérol,
silicates ou divers polymères comme le polyacrylamide partiellement
hydrolysé (PHPA), les polyalkylèneglycols (PAS);
iv) des agents alourdissants comme la barytine (“barite” ou sulfate de baryum
BaSO4) et la calcite (carbonate de calcium CaCO3) qui sont les plus
utilisés pour assurer à la boue une densité convenable. On note aussi
l’utilisation de l’hématite (Fe203) ou de la galène (PbS). La calcite est
souvent recommandée pour le forage de la phase réservoir à cause de sa
solubilité dans l’acide et de son utilisation selon une granulométrie variable
pour réduire les problèmes de pertes et d’endommagement; et enfin
v) des colmatants, additifs plutôt exotiques comme des granuleux (coquilles de
noix), des fibreux (fibres de bois, canne à sucre), et des lamellaires
(coquilles d’huîtres, céréales).

1.2.2. Les fluides à base d’huile

L’origine de l’utilisation de l’huile dans les fluides de forage remonte aux premiers
forages effectués à Okiahoma City (1934-1937) au cours desquels on a constaté une
amélioration des performances de forage après ajout de l’huile brute.
Les fluides à base d’huile sont des fluides dont la phase continue est une huile
minérale (pétrole brut, fuel, gazoil, ...) et la phase dispersée est de l’eau.
Par définition les fluides de forage à base d’huile contenant plus de 5% d’eau sont
appelés boues de forage en émulsion invers ; avec moins de 5% d’eau, on a les
boues à l’huile (IDF, 1988). Ces fluides sont souvent désignés par “Oil-Based
Muds” ou OBM.
La phase continue la plus utilisée jusqu’à ces dernières années était le gazoil, mais
actuellement la législation relative à la protection de l’environnement impose
17
l’utilisation d’huiles minérales ou “synthétiques”, ne contenant plus de composés
aromatiques. Des agents émulsifiants et mouillants sont alors utilisés pour favoriser
la stabilité de l’émulsion.
Les propriétés rhéologiques (thixotropie) de cette émulsion sont ajustées par
l’addition d’agents viscosifiants, généralement des argiles organophiles. Les
formulations peuvent contenir également des agents réducteurs de filtrat (composés
asphalténiques et polyméres) et d’autres additifs spéciaux. Il faut signaler
qu’aujourd’hui la plupart des travaux de recherche portent sur l’amélioration des
boues inverses synthétiques, vu leurs avantages économiques et environnementaux,
comparativement aux fluides classiques à base de gazoil.

1.2.3. Les fluides de forage gazeux

Ce sont des fluides dont la phase continue est du gaz mélangé avec de l’eau en
proportions variables provenant de la formation traversée (inévitablement) ou ajoutée
intentionnellement. Le gaz peut être de l’air ou du gaz naturel, et peut appartenir à
une mousse ou à un brouillard. Citons brièvement les fluides gazeux utilisés:

 Forage à l’air

L’air est le fluide de forage qui possède la plus basse densité et le prix de revient le
moins élevé, mais le forage à l’air qui a commencé en 1940, devient difficile lors de
venues importantes d’eau. Il apporte une solution à des problèmes compliqués
parfois impossibles à résoudre avec les méthodes de forage à la boue
conventionnelle, Il est recommandé dans le cas des pertes totales répétées de la
boue lors de la circulation ainsi que dans le forage des couches productrices sous
faible pression.

D’une façon générale, le forage à l’air réduit le coût du forage de 50 à 60% par
rapport au forage à la boue dans le bassin.

 Forage à la mousse

Les mousses sont des dispersions d’un volume de gaz (relativement) important dans
un volume de liquide relativement faible. Elles sont utilisées comme fluides de forage
lorsque les terrains traversés sont fracturés, ou lorsque le forage à l’air est
impossible parce que la pression nécessaire ne peut être fournie sur le chantier.
L’avantage du forage à la mousse se résume par sa faible pression hydrostatique au
fond et par son excellent pouvoir de remontée des déblais à moins que la mousse ne
refroidisse pas convenablement les terrains traversés ainsi que le train de sonde et
ne contrôle pas la tenue des parois du puits (pas de cake).
Des problèmes de sécurité au sujet de l’utilisation de la mousse en réservoir sont à
signaler, notamment des explosions dans le cas où le volume d’hydrocarbures
18
gazeux est compris entre 3 et 10% par rapport à l’air. C’est le cas en 1992, du puits
RB-13 en Algérie, où lors d’une opération de reprise de puits avec une boue à la
mousse pour éviter les pertes de circulation, une explosion s’est produite suite à une
contamination de la boue par une venue d’huile ou de gaz (Abid, 1995).

 Forage à la boue aérée

Le forage à la boue aérée est utilisé afin d’éviter les pertes de circulation et pour
avoir un fluide de forage plus léger. Les avantages sont une bonne tenue des parois
grâce à un cake contrôlé, une tendance aux pertes de circulation fortement réduite et
une vitesse d’avancement plus grande, une assez bonne capacité de refroidissement
des terrains traversés et du train de sonde, à moins que la stabilité de la boue aérée
ne soit liée à une circulation effective des fluides.

D’une manière générale, lors d'une même opération de forage, l'opérateur peut faire
varier la composition physicochimique du fluide de forage pour l'adapter au contexte
(conditions de pression, température, profondeur, acidité, résistance, etc.
rencontrées lors de la pénétration de la roche par le trépan).

Le fluide doit être choisi et adapté de manière à éviter les dommages de la formation
forée (afin que le puits ne s'effondre pas ou que ses parois ne se dégradent pas)
mais aussi de manière à limiter la corrosion.

Un forage est généralement accompagné par un expert en boue de forage, qui

modifie la composition, la pression ou le volume de la boue selon les besoins et
"surprises" du forage (des pertes subites de fluides, ou hausse de pression en
général). Certaines sociétés proposent une grande variété de fluides et d'additifs
chimiques ou "naturels" pour tous les types de forages. Les additifs, perdus dans le
sous-sol, ou volontairement injectés dans les puits sont accusés de contribuer à
polluer le sous-sol, les nappes phréatiques ou l'air, notamment dans le cas du gaz de
schiste.

Les boues doivent par exemple être très visqueuses pour assurer la remontée des
déblais, mais la viscosité ne doit pas être trop élevée afin de limiter les pertes de
charge dues à l’écoulement et afin d'éviter la fracturation de la formation. De
nombreux composants multifonctions sont donc ajoutées à la boue pour lui conférer
les propriétés désirées. Il est possible de classer grossièrement ces composants en
20 catégories.

Dans plusieurs pays pétroliers, les principaux fluides de forage utilisés sont une boue
bentonitique au démarrage, des boues aux polymères pour les phases de forage
intermédiaires (WBM), et des boues émulsionnées inverses (OBM) pour les phases
réservoir. Sur le champ de Hassi Messaoud en Algerie, à l’exception de la première
phase, la totalité du puits est forée avec une boue émulsionnée inverse à différents
rapports Huile/Eau. Bien que les systèmes WBM assurent souvent les principales

19
fonctions, leur efficacité et/ou rentabilité sont souvent critiquées du point de vue de
l’avancement et de la stabilité des parois argileuses : ils ne peuvent jamais atteindre
les performances des fluides émulsionnés (OBM), alors que ces derniers sont surtout
critiqués du point de vue de la pollution et de leur impact sur l’environnement.

1.3. Propriétés des fluides de forage

Tout comme la formulation des boues, le contrôle et la caractérisation des boues de

forage sont réalisés selon des normes précises éditées par l’API (API 13A, 2004).
Les tests relatifs à l’étude des caractéristiques des fluides de forage sont
généralement basés sur quatre paramètres: densité, viscosité, filtrat et réactivité
(Ryan et Chillingar, 1996).
Certaines mesures sont réalisées systématiquement sur tous les forages (viscosité,
densité, filtration) et d’autres en fonction des besoins (taux de gaz, alcalinité). A partir
des mesures réalisées et des connaissances acquises, on ajuste si nécessaire la
composition de la boue en “temps réel” en ajoutant certains produits ou en
reformulant la boue.
Historiquement, face aux problèmes majeurs rencontrés dans les premiers forages,
la densité est le premier paramètre fondamental pour la caractérisation des fluides de
forage.

 Densité

La densité est un paramètre important des boues de forage. Elle doit être
suffisamment élevée pour contrebalancer la pression exercée par les venues d’eau,
d’huile et de gaz et par conséquent les éruptions.

Cependant elle ne doit pas dépasser la limite de résistance des parois du puits
(formations traversées) pour ne pas les fracturer et ne pas risquer une perte de boue
au cours de la circulation. Pour l’alourdissement de la boue, la barite (BaSO4) a été
utilisée dès 1922.
La pression exercée par la boue sur les parois du puits, est donnée par l’expression
suivante (Garda et Parigot, 1968):

P: Pression de la formation (kg/cm2),

h: Profondeur de la couche traversée (m) et
d: Densité de la boue.

A cause de cette pression de contre-balancement en conditions normales de forage,

une diffusion du fluide dans les milieux poreux est possible. Pour diminuer autant
20
que possible cette invasion, un produit de filtration, de faible épaisseur, appelé cake,
est formé sur les parois du trou foré. Ce cake doit être de perméabilité faible et doit
être facilement enlevé avant la cimentation (Peysson, 2004).

Importance de la rhéologie pour la résolution des problèmes de forage

(La rhéologie est l’étude de la déformation et de l’écoulement de la matière sous
l’effet d’une contrainte). Une littérature assez développée existe au sujet du
comportement rhéologique des fluides de forage. Les fluides de forage sont souvent
des suspensions colloïdales qui ont un comportement complexe et variable suivant
leur composition et les conditions d’utilisation (Garcia et Parigot, 1968; Forage
Rotary, 1972).
L’objectif principal des études rhéologiques est de caractériser et de quantifier les
effets des interactions entre particules sur les propriétés macroscopiques de
suspensions (Buscall et White, 1974).
Les boues de forage, souvent décrites comme des fluides rhéofuidifiants et
thixotropes à seuil, ont une structure interne susceptible de se modifier selon les
conditions d’écoulement et/ou de cisaillement, et pouvant mener à des phénomènes
non homogènes au sein du matériau.
Du point de vue équipement, plusieurs travaux ont établi des modèles d’écoulement
des fluides de forage en utilisant des viscosimètres rotatifs spécifiques. L’API
recommande l’utilisation du viscosimètre Fann 35. Dans le cas des forages profonds,
l’échec de la prévision des propriétés des fluides par simulation numérique est dû à
une mauvaise connaissance de la variation des propriétés des fluides en fonction de
la température (Beirute, 1991). Face à cette situation, la technologie des fluides de
forage a été aussi suivie par un développement important d’outils d’évaluation et de
contrôle. Dans le cas des forages profonds à haute température, on note la
commercialisation de viscosimètres travaillant sous haute pression et à haute
température (Fann 50 C).
Les caractéristiques les plus utilisées et recommandées par l’API sont la viscosité, la
contrainte seuil et la thixotropie.

 La viscosité

La viscosité dépend avant tout de la teneur en solides contenue dans la boue et de

la présence des polymères. Une augmentation de viscosité ne pourra donc être
combattue que par l’élimination de solides. D’un point de vue pratique, on définit
deux types de viscosité (exprimées en cP) : une viscosité apparente (VA) et une
viscosité plastique (VP) souvent liée à la taille des particules, et à leur forme.

VA = L 600 / 2
VP = L 600 - L300

21
où L600 et L300 représentent respectivement les lectures à 600 et 300 tr/mn sur le
rhéomètre Fann 35.
Le rhéomètre utilisé est de type Couette (cylindres concentriques rotatifs). C’est la
classe de rhéomètre la plus fréquemment utilisée où la substance étudiée est
emprisonnée entre deux cylindres de révolution, coaxiaux, de rayons distants de
quelques mm. Le mouvement laminaire de cisaillement est obtenu en communiquant
à l’un des cylindres un mouvement de rotation uniforme de vitesse angulaire w,
l’autre cylindre demeurant immobile.

Sur chantier, les outils disponibles pour contrôler la rhéologie de la boue sont de
deux types. Le premier est le viscosimètre Marsh, outil encore très largement utilisé,
le deuxième est un rhéomètre Fann 35, réalisant une mesure de contrainte pour 2 ou
6 valeurs du cisaillement selon les appareils.

