DEPARTEMENT DE GENIE MINERAL

Cours de transformation Nickélifère

Dr PAHIMI Hugues
Chapitre 1 Notion sur les propriétés du Nickel, type de minerais et
leurs voies d’extraction
1.1. propriétés physique
1.2. Propriétés chimiques
1.3. Minéraux du nickel
Chapitre 2 : Notion sur les techniques de purification
2.1. La cémentation
2.2. La cristallisation
2.3. La précipitation
2.4. L'adsorption
Chapitre 3: Procédés industriel d’Élaboration ou transformation
de du minerai nickel sulfuré
3.1. Definition
3.2. Traitement des minerais sulfurés
3.2.1. Elaboration de nickel par voie pyrométallurgique
[Link]. Transformation en phase liquide
[Link].1. Réactions de réduction d’oxyde à l’état liquide et d'affinage
3.2.1. 2.2. Thermodynamique des solutions liquides métalliques
3.2.2. Procédés de traitement de minerai sulfuré
3.2.3. Préparation directe d’un alliage Ni-Cu (Monel)
3.2.4. Procédé Orford :
3.2.5. Procédé Sproule et Harcourt :
3.2.6. Procédé Mond :
3.3. Elaboration de nickel par voie hydrométallurgique
3.3.1 Définitions de l'hydrométallurgie
3.3.2. Hydrométallurgie des concentrés et des mattes de nickel
[Link]. Techniques de lixiviation
[Link].1. Lixiviation en autoclave
[Link]. Procédés de traitement de minerai sulfuré par voie hydrométallurgique
Trois systèmes chimiques différents sont utilisés :
[Link].1. Procédé Sherrit Gordon (lixiviation sous pression à l'ammoniac)
[Link].2. Lixiviation acide sous pression (acide sulfurique)
[Link].3. Lixiviation au chlore
Chapitre 4 : Procédés industriel d’Élaboration ou transformation
de minerai nickel oxydé
4.1. Procédés de traitement des minerais silicatés
4.1.1. Elaboration des minerais oxydés par voie pyrométallurgique
[Link]. Fusion sulfurante
[Link]. Préparation d’un ferro-nickel :
[Link]. Traitement des minerais arséniés
4.1.2. Elaboration des minerais silicatés par voie hydrométallurgique
[Link]. Procédé Hybinette
[Link]. Procédé Caron :
[Link]. Procédé Moa :
[Link]. Procédé « Atmospheric Pressure Sulphuric Acid Leach » :

Chapitre 6 : Séparation du nickel et du cobalt par extraction par

solvant
6.1. Principes de l'extraction par solvant
6.2. Extraction par solvant du chlorure
6.3. Extraction par solvant du chlorure
6.4. Extraction du cobalt
6.5. Lavage pour éliminer le nickel de la phase organique
6.6. Décapage du cobalt
6.7. Extraction par solvant dans des solutions de sulfate
6.8. Extraction par solvant dans des solutions ammoniacales
Chapitres 7 : Affinage du métal
7.1. L’électro raffinage
7.1.1. Fabrication des anodes du nickel
7.1.2. Électrolytes
7.1.4. Affinage des anodes de nickel matte
7.1.5. Purification de la solution
7.2. Électrodéposition
7.2.1. Extraction électrolytique du nickel à partir de solutions de nickel purifié
7.2.2. Extraction électrolytique du nickel à partir d'un électrolyte chloré
7.2.3. Extraction électrolytique du nickel à partir de solutions sulfatées
7.3. Réduction par l'hydrogène du nickel à partir de solutions de sulfate ammoniacal
7.3.1. Chimie des procédés
7.3.2. Production industrielle de poudre de nickel
7.3.3. Réduction des lots de solution
7.4. Affinage au carbonyle du nickel métal impur
7.4.1. La chimie du processus
7.4.2. Carbonylation industrielle à pression ambiante
[Link]. Complexité du four
[Link]. Décomposition du nickel carbonyle
[Link]. Granulés
[Link]. Poudre
7.5. Raffinage du carbonyle à haute pression
7.5.1. Carbonylation du fer
7.5.2. Production de pastilles de ferronickel
7.5.3. ÉLIMINATION DU PHOSPHORE
7.5.4. ÉLIMINATION DU SULFUR
7.6. RAFFINAGE INDUSTRIEL
7.7. Éliminer les autres impuretés
7.7.1. Cobalt
7.7.2. Carbone
7.7.3. Chrome
7.7.4. Silicium
7.57 COULÉE DE FERRONICKEL
CONCLUSION
Références

Objectifs du cours :
La métallurgie extractive est une branche de la métallurgie qui considère le minerai comme
matière première et le métal comme matière finale. Ce cours comporte trois volets : extraction
par voie chimique ou humide (Hydrométallurgie), extraction par voie thermique ou sèche
(Pyrométallurgie) et l'affinage par procédés électriques (électrométallurgie). Le présent cours
est composé de sept chapitres:
Une application du cours sera exposée.
Chapitre 1 Notion sur les propriétés du Nickel, type de minerais et
leurs voies d’extraction
Introduction
Le nickel est un métal blanc argenté aux propriétés métalliques typiques. Il figure dans le
tableau périodique dans la première triade du groupe VI (groupe 10 de l'UICPA), après le fer
et le cobalt, auxquels il est étroitement lié. La configuration électronique du nickel est la
suivante 1s22s22p63s23p63d84s.
Le nickel (Ni) est un élément de transition qui présente un mélange de propriétés de métaux
ferreux et non ferreux. Il est à la fois sidérophile (c'est-à-dire qu'il s'associe au fer) et
chalcophile (c'est-à-dire qu'il s'associe au soufre). La majeure partie du nickel extrait provient
de deux types de gisements de minerai:
- les latérites, dont les principaux minéraux sont la limonite [(Fe, Ni) O(OH)] nickelifère et la
garniérite (un silicate hydraté de nickel).
- les gisements de sulfures magmatiques où le principal minerai est la pentlandite [(Ni,
Fe)9S8].
Le rayon ionique du nickel divalent est proche de celui du fer et du magnésium divalent, ce
qui permet à ces trois éléments de se substituer l'un à l'autre dans les réseaux cristallins de
certains silicates et oxydes. Les gisements de sulfure de nickel sont généralement associés à
des roches riches en fer et en magnésium appelées ultramafiques et peuvent être trouvés dans
des contextes volcaniques et plutoniques. De nombreux gisements de sulfures se trouvent à
une grande profondeur. Les latérites sont formées par l'altération des roches ultramafiques et
constituent un phénomène proche de la surface. On pense que la majeure partie du nickel
présent sur Terre est concentrée dans le noyau de la planète.
Le nickel est principalement vendu pour une première utilisation sous forme de métal raffiné
(cathode, poudre, briquette, etc.) ou de ferronickel. Environ 65 % du nickel consommé dans
les pays occidentaux est utilisé pour fabriquer de l'acier inoxydable austénitique. Un autre 12
% est utilisé dans les superalliages (par exemple, l'Inconel 600) ou les alliages non ferreux
(par exemple, le cupronickel). Ces deux familles d'alliages sont largement utilisées en raison
de leur résistance à la corrosion. L'industrie aérospatiale est l'un des principaux
consommateurs de superalliages à base de nickel. Les aubes de turbines, les disques et
d'autres pièces critiques des moteurs à réaction sont fabriqués à partir de superalliages. Les
superalliages à base de nickel sont également utilisés dans les turbines à combustion
terrestres, comme celles des centrales électriques. Les 23 % restants de la consommation sont
répartis entre les aciers alliés, les piles rechargeables, les catalyseurs et autres produits
chimiques, la monnaie, les produits de fonderie et le plaçage. Les principaux produits
chimiques commerciaux sont le carbonate (NiCO 3), le chlorure (NiCl2), l'oxyde divalent
(NiO) et le sulfate (NiSO4). En solution aqueuse, l'ion nickel divalent a une couleur vert
émeraude.
Les réserves mondiales connues de nickel sont plus que suffisantes pour maintenir ce niveau
de production pendant de nombreuses années.
1.1. propriétés physique
Les propriétés physiques du nickel dépendent en grande partie de sa pureté, de l'état physique
du métal et de son traitement antérieur. Le métal corroyé est très malléable, modérément
solide, tenace, ductile et très résistant à la corrosion dans de nombreux milieux. Sa bonne
résistance et sa ductilité persistent jusqu'à des températures inférieures à zéro. Les propriétés
physiques importantes du nickel sont les suivantes :
mp : 1455 °C (1728 K)
bp : 2730 °C (3003 K)
Densité relative (25 °C) : 8.9
Augmentation du volume lors de la fusion : 4.5%
Chaleur de fusion (mp) : 302 J/g
Chaleur de sublimation (25 °C) 7317 J/g
Chaleur de vaporisation (Tcrit) 6375 J/g
Entropie standard 29.81 J/K
Conductivité thermique (0-100 °C) 88.5 Wm-1K-1
Capacité thermique (0-100 °C) 0.452 J g-1K-1
Résistivité électrique (20 °C) 6.91 μΩcm
Coefficient de température de la résistivité électrique (0-100 °C) 6.8 X 10-3 K-1
Coefficient de dilatation thermique (0-100 °C) 13.3 x 10-4 K-1
Module d'élasticité 199.5 GPa
Dureté Brinell 85

La densité du nickel fondu, exprimée en g/cm3, est donnée par la formule suivante P=Po-1.16
X 10-3 (t - to) où Po =7.905, to =1455;
La tension superficielle en mN/m, by σ= σ0 - 0.38 (t - to) où un σ0= 1778, to = 1455; et la
viscosité en mPa· s, by ƞ0 = ƞeEIRT où ƞ0 =0.1663, E =855 J/g
1.2. Propriétés chimiques
Dans ses propriétés chimiques, le nickel ressemble au fer et au cobalt, ainsi qu'au cuivre.
L'état d'oxydation +2 est le plus important dans la chimie du nickel, bien que les états
d'oxydation +3 et +4 soient également connus. L'oxydation de solutions salines de nickel(II)
avec du chlore, du brome ou du persulfate dans une solution alcaline aqueuse produit l'oxyde
insoluble de nickel(III), β-NiO(OH). Contrairement au cobalt et au fer, le nickel n'est
normalement stable en solution aqueuse qu’à l'état d'oxydation +2. Les ions nickel(II)
forment très facilement des complexes. Le nombre maximal de coordination est de six. La
couleur verte de la plupart des £sels hydratés de nickel(II) et de leurs solutions aqueuses est
due au cation octaédrique Ni(H20)62+. La forte tendance de l'ion nickel(II) à former des
complexes avec l'ammoniac, par exemple Ni(NH3)2+6 ou Ni(HP)2(NH3)2+4, est utilisée dans un
certain nombre de procédés d'extraction.
La propriété la plus inhabituelle du nickel est sa capacité à réagir directement avec le
monoxyde de carbone pour former un complexe binaire de carbonyle. Lorsque le monoxyde
de carbone réagit avec le nickel métallique à 60°C, il forme un tétracarbonyle de nickel
volatil, Ni(CO)4. Cette réaction est réversible, le composé carbonyle se décomposant en
monoxyde de carbone et en nickel à des températures plus élevées (180°C).
Cette réaction est à la base de l'affinage vapométallurgique du nickel. Aucun autre métal ne
forme de composés carbonylés similaires dans des conditions aussi douces à la pression
atmosphérique. À des températures modérées, le nickel présente une résistance élevée à la
corrosion contre l'air, l'eau de mer et les acides non oxydants. Le nickel est assez
électropositif avec un potentiel d'électrode standard de -0,25 V, similaire à celui du cobalt (-
0,28 V).

L'une des propriétés exceptionnelles du nickel est sa résistance à la corrosion par les alcalis.
Ce métal est donc fréquemment utilisé dans la production et la manipulation de la soude
caustique. En revanche, le nickel est attaqué par les solutions aqueuses d'ammoniac.
Le nickel absorbe l'hydrogène, surtout lorsqu'il est finement divisé ; l'absorption d'hydrogène
augmente avec la température. Les composés hydrides définis n'ont pas été caractérisés.
L'azote n'est pas absorbé par le nickel et ne se combine pas directement avec lui, bien qu'il
existe des preuves de l'existence d'un nitrure Ni3N.
1.3. Minéraux du nickel
Les principaux minéraux contenant du nickel et présents dans les gisements de nickel sont
énumérés dans le tableau çi-dessous, avec leur composition chimique. Certains sont
relativement rares, et seules la pentlandite, la garniérite et la limonite nickelifère ont une
importance économique.
Le nickel est extrait de deux types de minerais :
 Les latérites
 Les sulfures.
Les différences entre les minéraux limonitiques et silicatés influencent les méthodes par
lesquelles ils sont traités pour la récupération du nickel (figure). Les silicates, qui sont
chimiquement et minéralogiquement hétérogènes et nécessitent une méthode de traitement
très flexible, sont normalement traités par des procédés pyrométallurgiques. Les limonites, en
revanche, sont relativement homogènes en termes de composition et de minéralogie et se
prêtent bien à un traitement hydrométallurgique.
FIGURE 1.1 Extraction du nickel et du ferronickel à partir de minerais latéritiques et sulfurés.

