CHAPITRE 3
PROCEDES DE FABRICATION SANS
ENLEVEMENT DE MATIERE
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3.1. PROCEDES PAR DEFORMATION
• Principe : Le principe de ces procédés est de déformer un matériau à l’aide d’un outillage
spécifique. Cette déformation peut se réaliser à chaud ou à froid sur des matériaux plastique ou
métallique.
Les matériaux métalliques à mettre en forme peuvent se présenter sous la forme de tôle ou de lopin.
Le principe du procédé est d’amener la déformation dans le domaine plastique à l’aide de matrices,
de manière à donner à la matière la forme souhaitée.
Les procédés de mise en forme par déformation nécessitent la réalisation d’un outillage onéreux, ce
qui les destine à la production en série.
Les différents procédés sont le laminage, le forgeage, l’estampage et le matriçage, le tréfilage, le
filage, le pliage, l’extrusion, l’emboutissage etc…)
3.1.1. Le laminage https://www.youtube.com/watch?v=2UNxDCxLAGY
• Définition : On appelle laminage, le procédé qui permet par compression d'obtenir des tôles ou
des profilés. Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. On obtient donc
cette déformation par compression du métal par le passage entre deux rouleaux tournant dans des
sens opposés. La machine qui permet d'obtenir les tôles s'appelle laminoir (figure 1.3).
Il existe deux types de laminage : le laminage à chaud et le laminage à froid.
Figure 1.3 : laminage
• Laminage à chaud : Le laminage à chaud a pour avantage d'améliorer les caractéristiques
mécaniques dans le sens de l'étirement (sens de laminage)
• Laminage à froid : Lors du laminage à froid, les caractéristiques du métal provoquent un
écrouissage local, en augmentant la zone de déformation plastique.
• Remarques :
- Le sens de laminage à une importance considérable lors de l'opération de pliage. En effet, les
fibres nées du laminage, participent à la résistance de l'acier. Plier une pièce parallèlement
au sens de laminage donnera un angle plus fermé que plier perpendiculairement au sens de
laminage.
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- Des matériaux autres que l'acier peuvent être laminés.
- Les laminoirs sont souvent utilisés les uns à la suite des autres afin de réduire
progressivement l’épaisseur des profilés. La plupart des tôles plates brutes sont obtenues
par laminage.
3.1.2. Le forgeage
Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce mécanique en appliquant
une force importante sur un matériau, à froid ou à chaud, afin de le contraindre à épouser la forme
voulue.
3.1.2.1 le forgeage libre https://www.youtube.com/watch?v=Z9nL0lNcuRk
• Principe : Sous l’action d’une forte pression ou d’une succession de chocs, un bloc de métal chauffé
se déforme plastiquement vers les surfaces restées libres. Aucune matrice ne délimite la
déformation du matériau, et la forme obtenue dépend fortement du savoir-faire de l’opérateur.
L’opération peut s’effectuer avec un outillage manuel ou à l’aide d’un marteau-pilon ou d’une presse
hydraulique (figure 2.3). https://www.youtube.com/watch?v=h4VVi7whU20
La forge libre permet d'obtenir des ébauches ou des pièces brutes, et n’est pas adapté au travail en
série.
(Figure 2.3) : (a)- Mode opératoire pour réaliser la pièce ; (b)- Un dégorgeoir à manche.
• Avantage :
- Pas d’outillage spécialisé selon la pièce à obtenir ;
- Les pièces forgées ont une résistance mécanique supérieure aux mêmes pièces usinées,
du fait du fibrage de la pièce suite au forgeage.
• Inconvénients :
- Nécessite beaucoup d’énergie (métal chauffé) ;
- La précision est médiocre.
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3.1.2.2 l’estampage https://www.youtube.com/watch?v=k5NP8qS4K9E
• Principe : C’est un procédé de formage par choc ou par pression d’un lopin métallique à l’état
plastique. Consiste à porter un lopin à une température convenable pour le rendre pâteux, puis on
l’écrase à l’aide de deux blocs d’acier dur portant la forme de la pièce, appelés « Matrices ». Sous
l’action des forces extérieures, le métal se déforme et remplit les empreintes (figure 3.3).
Bavure
s
Pièce brute (estampée)
Figure 3.3 : Schéma de principe de l’estampage
• Machines utilisées : sont de deux types :
- Des engins (machines) de choc,
- Des engins de pression (presses hydrauliques ou mécaniques).
