SAE 1.

01
Partie 2 « maintenance des équipements »

A. Introduction à la maintenance
1. PLACE ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE :
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au coût le
plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans interruption des produits sans défaut
afin d’atteindre la production maximale par unité de temps. L’automatisation et l’informatique ont
permis d’accroître considérablement cette rapidité de production. Cependant, les limitations
technologiques des moyens de production ne permettent pas d’augmenter continuellement les cadences.
De plus, produire plus sous-entend produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le système de
production ne doit subir qu’un nombre minimum de temps de non production. Exceptés les arrêts
inévitables dus à la production elle-même (changements de production, montées en température, etc.),
les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de défaillances tout en en fonctionnant à un
régime permettant le rendement maximal.
Cet objectif est un des buts de la fonction maintenance d’une entreprise. Il s’agit de maintenir un bien
dans un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.
Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF EN 13306 (avril 2001) :
Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de
vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir
la fonction requise. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût
optimal.

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance
 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité économique
Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quelque soit son type et son secteur d’activité)
est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur rendement tout en
respectant le budget alloué.

2 – ROLE DE LA MAINTENANCE :
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la direction de
l’entreprise ; cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de
production.
Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré d’importance d’un point de vue maintenance.
Le service devra donc, dans le cadre de la politique globale, définir les stratégies les mieux adaptées aux
diverses situations.
La fonction maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :
 Prévisions à long terme (au delà d’une année) : elles concernent les investissements lourds ou les
travaux durables. Ce sont des prévisions qui sont le plus souvent dictées par la politique globale de
l’entreprise.
 Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) : la maintenance doit se faire la plus discrète
possible dans le planning de charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper, autant
que faire se peut, ses interventions en fonction des programmes de production. La production doit
elle aussi prendre en compte les impératifs de suivi des matériels.
  Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de
quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la production, les
interventions devront elles aussi faire l’objet d’un minimum de préparation.

B. Les différentes formes de maintenance

1– LES CONCEPTS :
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la subordination à un
type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition
d’une défaillance
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance préventive
systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation, etc.
 Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation,
travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production, prestataires de
services, etc.)
 La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance

2 – LES METHODES :
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et
doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de
maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le
comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de
maintenance et les coûts de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF EN 13306 les méthodes de maintenance.
 MAINTENANCE

Méthodes de maintenance
Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance DEFAILLANCE

systématique conditionnelle ou
prévisionnelle

Evènements
ECHEANCIER ETAT DU BIEN Défaillance partielle Panne

Inspection

Opérations de
maintenance
Contrôle
Dépannage Réparation

Visite
2.1 – La maintenance corrective :
Définitions (extraits normes NF EN 13306) :
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Selon la norme NF EN 13306, la maintenance corrective peut être :
• Différée : maintenance corrective qui n'est pas exécutée immédiatement après la détection
d'une panne, mais est retardée en accord avec des règles de maintenance données.
• D’urgence : maintenance corrective exécutée sans délai après détection d'une panne afin
d'éviter des conséquences inacceptables.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraîne une indisponibilité
immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou
qualité des services rendus.

2. 2 – La maintenance préventive :
Maintenance exécutée à des intervalles prédétermines ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un
bien (EN 13306 : avril 2001).
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit
mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
2.2.1 – Buts de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des matériels
 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production
 Diminuer le budget de maintenance
 Supprimer les causes d’accidents graves

2.2.2 – La maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un
nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306 :
avril 2001).
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la
quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de
produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
complète ou partielle.
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges
standards.
Cas d’application :
o Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage,
extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.
o Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels assurant
le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
o Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée,
processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
 o Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de
leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées, allumage
et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.

2.2.3 – La maintenance préventive conditionnelle :

