Les défauts au niveau des machines à induction

1- Causes et effets des différents types de défauts

L’étude de la surveillance et du diagnostic de machines à induction, passe par une bonne

connaissance des défauts au niveau du moteur et leurs signatures. L’étude des défauts des
machines à induction a deux objectifs :
 Comprendre leur genèse de manière à prévoir leur gravité et leur développement
 Analyser leur impact sur le comportement de la machine et en déduire les signatures
permettant, a posteriori, de remonter jusqu’à la cause de la défaillance
Les sources des défauts au niveau des machines à induction peuvent être de nature interne ou
externe. Les sources externes peuvent être électriques, mécaniques ou environnementales, et
les sources internes sont soit électriques soit mécaniques. La figure 1 illustre ces différents
types de sources.

Sources des défauts au

Interne niveau des machines à Externe
induction

Électrique Mécanique Électrique Environnement Mécanique

Défaut Déformation Tension Température Oscillation de

diélectrique du rotor transitoire la charge

Défaut du Défauts Fluctuations Humidité Surcharge

circuit des des tensions
magnétique roulements

Fissure des Mouvement Déséquilibre Mauvais

Propreté
barres des bobines des tensions montage

Figure 1 : Sources des défauts au niveau des machines à induction

Nous pouvons classer des défauts suivant leurs localisations (Figure 2). En effet, l’origine des
défauts au niveau des machines à induction est:
 Stator : 38%.
 Rotor : 10%
 Roulements : 40%.
 Autres : 12%.

autres
12%
stator
38%

roulements
40% rotor
10%

Figure 2: Proportion des défauts

La figure 3 représente une liste non exhaustive des défauts qui peuvent affecter les machines à
induction et leurs effets. Dans cette figure, les roulements sont supposés comme une partie du
rotor.

Défauts Défauts au niveau des Défauts

rotoriques machines à induction statoriques

Défaut de charge, sur échauffement, Déséquilibre de la force magnétique,

Défaut des défaut de lubrification, contamination mouvement des bobines, déséquilibre Vibration du
roulements par l’huile, défaut de montage, de l’alimentation, surcharge, bloc
déséquilibre de la force magnétique. déformation du rotor.

Défaillance des roulements, montage Défaut du corps, abrasion de Défaut de terre

Rupture des incorrect, déséquilibre de la force l’isolement, choc.
barres magnétique. du stator

Désalignement Couplage incorrect, jeu important des Dégât durant l’installation, Avarie
roulements , surcharge, montage démarrage fréquent, haute ou basse
des roulements incorrect. humidité et température. d’isolation

Désalignement Transition importante, déséquilibre de Chocs dues aux défauts, démarrage Déplacement
la force magnétique. répété, vibration de bout d’
du rotor enroulement.. des conducteurs

Défauts de sur échauffement, contamination par Défaillance de l’isolement, haute Défaut entre
l’huile, défaillance du joint du température, déséquilibre de
lubrification roulement. l’alimentation. phases

Défaut du corps Défaut de fabrication, choc chauffage excessif, haute humidité, Défaut entre
thermique, couple important. vibration, contamination par l’huile.
du rotor spires du stator

Déséquilibre Mouvement de l’anneau, groupement Faiblesse des joints, contamination, Défaut des
asymétrique. vibration excessive.
mécanique connections

Figure 3: Défauts au niveau des machines à induction et leurs effets

 Stator Rotor

Roulements

Figure 4: Constituants d’une machine à induction

2- Cassures de barres et de portions d’anneaux

Les barres rotoriques de la machine à induction sont soumises à des forces mécaniques et
électriques et des processus thermiques transitoires. Durant les phases transitoires et surtout
durant le démarrage, les valeurs élevées des courants qui circulent dans la cage produisent une
faible déformation des barres et des anneaux. Ces déformations combinées avec les
expansions et les contractions causées par les processus thermiques transitoires et la présence
des défauts de fabrications inévitables conduisent à la fatigue des barres rotoriques. La fatigue
commence par des petites fissures dans la jonction entre la barre et l’anneau et se termine par
la cassure totale des barres. Les causes de la fatigue des barres ont été étudiées dans les
machines à induction de basse et de moyenne tensions. Les forces appliquées au rotor durant
la phase de démarrage ont été calculées. Les résultats obtenus ont été validés par des tests
destructifs sur des spécimens réels et par des analyses des modèles incluant les défauts
intentionnels de fabrication.
La détection de ces types de défauts est rendu difficile par le fait que lors de leurs apparitions,
la machine continue à fonctionner. Ils ont par ailleurs un effet cumulatif. Le courant que
conduisait une barre cassée, se répartit sur les barres adjacentes. Ces barres sont alors
surchargées, ce qui conduit à leurs ruptures, et ainsi de suite jusqu’à la rupture d’un nombre
suffisamment important de barres pour provoquer l’arrêt de la machine. Elles provoquent
aussi une dissymétrie de répartition de courant au rotor et des à-coups de couple, ceci va
générer des vibrations et par conséquent l’apparition des défauts mécaniques.
 .