• Applications :
- S’applique aux métaux ferreux (les aciers)
- Valable pour des pièces en petites séries renouvelables, ou pour des moyennes ou grandes
séries à cause du grand investissement (Prix de revient élevé des matrices qui s’usent
rapidement).
- Meilleure caractéristiques mécaniques de la pièce estampée.
- Meilleure précision dimensionnelle et géométrique.
- Cadence élevée
• Exemple de pièces : https://www.youtube.com/watch?v=Qaajq_FORhM
- Vilebrequin https://www.youtube.com/watch?v=mj8leWsB4w4
- Bielle https://www.youtube.com/watch?v=k5NP8qS4K9E
3.1.2.3 matriçage https://www.youtube.com/watch?v=Qaajq_FORhM
• Principe : identique à l’estampage, sauf que le matriçage est appliqué aux alliages non ferreux
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• Machines utilisées : des engins de pression seulement (presses hydrauliques ou mécaniques)
• Exemple de pièces : piston https://www.youtube.com/watch?v=18CyEDvMqgM
• Applications :
- S’applique aux métaux non ferreux : Alliages légers, alliages cuivreux, titane, …
- Valable pour des pièces petites séries renouvelables, ou pour des moyennes ou grandes
séries à cause du grand investissement (Prix de revient élevé des matrices qui s’usent
rapidement).
- Hautes caractéristiques mécaniques de la pièce matricée.
- Cadence élevée.
- Meilleure précision dimensionnelle et géométrique.
- Meilleur aspect géométrique.
3.1.3 Le tréfilage https://www.youtube.com/watch?v=VVewNWWBVjs
• Principe : Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil en métal par traction mécanique sur
une machine à tréfiler (figure 4.3). Les usines spécialisées dans le tréfilage sont appelées
des tréfileries.
En général, on part d'un fil-machine, issu du laminage à chaud, de section la plus souvent circulaire
et d'un diamètre de 5 à 50 mm. Ce fil est tiré en passant dans une première filière dont le diamètre
est inférieur à celui du fil-machine, puis dans une seconde filière de diamètre inférieur, et ainsi de
suite (figure 5.3). Ces filières sont en carbure ; suivant la forme de la filière on peut obtenir des
sections variées (figure 6.3).
En général tous les métaux peuvent être tréfilés.
Le fil obtenu après passage dans une ou plusieurs filières successives de diamètre de plus en plus
petit est fortement écroui, car le niveau de déformation plastique lors du passage dans la filière est
très élevé ; on lui fait subir généralement un traitement thermique comme un recuit pour lui
redonner de la ductilité.
Figure 4.3 : schéma d’une machine à tréfiler
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Figure 6.3 : Vues d'une filière
Figure 5.3 : Tréfileuse
Exemple de pièces :
- La première application du tréfilage est la production de fil ou de câble utilisé en tant que tel :
câble ou fil de cuivre pour la conduction de l'électricité, câbles d'acier, etc. ;
- Le fil ou le câble peut subir une nouvelle mise en forme et devient alors un ressort, un toron,
une clôture, un fil barbelé, agrafes ...
3.1.4 L’extrusion : https://www.youtube.com/watch?v=Y75IQksBb0M
• Principe : Le principe de l’extrusion (appelée aussi filage pour les métaux) consiste à obliger un
lopin enfermé dans une matrice et comprimé par un poinçon, à passer dans un orifice d’une filière
ayant la section de la pièce à obtenir (figure 10.3), en produisant des pièces de forme définie par
celle de l’outillage. Cette technique permet d’obtenir en continu un produit pouvant être très long
(barre, tube, profilé, tôle…), (figure 11.3).
L’extrusion se fait à froid ou à chaud suivant la nature du matériau (résilience) du lopin.
Dans le cas de l’extrusion à froid le lopin n’est pas chauffé préalablement, (au cours de l’opération
d’extrusion la pièce se chauffe par frottement et peut atteindre 200°C environ).
On observe différents types de filages : le filage direct (figure 6.3), le filage inverse (figure 7.3), le
filage sur aiguille (figure 8.3) et le filage inverse en conteneur (figure 9.3).
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Figure 6.3 : le filage direct Figure 7.3 : le filage inverse
Figure 8.3 : le filage sur aiguille Figure 9.3 : le filage inverse en conteneur
Figure 10.3 : Filières Figure 11.3 : profilés en aluminium
https://www.youtube.com/watch?v=76NcaTxFdE8
• Machines utilisées : Des engins de pression (presses hydrauliques) seulement.
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• Application :
- S’applique à tous les métaux ferreux et non ferreux.
