Slide 1 :

Merci la présidente Madame Dalel Morjène, la rapporteuse Madame Sonia Sakji

et notre encadrant Madame Ilhem Ben Cheikh, je tiens tout d'abord à vous
remercier pour l'attention que vous voudrez bien accorder à notre soutenance.
J'ai l'honneur de vous présenter notre projet de fin d'études intitulé «optimisation
des flux logistiques internes au sein de la ligne 7 du produit GAZPAR» dans la
société SAGEMCOM Ben-Arous élaboré par moi-même Bedhiaf Mouna et ma
collègue Beji Maryem encadré pédagogiquement par Madame Ben Cheikh Ilhem
et professionnellement par Monsieur Badri Elyes.
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Voici le plan de l'exposé qui se compose en 5 parties : premièrement : une
introduction générale puis la première partie Présentation de l'entreprise
SAGEMCOM et le cadre du projet. Ensuite, Partie 2 : la mise en place du VSM et
du nouveau VSD au sein de ligne 7 du produit GAZPAR. Par ailleurs Partie 3 :
Implantation d’un chantier d’espace dans la ligne CMS7. Enfin une conclusion
générale
Slide 3 :
En commençant par l'introduction générale où nous avons illustré l'importance
de l'électronique dans la vie quotidienne qui se trouve en ordinateurs, les
voitures et les compteurs électriques. Puis le cadre de stage : société d’accueil
SAGEMCOM Ben-Arous au service logistique interne pour une période de3 mois,
où nous avons exploité les connaissances théoriques comme les méthodes
kaizen, kanban, Muda...la décomposition du rapport en 3 parties et 7 chapitres.
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D'ailleurs la première partie présente la naissance de la société mère
SAGEMCOM en 1925, en 2005 il y a fusion de la société d’études et de
construction de moteur d’aviation SNECMA et SAGEM en un groupe SAFRAN. En
2007 : la création du filiale SAGEM Télécommunications en Tunisie
SAGEM opère dans 4 grands secteurs : impression et documentations : par des
imprimantes/ • Images et vidéo : par Décodeur numérique, vidéoprojecteur,
scanners.
• Communication : par Accès haut débit, équipements des réseaux.
• Energie : en Compteurs d’eau, compteurs d’électricité, compteurs du gaz.
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Processus de fabrication dans l’entreprise SAGEMCOM se commence par la
réception de matières premières où il ya le déchargement puis la précision du
commandes par les factures. Contrôle qualité : se fait pour isoler les matières
non conformes. La Production se compose en deux chaines CMS1 où il y a 11
lignes et CMS2 comporte 10 lignes. L’intégration c’est la partie qui détecte le
maximum de défauts par 6 tests. Puis l’emballage qui met les paramètres des
compteurs. Enfin , l’exportation, qui est en relation directe avec le client ,côté
mode de transport, factures et réclamation client.
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Processus de fabrication du produit GAZPAR : le GAZPAR est un compteur du gaz
totalement exporté à la France comme un produit semi-fini passe par 21 étapes
successives présenté dans le rapport dans la page 15 par des codes GAZ1
jusqu’à GAZ 21 pour l’exploiter dans le VSM
Slide 7 :
La problématique : le déséquilibre en quantité du stock en entrée et en sortie ce
problème survient quotidiennement par des arrêts fréquents et mensuellement
par les réclamations du retard déclaré par le client dans le service export.
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En vue d’optimiser les flux logistiques internes en utilisant les techniques de
Lean Management, particulièrement nous allons effectuer deux chantiers :
Un chantier de temps par la méthode VSM, pour éviter le retard en fabrication
dans la ligne 7 du produit GAZPAR et un chantier d’espace que nous allons
choisir ultérièment, pour organiser l’emplacement des quantités dans l’usine.
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Mise en place du VSM et du nouveau VSD au sein de la ligne 7 du produit
GAZPAR : nous avons suivit ces 4 étapes :
 choix d’une famille du produit : qui le produit semi-fini : GAZPAR
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 Cartographie de l’état actuel : après faire la feuille de chronométrage et
les flux informationnels qui sont transmit électroniquement par e-mail
entre client et responsable prod et manuellement entre les superviseurs
du prod et les chefs de ligne et définir le fournisseur qui est Tsudying
Electronic et le client SAGEMCOM France
Slide 11 :
Le déséquilibre en terme de Lead time : après calculer le temps de valeur
ajoutée et le temps de non valeur ajoutée on a constaté un déséquilibre énorme
tel que le temps de non valeur ajoutée est très élevé 98% ! et le temps de valeur
ajoutée est même pas 2%
Slide 12 :
Le déséquilibre des quantités par chaque poste : il est estimée de produire 80
pièces par heure mais les postes sont trop déséquilibrées où il y a poste par
rapport à son temps de cycle 5,17 peut produire 583 pièce par heure ce qui
indique que il y a grand déséquilibre en terme de temps comme il est indiqué
dans la page suivante
Slide 13 :
Le déséquilibre en terme de takt time qui est 56,5 secondes par le graphique on
peut expliquer le problème par une défaillance importante au niveau du poste
goulot : GAZ12 qui a un temps le plus élevé (60,64 secondes) et poste GAZ4
qui a le temps 50,31 secondes
Par ailleurs, on constate que la poste GAZ11 a un temps de cycle le moins élevé
(5,12 secondes) avec un opérateur fixe, réellement cette tache ne nécessite pas
l’existence d’un opérateur fixe.
Slide 14 :
Pour cela nous allons réduire le nombre d’opérateurs de 21 à 18 opérateurs dans
les postes le moins temporel ne dépasse 5 secondes opération ce qui ne
nécessite des opérateurs fixes comme il est indiqué dans le tableau 13 page 41
Puis, nous allons travailler à la polyvalence des opérateurs de partager les
charges un opérateur se charge par poste a le moins temps de cycle et les
postes goulot par deux opérateurs
L’équilibrage des postes de travail par un temps unitaire pour les deux équipes
Elimination des gaspillages temporels comme les mudas d’attente temps d’arrêt
élevé du aux pannes des machines. Mudas de mouvement inutiles et les muris
personnel surchargé au niveau de postes goulot
Voici les gains estimés réduction de nombre d’opérateur nous donne 14,28% et
Nombre des paniers des encours donne 15,78% de plus
Slide 16 :
Implantation d’un chantier d’espace dans la ligne CMS7 : pourquoi un chantier
d’espace ? tant que nous avons élaboré un chantier de temps ? on fait rappel sur
le problème principal qui est le déséquilibre en quantité de stock en entrée et en
sortie nous indique que
 La mise en place du VSM nous aide à anticiper les arrêts fréquents mais
n’est pas suffisante pour résoudre ce problème principal
 Il faut Organiser le stock pour mieux comprendre l’emplacement
des quantités
 Éviter les différents types de gaspillages spacieux
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L’état actuel avant les 6S kaizen
 Muda du stock : Existence excessive des stocks d’encours de produits
semi-finis
 Muda de non qualité (rebut) : Plusieurs fautes de non qualité + taux de
rebut important
 Mura : Instabilité de la cadence de production. Quantité déséquilibrée en
matière et en stock : Quantité produite inférieure au demande client