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier,
ou à la demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant
intervenir des informations recueillies en temps réel.
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant
le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention
lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens
de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures
pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
o Le niveau et la qualité de l’huile
o Les températures et les pressions
o La tension et l’intensité des matériels électriques
o Les vibrations et les jeux mécaniques
o Etc.
De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant aux informations
recueillies. Sa compréhension autorise la prise de décisions qui sont à la base d’une maintenance
préventive conditionnelle.
La surveillance est soit périodique, soit continue.
Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir interpréter les
résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour ne pas
perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé
rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par les
responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs
(production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel.
Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la proportion des
pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera quantitativement d’une
façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance conditionnelle.
2.2.4 – La maintenance préventive prévisionnelle :
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et
de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (EN 13306 : avril
2001).
3 – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
Ne sont vues ici que les opérations essentielles. Pour le reste, se référer à la norme NF EN 13306 donnée
en annexe.
3.1 – Les opérations de maintenance corrective :
3.1.1 – Le dépannage :
Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d’accomplir sa fonction
requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée (EN 13306 :
avril 2001).
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du comportement du
matériel et des modes de dégradation n’est pas indispensable même si cette connaissance permet souvent
de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses.
De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser les actions
de dépannage. Certains indicateurs de maintenance (pour en mesurer son efficacité) prennent en compte
le problème du dépannage.
Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant en continu dont les
impératifs de production interdisent toute visite ou intervention à l’arrêt.

3.1.2 – La réparation :
Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne (EN
13306 : avril 2001).
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une
défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou
systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les
performances pour lesquelles il a été conçu.
Tous les équipements sont concernés.
3.2 – Les opérations de maintenance préventive :
 Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant, pendant ou
après d’autres activités de maintenance (EN 13306 : avril 2001).
 Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations
définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du
matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
 Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement.
Le contrôle peut :
o Comporter une activité d’information
o Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
o Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser l’évolution
de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

3.3 – Autres opérations :

3.3.1 – Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour
un nombre d’unités d’usage donné.
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles et les révisions
générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4 ème niveau de maintenance (cf.
paragraphe suivant).
3.3.2 – Les échanges standard :
Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client
d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état
conformément aux spécifications du constructeur, moyennement le paiement d’une soulte
dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de valeur des lits ou
des biens échangés.

4 – NIVEAUX DE MAINTENANCE :
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois
répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en 5 niveaux de maintenance.
Le classement de ces opérations permet de les hiérarchiser de multiples façons. Ce peut être en fonction
des critères suivants :
Définir qui fait quoi au regard de chacun des niveaux de maintenance :
• le personnel de production ;
• le personnel de maintenance en tenant compte de la qualification de l’intervenant ;
• le personnel de l’entreprise ou un sous-traitant ;
• une combinaison des 3.
1er Niveau :
Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en
toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce type d’opération peut être
effectué par l’utilisateur du bien avec, le cas échéant, les équipements de soutien intégrés au bien
et à l’aide des instructions d’utilisation.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage
et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est très faible.
Exemples en maintenance préventive : ronde de surveillance d’état, graissages journaliers, manoeuvre
manuelle d’organes mécaniques, relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage, test de lampes sur pupitre,
purge d’éléments filtrants, contrôle d’encrassement des filtres.
Exemples en maintenance corrective : remplacement des ampoules, ajustage, remplacement d’éléments
d’usure ou détériorés, sur des éléments composants simples et accessibles.

2ème Niveau :
Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés au bien
ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en oeuvre simple. Ce type d’actions de maintenance est
effectué par un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien
définis dans les instructions de maintenance. Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une
formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant certains risques
potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de
ses connaissances et de ses aptitudes.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification
moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité immédiate
du lieu d'exploitation.
Exemples en maintenance préventive : contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à
l’aide de moyens de mesure intégrés au bien ; réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe
moteur, etc.) ; contrôle des organes de coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité, etc. ;
graissage à faible périodicité (hebdomadaire, mensuelle) ; remplacement de filtres difficiles d’accès.
Exemples en maintenance corrective : remplacement par échange standard de pièces (fusibles,
courroies, filtres à air, etc.) ; remplacement de tresses, de presse-étoupe, etc. ; lecture de logigrammes de
dépannage pour remise en cycle ; remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par
échange standard (rail, glissière, galet, rouleaux, chaîne, fusible, courroie,…).

3ème Niveau :
Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien portatifs,
d’utilisation ou de mise en oeuvre complexes. Ce type d’opération de maintenance peut être
effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien
prévus dans les instructions de maintenance.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des
appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et
en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.