D’autre part, la circulation dans le puits impose des valeurs élevées de pression et de
température, il est donc nécessaire de mesurer ou de prévoir la rhéologie des fluides
aux hautes températures et pressions ainsi que la tenue des additifs soumis à ces
conditions (Nguyen, 1993). D’où l’importance de l’utilisation de rhéomètres travaillant
à haute pression et haute température, type Fann7O et d’appareils de filtration, type
Dynamic Filtration System.

 La contrainte seuil

Les solides présents dans la boue de forage influencent un paramètre autre que la
viscosité plastique, qui est la contrainte seuil en exprimée Pa ou autres unités plus
connue sous le nom de “yield value” ou “yield point”.

YP=L300 – VP=(VA-VP).2

La contrainte seuil représente la résistance initiale à vaincre, pour que le fluide

s’écoule. Cette résistance est due aux forces électrostatiques attractives localisées à
la surface des particules. C’est une mesure dynamique.
La contrainte seuil dépend du type des solides présents et de leurs charges de
surface respectives, de la concentration de ces solides, et du type et de la
concentration des autres ions ou sels éventuellement présents.

 Gels et thixotropie

Une boue de forage laissée au repos édifie progressivement une structure qui
augmente sa rigidité et qui peut être réduite par agitation. On appelle thixotropie le
fait que ce phénomène soit non instantané et réversible.
Le caractère thixotrope d’une boue est évalué en mesurant le “gel 0” et le “gel 10”.
Le gel 0 représente la résistance du gel aussitôt après agitation de la boue. Ils sont

22
mesurés à l’aide du viscosimètre Fann35 à une vitesse de 3 tr/min et exprimé en
lb/100ft2. Le gel 10 représente la résistance du gel après un repos de la boue de 10
minutes.

La connaissance des propriétés rhéologiques est d’une grande importance pour la

résolution des problèmes de forage et permet de recommander et de prévoir le
comportement des fluides au cours du forage. Il faut souvent arriver à un compromis
entre les caractéristiques des fluides. Une viscosité maximale améliore la mise en
suspension des déblais et réduit l’infiltration et l’érosion, tandis qu’une faible viscosité
facilite le pompage du fluide, améliore la lubrification et réduit les pertes de charges,
accélérant ainsi l’avancement du forage. De plus, une valeur importante de
contrainte seuil permet le bon nettoyage du trou et la mise en suspension des
solides.
Dans le cas des puits fortement déviés ou horizontaux, les “cuttings” se déposent
plus rapidement que dans les puits verticaux, par conséquent, ils s’accumulent,
formant un lit qui atteint un état stationnaire. Ce dépôt de cuttings engendre des
problèmes de couple (“torque”) surtout lors des manoeuvres de remontée sans
rotation ou circulation. Diverses solutions sont possibles telles que
I) une augmentation de la vitesse annulaire, celle-ci doit être maintenue aussi élevée
que possible dans les puits fortement déviés, mais le régime d’écoulement doit être
laminaire pour une inclinaison inférieure à 45°.
L’épaisseur du lit de cuttings croit avec l’inclinaison du puits jusqu’à atteindre un état
stationnaire. Néanmoins, il décroît lorsque le débit augmente. Au delà d’un certain
débit critique, l’épaisseur du lit de cuttings est pratiquement nulle;
ii) une augmentation de la densité de la boue, celle -ci entraîne l’amélioration du
nettoyage du trou et la diminution du débit requis pour nettoyer le trou;
iii) une augmentation de la contrainte seuil, qui permet d’améliorer le nettoyage de
l’annulaire (pour un régime laminaire). Pour un angle supérieur à 70° l’effet de YP
décroît;
iv) une augmentation du rapport YP/PV, qui permet d’améliorer le nettoyage du trou,
et enfin
v) une réduction du gel car une boue thixotrope associée à la non-rotation entraîne la
formation d’une couche de fluide quasiment immobile au fond du trou, d’où la
rétention des cuttings (principalement des fines).

 filtration des fluides de forage

La filtration du fluide de forage se produit sous l’effet de la pression différentielle

(différence entre la pression du fluide et celle de la formation) lorsque le fluide se
trouve au contact d’une paroi poreuse et perméable. La pression dans le puits étant
supérieure à celle de la formation, le liquide pénétre dans la formation tandis que les
solides présents dans la boue sont déposés (gâteau ou cake). Deux sortes de
filtration ont due pendant le forage:
 la filtration statique, lors de l’arrêt de la circulation du fluide, et
23
  la filtration dynamique au cours de la circulation du fluide, qui entraîne une
érosion du cake formé.
Les propriétés de filtration des fluides de forage doivent être aussi évaluées et
contrôlées par des tests régis par les recommandations de ‘API. Ce sont des tests en
régime statique utilisant un filtre-presse standardisé. Ces mesures peuvent être faites
sous conditions de haute pression et haute température.
La filtration du fluide de forage au travers des parois du puits peut avoir des
conséquences importantes, d’une part sur le déroulement des opérations (stabilité
des parois du puits, avancement de l’outil, coincement de la garniture par pression
différentielle, en particulier dans les zones inclinées) et d’autre part, lorsque l’on
atteint le réservoir, sur l’endommagement des zones productrices.
Dans les deux cas, l’augmentation de la durée de forage ou la diminution de la
productivité comporte des incidences économiques défavorables.

CHAPITRE II : Fonctions des fluides de forage

Les fluides de forage ont plusieurs fonctions lors des opérations, notamment :

2.1. Lubrification / Refroidissement

La boue de forage (ou un autre fluide) vise à faciliter le forage de la roche, en

lubrifiant et refroidissant le trépan. Il s’agit ici d’une action primordiale lors d’un forage

24
par un refroidissement et lubrification de l’outil afin d’éviter l’usure rapide des pièces
métalliques en mouvement.

Les dents sont en métal très dur ou en diamant pour résister à l’usure lors de sa
roration dans la roche.

2.2. Remonté des débris de roche forée

Les micro ou macro débris, sont parfois très abrasifs et peuvent provoquer des
bouchons dans un trou de forage. La boue aide à les remonter en surface au fur et à
mesure de leur production et de la manière la plus fluide possible, y compris dans le
cas de plus en plus fréquents de tubes non verticaux voire horizontaux dans le cas
des forages dirigés.

La vitesse de la boue doit être adaptée à la nature de la roche forée et des déchets à
remonter en surface. Ces facteurs influent sur les capacités de transport de la boue
(comme la vitesse d'une rivière influe sur la capacité à transporter des cailloux, du
gravier, du sable ou du sédiment fin). La viscosité de la boue sont deux autre
propriété importante ; si elle est trop faible, les fragments de roche tendront à se
déposent au fond du puits, et si elle est trop élevée elle circulera mal.
Des liquides rhéofluidifiants (dont la viscosité diminue losque le gradient de vitesse
augmente) et à viscosités élevées sont les plus efficaces pour le nettoyage du trou
foré dans la roche.

Lors de la remontée, une vitesse supérieure annulaire (dans le tube) améliore le

transport des résidus de forage ; la vitesse de remontée devrait être au moins 50 %
plus rapide. L'utilisation d'un liquide rendu plus dense par des additifs lourds permet
de nettoyer le trou de façon adéquate, même avec des vitesses annulaires
inférieures (par l'augmentation de la force de flottabilité agissant sur les fragments de
roche).

25
Mais ce type de boues lourdes peut avoir un impact négatif si son poids dépasse le
seuil d'équilibre de pression avec la roche environnante (pression de la formation).
Ceci explique que le poids de la boue n'est généralement pas augmenté à des fins
de nettoyage des trous, mais plutôt au contraire pour colmater un puits.

Une mauvaise circulation ou remontée des déblais de forage peut causer l'apparition
d'étranglements et de variation dans la densité du fluide de puits pouvant eux-
mêmes conduire à d'une perte de circulation.

 La masse de matériaux sédimentant anormalement dans le puits ou un tube

est dite sag (mot signifiant affaissement pour les anglophones), Ces
bouchons, qui se produisent plus souvent dans les forages non horizontaux
ou comportant des coudes et/ou atteignant une profondeur impliquant une
température élevée (après avoir épuisé les ressources les moins difficiles à
atteindre, depuis les années 1990-2000, les forages pétroliers et gaziers
dépassent de plus en plus souvent 5 000 m de profondeur là où les pressions
sont très élevées et où la température peut dépasser 200 °C). Des entartrages
peuvent aussi se produire.
 Si la boue contient un taux trop élevées de solides issus du forage, cela est
préjudiciables pour :
o l'efficacité du forage (le poids et la viscosité de la boue augmentent en
entrainant des coûts de maintenance et de la dilution accrus)
o le taux de pénétration (ou « ROP » pour « Rate of Penetration ») ; la
puissance des moteurs des pompes de circulation doit alors être
augmentée (et donc leur émissions polluantes et leur consommation
d'énergie) ;
o les propriétés de la boue, qui risque de perdre sa capacité à équilibrer
le forage.
 Pour un contrôle efficace des solides issus du forage, ceux-ci doivent être
retiré dans le circuit de circulation de la boue, au sortie du puits. S'ils sont
redistribués, ils seront brisés en petits morceaux plus difficiles à retirer.
 Un test de comparaison de la teneur en sable de la boue à la sortie du puits
(ligne d'écoulement) avec sa teneur à l'entrée de la fosse d'aspiration permet
de vérifier que les solides issus du puits ont correctement été retirés de la
boue.

2.3. Equilibrage des pressions sur les parois du forage

Les propriétés physiques (Cf. poids, densité, pression sur les parois) et chimiques
d'une boue de forage doit maintenir dans l'intégrité des parois du puits, en
entretenant une pression hydrostatique sur les formations traversées, en respectant
leurs limites d'élasticité ; la pression devant donc être ni trop faible ni excessive ;
- Une pression trop faible entrainerait un risque d'effondrement des parois du puits
(par exemple dans le sable ou certains schistes secs et très fortement fracturés).

26
- Une pression excessive ferait que la boue risque de percoler trop profondément
dans le substrat, voire d'obturer les microfracturations et pores permettant
l'exploration puis l'exploitation de la roche réservoir).

Un tel colmatage peut néanmoins parfois être recherché pour colmater une roche
contenant par exemple un fluide qu'on ne veut pas voir s'infiltrer dans le puits (on sait
maintenant transformer certains fluides de forage en « ciment synthétique à prise
rapide » par adjonction d'un catalyseur qui peut être ou non une irradiation, par du
cobalt 60 en général), mais une obturation des pores de la roche doit être évitée
dans le réservoir que l'entreprise veut exploiter. Des moyens physiques et chimiques
de « décolmatage » existent, très utilisés dans les forages de gaz de schiste, mais
efficaces dans une certaine mesure seulement ou présentant certains risques
environnementaux ou de corrosion ou d'entartrage des installations.

Enfin la plupart des boues de forage sont conçues pour être « thixotropique » (c'est-
à-dire se stabiliser et se transformer en gel en cas d'arrêt de circulation de la boue,
durant les opérations d'entretien ou de changement de matériel pendant le forage).

2.4. Soutien du train de tiges et du matériel à leur descente dans le puits

Le fluide de forage - si sa densité est suffisante - soutiendra également le train de

tiges dans lequel il est mis en suspension (Cf. notion de flottabilité). La charge au
crochet du derrick est ainsi fortement réduite, de même que l'usure d'une partie du
matériel. Le risque de vibration et de phénomène de résonance du train de tiges sont
également réduits (la résonance peut être la cause de fatigues importantes du
matériel)1.

27
Il est ainsi possible de descendre un « train de tige » et des tubages dont le poids
excéderait grandement les capacités du derrick en l'absence de boue, y compris sur
une plate-forme de forage offshore.