Chapitre 2 : Notion sur les techniques de purification

A la fin de la lixiviation, la solution contient des impuretés qui peuvent perturber l’élaboration
de métal désiré ou nuire à sa pureté. Pour cela il est nécessaire d'extraire ces éléments
potentiellement gênants. Elle permet d'avoir un rendement d'extraction élevé, et elle consiste à
transférer les impuretés de la solution aqueuse à une autre phase. Divers techniques peuvent
être employées : cémentation, cristallisation, adsorption, précipitation,
2.1. La cémentation
La cémentation est une réaction d'oxydoréduction permettant d'extraire un métal à partir d'un
sel, en le faisant réagir avec un autre métal.
Les métaux sont parfois présents à l'état naturel sous forme de sel. Une première étape, la
lixiviation, consiste à récupérer ce ou ces sels en les dissolvant, en général dans de l'eau. On a
donc un mélange de sels dans une solution aqueuse.
La cémentation consiste à réduire ces sels :
• soit pour récupérer le métal, c'est le cas par exemple de la récupération de cuivre présent
sous forme de sulfate de cuivre
• soit pour éliminer les métaux indésirables de la solution ; c'est le cas de la purification dans
l'obtention du zinc par hydrométallurgie.
Un métal déplace donc un autre métal moins électronégatif présent sous la forme d’un sel.
Plus le potentiel d’un métal en solution est élevé, plus il est noble et plus sa réduction par un
autre métal sera aisée
De nombreux paramètres sont à prendre en compte pour les opérations de cémentation :
— agitation
— température
— forme d’agent cémentant : granulométrie, pureté, géométrie… ;
— temps de séjour.
La cémentation peut aussi être obtenue par l’ajout de réactifs chimiques.
2.2. La cristallisation
La cristallisation est un procédé efficace de séparation et de purification de composés
minéraux ou organiques. Elle est considérée comme une opération unitaire du génie chimique
consistant à isoler un produit sous forme de cristaux.
L’objectif de la cristallisation peut être :
• isoler un produit pour le récupérer sous forme solide ; c'est en quelque sorte l'inverse d'une
distillation
• purifier un produit : lors de la cristallisation, les impuretés sont rejetées dans la phase liquide
• conférer au produit la bonne forme cristalline (morphologie, taille de particules, structure
cristalline…) afin de l'étudier par différentes techniques comme la diffraction des rayons X ou
pour lui assurer la stabilité et la biodisponibilité nécessaire dans le cas d'une substance
pharmaceutique (voir polymorphisme et forme galénique) ;
Le phénomène de cristallisation en solution n'est pas instantané, il suit une cinétique
complexe qui peut se représenter par les deux mécanismes suivants :
• Nucléation (ou germination): c'est la formation de tout petits cristaux (appelés germes), de
quelques dizaines de microns, à partir d'une solution sursaturée. La nucléation de se produit
spontanément qu'à partir d'un certain taux de sursaturation, qui dépend du sel considéré mais
aussi des conditions opératoires (pureté de la solution, contenant, agitation, etc.…)
• Grossissement : la cristallisation se produit à la surface des germes, avec accroissement de
leur taille. Ce phénomène se poursuit jusqu'à ce que la solution rejoigne la courbe d'équilibre.
La solution obtenue en fin de cristallisation est ainsi (théoriquement) à exactement à
saturation (à la limite de solubilité du sel).
• La qualité finale des cristaux formés (taille et répartitgion) dépend des vitesses de
germination et de grossissement.
Ensemencement : on appele ensemencement l'introduction de germes dans une solution
sursaturée. Cela permet de déclencher le phénomène de cristallisation (par grossissement des
germes) sans attendre la nucléation spontanée, qui n'a lieu qu'à partir d'un certain taux de
sursaturation. L'introduction de germes en taille et nombre déterminé permet également
d'influencer la qualité des cristaux obtenus en fin de cristallisation (peu de cristaux en nombre
et taille importante, ou au contraire beaucoup de cristaux de très petite taille).
D'une façon générale, la cristallisation est une méthode d’extraction basée sur la différence de
solubilité des sels en fonction de la température. Par un refroidissement de la solution, la
cristallisation de certains métaux sous forme de sels s’effectue. On obtient ainsi des cristaux
riches en sels insolubles et principalement des corps solubles. De corps solubles. Cette
opération doit être répétée jusqu’à l’obtention de composés purs.
Elle nécessite donc une succession d’opérations qui rend son coût prohibitif et a été remplacée
par l’extraction par solvant ou l’échange d’ions.
2.3. La précipitation
La précipitation peut être utilisée afin d'extraire une espèce chimique particulière d'un
mélange, l'espèce précipitée étant en suite filtrée.
La séparation des impuretés par précipitation est générale, cette opération est effectuée par
l’ajout de réactifs qui entraînent la précipitation d’hydroxydes ou de sels insolubles.
En milieu sodique, l’ajout d’eau oxygénée permet de précipiter les traces de fer et de
manganèse, l’ajout de chaux permet de précipiter les carbonates et les silicates.
2.4. L'adsorption
En chimie, l'adsorption est un phénomène de surface par lequel des atomes, des ions ou des
molécules (adsorbats) se fixent sur une surface solide (adsorbant liquide ou une solution
solide. Dans le cas d'un atome adsorbé, on parle d'atome. La solution est mise en présence
d’un composé en poudre à forte surface spécifique tel que du charbon actif. Le charbon actif
spécifiques :500 à 1300 m2/g existe dans deux formes : en grains (de 0,5 à 3 mm).
Métallurgie extractive méthode d’extraction basée sur la différence de sels s’effectue.
Solubles et une solution composée principalement couramment employée. D’une manière)
depuis une phase gazeuse,
: Phénomène d'adsorption qui a une forte microporosité donc une très bonne surface en
poudre (particules de 10 à 50µm).
.
Chapitre 3: Procédés industriel d’Élaboration ou transformation
de du minerai nickel sulfuré
3.1. Definition
La pyrométallurgie est un procédé métallurgique thermique utilisé pour séparer et récupérer
des métaux. C'est un traitement par voie thermique qui vise à extraire le métal contenu dans
les minerais ou dans les concentrés issus des opérations minéralurgiques.
Rappel des Opérations de séparation de phases en pyrométallurgie
En industrie, il existe plusieurs opérations de séparation par voie sèche aussi appelée
l'extraction par voie thermique qui sont conçues à partir des données théoriques de la
physique, de la chimie et du génie métallurgique. Le choix d'une opération plutôt qu'une autre
repose sur plusieurs critères tels que : la nature du minerai, le coût des opérations et
surtout la qualité du produit final. Il est à remarquer qu'il est rare que l’on obtienne par une
seule opération la qualité requise ou le rendement optimal.
D’une façon générale, certaines opérations, comme le convertissage, la métallurgie sous vide,
la distillation, sont à la fois des opérations d’extraction et de raffinage.
a. La calcination : C'est une opération thermique qui vise à décomposer le minerai et
d'éliminer d'un produit volatil comme le CO2 ou bien H2O. Ce traitement est utilisé dans le cas
des carbonates qui ont des températures de décomposition peu élevées.
b. Grillage : Ce traitement est dit complementaire à la calcination puisqu'il vise à éliminer
sous forme gazeuse des éléments du minerai, autres que CO 2 et H2O, ou de transformer la
matière afin d’appliquer, ensuite, des méthodes pyrométallurgiques ou hydrométallurgiques
selon une gamme étendue de combinaisons. Pour cela, plusieurs types de fours sont utilisés.
c. Fusion : (la matte), le terme fusion indique généralement des températures élevées. Ces
températures élevées que requiert la pyrométallurgie par voie sèche s’obtiennent en brûlant
des combustibles fossiles ou en utilisant la réaction exothermique du minerai lui- même,
comme dans le cas du procédé dit de fusion d’éclair. Appliquée généralement pour les
minerais sulfurés afin d'obtenir un concentré de métal partiellement oxydé de la fusion,
les matières sans valeur, du fer le plus souvent, forment une scorie avec le fondant et sont
transformées en oxyde. Dans le convertisseur, la matte débarrassée du fer à l’état de scorie
se transforme en métal pur. Cette méthode est utilisée pour la production du cuivre et du
nickel. Le fer, le ferrochrome, le plomb, le magnésium et les composés ferreux sont obtenus
par fusion réductrice du minerai en présence de charbon de bois et d’un fondant (calcine).
d. Électrométallurgie : est la branche de la métallurgie qui consiste à employer l'apport
d'énergie sous forme électrique comme élément essentiel de l'élaboration ou la transformation
de minerais, métaux ou alliages. Un procédé utilisant parfois un four tournant assurant un
préchauffage-préréduction, le four à arc électrique est bien approprié à des fusions s’opérant
à des températures supérieures à 1500 °C, qui ne peuvent être atteintes par la combustion de
coke, de gaz naturel ou de fuel.
Lorsque les électrodes sont placées à la base du four, on opère de façon continue-discontinue.
Une des principales applications du four électrique est la fabrication des ferroalliages pour
laquelle les températures de fusion sont très élevées.
e. Convertissage : Opération métallurgique consistant en une oxydation dans un
convertisseur par un courant d'air ou d'oxygène. Il est utilisé pour oxyder les impuretés
contenues dans la fonte ou oxyder le soufre des mattes cuivreuses ou nickeleuses
On injecte de l’air ou de l’air enrichi en oxygène ou de l’oxygène dans un réacteur appelé
convertisseur de forme cylindrique compacte, afin de minorer les pertes thermiques. Plusieurs
types de convertisseurs existent selon le mode d’injection du fluide, dont certains
convertisseurs, représentés ci-dessous, sont adaptés soit à la fabrication de l’acier soit à celle
du cuivre ou du nickel. L’oxygène est surtout utilisé lorsque les réactions ne sont pas
exothermiques (exemple de l’acier), dans la métallurgie de métaux non ferreux nécessitant des
températures élevées (1600 °C pour le nickel) ou pour certaines fabrications telles les mattes à
forte teneur en cuivre.

Figure 1: Schéma de quelques convertisseurs utilisés en sidérurgie et pour le cuivre

f. Distillation : Certains métaux sont extractibles ou raffinables par distillation à pression

atmosphérique. Ce sont les métaux à basse température d’ébullition : Hg (357 °C), As (610
°C), Cs (690 °C), K (774 °C), Cd (765 °C), Na (892 °C), Zn (905 °C), Mg (1 107 °C).
Le sodium et le potassium étant extraits industriellement par électrolyse, seules les
métallurgies de As, Cs, Hg, Cd, Zn et Mg font appel à un traitement consistant en la réduction
de l’oxyde, la volatilisation du métal et sa condensation.
h. Métallurgie en sels fondus
Ce procédé est appliqué aux éléments dont les oxydes sont très stables et difficiles à réduire
(Be, Nb, Ti, Zr, Hf,V), et au raffinage des métaux. Le procédé le plus utilisé dans l'industrie
est l’électrolyse en sels fondus de l’aluminium. Ce dernier est produit en baissant la
température de fusion de l’alumine à l’aide d’un mélange de cryolithe AlF3NaF, de fluorine
CaF2 et d’alumine Al2O3. Le métal est produit dans une température du bain de 970 °C.
i. Métallurgie sous vide ou sous atmosphère contrôlée
Le but de cette métallurgie est de produire un produit final le plus pur possible en manipulant
sous vide est effectuée dans le but d'extraire des gaz dissous comme N2, H2, O2). Plus
spécialement la production de l’acier afin de produire un acier de haute qualité en éliminant
des zones de faiblesse et des amorces de rupture.

3.2. Traitement des minerais sulfurés

La faible teneur en métal des minerais de sulfure de nickel actuels les rend impropres à la
fusion directe ou au traitement hydrométallurgique direct. Comme les minéraux sulfurés se
présentent généralement sous forme de grains distincts dans la matrice rocheuse, ces minerais
se prêtent à une valorisation mécanique qui permet de rejeter une grande partie du contenu
rocheux. La teneur en métaux du minerai est concentrée par un traitement physique tel que le
broyage pour libérer les grains de sulfure métallique, suivi d'une flottation par mousse ou
d'une séparation magnétique pour récupérer un concentré riche en métaux. En principe, il est
possible de produire des concentrés séparés de nickel (pentlandite), de cuivre (chalcopyrite) et
de fer (pyrrhotite).
Minerais sulfurés, sous forme de (Ni, Fe)9S8, associée, à Fe7S8, de FeS2 et de CuFeS2. Le
minéral de nickel le plus courant dans ces minerais est la pentlandite, (Ni, Fe) 9S8. Le rapport
atomique entre le nickel et le fer dans la pentlandite est compris entre 0,34 et 2,45. Les
minerais sulfurés exploités pour le nickel et le cobalt contiennent généralement 1,5 % à 3 %
de nickel et 0,05 % à 0,1 % de cobalt. Les minerais utiles ont des teneurs de 0,7 à 3 % en
nickel et se composent de Cu, Co, Pt, Ag et Au qui sont récupérés. Ils sont traités, après
fragmentation, par séparation magnétique puis par flottation à des teneurs de 10 à 15 % de Ni.
3.2.1. Elaboration de nickel par voie pyrométallurgique
L’élaboration tend vers la préparation d’une matte brute composée de sulfures de Fe, de Cu et
de Ni qui sera affinée en une matte bessemerisée et raffinée pour produire un Ni de haute
pureté. Leur teneur en Ni est de 2,3 à 3 % et contient aussi 10 à 30 % de fer et du cobalt.
Pyrométallurgie des concentrés de sulfure de nickel
Plus de 90 % des concentrés de sulfure de nickel du monde sont traités par des procédés
pyrométallurgiques pour former des mattes contenant du nickel. Le traitement
pyrométallurgique des concentrés de nickel comprend trois types d'opérations unitaires : le
grillage, la fusion et la conversion. Au cours de l'étape de grillage, le soufre est éliminé sous
forme de dioxyde de soufre et une partie du fer est oxydée. Lors de la fusion, le produit du
grillage est fondu avec un fondant siliceux qui se combine avec le fer oxydé pour produire
deux phases non miscibles, un laitier de silicate liquide qui peut être jeté, et une solution de
sulfures fondus qui contient les éléments métalliques. Lors de l'opération de conversion du
sulfure fondu, une plus grande quantité de soufre est chassée sous forme de dioxyde de soufre,
et le fer restant est oxydé et fluxé pour être éliminé sous forme de laitier de silicate, laissant
une matte de sulfure de nickel et de cuivre de haute qualité. Dans plusieurs exploitations
modernes, l'étape de grillage a été éliminée et le concentré de sulfure de nickel est traité
directement dans la fonderie.
[Link]. Transformation en phase liquide
[Link].1. Réactions de réduction d’oxyde à l’état liquide et d'affinage
La réduction des oxydes dans un haut fourneau se fait par le carbone à l'état liquide.
Les réactions d'affinage se produisent au cours de l'élaboration de la fonte dans le creuset du
haut fourneau, dans la désulfuration de la fonte, dans l'opération de conversion de la fonte en
acier dans les opérations de d'affinage secondaire de l'acier et pour les opérations de de
fusion-extraction et de conversion des mattes ferro-nickel et de ferro-cuivre. Dans ces
opérations d'affinage, le laitier dont le constituant principal est un oxyde, chaux ou silice
ajouté à la charge liquide, joue un rôle primordial: celui d'extraire ou d'absorber les
constituants oxydés de la phase métallique ou de la matte et donc d'assurer soit une séparation
des constituants d'un mélange, soit élimination des impuretés.
3.2.1. 2.2. Thermodynamique des solutions liquides métalliques
Pour mieux comprendre la thermodynamique, nous allons voir la réduction du nickel solide
sous forme d'un exercice.
Types de fours
Fusion en four à réverbère.
Fusion en four électrique.
Fusion à éclair.
3.2.2. Procédés de traitement de minerai sulfuré
Le minerai va subir une série de procédé de traitement par triage magnétique et flottation
sélective pour être débarrasser de grande partie du Fe et séparer le reste en deux parties : les
concentrés de Cu et les concentrés de Ni. Les concentrés de Ni sont partiellement grillés. La
teneur en soufre passe de 26 à 16%. Ce concentré sera ensuite mis en fusion dans des fours à
réverbère avec ajout de quartz.
Le Fe est éliminé dans les scories. La matte brute est alors constitué d’un mélange Fe S, Ni3S2
et Cu2S (25% pour le Ni et le Cu). Le traitement du minerai sulfuré en matte brute est montré
à la Figure 2.
Figure 2: traitement de minerai sulfuré en matte brute
La matte brute est ensuite bessemerisée par passage dans des fours à tambour où les sulfures
seront oxydés par un courant d’air chaud. Le FeS s’oxydera préférentiellement par rapport
aux Ni3S2 et Cu2S et sera débarrassé sous forme de scories. La matte bessemerisée contient
alors 75- 80% de Ni et Cu, 20% de S sous forme de Ni 3S2 et Cu2S et 0.3-0.5% de Fe sous
forme FeS. La bessemérisation de la matte brute est montrée à la Figure 3.