- La pièce doit avoir une forme symétrique.
- Valable pour des pièces de grandes séries ou séries renouvelables, à cause du coût élevé du
matériel (Prix de revient élevé de l’outillage qui s’usent rapidement).
- Meilleure caractéristiques mécaniques de la pièce que les autres types (estampage et
matriçage).
• Avantages :
- Meilleure précision que le matriçage ou l’estampage ;
- Bons états de surface ;
- il n'y a que peu ou pas de pertes de métal (pas de bavures).
- Sections des profilés pouvant être creux et très complexes.
Inconvénients :
- Nécessite beaucoup d’énergie
- Formes limitées à des « extrusions »
• Remarques : On peut former des pièces par extrusion en acier, mais aussi :
- en plomb (tubes),
- en étain (tubes souples),
- en cuivre (électrodes de soudage),
- et surtout en aluminium (tubes souples, profilés divers).
- On peut aussi former des pièces par extrusion en polymères : le polymère sous forme de pate,
issu de la vis sans fin de l'injection, passe dans une filière qui lui donne la forme de sa section,
puis il est progressivement refroidi dans l'eau (profilés des éléments de cadres de fenêtres en
PVC). https://www.youtube.com/watch?v=cbZumEvmht4
3.1.5 L’emboutissage https://www.youtube.com/watch?v=oyEGbqKH43I
• Principe : L'emboutissage est une technique de fabrication qui permet d'obtenir à partir d'une
feuille de tôle plane et mince (en général en métal : acier doux ou aluminium), un objet dont la forme
est creuse. Le principe est basé sur la déformation plastique du matériau. L'emboutissage se pratique
à l'aide de presses à emboutir de fortes puissances munies d'outillages spéciaux qui comportent en
général trois pièces :
- Une matrice, en creux, qui épouse la forme extérieure de la pièce,
- Un poinçon, en relief, qui épouse la forme intérieure en réservant l'épaisseur de la tôle,
- Un serre-flan qui entoure le poinçon et s'applique contre le pourtour de la matrice et sert à
coincer la tôle pendant l'application du poinçon.
L'entrée de la matrice doit être très arrondie pour éviter toute déchirure du métal, aucun angle ne
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doit être vif et un parfait état de surface est primordial : la mise au point de tels outils est une
opération très spécialisée et très coûteuse.
L'opération d'emboutissage se décompose en :
- Phase 1 : poinçon et serre-flan sont relevés. La tôle, préalablement graissée, est posée sur
la matrice.
- Phase 2 : le serre-flan est descendu et vient appliquer une pression bien déterminée, afin
de maintenir la tôle tout en lui permettant de se déformer.
- Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle plastiquement en l'appliquant contre le
fond de la matrice.
- Phase 4 : le poinçon et le serre-flan se relèvent : la pièce conserve la forme acquise, car la
limite d'élasticité du matériau est dépassée.
- Phase 5 : on procède au "détourage" de la pièce, c'est-à-dire à l’élimination des parties
devenues inutiles (essentiellement les parties saisies par le serre-flan).
L'emboutissage, qui est un procédé de fabrication de grande série (cadences très élevées), est très
utilisé dans les industries de l'automobile, de l'électroménager, des contenants, etc.
• Exemple de pièces :
- Boîtes de conserve : aliments solide ou liquide,
- Boîtes de boisson,
- Casseroles, marmites https://www.youtube.com/watch?v=aHvcyYXgAe4
- Portes ou ailes de voiture,
- Evier de cuisine en aciers Inoxydable. https://www.youtube.com/watch?v=Ka-R0L1M0OE
3.1.6 LE PLIAGE https://www.youtube.com/watch?v=wl6HXllDffE
Ce procédé permet de plier à froid une tôle de plusieurs mm d'épaisseur le plus souvent métallique
avec un rayon de courbure et un angle choisi et d'obtenir des formes parallélépipédiques.
Les matériaux concernés sont essentiellement les métaux ou les polymères.
• Exemple de pièces :
- Carcasse de réfrigérateur,
- Boitiers électriques métalliques,
- Une armoire de rangement,
• Avantage : Outillage simple (presses hydrauliques avec différents poinçons et matrices).
• Inconvénients :
- Longueur de pliage limitée,
- Ressaut élastique résiduel difficile à prévoir.