Figure 5: Cage d’une machine à induction

3- Les courts circuits internes

Un court-circuit entre phases provoquerait un arrêt net de la machine. Cependant, un court-

circuit prés du neutre ou entre spires n’a pas un effet aussi radical. Il conduit à un
déséquilibre de phases, ce qui a une répercussion directe sur le couple. Ce type de défauts
perturbe aussi sensiblement les commandes développées sur la base du modèle de Park
(hypothèse d’un modèle équilibré). Nous présentons dans la suite les causes typiques de
dommages aux bobinages de stators triphasés :
Le bobinage brûlé simple phase est le résultat d'une phase ouverte à la source d'alimentation
du moteur (Fig.6). Les causes possibles sont le fusible fondu, le circuit du démarreur ouvert,
le bris sur une phase du réseau d'alimentation ou une mauvaise connexion.

Figure 6: Bobinage brûlé simple phase

La figure 7 démontre une faiblesse de l'isolation normalement causée par: des contaminateurs,
des abrasifs, des vibrations ou une sur-tension.
La détérioration thermique de l'isolation d'une phase du bobinage peut être le résultat d'une
tension déséquilibrée entre phases (Fig.8). Ce déséquilibre est causé par des charges inégales,
des connexions inappropriées au bloc d'alimentation, un contact à résistance élevée.
Par exemple un déséquilibre en tension de 1% peut provoquer un déséquilibre de courant de
6% à 10%.
 Figure 7: Faiblesse de l'isolation

Zones détériorées

Figure 8: Détérioration thermique de l'isolation d'une phase du bobinage

La détérioration thermique de l'isolation sur trois phases du bobinage survient lorsque la

charge imposée excède la capacité du moteur (Fig.9). Le fonctionnement d'un moteur en sous-
tension ou en surtension produira les mêmes résultats.

Bobinage totalement
détérioré

Figure 9 : Détérioration thermique de l'isolation aux trois phases du bobinage

Une détérioration excessive de l'isolation sur trois phases du bobinage est normalement
provoquée par des surintensités caractéristiques d'une situation à rotor bloqué (Fig.10). Un
nombre excessif de démarrages ou d'inversions de rotation donne un résultat équivalent.
 Bobinage totalement
détérioré et anneau fondu

Figure 10: Détérioration excessive de l'isolation aux trois phases du bobinage

Un tel dommage d'isolation est normalement dû à des crêtes de tension (Fig.11). Ces crêtes
surviennent souvent lors de: mise en contact des circuits d'alimentation, coup de foudre,
décharge de condensateur et circuit d'électronique de puissance.

Figure 11: Dommage d'isolation

4- Décharges partielles

Les décharges partielles sont un symptôme des mécanismes de la détérioration de l'isolement

des bobinages des stators de la plupart des machines à induction moyenne tension. Le test de
décharge partielle a été utilisé depuis plus de 40 années comme un moyen de déterminer les
exigences de l'entretien de tels stators. Les convertisseurs de puissance provoquent la
pollution du réseau et le distorsion des tensions d’alimentation. Ces distorsions sont les causes
de vieillissement prématuré des isolants des bobinages des stators.
Ce phénomène naturel dû aux décharges dans les isolants entre conducteurs ou entre
conducteurs et la masse s’amplifie avec le vieillissement. Il est pratiquement imperceptible
dans les isolants neufs par les moyens de mesures classiques car son effet n’est pas
discernable par rapport au bruit de mesure. Sa présence précède l’apparition des court-circuits
entre phases ou entre phase et masse lorsque ces décharges partielles ont suffisamment
détérioré les isolants.
 5. Défauts d’excentricité