Figure3 : Bessemerisation de la matte brute

Le traitement de la matte bessemérisée peut s’effectuer en quatre façons :
3.2.3. Préparation directe d’un alliage Ni-Cu (Monel) : La matte bessemerisée est finement
fragmentée puis grillée au four à 1100°C et réduite par le carbone pour avoir l’alliage. Ce
procédé ne permettant pas la récupération des éléments rares, est pratiquement abandonné.
Le mélange ainsi produit est porté à fusion et l’alliage est coulé. La préparation de l’alliage
Ni-Cu est montrée à la Figure 4.
Figure 4 : Préparation de l’alliage Ni-Cu à partir de la matte bessemerisée
3.2.4. Procédé Orford : La matte est mise en fusion en ajoutant du Na2SO4 et du coke.
Le refroidissement provoque la séparation de la matte en une couche de sulfure double de Cu
et de Fe plus légère (le Top) et une couche de sulfure de Ni plus lourde (bottom). Les deux
couches se séparent simplement après coulage de la matte en fusion. L’opération est répétée
jusqu’à ce que la couche en NiS possède une teneur en Ni de 70% et en S de 30%. Le bottom
(fond) est ensuite grillé à 1100°C avec réduction par ajout de carbone, puis coulé en
(planches) d’une teneur de 95% en Ni. Ces planches seront affinées par électroplaquage pour
obtenir des cathodes de Ni pures à 99.9%. Le procédé Orford est montré à la Figure 4.

Figure 5 Procédé Orford

3.2.5. Procédé Sproule et Harcourt : La matte bessemerisée est mise en fusion, puis
refroidie progressivement jusqu’à 500°C. Dans ces conditions, le Cu et le Ni vont se séparer
en formant des gros cristaux de sulfures de Cu et de Ni. Une série de traitement de broyage et
de flottation permettra de séparer le Cu du Ni pur. Ces sulfures de Ni seront transformés en Ni
métal comme décrit précédemment. Le procédé Sproule et Harcourt est montré à la Figure 6.

Figure 6 : Procédé Sproule et Harcourt

3.2.6. Procédé Mond :
Ce traitement peut s’appliquer directement à la matte bessemerisée ou au « bottom » obtenu
par le procédé Orford. Le « bottom » est lavé avec l’acide sulfurique pour retirer le NaSO 4,
ainsi qu’une partie du Cu. Ce « bottom » est ensuite grillé à 1100°C puis réduit par un air
chaud à 400°C. Le produit de grillage est envoyé sur des tables vibrantes pour produire une «
poussière de Ni ». Cette poussière de Ni est envoyée dans des volatilisateurs où circule le CO
chaud de 50-80°C pour former un nickel-tétracarbonyle. Cette réaction chimique peut être
réversible à 150°C pour former un Ni pur.
Ni + 4 CO ↔ Ni(CO)4
Cela se realise dans des colonnes de fonte remplies de billes de Ni en agitation ou le nickel-
tetracarbonyle ne se déposera en Ni pur. Le procédé Mond est montré à la Figure 7.
Figure 7 : Procédé Mond
3.3. Elaboration de nickel par voie hydrométallurgique
3.3.1 Définitions de l'hydrométallurgie
- L'hydrométallurgie est une technique d'extraction des métaux qui comporte une étape où le
métal est solubilisé pour permettre sa purification. C'est un procédé de traitement des métaux
par voie liquide, d'où le nom d'hydrométallurgie. Elle consiste à mettre en solution les
différents métaux contenus dans un minerai ou un concentré afin de les séparer pour les
valoriser.
- Un procédé hydrométallurgie typique est composé des opérations suivantes :
• Lixiviation ou dissolution : mise en solution des différents métaux
• Purification : séparation des différents métaux entre eux
• Electrolyse : récupération du métal voulu sous forme métallique
- La lixiviation consiste à mettre en solution, sous forme ionique, le ou les métaux recherchés.
Le but est de déterminer le type de lixiviat optimal en termes de consommation et de coût de
réactif, de solubilisation minimale d’impuretés et d’entretien du matériel.
-La lixiviation (du latin lixivium: lessive) désigne dans le domaine de la chimie, de la
pharmacie ou des sciences du sol, toutes les techniques d'extraction de produits solubles par
un solvant, et notamment par l'eau circulant dans le sol ou dans un substrat contenant des
produits toxiques (décharge industrielle ou de déchets ménagers notamment).
Plusieurs procédés hydrométallurgies ont été effectué pour le traitement de mattes de Ni
bessemerisées comme le procédé Hybinette.
3.3.2. Hydrométallurgie des concentrés et des mattes de nickel
Plusieurs procédés hydrométallurgiques sont utilisés commercialement pour le traitement
des mattes de nickel et de cuivre afin de produire des produits distincts à base de nickel et
de cuivre. En outre, le procédé hydrométallurgique a été mis au point par Sherritt Gordon au
début des années 1950 pour le traitement direct des concentrés de sulfure de nickel.
[Link]. Techniques de lixiviation
Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai ou du concentré
à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées essentiellement sur le mode
de mise en solution du métal qui nécessite la réalisation du contact entre le composé contenant
le métal et le solvant idéalement choisi ou encore les coûts d’investissement.
- Lixiviation in situ
- Lixiviation en tas
- Lixiviation en réacteur agité
-Lixiviation en autoclave
[Link].1. Lixiviation en autoclave
Cette technique est aussi couramment employée ; elle permet de travailler à une température
d’ébullition supérieure à celle obtenue à pression atmosphérique, ce qui a pour effet
d’améliorer la cinétique, les phénomènes de transfert ainsi que la filtrabilité du résidu.
Les autoclaves doivent pouvoir résister aux conditions de température et de pression qui
peuvent atteindre plus de 200°C et plusieurs mégapascals. Leur conception en acier
inoxydable, en titane ou en alliages spéciaux leur permet de résister à la corrosion.
• Exemple : la lixiviation en autoclave est employée pour le traitement de l’aluminium par la
soude à 230 °C sous une pression de 3,3 MPa, du sulfure de nickel par l’ammoniac, du sulfure
de zinc par l’acide sulfurique en présence d’oxygène.
[Link]. Procédés de traitement de minerai sulfuré par voie hydrométallurgique
Trois systèmes chimiques différents sont utilisés :
(a) la lixiviation dans des solutions de chlorure à l'aide de chlore ;
(b) lixiviation dans des solutions de sulfate d'ammonium en utilisant de l'air et de
l'ammoniaque ;
(c) lixiviation dans l'acide sulfurique à l'aide d'oxygène.
[Link].1. Procédé Sherrit Gordon (lixiviation sous pression à l'ammoniac)
Ce procédé réalisée par Sherritt Gordon est effectué sur les concentrés de métaux sulfurés. Ce
procédé a été développé spécifiquement pour traiter par lixiviation sous pression à
l'ammoniac un concentré de pentlandite après modification de ce procédé, y compris des
mattes de nickel à faible teneur en cuivre, ainsi que des sulfates et des carbonates de nickel
ont été traités pour produire de poudre et de briquettes de nickel par réduction chimique du
nickel dans une solution ammoniacale avec de l'hydrogène à haute pression. La figure
présente un schéma fonctionnel du procédé de lixiviation sous pression à l'ammoniac utilisé
par Sherritt Gordon.

Figure 9 : Schéma du procédé de lixiviation sous pression à l'ammoniac de Sherritt

Les concentrés et les mattes de sulfure de nickel finement broyés sont lixiviés dans une
solution de sulfate d'ammonium à 80--95°C sous une pression d'air de 850 kPa dans un
procédé à contre-courant en deux étapes dans huit autoclaves horizontaux à quatre
compartiments.
Le Ni, Co et Cu dissous en solution, le résidu ferreux est rejeté. Le Cu est précipité par
vaporisation sous forme de sulfure et le nickel est précipité par l’hydrogène sous pression. Le
nickel, le cobalt et le cuivre sont dissous sous forme de complexes ammoniaqués solubles,
tandis que le sulfure est oxydé pour former une série de sels thio solubles. Le fer réactif est
oxydé et se retrouve dans le résidu de lixiviation sous forme d'oxyde hydraté avec la pyrite
qui ne réagit pas dans la lixiviation :
Dans la dernière étape du processus, le nickel est précipité de la solution sous forme de
poudre métallique par réduction avec de l'hydrogène sous une pression de 3,6 MPa à 200°C
dans un autoclave horizontal à quatre agitateurs :

La poudre de nickel est soit compactée en briquettes pour la production d'acier

inoxydable, soit laminée en bandes de nickel pour la production de pièces de monnaie.
Cette solution est traitée avec du sulfure d'hydrogène pour précipiter le nickel et le cobalt en
tant que produit intermédiaire de sulfure de métal mixte, laissant une solution de sulfate
d'ammonium pur qui est évaporé pour cristalliser le sulfate d'ammonium pour la vente comme
engrais.

[Link].2. Lixiviation acide sous pression (acide sulfurique)

Le procédé de lixiviation acide sous pression pour le traitement des mattes de nickel à haute
teneur en cuivre a été mis au point par Sherritt Gordon.
La lixiviation acide sous pression est normalement effectuée dans des autoclaves, à une
température de 135-160 °C et à des pressions partielles d'oxygène de 140-350 kPa.
Le principal avantage de ce procédé pour les producteurs de platine est qu'il permet d'obtenir
des extractions très élevées de nickel (Ni), de cuivre(Cu) et de soufre(S). L'extraction des
métaux et du soufre est supérieure à 99,9 %, de sorte que le résidu de lixiviation est un
concentré de métaux du groupe du platine de haute qualité.
Les raffineries de Rustenburg récupèrent le nickel sous forme de cathode de haute pureté
par extraction électrolytique directe, tandis qu'Impala produit de la poudre et des
briquettes de nickel par réduction à l'hydrogène, et que Western Platinum et Barplats
produisent du sulfate de nickel cristallin, qui est transformé en métal ou en sels de placage
dans d'autres installations. Le schéma d'Impala Platinum est présenté dans la figure 12.

Figure 12 : Schéma du processus de lixiviation acide sous pression d'Impala Platinum.

La matte de nickel et de cuivre est lixiviée en deux étapes à 135°C sous une pression d'air de
1MPa dans des solutions d'électrolyte de cuivre usagé.

