République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique
Université Echahid Hamma Lakhdar El Oued

Faculté de la Technologie

Mémoire de Fin d’Etude

Présentée en vue de l'obtention du diplôme de :

MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Génie des procédés
Spécialité : Génie chimique
Présenté par :
HALA Ali
HABA Youcef

THEME

Etude de l'effet de variation du

taux de l argile sur les propriétés
du composite a base de PVC

Mr ROUAHNA Nouredine Président MAA U.EL OUED

Mr BOUGHEZAL Abdeslam Examinateur MAA U.EL OUED
Mr CHAABIA Nacer Encadreur MAA U.EL OUED

2015/2016
 En premier lieu, nous tenons à remercier Dieu,
notre créateur pour nous avoir donné la force pour
accomplir ce travail.

Nous tenons à remercier Mr CHAABIA Nacer

notre promoteur pour son soutien et ses conseils
considérables.

Nos vifs remerciements pour ingénieur chimiste au

sein de l’entreprise, qui a dirigé notre travail lors de
notre stage pratique, malgré ses occupations et sa
charge.

Nous remercions également tous les enseignants

du département de génie des procédés

Que toute personne ayant participé de près ou de

loin à la réalisation de ce travail accepte nos grands
et sincères remerciements.
SOMMAIRE
 sommaire

Introduction générale…………………………………………..…………………..1

Parte théorique

I.1.Introduction……………………………………………………………………..3

I.2. Définition du matériau polymère………………………………..…………….4

I.3. Réaction de polymérisation …………………………………..……………….4

I.3.1.la polycondensation ……………………………………………………..5

I.3.2. Polymérisation par addition (en chaîne)……………….……………….5

I.4. Structure moléculaire des polymers……………………………………………5

I.4.1.Polymère linéaires …………………….………………..………………6

I.4.2. Polymères ramifiés…………………………………………………….6

I.4.3. Polymères tridimensionnels ……………………..……………………6

I.5. Classification des polymers………………………..…………………………..6

I.5.1. Classification selon l’origine ……………………………….………….7

I.5.1.1. Les polymères naturels ………..……………………………...7

I.5.1.2. Les polymères artificiels………………………………………7

I.5.1.3. Les polymères synthétiques …………………………...………7

I.5.2. Classification des polymères selon leur comportement thermique ...….7

I.5.2.1. Les thermoplastiques………………………………..………..7

I.5.2.2. Les thermodurcissables…………………………….…………8

 sommaire

I.5.2.3. Les élastomères…………………………………...…………..8

I.6. Propriété des polymères………………………….……………………………8

I.6.1. Les propriétés thermoplastiques…………….………………………….8

I.6.2. Les propriétés thermodurcissables………………..……………………9

I.6.3.Les propriétés mécaniques……………...…………………….………….9

I.6.4. Autres propriétés………………..……………………………………..9

I.6.4.1. Propriétés optiques…………………………….……………….9

I.6.4.2. Leurs propriétés électriques et électro-optiques…...……………9

I.7. Utilisation des polymers……………………………………………………...10

II. Les polymères vinyliques ……………………..………………………………11

II.1. Le polychlorure de vinyle (PVC) ……………………………………..……..11

II.2. Propriétés des résines de PVC………………………………………………17

II.2.1. Les Résines …………………………………………………………17

II.2.2. Propriétés technologiques……..…………………………………….18

II.2.3. Propriétés chimiques ………………………………………………..19

II.2.4. Propriétés physiques………………………...………………………19

II.2.5. Propriétés mécaniques ………………………………………………19

II.2.6. Propriétés électriques ……………………………………………….20

II.2.7. Propriétés thermiques ……………………………………………….20

 sommaire

II.2.7.1 Stabilité thermique…….…………………………………….20

II.3.Applications ………………………………………………………………….22

II.3.1. Extrusion ……………………………………………………………22

II.3.2. Extrusion- soufflage………………………………………………….23

II.4. Les avantages et les inconvénients du PVC…………………………………24

II.4.1. Les avantages du PVC………………………………………………24

II.4.2. Les inconvénients du PVC……………………………………………24

III. Les charges……………………………………………………………………25

III.1. Caractéristique des charges…………………………………………....25

III.1.1. La structure. ……..……………………………………………25

III.1.2. La surface spécifique……………….…………………………25

III.1.3. L’activité chimique de surface. …………...………………….26

III.2. Classification des charges ……..……………………………………………26

III.2.1. Charges organiques…………………………………………………27

III.2.2.1. Les argiles ………………………………...………………28

III.2.2.1.1. Composition minéralogique des argiles………………..28

III.2.2.1.2 Critères de classification………………………………….30

III.2.2.1.3.Classification des argiles………………………………….30

III.2.2.2. UTILISATION ET INTERET DES ARGILES……...…………..30

 sommaire

III.3. Agents de couplage…………………………………………………………31

III.3.1. Organotitanates………………………………………………………31

III.3.2. Les organosilanes……………………......………………..…………33

IV. Les nanocomposites………………………………….……………………….34

IV.1. Les Matériaux Composites……………………………...…………………..34

IV.1 .1. Les composants des Matériaux Composites ….………….……..…35

IV.2.CLASSIFICATIONS DES NANOCOMPOSITES………..………………37

IV.2.1.Classification des nanocomposites suivant la matrice……...………..37

IV.2.2.Classification des nanocomposites suivant les types de renforts ou

charges............................................................................................................…….37

IV.3. Structure des nanocomposites………………………………………………38

IV.3.1. Microcomposite (ou composite conventionnel) …..……………….38

IV.3.2. Nanocomposite intercalé ……………….…………………………38

IV.3.3.Nanocomposite exfolié……………………………………………38

IV.4. PROCEDE DE FABRICATION DES NANOCOMPOSITES…………….39

IV.5. Techniques de caractérisation des nanocomposites………………………..39

IV.6. Les applications des nanocomposites………………………………………40

Parte expérimentale

I- DESCRIPTION DU PROTOCOLE EXPERIMENTAL……………………….42

 sommaire

I-1- But du travail………………………………………………………………...42

I-2 Synthèse du matériau composite………………………………………………42

II. LES TESTS DE CARACTERISATION………………………………………50

II.1. Les essais mécaniques ………………………………………………………50

II.1.1. Essai de traction…………………………………………….…….……50

II.2. propriétés physiques………………………………………………………….53

II.2.1. Absorption d’eau ……………………………….……………………..54

II.3. Caractérisation mécanique de la surface …………………………………….55

II.4. Etude de la capacité de traitement du matériau préparé (mesures

rhéologiques)……………………………………………………………...………56

II.5. Stabilité thermique ………………………….……………………………….58

RESULTATS ET DISCUSSIONS

I- ESSAI DE TRACTION……………………………………..………………….60

II-LA DURETE SHORE A…………………………………….…………………64

III-ESSAI D'ABSORPTION D'EAU…………………………….……………….66

IV- ESSAIS RHEOLOGIQUES………………………………….………………68

V- STABILITE THERMIQU…………………………….………………………69

CONCLUSION GENERALE…………………………………….………………72
 Listes des Figure

Figure titre page

I.1 polymérisation en émulsion du chlorure de vinyle 15

I-2 Polymérisation en suspension du chlorure de vinyle. 16

I-3 structure des phyllosilicates de type 1/1 29

I-4 structure des phyllosilicates de type 2/1 29

I.5 intéraction entre polymère et charge superficiellement traitée par

un agent de couplage 31

I.6 Modification superficielle d’une charge inorganique par

un organotitanate 32

I.7 Effet de l’agent de couplage sur la dispersion de la charge dans

le polymère 33

I.8 interaction interfaciale entre une charge minérale traitée par

un organosilane et un polymère 33

I -9 Représentation des principaux matériaux de renfort 35

I -10 présentation des différentes familles de matrice utilisée 36

I .11 représentation des trois états morphologique d’un nanocomposites

Chargé d’une argile montmorillonite 39

II.1 mélangeur à hélices pour poudres sèches (dry blender) 47

II.2 photographie de l'extrudeuse utilisée 48

II.3 photographie de la presse utilisée 49

II.4 photographie de la machine de traction utilisée 51

II. 5 schéma d’une éprouvette pour essai de traction découpée selon

la norme VE501 52

II.6 photographie de la découpeuse utilisée 53

II.7 photographie de la balance électronique de précision utilisée 54

II.8 photographie de l'appareil servant à mesurer la dureté

shore A (duromètre) 56

II.9 photographie de l’appareil (plastographe) utilisé pour la mesure de

la capacité de traitement du composite 57

II.10 photographie de la résistance 58

II-11 procédure d'essai de stabilité thermique 59

II -12 variation de la résistance à la traction (R max)

en fonction du % en MMT 61

II-13 évolution de l'allongement à la rupture

en fonction du % en MMT 62

II-14 évolution de la dureté shore A en fonction du % en MMT 65

II-15 évolution d'absorption d'eau en fonction de % en MMT 67

II-16 évolution du moment de malaxage exercé

en fonction de temps pour chaque mélange 68

II-17 temps de dégradation des différentes formulations étudiées 70

II-18 temps de dégradation des différentes formulations étudiées 71

 Liste des tableaux
Tableau titre page

I-1. Propriétés mécaniques des différents types de PVC 19

I-2. Propriétés électriques du PVC 20

I-3. Propriétés thermiques du PVC 22

II-1 les caractéristiques du DOP 43

II-2 Les spécifications physico-chimiques d’argile utilisée 44

II-3 Résistance à la traction et allongement à la rupture pour les différentes

formulations étudiées. 60

II-4 Résistance à la traction et allongement à la rupture pour Différentes

concentrations en argile 63

II-5 Dureté shore A pour les différentes formulations étudiées 64

II-6 Dureté shore A pour les différentes formulations étudiées 66

II-7 Absorption relative d’eau pour les différentes formulations étudiées. 66

II-8 Absorption relative d’eau pour les différentes formulations étudiées 68

II-9 Les pics des moment exercée pour les différentes formulations étudiées 69

II-10 Temps de dégradation des différentes formulations étudiées 69

II-11 Temps de dégradation des différentes formulations étudiées 71

 Introduction générale

INTRODUCTION GENERALE

Le domaine des matériaux composites est tellement vaste qu'il devient complexe. Chaque
matériau a des avantages et des inconvénients. Pour améliorer certaines propriétés de ces
matériaux, plusieurs techniques sont proposées entre autres le renforcement par l'ajout d'un
autre composant, le matériau obtenu est un composite. Selon l'échelle de renforcement,
différentes classes de matériaux composites sont obtenues. Si on ajoute des nanorenforts, on
obtient par conséquence un nanocomposite[1].

