Généralités

I. Notions sur les appareils et machines (classification)

L’appareil est un assemblage de pièces réunie en un tout statique, il sert à
exécuté un procédé bien défini.
La machine est un assemblage de pièces mécaniques dynamiques généralement
complexe, destinée à transférer de l’énergie et à utiliser cette transformation.
On distingue les types d’appareils et machines suivants :
1) - Les appareils thermiques ou de transfert de chaleur (échangeur de chaleur,
four tubulaire, 30% d’occupation de ces appareils dans une raffinerie ou station)
2) - Les appareils de diffusion (de séparation ; de fractionnement ; de transfert de
masse ou de matière)… les colonnes de depropanisation (séparation de
propane), de rectification, absorbeur : colonne d’absorbtion… etc
3) - Les appareils chimiques : les réactions chimiques se passent dans des
réacteurs, régénérateurs,….
4) - Machine hydromécanique et thermodynamique : pompes, compresseurs,
moteurs thermiques….
5) - Machine pour les procèdes purement mécaniques : concassage, broyage,…

II. Qualités requises

1. L’efficacité du fonctionnement
Elle dépend de la construction du l’appareil et les conditions de service, la
construction doit assurer le bon fonctionnement du procédé, permettre de vérifier l’état
interne de l’appareil, de le nettoyer et de le réparer.
En règle générale, tout les accessoires internes (plateaux, tubes….) qui
empêchent l’observation doivent être démontables, les appareils à grand diamètres
doivent avoir un nombre suffisant de trappe de visite (à l’exception des échangeurs de
chaleur).
2. Grande durée de service sans réparation(TBF)
Elle dépend aussi de la construction, de la précision de l’usinage et de
l’assemblage des pièces, des matériaux employés et les conditions de service.
3. Sécurité de l’exploitation
Elle est liée au facteur cité précédemment et à la valeur des coefficients de
sécurité adoptée lors des calculs de résistance.
4. Facilité de montage et de démontage
Pour réduire la durée de réparation et de maintenance de l’équipement.

1
 5. Encombrement et poids minimum
Pour avoir un prix de revient minimum (les endroits faibles dans les
équipements dans les soudures, perforation et changement de section).

III. Règles de construction des appareils

1- Cordon de soudure
Il y a deux types : La soudure bout à bout et la soudure en T
- Les soudures d’angle : elles sont utilisées pour l’assemblage de pièces dont
les faces forment un angle compris entre 60 et 120°. Si l’angle est inférieur à
60°, on considère la soudure comme une soudure bout à bout à pénétration
partielle.
- Les soudures d’angle discontinues : on ne peut pas les utiliser en milieu
corrosif.
- Les soudures bout à bout : il existe deux types de soudure bout à bout : à
pleine pénétration et à pénétration partielle. Une soudure bout à bout à pleine
pénétration présente une pénétration et une fusion complète des métaux
d’apport et de base sur la totalité de l’épaisseur du joint. Une soudure bout à
bout à pénétration partielle présente une pénétration dans le joint inférieure à
l’épaisseur du métal de base.

- D’un coté
- Des deux coté

La soudure en T est beaucoup plus dangereuse que la soudure bout à bout

2
 Remarque :
Dans les cas où les épaisseurs ont soudé sont appréciablement est différents, il
faut chanfreiner la paroi la plus épaisse pour faciliter le soudage et diminuer la
concentration de contrainte.
L’accroissement de soudure manuel n’est pas toléré (inadmissible) en
construction des équipements
Les cordons de soudure doivent être décalé afin d’augmenter la solidité de
l’enveloppe cylindrique.

2- Orifices et trappes de visite

Ils doivent être situés en dehors du cordon de soudure, la distance entre deux
orifices voisins est déterminée d’après les calculs de résistance.

3- Matériaux de fabrication des appareils

Ils doivent être soudable et possèdes de bonne caractéristiques mécaniques (σe
σR ) pour pouvoir assurer un fonctionnement sur et de longue durée dans des conditions
données.
4- Fabrication et montage et réparation des appareils
Les opérations doivent se faire selon les normes technologiques dans l’usine de
fabrication, dans l’entreprise de montage ou dans les ateliers de mécanique pour les
petites pièces (réparation).
Remarque
Les diamètres des équipements pétrochimiques doivent être fabriqués avec précision
de ± 1 % de diamètre nominale dN, pour garantir une vitesse optimale Vop
Q π 2
Q=S∗V ↔ = D
V op 4

3
 5- Contrôle de la qualité des cordons de soudure
- Observation externe
- Les contrôles non descriptifs (C.N.D) : pour découvrir les défauts internes ;
Radiographie (rayon X), écographie (principe des ultrasons), gammagraphie
Ressuage, magnétoscopie….etc
- Essais mécaniques des cordons des soudures (C.D) : on prend un échantillon de
soudure et on lui fait subir différents types d’essais mécanique tel que l’essai de
traction
6- Contrôle de l’état de l’appareil (contrôle mécanique)
Tous les équipements travaillants sous pression doivent être contrôlé avant leur
démarrage d’après les normes (essai normalisée international), équipements neufs pour
les équipements fonctionnelle sont contrôlé au minimum une fois dans chaque quatre
ans.

IV. Mode de contrôle mécanique d’un appareil

a- L’essai hydraulique
b- L’essai pneumatique
Sont des épreuves (tests) qui ne sont pas dangereux
a) L’essai hydraulique :
Les appareils sont soumis au test hydraulique pour vérifier la qualité des
cordons de soudure (résistance) et la stabilité de forme de l’équipement.
Avant l’essai, l’appareil doit être libérer de tous les produits, nettoyée, lavée et
aérer (lavage avec les gaz inertes, vapeur d’eau, service d’utilité, eau+air et de l’azote),
toutes les tubulures doivent être étanches, les trappes de visite doivent être fermées.