La solution de la première étape de lixiviation, qui contient une forte concentration de nickel
(typiquement 100 g/L Ni) et de faibles niveaux de cuivre et de fer, est mise en contact avec de
la poudre de nickel et de l'hydrosulfite de sodium pour précipiter le cuivre, et le fer est ensuite
éliminé sous forme de précipité de jarosite d'ammonium à l'aide d'un autoclave horizontal à
compartiments multiples fonctionnant à 150°C :

L'étape de précipitation de la jarosite permet également d'éliminer efficacement le plomb et

l'arsenic de la solution de sulfate de nickel. La solution de sulfate de nickel purifiée est ajustée
avec une solution aqueuse d'ammoniaque pour former l'ion complexe diamine de nickel(II), et
le nickel est récupéré sous forme de poudre par réduction avec de l'hydrogène sous pression :

La solution de la deuxième étape de la lixiviation sous pression, qui contient à la fois du

sulfate de nickel et de cuivre avec des traces de fer et de sélénium, est traitée avec du dioxyde
de soufre pour précipiter le sélénium sous forme de séléniure de cuivre(I), et le cuivre est
récupéré sous forme de cathode par électrolyse. L'électrolyte usé, qui contient des niveaux
élevés de nickel ainsi que 20 g/L Cu et 50-70 g/L H 2S04, est recyclé dans les circuits de
lixiviation sous pression. Le résidu de lixiviation de deuxième étape contient les métaux du
groupe du platine, avec seulement des niveaux mineurs de nickel, de cuivre et de soufre.
[Link].3. Lixiviation au chlore
Le lessivage de la matte comprend les étapes suivantes :
(a) lixiviation atmosphérique suivie d'une lixiviation à haute température (~150°C) dans un
autoclave de particules de mattes finement broyées avec une solution de recyclage contenant
du chlorure de nickel et de cuivre en u t i l i s a n t du chlore gazeux comme oxydant ;
(b) précipitation du sulfure de cuivre, CuS, à partir de la boue refroidie par l'ajout contrôlé
d'une plus grande quantité de matte.
Figure 15: Schéma du processus d'affinage de Falconbridge à partir de la solution finale de réduction
sous forme de sels doubles de sulfate de nickel, de sulfate de cobalt et de sulfate d'ammonium, qui sont
raffinés pour produire de la poudre de métal de cobalt par le procédé Sherritt pentarnmine et la
réduction à l'hydrogène. Le résidu de la lixiviation de première étape est lixivié dans des conditions
plus oxydantes et plus acides dans l'électrolyte usé du cuivre lors de la lixiviation sous pression de
deuxième étape, qui complète l'extraction des sulfures de nickel et de cuivre :
Le fer, qui est en grande partie dissous dans la lixiviation au chlore, est précipité par
oxydation au chlore et hydrolyse au carbonate de nickel. Le cobalt est extrait de la solution de
chlorure de nickel par extraction au solvant avec de la triisooctylamine (TIOA) et, après
purification de la solution de bande, il est récupéré sous forme de cathode de haute pureté par
électrolyse. Le raffinat de chlorure de nickel est dilué et purifié par traitement au chlore et
au carbonate de nickel pour éliminer les traces restantes de cobalt, de fer, de cuivre, d'arsenic,
de plomb et de manganèse. Le nickel de haute pureté est récupéré par électrolyse directe
sous forme de cathode, et sous forme de couronnes par placage direct sur une ébauche
convenablement masquée.
Le cuivre est extrait du résidu de lixiviation au chlore par torréfaction dans un
torréfacteur à lit fluidisé pour convertir le sulfure de cuivre et le soufre élémentaire en oxyde
de cuivre et en dioxyde de soufre, qui est converti en acide sulfurique, et par lixiviation de la
calcine dans l'acide sulfurique pour lixivier sélectivement le cuivre. Le cuivre est récupéré de
la solution de sulfate par extraction électrolytique conventionnelle.
Chimie
Les principales réactions dans les cuves de lixiviation sont les suivantes :
La solution sortant de la lixiviation contient 230 g/L de Ni et 50 g/L de Cu.
La réaction dans l'autoclave de lixiviation est la réaction de métathèse ou d'échange :

Les principales réactions de précipitation sont les suivantes :

Chapitre 4 : Procédés industriel d’Élaboration ou transformation

de minerai nickel oxydé

Les minerais latéritiques se présentent sous forme de couches de saprolite, de smectite et de

limonite. En raison de leur composition et de leur minéralogie différente, ils nécessitent des
méthodes d'extraction différentes. La saprolite, dont la teneur en fer est relativement
faible, est fondue. Les minerais de limonite et de smectite, qui ont une teneur en fer élevée,
sont lixiviés et affinés. Les minéraux qui représentent chaque type de minerai sont également
indiqués dans la figure çi-dessous.
Extraction du nickel et du cobalt des minerais latéritiques
La figure çi-dessous nous montre le profil pédologique d'un gisement de latérite

Figure 16: Coupe typique d'un gisement de latérite

Les latérites sont des minerais complexes formés par l'altération du plancher océanique qui a
été poussé vers le haut par les forces tectoniques. Cette altération, qui s'est déroulée sur des
millions d'années, a donné lieu à un profil de différents minéraux depuis la surface jusqu'à la
roche mère. Trois couches nickélifères sont généralement identifiées dans ce profil.
(a) la limonite, qui se trouve près de la surface. La couche de limonite est constituée d'un
mélange de minéraux à forte teneur en fer et à faible teneur en MgO ;
(b) la couche de smectite, également présente près de la surface ;
(c) la couche de saprolite, qui se trouve sous les couches de limonite et de smectite. Les
minerais de saprolite ont une faible teneur en fer et une forte teneur en MgO.
Les minerais de saprolite et de limonite, qui contiennent généralement 1,3 % à 2,5 % de
nickel et 0,05 à 0,15 % de cobalt, sont valorisés avant le traitement métallurgique. Cette
valorisation du minerai extrait rejette les roches dures et précurseurs à l'aide de techniques de
traitement des minéraux, telles que le concassage, le broyage et le criblage. La première étape
du traitement des gisements de latérites est la valorisation du minerai. Le minerai valorisé est
ensuite fondu en ferronickel ou transformé en nickel dans une raffinerie hydrométallurgique.
La teneur en nickel des minerais extraits est valorisée par :
(a) en concassant et/ou en broyant le minerai ;
(b) en séparant les petites particules tendres et riches en nickel des particules plus grosses,
dures et pauvres en nickel à l'aide de cribles, d'hydrocyclones et de classificateurs en spirale ;
et,
(c) rejeter les matériaux pauvres en nickel dans les déchets.
Minerais oxydés : ces minerais sont très pauvres en Cu et en métaux précieux, mais contient
du Co avec une teneur en eau d’environ 25 %.
On distingue : Les minerais silicatés (saprolites) dans lesquels le nickel se remplace au
magnésium de la serpentine.
Méthode d'extraction du minerai de saprolite
Les minerais de saprolite sont principalement fondus en ferronickel, qui contient
généralement 30 % de Ni et 70 % de Fe, pour être utilisés dans l'acier inoxydable et d'autres
alliages ferreux. Une petite quantité de minerai de saprolite est fondue en matte sulfurée en
ajoutant du soufre au cours du traitement. La majeure partie de cette matte est transformée en
nickel de qualité alliage par oxydation, puis par grillage de réduction. Une partie de cette
matte est raffinée par hydrométallurgie pour obtenir du nickel et du cobalt de haute pureté.
Méthode d'extraction du minerai de limonite
Les minerais de limonite sont généralement lixiviés avec de l'acide sulfurique chaud à une
température d'environ 250°C et à une pression d'environ 40 bars.
Le nickel et le cobalt sont récupérés à partir des solutions prêtes à l'emploi par les étapes
suivantes :
(a) purification par précipitation et concentration de la solution par redissolution ;
(b) séparation du nickel et du cobalt en solution, souvent par extraction au solvant ; et enfin,
(c) réduction à l'hydrogène ou extraction électrolytique de la solution pour produire du nickel
et du cobalt pur à 99,9 %.
Justification de la méthode d'extraction
Le minerai de saprolite est fondu pour les raisons suivantes :
(a) la saprolite contient peu de fer (15 %), ce qui permet de produire du ferronickel riche en
nickel (20 % à 30 % de Ni) ;
(b) la saprolite contient beaucoup de MgO (20 %), ce qui entraîne une consommation
excessive d'acide sulfurique en cas de lixiviation.
Le minerai de limonite est lixivié dans l'acide sulfurique pour les raisons suivantes :
(a) la goethite du minerai de limonite se dissout efficacement dans l'acide sulfurique chaud et,
si la température est suffisamment élevée, le fer, qui constitue environ 40 % du minerai,
précipite sous forme d'hématite ou de jarosite ;
(b) le minerai de limonite a une faible teneur en MgO, généralement inférieure à 3 %, ce qui
signifie que la consommation d'acide sulfurique est suffisamment faible.
4.1. Procédés de traitement des minerais silicatés
4.1.1. Elaboration des minerais oxydés par voie pyrométallurgique
Ces minerais ne contiennent pas de Cu mais ont des teneurs fortes en Si et Mg, ce qui les rend
peu fusibles. On emploie donc deux voies de traitement, une voie par fusion sulfurante et
une autre voie par utilisation de fours électriques pour produire un alliage ferro-nickel.
[Link]. Fusion sulfurante : Le minerai silicaté est broyé finement puis briqueté avec du
gypse CaSO4, de la chaux CaO et de la fluorite CaF 2, puis le tout est fondu en four à cuve
avec du coke. Les silicates de métaux sont convertis ou transformés en sulfures, la chaux,
l’alumine et la silice sont scorifiées ainsi que la magnésie rendue fusible par la fluorite.
La matte brute produit contient 30-40% de Ni, 40-50% de Fe et le reste est du S. Cette matte
brute est bessemerisée puis grillée. L’oxyde de Ni obtenu est aggloméré avec du charbon de
bois et de la mélasse, puis séché pour être ensuite grillé intensément pour réduire l’oxyde en
métal. Les grains de Ni vont alors s’agglomérer par frittage pour obtenir un métal pur à 99.4%
Le schéma de la fusion sulfurante est présenté à la Figure 17.
Figure 17 : Schéma de la fusion sulfurante
[Link]. Préparation d’un ferro-nickel : Les oxydes de Ni et de Fe du minerai sont
directement réduits par le carbone et cette réduction peut être totale ou sélective en fonction
des enthalpies d’oxydation des différents oxydes. La réduction totale s’opère en four
électrique ou à cuve et permet de produire un alliage Ni-Fe fortement carburé qui se prêtera
mal à une utilisation en aciérie et nécessitera une décarburation en convertisseur. La réduction
sélective s’opère en four électrique en utilisant une quantité limitée de carbone pour réduire la
totalité de l’oxyde de nickel, tandis que le Fe(III) est réduit à l’état d’oxyde de Fe(II). Le
rendement en Ni de ce traitement dépend de la teneur en Ni du minerai exploité.
[Link]. Traitement des minerais arséniés
Le minerai est désargenté par cyanuration puis grillé afin d’éliminer le soufre et une partie
d’As. Le tout sera fondu et le fer sera éliminé sous forme de scories. La matte arséniée (Ni,
Co, As) sera broyée fragmenté, puis grillée pour en éliminer l’As restant. Le Ni et le Co
seront oxydés puis traités par voie humide lors d’une lixiviation à l’acide sulfurique. Ce
lixiviat sera traité par précipitation sélective pour précipiter le Cu, Fe, As, et Co sous forme
d’hydroxyde et récupérer le nickel par électrolyse ou précipitation chimique.
4.1.2. Elaboration des minerais silicatés par voie hydrométallurgique
Différents procédés hydrométallurgiques ont été utilisés pour le traitement de mattes de Ni
bessemerisées comme le procédé Hybinette. Mais, depuis les années 1950, on a commencé à
traiter directement par hydrométallurgie les minerais silicatés de Cuba (procédé Caron) et les
minerais sulfurisés canadiens (procédé Sherrit Gordon).
[Link]. Procédé Hybinette : Ce procédé s’applique au traitement des mattes cuivreuses
canadiennes. La matte cuivreuse bessemerisée est broyée finement, puis grillée pour enlever
99% du soufre. Elle est ensuite lixiviée par une solution d’acide sulfurique afin que le cuivre
et un faible teneur du Ni total passe en solution. Le résidu de la matte contenant encore une
majorité du Ni est fondu avec du coke et de la chaux pour prouire un alliage Cu-Ni qui sera
coulé en anode, puis traité par électrolyse pour obtenir un Ni pur. Le schéma du procédé
Hybinette est montré à la Figure 8.
Figure 8 : procédé Hybinette
Préparation électrolytique du nickel : Ce procédé utilisé pour préparer du nickel pur à partir
de l’anode d’un alliage quelconque de nickel comme Ni-Cu, Ni-Fe ou un Ni très impur.
L’électrolyse est mise à un pH faiblement acide, à des températures près de 90°C et des
densités de courants de 200 à 400 A/m2.
[Link]. Procédé Caron :
Ce procédé a été utilisé dans les années 1940-1950 pour le traitement des latérites fortement
ferrifères cubaines (0.6% Ni). Le minerai est réduit à 1000°C par un gaz gazogène afin de
faire passer le Ni et le Co sous forme métallique et l’oxyde de fer à l’état d’oxyde
magnétique. Le produit de la réduction est lixiviée par de l’ammoniaque et du carbonate
d’ammonium sous un fort courant d’air. Le Ni se dissout en formant des complexes
ammoniacaux. Les complexes insolubles en particulier l’hydroxyde de Fe(III) sont filtrés. La
solution ammoniacale de Ni est évaporée et le carbonate basique de Ni précipite, ensuite il est
calciné (77% Ni et 0.58% Co). Différentes méthodes peuvent être utilisées pour la séparation
Ni-Co.
[Link]. Procédé Moa :
Ce procédé utilise une lixiviation par acide sulfurique 98% à 300°C sous pression 4.3 MPa
pour traiter sous agitation un minerai latéritique finement broyé. 94% du nickel est mis en
solution sous forme de sulfate tandis qu’à cause de sa faible solubilité dans ces conditions, le
fer reste dans le résidu.
NiO + H2SO4 → NiSO4 + H2O
On neutralise le lixiviat par CaCO 3 jusqu’à pH 3. Le fer, l’aluminium et le manganèse
précipitent. Enfin, le nickel précipite sous forme de NiS grâce à l’addition d’H 2S sous
pression.
NiSO4 + H2S → NiS + H2SO4
Le NiS est remis en solution dans une solution d’acide sulfurique avec H 2O2 puis un nickel de
haute pureté est obtenu par électrodéposition ou par extraction par solvant. Le schéma du
procédé Moa est présenté à la Figure 18.
Figure 18 : Procédé Moa
[Link]. Procédé « Atmospheric Pressure Sulphuric Acid Leach » : Ce procédé est utilisé
l’île d’Euboea en Grèce pour traiter du minerai de type latérite. Le minerai est lixivié à
pression atmosphérique à 95°C pendant 4 h avec une solution d’acide sulfurique 3 N avec une
concentration en solides de 250 g/L. 85% du Ni et 75% du Co sont extraits. Le lixiviat obtenu
contient alors 2.7 g Ni/L et 0.16 g Co/L. Une lixiviation à contre-courant en trois étapes à
95°C avec une solution d’acide sulfurique 2 N et 35% de solides a cependant permis de
réduire la consommation d’acide pour un taux d’extraction du nickel de 81%.
Chapitre 6 : Séparation du nickel et du cobalt par extraction par solvant
Tous les minerais de nickel contiennent du cobalt, dans une plus ou moins grande mesure. Par
conséquent, toutes les solutions de lixiviation contiennent du nickel et du cobalt. Le nickel et
le cobalt de haute pureté sont fabriqués à partir de ces solutions par extraction électrolytique
ou par réduction à l'hydrogène. Bien qu'il y ait un certain degré de séparation du nickel et du
cobalt dans la réduction par l'hydrogène, cette séparation n'est pas complète. En outre, les
potentiels de réduction standard pour le dépôt de nickel et de cobalt à partir de solutions
aqueuses sont très proches, -0,25 V et -0,28 V, respectivement. Cela signifie que le cobalt se
déposera pendant l'extraction électrolytique du nickel.
Par conséquent, le nickel et le cobalt en solution doivent être séparés en solutions aqueuses
individuelles contenant soit du nickel, soit du cobalt. Trois techniques sont actuellement
utilisées par l'industrie pour atteindre cet objectif :
(i) précipitation du sel cobaltique d'hexamine ; (ii) précipitation de l'hydroxyde cobaltique à
l'aide d'hydroxyde nickelique ; et (iii) extraction par solvant. L'extraction par solvant est
actuellement privilégiée, bien qu'un ensemble universel de réactifs n'ait pas été établi.
L'extraction par solvant du nickel et du cobalt est pratiquée dans trois environnements de
solution différents : (i) chlorure ; (ii) sulfate ; et, (iii) solutions ammoniacales.
En général, le cobalt est extrait sélectivement de la solution dans la chimie du chlorure et du
sulfate, laissant le nickel dans la solution. En revanche, dans les solutions ammoniacales, le
nickel est extrait sélectivement, laissant le cobalt en solution. Certaines usines extraient à la
fois le nickel et le cobalt et les séparent ensuite (par exemple, Niihama).
6.1. Principes de l'extraction par solvant
L'extraction par solvant se fait en deux étapes au moins : l'extraction et le stripping. L'étape
d'extraction comprend les sous-processus suivants :
(a) mélanger la solution de lixiviation, qui contient à la fois du nickel et du cobalt, avec un
liquide organique qui contient un agent d'extraction qui, dans des conditions d'exploitation
particulières, extraira le cobalt (mais pas le nickel) de la solution dans le liquide organique ;
(b) séparer par gravité la phase organique, chargée en cobalt, de la solution aqueuse,
appauvrie en cobalt.
La densité de la phase organique est d'environ 0,85, alors que la densité de la solution aqueuse
est d'environ 1,1. Par conséquent, la phase organique flotte au-dessus de la phase aqueuse, ce
qui permet à l'eau de s'écouler.
Deux phases à séparer dans un décanteur. La solution aqueuse issue de l'étape d'extraction est
appelée "raffinat", et la matière organique issue de l'étape d'extraction est appelée "matière
organique chargée".
Le raffinat, qui contient principalement du nickel, est envoyé pour un traitement ultérieur, soit
par extraction électrolytique du nickel, soit par réduction à l'hydrogène.
Le produit organique chargé est envoyé à la section de dépouillement, qui comprend les sous-
processus suivants :
(a) mélange de la phase organique chargée avec une solution aqueuse à faible teneur en
cobalt, ce qui provoque le "stripping" du cobalt de la phase organique chargée vers la phase
aqueuse ; et,
(b) séparation des phases organique et aqueuse par gravité
6.2. Extraction par solvant du chlorure
Le cobalt est extrait de la solution à l'aide de la triisooctylamine. L'extractant est disponible
dans le commerce sous le nom d'Alamine 308 et sous plusieurs autres marques. La
concentration de la tri-isooctylamine est de 17% en volume dans un diluant aromatique.