Les matériaux composites sont des matériaux solides, constitués par l'association à l'échelle
microscopique de plusieurs autres matériaux aux caractéristiques complémentaires. Cela
permet d'associer un ensemble de propriétés mécaniques ou physiques qu'il serait impossible à
obtenir avec les composants pris de façon isolée. Parmis les principaux constituants des
matériaux composites, on trouve le renfort. Ce dernier constitue tout simplement le squelette
ou l'armature du composite, il assure la tenue mécanique telle que la résistance à la traction
ou encore la rigidité, il supporte ainsi l'essentiel de l'effort imposé. La matrice est le deuxième
composant d’un composite qui sert à transmettre les efforts appliqués vers le renfort. Elle
assure aussi la protection chimique ou contre la corrosion du renfort. En général la matrice est
un polymère ou une résine organique[2].

On distingue trois grandes familles de matériaux composites, à savoir : les matériaux

composites à matrice organique, les composites à matrice métallique et les composites à
matrice céramique.
Le principal intérêt de l'utilisation des composites provient de leurs excellentes
caractéristiques spécifiques (module de Young divisé par la masse volumique).

Le nanorenfort utilisée dans le cadre de cette étude est une argile à feuillets silicatés et plus
particulièrement une phyllosilicate la montmorillonite. Cette argile a été choisie en raison des
nombreuses études dont elle fait l'objet dans le domaine des nanocomposites. Elle est
constituée par un empilement de feuillets d'une épaisseur de 1 nm.

Le but de ce travail consiste, à préparer un nanocomposites par mélangeage du

polychlorure de vinyle et de différent taux d'argile.

1
 Introduction générale

Ce mémoire a été structuré comme suit : le premier et deuxième parte ont été consacrés à la
description des différentes familles de polymères à savoir: les élastomères, les
thermodurcissables et les thermoplastiques (spécialement le polychlorure de vinyle), en
mettant en évidence leurs principales caractéristiques qui conditionnent largement leurs
propriétés et même leurs applications.

Le troisième et quatrième parte a été consacré à l'étude des minéraux argileux et à la

présentation des différentes applications de l'argile, et consacré à la présentation des
propriétés et applications des nanocomposites.

Le premier parte dans la parte pratique a été dédié à la présentation du protocole

expérimentale adopté pour réaliser les mélanges et aussi la présentation des tests de
caractérisations utilisés.

Le deuxième parte sera consacré à la présentation et à la discussion des résultats obtenus.

2
 Parte
Théorique
 Parte Théorique

I. Généralités sur les polymère

I.1.Introduction

Depuis quelques années, de nouveaux matériaux organiques concurrencent les métaux

dans des domaines qui jusqu’ici, leur étaient strictement réservés. C’est le cas pour les
polymères. Ces derniers possèdent des caractéristique thermomécanique élevées et surtout
pour les matériaux composites à base de polymères qui associent des armatures minérales
(fibres de verre ou de carbone) ou organiques (fibres de type aramide) à des polymères qui
jouent le rôle de liant (matrice).

Les matériaux macromoléculaires sont de plus en plus employés dans des domaines
exigeant des performances thermomécaniques élevées (aérospatiale, par exemple) ou des
propriétés très spécifiques (circuits imprimés, optique non linéaire, etc.). Les qualités de ces
matériaux, qu’il s’agisse de polymères dits de commodité (polymère de chlorure de vinylepar
exemple) ou de polymère dits technique (polyimides, polysulfones, par exemple) dépendent
en premier lieu du choix du procédé de fabrication, c’est-à-dire : son contrôle cinétique et
thermodynamique [1].

3
 Parte Théorique

I.2. Définition du matériau polymère

Le polymère, matière plastique ou simplement plastique est formé par un ensemble de

macromolécules, c'est-à-dire d’entités moléculaires de grande dimension, issues de
l’assemblage covalent d’un grand nombre d’unités répétitives plus communément appelées
unités (ou motifs) monomères.

Les édifices macromoléculaires ainsi définis ont des dimensions moléculaires

(caractérisées par leur masse molaire) très supérieures à celle des molécules simple ; il en
résulte, pour le polymère résultant, des propriétés nouvelles utilisables, en particulier, dans le
domaine des matériaux techniques ou de commodité [3].

-le processus de polymérisation peut être schématisé comme suit :

nM Mn

Où :

M :la molécule de monomère.

Mn :la molécule de polymère.

n :le nombredemotifs monomères de la macromolécule (degré de polymérisation) [4].

Le terme plastique souligne plus fortement le caractère de matériau de synthèse fini (à

partir duquel des pièces sont produites selon des technologies spécifiques), il définit moins la
structure du matériau et les réactions requises pour son élaboration [5].

Le nombre d’atomes constitutifs des macromolécules est le plus souvent supérieur à 1000,
l’ordre de grandeur des masses molaires de la plupart des polymères linéaires produits
industriellement est de 105g/mole [3].

I.3. Réaction de polymérisation

Au sens large, le terme polymérisation désigne l’ensemble des procédés de formation de

chaines à partir de molécules plus petite (monomères). Il existe deux types de polymérisation :
la polycondensation et la polymérisation en chaine, communément appelée polymérisation
[6].

4
 Parte Théorique

I.3.1.la polycondensation

La polycondensation se produit par interaction d’un ou de plusieurs composés avec

élimination des molécules simples tel que l’eau, l’ammoniaque … etc.

Les exemples importants de ce type de polymérisation, comprennent les nylons(polyamides)

et les polyesters … [5].

I.3.2. Polymérisation par addition (en chaîne)

Dans la polymérisation par croissance en chaîne, le catalyseur qui amorce la réaction

provoque la formation d’un site actif, sur lequel se fixe rapidement une molécule de
monomère et ainsi de suite. Le monomère réagit rapidement, toujours par la même réaction
d’addition à la chaîne qui s’allonge. Le processus est interrompu par une réaction de
terminaison. Selon la nature du centre actif qui provoque l’addition successive des motifs, on
peut classer toute réaction de polymérisation en chaîne dans l’un des groupes suivants :

 Polymérisation radicalaire.
 Ionique (anionique, cationique).
 Polymérisation par des catalyseurs métalliques.
Les étapes de la polyaddition sont différentes d’un mécanisme à un autre [5].

I.3.2.1. Polymérisation radicalaire

Comme toute réaction en chaîne la polymérisation radicalaire se déroule en trois étapes
distinctes :

- L’initiation (amorçage): Formation des centres actifs à partir du monomère.

-La propagation: Croissance des chaines de polymère par additions successives.

-La terminaison: Destruction du centre actif et interruption de la croissance des

chaines [6].

I.4. Structure moléculaire des polymères

Le terme « structure» recouvre des sens bien différents quand il s’agit de polymères; il peut
se rapporter à l’enchainement des atomes, à celui des unités monomères, à la chaine dans son
ensemble ou encore à un ensemble plus ou moins grand de chaine. Il a donc été nécessaire de

5
 Parte Théorique

proposer une dénomination spécifique pour chaine de ces niveaux. Par ailleurs, en raison des
méthodes couramment utilisées pour les produire, les polymères synthétique ne peuvent pas
prétendre à la perfection ; que ce soit au niveau moléculaire ou aux niveaux supérieurs, des
irrégularités existent que influent sur la plupart des propriétés des matériaux résultants,
proportionnelemnt à l’existence de ces défauts [3].

I.4.1.Polymère linéaires

Les molécules des polymères linéaires sont formées de longues chaines de monomères
reliés les unes à la suite des autres par des liaisons chimiques. Dans certains cas, les
monomères sont en outre organisés régulièrement dans l’espace, et le composé obtenu est
partiellement cristallisé : on dit qu’il est semi cristallin [7].

I.4.2. Polymères ramifiés

Dans les polymères ramifiés, certaines chaines sont liées à la chaine principale. Les
ramifications peuvent être dues à des impuretés ou à la présence de monomères ayant
plusieurs groupes réactifs. Les polymères formés de monomères présentent des ramifications,
comme le polystyrène et le polypropylène qui ne sont pas considérés comme des polymères
ramifiés [7].

I.4.3. Polymères tridimensionnels

Dans les polymères tridimensionnels, plusieurs chaines principales sont reliées à des
chaines latérales au niveau de «nœuds». Avec un faible degré de liaisons latérales, un réseau
lâche est obtenu et le polymère reste essentiellement bidimensionnel. Dans les polymères
tridimensionnels lamellaires, la cohésion reste faible dans certaines directions de l’espace.
Certains de ces composés peuvent exister sous forme de cristaux liquide [7].

I.5. Classification des polymères

Il existe plusieurs manières de classer les polymères, selon que l’on adopte des points de
vue chimique ou physique.

6
 Parte Théorique

I.5.1. Classification selon l’origine

On peut les classer en trois catégories :

-les polymères naturels ;

- les polymères artificiels ;

-les polymères synthétiques.

I.5.1.1. Les polymères naturels

Les polymères naturels sont issus des règnes végétal ou animal. Leur importance est
considérable On peut mentionner, dans cette catégorie, la famille des polysaccharides
(cellulose, amidon…), celle des protéines (laine, soie…), le caoutchouc naturel, etc [3].

I.5.1.2. Les polymères artificiels

Ils sont obtenus par modification chimique de polymères naturels, de façon à transformer
certaines de leurs propriétés, par exemple : les esters cellulosiques (nitrocellulose, acétate de
cellulose…) [3].

I.5.1.3. Les polymères synthétiques

Totalement issus de la recherche scientifique, ils sont obtenus par polymérisation de

molécule monomères et leur variété est extrême [3].

I.5.2. Classification des polymères selon leur comportement thermique

On peut les classer en trois catégories :

- les thermoplastiques;

-les thermodurcissables;

-les elastomères.

I.5.2.1. Les thermoplastiques

Les thermoplastiques sont des polymères linéaires, ce qui signifie qu’il n’y pas de liaison
covalente entre les chaines (sinon quelque ramification occasionnelles). C’est la raisons pour
laquelle les thermoplastiques se ramollissent au chauffage. Au cours du chauffage, les liaisons
7
 Parte Théorique

secondaires que relient les molécules les unes aux autres fondent et le matériau s’écoule
comme un liquide visqueux, ce qui permet sa mis en forme.

Les molécules des polymères linéaires ont des masses très variables et des structures
differentes, certains comme le polystyrène, sont amorphe ; d’autres, comme le polyéthylène,
cristallisent partiellement [3]

I.5.2.2. Les thermodurcissables

Le polymère qui résulte contient de nombreuse liaisons covalentes de chaine à chaine donc
on peut considérer le thermodurcissable comme étant des polymères réticulés. Si on chauffe
le thermodurcissable les liaisons secondaires fondent et le module d’elasticité (qui exprime
la rigidité) du polymère chute mais les ponts empêchent la fusion ou l’écoulement visqueux
le thermodurcissable ne peut pas être mis en forme à chaud mais au cours du processus de
polymérisation [3].

I.5.2.3. Les élastomères

Ils ont été obtenus au début du 20e siècle à partir de polymères linéaires ayant des liaisons
secondaires extrêmement faible. On peut donc considérer ces matériaux comme des liquides
très visqueux [8].