2.5. Transmission de l'énergie hydraulique de la surface vers les outils

profonds

Le puits est un système hydraulique fermé dont la puissance du « moteur à boue »

(mud motor), via la boue elle-même transmet l'énergie hydraulique nécessaire :

 à la rotation du trépan ;
 au fonctionnement mécanique de certains outils d'acquisition de mesures en
cours de forage dits MWD (measurement while drilling) ;
 au fonctionnement des outils de diagraphie en cours de forage dits LWD
(logging while drilling) tools ;
 Différents types de buses permettent d'optimiser le travail du trépan et l'impact
du jet de boue au fond du puits ;
 … avec certaines limites qui sont :
o la Puissance de la pompe ;
o une perte de pression à l'intérieur du train de tiges, plus élevées quand
la densité et viscosité de la boue sont importantes (cf forces de
cohérence et de friction augmentées, modification de l'effet de
cisaillement…) ;

28
 o la pression maximale admissible en surface et pour le puits ;
o un débit optimal qui varie selon le substrat, la profondeur…

2.6. Transmission d'informations nécessaires à la surface

Dans une installation de forage, l'information acquise par les outils de mesure en
profondeur peut être véhiculée vers la surface par la boue, via des « impulsions
de pression » ou MPT (pour "mud-pulse telemetry")). Les signaux doivent être
corrigés ou interprétés en fonction des propriétés chimiques et physiques de la
boue et des conditions de puits de forage.

Avec l'ingénieur en boue, l'évaluateur (« mud logger ») étudie la diagraphie en

s'appuyant sur ses compétences en lithologie et sur un examen visuel
(composition minérale, traces d'hydrocarbures rendues visibles par fluorescence)
ainsi que sur divers enregistrements ou donnés préalables disponibles ; Des
outils complémentaires sont à sa disposition ;

 détecteur de gaz ;
 outils d'analyse de certains paramètres d'intérêt géologique ;
 mesure de diagraphie utilisant le câble électrique, la transmission acoustique,
ou la résonance magnétique nucléaire;
 outils de tests, etc.

2.7. Contrôle de la corrosion

 Le contact permanent du fluide de forage (chimiquement et/ou physiquement

agressif) avec le tubage et la « garniture de forage » (« Drill-string », qui
désigne l' « ensemble des éléments tubulaires composant le train de sonde ;
train de tiges) » peut causer diverses formes de corrosion ;
 Les acides et gaz dissous dans le fluide (oxygène, dioxyde de carbone,
sulfure d'hydrogène) contribuent aussi à provoquer des problèmes de
corrosion parfois grave ;

Un pH faible ou bas (acide) et les saumures aggravent et accélèrent la

corrosion ; Le forage en milieu riche en H2S (fréquent en profondeur ou dans
certains gisements gaziers tels que ( celui du Gaz de Lacq ou de gisements
profonds offshore, tels que celui d'Elgin-Franklin par exemple) exacerbe le
risque de corrosion.

L'aération de la boue, la formation de mousse ou toute autre condition y

favorisant l'intégration et le piégeage d'un oxydant (O 2 notamment) est source
de corrosion, dans un délai bref.

o Cette corrosion peut être rapide et causer des défaillances

catastrophiques ;

29
 o Les accidents peuvent être mortels pour les humains, même avec des
matériels et matériaux relativement récents.

Pour limiter et anticiper ces risques, on utilise des échantillons-test soumis à

corrosion pour observer le type de corrosion en jeu et les moyens de la freiner par un
ou plusieurs inhibiteurs chimiques utilisés au dosage approprié.

CHAPITRE III : Gonflement des argiles au cours du forage

Le problème posé par le gonflement des argiles lors du forage dans les formations
argileuses semble étroitement lié aux phénomènes d’interactions argile -fluide de
forage. L’instabilité des formations argileuses varie selon la nature (eau, autre
solvant) et l’état physique de ces fluides lors du contact argile-eau. Malgré de
nombreuses études fondamentales sur l’hydratation des argiles, il reste encore
beaucoup à comprendre sur les mécanismes qui en sont à l’origine.
Van Oort (2003) a proposé de classer les problèmes liés aux argile s selon la teneur
en eau, la pression de gonflement et la pression de pore en considérant une
quantification du phénomène de transport sur le changement chimique et sur la
stabilité mécanique de la roche.
Un fluide de forage idéal donnant une bonne stabilité est obtenu :
i) en évitant l’augmentation de la pression de pore due à l’altération du fluide ;
ii) en réduisant l’effet osmotique causé par l’ajout de sel au fluide et ;
iii) en utilisant des fluides émulsionnés inverses

Les phénomènes physico-chimio-mécaniques liés à la stabilité des argiles ont été

longuement débattus dans la littérature pétrolière, particulièrement sur la capacité
des systèmes de type polymère/électrolyte à inhiber l’hydratation et le gonflement
des argiles.
En préalable, il est nécessaire d’introduire quelques définitions utilisées par les
pétroliers des différents types d’argiles avant une brève synthèse des principaux
travaux traitant les problèmes soulevés par les foreurs au sujet des formations
argileuses rencontrées au cours du forage.

3.1. Classification des formations argileuses

O’Brien et Chenevert (1973) ont établi une classification liée à la composition

minéralogique mais également basée sur l’interaction des argiles avec les fluides
Bates et Jackson (1987) basent la classification des argiles directement sur les
teneurs en minéraux argileux allant de 15 à 100%, alors qu’Osisanya (1991) se base
pour la classification des argiles sur la teneur en quartz.
Les argiles dans les formations géologiques ont été classées d’un point de vue
pratique (Dupont, 1968) en trois catégories :

30
- Les formations argileuses boulantes, dénommées 'sloughing shales' ou 'brittle
shales' sont généralement constituées par des schistes ou des marnes peu
consolidées avec une structure feuilletée. Du point de vue minéralogique, elles sont
composées d'illite et de kaolinite avec rarement de la montmorillonite. Lors du forage,
ces formations ont tendance à s'ébouler, s'effondrer, entraînant la formation des
caves importantes. Pour ces argiles, les fluides émulsionnés sont généralement peu
utilisés. Leur efficacité montre que les boues à base d'eau sont satisfaisantes et
qu’une augmentation de la viscosité du gel apporte une bonne contribution à la
solution aux problèmes.
- Les formations argileuses plastiques, dénommées 'plastic shales', 'wet shales',
'gumbo shales', ou 'softening shales' ont la particularité de se refermer plus ou moins
vite sur les outils et les garnitures de forage. Elles causent par conséquent les
problèmes de coincement conduisant à l’échec de tubage et de cimentation,
nécessitant un reforage. Sur le plan géologique, ces argiles sont situées dans le
grand ensemble à prédominance d'évaporites qui s'étend du Lias à la base du Trias.
Du point de vue minéralogique, elles sont composées essentiellement d'un mélange
d'illite et de chlorite. La plasticité des argiles a été observée pour la première fois
dans les cuttings des puits lors du forage en Gulf Coast (Hayes et Kennedy, 1903).
- Les formations argileuses gonflantes, dénommées 'hydratable shales', 'swelling
shales', ou 'heaving shales' : Ces argiles sont caractérisées par une capacité
importante de gonflement qui va au cours du forage s'ajouter à celle des minéraux
argileux intentionnellement ajoutés à la boue afin de lui conférer un certain nombre
de propriétés. Ces argiles gonflantes provoquent une forte augmentation de la
viscosité de la boue et le bouchage des tamis vibrants. Les argiles gonflantes sont
généralement rencontrées à des profondeurs relativement faibles. Du point de vue
minéralogique, elles sont caractérisées par une forte teneur de 20 à 40% en
montmorillonite (minéraux gonflants) avec une teneur élevée allant jusqu'à 40% et de
20 à 30% en illite (minéraux dispersibles). Pour ces argiles qui causent les
problèmes de bourrage des outils, la formation de bouchons dans l'annulaire ainsi
que les risques de perte et de coincement de la garniture les boues à l'huile et au
KCl apportent une amélioration notable. Différentes classes ont été proposées dans
la littérature, avec une minéralogie basée principalement sur les teneurs respectives
en montmorillonite et en illite.

3.2. Approches développées pour résoudre les problèmes posés

Kelley (1968) en étudiant les problèmes de stabilisation des argiles a observé des
contradictions, à savoir que quelques formations argileuses peuvent être facilement
forées avec des fluides inhibiteurs alors que d’autres formations similaires se
dispersent avec l’utilisation de ces mêmes fluides. Ainsi quelques argiles se forent
facilement à l’eau et se dispersent dans les boues à l’huile supposées être les
meilleurs systèmes inhibiteurs.
Face à ces contradictions, de nombreux travaux ont été menés afin de comprendre
les mécanismes mis en jeu et tester des solutions à l’échelle laboratoire pour
proposer des remèdes à ces problèmes posés au niveau des chantiers de forage.
31
Le premier phénomène pris en considération est celui de l’hydratation et du
gonflement des argiles.
Le phénomène de gonflement est principalement dû à la présence du gaz fortement
comprimé dans les pores de la roche, qui induit des pressions capillaires. Ces
auteurs lient le développe ment de la pression de gonflement aux effets de la
pression capillaire, mais ils doutent que la pression de gonflement puisse se
développer dans les conditions de fond et sous un environnement important de
compaction.
D’autres facteurs doivent être considérés.
Horsud et al., (1998) ont étudié aussi le phénomène de la pression de gonflement
dans les argiles et ont conclu que les phénomènes d’osmose ne jouent pas de rôle
mais la pression (ou succion) capillaire est le principal mécanisme qui conditionne le
développement de ce gonflement.
.
Tous les problèmes liés à l’instabilité des parois argileuses en présence d’eau,
amènent à privilégier des systèmes émulsionnés inverses comparativement aux
systèmes à base d’eau et à développer d'autres technologies de forage (forage à la
mousse, forage à l’air). Cependant un problème technique majeur se pose
actuellement aux opérateurs pétroliers de par la nécessité de remplacer les boues à
l’huile par des boues à l’eau non polluantes ou par des fluides synthétiques.
En effet, dans certaines conditions de forage (forage des argiles sensibles ou forage
des puits profonds) il est techniquement difficile d’avoir les mêmes performances en
remplaçant une boue à l’huile par une boue à l’eau. Dans cet objectif, la recherche
d'additifs inhibiteurs du gonflement des argiles et respectant en plus l'environnement
a considérablement évolué.

Les principales méthodes d’inhibition du gonflement des argiles, utilisées seules ou

combinées, consistent à :
- augmenter la viscosité du filtrat,
- réduire la perméabilité des argiles,
- agir sur la pression osmotique entre la boue et la formation traversée
Cette inhibition est fondée sur une bonne optimisation de la formulation des fluides
de forage (type et concentration en additifs).

Dans cet objectif, nous proposons une nouvelle méthode basée sur le suivi des
propriétés de filtration de trois systèmes de fluides modèles (PHPA, Glycol et Silicate
de sodium) à travers des pastilles d’argiles compactées. L'évaluation de la méthode
proposée repose sur l'étude des propriétés des systèmes à base de polymères
inhibiteurs à différentes échelles.

3.3. Additifs utilisés pour inhiber le gonflement et la dispersion des argiles

L’incitation à ne plus utiliser pour des considérations environnementales de fluides
émulsionnés à base d’huile (OBM) a motivé le développement de la technologie des
systèmes de fluides à base d’eau (WBM) qui offrent aussi des avantages
économiques. Le problème majeur dans l’utilisation des WBM reste donc lié à