Le raffinat, qui contient principalement du nickel, est envoyé pour un traitement ultérieur, soit
par extraction électrolytique du nickel, soit par réduction à l'hydrogène.
Le produit organique chargé est envoyé à la section de dépouillement, qui comprend les sous-
processus suivants :
(a) mélange de la phase organique chargée avec une solution aqueuse à faible teneur en
cobalt, ce qui provoque le "stripping" du cobalt de la phase organique chargée vers la phase
aqueuse ; et,
(b) séparation des phases organique et aqueuse par gravité
6.3. Extraction par solvant du chlorure
Le cobalt est extrait de la solution à l'aide de la triisooctylamine. L'extractant est disponible
dans le commerce sous le nom d'Alamine 308 (Cognis, 2010) et sous plusieurs autres
marques. La concentration de la tri-isooctylamine est de 17% en volume dans un diluant
aromatique.
Figure 19 Schéma simplifié d'extraction par solvant du cobalt/nickel, y compris l'extraction
électrolytique des métaux.
6.4. Extraction du cobalt
La tri-isooctylamine extrait le cobalt d'une solution de lixiviation au chlorure par la réaction
suivante :

où R3N représente la tri-isooctylamine (R ¼ groupe alkyle, N ¼ azote).

À des concentrations élevées d'ions chlorure en solution, le cobalt forme des ions
tétraédriques CoCl42-, qui se dissolvent facilement dans les amines protonées (Sole, 2008a).
En revanche, le nickel forme des complexes NiCl2 neutres qui ne sont pas extraits par les
amines.
Le chargement de l'agent d'extraction organique en cobalt est favorisé par une forte
concentration d'acide chlorhydrique dans la phase aqueuse.
L'usine de Nikkelverk utilise quatre mélangeurs-décanteurs à contre-courant pour extraire le
cobalt de la solution de lixiviation. Cette disposition à contre-courant en plusieurs étapes
garantit une extraction efficace du cobalt.
Après l'étape de chargement organique, les phases organique et aqueuse sont séparées par
gravité. Le raffinat, appauvri en cobalt, a typiquement la concentration suivante : 220 g/L Ni,
0,1 g/L Co et 2 g/L HCl. Cette solution est purifiée, diluée et envoyée à l'extraction
électrolytique du nickel, tandis que la phase organique, enrichie en cobalt, est envoyée au
lavage.
6.5. Lavage pour éliminer le nickel de la phase organique
Une petite quantité de nickel est entraînée sous forme de solution nickélifère dans la phase
organique. Ce nickel entraîné doit être retiré de la phase organique riche en cobalt pour éviter
la contamination du cobalt.
Le nickel est éliminé en lavant la phase organique avec de l'eau légèrement acidifiée avec de
l'acide chlorhydrique dans de petits mélangeurs-décanteurs. Le nickel est récupéré en
recyclant l'eau de lavage dans le circuit d'extraction.
6.6. Décapage du cobalt
La phase organique lavée, chargée en cobalt, est pompée vers les mélangeurs-décanteurs à
bandes, où elle est mise en contact avec une solution aqueuse à faible concentration d'ions
chlorure, généralement la solution de retour de l'extraction électrolytique.
C'est la différence de concentration en chlorure qui détermine si le cobalt est chargé ou
décapé. La réaction de stripping est l'inverse de la réaction d'extraction (équation 25.1). La
réaction de stripping est la suivante :

La phase organique est appauvrie en cobalt et la phase aqueuse est enrichie en cobalt. Comme
indiqué précédemment, ces deux phases sont séparées par gravité dans le mélangeur-
décanteur.
Nikkelverk utilise deux mélangeurs-décanteurs pour le stripping dans un arrangement à
contre-courant.
La phase organique chargée est décapée avec un mélange de solution de cobalt et d'eau. La
phase organique appauvrie est renvoyée à l'étape d'extraction, tandis que la solution aqueuse
est purifiée puis envoyée à l'extraction électrolytique du cobalt.
6.7. Extraction par solvant dans des solutions de sulfate
L'extraction par solvant du cobalt à partir de solutions de sulfate est pratiquée dans les
exploitations suivantes :
(i) Minara Resources, Murrin Murrin, Australie ;
(ii) Norilsk Nickel, Harjavalta, Finlande ; et (iii) Sherritt, Toamasina, Madagascar.
L'extraction par solvant dans le sulfate représente environ 140 000 tonnes par an de nickel et
15 000 tonnes par an de cobalt.
L'extractant utilisé est l'acide bis(2,4,4-triméthylpentyl)phosphonique, disponible dans le
commerce sous les noms de CYANEX 272, LIX 272 et Ionquest 290 (Sole, 2008b). La
concentration de l'agent d'extraction est généralement de 10 à 25 % en volume dans un diluant
aliphatique.
La solution aqueuse est purifiée pour éliminer les impuretés de zinc et de cuivre avant
l'extraction par solvant afin d'éviter leur co-extraction lors de l'utilisation de CYANEX 272 ou
de LIX 272.
La réaction d'extraction est la suivante :
où A représente la base conjuguée 2,4,4-triméthylpentyl phosphonique. La réaction de
stripping est l'inverse de la réaction d'extraction :

L'extraction est favorisée par les faibles concentrations d'acide sulfurique, environ 0,001 g/L,
dans la solution aqueuse de l'étape d'extraction, tandis que le stripping est favorisé par les
fortes concentrations d'acide sulfurique, environ 180 g/L, dans la solution aqueuse du
stripping.
L'extraction et le stripping sont effectués dans plusieurs mélangeurs-décanteurs. Murrin
Murrin, par exemple, utilise quatre étapes d'extraction et trois étapes de stripping.
Le facteur de séparation maximal de CYANEX 272 [acide bis(2,4,4- triméthylpentyl)
phosphinique] pour Co:Ni est de 6700:1 (Cytec, 2010). Cela signifie que jusqu'à 6700 fois
plus de cobalt que de nickel seront extraits dans CYANEX 272 à partir d'une solution aqueuse
de sulfate contenant des quantités égales de nickel et de cobalt. Sole (2008b) indique que
l'extraction préférentielle du cobalt est due à la structure simple et à l'hydrophobicité du
complexe organique de cobalt.
6.8. Extraction par solvant dans des solutions ammoniacales
L'extraction par solvant du cobalt à partir de solutions ammoniacales est pratiquée à
Queensland Nickel, en Australie. Cette raffinerie située à Yabulu, près de Townsville, en
Australie, utilise LIX-84-I pour extraire le nickel d'une solution ammoniacale. La réaction est
la suivante

L'extraction par solvant à partir de solutions ammoniacales est différente des solutions de
chlorure et de sulfate parce que le nickel est chargé de préférence, et non le cobalt. Cependant,
pour que cette extraction soit efficace, le cobalt doit être présent sous forme de Co 3+ avant
l'extraction par solvant du nickel.
L'extraction se fait en trois étapes de mélangeurs-décanteurs à contre-courant avec un rapport
organique/aqueux de 1,5:1. La matière organique chargée est décapée avec une solution de
270 g/L d'ammoniaque en trois étapes avec un rapport organique/aqueux de 15:1. La solution
de décapage contient 75-80 g/L de Ni, avec de faibles niveaux d'impuretés.
Le cobalt est précipité du raffinat d'extraction du nickel sous forme de sulfure.
Ce sulfure est redissous. Les impuretés, principalement le fer et le zinc, sont éliminées de la
solution à l'aide de CYANEX 272. Le cobalt et le nickel sont extraits de cette solution à l'aide
de D2EPHA et transférés dans une solution contenant de l'ammoniaque et du carbonate
d'ammonium. Le cobalt est oxydé en Co3+, et le nickel, le manganèse et le cuivre sont
éliminés de la solution de stripping à l'aide de LIX 84-I. Le raffinat issu de cette extraction
constitue la solution finale de cobalt purifié.
Le procédé chimique utilisé par Queensland Nickel présente deux inconvénients. Le premier
est que le Co3+oxyde l'agent d'extraction pour former une cétone, ce qui signifie que les coûts
de réapprovisionnement en agent d'extraction sont plus élevés que dans d'autres installations.
Le deuxième inconvénient est que les concentrations élevées d'ammoniac provoquent la
formation d'une imine dans l'agent d'extraction. L'agent d'extraction est régénéré à l'aide
d'hydroxylamine à Queensland Nickel.