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3.2 PROCEDES PAR FUSION (FONDERIE)
3.2.1 Généralités
A l'origine, ce procédé de mise en forme s'appliquait aux métaux et notamment à la fonte
(d'où l'origine du nom fonderie). Par la suite, des matériaux apparus plus récemment comme les
polymères ou les composites ont été mis en forme avec des procédés assez similaires à la fonderie
comme l'injection plastique.
La fonderie des métaux est un procédé industriel qui consiste à couler un alliage en fusion dans un
moule (empreinte) constitué de deux châssis (Cas du moulage en sable) ou coquilles (cas du moulage
métallique). Il existe deux types de moules :
- Les moules non permanents, qui sont détruits après chaque coulée (par exemple en sable),
- Les moules permanents, dont les coquilles sont en acier allié comprenant 0,35% de carbone,
ainsi que du chrome, du silicium et du vanadium (ils permettent le moulage d'un grand
nombre de pièces, de 100 000 à 150 000).
Pour les moules non permanents, il est nécessaire d'utiliser un modèle de la pièce qui va laisser son
empreinte dans le moule. Le modèle peut être :
- Permanent (en bois, plâtre, aluminium ou résine) ou,
- Non permanent (en polystyrène ou en cire).
Dans le cas d'une grande série, pour le moulage en sable à modèle permanent, on pourra utiliser
une plaque modèle qui permet une automatisation du procédé.
Ces techniques dépendent du matériau, des dimensions et des caractéristiques géométriques de la
pièce à obtenir, mais également, des quantités à produire. Elles sont utilisées dans des secteurs
variés (automobile, robinetterie, appareils ménagers, etc…).
• La température de coulée dépend du type d’alliage utilisé ; à titre d’exemple les alliages
de zinc sont chauffés à 400°C, les alliages d’aluminium à 700°C, les alliages cuivreux à 1250°C et les
alliages ferreux à 1550°C.
• Le refroidissement génère la solidification et l’obtention de la pièce brute ou finie.
• Dans un procédé de fonderie, quatre problèmes se posent :
1 - fabriquer le modèle,
2 - fabriquer le moule,
3 - couler la pièce,
4 - extraire la pièce.
Un procédé de fonderie correspond à la résolution de ces quatre problèmes.
• La fonderie permet d’obtenir des pièces creuses, des pièces complexes avec des cavités.
La précision des cotes permet de supprimer les reprises de finition, réduisant ainsi les coûts
d’usinage comme de matières.
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• Ce procédé permet également de réaliser des pièces dans des matériaux difficiles à usiner,
comme des pièces à haute teneur en silicium ou en fonte.
• Les pièces obtenues font quelques grammes à plusieurs centaines de tonnes, de l’unitaire
à la grande série.
3.2.2 Principaux procédés de moulage
Les moules non permanents autorisent un haut point de fusion (alliages ferreux, de cuivre)
les moules permanents un bas point de fusion (aluminium, zinc). Les principaux procédés sont le
moulage en sable, le moulage en coquille par gravité, le moulage en coquille sous pression, le
moulage en carapace, le moulage à cire perdue et de façon plus rare le moulage par centrifugation.
3.2.2.1 Moulage en sable https://www.youtube.com/watch?v=M95bhPrDwA0
Le moulage en sable est réalisé avec un moule non permanent et selon les phases principales :
• Mise en place du modèle, du système d’alimentation et du mandrin pour l’empreinte du trou
de coulée (figure 12.3 a),
• Serrage au fouloir de la partie de dessus du moule notée (figure 12.3 a),
• Retournement de la partie du moule après extraction du mandrin (figure 12.3 b),
• Mise en place à l’aide de broches du châssis noté et serrage du sable (figure 12.3 b),
• Démoulage guidé par les broches, extraction du modèle (figure 12.3 c),
• Finition du moule avec entonnoir de coulée et évent (figure 12.3 c),
• Retournement et fermeture du moule, puis coulée et décochage de la pièce (figure 12.3 d).
(a) (b)
(c) (d)
Figure 12.3 : Les étapes du moulage en sable
66
Figure 13.3 : Exemples de pièces obtenues par moulage en sable
3.2.2.2 Moulage en coquille par gravité https://www.youtube.com/watch?v=N4nLjxgZVew
Le moulage en coquille par gravité est réalisé avec un moule permanent métallique appelé coquille.
Ce moule est constitué d’éléments assemblés dans lesquels une cavité ayant la forme extérieure de
la pièce a été réalisée (figure 14.3).
