Le système HACCP:

Hazard Analysis Critical Control Points

Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques

Introduction et définition
Pré-requis
Principes
Etapes de mise en place
 Définition du HACCP

Une approche systématique et rationnelle pour la

maîtrise des dangers biologiques, chimiques et
physiques dans les aliments.

•L’analyse exhaustive des dangers à maîtriser

•Les mesures pour les maîtriser
•Les procédures qui garantissent cette maîtrise

ASSURANCE DE LA QUALITÉ
 Objectifs du HACCP

• Prévention de la transmission de maladies

• Réduction du coût des analyses
• Diminution des pertes dues aux rappels
• Protection de la réputation
• Favorise le commerce international

– Pleine implication et engagement de la direction et du personnel

– Approche pluridisciplinaire et collective
 Concept HACCP.

PORTÉE
 Le système HACCP peut s’appliquer le long de toute la
chaîne alimentaire depuis:

Le producteur primaire jusqu´au consommateur final.

 Son application se basera sur:

Les essais scientifiques des dangers pour la santé humaine.

5
1. Qu’est ce l’HACCP ? Concept HACCP.
Hazard Analysis and Critical Control Point
Système d’analyse des dangers, points critiques pour leurs maitrise.
Méthode préventive, pour la maîtrise des dangers liés aux denrées
alimentaires (dangers : biologiques, physiques et chimiques)
2. Objectif d’une démarche HACCP ?
Garantir la sécurité sanitaire des denrées alimentaires, fournir des
aliments sans dangers
3. Ou est ce qu’on peut appliquer l’HACCP ?
Sur toute la chaine alimentaires y compris l’agriculture, les intrants
agricoles, l’emballage pour les aliments, …
4. Quelles sont les prérequis à l’HACCP ?
Programmes Préalables
5. Quelles sont les étapes à suivre ? Voir diapos suivantes
(12 Etapes = 5 Etapes préliminaires + 7 Principes)
6. Quelles sont les principes ? Il s’agit de 7 principes (voir diapo) 6
7- Quel est le rôle de chaque système (principe) dans une démarche HACCP ?
- Analyse des dangers;

- Déterminer les CCP

- Identifier les limites (seuils) critiques

- Système de surveillance :
- Système d’actions correctives ;

- Système de vérification ;

- Système documentaire :

7
7- Quel est le rôle de chaque système (principe) dans une démarche HACCP ?
- Analyse des dangers; 1-Identifier tous les dangers 2-Evaluation des dangers
3- Proposer des mesures de préventives (de maîtrise) pour chaque danger
- Déterminer les CCP
- Identifier les limites (seuils) critiques
- Système de surveillance : surveiller, contrôler chaque CCP pour voir si les
mesures de maîtrises sont efficaces, à travers des mesurages ou
observations des limites critiques (pendant ou juste après la mesure de
maîtrise).
- Système d’actions correctives ;
Proposer des actions afin de corriger ou maîtriser à nouveau le CCP;
il est appliqué lorsque le système de surveillance détecte une dérive
(dépassement de limite critique)
- Système de vérification ;
Actions (mesures, analyses des observations, …) à mettre en place pour
s’assurer que tout marche bien, que tous les CCP sont maîtriser (A la fin du
processus de production)
- Système documentaire : comprend notamment les procédures (manière de
faire les activités) et les enregistrements (fiches remplies après chaque
contrôle) du système HACCP,
8
Exemple d’un CCP : « Stérilisation »
Danger : microbiologique Niveau acceptable : selon le microbe
Mesure de maîtrise : Appliquer un barème (temps, température) =
stérilisation
Limite critique : (temps=2min ; température = 120°C)
Système de surveillance : Contrôler (mesurer) le temps et la
température pendant le cycle de stérilisation
Système d’actions correctives : ‘ – Restériliser si possible, si non
détruire le produit non conforme
– Inspecter et réparer les vannes, le stérilisateur, …

Système de vérification : Analyses microbiologiques sur le produit

fini en stock, test de stabilité (bombage des boites, pH, pression),
…
Système documentaire : Procédure de stérilisation ;
Enregistrement de temps et température par le contrôleur ou par
la machine (thermographe)