32
l'instabilité des puits, due essentiellement aux interactions des argiles de la formation
avec l’eau, mais plusieurs solutions acceptables sont émises.
Ainsi actuellement, un nombre important de systèmes de fluides sont proposés par
les Sociétés spécialisées. En fait, plusieurs de ces produits commercialisés sont
similaires malgré des noms d'usage différents. Voici quelques exemples d'additifs
utilisés dans les WBM, qui ont amélioré les performances des fluides de forage en
résolvant certains problèmes rencontrés.
a/ Les sels minéraux (KCl, NaCl, CaCl2, …) et organiques
La salinité de la phase aqueuse est choisie en fonction des caractéristiques de la
formation traversée.
Le KCl est certainement le sel le plus couramment utilisé pour l'inhibition du
gonflement des argiles. Cet additif ne colmate pas les pores, ne modifie pas la
perméabilité des argiles et ne retarde pas la pénétration de la boue. Il est
recommandé en priorité pour la stabilisation des cuttings réactifs contenant une
quantité significative de smectites. En effet, l’ion potassium est un bon inhibiteur qui
réduit l’énergie d’hydratation et le gonflement d’argiles, telles que l’illite ou la
montmorillonite.
Bien que l’ion Na+ ne soit pas un aussi bon inhibiteur que l’ion K +, l’utilisation de
NaCl possède certains avantages sur celle de KCl. NaCl peut réduire l'invasion du
filtrat dans les argiles. En effet, proche de la saturation, une solution de NaCl conduit
à de grandes viscosités et à une activité de l'eau plus faible que celles observées
avec les solutions concentrées de KCl. En combinaison avec les silicates, polyols et
methylglucosides, les solutions concentrées de NaCl permettent d'améliorer
l'efficacité de la membrane (cake). D'autres solutions de sels minéraux, tels que
CaCl2, ou CaBr2, ZnCl2, MgCl2 ou MgBr2 et ZnBr2 sont aussi largement utilisées en
tant que fluides de complétion.
2/. Les sels organiques, formiates et acétates alcalins (RCOO-M+, avec R = H,
CH3 et M+ = Na+, K+, Cs+) en solution conduisent à une forte viscosité des filtrats et
génèrent une pression osmotique élevée. Ces sels organiques ont un effet bénéfique
sur la réduction de la pression de gonflement des argiles
3/ Les polymères cationiques, anioniques et non ioniques
 Les polymères cationiques (PHPA, amines,…) ont été développés comme
alternative aux sels minéraux :
i) pour augmenter le nombre des sites d'échange, car KCl possède un seul site
et
ii) pour des raisons de restrictions environnementales contre l'utilisation des sels
(sensibilité aux ions K+ ou aux chlorures) dans plusieurs chantiers à travers le
monde. Avec de faibles poids moléculaires (M < 10 000), ces polymères sont
de bons inhibiteurs du gonflement des argiles. Ils entrent dans les pores,
viscosifient les filtrats et retardent leur invasion dans les argiles. Les hauts
polymères (M > 10 000) n'ont pas l'aptitude de pénétrer dans les pores mais
peuvent agir par encapsulation. C’est le cas du PHPA qui s'adsorbe sur
plusieurs sites des argiles et réduit la désintégration des cuttings
4/ Autres additifs
33
► Chaux et gypse
Les systèmes de fluides à base de chaux ont un effet bénéfique pour le
développement de la cimentation des argiles in situ.
► Les additifs à base d’asphaltes modifiés, de gilsonite ou de graphite
Ces additifs n'ont pas d'effet sur la pression de gonflement. Leurs effets sont liés
principalement à leur taille permettant le blocage des pores et par conséquent le
retardement de l'invasion du filtrat. Ce type d'additifs est aussi recommandé pour le
forage des formations microfracturées.

3.4. Techniques d’évaluation de l’inhibition des argiles

Voici quelques méthodes utilisées à l’échelle laboratoire pour l’évaluation de la
performance des différents systèmes de fluides de forage:
► Diffraction des rayons X (DRX) pour la détermination qualitative de la teneur en
argiles.
► Capacité d’échange cationique (CEC) et pour la détermination de la réactivité
des argiles.
Plusieurs techniques sont citées dans la littérature pour la mesure de la CEC des
argiles, tels que celle au chlorure de Baryum, avec l’EDTA, avec le sel de chlorure de
cobaltihexamine (Bergaya et al., 2006).
► Test au Bleu de méthylène, cette méthode est standardisée dans le domaine du
forage et recommandée par l’API (API, 2003) pour l’estimation des solides réactifs
dans les fluides au cours du forage.
► Temps de succion capillaire, c’est l’évaluation du temps de parcours du filtrat
d’un fluide entre deux électrodes placées à une distance standard sur un papier filtre.
Cette méthode est généralement applicable pour le choix et l’optimisation de la conc
entration en sels ainsi que pour l’étude des propriétés de filtration (Wilcox et al. ,
1984).
► Etude de gonflement des argiles évaluation du gonflement des argiles par
différentes techniques de laboratoire, le plus souvent le gonflement par adsorption
(Che nevert, 1969) sur échantillons non confinés.
Etc……

3.5. Evolution des familles de polymères utilisés dans le forage

Depuis les années 1990, les polymères ont apporté une alternative à l’utilisation des
OBM, largement critiqués à cause des problèmes déjà cités (pollution et toxicité).
Actuellement, les foreurs tentent d’exiger des polymères utilisés dans les WBM des
caractéristiques inspirées des propriétés des OBM.
L’introduction des polymères dans les fluides de forage à l'eau (WBM) date de la
première utilisation en 1930, d’amidon de maïs ajouté à de la boue bentonitique pour
contrôler les caractéristiques de filtration. Cet ajout est suivi par l’introduction de
carbox yméthylcelluloses (CMC), de tanins et de lignosulfonates, tous régulièrement
utilisés depuis 1945.

34
Toutes ces substances utilisées, produites naturellement ou extraites par des
procédés simples avaient pour objectif de protéger la bentonite de la floculation par
le sel.
L’addition des colloïdes organiques naturels dans les fluides de forage a apporté de
grandes améliorations aux propriétés et caractéristiques des fluides classiques à
base d’eau en termes de filtration et d’inhibition.
Les polymères utilisés, souvent conçus pour une situation particulière de forage, sont
devenus de plus en plus sophistiqués. Dans certains cas, ils peuvent même
remplacer totalement les argiles, particulièrement pour le forage des zones
argileuses sensibles à l’eau ou des zones productrices d’eau et d’hydrocarbures.
Les familles de polymères utilisés dans les fluides de forage doivent répondre à
plusieurs critères:
- la résistance à la température et la biodégradabilité, ainsi que la résistance à la
contamination par les ions ;
- la compatibilité avec l’ensemble des additifs du fluide ;
- la protection des formations forées: stabilisation des argiles et le minimum
d’endommagement des formations productrices ;
- la lubrification et la protection contre la corrosion.

Face à toutes ces exigences, de meilleures formulations ont été recherchées pour
répondre aux besoins de chaque forage spécifique. Ainsi les polymères cationiques
sont utilisés pour le forage des argiles gonflantes ‘Gumbo’. Les WBM à base de sels
d’ammoniums quaternaires se révèlent être de meilleurs inhibiteurs que les WBM
conventionnels.
Les polymères anioniques tels que les lignosulfonates de fer ont été largement
utilisés en tant que défloculants. Le lignite chromé en association avec les
lignosulfonates, permet la réduction du filtrat. Les dérivés ligneux (polyphénols) sont
utilisés pour les forages profonds (T> 220°C).
Les dérivés polyacryliques, généralement fortement anioniques, forment un colloïde
protecteur et donnent aussi une bonne stabilité thermique.

Les paramètres qui gouvernent l’efficacité des polymères sont de deux types
(Muller, 1990) :
i) les paramètres imposés par l’environnement tels que pH, salinité (nature et
concentration en sels), température, oxygène, et ;
ii) les paramètres ajustables liés à la structure même du polymère (nature et
longueur des chaînes principales et latérales, nature des groupes fon
ctionnels chargés et/ou neutres, et densité de charge).

1/ Les polymères utilisés dans les fluides de forage

L’industrie pétrolière est une grande consommatrice de polymères hydrosolubles

pour diverses opérations de forage telles que la fracturation, la modification de
perméabilité, la cimentation, le colmatage et le contrôle de mobilité des phases
35
aqueuses. Plusieurs travaux de laboratoire ainsi que des observations sur chantier,
ont montré que l’avancement du forage est affecté quand le fluide renferme des
polymères.
Les fluides à faible teneur en solides (Low -Solids Muds) sont le plus recherchés,
surtout lors du forage des phases réservoirs. Mais la bonne approche expérimentale
consiste d'abord à étudier le comportement des solutions diluées, pour s’intéresser
ensuite à des solutions de concentrations plus élevées où les interactions entre les
chaînes deviennent répondérantes.
Ce type d’enchevêtrements dans les solutions de polymères est à la base des
performances observées au laboratoire et sur chantier. Les produits disponibles sur
le marché peuvent provenir d’un mélange de substances ayant des effets
synergiques.

A/ La gomme de xanthane (xanthane)

Dans les fluides de forage, le xanthane est largement utilisé en tant que viscosifiant
vu sa qualité rhéologique, sa résistance vis-à-vis de la salinité, sa bonne stabilité
thermique et sa biodégradabilité. Le xanthane est un polysaccharide produit par une
bactérie appelée "Xanthomonas campestris" intervenant dans le métabolisme de
certains végétaux.
Sa formule brute moyenne est (C67H102O56)n avec n = 830 à 2800. La structure
primaire de la gomme xanthane consiste en une chaîne principale de cellulose.
Figure : structure primaire de la gomme xanthane

B/ Les celluloses polyanioniques (PAC) et la Carboxyméthylcellulose (CMC)

La carboxyméthylcellulose (CMC) a été employée depuis 1947 dans divers fluides de
forage à base d’eau comme réducteur de filtrat ou comme viscosifiant. Pour assurer
un certain niveau d'inhibition des argiles, le caractère anionique des molécules a été
changé et a eu comme conséquence l’apparition des celluloses polyanioniques
(PAC), aujourd'hui souvent employées dans les fluides à base d’eau.

36
La CMC est un polymère linéaire anionique à base de cellulose partiellement greffée
par des groupes –OCH2COO- selon un certain degré de substitution (DS).

Figure : structure chimique de la CMC.

Les trois groupements hydroxyle de chaque motif glucose peuvent être substit ués
par réaction chimique (DS ≤ 3), mais, en pratique, même les groupements alcool
primaire ne sont pas tous substitués (DS < 1). La viscosité est le principal paramètre
caractérisant les solutions aqueuses de CMC. La cellulose naturelle est insoluble
dans l’eau, même en solution diluée, parce que les atomes d’hydrogène des
groupements hydroxyle forment des liaisons intermoléculaires qui rendent impossible
la solvatation des chaînes.
La CMC qui est biodégradable est à classer dans la catégorie des polymères
flexibles puisque sa longueur de persistance est de l’ordre de 7 nm. Il résulte comme
dit précédemment, que lorsqu’on ajoute du sel à une solution de CMC, ses
dimensions en solution diminuent fortement.

Les celluloses polyanioniques sont employées principalement comme réducteurs de

filtrat pour les boues à base d'eau douce et d'eau de mer, mais agissent également
en tant que viscosifiants dans ces systèmes. Les deux catégories de PAC
disponibles diffèrent par leur viscosité mais donnent le même degré de réduction de
filtrat. Le PAC résiste à des températures d'environ 150°C et n'est pas soumise à la
dégradation bactérienne.

C/ Le polyacrylamide partiellement hydrolysé (PHPA)

Le PHPA est parmi les polymères synthétiques le plus utilisé dans le domaine
pétrolier et surtout le PHPA hydrolysé à 30% qui est utilisé dans les fluides de forage
pour l’inhibition des argiles. C’est un polymère linéaire anionique de masse molaire
élevée, dont certaines fonctions amide ont été hydrolysées.
Figure : structure d’un polycrylamide partiellement hydrolysé

37
Le PHPA peut être utilisé dans les fluides de forage à l’eau douce ou à l’eau salée,
contenant de f aibles quantités de solides.
Ainsi, les mélanges bentonite-PHPA montrent une augmentation de la durabilité, de
l’inhibition du gonflement et de la dureté avec l’augmentation de la concentration en
polymère jusqu'à une valeur optimale.

D/ Les glycols
Dans le domaine du forage, PG (polyglycol) ou PEG (polyéthylène glycol) désigne
souvent un ensemble de composés à base de glycol ou de glycérol. La première
référence relative à l'utilisation du glycol (ou glycérol) dans le domaine des fluides de
forage est donnée par Canon en 1940 pour le contrôle du gonflement des argiles.
Actuellement, les (Poly-) glycérols et les (poly-) glycols généralement notés
simplement glycérols et glycols sont largement utilisés pour le forage des argiles.

E/ Les silicates de sodium

Depuis la première introduction des silicates, pour résoudre le problème des argiles
microfracturées par BW Mud, Mobil, BP Exploration et Shell Research (dans les
années 30), il était connu que les fluides de forage à base de silicate fournissaient
une stabilité des argiles similaire à celle des OBM.
Le développement de la chimie de formulation a fait des fluides de forage renfermant
des silicates une alternative, efficace et à prix réduit, aux OBM (PQ Corporation,
2001).

Les fluides de forage à base de silicate fournissent un produit de filtration perméable

mince, dur réduisant de manière significative les problèmes de forage, tout en
améliorant le cimentage. Les mécanismes d'inhibition des silicates empêchent les
déblais d'être facilement dispersés dans le fluide de forage.