(a) (b)
Figure 14.3 : (a) Coquille éclatée avec ses broches, (b) pièce obtenue en alliage d’aluminium
3.2.2.3 Moulage en coquille sous pression
Le moulage sous pression est dédié aux alliages non ferreux (figures 15.3 et 16.3). Les alliages sont
injectés à grande vitesse (40 à 50 m/s) et sous pression (70 à 100 MPa) jusqu’à solidification. Le
temps de cycle est raccourci dans un procédé plus automatisé. Selon les alliages coulés, le moulage
en coquille sous pression se fera à l’aide de machine chambre froide (alliages d’aluminium ou de
cuivre) ou chambre chaude (Zamak), la différence se faisant sur le maintien à température de
l’alliage par la proximité du bain de fusion.
(a) (b) (c)
Figure 15.3 : Les phases du moulage en coquille sous pression à l’aide d’une machine chambre froide,
(a) versement de l’alliage, (b) injection à grande vitesse, (c) solidification sous pression
https://www.youtube.com/watch?v=nwPaFNbrlxs
67
3.2.2.3 Moulage par centrifugation
Principe : La centrifugation, appelée encore coulée sous pression centrifuge est un procédé utilisé pour
produire des pièces de révolution tels que les tubes, sans usage d'un noyau. Le moule est mis en rotation
selon un cycle pendant la coulée et la solidification de l'alliage.
L'alliage liquide est mis en contact et maintenu en position dans la cavité du moule en le soumettant à une
accélération très importante en faisant tourner l'ensemble (moule et alliage) autour d'un axe horizontal,
ou vertical.
Figure 16.3 - a : Centrifugation à axe horizontale
Figure 16.3 - b : Centrifugation à axe vertical
Figure 16.3 : Moulage par centrifugation
• Avantages :
Les avantages que présente ce procédé sont :
- aucune perte de métal
- évite l'usage des noyaux axiaux pour les pièces de révolution.
- possibilité d'empiler des couches diverses de matériaux.
- propriétés mécaniques élevées du produit coulé,
- rendement élevé.
• Inconvénient : le coût élevé des équipements et installations.
3.2.2.4 Moulage à la cire perdue https://www.youtube.com/watch?v=wJJMc9NUPO4
Le moulage à la cire perdue est à modèle non permanent. Technique très ancienne, elle est
principalement utilisée pour la réalisation de pièces de formes complexes avec une précision
dimensionnelle. Le moule est réalisé suivant les phases :
• Réalisation des modèles par injection de cire dans une empreinte métallique (figure 17.3 a),
• Assemblage des modèles en grappe autour du système d’alimentation également en cire
(figure 17.3 b),
• Enrobage des grappes avec un matériau réfractaire. Des couches de réfractaire liquide et
pulvérulent sont successivement déposées (figure 17.3 c),
• Après durcissement du réfractaire, évacuation de la cire par fusion pour libérer l’empreinte.
Cuisson du moule (figure 17.3 d),
• Coulée de l’alliage liquide dans le moule, à l’air ou sous vide (figure 17.3 e),
• Séparation des pièces et contrôle (figure 17.3 f).
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
Figure 17.3 : Les étapes de réalisation d’un moulage à la cire perdue
68
3.2.2.5 Moulage à modèle perdu https://www.youtube.com/watch?v=xEaToleNpG8
Le moulage à modèle perdu est à modèle non permanent principalement utilisée pour la réalisation
de pièces de formes complexes (figure 18.3) avec une précision dimensionnelle. Le moule est réalisé
suivant les phases :
• Réalisation du modèle par partie, par injection de polystyrène dans une empreinte métallique
(figure 18.3 a)
• Assemblage du modèle par collage des différentes parties (figure 18.3 b),
• Réalisation du moule en sable en y laissant le modèle,
• Coulée de l’alliage liquide dans le moule qui détruit de modèle,
• Décochage de la pièce.
(a) (b)
Figure 18.3 : (a) Les différentes parties du modèle avant collage, (b) le modèle perdu assemblé
3.3 Eléments fondamentaux
• La dépouille : La dépouille correspond à l’inclinaison des parois permettant d’assurer le démoulage
de la pièce dans le cas d’un moule permanent ou le démoulage du modèle dans le cas d’un moule
non permanent (sable).
Angle de dépouille
sur le moule
Démoulage Démoulage
possible impossible
Pièce moulée
Figure 19.3 : Illustration de l’intérêt de la dépouille lors du démoulage
69
L’ordre de grandeur des angles de dépouille dépend du type de moulage : 3% pour le moulage en
coquille, 5% pour le moulage au sable et même 0 % ou négative (contre-dépouille) pour le moulage
en cire perdue
• Le refroidissement dans le moule : Selon les dimensions, le refroidissement n’est pas uniforme,
les parties minces refroidissant plus rapidement que les parties épaisses.