9
8- Essayer d’appliquer les 5 étapes préliminaires sur une
activité de « conditionnement des agrumes »

10
 Le système HACCP
(un système est un ensemble d’éléments corrélés ou interactifs)

Le plan HACCP
Prérequis
• Principes généraux de l’hygiène alimentaire
• Programme des Préalables: PP (les 7 principes du HACCP)
• BPF/BPH
– Locaux
– Transport et entreposage
– Equipement
– Personnel
– Assainissement et lutte contre la
vermine
– Retraits
– (Dossiers)
 Les Sept Principes du HACCP
1. Identifier et analyser les dangers. Identifier les mesures
de maîtrise de ces dangers.
2. Identifier les points critiques de maîtrise (CCP) de ces
dangers.
3. Etablir les limites critiques pour chaque CCP.
4. Mettre en place un système de surveillance des CCP.
5. Etablir des mesures correctives en cas de déviations
6. Etablir un système de vérification du plan HACCP
7. Elaborer la documentation contenant toutes les
procédures et tous les relevés concernant ces principes
et leur mise en application.
Les 12 étapes de la démarche HACCP

Phases Etapes Procédure HACCP

Définir le champ d’étude
1 Constitution d'une équipe HACCP
pluridisciplinaire
Rassembler les données relatives
2 au produit
Phases
Identification de l'utilisation
Préliminaires 3 attendue
Description du procédé de
4 fabrication
Vérification sur site du
5 diagramme de fabrication
Analyse des Identifier les dangers et les
6 mesures préventives - Principe 1
dangers
 Les 12 activités de la démarche
HACCP

Phases Etape Procédure HACCP

Identification des points critiques de

7 contrôle - Principe 2
Caractérisation des
points critiques Etablissement des limites critiques
8 (valeurs cibles, critères) - Principe 3
Etablissement d'un système de
Définition du 9 surveillance des CCP - Principe 4
système de
surveillance Etablissement d'un plan d'actions
10 correctives - Principe 5
Vérifier l'application du système
Vérification de la 11 HACCP - Principe 6
performance du Réaliser une revue du système
système HACCP 12 HACCP (Système documentaire)
Principe 7
 1. Sélection de l’équipe HACCP
• L’approche « équipe » est la meilleure

• Personnel ayant reçu une formation HACCP

• Choisir des membres de l’équipe dans

différents services
 1. Constitution d'une équipe HACCP
pluridisciplinaire
 Rôle: Pilotage du HACCP
 Préparation
 Vérification
 Mise en œuvre
 Compétences:
 Connaissance de la filière
 Hygiène alimentaire
 Microbiologie alimentaire
Technologie
 Contrôle de la qualité
 HACCP
 Exemple: responsable qualité,
responsable hygiène, responsable
laboratoire, responsable de
production
 Formulaire 1: Constitution de l’équipe
HACCP
Nom et Prénom Fonction dans Responsabilité Formation en
l’entreprise dans l’équipe relation avec le
HACCP HACCP
 Plan d’action

Action Responsable Date buttoir Vérification

= =
objectif Échéance
Par semaine

Ce plan d’action devrait permettre au coordinateur de

vérifier la bonne avancée du travail
 2. Description des matières premières,
des ingrédients et des produits finis

 Caractéristiques générales du produit fini

(Formulation, composition, volume, forme, structure,
texture,…)
 Traitements subis
 Caractéristiques physico-chimiques (pH, aw,
conservateurs,…)
 Conditionnement et emballage
 Conditions de stockage et de distribution.
 Étiquetage
 Conditions d’utilisation
 Durée de conservation
 Formulaire 2: Description des
produits fabriqués
Produit

Composition

Propriétés physico-
chimiques
Emballage et
conditionnement
Conditions de
préparation
Traitements subis

Conditions de stockage

Conditions et durée de
conservation
3. Utilisation attendue du produit fini

•Usage normal ou prévu du produit

– Modalités d'utilisation du produit
– Instructions données pour l'utilisation

•Identification du profil du consommateur final:

Prendre en considération les groupes vulnérables de
population: nourrissons, enfants en bas âge,
femmes enceintes, malades, personnes âgées.