5.1 Phénomène d’excentricité :

Parfois, la machine à induction peut être soumise à un décentrement du rotor, qui se traduit
par des oscillations de couple. Ce phénomène résulte à un décalage entre le centre du stator et
le centre de rotation du rotor et appelé excentricité (statique et dynamique) [Fai 11].
L’excentricité mène à un entrefer non uniforme sur la circonférence intérieure du stator qui
résulte à l’apparition des régions dont la longueur d’entrefer est supérieure ou bien inferieure
à celle d’un moteur sain (Figure12).

Entrefer uniforme Centre géométrique

du stator = centre de
rotation du rotor

(a)

Entrefer non uniforme

(b)

Figure12 : (a) Moteur sain, (b) moteur avec un défaut d’excentricité

5.2 Différents types d’excentricité :

Soient :
 Os : l’axe de symétrie du stator (axe géométrique).
 Or : l’axe de symétrie du rotor (axe géométrique).
 Ow : l’axe de rotation du rotor.
Dans un moteur sain les trois axes Os, Or et Ow se coïncident. L’occurrence de l’excentricité
veut dire la séparation de l’un ou bien de tous les axes [Sob 03], [Fai 02], [Fai 09], comme
montre la figure 13.
Trois cas d’excentricité [Dev 01] sont généralement distingués :

 Excentricité statique : ce type d’excentricité apparait lorsque l’axe Os se sépare de deux

autres axes, dans ce cas le rotor est déplacé du centre de l’alésage stator mais tourne
toujours autour de son axe, en plus la position minimale (et maximale) de l’entrefer par
rapport au stator est statique (constante) [Iam 10] .

 Excentricité dynamique: lorsque l’axe Or se sépare de deux autres axes (Os, Ow) le rotor
ne tourne plus autour de son axe de rotation Ow et la position minimale et maximale de
l’entrefer tourne avec le rotor, pour cette raison on l’appelle excentricité dynamique [Iam
10],

 Excentricité mixte : géométriquement, ce type d’excentricité prend lieu quand les trois
axes sont séparés. Dans ce cas, non seulement, il y a variation de la position de l’entrefer
mais aussi il y a variation de la longueur de ce dernier avec la rotation du rotor, ce type
d’excentricité est l’association de deux cas précédemment

En réalité, l’excentricité mixte est le type le plus habituel et le plus rencontré dans la pratique
et même plusieurs études ont affirmés qu’il est presque impossible d’étudier l’excentricité
dynamique sans considérer l’excentricité statique.
 Stator Stator Stator

Rotor Rotor Rotor

A Os Or A′ A Os Or A′ A Os Or A′
Ow Ow Ow

(a) Excentricité statique (b) Excentricité dynamique (c) Excentricité mixte

Figure13 . Section transversale de moteur pour trois types d'excentricités : (a) excentricité
statique; (b) excentricité dynamique ; et (c) excentricité mixte.

Chaque type d’excentricité (statique, dynamique et mixte) peut exister dans la machine à
induction d’une manière radiale ou axiale. Le travail présenté dans [Gho 09] donne une
représentation schématique de l’excentricité axiale et radiale. Pour la simplification du
schéma, les auteurs dans [Gho 09] considèrent juste les axes principaux de la machine. Cette
représentation est illustrée dans figure 14. et figure 15.

Figure15. Illustration de l’excentricité axiale. De

Figure14. Illustration de l’excentricité radiale. De
haut vers le bas, état symétrique, statique,
haut vers le bas, état symétrique, statique,
dynamique et mixte [Gho 09].
dynamique et mixte [Gho 09].
Avec :
Trait fort : axe géométrique du stator
Trait fin : axe géométrique du rotor
Trait interrompu : axe de rotation du rotor
5.3 Les causes et les conséquences du défaut d’excentricité :

5.3.1. Causes possibles d’excentricité :

L’excentricité de l’entrefer est l’un des défauts les plus rencontrés dans la machine à
induction et qui peut être due à la présence d’autres défauts [Bos 06], [Dri 08], [Gho 09], [Fai
09], [Hyu 12] dans la machine tels que :
 Le positionnement incorrect des paliers lors de l’assemblage.
 Un défaut roulement (usure, frottement ou mal placement des roulements à billes).
 Désalignement relatif du stator et rotor pendant l’étape de fixation (axe de rotor
penché).
 Un défaut de charge (charge déséquilibrée)
 Un défaut de fabrication (usinage).
 La forme ovale du stator.
 La forme ovale du rotor.
 Le désalignement entre l’axe de la charge et l’axe rotorique.
 Résonance mécanique pendant une vitesse critique.
 Les vibrations mécaniques dans l’entrefer peuvent être considérées des petits
déplacements du rotor qui résultent à des excentricités instantanées.