3.6. Agents tensioactifs et émulsions dans les fluides de forage

A/ Agents tensioactfs

Les agents de surface tensioactifs ou ‘surfactants’ sont des substances naturelles ou

synthétiques dont les molécules possèdent une structure dite amphiphile. C'est-à-
dire une substance modifiant la tension superficielle entre deux surfaces composée
des molécules amphiphile (avec pôle lipophile = lipides) et un autre côté hydrphile
(eau)

38
Figure
Queue lipophile

Tête hydrophile

Ces molécules sont ainsi dotées i) d’une tête polaire, ionisée ou non, capable de
développer des interactions de type Van der Waals, acide-base de Lewis
et éventuellement coulombien lorsqu’une fonction ionisable est présente : cette partie
hydrophile possède une affinité pour les surfaces chargées et pour les liquides à fort
caractère polaire tels que l’eau ; et ii) d’une partie apolaire, typiquement une chaîne
hydrocarbonée (ou "grasse") capable uniquement d’interactions de Van der Waals
et donc ayant peu d’affinité pour l’eau.

L’antagonisme au sein d’une même molécule entre ces deux portions hydrophobe et
hydrophile provoque l’adsorption de molécules de tensioactif à diverses interfaces air
-eau ou huile-eau. Leur partie polaire se trouve dans l’eau, alors que leur partie
hydrophobe se trouve dans un solvant organique ou à la surface. Cette chimie
particulière permet aux agents de surface de se concentrer aux interfaces liquide-
liquide (chaque groupement se dirige vers le liquide pour lequel il a le plus d’affinité)
et aux interfaces liquide –gaz ou liquide-solide (le liquide repousse vers l’extérieur les
groupements qui ont une tendance opposée).

Les agents tensioactifs peuvent être utilisés comme :

- détergent
- solubilisant
- moussant
- mouillant (meilleur étalement d’un liquide sur un solide)
- dispersant (évite la floculation)
- émulsifiant (facilte l’émulsion entre deux liquides non miscibles)

Les agents tensioactifs sont historiquement répartis selon leur charge en quatre
grandes classes : les cationiques, les anioniques, les amphotères et les non
ioniques.

a. Les tensioactifs cationiques

Ces tensioactifs possédant une tête polaire chargée positivement appartiennent soit
à la famille des amines (composé organique dérivé de l’ammoniac) grasses telles
que les amines, diamines et polyamines ainsi que leurs sels (sels d’ammonium
quaternaire ou sels d’imidazolinium) soit à la famille des hétérocycles azotés

b. Les tensioactifs anioniques

Les tensioactifs anioniques, possédant une tête polaire chargée négativement (libère
une charge négative = anion en solution aqueuse) sont généralement des
39
alkylarylsulfonates, alcanesulfonates, oléfinesulfonates, sels d’acides carboxyliques
(savons), sels d’esters d’acides sulfuriques (alkylsulfates), alkyléthersulfates, et
esters d’acides phosphoriques et polyphosphoriques

c. Les tensioactifs amphotères

Les tensioactifs dits amphotères comme les alkylaminoacides, alkylbétaïnes et
sulfobétaïnes, possèdent deux groupes fonctionnels, l’un anionique et l’autre
cationique. Selon les conditions du milieu, ils peuvent s’ioniser en solution aqueuse
en acquérant un caractère anionique aux pH alcalins et un caractère cationique aux
pH acides.

d. Les tensioactifs non ioniques

Le marché est actuellement dominé par les produits dont le groupe hydrophile est
une chaîne d’unités oxyde d’éthylène en général, fixée sur une fonction hydroxyle :
(alcools (AE), alkylphénols (APE), acides carboxyliques, copolymères séquencés
d'oxyde d'éthylène et de propylène, alkanolamides, amines grasses polyéthoxylées
et polypropoxylées ou encore esters, d’acides carboxyliques à longues chaînes) et
l’autre groupe hydrophile important est celui des hydrates de carbone (esters de
saccharose, alkylpolyglucosides,…)
Ils ne s’ionisent pas en solution aqueuse et leur charge est donc a priori nulle.
Ces produits, en particulier les AE, sont utilisés dans plusieurs domaines industriels.
Leurs propriétés toxicologiques acceptables (excepté pour les APE et certains AE)
leur donnent une position avantageuse par rapport aux réglementations en vigueur.
De plus, leur facilité d’approvisionnement, leur bon rapport coût/efficacité, leur
compatibilité avec toutes les autres classes de tensioactifs quel que soit le pH, leur
stabilité aux électrolytes ainsi que la large variété des produits disponibles et l’intérêt
de leurs propriétés physico -chimiques sont à l’origine de leur emploi toujours
croissant.

Propriétés des agents tensioactifs

► Adsorption aux interfaces
L’adsorption est un phénomène de surface qui a pour origine la non -compensation
dans toutes les directions des attractions intermoléculaires aux interfaces. Il en
résulte des forces résiduelles dirigées vers l’intérieur, qui sont atténuées lorsque des
entités amphiphiles se fixent à la surface.

► Elasticité
Cette élasticité interfaciale permet au film de supporter les sollicitations mécaniques
sans s’amincir, l’amincissement étant l’une des causes qui peut conduire à la rupture
du film.

► Déformation du film interfacial

La deuxième propriété essentielle est liée à la déformation par courbure du film
interfacial. En raison des interactions moléculaires existantes - et qui ne sont en
40
général pas strictement égales - de chaque coté du film avec chacune des deux
phases en présence, l’interface peut adopter une courbure spontanée, plus
facilement observable dans les systèmes liquide-liquide.

► Auto-association des monomères

Les tensioactifs en solution ont tendance à former des structures organisées variées
ou colloïdes d'association (micelles, vésicules, cristaux liquides lyotropes,
microémulsions) par auto –association des monomères.

► Concentration micellaire critique (cmc)

Les plus petits agrégats de tensioactifs apparaissent spontanément pour une
concentration suffisante appelée concentration micellaire critique ou cmc.
Aux faibles concentrations, les tensioactifs se comportent comme des solutés
ordinaires, formant dans l’eau des solutions moléculaires ou ioniques. Au fur et à
mesure que la concentration de tensioactif augmente, l’interface se sature
progressivement et la tension superficielle (interfaciale) diminue jusqu’à une valeur
limite.

B/ Les émulsions
Selon Becher (1965) une émulsion est un “système hétérogène, comportant au
moins un liquide non miscible intimement dispersé dans un autre liquide sous forme
de gouttelettes de diamètre en général supérieur à 0,1 μm.
De tels systèmes possèdent un minimum de stabilité, celle-ci pouvant être accrue par
la présence d’additifs, tels que des agents tensioactifs ou des solides finement
divisés“.
La nomenclature des émulsions est standardisée par AFNOR. Le liquide dispersé est
appelé phase dispersée, interne ou discontinue. L’autre liquide est appelé milieu de
dispersion ou milieu externe, et encore phase dispersante ou phase continue.

Types d’émulsion
Dans la plupart des cas, l'une des deux phases considérée est aqueuse. Les
différentes formes d'émulsion sont i) les émulsions eau-dans-l'huile ou huileuses, E/H
pour laquelle la phase interne (dispersée) est l'eau ; ii) les émulsion huile-dans-l'eau
ou aqueuses, H/E pour laquelle la phase externe (milieu dispersant) est l'eau ; et
enfin iii) les émulsions multiples où soit la phase continue est hydrophile E/H/E, et la
phase lipophile contient des sphérules hydrophiles plus petites, soit le cas inverse
H/E/H. Les formes d'émulsion ne sont pas nécessairement le résultat du mode de
préparation, ni même de la concentration plus ou moins grande de la phase
dispersée dans la phase continue.
Qualitativement, la règle de Bancroft permet de prévoir le type d’émulsion stable
formée (E/H ou H/E) en fonction de la solubilité du tensioactif. Cette règle dit que la
phase continue est celle où le tensioactif est le plus soluble, mais il est important de
noter qu’il existe des exceptions à la règle de Bancroft bien qu’elle reste cependant
très utilisée comme base de prévision
41
Aspect des émulsions
L’aspect des émulsions peut être rattaché à la dimension moyenne des gouttes.
L’aspect opaque (laiteux) est produit par la diffusion et la réflexion de la lumière
visible. Les reflets bleutés sont dus à la diffusion inégale du spectre visible (effet
Tyndall) produit par les particules inférieures à 0,2 μm, ce qui explique aussi la
couleur bleue du ciel. En cas de polydispersité, une minorité de grosses particules
donne son aspect à l’ensemble de l’émulsion .
Avec des phases de même indice de réfraction (au moins à une température
donnée) ou avec des nanodispersions d’huile, appelées nanoémulsions
ou miniémulsions (50 nm < d < 200 nm), on arrive à des milieux transparents ou
translucides.

Diamètre des gouttelettes (m) Aspect de l’émulsion

>1 Emulsion blanche laiteuse

De 1 à 0,1 Emulsion blanche à reflets bleutés

De 0,1 à 0,05 Emulsion grise semi-transparente

< 0,05 Emulsion transparente (nanodispersion)

Formation des émulsions

Sous l’effet d’un cisaillement (ex. agitation), deux liquides non miscibles peuvent
former une émulsion. L’émulsification est accompagnée d’un accroissement
considérable de l’aire interfaciale liquide-liquide. Les gouttelettes constituant la phase
dispersée sont d’autant plus fines que l’action de dispersion dans la phase continue
est plus énergique. L’existence de la dispersion est directement liée à l’effet
d’agitation, mais dès que cette dernière cesse, les gouttes se rassemblent. Une
émulsion est thermodynamiquement instable. Si la différence entre les masses
volumiques des phases est suffisante, il y a démixtion et la décantation de la phase
lourde donne naissance à une interface plane. L’adjonction d’additifs dans la
formulation est un des moyens les plus utilisés permettant d’obtenir un système
métastable au repos, c’est -à-dire possédant une certaine stabilité cinétique

42
CHAPITRE V : Filtration et Endommagement par les fluides de
forage

1. Introduction
La boue est malaxée par un « mélangeur de boue » (parfois dit "mitrailleuse à boue",
ou "mud gun" chez les anglophones). La circulation de ce fluide est assurée par une
« pompe à boue » (« Mud hog») ; Un dispositif dit « Mud collar » (« masse tige à
valve » en français) « permet la circulation de la boue en gardant propre le sommet
du trépan » et une « croix de circulation » (« Mud cross ») est situé en « raccord de
tête de puits, muni de sorties latérales pour la boue ».
On dit que le fluide circule en circulation directe quand il descend par le train de tiges
jusqu'au ou "trépan à boue" (« Mud bit »), et en circulation inverse quand il descend
par l'espace annulaire. Cette dernière (« circulation inverse ») possède plusieurs
avantages :
Si lors de la circulation du fluide les parois nues du forage se dégradent ou
s'éboulent, l'éboulis est repris directement par la circulation. Dans le cas contraire
l'éboulis pourrait s'accumuler et être plus difficile à extraire.
Les échantillons de sol et d'eau prélevés pour analyse ne sont pas ou moins
contaminés par les parois nues du forage.

Schéma de forage en circulation directe

Schéma de forage en circulation inverse

43
Près du derrick de forage (« drilling rig » ou « rig »), la boue est pompée à partir de
réservoirs de boues (mud pits) et injectée dans ou sur le train de tiges de forage où
elle est pulvérisée par des buses spéciales sur le trépan de forage qu'elle active,
lubrifie, nettoie et refroidit au fur qu'il rogne la roche. Les buses d'injections
permettent un contrôle de la pression d'injection tout en conservant une haute
résistance à l'abrasion ; La boue chargée de fragments de roche concassée (ou de
sable ou d'argile pâteuse dans le cas de la traversée d'une couche de sable ou
d'argile) remonte ainsi ces éléments hors du puits.

Les boues peuvent circuler dans les tubes de forage, à l'extérieur des tubes dans le
forage, dans des flexibles et dans les fosses, en circuit ouvert ou fermé.
La boue peut notamment être injectée dans l'espace annulaire ("annulus") entre le
train de tiges et l'enveloppe du tube dans le trou foré et remonter le long du tube puis
émerger en surface.
Le fluide de forage remontant est analysé et ensuite nettoyé ou régénéré (dans une
unité de séparation mécanique des solides (« mud cleaner ») où elle peut subir un
dégazage, désablage, déshuilage et une filtration plus ou moins poussée, au moyen
d'un tamis vibrant ou via technologies plus récentes, dont chimiques via des agents
nettoyants spéciaux ("mud cleanout agent" (MCA). Le processus de régénération de
la boue est dit "Mud reclamation" pour les anglophones1). Après ce nettoyage, la
boue est ensuite renvoyée dans son réservoir (dit bourbier ou bac à boue) et stockée
en attendant d'être réutilisée ou de faire l'objet d'ajouts de nouveaux additifs
chimiques ou d'autres substances.