•Prévisions du stockage
Groupes vulnérables de la population

YOPIs

Y: Young (nourrissons, enfants en bas âge)

O: Old (personnes âgées)
P: Pregnant (femmes enceintes)
I: Immuno-compromised (immuno-déprimés)
 Formulaire 3: Description de
l’utilisation attendue
Produit fini Produit Produit produit n
1 2

Usage normal ou prévu

Profil du consommateur
final

Instructions d’utilisation
(étiquetage)

Possibilité de stockage ou
d’utilisation abusive
 4. Construction du diagramme de
fabrication
• Recenser toutes les étapes de fabrication depuis
l'arrivée de la matière première jusqu'à l'expédition du
produit fini.

• Déterminer également les temps d'attente pendant et

entre les étapes

• Plan des installations: dispositions des équipements,

mouvements des produits et du personnel, paramètres
techniques
 Le diagramme d’Ishikawa

Matière Produit
Première Fini

Histamine=50 ppm
T=6°C
Réception Eviscération

Numérotez les étapes, de la réception jusqu’à l’expédition, en incluant dans la réception les ingrédients et les
emballages
Prévoir les arrivées d’eau, vapeur, etc. et évacuation des déchets
Inscrire les données technologiques importantes: temps, température
Le diagramme de fabrication doit être accompagné d’un schéma des opérations de l’usine, indiquant également la
circulation du personnel
Conditionnement de la clémentine
Abattage de la volaille, diagramme de
la préparation
Saignée

Echaudage (CCP: B-C-P)

Plumaison

Eviscération

Réfrigération
 TRACABILITE
Traçabilité avale Traçabilité interne Traçabilité amont

Identification
généralisée
Estampille Fiche de des bovins :
sanitaire, réception boucles et
Certificat Marque ou code CIAB.
Estampille
sanitaire, d’origine, chevillard,
code Identification Animaux
code
chevillard ou individuelle identifiés
chevillard ou
code-barre code-barre (code-barre)

Boucher Chevillards Abattoirs Chevillards Intermédiaires Elevages

Consommateur
Animaux non
identifiés
TRACABILITE
5. Vérification sur site du diagramme
de fabrication

• Vérification par l’équipe HACCP

• Statuer sur la fiabilité
• Informations techniques supplémentaires
surtout les paramètres technologiques
• Vérification de la cadence des opérations
 Récapitulons

• Les phases 1 à 5 sont les phases préliminaires de la

démarche HACCP

• Les phases 6 à 12 qui suivent constituent également les 7

principes de la méthode

• Ces 7 principes seront la seule partie visible du HACCP

pour les équipes de production
 6. Analyse des dangers
(Principe 1)

Danger:

Toute propriété biologique,

chimique ou physique, associée à
un produit alimentaire dont la
consommation peut présenter un
risque pour la santé du
consommateur

Danger = Histamine
 6. Analyse des dangers
(Principe 1)

• Etablissement de la liste des dangers biologiques,

chimiques et physiques, pour chaque étape de fabrication
du diagramme de fabrication et évaluation de leur sévérité

• Identification des mesures préventives pour maîtriser ces

dangers

• Localisation des étapes du diagramme de fabrication au

niveau desquelles apparaissent ces dangers et
détermination de leurs causes

NATURE - GRAVITÉ (SÉVÉRITÉ) – RISQUE – MESURES DE MAÎTRISE

 Formulaire 4: Tableau d’analyse des dangers
Etapes Dangers Causes du danger Sévérité Fréquence Mesures de
maîtrise

1à5 1à5
5M
+ à +++++ + à +++++
- Sélectioner
-emploi non adéquat les
fournisseurs
B: des fongicides
Moisissures -récolte clémentine
3 2 - BPA
- Traitement
1 humide avec fongicide
Réception à la réception

clémentine C: -non respect de la DAR 5 3 - Appliquer les

Pesticides BPA
P : Terres, -Caisses de récolte; 2 2 - BPA
pirres,
moyens de transport,
bois,…