L’excentricité statique peut être due à plusieurs causes telles que : les tolérances de
fabrication de la machine, la forme ovale du stator ou bien l’erreur de positionnement du
stator ou du rotor lors de l’assemblage (figure 16.).
 Entrefer non uniforme Centre géométrique
du stator = centre de
rotation du rotor

(a)

Entrefer non uniforme

(b)

Figure16. Causes possibles d’excentricité statique : (a) la forme ovale du stator, (b)
positionnement incorrect du rotor et stator

L’excentricité dynamique peut être conséquence des résonnances mécaniques dans la

machine, arbre flexible ou penché, désalignement relatif du stator et rotor, la forme ovale du
rotor figure (17. (a)). Ou bien même des hauts niveaux d’excentricité statique qui aboutit à
une augmentation des forces électromagnétiques qui augmentent l’excentricité dynamique
[Dri 08], [Blo 06].
 Entrefer non uniforme Centre géométrique
du stator = centre de
rotation du rotor

(a)

Entrefer non uniforme

(b)

Figure17. Causes possibles d’excentricité dynamique : (a) ovalité du rotor, (b) non-
coïncidence entre l’axe géométrique et l’axe de rotation du rotor

Dans le cas de la figure (17. (b)), le rotor tourne autour du centre de stator qui n’est pas en
coïncidence avec l’axe géométrique du rotor. Cette position du rotor mène à l’excentricité
dynamique.
En réalité, les excentricités statique et dynamique ont tendance à coexister, et chaque machine
réelle est caractérisée par un degré inhérent (naturel) d’excentricité due aux méthodes de
fabrication et d’assemblage des machines, même celles qui sont récemment fabriquées.
Par conception, l’entrefer d’une machine à induction est considérablement plus petit que dans
d’autres types de machines ayant les mêmes grandeurs et performances. La présence d’un
certain niveau naturel d’excentricité est normale dans les machines électriques. Des fabricants
et utilisateurs spécifient un niveau admissible maximum de 5%, tandis que dans d’autres cas,
un niveau maximum de 10% de la largeur d’entrefer est permis par d’autres utilisateurs [Tho
03]. Cependant, les fabricants essayent d’avoir un niveau d’excentricité très faible afin de
réduire les vibrations et le bruit et de minimiser les forces radiales résultantes qui peuvent
créer un frottement entre le stator et le rotor qui peut endommager la machine.

5.3.2 Les conséquences d’excentricité :

Ce défaut modifie le comportement magnétique ainsi que mécanique de la machine. En effet,

l’occurrence de l’excentricité veut dire que le rotor devient non centré dans le stator donc la
distribution de champ n’est plus symétrique. L’apparition de l’excentricité dans l’entrefer
induit une augmentation des forces radiales d’origine électromagnétique dont la direction est
celle qui amplifie l’excentricité, et qui agissent directement sur le noyau statorique ainsi que
l’enroulement correspondant. Pour des hauts niveaux d’excentricité, l’interaction de ces
forces dans le stator provoque des vibrations anormales des enroulements qui peuvent être
dangereuses.
D’autre part, cette augmentation peut avoir comme conséquences des frottements entre le
stator et le rotor en raison des forces d’attraction magnétique qui déséquilibrent le système,
ces frottements peuvent endommager les enroulements du stator ainsi que les barres du rotor.
De plus ce défaut donne naissance à des contraintes mécaniques considérables qui aboutit à
un fatigue des surfaces d’appuie.
Le défaut d’excentricité peut aussi avoir comme conséquences [Fai 09]:
 L’asymétrie et la déviation de : flux dans l’entrefer, tensions et les lignes des courants.
 Forces d’attractions magnétiques déséquilibrées (Unbalanced Magnetic Pull (UMP)),
 L’augmentation de la variation du moment de rotation et de la vitesse.
 La diminution du moment de rotation moyen.
 L’augmentation de la température.
 L’augmentation des pertes et la diminution de la rentabilité du système.
Suivant [Blo 06], l’excentricité peut avoir comme conséquences:
 Des fréquences particulières apparient ou présentent une augmentation dans le spectre
des courants statoriques.
 Balourd (mécanique et magnétique) qui entraine des oscillations du couple par
conséquent le changement de sa moyenne.
 Le changement de distribution de la densité du flux et la traction aimantée
déséquilibrée qui intensifient les vibrations et le bruit dans le stator.
 6. Défauts des roulements à billes :