Exemples en maintenance préventive : contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils de

mesure externes aux biens ; visite de maintenance préventive sur les équipements complexes ; contrôle
d’allumage et de combustion (chaudières) ; intervention de maintenance préventive intrusive ; relevé de
paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées d’équipements de mesure individuels
(prélèvement de fluides ou de matière, etc.).
Exemples en maintenance corrective : diagnostic ; réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de
froid) ; reprise de calorifuge ; remplacement d’organes et de composants par échange standard de
technicité générale, sans usage de moyens de soutien communs ou spécialisés (carte automate, vérin,
pompe, moteurs, engrenage, roulement, etc.) ; dépannage de moyens de production par usage de moyens
de mesure et de diagnostics individuels.

4ème Niveau :
Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie particulière
et/ou la mise en oeuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce type d’opération de maintenance
est effectué par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de
maintenance générales ou particulières.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général (moyens mécaniques, de
câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à
l'aide de toutes documentations générales ou particulières.
Exemples en maintenance préventive : révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le
démontage complet de la machine ; analyse vibratoire ; analyse des lubrifiants ; thermographie
infrarouge ; relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope,
collecteur de données vibratoires) avec analyse des données ; révision d’une pompe en atelier, suite à
dépose préventive.
Exemples en maintenance corrective : remplacement de clapets de compresseur ; remplacement de tête
de câble en BTA ; réparation d’une pompe sur site, suite à une défaillance ; dépannage de moyens de
production par usage de moyens de mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité (valise de
programmation automate, système de régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs,
etc.).

5ème Niveau :
Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques ou
technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels.
Par définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué
par le constructeur ou par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien
définis par le constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.

Exemples : révisions générales avec le démontage complet de la machine ; reprise dimensionnelle et

géométrique ; réparations importantes réalisées par le constructeur ; reconditionnement du bien ;
remplacement de biens obsolètes ou en limite d’usure.
Remarques sur une décomposition différente :
On observe que la décomposition détaillée en 5 niveaux de maintenance proposée ci-dessus peut être
parfois ramenée à 4 ou à 3 niveaux selon d’autres normes ou usages. Une classification simplifiée sur 3
niveaux distingue :
• les opérations de maintenance simples (réglages, remplacements de consommables, graissages,
etc.). Elles concernent en particulier les tâches effectuées sur les « Unités Remplaçables en Ligne
(URL) » qui sont caractérisées par une détection aisée de leurs défaillances ou dégradations et un
remplacement simple, sans démontage des éléments avoisinants. Cette 1ère classe d’interventions
rassemble les niveaux 1 et 3 de la classification en 5 niveaux ;
• les opérations de maintenance de complexité moyenne (réparations de composants, contrôles
intrusifs, examens des parties internes d’un matériel, visites, etc.). Elles s’appliquent en particulier
aux « Unités Remplaçables en Atelier (URA) » qui ne peuvent pas être aisément changées sur le
terrain. On retrouve ici le niveau 4 de la décomposition en 5 niveaux ;
• les opérations de maintenance majeures qui s’identifient au niveau 5 et qui sont généralement
effectuées par le constructeur ou des sociétés spécialisées.

5 – ECHELONS DE MAINTENANCE :
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de maintenance
qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement 3 échelons qui sont :
• la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
• la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention ;
• la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Bien que les 2 concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il existe souvent une
corrélation entre le niveau et l’échelon : les opérations de niveaux 1 à 3, par exemple, s’effectuant sur site,
celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site (constructeur ou société
spécialisée).
Si cela se vérifie fréquemment, il convient cependant de ne pas en faire une généralité. On peut rencontrer
en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.

6 – LES ACTIVITES CONNEXES :

Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et participent pour une part non
négligeable à l’optimisation des coûts d’exploitation.
6 .1 – La maintenance d’amélioration :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des changements, des
transformations sur un matériel. Dans ce domaine, beaucoup de choses restent à faire. Il suffit de se
référer à l’adage suivant : « on peut toujours améliorer ». C'est un état d'esprit qui nécessite une attitude
créative. Cependant, pour toute maintenance d'amélioration une étude économique sérieuse s'impose pour
s'assurer de la rentabilité du projet.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des performances de production
du matériel ; l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions) ; l'amélioration de la
maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et des éléments à haut risque de
défaillance) ; la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et améliorer
les actions de maintenance, l'augmentation de la sécurité du personnel.
6.1.1 – La rénovation (extrait de la norme NF X 50-501, février 1982) :
Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement des
pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces et sous-
ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes.
La rénovation apparaît donc comme l'une des suites possibles d'une révision générale.
6.1.2 – La reconstruction :
Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de pièces
vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d'une modernisation ou de modifications.
Les modifications apportées peuvent concerner, en plus de la maintenance et de la durabilité, la capacité
de production, l'efficacité, la sécurité, etc.
Remarque : Actuellement entre la rénovation et la reconstruction, se développe une forme intermédiaire : «
la cannibalisation ». Elle consiste à récupérer, sur du matériel rebuté, des éléments en bon état, de durée
de vie connue si possible, et à les utiliser en rechanges ou en éléments de rénovation.
6.1.3 – La modernisation :
Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel apportant,
grâce à des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une amélioration de
l'aptitude à l'emploi du bien.
Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d'une rénovation, que dans celui d'une
reconstruction.
La rénovation ou la reconstruction d'un bien durable peut donner lieu pour certains de ses sous-
ensembles ou organes à la pratique d'un échange standard.