I.6. Propriété des polymères

I.6.1. Les propriétés thermoplastiques

Certains polymères fondent lorsqu'on les chauffe, tout comme la glace ou le beurre. C'est
le cas du polyéthylène, du polypropylène, des polyamides et certains polyesters. C'est un
procédé industriel employé pour fabriquer des objets à la pièce, en discontinu. Ce procédé est
bien connu également pour les métaux, mais les températures de fusion des polymères sont
bien plus basses, de l'ordre de 80°C à 300°C. Un autre procédé répandu de mise en forme est
l'extrusion qui consiste à faire passer la matière chaude dans une vis qui l'entraîne dans une
filière dont le profil permet de produire des fils, des films, des plaques, des tubes et des
enrobages de câbles [7].

8
 Parte Théorique

I.6.2. Les propriétés thermodurcissables

Certains polymères durcissent quand on les chauffe. Un exemple connu est celui des colles
ou des peintures. Ils sont également très employés comme pièces de structure thermostables.
Par exemple les résine polyépoxydes, polyuréthanes et certains polyesters. On les met en
forme lorsqu'ils sont encore dans leur état mou, de la même manière que les thermoplastiques,
avant qu'ils ne durcissent sous l'effet de la chaleur et d'additifs chimiques qui provoquent la
réaction de polymérisation [7].

I.6.3.Les propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques des polymères dépendent fortement de la température. À basse

température, la plupart des polymères présentent un état vitreux : ils sont rigides. Lorsque la
température augmente, ils passent par un état de transition : pour une plage de températures
spécifique du polymère, les chaînes macromoléculaires glissent les unes par rapport aux
autres et le polymère se ramollit. Cette plage de températures est appelée température de
transition vitreuse, notée Tg. À des températures plus élevées, le polymère passe par un
plateau (ou domaine) caoutchoutique.

Les polymères étant utilisés la plupart du temps à température ambiante, on dit qu'ils sont
élastomères si leur température de transition vitreuse est inférieure à la température ambiante
(comportement caoutchoutique); ils sont plastomères (comportement rigide) dans l'autre cas.

La nature du polymère, sa masse moléculaire moyenne, son degré de polymérisation, sa

structure influent énormément sur la largeur de ces différents domaines de temperature [7].

I.6.4. Autres propriétés

D'autres caractéristiques des polymères sont largement exploitées dans leurs applications
telles que leurs propriétés optiques, électriques, électro-optiques, physiques et chimiques [7].

I.6.4.1. Propriétés optiques.

I.6.4.2. Leurs propriétés électriques et électro-optiques

Les polymères sont largement utilisés comme isolants électriques, en particulier dans les
circuits électroniques et les gaines de câbles électriques. Il existe aussi des polymères
conducteurs, soit à l'état intrinsèque [7].

9
 Parte Théorique

I.7. Utilisation des polymères

On rencontre les polymères dans les petits objets usuels de la maison, les appareils
électroménagers, et aussi en tant que matériaux de construction, en revêtements et peintures,
dans les emballages, les pneus, les fibres textiles, les produits médicaux, chirurgicaux,
prothèses, produits d'hygiène, articles de loisirs, pièces de structures dans les véhicules de
transport, les équipements électriques, les circuits électroniques, les matelas mousses, les
colles. Ils trouvent des applications aussi dans l'alimentation, les produits cosmétiques, le
ciment, etc...

Les polymères industriels de grande consommation sont des matériaux légers, ayant de
bonnes propriétés mécaniques et un faible prix de revient. Ils remplacent avantageusement les
matériaux traditionnels, comme le bois ou les métaux. Les cinq familles les plus utilisées sont
les polyvinyles de chlorure ou PVC (pièces rigides, tuyauterie, films d'étanchéité); les
polyéthylènes ou PE (emballages transparents, pièces rigides); les polypropylènes ou PP et les
polystyrènes ou PS (pièces rigides, fibres); les polyesters saturés (cosmétiques, revêtements
de surface, peintures, vernis, plastifiants pour autres polymères); les polyesters insaturés
(films, fibres textiles, matériaux composites); les polyuréthannes ou PU. La production de ces
derniers est bien inférieure aux autres familles citées, mais les polyuréthannes présentent une
grande facilité d’expansion [7].

10
 Parte Théorique

II. Les polymères vinyliques

Les polymères vinyliques sont faits de monomères vinyliques, c’est-a dire de petites

molécules contenant des doubles liaisons carbone-carbone. C’est la plus grande famille de

polymères [9].

II.1. Le polychlorure de vinyle (PVC)

Lepolychlorure de vinyle dont l’abréviation internationale est PVC possède la formule

générale suivante:

-- CH2-- CH --

Cl n

La découverte de la réaction de polymérisation donnant le PVC a été l’œuvre du chimiste

français Regnault en 1835 [10].

Le PVC est la deuxième matière plastique employée dans le monde après le polyéthylène.

La production industrielle du PVC remonte au début des années 1930, son faible coût et sa

facilite de mis en œuvre ont permis des applications très diverses dans tous les domaines de

la vie courante [10].

Le PVC est une matière thermoplastique de synthèse composée de carbone, d’hydrogène et

de chlore, le carbone et l’hydrogène proviennent du pétrole (43%) tandis que le chlore est

originaire de sel (57%) [11].

A. Structure du PVC

Le polychlorure de vinyle (PVC) cristallise par facilement et donc a une structure amorphe.

Sa formule est la suivante :

11
 Parte Théorique

Cl H Cl

C C C

CH2 H CH2 Cl CH2 H CH2

Il existe de grandes forces de cohésion dans le PVC dues en grandes parties au dipôle crée

par la liaison carbone-chlore. Cette polarité rend le PVC incompatible avec les hydrocarbures

non polaires, par contre celle-ci rend le polymère soluble dans les solvants fortement polaires

[11].

B. Préparation du PVC

Le polychlorure de vinyle (PVC) est obtenu par polymérisation du chlorure de vinyle

Monomère (CVM) ou monochloréthylène. La synthèse est réalisée par voie radicalaire au

moyen d'initiateurs appropriés[11].

B.1. Synthèse du monomère

Depuis 1970, le chlorure de vinyle monomère de formule semi développée : CH2=CHCl

est essentiellement produit à partir d'éthylène dans des unités de grande capacité pouvant

dépasser 500 000 tonnes/an [11]. Le monomère est obtenu en deux étapes :

1ère étape : productionde 1,2 dichloroéthane, soit par chloration de l'éthylène, soit par

oxychloration de l’éthylène par le chlorure d'hydrogène en présence d'air (ou d'oxygène).

CH2 = CH2 +HCl CH2=CHCl + H2 …………(I-1)

2ème étape : pyrolyse du 1-2 dichloroéthane en chlorure de vinyle [12].

12
 Parte Théorique

B.2. Polymérisation

C’est la réaction par laquelle les molécules s’additionnent successivement les unes aux

autres pour former une chaîne macromoléculaire de grande longueur .Quand les

macromolécules sont constituées à partir d’un seul type de monomère, elles sont appelées

homopolymères, mais lorsque la polymérisation s’effectue en présence de mélanges de

monomères différents, on réalise une copolymérisation qui conduit à des copolymères [11].

La polymérisation peut s’effectuer selon différentes manières :en solution, en masse, en

émulsion, en suspension et en micro suspension [10].

B. 2.1. Polymérisations en solution

Le procédé consiste à ajouter au monomère une certaine quantité de solvant dans lequel le

polymère est insoluble. On sépare le produit fini (PVC) par simple filtration. Le procédé en

solution est pratiquement abandonné car il conduit à des polymères de poids moléculaires trop

bas[12, 13].

B.2.2. Polymérisation en masse

Ce procédé consiste à polymériser le monomère en absence totale d’eau et d’agent

dispersant [10, 12].Un initiateur organo-soluble est ajouté au monomère (le chlorure de

vinyle). Le PVC, insoluble dans son monomère, précipite dans le milieu réactionnel au fur et

à mesure de sa formation [11].

Le procède comporte deux étapes successifs sous pression :

La première étape est la phase de formation des grains de polymère, étape qui conditionne

la structure du polymère final [10].

13
 Parte Théorique

- La deuxième étape, la polymérisation, se poursuit par croissance de grains initiaux [10].

- Le polymère obtenu par le procédé en masse est très pur et la grosseur des particules est

assez régulière, environ : 150 µm [12, 13].

B.2.3. Polymérisation en émulsion

La réaction a lieu en milieu aqueux où le monomère est maintenu en émulsion à l’aide

d’agents tensioactifs. La polymérisation (figure I-1) est réalisée au moyen d’un initiateur

hydrosoluble et se poursuit à l’intérieur des micelles (agrégats de molécules de tensioactif en

milieu alcalin) [10].Après séchage dans des sécheurs atomiseurs, on obtient des grains de

PVC ayant la forme de sphères creuses (cénosphères) de faible diamètre (10 à 100µm) [11,

13].

L’inconvénient de ce procédé est la pollution du produit, en particulier, par les

émulsifiants. Les émulsifiants à caractère basique améliorent la lubrification lors du passage

sur les machines de transformation, mais ils influencent la transparence et les propriétés

d’isolation électrique de la résine [11, 12].

14
 Parte Théorique

Figure I.1 polymérisation en émulsion du chlorure de vinyle

B.2.4.Polymérisation en suspension

Le système réactionnel (monomère + initiateur organo-soluble) est dispersé sous forme de

gouttelettes dans un milieu spécifique (eau + colloïde protecteur) (figure I-2). En fin de

polymérisation, on obtient des grains de PVC (de diamètre moyen d'environ 120 à 150 µm) en

suspension dans l'eau. Après récupération du monomère non transformé, le PVC est séparé de

l'eau, par essorage ou décantation, puis séché et tamisé [11].

15
 Parte Théorique

Figure I-2. Polymérisation en suspension du chlorure de vinyle.

B.2.5. Polymérisation en micro suspension

Une dispersion de monomère, d'eau, d'agent de surface et de catalyseur organosoluble,

préparé à froid par un moyen mécanique puissant, est polymérisée à chaud sous agitation

lente. On obtient alors des particules de PVC de taille comprise entre 0.2 et 4 µm qui

subissent ensuite un traitement et un séchage semblables à ceux du procédé de polymérisation

en émulsion [11].

C. La copolymérisation

La polymérisation simultanée de monomères différents conduits à l'obtention de

copolymères. Le plus répandu est poly (chlorure de vinyle/acétate de vinyle) ou VC/VAC,

caractérisé par une chaîne linéaire constituée à partir de molécules de chlorure de vinyle et de

16
 Parte Théorique

molécule d'acétate de vinyle se succédant au hasard pour former un copolymère statistique

[12].

Par copolymérisation, on peut aussi obtenir des copolymères greffés (polymère greffés sur

une chaîne moléculaire d'une autre nature appelée « tronc»). On peut citer les copolymères

chlorure de vinyle greffé sur copolymères éthylène acétate de vinyle (EVA) ou sur

polyacrylates ou sur tronc acrylique [12].

D. La chloration du PVC

La chloration (par voie sèche ou humide) du PVC constitue plutôt un traitement chimique

du poly (chlorure de vinyle). Elle conduit à un type particulier de résines homopolymères à

haute teneur en chlore, jusqu'à 69% [12].