Analyse et monitoring des boues

L'observation visuelle des boues remontées, et des analyses physico-chimiques des
boues remontées peuvent informer l'opérateur de l'état du puits, de la nature des
strates pénétrées (c'est un des moyens de la diagraphie) et de la nature des liquides
présents ou susceptibles d'être produits par un réservoir de pétrole ou de gaz à
condensats.
Des « traceurs » sont ajoutés aux boues ou autres fluides de forage pour suivre la
manière dont elles pénètrent les réservoirs souterrains. Ils permettent notamment
d'observer les relations entre plusieurs puits.

Trois types de traceurs sont utilisés : colorants, traceurs radioactifs et ions solubles.
Les colorants (de type fluorescéine, fuchsine et autres) ont été utilisés, mais avec
l'inconvénient de mal percoler dans certains substrats et de ne pouvoir faire l'objet de
résultats quantitatifs que par spectrophotométrie.
Les traceurs radioactifs impliquent des précautions particulières de sécurité et
peuvent interagir avec certains matériels de mesure utilisant les rayons gamma très
utilisés en géotechnique.
Les ions solubles sont plus ou moins adaptés au substrat rencontré.
Historiquement, on a d'abord testé des dichromates, chromates, nitrates, l'ion
ammonium, des ions cobalt, nickel, manganèse, vanadium ou lithium11, mais ils
44
étaient parfois absorbés par le substrat foré ou tout simpement, leur analyse
nécessitait un chimiste.

2. Filtration

En contact avec des formations poreuses et perméables, l’infiltration du fluide de

forage à travers le fond et les parois de puits peut avoir des conséquences
importantes :
a. sur le déroulement des opérations (avancement de l’outil,
coincement de la garniture par pression différentielle en particulier
dans les zones inclinées)
b. sur le débit des zones productrices.
Dans tous les cas, l’augmentation de la durée des forages ou la diminution de la
productivité a des incidences économiques défavorables. Lorsque le fluide de forage
se trouve en contact avec une surface nouvellement forée, il y pénètre
immédiatement. Certains pores sont alors obstrués par des particules en suspension
présentes dans le fluide. Cette obstruction dépend des dimensions relatives du pore
et de la particule.
Une fois l’obstruction amorcée, les éléments les plus fins sont à leur tour retenus,
seule la phase liquide envahit la formation, tandis que la phase solide se dépose à
l’extérieur, le long de la paroi, en constituant le cake externe.

Différentes zones peuvent être distinguées, le cake externe qui tapisse la paroi, le
cake interne qui s’étend sur une épaisseur équivalente à quelques diamètres de
grain et la zone envahie par les fines particules lors de la pénétration immédiate.
L’obstruction du milieu poreux est d’autant plus rapide que la concentration en
particules est plus élevée.

Deux types de filtration ont lieu pendant le forage: la filtration dynamique lorsque le
fluide est en circulation et la filtration statique pendant l’arrêt de la circulation de
fluide.
Tableau : caractéristiques du milieu filtrant

Milieu filtrant Perméabilité, Diamètre des Concentration en

k(D) particules particules à 2,5
provoquant cm
l’obstruction (m) (kg/m3)
Roche non < 0,1 <2 -
consolidée
Roche consolidée 0,1 à 1 10 2,85

Sable non 1 à 10 74 14 28
consolidé

45
A/ Filtration statique
Le processus de filtration statique des suspensions classiques des particules solides
dans un liquide est d’une manière générale bien connu.
Fergusson et Klotz (1954) ont étudié plus particulièrement le cas des boues de
forage et ils ont montré que la filtration de ces fluides ne suivait qu’en partie la théorie
classique donnée par:

V K racine-carré t

avec V : volume du filtrat (cm3), K : perméabilité (mD) et t : temps de filtration (s).

Lors de la filtration statique, le cake s’épaissit continuellement au cours du

processus.

B/ Filtration Dynamique
Vu l’importance des mécanismes de filtration dynamique des fluides de forage,
plusieurs paramètres ont été étudiés par plusieurs auteurs.
Ainsi, la composition et les caractéristiques du fluide sont d’une grande importance
dans l’invasion du filtrat du fluide.
La différence essentielle entre le cake formé en régime statique et celui formé en
régime dynamique réside dans l’érosion subie par le second. Cette érosion dépend à
la fois des conditions de circulation du fluide de forage dans l’annulaire, du régime
d’écoulement (laminaire ou turbulent), du taux de cisaillement développé en fonction
de la vitesse annulaire et de la géométrie du puits et de la garniture, et de la
résistance au cisaillement de la couche supérieure du cake.

3. Endommagement de la formation géologique

Les processus fondamentaux causant l’endommagement sont généralement d’ordre

physico chimique, chimique, hydrodynamique, mécanique, thermique et biologique
Ces processus sont souvent classés en deux groupes :
i) interactions fluide-fluide
ii) interactions fluide-roche.

Les dommages les plus communs concernent la "peau" du puits ou le substrat

géologique plus éloigné. Ces dommages sont par exemple :

o L'invasion de la « matrice géologique » par la boue et des solides

provenant du forage. Ces solides s'ils sont assez fins peuvent
s'introduire dans les pores de la roche et les boucher, avec une
46
 réduction de la porosité. Ils peuvent créer un « effet de peau » autour
du puits ; Ceci peut se produire dans les fissures également ;
o Gonflement des argiles de la formation géologique dans le réservoir. Il
provoque également une réduction de perméabilité ;
o précipitation de solides au sein de la matrice géologique poreuse en
raison de réactions chimiques (précipitation de sels insolubles) lors du
mélange entre le filtrat de boue et le fluide présent dans la formation.
Ce risque est atténué par des additifs chimiques contrôlant notamment
le pH et la réactivité chimique de certains des composants du fluide ;
o formation d'une émulsion lors de la pénétration du filtrat de boue dans
le fluide naturel de la formation géologique. Cette émulsion peut réduire
la porosité du réservoir.

Des fluides spécialement conçu pour chaque type de forage, ainsi que des fluides de
reconditionnement (restauration d'un puits) ou de complétion, permettent de
minimiser les dommages à la formation.

Les fluides et les solides ont donc un grand effet sur l’endommagement du réservoir
et la perméabilité. D’une part, les fluides de forage contiennent des particules solides
formant un filtre cake qui réduit le débit du fluide, et d’autre part le filtrat peut réagir
avec les argiles de la formation causant un gonflement, une mobilisation et une
migration des fines particules bouchant ainsi les pores, ce qui réduit aussi la
perméabilité.

47
CHAPITRE VI : Pollution

1. Pollution par les fluides de forage

L'évolution de l'humanité s'accompagne d'un développement de l'Industrie qui fait
apparaître un paradoxe où l'accession au progrès s'accompagne d'une destruction
progressive de l'environnement qui, à terme, peut devenir un frein au
développement. Les politiques environnementales et énergétiques imposent de plus
en plus, dès la phase de conception d’un procédé ou la réalisation d'opérations
spécifiques mettant en jeu des éléments extérieurs potentiellement polluants, de
prendre en compte et de limiter la génération d’effluents et la consommation
énergétique. Les conséquences des activités industrielles sont difficiles à identifier
clairement et à évaluer.
D'autre part, le paradoxe développement-pollution reste encore en partie masqué par
le décalage temporel important qui existe entre le développement des activités
industrielles et la perception de leurs effets sur l'environnement.
A chaque catastrophe, reviennent les débats entre les partisans du principe de
précaution et les tenants de l’argument selon lequel le "risque zéro n’existe pas".
Toute la problématique réside dans la conciliation entre les exigences légitimes de
sécurité et l’efficience de l’activité économique. Dans des secteurs plus sensibles
que celui de l'exploitation pétrolière, tels que la santé et l'alimentation, les effets
néfastes d'un produit, d'un procédé ou d'un rejet peuvent être liés à un décalage de
perception ou à une limite de technologie adoptée.

2. Concepts managériaux de l'environnement dans l'activité du forage

Trois approches ont été développées pour la réduction des déchets. La première par
la Société pétrolière Statoil avec le concept de TFM (Total Fluid Management ou
gestion totale du fluide) ; puis Shell a proposé le concept de l’EIR (Environmental
Impact Reduction ou réduction des impacts environnementaux) et enfin la Société
des fluides de forage Swaco a introduit le concept de l’IFE (Integrated Fluids
Engineering ou ingénierie du système intégré fluide-gestion des rejets).

A/ Total Fluid Management (TFM)

La notion de TFM est liée à un concept qui concilie les exigences de gestion du
forage et des fluides utilisés avec la législation environnementale.
Cette notion est basée sur le recyclage des boues à base d'eau et sur la réduction
des cuttings de forage, en agissant en amont sur la séparation optimale des
différents constituants et sur leur recyclage classique dans le revêtement des
chaussées.

D'autres traitements peuvent être envisagés comme la solidification, le traitement

thermique, l'incinération et le traitement biologique. Il reste néanmoins que cette
notion nécessite l'engagement de tous les intervenants lors du forage des puits.

B/ Environmental Impact Reduction (EIR)

48
Cette notion est basée sur des indicateurs de performance environnementale
(Environmental Performance Indicators : EPIs), dont la clé de voûte est la collecte et
le transfert continus de données entre les différents acteurs. Cette notion vient en
complément du programme d'efficience de compilation des données appliquées de
l'hygiène, de la sécurité et de l’environnement (HSE).

C/ Integrated fluids engineering (IFE)

La notion d'IFE est une approche totalement différente des méthodes classiques de
forage et de complétion des puits. Issue de l'expérience acquise dans le domaine du
forage, elle est basée sur l'optimisation de la conception du fluide de forage, de son
utilisation et de la gestion du site de forage en termes de rejets. Ce programme
utilise des moyens et des équipements de pointe pour le traitement des solides ainsi
qu'un personnel hautement qualifié. A titre d'exemple, ces dernières années, des
centrifugeuses ont été utilisées pour l’élimination des solides où les solides de 7 à 10
μm sont éliminés alors que ceux de dimension inférieure sont réintégrés dans les
fluides de forage.

3. Pollution par les hydrocarbures et effets sur la santé

Les sols contaminés par les hydrocarbures présentent un danger lors d'un contact
direct avec l'homme ou lors de leur transfert dans la chaîne alimentaire par le
phénomène de bioaccumulation.
La toxicité des hydrocarbures vis-à-vis des personnes et de l'environnement dépend
de leur structure et de leur concentration. Par exemple, le benzène et ses dérivés
présentent à faible dose des effets neurotropes et cancérigènes ; à des doses plus
élevées, ils provoquent des tremblements musculaires et des convulsions, et une
concentration de 65 mg/L dans l'atmosphère est rapidement mortelle.

Des effets sur les plantes sont aussi signalés, parmi lesquels l'altération dans la
régulation de leur croissance, une diminution du taux d'oxygène dans le sol et le
phénomène de bioaccumulation
Sur les animaux, les effets des hydrocarbures montrent une diminution du taux
d'hémoglobine et un dysfonctionnement du foie (effets hépatotoxiques).
Donc, plusieurs effets sur la santé peuvent être associés aux fluides de forage, à
savoir des irritations dermiques, respiratoires et même des effets cancérigènes,
notamment dus aux hydrocarbures aromatiques polycycliques.
Ces produits sont introduits dans l’environnement à partir de la combustion
incomplète de combustibles fossiles, d’éventuels accidents dans les procédés
d’exploitation ou à partir des procédés naturels de transfert et de transformation du
carbone.
En plus des effets toxiques, mutagènes et cancérigènes des hydrocarbures
aromatiques polycycliques, on note de sérieux problèmes concernant leur oxydation,
leur bioaccumulation et leur adsorption dans le sol

49
Les produits tensioactifs sont généralement toxiques, surtout pour le milieu
aquatique, et entraînent des effets néfastes à long terme sur l’environnement.
L’exposition répétée peut provoquer des dessèchements ou gerçures de la peau.
Une exposition prolongée peut entraîner des problèmes de santé (respiratoires,
digestifs, dermiques). L’inhalation des vapeurs peut provoquer somnolence et
vertiges.