Chapitres 7 : Affinage du métal

Le nickel diffère du cuivre en ce qu'il est largement utilisé comme élément d'alliage dans la production
d'acier inoxydable et d'acier allié. Ainsi, alors que la majeure partie du cuivre est utilisée dans des
applications d'énergie électrique et thermique, qui nécessitent un métal hautement raffiné, un métal
d'une grande pureté n'est pas nécessaire pour la plupart des marchés les plus importants du nickel.
Les produits de nickel tels que l'oxyde de nickel, l'oxyde de nickel métallisé et le ferronickel, qui
sont désignés comme des produits de classe II, sont produits directement par fusion et grillage et
sont suffisamment purs, sans raffinage, pour de nombreuses applications du nickel telles que la
production d'acier inoxydable.
Ces produits de classe II peuvent contenir des niveaux significatifs de cobalt et de cuivre ainsi
qu'une série d'impuretés à l'état de traces.
Dans d'autres applications, le nickel de haute pureté est essentiel et les produits de nickel de classe I,
qui comprennent la cathode électrolytique, la poudre de carbonyle et la poudre réduite à
l'hydrogène, sont fabriqués par une variété de procédés de raffinage. En général, le nickel est affiné
pour réduire à un niveau acceptable uniquement les impuretés qui auraient un effet négatif sur le
traitement ultérieur ou sur les propriétés du produit métallique affiné. Ces éléments comprennent
l'antimoine, l'arsenic, le bismuth, le cobalt, le cuivre, le fer, le plomb, le phosphore, le soufre,
l'étain et le zinc. Le cobalt, dont les propriétés physiques et chimiques sont très proches de celles du
nickel, est difficile à éliminer complètement et, comme il n'est pas souvent un contaminant grave dans
la plupart des applications du nickel, de nombreux produits de la classe I contiennent des niveaux
assez élevés de cobalt.
L'objectif du procédé
L'objectif du procédé de raffinage est non seulement d'éliminer les impuretés du nickel, mais aussi
de récupérer celles qui ont une valeur économique. Les métaux précieux et les métaux du groupe du
platine (Pt, Pd, Os, Rh, Ir et Ru), le cobalt et le cuivre en sont des exemples évidents ; le soufre, le
sélénium et le tellure peuvent parfois être récupérés de manière économique.
Le premier affinerie de nickel électrolytique, traitant des anodes de nickel métal, a été construite par
Hybinette à Kristiansand, en Norvège, en 1910. Le procédé Hybinette a été remplaçé par le procédé
actuel de lixiviation au chlore. Cette raffinerie est toujours en activité et utilise une version moderne
du procédé de carbonylation.
7.1. L’électro raffinage
L’électroraffinage consiste à dissoudre anodiquement un métal contenant des impuretés et
préparé dans une étape préalable de la métallurgie thermique ainsi qu’à effectuer la
redéposition, cathodique sélective pour atteindre des puretés très élevées.
La composition de la solution électrolytique reste pratiquement constante.
Les conditions opératoires sont choisies de telle manière que les impuretés métalliques plus
nobles que le métal à purifier ne se dissolvent pas et forment un dépôt au fond de la cellule
appelé « boue anodique ». Ces boues sont traitées séparément pour récupérer les métaux
nobles. Les impuretés moins nobles se dissolvent anodiquement et ne pourront être
redéposées à la cathode.
Principe
L'électroaffinage du nickel est effectué dans un bâtiment-citerne contenant un grand nombre de
cellules électrolytiques, chacune remplie d'une solution mixte de sulfate de nickel et de chlorure de
nickel, et contenant 30 à 40 anodes (plaques de nickel métallique ou de matte de nickel),
entrecoupées de cathodes qui sont de minces feuilles de nickel pur. Les anodes et les cathodes de
chaque cellule sont connectées électriquement en parallèle, et les cellules sont connectées en série.
Lorsque le courant électrique traverse les cellules, les anodes se dissolvent et du nickel pur se dépose
sur les cathodes. Les cathodes et les anodes sont remplacées périodiquement pour assurer la
continuité de la production.
7.1.1. Fabrication des anodes du nickel
Les anodes de nickel brut sont fabriquées en réduisant l'oxyde de nickel avec du coke à des
températures allant jusqu'à 1540 °C et en coulant le métal fondu dans des moules. Les feuilles de
nickel pur de départ sont fabriquées dans des cellules électrolytiques spéciales dans lesquelles le nickel
est déposé sur des ébauches de cathodes permanentes en acier inoxydable ou en titane, dont la feuille
mince est retirée après 24 ou 48 heures de dépôt. Les feuilles sont munies de boucles de suspension et
placées dans les cellules de production.
Les cellules d'électrolyse sont normalement en béton et sont recouvertes d'une membrane résistante
aux acides, telle qu'un matériau plastique renforcé de fibres de verre.
7.1.2. Électrolytes
L'affinage du nickel peut être effectué avec des électrolytes de sulfate pur, de chlorure de sulfate
mixte ou de chlorure de nickel pur. Dans la pratique, le système sulfate-chlorure mixte est
normalement utilisé pour l'affinage électrolytique du nickel métal ou de la matte de nickel. Les
électrolytes de sulfate et de chlorure sont utilisés dans les procédés d'extraction électrolytique du
nickel. L'électrolyte sulfate-chlorure présente deux avantages majeurs par rapport au système sulfate :
sa conductivité est plus élevée, ce qui se traduit par une tension de cellule plus faible, et il permet
d'utiliser du chlore pour la purification de l'électrolyte.
7.1.3. Affinage des anodes en nickel métal
Lors de l'affinage des anodes en nickel métal, la principale réaction à l'anode est la dissolution du
nickel métal sous forme d'ions nickel. La principale réaction cathodique est la réduction des ions
nickel de la solution.
À la tension normale de fonctionnement de la cellule (environ 1,6 V pour les anodes métalliques), les
principales impuretés de l'anode, telles que le fer, le cobalt, le plomb, l'arsenic et le cuivre, entrent
en solution avec le nickel. L'argent, l'or, les métaux du groupe du platine, le soufre, le sélénium
et le tellure tombent au fond de la cellule sous forme de boue insoluble. Si les impuretés solubles
atteignent la surface de la cathode, elles se déposent avec le nickel. Par conséquent, pour éviter
la contamination des cathodes de nickel affiné, la solution d'anolyte impure est soumise à un
processus de purification. La solution purifiée est ensuite renvoyée dans le compartiment cathodique
de la cellule, qui est séparé de l'anode par un diaphragme poreux sous la forme d'un sac ou d'une boîte
renfermant la cathode.
La solution purifiée est introduite dans le compartiment de la cathode à un taux suffisant pour
maintenir le taux de dépôt de nickel. Le tissu du diaphragme est étroitement tissé de sorte qu'une tête
hydrostatique de solution s'accumule par rapport au reste de l'électrolyte. Cette tête hydrostatique
force l'électrolyte appauvri en nickel à travers le diaphragme, du compartiment cathodique vers
l'anolyte, à une vitesse suffisante pour empêcher la pénétration de l'anolyte lui-même ou des ions
d'impuretés par diffusion dans le compartiment cathodique.
7.1.4. Affinage des anodes de nickel matte
Les anodes de sulfate de nickel peuvent être électro-affinées directement en cathode de nickel pur sans
les étapes intermédiaires de grillage du sulfate en oxyde et de réduction de l'oxyde pour produire des
anodes de nickel métallique.
Les anodes de sulfure de nickel peuvent être coulées directement à partir d'une matte de
convertisseur à faible teneur en cuivre ou à partir d'un concentré de sulfure de nickel fondu produit
par le processus de séparation de la matte. Un refroidissement contrôlé est nécessaire pour produire
des anodes présentant les propriétés mécaniques requises. Les anodes sont essentiellement composées
de Ni3S2 et d'alliage de nickel, mais peuvent contenir jusqu'à 3 % de cuivre sous forme de Cu2S et
d'autres impuretés telles que le fer, le cobalt, le plomb, le zinc, l'arsenic, le sélénium et les métaux
du groupe du platine. Le contrôle de la teneur en soufre des anodes est important car à des teneurs en
soufre inférieures à 15 %, la phase métallique de l'alliage de nickel se dissout préférentiellement,
laissant le sulfure de nickel dans la boue. Lorsque la teneur en soufre est supérieure à 15 %, les
anodes mattes se corrodent uniformément pour produire une boue contenant du soufre
élémentaire. "
Les principales réactions anodiques sont l'oxydation du soufre en soufre élémentaire avec libération
simultanée d'ions métalliques dans la solution et d'électrons dans l'anode.
7.1.5. Purification de la solution
Pour la production de cathodes de nickel de haute qualité, il est essentiel que la solution d'anolyte soit
purifiée avant d'être acheminée vers le compartiment cathodique. Les méthodes de purification
utilisées dépendent des impuretés présentes dans l'anode. Le cuivre est souvent éliminé par
cementation avec de la poudre de nickel métallique activée, ce qui entraîne la précipitation des ions
cuivreux sous forme de cuivre métallique tandis que le nickel métallique se dissout. Le cuivre peut
également être précipité sous forme de sulfure avec du sulfure d'hydrogène. Cette procédure, utilisée
dans le processus d'électro-affinage de la matte, précipite également l'arsenic. Un contrôle minutieux
du potentiel redox est nécessaire pour assurer la précipitation complète du cuivre et de l'arsenic tout en
minimisant la coprécipitation du nickel.
Le fer est normalement éliminé en traitant la solution avec du chlore et du carbonate de nickel pour
oxyder le fer en fer(lll) et précipiter l'hydroxyde de fer(lll) par hydrolyse.
L'hydroxyde de fer(III) coprécipite d'autres impuretés de l'anolyte, en particulier le plomb et
l'arsenic. Dans les systèmes d'électrolytes de sulfate pur, l'oxydation du fer est réalisée en utilisant de
l'air au lieu du chlore. Le fer peut être éliminé des électrolytes de chlorure pur par extraction au
solvant avec du phosphate de tributyle.
Le cobalt est précipité sous forme d'hydroxyde de cobalt(III) en traitant la solution avec du chlore ou
de l'hydroxyde de nickel(lll) pour oxyder le cobalt(II) en cobalt(III). Du carbonate de nickel est ajouté
pour contrôler le pH.
La majeure partie du cobalt précipite à pH 4 à un potentiel d'oxydation de +1 V. Le chlore ne peut pas
être utilisé dans un électrolyte de sulfate pur, et dans ce système, l'hydroxyde de nickel(III) est
normalement utilisé. D'autres oxydants peuvent être utilisés pour éliminer le cobalt du système de
sulfate, notamment le peroxyde, le persulfate et l'ozone.
Le cobalt est normalement éliminé des électrolytes de nickel chlorure pur par extraction au solvant
avec une amine tertiaire telle que la triisooctylamine. Des réactifs d'extraction par solvant à base de
phosphine, tels que l'acide di-(2-éthylhexyl) phosphorique (D2EHPA), sont utilisés pour extraire le
cobalt des solutions de sulfate de nickel.
Dans la pratique, les solutions purifiées utilisées dans l'électro-affinage du nickel ne sont pas de
simples mélanges de sulfate de nickel et de chlorure de nickel. L'électrolyte est une solution aqueuse
faiblement acide de nickel, de sulfate, de sodium, d'ions chlorure et d'acide borique. Les ions sodium
et chlorure transportent environ 30 % du courant à travers l'électrolyte. La majeure partie du courant
restant est transportée par les ions divalents de nickel et de sulfate, qui se déplacent plus lentement, car
la concentration d'ions hydrogène est négligeable. L'acide borique, qui existe en grande partie sous
forme de molécules non dissociées, agit comme un tampon pour maintenir le pH de la solution en
dessous de 6. La présence d'acide borique empêche ainsi la précipitation d'hydroxyde de nickel(II) à la
surface de la cathode par la réaction entre les ions nickel et l'hydroxyde produit dans la réaction
cathodique mineure impliquant la décomposition électrolytique de l'eau.

7.2. Électrodéposition
7.2.1. Extraction électrolytique du nickel à partir de solutions de nickel purifié
L’électrodéposition consiste à effectuer le dépôt d’un métal sur une électrode. Le métal est
généralement déposé sous forme massive sur l’électrode. Périodiquement, cette dernière est
retirée du bain d’électrolyse et « scrappée » à l’aide de couteaux. Les plaques de métal ainsi
retirées sont ensuite fondues sous forme de lingots. Parfois, les électrodes sont composées du
même métal que celui déposé, ce qui évite l’opération de « scrappage ».
D’autres fois, le dépôt peut être sous forme de poudre comme cela est le cas pour le zinc en
milieu basique. L’électrodéposition n’est généralement réalisée qu’après des opérations de
purification de la solution afin de ne pas déposer plusieurs métaux à la fois.
La lixiviation suivie d'une extraction par solvant produit une solution purifiée de chlorure ou
de sulfate de nickel. Ce chapitre traite de l'extraction électrolytique de nickel de haute pureté à
partir de ces solutions.
L'extraction électrolytique du nickel implique :
(a) l'immersion de cathodes et d'anodes métalliques dans un électrolyte aqueux de nickel ; et,
(b) en appliquant un potentiel électrique continu entre ces anodes et ces cathodes.
Ces actions entraînent les processus suivants :
(a) Les électrons sont générés à l'anode par la réaction anodique, qui est l'évolution du chlore
ou de l'oxygène ;
(b) Ces électrons sont entraînés par le potentiel appliqué à travers le circuit externe jusqu'à la
cathode ;
(c) les électrons sont acceptés à la cathode par les réactions cathodiques, qui sont le dépôt de
nickel
de haute pureté et le dégagement d'hydrogène ;
(d) Le courant circule par transport convectif et diffusif des ions à travers la solution
(électrolyte) entre la cathode et l'anode, complétant ainsi le circuit électrique.
L'électro-extraction diffère de l'électro-affinage en ce qu'elle est utilisée pour récupérer le
nickel à partir d'une liqueur de lixiviation et peut donc être réalisée avec une anode
insoluble, puisque la seule fonction de l'anode est de transférer les électrons de l'électrolyte
vers le circuit externe. Dans le système au sulfate, les anodes sont faites de plomb
chimique ou de plomb antimonié, qui ont une durée de vie relativement longue dans les
solutions de sulfate, bien qu'ils soient solubles dans les solutions de chlorure. Dans le système
chlorure, très corrosif, on utilise des anodes indéformables, fabriquées en recouvrant un
substrat de titane d'un oxyde de métal du groupe du platine.
La principale réaction anodique dans le système sulfate est la décomposition de l'eau pour
produire de l'oxygène gazeux. La principale réaction cathodique, comme dans l'électro-
affinage, est le dépôt d'ions de nickel pour former des atomes de nickel sur la cathode La
réaction cellulaire globale est la suivante :

L'acide sulfurique généré à l'anode est utilisé en faisant recirculer l'anolyte dans les circuits de
lixiviation.
Dans le système au chlorure, la principale réaction anodique est l'oxydation de l'ion chlorure
en chlore gazeux :
La réaction globale est donc la décomposition du chlorure de nickel(II) en nickel métallique et
en chlore gazeux :

Le chlore libéré à l'anode est recyclé pour être utilisé dans les circuits de lixiviation. Dans la
pratique, une certaine décomposition de l'eau se produit également pour produire de petites
quantités d'hydrogène à la cathode et d'oxygène à l'anode.
7.2.2. EXTRACTION ÉLECTROLYTIQUE DU NICKEL À PARTIR D'UN
ÉLECTROLYTE CHLORÉ
26.2.1. Chimie de l'électro-extraction dans les solutions de chlorure La demi-réaction de la
cathode est le dépôt de nickel

Le potentiel de réduction standard, E , de la demi-réaction de dépôt de nickel est d'environ -

0,25 V.
La demi-réaction à l'anode est le dégagement de chlore gazeux

Le potentiel de réduction standard, E , de la demi-réaction pour l'évolution du chlore est

d'environ -1,35 V.
La réaction globale d'extraction électrolytique est la somme des deux demi-réactions :