L'intérêt du poly (chlorure de vinyle) chloré ou CPVC réside dans l'amélioration de sa

résistance thermique. Cette propriété est mise à profit pour la fabrication de:

- tuyaux et raccords pour le transport de fluides chauds utilisés dans les installations de

chauffage central.

- fibres textiles (chlorofibres).

II.2. Propriétés des résines de PVC

II.2.1. Les Résines

Les résines de PVC se présentent sous forme d’une poudre blanche, inodore (sauf pour

certains copolymères) et insipide, elles font penser suivant leur répartition granulométrique à

de la farine ou à un sable très fin. Pour caractériser avec plus de précision chaque résine et

17
 Parte Théorique

faciliter aussi le choix des transformateurs, on fait recours à une désignation normalisée

(AFNOR et ISO). Dans ce qui suit on va citer quelques caractéristiques de ces résines.

II.2.1.1. Indice de viscosité

C’est une grandeur représentative de la masse moléculaire moyenne du polymère, calculée

à partir de la mesure de la viscosité relative à 25°C d’une solution de PVC de concentration

déterminée (0,5%) dans la cyclohexanone.

Un fort indice de viscosité (ou un fort nombre K) correspond à un PVC de masse

moléculaire élevée, généralement plus difficile à mettre en œuvre et dont la transformation

exige un apport énergétique plus important. Parallèlement, il en résulte des produits finis à

caractéristiques mécaniques améliorées.

II.2.1.2. Masse volumique

Cette caractéristique de la résine peut être mesurée soit par écoulement libre, soit par

tassement. Elle rend compte du volume réellement occupé par une quantité déterminée de

poudre et peut présenter certains rapports avec la coulabilité de la résine, c’est-à-dire sa

facilité plus ou moins grande à l’alimentation des machines.

II.2.2. Propriétés technologiques

Les compositions à base de PVC peuvent être mises en oeuvre par toutes les méthodes de

transformation actuellement connues : injection, extrusion, calandrage, etc. ; de plus les

produits transformés présentent une bonne aptitude au façonnage et à l’usinage ainsi qu’au

collage, au soudage, etc.

18
 Parte Théorique

II.2.3. Propriétés chimiques

II.2.3.1. Résistance aux agents chimiques: Le PVC non plastifié possède une résistance

remarquableà bon nombre de produits chimiques, (acides, bases, huiles, alcools,

hydrocarbures aliphatiques). Par contre, le PVC plastifié est sensible à certains solvants

organiques (aromatiques, cétoniques, chlorés).

II.2.4. Propriétés physiques

Le PVC est un polymère amorphe présentant une très faible cristallinité dont la masse

volumique est de :

 1,4 g/cm³ (pour les mélanges non plastifiés);

 1.2 à 1.3 g/ cm³ (pour les mélanges plastifiés) [17].

II.2.5. Propriétés mécaniques

Le PVC présente une bonne rigidité à température ambiante ainsi qu'une excellente

résistance à l'abrasion. Il présente, par contre, une certaine fragilité à froid, notamment une

fragilité au choc à température inférieure à -10 °C [17].

Propriétés Unités PVC rigide PVC souple PVC choc

Contrainte à la rupture MPa 50 10-20 60

Allongement à la rupture % 10-50 200-500 4.5

Résistance à la flexion MPa 70-80 - -

Module de traction MPa 2400 - 2800

Module de flexion MPa 2000 - 2800

Dureté shore D - 70-80 20-40 -

Tableau I-1. Propriétés mécaniques des différents types de PVC [17].

19
 Parte Théorique

II.2.6. Propriétés électriques

Le PVC présente de bonnes qualités d'isolement électrique. Les pertes diélectriques restent

néanmoins suffisantes pour permettre le soudage par haute fréquence [17]. Le tableau I.2

résume les propriétés électriques du PVC.

Propriétés Unités PVC rigide PVC souple PVCC

Résistivité transversale Ω.cm 1016 1011 1014

Permittivité relative (de 50 Hz à 105 Hz) - 3.4 3à5 3.5 à 6

Facteur de pertes diélectriques (de

- 70.10-4 0.1 à 0.15 2.10-2
4
50Hz à 10 Hz)

Tableau I-2. Propriétés électriques du PVC [17].

II.2.7. Propriétés thermiques

II.2.7.1 Stabilité thermique

La molécule de PVC est sensible à l’action de la chaleur, à partir d’un certain niveau. Cette

action combinée à celle de l’oxydation et de la lumière peut conduire à un dégagement

d’acide chlorhydrique puis à l’apparition d’une teinte jaunâtre, brunâtre. Ce comportement

dépend entre autre de la masse moléculaire de la résine et constitue une caractéristique de

cette dernière.

La stabilité thermique peut être déterminée suivant des méthodes statiques (action de la

chaleur seule) ou dynamiques (action combinée de la chaleur et d’un travail mécanique

obtenu par friction entre deux cylindres par exemple). Le critère d’évaluation relatif peut être

20
 Parte Théorique

celui de la coloration du mélange, de la quantité d’HCl dégagée, repérée au moyen

d’indicateurs colorés ou par mesure du pH d’une solution aqueuse où le gaz a été entraîné,

etc.…

Le PVC présente une température de transition vitreuse entre 75 et 80°C.A température

ambiante, il est donc rigide mais devient caoutchouteux au-delà de 90 Cº [14].

L'addition de plastifiant diminue la température de transition vitreuse et permet d’avoir un

PVC souple à température ambiante. Le tableau (I.3) résume les propriétés thermiques du

PVC.

21
 Parte Théorique

Propriétés Unités PVC rigide PVC souple

Température de fusion ºC 160 à 170 140 à 170

Température de transition vitreuse ºC 75 à 105 - 40

Température de la fragilisation ºC - - 30

Température TFC (1.85 MPa)

ºC 60 à 70 -
(Température de Fléchissement sous Charge)

Température de résistance en continue ºC 10 à 70 35 à 70

Retrait % 0.1 à 0.5 0.8 à 3

Conductibilité thermique W / (m.K) 0.16 0.16

Tableau I-3. Propriétés thermiques du PVC [14].

II.3.Applications

Nous examinons ici les produits obtenus par les différentes techniques de mise en œuvre.

II.3.1. Extrusion

 Extrusion de tubes rigides pour :

- transport de fluides divers,

- canalisations électriques, etc.

 Extrusion de tuyaux souples pour :

- usages domestiques ou industriels (arrosage, etc.),

22
 Parte Théorique

- emballages tubulaires (tubes souples).

- gaines pour câbles et fils électriques.

 Extrusion de profilés rigides pour volets, portes, châssis de fenêtres, mains courantes,

plinthes, cornières, rails et cache-rails, etc.

 Extrusion de feuilles et plaques rigides pour :

- Le secteur du bâtiment (toitures, etc.),

- thermoformage, etc.

 Extrusion de films souples ou semi-rigides pour usages divers(emballages, par

exemple).

II.3.2. Extrusion- soufflage

Extrusion -soufflage de récipients en PVC non plastifié

Les bouteilles, flacons et corps creux rigides en PVC trouvent un vaste champ

d’application, grâce aux caractéristiques suivantes :

- grande légèreté et robustesse ; bonne rigidité même pour des récipients à parois

minces ; sécurité d’utilisation, pas de bruit à la manutention ;

- fini de surface très brillant et possibilité d’obtenir une transparence parfaite ;

- bonne résistance à la rayure ;

 Extrusion soufflage de films

L’application principale de cette technique est celle des emballages, tels que les sacs,

sachets, gaines, housses, etc.

23
 Parte Théorique

II.4. Les avantages et les inconvénients du PVC

II.4.1. Les avantages du PVC

- rigidité à la température ambiante.

- Excellente résistance à l’abrasion.

- Bonne qualité d’isolation électrique.

- Stabilité dimensionnelle.

- Bonne résistance chimique aux acides, huiles et alcools [15].

II.4.2. Les inconvénients du PVC

- sensibilité au froid.

- comportement en continu aux hautes températures limité [15].

- dégradation de polymères

24
 Parte Théorique

III. Les charges

On désigne sous le non générale de charge; toute substance inerte minérale ou organique
qui ajoutée à un polymère de base permet de modifier de manière sensible les propriétés
mécaniques, électriques ou thermiques [11].

La charge consiste en une phase rigide introduite, entre autre, pour l’amélioration des
propriétés mécanique. Le renforcement lié à la présence de charges permet d’accroitre le
domaine d’application du polymère auquel est ajoutée la charge [11].

Ainsi selon les applications et le renforcement souhaité, différents types de charge peuvent
être utilisés :

- Très peu renforçâtes : craie naturelle, talc ;

- Semi-renforçâtes : kaolins, silicoaluminates, carbonates de calcium (étanchéité) ;
- Renforçâtes : noir de carbone, silice (pour pneumatique) [16].

III.1. Caractéristique des charges

Les paramètres qui permettent de caractériser les charges sont :
- La structure.
- La surface spécifique.
- L’activité chimique de surface.

III.1.1. La structure
La structure de la charge se définit selon différentes échelles de taille. La structure primaire
de la plupart des charges nanométrique découle du regroupement lors de la synthèse de
particules élémentaires sous forme d’agrégat indivisible. Une attraction plus faible existe
aussi entre agrégats conduisant à la formation d’une structure secondaire sous forme
d’agglomérats. La structure secondaire est destructible sous l’effet d’une action mécanique
[16].
III.1.2. La surface spécifique
C’est la surface développée de la charge par unité de masse. Plus la taille de la particule est
petit plus la surface spécifique est grande. Elle est de 10 à 40 m 2/g pour les kaolins, de
quelques m2/g à 150m2/g pour le noir de carbone et elle peut atteindre 400 m2/g pour certaines
silices. Plus la surface spécifique est grande plus le renforcement potentiel est important [16].

25
 Parte Théorique

III.1.3. L’activité chimique de surface

Elle permet de contrôler la compatibilité (dispersion st formation d’interactions) entre la
charge et la matrice. L’énergie de surface détermine les interactions charge-charge et
polymère-charge. Elle comprend deux composantes :
- la composante dispersive correspondant aux interactions entre la matrice et la charge.
- La composante spécifique ou polaire dont dépendent souvent les interactions charge-
charge [16].

D’une manière générale, les substances les plus utilisées comme charge dans les matières
plastiques doivent d’abord satisfaire à un certain nombre d’exigences énoncées ci-après :

 Mouillabilité : bonne répartition des poudres dans la matrice polymérique ou

adhérence des fibres à la résine de base ;

 Uniformité dans la granulométrie ;

 Faible action abrasive sur l’outillage de mise en œuvre ;

 Bas prix de revient sauf pour des applications bien spécifiques [11,17].

Les charges améliorent de nombreuses propriétés que le matériau polymérique ne possède

pas ou ne permet pas d’obtenir tout seul. Elles permettent notamment d’obtenir l’un ou
plusieurs des effets suivants :

 Augmentation de la rigidité et de la dureté ;

 Régulation de l’expansion thermique et du retrait ;

 Augmentation de la tenue thermique ;

 Mise en œuvre plus facile.