2 C

3 C

P
 Formulaire 4: Tableau d’inventaire
des dangers
ETAP DA CAUSES Criticité Mesure
ES NG METHODE 5 M s de
ER maitris
e
MIAN F G D C
B PRO MATE MIL METH D’ŒU r
.C DUIT RIEL EU ODE VRE
et
P
 Exemples de mesures de maîtrise
(préventives)
Toute mesure conçue pour maîtriser un danger donné

• Agissant sur l’apport

– Aseptisation des conditionnements
– Étanchéité du conditionnement
• Agissant sur le nombre de microorganismes
– Chaleur
– Froid
– Ionisation
– Action sur le pH
– Action sur l’aw
– Agents chimiques
• Contrôle à la source (cas des mollusques bivalves)
 Maîtrise ou prévention du danger
«Histamine»
• Glaçage et transport réfrigéré du poisson
• Maintenance de l’équipement de réfrigération
• Transport rapide
• Vérification systématique du taux d’histamine
à la réception
• Formation des responsables achat sur
l’évaluation sensorielle
 Gravité

 Sur le plan humain

(TIAC): Mortalité,
morbidité, séquelles, durée
et intensité des symptômes
 Sur le plan social: arrêts de
travail, frais médicaux
 Sur le plan médiatique
 Sur le plan commercial:
perte de confiance
 gravité
• Notion de DMI (dose minimale
infectieuse ou infectante ou virulente)
dans le cas des dangers biologiques
(bactéries, virus)

• Notion de DMT (dose minimale toxique)

pour les toxines et les poisons

• Des doses supérieures peuvent entraîner

des symptômes alarmants, voire la mort.
 fréquence

• La probabilité de survenue d’un danger en tenant

compte de l’importance de ses conséquences
indésirables

• Probabilité qu’un effet néfaste puisse arriver

• Peut varier de 0 à 100 (0 quand l’agent est absent -

100 quand il atteindra une quantité suffisante pour
déclencher une manifestation donnée)
 Criticité exemple

FREQUENCE :
1. Rare 3. Faible 5. Modéré 8. Elevé

gravité :
1. Acceptable 3. Mineur 5. Majeur 8. Critique

Détectabilité
1. Très facile 2.facile 3. Moyennement 8.difficile
 Criticité

ETAPE : CAUSES DES gravité FREQUEN Détectabilité CRITICI

« DANGERS » DANGERS CE TE
E1 : Réception
matière 5 3 2 5X3X2=
30
 Evolution du risque
• Apports du microbe
dangereux : apport
initial et apport
secondaire
• Multiplication des
germes présents
(température, aw, pH,
facteurs chimiques,
écologie)
 Diminution du risque

• Bonnes pratiques de fabrication

(Toutes les activités préventives de base
qui sont nécessaires à la production
d’aliments dans des conditions
hygiéniques acceptables)

• Le HACCP permet de réduire le risque de

manière quantifiable
 7. Identification des points critiques
(CCP- Principe 2)

Point critique : définition

• Tout produit, étape, ou pratique où un danger peut être évité,

éliminé ou réduit par une action de maîtrise appropriée.
(exemple: traitement thermique, réception)

• Si le danger peut être éliminé, on parle d'un CCP1 ou CCPe

• Si le danger ne peut être que réduit, on parle d'un CCP2 ou CCPr

Tout danger important doit avoir un CCP
correspondant! Sinon, il faut modifier le
procédé
 7. Identification des points critiques
(CCP- Principe 2)
• Evaluation de chaque étape
du diagramme de fabrication
pour déterminer les points
critiques pour chaque danger

• Utilisation de l’arbre de
décision pour l’identification
des points critiques
Q1: Des mesures de maîtrise sont-elles en place pour le danger considéré ?
Modifier l’étape, le procédé ou le produit
Oui
Non
La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire
pour la sécurité du produit ? Oui
Non Stop
Q2 : Cette étape élimine-t-elle le danger ou en réduit-elle l’occurrence à
niveau acceptable ?
Non Oui
Q3 : Une contamination peut-elle intervenir, ou le danger peut-il
s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?
Oui Non Stop
Q4 : existe elle une étape ultérieure qui élimine le danger ou en
réduit l’occurrence à niveau acceptable ?
Oui Stop Non Point critique
 Arbre de décision

Q1 : Des mesures préventives sont-elles en place ?