Maintien de la pression d’essai

Epaisseur de la Temps de
paroi (mm) maintien (min)
< 50 10
50 - 100 20
>100 30

Remarque :
- Les appareils sont soumis à l’essai sans leur calorifugeage (isolation
thermique).
- On utilise de l’eau dans l’essai hydraulique pour des raisons de sécurité.

4
Ordre de l’essai
- Ouverture de l’évent au sommet de l’appareil pour évacuer l’air ou les gaz
- Introduction de l’eau par la pompe centrifuge jusqu’à son écoulement à travers
l’évent ensuite fermeture de l’évent (vidange totale d’air).
- On règle la pression Peh avec le manomètre installé sur la partie supérieure
(fond supérieur)
- On maintien cette pressions d’essai hydraulique suivant les normes de temps
- On réduit ensuite la pression d’essai jusqu’à la pression de service

- On examine les cordons de soudure, les résultats de l’essai sont positifs si

l’appareil ne présent pas de signe de rupture, de gouttelettes d’eau sur les
cordons de soudure et de déformations visibles.

Remarque : le fond inférieur subit une pression Pinf= Pch+ρgh

Condition de résistance du font inferieur

Pinf Dm t
σ inf = ≤ 0 , 9 σe (0 , 9 σ te pour le matériau du fond)
2 ef φ
Ou
Dm : diametre moyen du fond inférieur
e f : épaisseur du fond inférieur
φ : coefficient de diminution de résistance due au soudage
t
σ e: Limite de l’élasticité citée à la température du service, caractéristique
mécanique du matériau du fond inferieur.

b)- L’essai pneumatique

Dans le cas ou il est impossible de réaliser l’essai hydraulique (la résistance du
fond est insuffisante, surcharge au niveau de fondation, difficulté d’évacuation de
l’eau, insuffisance d’eau….) on effectue l’essai pneumatique avec la même pression
Pe ,h pendant 5 min (air est plus volatile que l’eau, il traverse facilement les parois).
On mouille préalablement les cordons de soudure par la mousse de savon ,
opération dure très longtemps (les endroits plus fragile)

5
Principaux généraux de calcul d'un appareil
Tout calcul concernant les appareils ce compose de deux parties :
a)- le calcul du procédé
b)- le calcul mécanique qui représente :
- le choix de matériau (caractéristiques mécaniques).
- le choix de la construction.
- calcul de la résistance et de la stabilité de l'appareil pour déterminer les
principales dimensions assurant la sécurité de fonctionnement de l'appareil.
b.1)- Le choix des matériaux
Il dépend de deux groupes de facteurs :
b.1)- les facteurs du procédé technologiques qui sont les paramètres et les
caractéristiques de milieu.
b.2)- les facteurs du matériau qui sont les caractéristiques de matériau
(propriétés physiques, propriétés mécaniques, technologie ….).

b .1.1)- Facteur du processus

- Les débits de tous les courants de matière pénétrant et sortant de l'appareil.
- les paramètres de régime de service (pression, température, densité,
viscosité….)
- Les dimensions de l'appareil qui garantissent le procédé, hauteur, longueur,
diamètre (intérieur) de passage des fluides.
- les dépenses d'énergie assurant à la productivité voulue.
-
b.1.2)- Facteurs du milieu
Les propriétés de tous les matériaux dépendent de la température, pour une
température élevée, les propriétés mécaniques des aciers changent. A cause de la
diminution des propriétés mécaniques des aciers, les aciers aux carbones ne sont pas
utilisés que pour température supérieure à 475°C, en plus avec l'augmentation de la
température, il y a une intensification de la corrosion de même avec une pression assez
importante surtout en présence de l'hydrogène (H2)
Fe3 C + 2 H 2 P CH 4 +3 Fe❑
→

Les milieux non corrosif n'exige pas des propriétés particulières de matériaux
par contre s'il s'agit d'un milieu corrosif, il est nécessaire d'utiliser des matériaux
spéciaux : les aciers alliés, métaux non ferreux (bronze, cuivre, aliminium….) et
parfois même des non métaux (céramique, matériaux plastiques, graphites).

6
b.2) - Facteurs des matériaux

b.2.1) - Les caractéristiques mécaniques :

σ r : limite de résistance ; σ e:la limite élasticité ; E: module de yuong ; σ f :limite de

fluage [en daN/mm2 ] ; G :module d’élasticité transversale ; K : résilience (résistance
aux chocs)[J/cm2].

b.2.2) - Les caractéristiques physiques :

λ : conductivité thermique (w/m.C°) dans le calcul de transfert de chaleur

α : Coefficient de dilatation
Pour calculer les contraintes thermiques, pour permet de déterminer correctement les
jeux et les ajustements nécessaires en montage de fonctionnement des éléments de
construction.

b.2.3) - Les caractéristiques technologiques

Soudabilité : aptitude du métal à subir une soudure sans risque de fissuration (tous
les matériaux verticaux sans souder).

Usinabilité : L’usinabilité est la facilité avec laquelle un matériau métallique peut

être coupé ou usiné. Après le forgeage, pratiquement toutes les pièces sont usinées
pour éliminer l’excès de matériau et fournir la forme et les dimensions finales.
Comment l’usinabilité est déterminée

Malléabilité : La malléabilité est une propriété physique servant à décrire l'aptitude

qu'ont certains matériaux, et notamment les métaux, à être laminés (écrasement entre
des rouleaux), martelés, façonnés et transformés en feuilles minces sans se fragmenter
ni se briser. (à chaud ou à froid).

b.2.4) - Les caractéristiques chimiques

Caractérisant la résistance des matériaux contre le milieu corrosif agressif