III.2. Classification des charges

Selon leur origine, les charges peuvent être classées en deux catégories :

- Charges organiques ;
- Charges minérales.

26
 Parte Théorique

III.2.1. Charges organiques

Les charges organiques représentent une alternative efficace aux adjuvants des matières
plastiques dans de nombreux secteurs tels que l'emballage, les produits domestiques,
l'automobile ou l'agroalimentaire. Les principaux avantagesliés aux charges organiques sont :

 Bonnes propriétés mécaniques ;

 Coloration naturelle (pigmentation possible) ;

 Mise en forme facilitée à basse température ;

 Faible coût ;

 Meilleur respect de l'environnement.

Parmi les charges organiques les plus utilisées, on peut citer les farines de bois et les fibres
vegetales.

III.2.1.1. Farines de bois

Elles sont obtenues par broyage de bois tendre (sapin, peuplier…) et sont utilisées avec les
résines phénoliques et les aminoplastes pour augmenter la résistance au choc, diminuer le
retrait au moulage et conférer une meilleure stabilité dimensionnelle aux pièces moulées. Lors
de l’extrusion des thermoplastiques comme par exemple le polypropylène et les
polyéthylènes, les charges diminuent le gonflement à la sortie de la filière; Elle conserve une
bonne adhérence dans la matrice polymérique jusqu'à un taux d’incorporation de 5 % en
masse [11].

27
 Parte Théorique

III.2.2.1. Les argiles

Ce sont des roches composées principalement de silicates en feuillets (Phyllosilicates)

d’Aluminium, plus ou moins hydratés. Les argiles sont les plus abondants des roches
sédimentaires (50% des sédiments) et elles sont les constituants principaux des sols.

Formées de particules fines, de l'ordre du nanomètre; elles font l’objet de techniques

d'étude et de caractérisation délicates [17].

III.2.2.1.1. Composition minéralogique des argiles

a). Principaux composants des argiles

- Minéraux argileux (phyllosilicates) dominants.

- Quartz: microquartz d'origine éolienne; jusqu’à 30% de la roche.
- Calcédoine (opale) : forme mal cristallisée et hydratées de la silice; origine organique
(plantes, plancton).
- Oxydes et hydroxydes de fer: hématite, goethite.
- Sulfure de fer (pyrite) en milieu réducteur.
- Gibbsite (oxyde d'aluminium) sous climat chaud et humide).
- Carbonates (calcite, dolomite).
- Matière organique (pollens, spores, débris ligneux) [17].

b). Les minéraux argileux

Les argiles de types phyllosilicates sont des minéraux de structure lamellaire, les feuillets sont
constitués par des couches tétraédriques et par des couches octaédriques. Les tétraèdres de formules
SiO4 forment des hexagones (voir figures I.3 et I.4).

28
 Parte Théorique

 Aluminum Silicium Oxygène Hydroxyle

Figure I-3 : structure des phyllosilicates de type 1/1 [11].

Aluminum Oxygène Hydroxyle Hydroxyle

Silicium
supérieure inférieur

Figure I-4 : structure des phyllosilicates de type 2/1 [11].

29
 Parte Théorique

III.2.2.1.2 Critères de classification

Les principaux critères de classification sont basés sur les paramètres suivants :

- la combinaison de feuillets ;

- le type de cations dans l’octaèdre et le tétraèdre ;

- la charge de la couche ;

- la nature des espèces dans l’espace interfoliaire (cations, molécules d’eau, …).

III.2.2.1.3.Classification des argiles

Il existe plusieurs classifications des argiles. La plus classique est basée sur l’épaisseur du
feuillet [17]:

 Minéraux 1/1 à une épaisseur (7 Å) : Le feuillet est constitué d’une couche

tétraédrique et d’une couche octaédrique (T/O ou 1/1).
 Minéraux 2/1 à une épaisseur (10 Å) : Le feuillet est constitué de deux couches
tétraédriques et d’une couche octaédrique (T/O/T ou 2/1).
 Minéraux 2/1 à une épaisseur (14 Å): Le feuillet est constitué de l’alternance de
feuillet T/O/T et de couches octaédriques interfoliaires. Le feuillet octaédrique est
constitué de 2 plans d’hydroxyle ou d’oxygène .

III.2.2.2. UTILISATION ET INTERET DES ARGILES

Les argiles possèdent un intérêt économique très important du fait que ces matériaux sont
utilisés comme matières pour la fabrication de divers produits, parmi lesquels on peut citer :

 Le ciment (avec le calcaire).

 Les céramiques : poteries, brique, tuiles.
 Produits pharmaceutiques et les produits cosmétique : excipient neutre, absorbant.
 Les pigments ocre (argiles + oxydes de fer).
 Des chercheurs en science des matériaux travaillent sur l'incorporation d'argiles dans
des polymères. Les plaquettes d'argiles peuvent produire un renforcement (déviation des
fissures dans les polymères «choc», c'est-à-dire devant résister aux chocs). Par ailleurs, elles
peuvent gêner la diffusion de gaz combustibles issus de la combustion lors d'un feu,
améliorant ainsi la résistance à l’inflammation du polymère [17].
30
 Parte Théorique

III.3. Agents de couplage

Les agents de couplages sont des produits utilisés pour créer des ponts moléculaires situés
à l’interface de deux substrats qui sont, à titre d’exemple, une charge inorganique et une
matrice polymérique, comme il est montré dans la figure I.5 suivante :

Groupement fonctionnel de la charge

Groupement fonctionnel du polymère

Figure I.5 : intéraction entre polymère et charge superficiellement

traitée par un agent de couplage [11].

Le traitement de surface de l’argile par des agents de couplage facilite leur dispersion
dans la matrice polymérique et crée une grande
Groupement forcedud’interaction
fonctionnel polymère entre la charge et les
polymères. A titre d’exemple, on peut citer : le polychlorure de vinyle chargé par l’argile
traitée par un agent de couplage [19]. L’incorporation d’une charge superficiellement
modifiée par un agent de couplage améliore les propriétés mécaniques de polymère.

Parmi les agents de couplage connus pour traiter la surface du l’argile, il y a les
organotitanates, les aluminates, les zirconates et les organosilanes et les sels d’ammonium
organiques [19].

Les agents de couplage les plus efficaces sont les sels d’ammonium organiques
(surfactants), les organosilanes et les organotitanates à cause de leur dispersion facile dans les
mélanges polymère – charge et ils ont une bonne résistance aux produits chimiques. Les
agents de couplage à base de silane améliorent à la fois les propriétés rhéologiques et
mécaniques des polymères [19].

III.3.1. Organotitanates
Les organotitanates sont des agents de couplage très particulier dans la mesure où leur
réaction de l’interface inorganique (charge) se traduit par la formation sur celle-ci de couches
31
 Parte Théorique

mono-moléculaires à l’interface, ainsi que la structure chimique du titanate qui modifie

l’énergie de surface du substrat. La figure (I-6) représente la formation d’une couche de
titanate mono moléculaire (formé par le mécanisme de réaction alcoolyse) à la surface de la
charge [20].

+ ROH

Charge Organotitanate

inorganique

Figure I.6: Modification superficielle d’une charge inorganique par un organotitanate [20]

Charge non traitée Charge traitée par titanate

Polymère
Charge inorganique

Figure I.7 : Effet de l’agent de couplage sur la dispersion

de la charge dans le polymère [22].

32
 Parte Théorique

III.3.2. Les organosilanes

Les silanes possèdent un très bon pouvoir de liaisons entre le polymère organique et les
charges inorganiques, comme il est illustré dans le schéma de la Figure I.8.

Charge minérale
Polymère

Figure I.8 : interaction interfaciale entre une charge minérale traitée

par un organosilane et un polymère [21].

L’organosilane a une structure tel que le silicium est le centre de la molécule

(d’organosilane) qui contient un groupement fonctionnel organique (R), (R : Vinyle, Amine,
Chlore, Epoxyde, Mercaptan, etc. …), avec un deuxième groupement fonctionnel (X), qui
peut être un méthoxyde, un époxyde… etc.

Le groupement fonctionnel (R), réagit avec la résine organique tel que le polymère et les
groupements fonctionnels (X) attachent la charge minérale et ceci pour réaliser un effet de
couplage polymère–charge. En conséquence les silanes améliorent les propriétés mécaniques
[20].

33
 Parte Théorique

IV. Les nanocomposites

Les nanocomposites polymères (NCP) sont une famille de polymères renforcés contenant
de faibles quantités de particules d'argile (moins de 6 % en poids) ayant des formes de
feuillets d’epaisseur égale à un nanomètre [22].

Le matériau composite est un assemblage d'au moins deux matériaux non miscibles (mais
ayant une forte capacité d'adhésion). Le nouveau matériau ainsi constitué possède des
propriétés que les éléments seuls ne possèdent pas.

Par rapport aux composites conventionnels, ces matériaux présentent des améliorations
quant à leurs propriétés mécaniques, thermiques, électriques et barrières. En outre, ils peuvent
réduire de manière importante le niveau d’inflammabilité et conserver la transparence de la
matrice polymère [22].

IV.1. Les Matériaux Composites

Il existe différentes familles de matériaux : les métaux, les plastiques, les ceramiques, etc.
Le principal intérêt de l'utilisation des composites provient de leur excellentes caractéristiques
spécifiques à savoir : rigidité élevée et faible densité. Parmi les composites, on distingue deux
types : la composite grande diffusion (GD) et la composite haute performance (HP) [22].

 Les composites grandes diffusions (GD)

Les composites grandes diffusions représentent 95% des composites utilisés. Ce sont en
général des plastiques armés ou des plastiques renforcés, le taux de renfort avoisinant 30%.
Dans 90% des cas, l'anisotropie n'existe pas ou n'est pas maîtrisée car les renforts sont des
fibres courtes. Les principaux constituants de bases sont les résines polyesters (95% des
résines thermodurcissables) avec des fibres de verre (plus de 99 % des renforts utilisés) [23].

 Les composites hautes performances (HP)

Les composites hautes performances, principalement utilisés dans l'aéronautique sont d'un
coût élevé. Les renforts sont plutôt des fibres longues. Le taux de renfort est supérieur à 50%,
et ce sont les renforts qui influent sur le coût. Les propriétés mécaniques (résistance
mécanique et rigidité) sont largement supérieures à celles des métaux, contrairement aux
composites grandes diffusions [23].

34
 Parte Théorique

IV.1 .1. Les composants des Matériaux Composites

Un matériau composite est constitué d'une ossature appelée renfort qui assure la tenue
mécanique et d'une protection appelée matrice qui est généralement une matière plastique
(résine thermoplastique ou thermodurcissable) et qui assure la cohésion de la structure et la
transmission des efforts vers le renfort [23].

 Les Renforts

Le renfort est le squelette supportant les efforts mécaniques. Il peut se présenter sous de
nombreuses formes : fibres courtes ou fibres continues (tissus ou textures
multidirectionnelles) en fonction de l’application envisagée. Les fibres possèdent
généralement une bonne résistance à la traction mais une résistance à la compression faible.