Le potentiel d'équilibre pour la réaction d'extraction électrolytique est de -1,6 V. La valeur

négative indique que la réaction n'est pas spontanée et qu'elle doit être entraînée par une
tension appliquée supérieure à 1,6 V.
[Link]. Potentiel appliqué
À l'équilibre, les taux de réaction sont nuls. Afin de plaquer le nickel à la cathode, le potentiel
appliqué ou la tension de la cellule doit être augmenté au-dessus du potentiel d'équilibre.
Le potentiel supplémentaire appliqué qui est utilisé pour stimuler les réactions au-delà du
potentiel d'équilibre est appelé le surpotentiel. En d'autres termes, le surpotentiel est la force
motrice cinétique.
Le surpotentiel entraîne les réactions, de sorte que les réactions de galvanoplastie et
d'évolution du chlore se produisent à une vitesse raisonnable. Dans la pratique, le surpotentiel
est d'environ 0,6 V.
Outre le potentiel d'équilibre et le surpotentiel, il existe un certain nombre d'autres résistances
qui augmentent la tension globale de la cellule. Il s'agit de la résistance de l'électrolyte, de la
résistance du sac anodique et de la résistance de contact.
La résistance de l'électrolyte fait référence à la résistance électrique qu'offre l'électrolyte lors
du transfert du courant par les ions chargés dans la solution.
La résistance du sac anodique fait référence à la résistance que le sac anodique offre du fait
que le transfert de charge ionique est entravé par la structure poreuse du sac.
La résistance de contact est la résistance causée par le contact électrique entre les bandes de
support en nickel et les barres de suspension et entre les barres de suspension et le jeu de
barres.
Dans la pratique, les résistances de l'électrolyte, du sac anodique et du contact entraînent une
augmentation de la tension de la cellule d'environ 0,6, 0,2 et 0,1 V, respectivement.
Par conséquent, la tension globale de la cellule est d'environ 3,0 V, ce qui est égal à la somme
des contributions individuelles à la tension.
[Link]. Électrodes
Les anodes et les cathodes sont placées dans un réservoir rectangulaire rempli d'électrolyte,
appelé cellule. Les cellules sont généralement fabriquées soit (i) en béton polymère résistant
aux acides, soit (ii) en béton avec des inserts en polymère renforcés de fibre de verre.
Les cellules les plus récentes sont principalement constituées de béton polymère. Chaque
cellule contient 46 anodes et 45 cathodes. Les anodes et les cathodes sont espacées
régulièrement le long de la cellule afin d'égaliser le courant entre toutes les anodes et les
cathodes.
Cela garantit une métallisation égale sur toutes les cathodes. Les anodes de la cellule sont en
contact avec le même jeu de barres, de sorte qu'elles sont au même potentiel électrique. De la
même manière, les cathodes sont en contact avec un autre jeu de barres et au même potentiel,
qui est inférieur d'environ 3 V au potentiel de l'anode. Cela signifie que les anodes et les
cathodes d'une même cellule sont connectées électriquement en parallèle.
Le courant continu pour l'électro-extraction est fourni par le réseau électrique via des
redresseurs thyristoformeurs. La densité de courant est de 240 A/m 2 de cathode. Le courant
alimentant une cellule est généralement de 23 kA.
Les cellules sont connectées électriquement en série. Lors de l'entretien et de la réparation, les
cellules individuelles sont isolées électriquement à l'aide d'un cadre de court-circuitage ou de
câbles de court-circuitage.
7.2.3. Extraction électrolytique du nickel à partir de solutions sulfatées
26.3.1. Chimie de l'électro-extraction
La demi-réaction de la cathode est le dépôt de nickel :
Le potentiel de réduction standard, E , de la demi-réaction de dépôt de nickel est d'environ -
0,25 V. La demi-réaction de l'anode est le dégagement d'oxygène :

Le potentiel de réduction standard, E , de la demi-réaction pour l'évolution du chlore est

d'environ -1,23 V. La réaction globale d'extraction électrolytique est la somme des deux demi-
réactions :

Le potentiel d'équilibre pour la réaction d'extraction électrolytique est de -1,48 V. En pratique,

le potentiel de la cellule est d'environ 4,0 V, en raison de l'électrolyte, du sac cathodique, des
résistances de contact et du surpotentiel. Le surpotentiel dans les solutions de sulfate est
significativement plus élevé que celui dans les solutions de chlorure parce que la cinétique de
l'évolution de l'oxygène sur le plomb est moins favorable que l'évolution du chlore sur le
titane recouvert d'oxyde de ruthénium.
Produits
Les produits de l'extraction électrolytique sont du nickel de haute pureté (>99,9 % Ni), de
l'oxygène gazeux et une solution appauvrie en nickel et enrichie en acide sulfurique.
La solution qui alimente la station d'épuration est souvent appelée électrolyte d'avance et celle
qui quitte la station d'épuration est appelée électrolyte usé.
Le nickel est soigneusement lavé et emballé. Une partie du nickel est découpée
mécaniquement en carrés d'environ 3 cm de côté pour être utilisée dans l'industrie de la
galvanoplastie. L'oxygène est rejeté dans l'environnement. La solution usée est recyclée pour
la lixiviation.
7.3. Réduction par l'hydrogène du nickel à partir de solutions de sulfate ammoniacal
La réduction de l'hydrogène est un procédé alternatif à l'extraction électrolytique pour la
récupération du nickel à partir de solutions de nickel purifiées. Environ 240 000 tonnes de
nickel sont produites par an par réduction de l'hydrogène.
Les objectifs de ce chapitre sont les suivants
(a) décrire la chimie de la réduction du nickel par l'hydrogène à partir de solutions aqueuses ;
(b) de discuter de la manière dont cette chimie est appliquée de manière sûre et efficace ; et,
(c) pour comparer la réduction par l'hydrogène et l'extraction électrolytique.
La réduction de l'hydrogène est réalisée en injectant de l'hydrogène dans des solutions
aqueuses de sulfate de nickel ammoniacal dans des autoclaves agités à haute pression. Un
schéma de l'opération est présenté à la figure.
Les détails de deux opérations industrielles sont présentés dans le tableau.
7.3.1. Chimie des procédés
La réduction du nickel par l'hydrogène peut être représentée par la réaction suivante :

Figure 27.1 Schéma du schéma de la réduction de l'hydrogène du nickel et du cobalt basé sur
les opérations de Murrin Murrin et Ambatovy. L'intrant est une solution de lixiviation
prégnante provenant de la lixiviation de précipités et/ou de mattes de sulfure dans de l'acide
sulfurique en utilisant de l'oxygène. Les produits sont (i) des poudres de nickel et de cobalt de
haute pureté et (ii) des engrais à base de sulfate d'ammonium. Notez l'ajout d'ammoniaque aux
solutions de sulfate de nickel et de cobalt.
La demi-réaction d'oxydation pour cette réaction est la suivante :

Le potentiel de réduction de cette demi-réaction, donné par l'équation de Nernst, dépend

linéairement du pH de la solution. Au cours de la réaction, de l'acide (ions H+) est produit, ce
qui augmente le potentiel de réduction.
La quantité d'ammoniac ajoutée est contrôlée en fonction du rapport molaire entre l'ammoniac
et le ickel dans la solution, et une valeur d'environ 1,9 est optimale. Des études
électrochimiques ont indiqué que c'est l'espèce Ni(NH3)2 2+ qui est réduite à la surface du
nickel, ce qui concorde avec l'expérience des opérations industrielles selon laquelle le rapport
molaire entre l'ammoniac et le nickel doit être d'environ deux.
A cette valeur du rapport molaire, 98% du nickel en solution est typiquement réduit en poudre
et donc retiré de chaque lot de solution. Le nickel qui reste en solution est ensuite récupéré par
précipitation avec du sulfure d'hydrogène. Le précipité de sulfure de nickel est recyclé dans la
lixiviation sous pression (Cordingley & Krentz, 2005).
Une méthode alternative pour éliminer le nickel qui reste en solution est la précipitation d'un
sel double mixte composé de Ni(NH4)2(SO4)2.6H2O et de Co(NH4)2(SO4)2.6H2O
(Spandiel, 2008). Le sel double est redissous afin que la concentration de nickel soit d'environ
85 g/L. De l'ammoniac et du dioxyde de manganèse sont ensuite ajoutés pour oxyder le
cobalt, ce qui entraîne la formation de pentammine cobaltique, Co(NH3)53þ. Lors de l'ajout
d'acide, seul le (NH4)2Ni(SO4)2.6H2O précipite, laissant le pentammine cobaltique en
solution. Ce cobalt est réduit avec de la poudre de cobalt, puis récupéré de la solution par
réduction à l'hydrogène (voir le tableau 29.2 pour plus de détails sur la réduction à
l'hydrogène du cobalt).
7.3.2. Production industrielle de poudre de nickel
Le fonctionnement de l'autoclave pour la réduction de l'hydrogène se déroule selon les étapes
suivantes:
(a) la préparation de la poudre de nickel "en germe" ;
(b) la réduction des lots de solutions ;
(c) la finition d'un "lot" de 50 tonnes de poudre de nickel (~60 lots de solutions) ; et,
(d) la préparation de l'autoclave pour un nouveau cycle. Chacune de ces étapes est abordée
plus loin.
27.3.1. Préparation des semences de nickel
La poudre de semence initiale, dont la taille des particules est d'environ 0,01 mm, est
fabriquée dans l'autoclave par réduction du nickel par l'hydrogène à partir d'une solution
diluée de sulfate d'ammonium de nickel. Du sulfate ferreux, du sulfate d'aluminium et un
agent de lissage organique sont ajoutés (Cordingley & Krentz, 2005). Ces particules
d'ensemencement fournissent une grande surface pour la croissance hétérogène des particules
pendant la réduction de l'hydrogène et donc la production rapide de nickel.
Une fois la semence produite, la solution est retirée de l'autoclave, les nouvelles particules de
"semence" étant laissées en place. Le premier lot de solution de production est alors pompé
dans l'autoclave.
7.3.3. Réduction des lots de solutions
Un lot de solution de sulfate d'ammoniaque purifiée et chaude contenant environ 70 g/L de
nickel est pompé dans l'autoclave de réduction de l'hydrogène avec des particules de
semences de nickel déjà présentes dans l'autoclave. De l'hydrogène gazeux, à une pression
d'environ 30 bars, est injecté dans l'autoclave. Le contenu est agité pour mettre la poudre en
suspension et assurer un bon transfert de masse gaz-liquide. La température est maintenue à
environ 180 °C à l'aide de serpentins de chauffage à la vapeur.
Ces conditions sont maintenues jusqu'à ce que la concentration de nickel dans la solution
diminue jusqu'à environ 2 ou 3 g/L. L'alimentation en hydrogène est arrêtée et la pression de
l'hydrogène est abaissée à environ 2 bars. L'alimentation en hydrogène est arrêtée et la
pression de l'hydrogène est abaissée à environ 2 bars.
Une fois le métal extrait, un raffinage est généralement nécessaire afin d’éliminer les
dernières traces d’impuretés, pour obtenir des puretés pouvant aller jusqu’à 99,993 %.
• Différentes techniques sont mises en œuvre :
— la distillation qui sépare le métal des impuretés moins volatiles. Cette technique est
employée pour le zinc
— la voie électrolytique dans laquelle le métal à purifier sert d’anode ; il se dissout et se
dépose à la cathode. Seuls le métal à raffiner et les métaux plus électropositifs sont oxydés et
passent en solution. Ces derniers ne se déposent pas à la cathode et restent en solution. Les
impuretés non dissoutes forment des boues dans le compartiment anodique. Des purges de
l’électrolyte sont nécessaires pour extraire les impuretés dissoutes. Le cuivre est raffiné selon
cette technique.
7.4. Affinage au carbonyle du nickel métal impur
La plupart des mattes de convertisseurs de nickel sont transformées en nickel de haute pureté
par lixiviation, purification en solution et extraction électrolytique ou réduction à l'hydrogène.
Toutefois, environ un quart de la matte de convertisseur est transformée en nickel de haute
pureté par affinage au gaz carbonique. Ce procédé est utilisé au Canada, en Chine, en Russie
et au Pays de Galles.
Dans sa forme la plus simple, il consiste à oxyder la matte, à réduire le produit d'oxyde en
nickel métal impur (non représenté) et à entreprendre les étapes suivantes :
(a) la réaction continue du nickel métal impur avec le monoxyde de carbone gazeux (~50°C,
pression ambiante) pour former du nickel carbonyle gazeux, Ni(CO)4, dans un four rotatif ;
(b) l'élimination en continu du gaz de nickel carbonique et des résidus n'ayant pas réagi du
four ;
(c) transfert des résidus vers une usine de récupération des métaux ;
(d) décomposer en continu le gaz de nickel carbonique en monoxyde de carbone et en nickel
de haute pureté en le mettant en contact avec des pastilles de nickel de haute pureté chaudes
(~240 C) ;
(e) éliminant en continu le monoxyde de carbone et les pastilles de nickel élargies du
décomposeur ;
(f) refroidir en continu le monoxyde de carbone et le recycler dans le four de carbonylation ;
et,
(g) l'envoi sur le marché des pastilles de nickel de haute pureté agrandies.
7.4.1. La chimie du processus
La formation de nickel carbonyle gazeux, étape (a) ci-dessus, se produit par la réaction de
carbonylation :
La constante d'équilibre de cette réaction à 50°C et à la pression ambiante est donnée par
l'expression suivante :

où X est la fraction molaire de l'espèce gazeuse.

De même, la décomposition du Ni(CO) 4 gazeux, étape (d), est décrite par l'expression
suivante :

La constante d'équilibre de cette réaction à 240°C et à la pression ambiante est donnée par
l'expression suivante :

(Voir H pour les calculs thermodynamiques).

