TP INJECTION

SAUDEMONT Laura, ROUDEILLAC Apolline,

PONS Benoît, LE DOUARIN Yohan

Présentation du procédé d’injection

Le procédé d’injection consiste à introduire un polymère chauffé à l’état visqueux dans un moule à l’aide d’un piston sous
haute pression.
1. Ce polymère prend la forme de la cavité du moule Les matériaux injectés :
2. Refroidissement et solidification •Thermoplastiques : Polypropylène (PP),
3. Ouverture du moule polycarbonate (PC), polystyrène (PS), polyamide…
4. Les éjecteurs mécaniques poussent la pièce •Thermodurcissables : Résines époxy,
hors de l’empreinte phénoliques…

Monde > 50 millions de tonnes, ++ en Asie France ≈ 1,3 million de tonnes de pièces injectées/ an

Présentation du moule d’injection industriel

Attention ! En se refroidissant,
→ Moule = 2 parties : une partie fixe et une partie mobile le plastique se rétracte, il faut
;,

• Il possède des cavités → circulation du liquide de refroidissement donc surdimensionner le moule

pour obtenir la pièce aux bonnes
• Partie fixe: perçage relie le moule/ buse d’injection → création de la carotte dimensions
• Évents → chassent l’air lors de la phase de remplissage
• Matière première introduite sous forme de granulés dans une trémie et acheminée jusqu’à une buse par
une vis mère. La position de cette vis → le volume de polymère injecté et la pression d’injection.
• Premier éjecteur appartenant à la partie mobile → maintenir en place la pièce lorsque le moule s’ouvre →
coupe la carotte.
• Un piston déplace une plaque de six éjecteurs → pousse la pièce hors du moule la faisant ainsi tomber.
Pour les applications industrielles, la température du moule est strictement contrôlée pour garantir la qualité
et la reproductibilité des pièces.

Paramètres mis en jeu lors de l’injection Résultats observés

→ Zoom sur les paramètres:

Pression d’injection:
- Si la pression d’injection est trop faible, le moule n’est pas rempli entièrement, de même pour le
Elle peut influencer la vitesse de remplissage du moule. Si elle est trop faible,
temps de maintien (vérifié pour une pression de 10 bar et un temps de maintien de 220sec);
le plastique ne remplira pas tout le moule. Au contraire, si elle est trop élevée
Évaluation de l’endommagement
(>550bar) on observera des débordements du moule.
si elle est trop élevée, le polymère fait des bavures : il est éjecté entre les deux parties du moule.
- Si le temps de refroidissement est trop faible, la pièce est trop molle et les éjecteurs ne
Temps de Temps de maintien: fonctionnent pas correctement (vérifié pour une pression de 350 bar et 1 sec de temps de
refroidissement: Il est crucial pour refroidissement)
C’est un facteur clé afin de compenser la contraction
garder une pièce du matériau en
répondant aux attentes du refroidissement et assurer
client. Si le temps est trop un remplissage optimal du
court, la pièce lors de moule. Si le temps de
l’éjection sera déformée, maintien est trop court, la Figure 2: On observe ici une éprouvette complète, avec la
ou ne sortira pas. Dans le pièce peut présenter des trace des éjecteurs en jaune, et les canaux d’injections à
droite de l’éprouvette. On note une forme en entonnoir pour
cas contraire, la cadence cavités ou un manque de Figure 1: À cause d’un répartir le polymère dans le moule lors de l’injection et la
Figure 3: À cause d’une trop forte
serait trop faible et cela matière, trop long et cela temps de refroidissement carotte en bout de canaux dans un plan orthogonal à celui
pression d’injection, il y a des bavures
imposerait des peut augmenter trop faible, la pièce reste de la photographie.
Couplage calcul mécanique/diffusion d'hydrogène à l'échelle (en jaune). La carotte est visible au
de la microstructure dans son moule
conséquences inutilement les cycles et bas de l’image sortant du plan de
l’éprouvette.
économiques importantes réduire la productivité.
On notera également qu’en plus du vérin du panneau des éjecteurs, on compte 5 autres vérins :
Pression de maintien: deux permettant la translation de l'unité d'injection, deux permettant celle de la partie mobile du
Possède une influence similaire à celle de la pression d’injection. Elle peut même faire office de moule, et le vérin d'injection
pression d’injection dans le cas où cette dernière serait trop faible. Notre machine possède donc au total 6 vérins.

Conception du moule d’injection pour une pièce « presse d’angle »

Etapes de conception : Précautions avant conception :

1) On réfléchit au positionnement - Notre matériau est du PP10FV, nous devons donc prendre en
et à la forme de l'empreinte de compte son taux de retrait de 0.6 et utiliser la formule :
la pièce sur chacune des parties Dimension du moule = Dimension finale ÷ (1−Taux de retrait)
du moule - On observe les traces d'éjection, d'injection pour positionner
2) On réalise l'empreinte en les canaux et les éjecteurs sur le moule, ou on les choisit
prenant en compte les
astucieusement
précautions explicitées à droite
3) On place la carotte où arrive le - On doit prendre en compte la forme de la pièce qui influencera
plastique fondu et les canaux la géométrie du moule
d'apport
4) On positionne les éjecteurs

Éjecteurs Conclusions
Le procédé d’injection est une technologie incontournable dans la fabrication
industrielle, offrant une précision élevée, une reproductibilité des pièces et une
efficacité adaptée à la production en grande série.

Matériel nécessaire : - les canaux d’injection

Panneau des éjecteurs - le dimensionnement des éjecteurs
- Un moule
Moule fixe - Une machine à injection - le dimensionnement des évents
Moule mobile avec éjecteurs - Des billes de matière première - le système de refroidissement
- le taux de retrait