La figure I-9 représente les différents types de renforts utilisés pour la fabrication de
matériaux composites [23].

Figure I -9. Représentation des principaux matériaux de renfort [23].

35
 Parte Théorique

 La Matrice
La matrice permet de lier les fibres de renforts, de répartir les contraintes, d'apporter la tenue
chimique de la structure et de donner la forme désirée au produit final [24].

Il existe un grand nombre de matériaux composites que l'on classe généralement en trois
familles en fonction de la nature de la matrice :

• Les composites à matrices organiques (CMO) qui constituent, de loin, les volumes les plus
importants aujourd'hui à l'échelle industrielle.

• Les composites à matrices céramiques (CMC) réservés aux applications de très haute
technicité et travaillant à haute température.

• Les composites à matrices métalliques (CMM), dans ce cas le matériau composite est constitué

D’une matrice métallique (par ex. aluminium, magnésium, zinc, nickel,…) [23].

La figure I -10 résume les différentes matrices utilisées pour la fabrication de matériaux
composites.

Figure I -10: présentation des différentes familles de matrice utilisée [23].

36
 Parte Théorique

IV.2.CLASSIFICATIONS DES NANOCOMPOSITES

IV.2.1.Classification des nanocomposites suivant la matrice

On peut appliquer la classification classique des composites suivant la nature de la matrice,

dans l’ordre croissant de la température d’utilisation. Les matériaux composites à matrice
organique ne peuvent être utilisés que dans un domaine de températures ne dépassant pas 200
à 300 °C, alors que les autres types de composites sont utilisés au-delà : jusqu’à 600 °C pour
une matrice métallique et jusqu’à 1000 °C pour unematrice céramique [24].

Les composites à matrice polymère sont sûrement les plus développés du fait de
l’importance commerciale de ces derniers et de la maîtrise (coût et savoir-faire) de nombreux
processus de fabrication [24].

IV.2.2.Classification des nanocomposites suivant les types de renforts ou

charges

IV.2.2.1.Les nanoparticules

Une nanoparticule est un assemblage de quelques centaines à quelques milliers d'atomes,

conduisant à un objet dont au moins l'une de ses dimensions est de taille nanométrique
(1 à 100 nm)[24].

Les premières nanoparticules ont été utilisées il y a plus de cent ans. Les améliorations et
les nouvelles méthodes mises au point visent à obtenir un meilleur contrôle de leur taille, de
leur morphologie et de leurs propriétés de surface.

IV.2.2.2.Les nano tubes

Le nanotube est une structure cristalline particulière, de forme tubulaire, creuse et close,
composée d'atomes disposés régulièrement en pentagones, hexagones et/ou heptagones,
obtenue à partir de certains matériaux, en particulier le carbone et le nitrure de bore [24].

Ils ont un diamètre inférieur à 100 nm et un rapport longueur/diamètre d’au moins 100. La
dispersion des nanotubes dans le polymère est essentielle pour obtenir les propriétés désirées.
L’ajout de ces derniers dans la matrice peut augmenter la viscosité du polymère [24].

37
 Parte Théorique

IV.2.2.3. Les nano feuillets

Ce sont des matériaux constitués de couches d’épaisseur de l’ordre du nanomètre et avec
un rapport de forme dans les deux autres dimensions d’au moins 25. Parmi ce type de
matériaux, les argiles sont peut-être les plus connues car elles sont naturelles donc faciles à
extraire. Leur structure a été étudiée et déterminée il y a de nombreuses années. Chaque
couche est constituée de deux feuilles de silice chargées négativement et d’un vide entre
celles-ci appelé gallerie qui contient des cations inorganiques pour équilibrer les charges et
maintenir les couches de silice ensemble. Pour que ces structures soient utilisées pour des
nanocomposites, il faut séparer les différentes couches [25].

IV.3. Structure des nanocomposites

Ils existent trois types de nanocomposites pouvant être obtenus avec des argiles dans une
matrice polymère (figure I.11) :

IV.3.1. Microcomposite (ou composite conventionnel)

Le polymère n’est pas intercalé entre les couches de silice. Les phases sont séparées et on
retrouve les propriétés des composites classiques [25].

IV.3.2. Nanocomposite intercalé

Une (ou parfois plusieurs) chaîne polymère est intercalée entre les couches de silice. Le
résultat est une structure relativement ordonnée avec une alternance de couches polymères et
inorganiques [25].

IV.3.3.Nanocomposite exfolié

Ce sont des structures délaminées où les couches de silice sont complètement et

uniformément réparties dans la matrice polymère. La délamination a pour effet de maximiser
les interactions polymère/argile augmentant considérablement la surface de contact et créant
les propriétés spécifiques de ce type de nanocomposites [25].

38
 Parte Théorique

Figure I .11 représentation des trois états morphologique d’un nanocomposites

Chargé d’une argile montmorillonite [23].

IV.4. PROCEDE DE FABRICATION DES NANOCOMPOSITES

La fabrication de nanocomposites utilisant des argiles se fait en deux étapes :

 Modification des lamelles ou feuillets d’argile pour les rendre compatibles avec les
polymères. Les argiles sont généralement hydrophiles et naturellement incompatibles avec la
plupart des polymères. L’étape préalable consiste donc en une altération de la polarité
.insérant un cation de taille plus importante, la distance entre les deux couches de silice
augmente, ainsi que le caractère hydrophobe de l’argile [25].
 Intercalation de l’argile modifiée avec le polymère : le polymère peut être incorporé dans
l’inter-couche soit sous forme de polymère ou de monomères qui polymériseront (in-situ)
pour aboutir au nanocomposite final [25].

IV.5. Techniques de caractérisation des nanocomposites

Ces techniques portent sur la caractérisation du comportement de nanocomposite en
fonction de leur composition [24].

Les propriétés suivantes sont examinées :

 Rhéologiques.
 Thermiques (enthalpie, chaleur, cinétique de cristallisation).
39
 Parte Théorique

 Thermodynamiques (équation d’état, perméabilité aux gaz).

 Comportement mécanique a court et a long terme (contrainte-déformation, fatigue-
endurance, comportement a la rupture).
 Caractérisation des effets des conditions temps, température, pression pendant la mise en
forme sur microstructure (orientation, distribution et interaction des nano-feuillets d’argiles)
[23].
 La caractérisation microstructurale est essentielle pour la compréhension des relations
entre la structure et les propriétés des nano composite. Plusieurs techniques sont utilisées
aujourd’hui pour la caractérisation de ces matériaux :
 La microscopie électronique a balayage (MEB) : elle n’a qu’une faible résolution….
(quelques nanomètres) mais elle est bien adaptée aux études de surface, a l’examen de
fractures par exemple. Elle peut aussi être couplée à une analyse élémentaire [24].
 La microscopie électronique a transmission (MET) : elle offre une résolution jusqu'à
0.2 nm et permet, entre autres, d’observer directement les feuillets et leur orientation [24].
 La diffraction des rayons X : elle permet de mesurer des distances inter-réticulaires.
Cette technique est utilisée pour caractériser le taux d’exfoliation, les structures cristallines, et
avoir une estimation de l’épaisseur des plaquettes [24].

IV.6. Les applications des nanocomposites

Même si les nanocomposites sont très présents au niveau de la recherche, peu sont déjà
viables commercialement. Cependant, certaines applications accélèrent la transition
notamment vers le domaine de l’automobile, l’emballage (« packaging ») ou la tenue au feu.
La plupart de ces applications concernent les matériaux à matrice polymère puisque les
procédés de fabrication sont largement maîtrisés et à faible coût.

IV.6.1. Propriété structurale

Les nanocompositesont trouvé un écho très favorable auprès de constructeurs automobiles.
Toyota a été l'un des pionniers dans l’utilisation des nanocomposites dans le domaine
automobile. L'introduction de ces matériaux ne s'est limitée qu'à des pièces particulières:
courroies de distribution (Toyota), capot de moteur (Mitsubishi Motors)...

Début 2002, Général Motors Corps a franchi le pas de la recherche à la production et

depuis poursuit son effort pour incorporer les nanocomposites dans des produits de grandes
production. La première application est l'utilisation d'un polymère chargé par des
nanoparticules d'argile pour la réalisation de marchepieds (modèles GMC Safari et Chevrolet

40
 Parte Théorique

Astro) en 2002 [10].

Général Motors Corps a utilisé des nanocomposites sur les baguettes de protection latérale
de l'une de ses voitures les plus vendues (Chevrolet Impala, modèle 2004) [11].

IV.6.2. Propriété barrière

L’incorporation de petites quantités d’argile augmente les propriétés barrière vis-à-vis de
l’eau et des gaz. En effet, les lamelles de silicate que l’on retrouve dans la structure des argiles
sont imperméables à l’eau et aux gaz. Ainsi, elles augmentent la distance à parcourir pour les
molécules qui diffusent. La quantité d’argile incorporée dans les polymères et le rapport de
forme des renforts contribuent à l’amélioration des propriétés barrière [12].

IV.6.3. Réduction de l’inflammabilité

Les nanocomposites silicate-polymère présentent des propriétés améliorées tant au niveau

de la stabilité thermique que de l’ininflammabilité. Ces améliorations apparaissent pour des
taux de charge très inférieurs à ceux rencontrés avec les matériaux classiques grâce à la
formation d’une couche superficielle carbonisée. 2 % d’argile dans le polychlorure de vinyle
(PVC) diminuent substantiellement le potentiel calorifique, tout en maintenant voire
améliorant les autres propriétés du matériau [25].

IV.6.4. Amélioration de la conductivité

Les nanotubes de carbone peuvent servir de renforts conducteurs pour dissiper l’électricité
statique dans des équipements de fabrication de disques durs ou de semi-conducteurs. Ils
peuvent également être insérés dans des pièces automobiles plastiques pour les rendre
conductrices et permettre de les peindre en utilisant leurs propriétés électrostatiques [25].

41
 Partie
expérimentale
Chapitre II Partie expérimentale

PARTIE EXPÉRIMENTALE
I- DESCRIPTION DU PROTOCOLE EXPERIMENTAL

I-1- But du travail

Le but de ce travail est de déterminer, le pourcentage d’argile qui optimise les propriétés
physiques du PVC dans l’intervalle :[ 1% , 7%] .

I-2 Synthèse du matériau composite

I-2-1 Les produits utilisés

a) Le polychlorure de vinyle (PVC)

 Le nom chimique : polychlorure de vinyle.

 Le type de polymère : thermoplastique.
 La structure : linéaire.
 La forme : poudre.
 La couleur : blanche.
 La température de fusion varie de 140 à 170 °C.

b) Plastifiant

Les plastifiants sont des produits organiques à haut point d'ébullition, ils se présentent sous
forme de liquides plus ou moins visqueux, comme l'acide phtalique et le diéthylhexylphtalate
(DEHP), mieux connu sous le nom DOP (dioctylphtalate). Ils sont ajoutés à la résine à des
taux variables pour, d’une part, faciliter la capacité de traitement du produit en cours
d’élaboration et, d’autre part, conférer une souplesse permanente au produit fini.