• La durée d'un moulage est fonction du type de moule et de la taille de la pièce ; il peut aller d'une
minute à une journée.
• Le retrait : L’alliage chauffé se dilate, il est coulé dans le moule où lors de son refroidissement il se
contracte : le retrait apparait. Les cotes du moule doivent donc tenir compte du retrait, même si en
pratique sur des pièces de formes compliquées le retrait n’est pas uniforme.
Selon les matériaux le retrait varie, il est estimé à :
3 à 6 % pour les fontes ; 5 à 7 % pour les aciers ; 4 à 7 % pour les alliages légers ; 5 à 6 % pour les
bronzes.
La simulation par la thermodynamique des milieux continus permet de prévoir l’évolution du retrait
au cours du refroidissement.
• Sable du moulage : le sable utilisé dans le moulage doit résister à la température de coulée du métal et ne
s'oppose pas au passage des gaz produits au moment de la coulée, il se compose en général de :
- (86-96%) Sable quartzeux: infusible en contact avec le métal liquide.
- (3-10%) Argile bentonite: lie les grains de sable entre eux et empêche le moule de se détériorer après
enlèvement du modèle.
- Le noir de fonderie (charbon de bois pulvérisé 2 - 6%): qui brûle en contact du métal en fusion et donne
ainsi au moule la perméabilité nécessaire à l'évacuation des gaz.
• Le modèle : Le modèle a la forme de l’empreinte à laisser dans le moule, c’est donc le presque
modèle de la pièce souhaitée. Il est réalisé en bois en raison de la facilité de travail de cette matière
(pièce unitaire ou petite série) ou encore en métal pour les grandes séries.
Les modèles sont le métier des modeleurs différent de celui des fondeurs. De la précision de
l’assemblage des parties du modèle entre les plaques supérieure et inférieure dépend la qualité de
la pièce obtenue.
• Le Noyau : Le noyau permet d’obtenir les formes creuses ou cavités, il est positionné dans
l’empreinte du moule après avoir été formé dans une boite à noyau. Les noyaux sont en sable
aggloméré résistant à la pression de la coulée et cependant se désagrégeant aisément au
démoulage. En fonction de la complexité des formes creuses, celles-ci sont réalisées par un ou
plusieurs noyaux de forme plus ou moins compliquées qui sont agencés dans le moule.
• Le moule : Le moule contient l’empreinte de la pièce à obtenir en tenant compte de dépouilles
satisfaisantes et de cotes compensant le retrait. Il contient également l’empreinte des masselottes,
des chenaux d’alimentation ainsi que les surfaces d’appuis du ou des noyaux. Dans le cas d’un moule
permanent, cette empreinte est usinée dans un moule métallique ou, dans le cas d’un moule non
permanent, elle est l’empreinte complémentaire d’un modèle.
70
• Les matériaux utilisés en fonderie :
- Les aciers,
- Les fontes,
- Les alliages de cuivre ; d'aluminium ; de magnésium ; de zinc.
• Exemple de pièces obtenues en fonderie :
- Un carter (de boîte de vitesses, de moteur, etc.),
- Blocs moteurs automobile, https://www.youtube.com/watch?v=ETW0f5lB3zE
- Une culasse de moteur automobile,
- Un bâti de machine,
- Un marbre de traçage,
- Des volants de manœuvre et d'inertie,
- Une plaque d'égout,
• Dans le cas des pièces complexes, il est possible de réaliser des moules en plusieurs parties, avec des
noyaux permettant d'obtenir des volumes creux dans la pièce moulée (cas d’un bloc moteur par exemple).
• Le choix entre un moule non permanent et un moule permanent est fonction :
- Du nombre de pièces à produire,
- De la tolérance dimensionnelle (le moulage en moule permanent permet une précision
supérieure),
- De l'épaisseur de la pièce (épaisseur uniforme et moyenne pour les moules permanents),
- Du type de métal (notamment de sa température de fusion). Si la température de fusion est
supérieure à 1050°C, c'est nécessairement un moule non permanent que l'on va utiliser.
- De la complexité de la forme de la pièce à mouler (forme très complexes nécessite un moule
non permanent en cire perdue ou en polystyrène).
71
Schéma de la page 59 corrigé
Figure 3.3 : Schéma de principe de l’estampage