6.1 Présentation du roulement à billes :

Le roulement est un organe mécanique permettant la rotation entre deux éléments, il est
constitué par [Tho 09] :
 Deux bague liées l’une à l’élément fixe, l’autre à l’élément mobile et comportant
des chemins de roulement comme le montre la figure 18.
 Des éléments roulants permettant le déplacement relatif des deux bagues avec un
frottement minimal.
 Une cage guidant et séparant les éléments roulant.

Dans une machine à induction, le roulement assure la rotation de l’arbre du rotor monté dans
sa bague interne, par apport au stator dans lequel la bague externe est montée. Sa fonction est
de permettre cette rotation sous charge, avec précision et avec un frottement minimal.
Les roulements se présentent en deux grandes familles :
 Les roulements à billes où le contact est théoriquement ponctuel.
 Les roulements à rouleaux où le contact est théoriquement linéaire. Les
roulements à rouleaux sont utilisés pour supporter des charges plus élevées.

Les roulements sont des mécanismes de haute résistance et leur durée de vie théorique est de
plusieurs années. Toutefois, ils représentent l’une des parties les plus sollicitées des machines
et les conditions de fonctionnement n’étant pas idéales (poussière, humidité), ceci a pour
conséquence de provoquer une forte usure et de réduire leur durée de vie.

Cage Bague

Elément

Bague
Piste

Figure 18. Constituants d’un roulement (Photo de SKF)

6.2 Défauts aux niveaux des roulements :

La défaillance des roulements représente la majorité des défauts qui peuvent affecter
les machines électriques [One 08], [Kni 05]. De même, les défauts peuvent affecter les
constituants du roulement tel que la bague intérieure, la bague extérieure, les billes et la cage
qui les maintient (figure 1.12.). Plusieurs chercheurs ont étudié les causes et les effets de ce
type de défauts ainsi que les techniques de leurs détection [Sta 02], [Sta 03-1], [Sta 03-2], [Lin
03], [Oba 03]. Les causes de ces défauts sont multiples: montage incorrect, graissage
insuffisant, absence d’étanchéité, surcharge. Les conséquences des défauts de roulement
peuvent être graves : défaillance du roulement qui se trouve dans l’autre extrémité du rotor,
excentricité statique ou dynamique du rotor, échauffement de la machine, désalignement du
rotor.
La durée nominale de fonctionnement d’un roulement est finie mais une incertitude souvent
impossible à définir, lui est associée.
Trois politiques sont adoptées :
 au titre de la maintenance systématique, le roulement après un certain temps de service
est remplacé par un roulement neuf.
 les roulements sont remplacés lorsqu’ils sont détruits et il s’agit de la maintenance
corrective avec les risques qu’elle comporte.
 les roulements sont surveillés et remplacés lorsque des descripteurs qu’ils imposent
dépassent des valeurs fixées, c’est la maintenance préventive conditionnelle.

La durée nominale de fonctionnement est estimée par une statistique des résultats obtenus sur
un ensemble de roulements soumis à des tests dans des conditions de fonctionnement très
voisines : vitesse de rotation, forces, température, lubrification.
Les écarts par rapport aux valeurs moyennes résultent des défauts initiaux, des défauts
spécifiques et des caractères imposés par l’environnement.
Les vibrations imposées par les machines voisines entrent dans cette catégorie et elles peuvent
affecter les roulements en rotation ou à l’arrêt.
 Défauts initiaux
Ils sont difficiles à apprécier. A titre indicatif citons les défauts :

o Micro-géométriques résultent de l’état de surface

o De matière : micro-incrustations, point faible
 o Macro-géométrique sur les bagues : ovalisation, polygonisation, défaut de
coaxialité
o Dans la cage
o Dans les garnitures disposées de part et d’autre des éléments roulants
 Défauts spécifiques en fonctionnement
 Aux défauts initiaux peuvent être superposés d’autres défauts spécifiques dus au
montage et au fonctionnement. A titre indicatif citons :
o Le serrage des bagues
o Les désalignements (figure 19.)
o Les accroissements des températures
o La pollution du lubrifiant
o Le passage d’un courant électrique