42
Chapitre II Partie expérimentale

La formule du DOP est comme suit :

COOC6H12 C2H5

COOC6H12 C2H5

Le tableau suivant résumée les caractéristiques du DOP :

Caractéristique Valeur

Masse volumique à 20 °C (g/cm3) 0.982 - 0.986

Indice de réfraction 1.436 - 1.483

Translucidité (échelle d’iode coloré) Max 2

Point d’inflammation (°C) 195

Point de congélation (°C) < - 45

Coefficient de saponification (mg KOH/g) < 283

Tableau II-1 les caractéristiques du DOP[10]

c) Stabilisant

Ces produits sont destinés à prévenir les effets néfastes de la chaleur, de la lumière et de
l'oxygène, sur la macromolécule. Les actions des stabilisant sont celles des fonctions
chimiques (phénoliques, amines,…) présentes dans leurs molécules, mais la structure
moléculaire plus ou moins complexe qui les porte influe sur leur efficacité en jouant sur la
fusibilité, la compatibilité, la diffusibilité et l'extractibilité du stabilisant.

43
Chapitre II Partie expérimentale

d) Les charges

d.1) Argile

 Fabricant : société Bentone sud (France).

 Elle est organo-modifiée.

 Le nom commercial est : BENTONE 38.

Les spécifications physico-chimiques de l’argile utilisée sont résumées dans le tableau

suivant :

Spécification Indication

Dérivée organique d’une

Composition
montmorillonite magnésienne

Poids spécifique (g.cm-3) 1.8

Densité non tassée < 0.45

Teneur en Eau < 3%

Finesse : refus au tamis AFNOR 20
< 5%
(maille de 80 μm)
Epaisseur : 0.002 - 0.004 μm
Dimensions des particules de
produits convenablement dispersés Autres dimensions : 0.05 - 1
μm

Tableau II-2. Les spécifications physico-chimiques d’argile utilisée[10].

44
 Chapitre II Partie expérimentale

Plan de travail

Plastifiant Stabilisant Argile PVC

DOP thermique

Malaxeur à hélices
Dry blender

Extrusion

Moulage

Tests de
caractérisation

Essai de Dureté Absorption Essais Stabilité

traction shore A d'eau Rhéologique thermique
es

Résultats et discussions
45
Chapitre II Partie expérimentale

I-2-2 la préparation des mélanges

On a préparé les mélanges de différents pourcentages d’argile (pourcentages en poids); Le

poids de chaque mélange est : 4 Kg.

Le tableau suivant résume les formulations utilisées :

Le mélange Pourcentage La la masse de la masse la masse Poids de

de l’argile masse polychlorure de de mélange
de de vinyle (g) stabilisant plastifiant (g)
l’argile (g) (g)
(g)
1 0% 0 2120 80 1800 4000

2 2% 80 2060 80 1800 4000

3 4% 160 1980 80 1800 4000

4 6% 240 1900 80 1800 4000

Le mélange dans le tableau calculé par le taux massique.

Les étapes de préparation des mélanges sont comme suit :

a- Mélangeage

La préparation des mélanges à base de résine PVC est réalisée par mélangeage de chaque
formulation à l'état de poudre. Le plastifiant, sous forme liquide, est ajouté au cours du
mélangeage des autres ingrédients.

a-1-Appareil utilisé pour le mélangeage

- Pour mélanger les ingrédients de chaque formulation on a utilisé un mélangeur à hélices

pour poudres sèches (« Dry blender »). Le mélangeur que nous avons utilisé possède le
symbole (MSH 25), son fabriquant est «VEM Alimentation» (voir figure II.1).

46
Chapitre II Partie expérimentale

Figure II.1 : mélangeur à hélices pour poudres sèches (dry blender).

a-2-Mode opératoire

L’utilisation du mélangeur commence toujours par son nettoyage préalable. Ensuite, tous
les constituants de la formulation sont versés dans la cuve, à l'exception du plastifiant qui ne
sera ajouté au mélangeur que lorsque la température a atteint 40 °C, sachant que durant toute
l'opération la vitesse du mélangeur égale à 3000 tr/min.

Quand la température atteint 65°C, le mélangeage est terminé et on arrête le

fonctionnement du mélangeur. Ensuite, on passe à la phase de refroidissement qui s'achève à
une température de 40 °C et à une vitesse de 750 tr/min.

b- Extrusion

L'extrusion a pour rôle la transformation des matières thermoplastiques en profilés

continus. L'appareil qui sert à réaliser cette transformation s'appelle ''extrudeuse'' ou
''boudineuse''. Il en existe plusieurs types : extrudeuse mono vis, double vis ou multi vis.

47
Chapitre II Partie expérimentale

b-1-Appareil

- L'extrudeuse que nous avons utilisée est du type mono vis de marque : PLE 330, son
fabriquant est «SCHWABENTHAN» (voir figure II.2).

Les caractéristiques de la vis de l’extrudeuse sont :

 La longueur de la vis est : L= 42 cm.

 Le diamètre de la vis est : d = 20.09 mm.
 L’épaisseur du filet est : e = 5.4 mm.
 Le pas entre deux filet est : p = 15 mm.

Figure II.2 : photographie de l'extrudeuse utilisée.

b-2- Mode opératoire

L’utilisation de l’extrudeuse commence d’abord par le nettoyage préalable de celle-ci par

le polyéthylène (B24) ou bien (B21).

Au cours de l’extrusion de la formulation, on introduit progressivement le mélange dans

l’extrudeuse par l’intermédiaire de la trémie. Durant l’extrusion de chaque formulation on a
utilisé les conditions suivantes :

48
Chapitre II Partie expérimentale

- les températures des trois zones de l'extrudeuse (accumulation, pompage et

extrusion) ont été réglées à 140 °C ;

- la vitesse de rotation de la vis a été réglée à 35 tours/min.

À la sortie de l’extrudeuse le mélange se présente alors sous forme de bandes

c- Le moulage par pression

La méthode du moulage par pression consiste à presser directement la matière dans

l'empreinte d'un moule à chaud. Le matériel de moulage utilisé est la presse hydraulique, qui
doit être chauffée à une température qui dépend de la matière moulée, laquelle se ramollit
sous l'action de la chaleur. L’objectif du moulage est d’obtenir, pour chaque mélange, des
plaques à partir desquelles seront découpées des éprouvettes qui seront utilisées pour les
essais mécaniques.

c-1-Appareil utilisé

- La presse que nous avons utilisée est de type «POLYSTAT 300S », son fabriquant est :
«SCHWABENTHAN» (voir figure II.3).

Figure II.3 : photographie de la presse utilisée.

49
Chapitre II Partie expérimentale

c-2- Mode opératoire

Pour préparer les plaques il faut, au préalable, couper les bandes extrudées sous formes de
petits morceaux, puis on place ceux-ci dans le moule (le moule à une forme circulaire).

 Les plaques de 2 mm nécessitent une masse de 50 g pour chaque mélange.

On allume la presse et on la laisse en état de préchauffage jusqu'à ce que sa température

atteigne 140 °C.

Puis on met le moule dans la presse (entre les deux plateaux) sous les conditions suivantes :

 La température de la presse est égale à 140 °C.

 Le temps de préchauffage est égal à 08 min.

 La pression exercée sur le moule est de 300 bars pendant 5 minutes.

Après avoir retiré la plaque de la presse, on la laisse refroidir à l’air libre.

II. LES TESTS DE CARACTERISATION

II.1. Les essais mécaniques

II.1.1. Essai de traction

L’essai consiste à évaluer, entre autres, la résistance à la traction et l’allongement à la

rupture d'une éprouvette normalisée.

50
Chapitre II Partie expérimentale

a- Appareil de traction
L’appareil utilisé est de type Z 100, son fabriquant est : «Zwick Roell» (voir figure II.4).
La vitesse de déformation a été réglée à 100 mm/min.

Figure II.4 : photographie de la machine de traction utilisée.

b- Préparation des éprouvettes

La préparation des éprouvettes a été effectuée selon la procédure suivante :

 Découpages des éprouvettes selon la norme VE501 (voir figure II.5) à l’aide d’une
découpeuse ou cisaille (voir figure II.6).
 Mesurer l’épaisseur des éprouvettes, à l’aide d’un pied à coulisse, en trois points entre
les repères tracés pour l’essai de traction. L’épaisseur à considérer est alors la moyenne
des trois valeurs mesurées.
 Calcul de la section de chaque éprouvette à partir de la formule suivante :
S=L*E
Telle que :
S : section de l’éprouvette en mm2
L: largeur de l’éprouvette en mm (b = 4 mm).
E : épaisseur de l’éprouvette en mm.

51
Chapitre II Partie expérimentale

L'essai de traction permet d'obtenir la courbe б=f(e).

б =F/S = contrainte appliquée à l'éprouvette (N/m2).

F : est la force appliquée à l'éprouvette (N).

Figure II. 5 : schéma d’une éprouvette pour essai de traction découpée selon la norme
VE501.

A : longueur totale minimale 75.00 mm

B : largeur des extrémités 12.50 mm
C : longueur de la partie calibrée 25.00 mm
D : largeur de la partie calibrée 4.00 mm
E : petit rayon 8.00 mm
F : grand rayon 12.50 mm
G : distance entre les lignes de référence 20.00 mm
H : distance initiale entre mâchoires 62.5 mm

52
Chapitre II Partie expérimentale

Figure II.6 photographie de la découpeuse utilisée.

c- procédure d’essai

 On place l’éprouvette entre les deux mâchoires de la machine de traction.

 On fait entrer la valeur de l'épaisseur de l'éprouvette dans le logiciel qui supervise la

machine de traction.

 On observe que la longueur de l’éprouvette augmente et après un certain temps

l’éprouvette est rompue.
 Au même temps la machine indique la valeur de l’allongement (e) et la résistance
maximale.
 La vitesse de traction est égale à 100 mm/min.
 L’essai se fait à la température ambiante (25°C).
 Pour chaque mélange on utilise trois éprouvettes et on prend les valeurs moyennes de
l’allongement et de la résistance maximale.

II.2. propriétés physiques

Pour la caractérisation des propriétés physiques de notre matériau composite, on s'est

limité seulement à l'absorption d'eau.

53
Chapitre II Partie expérimentale

II.2.1. Absorption d’eau

L'eau peut avoir une action néfaste sur les caractéristiques générales des matériaux
composites à matrice polymère (propriétés électriques, propriétés à long terme, etc…).

Ces caractéristiques se dégradent avec l’augmentation de la quantité d’eau absorbée par le

matériau.

a. Appareillage de contrôle utilisé

 Balance électronique de précision :

- de type XB220A ; (voir figure II.7).
- son fabriquant est «PRECIAMOLEN».
- la masse maximale pouvant être pesée est 220g.
- la masse minimale pouvant être pesée est 0.001g.
 Récipient (cristallisoir) ouvert à l'atmosphère pour contenir les échantillons.

Figure II.7 : photographie de la balance électronique de précision utilisée.