4. Méthodes de traitement de la pollution

Dans le domaine de l'exploitation pétrolière, une panoplie de produits chimiques est
employée dans la formulation des boues de forage. Ces composés de natures
différentes et dont la toxicité et la biodégradabilité sont des paramètres mal définis,
sont cependant déversés dans la nature. En plus des hydrocarbures (HC, tels que le
gazole) constituant majeur des boues à base d'huile, on note les déversements
accidentels du pétrole, ainsi que d’une variété d’autres produits et additifs spéciaux
(tensioactifs, polymères, ..) qui peuvent exister sur les sites de forage. Ces rejets
sont généralement stockés dans des endroits appelés ‘bourbiers’.
La problématique soulevée se concentre autour du bourbier et de son impact sur
l'environnement.
Face à cette situation, plusieurs techniques de traitement sont recommandées, mais
chacune d’elles a été critiquée à cause de son coût ou de son efficacité. Un effort
doit être entrepris pour le choix de traitements adéquats en parallèle à l’évolution des
technologies utilisées pour la réduction des solides et de la teneur en HC dans les
cuttings au cours du forage.
- la réduction du volume des déchets de forage ou des impacts des rejets grâce à
des techniques spéciales (forage directionnel, faible diamètre du trou, utilisation de
faibles quantités de fluide) ou à l'utilisation de fluides et d'additifs à faible impact
environnemental (SBM ou nouveaux systèmes de fluides avec agents alourdissants
alternatifs),
- le recyclage de la boue par épandage sur les routes, la réutilisation des cuttings
dans la construction, dans l'assèchement des marais ou même leur utilisation
comme combustible (cuttings contaminés par l'huile),
- le traitement sur site (fosse, décharge), l'épandage sur le sol ("landfarming",
"landspreading"), les traitements biologiques (compostage, bioréacteurs,
vermiculture), la décharge dans l'océan, le transfert du site vers des installations
industrielles, l'injection des boues dans des cavités contenant du sel ou le traitement
thermique (incinération, désorption par voie thermique).

Pour les Compagnies pétrolières, le plus grand problème est celui du coût induit par
la protection de l'environnement, évidemment défavorable à la compétitivité, d'où la
recherche de solutions effectives à faible coût.

50
5. Définition des bourbiers

Dans le domaine de l'exploitation pétrolière, une panoplie des produits

chimiques est employée dans la formulation des boues de forage. Ces
composés de natures différentes et dont la toxicité et la biodégradabilité sont
des paramètres mal définis, sont cependant déversés dans la nature. En plus
des hydrocarbures (HC, tels que le gazole) constituant majeur des boues à
base d'huile, on note les déversements accidentels du pétrole, ainsi que d’une
variété d’autres produits et additifs spéciaux (tensioactifs, polymères, ..) qui
peuvent exister sur les sites de forage. Ces rejets sont généralement stockés
dans des endroits appelés ‘bourbiers’.

Bourbiers étanche avant le forage

51
Bourbiers après une opération de forage

5.1. les ressources des bourbiers

5.1.1. Activités de forage
Parmi les couches géologiques traversées par les fluides de forage, on
rencontre les différents aquifères qui risquent une contamination sérieuse par
infiltration de ces fluides ; sont :
1- à partir de la surface par les rejets et liquides de forage (boue de forage,
cutting , etc. ............ ) déversés, dans la plupart des cas , directement sur le
sol sans aucune protection, ainsi que les rejets solides et liquides domestiques
, déversent dans des fosses non conformes et non protégées
2- en cours de forage, la contamination se traduit par le contact de deux
fluides de caractéristiques rhéologique différentes ( mélange d'un fluide de
formation traversée et la boue de forage en question ).
3- une mauvaise cimentation peut provoquer des pertes du laitier de ciment
dans les formations et une venue de fluide de formation. 4- par infiltration des
hydrocarbures en développement.
5- le stockage non conforme des produits chimiques utilisés pour les différents
fluides peut provoquer une contamination des sols donc des aquifères de surface.

52
5.1.2. Opération de production sur puits

Lors des opérations de production (extractions des hydrocarbures, et leur

acheminement vers les centres de production), des risques majeurs de pollution et
de contamination des aquifères (de surface et autres) peuvent survenir
1- lors des déversements d’hydrocarbures volontaires en surface (dégorgement
des puits ou lors d'opérations de snubbing de work - over, etc ).
2. des fuites d'hydrocarbures dues aux détériorations et à la corrosion des
tubages et casing 3. des résidus de pertes de fracturation, d'acidification, etc .
Pendant les opérations spéciales
4. des rejets de produits de pertes issues de l'opération d'évaluation du réservoir
5. des rejets de produite utilisent pour l'entretien des puits et des installations de
production.
Les hydrocarbures produits passant d'abord par des séparateurs (huile/gaz) et
sont débarrassés des eaux résiduelles pour être acheminés vers des bacs de
stockage
Les rejets génères proviennent des eaux de décantation, des slopes et
également des fuites d'hydrocarbures dues aux défaillances des bacs.
Lors de l'acheminement des hydrocarbures par canalisations, des
déversements et fuites peuvent survenir, ce qui induit forcement une pollution
de sol et des aquifères de surface. De plus, l'empiétement de ces
canalisations (pouvant atteindre un diamètre 40") peut gêner jusqu'à
l'évolution naturelle du système écologique.

53
CHAPITRE VII : Problèmes fréquents et alternative à la boue

1. Problèmes vécus

On observe parfois un "bullage de la boue", ("Mud gas culting") correspondant à la

« présence accidentelle dans la boue de gaz sous forme de bulles plus ou moins
fines ».

Une brusque variation de pression du fluide de forage peut endommager le matériel

et mettre en péril la sécurité du personnel. La pression de la boue est surveillée au
moyen d'un manomètre spécial dit "mud gage", et par le niveau du bac à boue dans
les cas de circuits fermés.

o Toute perte de fluide indique au foreur un changement de pression (dépression en

l’occurrence dans le milieu foré).

Elle indique généralement la présence de systèmes de fractures naturelles ou

autres vides dans les terrains traversés.

La chute de pression induite peut poser des problèmes majeurs au foreur, et doit
être compensée en surface par l'injection de fluide supplémentaire avec
augmentation de pression.

o Inversement l'augmentation subite du niveau ("mud-pit gain") du "bac à boue" est

le premier indice ou signe d'un début de formation d'une éruption (blow-up).
o Lorsque la pression dans la colonne de boue dépasse la pression de la formation
géologique, si la formation est peu perméable, elle peut se fracturer, sinon, si elle
est perméable, elle peut être envahie par un filtrat de boue (« mud filtrate »). La
boue pénètre spontanément et facilement les substrats peu poreux, mais une
composition spécialement adaptée aux substrats plus poreux permet de déposer
sur les parois du puits un mince gâteau (pellicule en partie argileuse à faible
perméabilité) qui étanchéifie la paroi du puits ;

Des problèmes apparaissent si le gâteau s'épaissit trop à l'intérieur du puits

(pouvant aller jusqu'à un blocage de la circulation du fluide, ou à la dégradation des
conditions d'exploitation de la formation, si cela se produit au niveau d'exploitation
de la formation visée.

Dans une formation hautement perméable (roche très fracturée ou à très large pores,
de type gravier ou couche de sable grossier non gréseux), les boues classiquement
utilisées par les foreurs pourraient théoriquement envahir toute la formation ;

o on utilise alors des agents colmatants (« bridging agents » pour les anglophones) ;
Ce sont par exemple du carbonate de calcium, des silicates, des produits à base

54
 de cellulose… ; Ils doivent boucher les pores de la formation rocheuse, et ainsi
plus ou moins étanchéifier les parois du puits.
o Pour une efficacité optimale, les grains ou éléments d'agents colmatants doivent
avoir une taille équivalente à la moitié des espaces interstitiels ou de l'espace
des fractures. Ce type d'étanchéité peut néanmoins être dégradé par des
secousses (tremblements de terre) dans les zones sismiquement actives.

Selon le type de substrat et le type de boue (normalement adapté, presque en

temps réel en cours de forage), divers additifs peuvent provisoirement ou plus
durablement améliorer l'étanchéité et la durabilité du « gâteau de filtration » qui se
forme à partir de la boue sur les parois poreuses. Ces additifs sont des minéraux ou
des inhibiteurs chimiques. Les inhibiteurs sont chargés de limiter les interactions
chimiques entre roche et fluide ; Ce sont par exemple du calcium, du potassium, du
sel de ou encore la bentonite, divers polymères naturels et/ou synthétique, de
l'asphalte ou de la gilsonite, des glycols ou des produits pétroliers, etc.
L'utilisation de produits biodégradables (cellulose, papier…) peut ensuite permettre
la prolifération de bactéries qu'on souhaite généralement éviter à proximité de
forages d'eau potable ou quand il y a risque de formation de biofilms entartrants, ce
pourquoi les fluides de forage peuvent aussi contenir des biocides. Dans les
schistes secs (très sensibles à l'eau qui peut les faire gonfler), si l'on utilise une
saumure (de chlorure de calcium en général), elle peut être émulsionnée pour
inhiber l'activité de l'eau et crée des forces osmotiques limitant l'adsorption de l'eau
par schiste.

La formation accidentelle d'hydrates de méthane est possible, même dans une

émulsion huileuse, si la pression est importante. Elle est source de risque d'accidents
graves voire d'explosion et destruction d'une plate-forme (ex Deepwater Horizon,
avec formation de clathrate dans le matériel disposé au-dessus de la tête de puits,
qui a empêché son fonctionnement.

Blowout (Puits de Lucas Gusher, Spindletop, Texas en 1901)

55
 Incendie après le Blowout subi par la plate-forme Deepwater Horizon, le 21
octobre 2010.

Une augmentation brutale de la pression peut traduire la présence d'un bouchon

dans le circuit de remontée des boues, ou peut signifier que le trépan vient de percer
le plafond étanche d'une couche géologique sous pression.

Le foreur doit chercher à rétablir et contrôler un équilibre de pression, sinon le

matériel peut être dégradé, voire littéralement éjecté (tubage compris) hors du puits
par une explosion due à une forte surpression (Blowout ou Blow out pour les
anglophones). En présence de gaz naturel, condensats de gaz naturel ou en
présence de pétrole, un incendie de derrick, rig, ou plate forme peut alors survenir,
avec des conséquences pour le personnel et l'environnement pouvant être graves.

Deux métiers spécialisés se sont développés :

Ingénieur des boues ou Ingénieur en fluides de forage ;

À ne pas confondre avec le "mud logger", personnel de service chargé de surveiller

le gaz ou le pétrole présent dans la boue, sa qualité chimique, et de prélever pour
diagraphie des échantillons dans le matériau foré.

L' ingénieur des boues est la personne qui sur un champ pétrolifère, est envoyé par
une société de service pour déterminer la nature et la pression du fluide de forage ou
d'un système de fluide de complétion sur un forage de puits de pétrole et/ou de gaz.

Ingénieur de conformité ;

C'est le nom communément donné à un métier émergent depuis les années 2000
(2002 précisément) suite à l'apparition de réglementations environnementales plus
précises sur les boues synthétiques aux États-Unis (notamment pour le Golfe du
Mexique dans les années 1990 et plus récemment pour la recherche de gaz de
schiste fortement critiquée pour les pollutions induites par les fluides de forage ou de
fracturation de milliers de forages faits aux États-Unis, notamment dénoncées par le
film Gasland).
56
2. Alternatives aux boues de forage

Pour des profondeurs relativement faibles, il existe maintenant des foreuses

soniques dont la rame de forage en rotation et surtout sont "trépan carottier" tirent
leur pouvoir perforant d'un générateur de d'ondes (à haute fréquence).

Dans une roche suffisamment tendre, ces foreuses peuvent si on le souhaite

pénétrer le sol et la roche uniquement au moyen de fréquences soniques, sans
aucune injection de fluide (ni eau, ni air ni boue). Elles sont généralement utilisées
pour forer et échantillonner des morts-terrains et des formations de roches tendres.
Elles permettent de retirer du sous-sol des carottes pas ou peu remaniées sur 100 %
(ou près de 100 % du forage), sans refus, et sans utilisation de fluides. Elles
permettent aussi de tuber le forage au fur et à mesure de son avancée (donc sans
risque de contamination environnementale).