Désalignement Flexion de l’arbre

Inclinaison de la bague Inclinaison de la bague

intérieure extérieure

Figure 19. Quatre types de désalignement des roulements [Ben 00]

 Fatigue : écaillage, piqures et fissures

La durée nominale de fonctionnement résulte de la fatigue des matériaux dans des

conditions normales d’exploitation des roulements.
La fatigue se traduit par des écaillages qui n’apparaissent qu’après la durée nominale dans
différentes zones (figure 20.). L’écaillage important d’une bille est particulièrement
destructeur par ses passages fréquents sur les bagues.
Sur les zones de contact entre les éléments roulants et les bagues, les pressions sont en général
importantes. Elles entraînent des contraintes de cisaillement qui atteignent leurs maximums
sous les zones de contacts. Des fissures en résultent et leur jonction en surface produit des
écaillages qui se développent progressivement et souvent rapidement. Les écaillages
provoquent des arrachements de matière. Des écaillages superficiels peuvent se manifester et
ils donnent de micro-soudures dues à un manque de lubrifiant ou à un lubrifiant mal adapté.
Normalement, les écaillages apparaissent dans les zones chargées : pistes, fond de gorges,
billes. Un défaut de désalignement ou de flexion du rotor peut provoquer des écaillages sur
les bords des pistes.
Un serrage excessif de la bague intérieure sur l’arbre réduit le jeu, provoque une charge et
favorise les écaillages qui se développent sur les bagues et les éléments roulants. Un serrage
excessif de la bague extérieure dans son logement ou sa déformation due à une forme non
circulaire du logement peut également provoquer des écaillages.

Figure 20. Ecaillage d’une piste de la bague externe [Tra 09]

Les dégradations des surfaces de contact entre les éléments d’un roulement sont
classées généralement en trois types : fissure de surface, piqûre et écaillage [Khu 04].
La fissure de surface apparait comme une surface lisse résultant de la déformation plastique
dans la zone de rugosité (profondeur typique inférieur à 10 µm) tant que les piqures
apparaissent comme des cavités aux niveaux des surfaces de contact à une profondeur au
maximum l’épaisseur de la couche d’écrouissage (approximativement 10 µm) comme montré
à la figure 21, l’écaillage laisse une cavité plus profonde au niveau de la surface de contact
d’une profondeur allant de 20 µm à 100 µm, comme montré à la figure 22.
 Figure 21. Piqure et écaillage et zone de rugosité [Saw 11]

Un suivit de l’évolution de la dégradation localisée sur la surface de la bague interne

d’un roulement FAG 7205 en fonction du temps a été présenté dans [Ran 11] et a amené aux
résultats exposés dans la figure 1.16, cela affirme la proportionnalité de la sévérité du défaut
en fonction du temps de fonctionnement.

38 h 40 h 44 h 52 h 60 h 72 h 84 h 96 h

Figure 22. Augmentation de la surface dégradée en fonction du temps

de fonctionnement en heures [Ran 11]

Dans [Blo 10], les auteurs montrent qu’un courant produit par le flux homopolaire causé
par l’excentricité inévitable du rotor de la machine à induction traverse les éléments d’un
roulement et l’arbre de la machine, des arcs peuvent produire des points chauds ou des fusions
(figure 23.). Suite à un refroidissement rapide, le métal se trempe et des cratères se forment,
caractérisés par des taches claires aux bords sombres. Pour les courants faibles, l’altération est
moins marquée et elle se traduit par des rainures. Dans tous les cas, les vibrations augmentent
et la dégradation des roulements sera accélérée.