3/7

Modifier l’étape,
Oui Non le procédé ou le
produit

Q1a : Des mesures préventives

sont-elles nécessaires Oui
pour la sécurité produit ?

Non STOP
Vers Q2
18/05/2022 57
 Arbre de décision (suite : il y a prévention + nécessaires)

Q2 : Cette étape est-elle destinée à éliminer le danger

ou à en réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?
4/7

Non Oui

C.C.P.
Vers Q3

18/05/2022 58
 Arbre de décision (suite : prévention sans élimination)

Q3 : Une contamination peut-elle intervenir à cette

étape ou le danger peut-il s’accroître
5/7 jusqu’à un niveau inacceptable ?

Oui Non

STOP
Vers Q4

18/05/2022 59
 Arbre de décision (suite : prévention sans élimination
avec danger)

6/7 Q4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger

ou en réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?

Oui Non

STOP C.C.P.
18/05/2022 60
 Document pratique pour la détermination des PCC

Danger Q1 Q1a Q2 PCC Q3 Q4 PCC

Etape de Des mesures La prévention à Cette étape est-elle Une contamination Une étape ultérieure
fabrication préventives sont cette étape est-elle destinée à éliminer peut-elle intervenir à peut-elle éliminer le
elles en place nécessaire pour la le danger ou à en cette étape ou le danger ou en réduire
sécurité du réduire l’occurrence danger peut il l’occurrence à un
Danger
produit ? à un niveau s’accroître jusqu’à un niveau acceptable ?
potentiel
acceptable ? niveau inacceptable ?
(P, C,B)

O Passez à O Repassez à Q1 O PCC O Passez à Q4 O STOP

Q2
Passez à STOP N Passez à Q3 N STOP N PCC
N N
Q1a

O Passez à O Repassez à Q1 O PCC O Passez à Q4 O STOP

Q2
Passez à STOP N Passez à Q3 N STOP N PCC
N N
Q1a

O Passez à O Repassez à Q1 O PCC O Passez à Q4 O STOP

Q2
Passez à STOP N Passez à Q3 N STOP N PCC
N N
Q1a

O Passez à O Repassez à Q1 O PCC O Passez à Q4 O STOP

Q2
Passez à STOP N Passez à Q3 N STOP N PCC
N N
Q1a

18/05/2022 61
 Formulaire 5: Identification des
points critiques
Etape et Q1 Q2 Q3 Q4 Conclusion
danger O/N O/N O/N O/N (CCP ou
PrPo
Etape 1

Danger C

Danger PH

Danger B

Utiliser l’arbre de décision, pour chaque étape et chaque danger

Précisez s’il s’agit d’un CCP biologique, chimique, physique ou plusieurs à la
fois et numérotez les CCP
 Formulaire 6: Identification des
limites critiques

Points Mesures de Limites

critiques maîtrise critiques
CCP-1

CCP-2

CCP-3

CCP-4
 9. Etablissement d'un système de
surveillance (Principe 4)

• Définition des mesures et observations à noter à chaque

point critique, pour déterminer si les limites critiques sont
bien respectées

• Détection rapide de tout écart par rapport aux limites fixées

pour prendre les mesures correctives qui s’imposent

• Description des méthodes d’analyse pour le contrôle de

routine (analyses physiques, chimiques, microbiologiques)

QUI FAIT QUOI, OÙ, QUAND ET COMMENT ?

10. Etablissement d’un plan d’actions
correctives (Principe 5)

Correction: action visant à éliminer une non-conformité. Elle est

indispensable.

Action corrective: toute action visant à éliminer une non-conformité. Une

action corrective agit sur la cause de la non-conformité (du problème)

Toute mesure entreprise pour:

•Maintenir la maîtrise avant l’apparition du danger (exemple: changer de thermomètre)

•Retrouver une situation maîtrisée quand le paramètre surveillé a dépassé les limites
critiques spécifiées
 10. Etablissement d’un plan d’actions
correctives (Principe 5)

• Procédures à suivre lorsqu’on dépasse les limites

critiques

• La mesure doit corriger et éliminer la cause du

dépassement de la limité critique

• On doit isoler, évaluer et déterminer la disposition du

produit non conforme
 10. Etablissement d’un plan d’actions
correctives (Principe 5)