Principe de fonctionnement : C'est l'énergie de résonance produite à l'intérieur d'un

dispositif dit « tête sonique » (contenant deux poids en animation contre-rotative) qui
est utilisée ; elle est canalisée via le tube de forage vers la tête de forage (et non vers
la rame de forage et le camion-derryck grâce à un système d'isolation pneumatique
installé à l'intérieur de la tête elle-même).

57
58
FONDASOL a donc décidé d’investir dans la technique de la vibration à haute
fréquence, soit 120 à 180Hz plus communément appelée « sondage sonique ».

Le principe consiste à générer des vibrations par l’intermédiaire de deux

excentriques hydrauliques à haute célérité. La vibration haute fréquence est
transmise au sol via des tiges et un carottier spécifiques. Elle rend meuble (fluide) le
sol environnant sur une étendue très limitée (1 à 5mm) et permet une pénétration
très rapide du carottier.

Depuis une année environ, FONDASOL possède une foreuse MID SONIC Type
CRS-V de 173CV.

Son oscillateur sonique permet d’atteindre une fréquence de vibration de 150 Hz,
des profondeurs d’investigation jusqu’à 50m en diamètre inférieur à 150mm pour des
rendements 2 à 3 fois supérieurs aux techniques traditionnelles.

Elle est également équipée d’un moteur de forage rotatif permettant de développer
un couple maximal de 5000 N.m et des vitesses de rotation de 200 tours/min afin de
travailler en carottier traditionnel.

Elle est équipée, en permanence, de 12 carottiers différents en diamètre usuel afin

de s’adapter à un maximum de faciès.

Cette machine permet également de réaliser des équipements de forages par tubage
à pointe perdue. Cette technique est basée sur le fonçage d’un tubage équipé d’une
pointe de pénétration de diamètre supérieur. Après extraction du tubage, la pointe et
tout ce qui a été inséré restent dans le sol au fond du forage. Elle permet la pose de
piézomètre sans utilisation de fluide et évite le risque de contamination croisée.

Le revert

Le REVERT, boue biodégradable à base de polymère naturel, est un fluide de

forage destiné à remplacer avantageusement les boues à base d’argiles
naturelles. Son emploi permet de réaliser dans d’excellentes conditions les
forages d’eau utilisant la technique du rotary à la boue.
Les recherches, menées en étroite collaboration avec les utilisateurs, ont conduit
à l’élaboration d’une formule permettant une préparation simplifiée, ainsi qu’un
meilleur contrôle de la viscosité de la boue dans le temps.

Les quantités de produit à employer sont très faibles: environ 4Kg de

REVERT suffisent à préparer 1 m3 de boue de viscosité 40 sec. Marsh à 20°C. Il faudrait
utiliser 50 Kg de bentonite pour obtenir le même résultat.
Outre le fait qu’il faut acheminer et manutentionner environ 10 fois moins de produit sur
le chantier, l’hydratation totale du REVERT est obtenue après un temps maximum de 4h.

59
Sa préparation peut être facilitée par l’utilisation d’un canon mélangeur à air et eau qui
permet la mise en œuvre de 250-300 kg/h.

Grâce à ses propriétés hydrophiles, le REVERT retient l’eau dans laquelle il a été préparé
et s’oppose à l’hydratation des argiles du terrain. On peut ainsi forer dans de meilleures
conditions certaines formations argileuses qui ont tendance à gonfler ou à fluer.
En outre, dans les terrains riches en eau, la perméabilité naturelle n’est aucunement
altérée par la présence d’un cake épais comme dans le cas de l’emploi d’une boue à la
bentonite.

Avec le REVERT, les cuttings décantent beaucoup plus vite qu’avec une boue classique
et, n’étant pas réintégrés dans le circuit, ils laissent le fluide de circulation exempt de
sables abrasifs.
Du fait de sa structure macro-moléculaire, l’utilisation des tamis vibrants est difficile pour
le dessablage, pour des viscosités supérieures à 35sec. Marsh. On privilégiera l’utilisation
de bacs ou d’hydro-cyclones.

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CHAPITRE VIII : Fluides utilisés dans la fracturation hydraulique

8.1. Fluides utilisés dans la fracturation

8.1.1. Buts ou fonctions de base

Les fluides utilisés dans la fracturation ont pour but d’initier et d’étendre l’ouverture
créée dans la roche. La viscosité et la perte de fluide dans la roche sont des paramètres
importants qui affectent l’extension d’une fracture.
Le fluide doit être capable de transporter les agents (proppings) proppants et de
maintenir en suspension autour du puits au niveau du réservoir afin d’éviter les venues
de sable par l’ouverture créée.

8.1.2. Propriétés des fluides

Le choix du type de fluide de fracturation hydraulique se fait en fonction des propriétés
du réservoir. Bien que l’on ait recours le plus souvent à des fluides à base d’eau, certains
réservoirs se composent de types de roches qui contiennent des argiles sensibles à l’eau
et on utilise alors d’autres types des fluides.
Ainsi, les fluides de fracturation doivent présenter les propriétés suivantes :
 Forte viscosité et faible filtration pour obtenir une bonne épaisseur et une bonne
extension de fracture et pour assurer une bonne mise en place des agents de
soutènement;
 Faible friction pour limiter la puissance de pompage nécessaire lors de l’injection;
 Bonne compatibilité avec la roche et les fluides de formation, faible teneur en
produits solides insolubles et création d’un minimum de produits de réaction
insolubles pour ne pas endommager la formation ;
 Facilement déplaçable par les hydrocarbures en place dans le gisement, faible
viscosité (lors du dégorgement) et faible densité pour faciliter le dégorgement et
la mise en production ;
 Adapter aux températures rencontrées lors de l’opération à réaliser (en particulier
la viscosité dépend beaucoup, outre du cisaillement et de la durée, de la
température).

Ces différentes propriétés sont obtenues en ajoutant des additifs au fluide de base. Le
fluide de base le plus classique est de l’eau dont on augmente la viscosité en fabriquant
un gel linéaire ou réticulé. L’eau a l’avantage d’être un fluide peu couteux, facilement
disponible et transportable, ne posant pas de problèmes de sécurité (incendie, explosion,
pollution etc. ).
Il est important de faire attention à la qualité de l’eau. Dans une moindre mesure on
utilise aussi des fluides de fraction à base d’huile (huile brute, huile émulsionnée). Ils ont
l’avantage d’une meilleure compatibilité avec les fluides de la formation, de l’absence des
résidus solides, d’une bonne stabilité, et d’une bonne capacité de transport des gels,

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d’une densité faible favorisant le dégorgement. Mais leur couts sont élevés, ils posent de
problèmes de sécurité d’emploi, ils requièrent une puissance de pompage plus élevée.
Ils existent d’autres fluides de fracturation tels que les mousses, le gaz carbonique
liquide et bien étendu, pour les formations carbonatées, les acides (acide chloridrique
concentré, précédé d’un gel à l’eau initier et développer la fracture, acide chloridrique en
émulsion dans l’huile ou gélifié…).
Note : La quantité d’eau utilisée dépend d’un puits à un autre. Selon l’industrie, les
volumes d’eau varient entre 250 et 4 000 mètres cubes par traitement. Elle est effectuée
par étapes. Étant donné que la longueur du puits de forage peut mesurer plus d’un
kilomètre, il n’est habituellement pas possible de maintenir une pression suffisante pour
stimuler (fracturer) la longueur totale d’un embranchement en une seule stimulation
(fracturation). Il pourrait donc y avoir de 10 à 20 étapes (fractures) par puits.

8.1.3. Sortes des fluides

Depuis 1970, 80% de travaux de perforation qui ont eu lieu aux USA utilisaient l’eau de
base comme fluide. On appelle par l’eau de base, une sorte d’eau fraiche enrichie d’un
produit appelé GEL (polymère). Actuellement plusieurs autres fluides de fracturation ont
été développés.
On retrouve :

 Fluide à base d’huile ;

 Fluide à base d’eau ; et
 D’autres encore appelés émulsion

Il existe d’autres fluides de fracturation tels les mousses, le gaz carbonique liquide et
bien entendu, pour les formations carbonatées, les acides (acide chloridrique concentré,
précédé d’un gel à l’eau destiné à initier et développer la fracture, acide chloridrique en
émulsion dans l’huile ou gélifié,…).

Dans la fracturation hydraulique, de nombreux additifs sont utilisés. Le choix de leur

nature et de leur concentration doit être fait avec soin en fonction des paramètres de
gisements et des conditions opératoires. Les tests en laboratoires sont primordiaux. La
figure suivante donne les additifs utilisés et leur concentration principale.

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Figure 2..3. : Les différents additifs des fluides de fracturation hydraulique (Source: ALL
Consulting based on data from a fracture operation in the Fayetteville Shale, 2008)

8.2. Agents de soutènement (propping agent)

Un agent de soutènement permet d’éviter que les fractures crées lors d’une stimulation
par fracture se referment une fois la pression de fracturation disparue.
Principaux critères de sélection d’un agent de soutènement :
 Un agent de soutènement doit résister au broyage dans des conditions de haute
pression géostatique. La pression géostatique correspond au poids de la roche
 Un agent de soutènement doit résister à l’infiltration dans des roches de réservoir
tendre.
Le sable est l’agent de soutènement le plus employé, en particulier à cause de son coût
inférieur à celui des autres produits.
On utilise aussi :
 Des billes de verre offrant une meilleure perméabilité que le sable mais dont le
défaut est de rompre en éclats très fins qui colmatent la fracture quand on atteint
la contrainte limite (400 à 500) ;
 Des matériaux dits haute résistance (bauxite et oxyde de zirconium), ayant une
meilleur résistance mécanique (1000 bar) mais dont la densité plus élevée (3,7)
peut poser des problèmes de mise en place dans la fracture ;
 Des matériaux dits intermédiaires, conçus pour allier bonne résistance et densité
acceptable.([Link]/books.).

En fait, en ce qui concerne les agents de soutènement, la propriété la plus importante

est la conductivité en condition de fond, c’est-à-dire sous contrainte, en température et
en présence des fluides de gisement. La conductivité étant le produit de la perméabilité
par l’épaisseur de la fracture, le transport et la répartition de l’agent de soutènement
dans la fracture sont donc aussi des paramètres très importants. Notons qu’il peut y
avoir contradiction entre certaines propriétés requises ; ainsi, des billes d’acier qui
offrent une excellente résistance à la pression sont trop lourdes pour être transportées
correctement.

63
Cette conductivité dépend plus particulièrement de la granulométrie des agents de
soutènement.

8.2.1. Granulométrie et transport des agents de soutènement

Dans la mesure où la granulométrie a été triée (faible dispersion dans la taille des grains,
pas de fines,…) la perméabilité de ces agents de soutènement (plusieurs centaines de
darcys) est considérablement supérieure à celle des formations réputées peu à très peu
perméables.
Par ailleurs la perméabilité de l’agent de soutènement doit être considérée en relation
avec la perméabilité de la couche, ainsi pour une couche très peu perméable il n’est pas
forcement nécessaire de recourir à des agents de soutènement à très forte perméabilité.
La capacité des agents de soutènement dépend de la viscosité du fluide de transport,
d’où le recours des gels éventuellement réticulés, et de la densité des agents de
soutènement.

8.2.2. Remplissage de la fracture

Le remplissage dépend aussi de la concentration en agent de soutènement dans le fluide
injecté, concentration exprimée en rapportant le poids d’agents de soutènement ou
volume du liquide (et non du mélange).
En fracturation hydraulique des concentrations d’ordre de 120 à 600 kg/m3 sont assez
classiques, la valeur de 240 kg/m3 pouvant être considérée comme une valeur moyenne,
(pour du sable cela présente un volume de fracture soutenu de l’ordre de 15% du
volume de l’huile injecté). Des concentrations plus élevés (jusqu’à 18 lb/gal, soit 45% du
volume solide par rapport au volume total) peuvent parfois être utilisées. .(D. Perrin, M.
caron et [Link] 1995)

8.2.3. Mélange de fluide de fracturation

Les fluides de fracturation peuvent être mélangés en discontinue ou en contenu. En
mélange discontinue la totalité prévue pour la tache est pré-mélangé avant d’engager la
tache. Ceci nécessite de grandes volumes de stockage et une gestion judicieuse de la
durée de vie de gel et de sa résistance.
En mélange continu, le fluide est mélangé en fonction de nécessités de la tache. Si en
cours de fracturation, une difficulté est constatée au fond, un matériau non mélangé
peut être utilisé ultérieurement pour une autre tache.

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