6.2 – Les travaux neufs

L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très répandue, en
particulier dans les entreprises de taille moyenne. Elle part du principe que, lors de tout investissement
additionnel de remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de la maintenance
qui, d'une part, connaissent bien le matériel anciennement en place, et d'autre part auront à maintenir en
état de marche le matériel nouveau. A partir de là, on prend souvent la décision de leur confier l'ensemble
des responsabilités de mise en place des nouvelles installations. On crée alors un service appelé «
maintenance-travaux neufs ».
L'étendue des responsabilités en matière de travaux neufs est très variable d'une entreprise à l'autre. Il
peut s'agir de la construction d'un quai ou d'un bâtiment, de la mise en place d'une machine achetée à
l'extérieur (raccordement à la source d'énergie, etc.), ou même de la réalisation intégrale de la machine
elle-même. Dans certains cas les « travaux neufs » auront recours à la fabrication de l'entreprise qui
réalisera les commandes passées par eux-mêmes.
Notons que même si la fonction maintenance ne se voit pas adjoindre la fonction « travaux neufs », le
service s'occupera des installations succinctes du type modifications (réfection d'un bureau, etc.).
6.3 – La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de
minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation
peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou
l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi que la
maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines opérations de
maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance et la sécurité
est particulièrement étroite.
Pour toutes ces raisons ainsi que pour sa connaissance du matériel, le responsable de la maintenance
devra participer aux réunions du Comité d'Hygiène et de Sécurité (CHS) en qualité de membre ou à titre
d'invité, et développer sa collaboration avec l'ingénieur sécurité lorsque l'entreprise en possède un.
Dans une entreprise moyenne où la sécurité n'a pas de service propre, on trouve normal de faire appel au
service maintenance pour les interventions concernant la sécurité. Celles-ci sont de deux ordres :
 D'une part celles que l'on peut classer dans la sécurité « officielle ». C'est la tenue des registres
concernant les chaudières, les visites d'appareils à pression, le contrôle des installations électriques,
etc., la tenue des dossiers des rapports de visite de l'inspecteur du Travail, du contrôleur de la Sécurité
sociale, etc.
 D'autre part celles qui, tout en s'inspirant des premières, les appliquent dans un contexte précis.
VII – Conclusion :
Même si les activités connexes sortent du cadre direct de la maintenance (= maintenir en état) elles
s'intègrent bien dans le champ de compétence des techniciens et des professionnels de maintenance.
En période de crise économique, certains industriels peuvent se montrer prudents à l'égard des
investissements et trouvent des possibilités d'amélioration par l'intermédiaire de ces formes de
maintenance.
En résumé nous pouvons présenter les opérations de maintenance suivant le tableau synoptique suivant :
Exemple

Maintenance Maintenance Maintenance

Maintenance d’une corrective Préventive d’amélioration

automobile. Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle

Faire le plein d’essence.

Vidanger tous les 10000 KM

Changer les plaquettes de frein au

témoin d’usure

Echanger une roue crevée.

Faire réparer cette roue crevée.

Changer la courroie de distribution

à 100000 km.
Vérifier le niveau d’huile tous les
mois.

Changer un pot d’échappement HS.

Changer un cardan.

Poser un autoradio.

Changer le train de pneus au début

de l’hiver et du printemps.
Changer de batterie
d’accumulateurs.

Refaire le joint de culasse.

Changer les disques de frein.

Faire rénover des amortisseurs.

Donner un aspect « tunning ».

Changer les bougies.

Changer le filtre à air et le filtre à

huile.

La faire repeindre.