Figure 23. Circulation du courant produit par le flux homopolaire

 Les cages sont fragiles. Lors du montage des roulements, elles peuvent subir des
déformations susceptibles d’entraîner le coincement des éléments roulants ; le montage peut
également conduire à leur rupture. Les cages peuvent s’user et provoquer des
grippages [Big 95].

(a) (b)

Figure 24. Influence de la mauvaise lubrification (a) écaillage d’une piste de la bague interne,
(b) éclatement des billes [Tra 09]

La manque de lubrifiant (le grippage) ou l’utilisation des quantités inadaptées entraine

l’augmentation de la température du roulement ce qui provoque sa fatigue [Tho 09]. Ce
phénomène entraine l’écaillage des pistes, l’éclatement des billes et par suite un blocage et
une destruction du roulement (Figure 24) [Tra 09].

Figure 25. Influence de la corrosion par humidité sur un roulement : écaillage

d’une piste [Tra 09]

Des joints d’étanchéité en mauvais état permettent l’accès de la poussière dans le roulement
ce qui cause un écaillage périodique longitudinal sur la piste, c’est le phénomène de
contamination [Tra 09] qui consiste à la présence des particules de matière entre les surfaces
de contact et causent leur usure et leur fatigue, ces particules peuvent être générer à l’intérieur
de la machine à cause de la corrosion chimique ou aqueuse (figure 25) [Khu 04]
[Tho 09], soit ils peuvent être absorbé de l’extérieur de la machine. Une charge trop élevée ou
une vitesse excessive cause la surchauffe des surfaces de contact d’où le métal s’enlève d’une
partie du roulement et se dépose sur une autre, c’est le phénomène de l’essuyage [Tho 09],
ceci cause des vibrations supplémentaires qui conduisent à un phénomène d’ébrèchement qui
est caractérisé par l’enlèvement du métal des pistes.
Le tableau 1 résume les différents types de détériorations qui peuvent affecter les roulements
ainsi que leurs origines.
[Link] et origines de détériorations qui peuvent affecter les roulements [Big 95]

Coups – fissures – cassures

Empreintes corps roulants

Empreintes corps roulants

Usure - empreintes corps

Détérioration des cages

Cratères - cannelures
Détérioration

Corrosion de contact
par déformation

par abrasion

Coloration
Corrosion
Ecaillage
Grippage

étrangers
Origine

Montage
Manque de soin
Déformation
Défauts logements ou portées
Jeu insuffisant
Ajustement trop libre
Désalignement
Fonctionnement
Surcharge
Vibrations
Vitesse excessive
Environnement
Température trop basse
Température trop élevée
Passage de courant électrique
Pollution eau
Pollution poussière
Lubrification
Lubrification inadaptée
Manque de lubrifiant
Excès de lubrifiant

6.3 Étude de cas d’un roulement 6205 :

Des travaux de recherches effectués par [Kar 09] consistent à faire fonctionner deux
roulements tout neufs dans un banc d’essai. La surveillance des vibrations de l’ensemble
permet de suivre l’évolution de l’état des roulements jusqu’à leur dégradation après 1412
heures de fonctionnement. Le roulement a été démonté et les différentes zones dégradées ont
été photographiées par un microscope électronique. Les images de la figure 26. (c) et (d)
montrent l’apparition des piqûres sur la bague externe, l’écaillage est claire sur la figure 1.20
(e). La bague interne du même roulement représente différents sections dégradées (figure 26.
(a) et (b)) et surtout l’écaillage au milieu de la section de la figure 26. (b). La figure 27. (a)
montre l’écaillage de la surface d’une bille pour le même roulement, une ligne sévère est
marquée dans la figure 27. (b).
Le même type de roulement a été testé par [Kan 11] pour trois roulements de différents
défauts les états de surface des différents constituants sont illustrés dans la figure 28.

(a) (b)

(c) (d) (e)

Figure 26. Différentes sections dégradées d’un roulement 6205 : au

niveau de la bague interne (a), (b) et au niveau de la bague externe (c), (d) et (e) [Kar 09]

(a) (b)

Figure 1.27. Différentes sections dégradées sur une bille d’un roulement 6205[Kar 09]

(a) (b) (c)

Ecaillage Piqures de
Fissure
corrosion

Figure 28. Différentes types de défauts d’un roulement 6205. (a) Fissure sur la bague externe.
(b) écaillage sur la bague interne. (c) piqures de corrosion sur la bille [Kan 11]