Les constantes d'équilibre des réactions données dans les équations (22.1) et (22.3) indiquent
ce qui suit:
(a) à l'équilibre à 50°C et à la pression ambiante, le gaz produit par la carbonylation sera
principalement du nickel carbonyle ; (b) à l'équilibre à 240 C et à la pression ambiante, le gaz
sortant du décomposeur de nickel et de carbonyle sera principalement du monoxyde de
carbone.
Le premier principe de l'affinage du nickel carbonique est que le nickel a tendance à former
du gaz carbonique, ce qui n'est pas le cas des autres métaux. Cette gazéification permet de
séparer le nickel des autres métaux et des impuretés.
Le deuxième principe de l'affinage du nickel carbonyle est que si le nickel peut être carbonylé
pour former un gaz de nickel carbonyle à basse température (~50°C), le nickel carbonyle
résultant peut-être décomposé en nickel métal à haute température (~240°C).
7.4.2. Carbonylation industrielle à pression ambiante
Le processus est continu, réalisé à 50 °C dans des fours rotatifs. La réaction de carbonylation,
équation
(22.1), est fortement exothermique, générant environ 160 kJ/mol de Ni(CO)4. Par conséquent,
les fours rotatifs sont refroidis à l'eau pour maintenir la température du four à 50 °C.
[Link]. Complexité du four
Un four de carbonylation a trois entrées : (i) un alliage de nickel impur ; (ii) du monoxyde de
carbone gazeux ; et (iii) de l'eau de refroidissement. Tous ces flux d'entrée doivent être
acheminés vers le four pendant qu'il tourne.
Il y a également trois sorties : (i) un résidu non carbonisé ; (ii) un gaz composé de carbonyle
de nickel et de monoxyde de carbone ; et (iii) de l'eau de refroidissement chaude.
En outre, le gaz de nickel-carbonyle est extrêmement toxique. Cela signifie qu'aucun gaz ne
peut s'échapper du four. Cela nécessite une étanchéité parfaite entre les fours rotatifs et leurs
dispositifs de chargement et de déchargement de l 'électricité statique.
Sulfuration des aliments pour animaux
Comme le montrent les détails de fonctionnement du tableau 22.1, l'alimentation du four est
sulfurée par l'ajout de sulfure de carbonyle (COS) au gaz d'entrée du four. L'ajout de sulfure
de carbonyle augmente le taux de carbonylation.
Sans sulfuration, une couche de cuivre métallique se forme à la surface des particules d'alliage
partiellement décapées. Comme le monoxyde de carbone se diffuse lentement à travers cette
couche de cuivre, le taux de carbonylation est inacceptablement lent.
[Link]. Décomposition du nickel carbonyle
La décomposition du nickel carbonyle se fait industriellement soit en faisant passer le gaz de
sortie du four de carbonylation à travers un lit descendant de granulés de nickel de haute
pureté (~240°C) (Figure 22.1), soit en choquant thermiquement le gaz à environ 300°C dans
des fours verticaux chauffés à l'électricité.
[Link]. Granulés
Le nickel se dépose sur les boulettes chaudes au fur et à mesure qu'elles descendent. Les
boulettes suffisamment grosses, d'un diamètre d'environ 1 cm, sont retirées par criblage et
envoyées sur le marché. Elles sont principalement utilisées pour fabriquer des alliages à forte
teneur en nickel et à base de fer.
Les granulés de taille inférieure tombent à travers les tamis. Ils sont réchauffés et recyclés
dans le décomposeur pour une nouvelle croissance. De petites sphères de nickel, d'environ
0,05 cm de diamètre, sont ajoutées comme semences de remplacement si nécessaire.
[Link]. Poudre
Le choc thermique du gaz de nickel-carbonyle entraîne la précipitation d'une petite poudre de
haute pureté dont la taille des particules est comprise entre 2 et 10 mm. Cette poudre est
vendue pour être utilisée dans la métallurgie des poudres, les batteries, les piles à combustible,
les pigments, les polymères conducteurs, les produits chimiques et de nombreuses autres
applications (Vale, 2010b).
La morphologie, la densité et la taille de la poudre varient en modifiant la température du gaz
d'alimentation et le profil de température du four, ainsi qu'en utilisant des additifs chimiques.
7.5. Raffinage du carbonyle à haute pression
La raffinerie de nickel de Sudbury, au Canada, (Vale) fait fonctionner le réacteur de
carbonylation à une pression de 70 bars.
La pression a pour effet de pousser la réaction de carbonylation, équation (22.1), vers la
droite.
L'augmentation de la pression accroît également la vitesse de diffusion du monoxyde de
carbone à travers la couche de cuivre métallique et d'autres impuretés qui se forment à la
surface des particules d'alimentation ayant partiellement réagi.
La carbonylation à haute pression est effectuée par lots plutôt qu'en continu. Cela évite de
déplacer des solides dans un réacteur en rotation, ce qui minimise le risque de fuite de gaz
nickel-carbonyle toxique sur le lieu de travail.
7.5.1. Carbonylation du fer
La carbonylation à haute pression est très efficace pour l'élimination du nickel de la phase
solide à la phase gazeuse, mais elle produit également du gaz carbonique de fer, Fe(CO) 5(g).
Cela signifie que la charge de carbonylation doit être pauvre en fer, ~2%, et que le carbonyl
de nickel doit être séparé du carbonyl de fer.
La séparation du carbonyle de fer et du carbonyle de nickel s'effectue par condensation du gaz
carbonyle, puis par distillation sélective du carbonyle de nickel. La distillation est possible
parce que le point d'ébullition normal du nickel-carbonyle est de 43°C, alors que celui du fer-
carbonyle est de
103°C.
Des pastilles et des poudres de nickel de haute pureté sont ensuite produites à partir du nickel
carbonyle purifié.
7.5.2. Production de pastilles de ferronickel
Un résidu liquide, composé de carbonyle de nickel et de carbonyle de fer, est le produit de
fond de la colonne de distillation. Ce liquide est retiré de la colonne de distillation, vaporisé et
décomposé en pastilles de ferronickel de la même manière que les pastilles de nickel pur. Ces
pastilles de ferronickel contiennent généralement 65 % de Fe et 35 % de Ni.
Raffinage du ferronickel fondu
Le ferronickel issu de la fusion en four électrique contient jusqu'à 0,06 % de P et 0,4 % de S
provenant du minerai et du charbon qui alimentent la fonderie.1 Ces éléments réduisent la
solidité, la ténacité et la résistance à la corrosion des alliages ferreux, ce qui signifie qu'ils
doivent être éliminés avant que le ferronickel ne soit utilisé pour l'alliage.
Les exigences typiques du marché pour le ferronickel sont que la teneur en phosphore doit
être inférieure à 0,02% et la teneur en soufre inférieure à 0,03%.
Il est optimal d'éliminer le phosphore et le soufre du ferronickel juste après sa sortie du four
de fusion, lorsqu'il est fondu et chaud. C'est ce que font toutes les fonderies de ferronickel.
Les figures 4.1 et 7.1 présentent des schémas de flux typiques pour les opérations d'affinage.
L'objectif de ce chapitre est de décrire l'élimination du phosphore et du soufre du ferronickel
en fusion.
L'élimination du carbone, du cobalt, du chrome et du silicium ainsi que la coulée du
ferronickel sont également décrites.
7.5.3. ÉLIMINATION DU PHOSPHORE
Le phosphore est éliminé du ferronickel fondu dans le laitier fondu en faisant réagir le
ferronickel avec de la chaux, du CaO et de l'oxygène.
La réaction peut être représentée comme suit:
La réaction indique que l'élimination du phosphore du ferronickel est favorisée par (i) un
mélange efficace de chaux dans le ferronickel en fusion et (ii) une injection profonde
d'oxygène dans le ferronickel en fusion.
Le mélange efficace de la chaux dans le ferronickel en fusion est obtenu en l'ajoutant à la
poche de ferronickel avant et pendant le soutirage du four de fusion.
L'injection profonde d'oxygène dans le ferronickel en fusion est obtenue en soufflant
l'oxygène à travers des lances en acier inoxydable revêtues de réfractaires.
Enfin, le phosphore est retiré de la poche en décantant soigneusement les scories flottantes. La
chaux élimine le phosphore jusqu'à moins de 0,03 % P et parfois jusqu'à 0,01 %. Cette
fourchette est acceptable pour pratiquement tous les fabricants d'acier inoxydable et d'alliages
ferreux.
7.5.4. ÉLIMINATION DU SULFUR
Le soufre est éliminé du ferronickel fondu le plus souvent en mélangeant du carbure de
calcium, CaC2, au ferronickel fondu. Une réaction représentative est décrite ci-dessous :

Cette réaction montre que l'élimination du soufre dans le laitier sous forme de CaS est
favorisée par
(i) un mélange efficace du carbure de calcium dans le ferronickel ; et (ii) une faible teneur
initiale en carbone (%C) dans le ferronickel.
Le carbure de calcium est mélangé au ferronickel en fusion par induction ou par agitation
mécanique. Il forme des scories de sulfure de calcium qui flottent au sommet, d'où elles sont
décantées et jetées. Le soufre peut également être éliminé à l'aide de CaO, CaCO3, CaSi,
Na2O et Na2CO3.
7.6. RAFFINAGE INDUSTRIEL
L'élimination du phosphore et du soufre du ferronickel en fusion est considérée comme une
"métallurgie en poche". L'élimination du phosphore et du soufre s'effectue dans une poche de
ferronickel fraîchement extrait, qui est physiquement déplacée à travers des stations de
déphosphoration, de désulfuration et de coulée.
7.7. Éliminer les autres impuretés
Le ferronickel issu de la fusion des latérites contient également les impuretés suivantes :
cobalt 0,3 %-1 %.
carbone trace à 2,4%
silicium trace à 3% chrome
trace à 1,7%
Cette section examine l'impact de chacune de ces impuretés.
7.7.1. Cobalt
Le cobalt n'est jamais retiré du ferronickel. Les propriétés chimiques du cobalt et du nickel
fondus sont tellement similaires qu'il est impossible d'éliminer le cobalt du ferronickel sans
éliminer également des quantités considérables de nickel. En petites quantités, le cobalt n'est
pas nocif pour les aciers inoxydables ou alliés.
7.7.2. Carbone
Le ferronickel provenant de certains fours de fusion de latérite ne contient que 0,02 % de
carbone (Bergman, 2003 ; Solar, Candy, & Wasmund, 2008), tandis que le ferronickel
provenant d'autres fours en contient jusqu'à 2,4 %. Le ferronickel provenant d'autres fours
contient jusqu'à 2,4 % de C. Ces concentrations sont volontairement obtenues en contrôlant la
quantité de carbone dans l'alimentation en calcine du four de fusion.
Un produit à forte teneur en carbone tend à être produit par les fonderies qui fondent de la
calcine riche en nickel et pauvre en fer (Warner et al., 2006). Il est le produit de conditions
fortement réductrices dans le four de fusion.
Des conditions fortement réductrices permettent de récupérer jusqu'à 98 % de nickel dans le
ferronickel.
Un produit à faible teneur en carbone est généralement produit par les fonderies qui fondent
du calcin à forte teneur en fer et à faible teneur en nickel. Des conditions légèrement
réductrices sont utilisées dans le four de fusion. Ces conditions permettent d'éviter une
réduction excessive du fer et donc un ferronickel excessivement dilué en nickel (Solar et al.,
2008).
Le carbone peut être oxydé à partir du ferronickel, ce qui permet d'abaisser la teneur en
carbone à 0,02 % sans oxydation significative du nickel. De l'oxygène est injecté dans les
poches ou dans de petits fours sidérurgiques à oxygène pour brûler le carbone (Bergman,
2003 ; Warner et al., 2006). Une réaction représentative est la suivante :

Industriellement, le processus est réalisé soit pendant la déphosphoration, soit après la

déphosphoration et la désulfuration.
7.7.3. Chrome
Le chrome est présent dans le ferronickel provenant de fours de fusion qui fonctionnent avec
des teneurs élevées en carbone dans l'alimentation. La teneur en chrome de ce type de
ferronickel peut atteindre 1,7 % (Bergman, 2003). Il est éliminé lors de l'oxydation du
carbone avec une faible perte de nickel.
7.7.4. Silicium
La concentration de silicium dans le ferronickel à faible teneur en carbone est suffisamment
faible (<0,1 % Si) pour être utilisée directement dans la fabrication de l'acier inoxydable. En
revanche, les concentrations de silicium sont relativement élevées dans le ferronickel à forte
teneur en carbone.
Dans ces types de ferronickel, la teneur en silicium peut atteindre 3 %. Le silicium
s'oxydefacilement. Il est donc éliminé lors de l'oxydation du carbone.
7.57 COULÉE DE FERRONICKEL
Tout le ferronickel est utilisé pour fabriquer de l'acier inoxydable et d'autres alliages ferreux.
Il est donc coulé dans des formes qui permettent de l'ajouter au métal en fusion dans les fours
et les poches. Il est généralement coulé dans de petits moules sur un tapis roulant, comme le
montre la figure 4.1, ou granulé dans l'eau, comme le montre la figure 7.2. Les produits issus
de la coulée vont des "ferrocônes" de 0,1 kg aux lingots de 20 kg (et parfois de 90 kg). Ils sont
utilisés pour tous les types de fusion et d'alliage. Le produit issu de la granulation est un
"haricot" plat de ferronickel d'environ 0,03 m de diamètre et de 0,005 m d'épaisseur. Ce
produit est particulièrement utile pour l'alimentation contrôlée des fours de fabrication d'acier
inoxydable à l'argon- oxygène et à l'oxygène sous vide.

CONCLUSION
Il est intéressant de mentionner que le minerai de nickel se présente sous deux formes mais les
techniques de séparation diffèrent. En industrie, il existe plusieurs opérations de séparation de
minerai du nickel qui sont conçues à partir des données théoriques de la physique, de la
chimie et du génie métallurgique. Le choix d'une opération plutôt qu'une autre repose sur
plusieurs critères tels que : la nature du minerai, le coût des opérations et surtout la qualité du
produit final. Il est à remarquer qu'il est rare que l’on obtienne par une seule opération la
qualité requise ou le rendement optimal.
D’une façon générale, certaines opérations, comme le convertissage, la métallurgie sous vide,
la distillation, sont à la fois des opérations d’extraction et de raffinage.

Références
Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques, M 2 250 Métallurgie du nickel.
Société Eramet.
Fathi Habashi, 1997. Handbook of Extractive Metallurgy : Volume II: Primary Metals
Secondary Metals Light Metals. Weinheirn ; New York; Chichester; Brisbane; Singapore;
Toronto:
WILEY-VCH ISBN 3-527-28792-2.
Frank K. C., Michael S. M., Venkoba Ramachandran, Timothy G. R., William G. D.,
Extractive Metallurgy
of Nickel, Cobalt and Platinum-Group Metals.