Slide 18 :

La méthodologie de 6S : La méthode 6S est une méthode LEAN d'origine

japonaise qui suivit les 6 étapes suivantes :

 Eliminer : dans cette phase nous avons éliminé tous les intrus de la ligne
7 du produit GAZPAR .
  Nettoyer : nous avons effectué un nettoyage poste par poste tous types
de rebuts (des pièces cassées, des emballages déchirés, des documents
non nécessaires…)
 Ranger : dans cette étape, nous avons essayé de trouver un
emplacement pour chaque objet utile à la réalisation de la production tout
en éliminant les mudas de déplacement
 Standardiser : cette phase sert à pérenniser le projet et imposer le
respect des bonnes pratiques. Nous avons standardisé l’état des déchets
par ligne rangé et émise un flash de 5S.
 Maintenir et respect : le fait d’avoir impliqué les opérateurs dans cette
phase facilitera pour eux le maintien et le respect des standards.
 Sécurité
Enfin, la méthode 5S+1 LEAN présente aussi la sécurité comme l’étape
finale ajoutée à la méthodologie 5S standard. Cette étape essentielle des
5S+1 se concentre sur l’identification des dangers et la mise en place de
contrôles.
Slide 19 :
Nous avons mis des étiquettes de plastiques pour favoriser le recyclage, de
cartons pour emballer les rebuts, de bord technique pour isoler les composants
dangereux et des déchets divers pour les déchets normaux
Slide 20 :
Voici la grille d’audit des 6S pour être remplie par le chef de ligne afin de
respecter les règles de 6S
Slide 21 :
Merci pour votre attention.