• Mesures correctives préétablies et immédiatement

applicables en cas de perte ou d’absence de
maîtrise d’un point critique

• Exemples: triage d’un lot de produit, révision d’une

procédure, traitement de l’eau, restérilisation ou
repasteurisation, rejet d’un lot, recycler le produit,
détruire le produit)

• Toute action corrective doit être consignée dans des

registres appropriés, en spécifiant les mesures
correctives préconisées.
 11. Etablissement d’une procédure de vérification du
système d’auto-contrôle (Principe 6)

• Définition des activités de suivi pour la vérification du bon

fonctionnement du système HACCP: techniques d’audit du
HACCP, de ses documents
• Vérification systématique à chaque modification d’un
procédé, d’un équipement ou d’une norme officielle, de
l’apparition de nouvelles informations scientifiques et
épidémiologiques qui concernent le produit ou le procédé
• Organisation de la vérification (périodicité, activité,
méthode)
• Vérification : Emploi de méthodes, de procédures, ou
d’essais complémentaires aux actions de surveillance
visant à déterminer la conformité des opérations au plan
HACCP, et/ou à suggérer toute modification éventuelle à y
apporter pour améliorer la salubrité des aliments.
 11. Appliquer les procédures de vérification (Principe 6)

• L’exploitation régulière des résultats d’analyses effectuées par la SNMM, sur la

qualité des matières premières de chaque fournisseur, l’évolution de cette qualité en
fonction du temps ainsi que l’évolution physico-chimique et biologique des produits
durant leur élaboration ;

• Analyse détaillée des documents, ainsi que des contrôles renforcés aux points
critiques, en cas de résultats indiquant une déviation par rapport aux exigences de
qualité de la SNMM ;

• Analyse des réclamations des clients lors de la révision du programme HACCP ;

• Classement des fournisseurs selon leur fiabilité et la fréquence de contrôle de leur

produit ;

• Procédure de rappel lors de la livraison de produits révélés avariés et nuisant à la

santé du consommateur ;

• Réalisation d’un audit annuel par le conseiller technique

 12. Etablissement d’un système
documentaire (Principe 7)

• Constituer des dossiers et tenir des registres

• Manuel HACCP: procédures, modes

opératoires, instructions de travail, modalités
de vérification et de révision du système

• Exemple de dossiers: Analyse des dangers,

Détermination des CCP, Détermination des
limites critiques

• Exemple de registres: activités de surveillance

des CCP, écarts et mesures correctives,
modifications apportées au système HACCP
 12. Prévoir le système documentaire (principe 7)
Le système documentaire comporte :
- les documents HACCP, se référant à chacune des étapes (procédures, mode
opératoire, instructions de travail) constituant le plan HACCP ;
- les enregistrements cités dans le plan HACCP (résultats, observations, rapports,
relevés de décision),
Les enregistrements sont archivés pendant au moins la durée de vie du produit (au
minimum un an).
Le système doit être efficace et précis : la relation entre chaque document et plan
HACCP doit être clairement établie.

L’enregistrement peut comprendre à titre d’exemple :

- Santé des employés ;
- Contrôle de l’hygiène du personnel ;
- Contrôle du nettoyage et désinfection ;
- Contrôle de la qualité de l’eau ;
- Contrôle de la qualité du blé ;
- Etalonnage des thermomètres ;
- Contrôle des conditions de stockage du produit fini ;
- Mesures correctives appliquées.
 Plan HACCP

CC Dange Mesures Limite Système de surveillance Actions Vérificat

P r préventive s correctives ion et
s critiqu Quoi Qui ou Commen Quand Docume
es t ntations
 Succès d’un programme HACCP
• Attribution de la responsabilité concernant la supervision
du programme HACCP, la surveillance des points
critiques et la tenue des dossiers documentaires
• Formation et sensibilisation du personnel pour
l’application rigoureuse du programme HACCP
• Désignation des responsables d’actions correctives à
appliquer en cas de déviations
• Définition d’une procédure de rappel de produits en cas
d’incidents nécessitant ce type de mesure
• Allocation des ressources nécessaires
HACCP = Confiance