54
Chapitre II Partie expérimentale

b. Procédure d’essai d’absorption d’eau

L’essai se réalise selon les étapes suivantes :

 Préparation de trois échantillons de chaque mélange.

 déterminer leur poids initial à l’aide d’une balance de précision.
 placer les échantillons dans un grand récipient remplit d’eau distillée
pendant une semaine à la température ambiante.
 à la fin de cette durée, on pèse à nouveau les échantillons, ensuite on
applique la formule suivante pour calculer la quantité d’eau absorbée
par chaque échantillon.

Masse finale - Masse initiale

Absorption relative d’eau (∆ M) en % = * 100

Masse initiale

II.3. Caractérisation mécanique de la surface

II.3.1 Essai de la dureté shore A

La dureté (ou rigidité superficielle) est une grandeur qui permet d’apprécier la
déformabilité de la surface lorsqu’elle est sollicitée normalement par un poinçon (ou
pénétrateur) de géométrie définie.

La dureté shore est un essai empirique essentiellement conçu dans le but de contrôle.
L’essai consiste à appliquer, par l’intermédiaire d’un ressort étalonné, un effort tendant à
enfoncer un pénétrateur de forme défini (forme conique) dans le matériau à tester.

a. Appareillage de contrôle

II.3.2 Appareil utilisé

L’appareil utilisé est un duromètre de type HPE (voir figure II.8), il mesure la dureté shore A
selon la norme ISO 868. Son fabriquant est «Zwick- Roell».

55
Chapitre II Partie expérimentale

Figure II.8 : photographie de l'appareil servant à mesurer la dureté shore A (duromètre).

b. Procédure d’essai
 Pour cet essai on utilise une plaque de 2 mm d'épaisseur pour chaque mélange
ou formulation.
 On effectue quatre mesures de la dureté sur un coté de la plaque.
 On détermine la dureté en faisant la moyenne arithmétique des valeurs
maximale et minimale relevées.

II.4. Etude de la capacité de traitement du matériau préparé (mesures

rhéologiques)

Dans cette étude, on évalue la capacité de traitement du matériau préparé grace aux
courbes données par le plastographe (voir figure II.9). En effet, les plastogramme (courbes
tracées par le plastographe) donnent la variation du moment exercé par l’appareil en fonction
du temps. Le moment exercé est directement lié à la viscosité du matériau élaboré. Plus la
valeur du moment en régime permanent est elevée plus le matériau sera visqueux et donc plus
il sera difficile à traiter et à mettre en forme par les machines de traitement des matières
plastiques (extrudeuse, injecteuse, etc…). Par consequent, si l’incorporation de l’argile dans la

56
Chapitre II Partie expérimentale

matrice PVC ne provoque pas une élevation néfaste de la viscosité du matériau préparé, alors
les courbes (plastogrammes) des formulations contenant l’argile seraient semblable (en
régime transitoire et en régime permanent) à la courbe de la matrice pure (PVC).

a- Appareil utilisé

Pour l’évaluation de la capacité de traitement du composite élaboré on a utilisé l’appareil

représenté au niveau de la figure II.9.

Figure II.9 : photographie de l’appareil (plastographe) utilisé pour la mesure de

la capacité de traitement du composite.

b- Procédure d’essai
- En premier lieu, nous avons découpé la bande, provenant de l’extrusion de chaque
formulation, en fragments plus petits. Puis on remplit la capsule circulaire inférieure du
plastographe avec ces fragments (4.5 g).
- En second lieu, on programme la température avec laquelle doit se faire la mesure. Cette
température doit être, de préférence, choisie égale à la température d’extrusion (140 °C).
En dernier lieu, on ferme la capsule en faisant descendre, par-dessus, un plateau couvercle.
Une fois la capsule complètement fermée, on initialise la séquence de collecte en temps réel
des données pour obtenir la courbe donnant le moment exercé par l’appareil en fonction du
temps.

57
Chapitre II Partie expérimentale

II.5. Stabilité thermique

Dans cette étude, on évalue la stabilité thermique des mélanges étudiés grâce à une
machine qui sert à mesurer le temps nécessaire pour avoir un dégagement du gaz HCL suite à
une dégradation sous l’effet de la chaleur (test Bellstein). Le dégagement du HCL est à
l’origine de la coloration en rouge du papier pH.

a- Appareil utilisé

Figure II.10 : photographie de la résistance.

b- Procédure d’essai

- En premier lieu, nous avons découpé une de petits morceaux à partir de plaques obtenues
par moulage. Puis on remplit des petits tubes à essai avec ces fragments.

- En second lieu, une huile de type «Refernzflussigkeit» IRM 902 sera épanchée dans la
résistance contenant des emplacements pour tubes à essai. Il faut que la résistance atteigne la
température de 150 °C pendant 1 heure, puis on a élevé la température jusqu’à 200 °C.

58
Chapitre II Partie expérimentale

- On met un papier pH dans les tubes. La coloration du papier pH en rouge indique la

dégradation du mélange et par conséquent le gaz chlorhydrique s'échappe (voir figure II-11).
Le temps de dégradation est l’intervalle de temps séparant le moment où la température atteint
200 °C et le moment où le papier pH se décolore et devient rouge suite à l’élimination du
HCL.

Papier pH

Tube à essai

Début de la Espace
dégradation entre la
matière et
le papier
pH

Mélange PVC (une gaine)

Figure II-11 : procédure d'essai de stabilité thermique.

59
Chapitre II Partie expérimentale

RESULTATS ET DISCUSSIONS
1- ESSAI DE TRACTION
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau II-3. Les valeurs présentées sont la
moyenne de cinq mesures.

Pourcentage en poids de Résistance à la traction Allongement à la rupture

MMT (F max/A) (N/m2) (ε R) (mm)

0% 5,82 117,48

2% 7,09 152,81

4% 5,75 107,14

6% 4,52 86,89

Tableau II-3. Résistance à la traction et allongement à la rupture pour les différentes

formulations étudiées.

A partir des résultats précédents on peut tracer les courbes de la résistance à la traction et
de l'allongement à la rupture en fonction du % en MMT (voir figures II-12 et II-13).

60
Chapitre II Partie expérimentale

7,5

7,0
Résistance à la traction (MPa)

6,5

6,0

5,5

5,0

4,5

0% 2% 4% 6%
% EN MMT

Figure II-12 : variation de la résistance à la traction (R max) en fonction du % en MMT

61
Chapitre II Partie expérimentale

160

150

140
Allongement à la rupture (%)

130

120

110

100

90

80
0% 2% 4% 6%
% enMMT

Figure 1figure II-13 : évolution de l'allongement à la rupture en fonction du % en MMT.

 Interprétation des résultats

- Sous l'influence d'une contrainte, les éprouvettes subissent un allongement suivit d'une
rupture.

 D'après la figure II-12 on remarque que la résistance augmente avec l'ajout de pourcentage
de MMT jusqu'à 2 % où la résistance devient maximale (7.09 MPa).

- Au-delà de ce pourcentage la résistance diminue malgré le fait que le pourcentage de

MMT augmente.

- L’accroissement de R max signifie que la rigidité du matériau composite augmente.

62
Chapitre II Partie expérimentale

 A partir de la figure II-13 on remarque que l'allongement à la rupture augmente avec

l'ajout de MMT jusqu'à 2 % et l'allongement devient maximal (152.81 %).

- Au-delà ce pourcentage, l'allongement diminue malgré le fait que le pourcentage de MMT

augmente.

- la valeur de R max est maximale à 2 % en MMT, ce qui correspond au mélange le plus

rigide.

- On remarque également que l’allongement à la rupture (et donc l’élasticité qui est liée à la
résistance aux chocs) du matériau préparé est maximale à 2 % en MMT.

En tenant compte des résultats obtenus dans une étude antérieure on a le tableau II-4 suivant :

Pourcentage en poids de Résistance à la traction Allongement à la rupture

MMT (F max/A) (M Pa) (ε R) (mm)

1%
8.97 263.68

3%
5.4 161.89

5% 4.62 139.87

7% 4.62 135.65

Tableau II-4. Résistance à la traction et allongement à la rupture pour

Différentes concentrations en argile. .

Il ressort du tableau II-4 que le pourcentage d’argile qui optimise (maximalise) Rmax et
l’allongement à la rupture est égale à 1 %.

63
Chapitre II Partie expérimentale

2-LA DURETE SHORE A

Les résultats obtenus pour les différentes formulations sont résumés dans le tableau II-5.
Les Valeur médiane calcule a néglige les chiffre max et min calcule la moyenne des outres
chiffre existence.

% en MMT Valeur moyenne Valeur médiane

0 56.72 57.10

2 55.83 55.95

4 55.73 55.75

6 55.14 55.10

Tableau II-5. Dureté shore A pour les différentes formulations étudiées.

D'après les résultats du Tableau II-5 précédent on obtient la courbe suivante (voir figure II-
14).

64
Chapitre II Partie expérimentale

56,8

56,6

56,4

56,2
DURTE SHORE A

56,0

55,8

55,6

55,4

55,2

55,0
0% 2% 4% 6%
% enM M T

Figure II-14 : évolution de la dureté shore A en fonction du % en MMT.

 Interprétation des résultats

La dureté shore A représenté la résistance aux rayures de la surface des mélanges préparés.

 Les résultats de la dureté Shore A (figure II-14) sont en accord avec ceux de l'essai de
traction. La dureté la plus grande est obtenue pour le mélange à 0 % en MMT, alors que la
plus faible est celle relative au mélange à 6 % en MMT.

En tenant compte des résultats obtenus dans une étude antérieure [40] on a le tableau II-6
suivant :

65
Chapitre II Partie expérimentale

% en MMT Valeur moyenne Valeur médiane

1% 65.80 65.75

3% 60.10 60.00

5% 57.20 57.22

7% 57.10 57.09

Tableau II-6. Dureté shore A pour les différentes formulations étudiées.

Il ressort du tableau II-6 que le pourcentage d’argile qui optimise (maximalise) la dureté
shore A est de 1%.

3-ESSAI D'ABSORPTION D'EAU

Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau II-7.

Pourcentage en Masse initiale (mi) Masse final (mf) ΔM (% moyenne)

MMT
(g) (g)

0% 2 2.01 0.005

2% 2 2.02 0.01

4% 1.4 1.44 0.028

6% 1.94 2.01 0.036

Tableau II-7. Absorption relative d’eau pour les différentes formulations étudiées.

D'après les résultats du tableau II-7 on obtient la courbe suivante (figure II-15) :

66
Chapitre II Partie expérimentale

0,040

0,035

0,030
ABSORPTION D'EAU(%)

0,025

0,020

0,015

0,010

0,005

0% 2% 4% 6%
% enMMT

Figure II-15: évolution d'absorption d'eau en fonction de % en MMT.

 Interprétation des résultats

On remarque que les formulations étudiées absorbent peu d'eau par rapport au polymère
matriciel pur (PVC) et la quantité d’eau absorbée ne dépasse pas 0.036 % quel que soit le
pourcentage d’argile utilisé.

Lorsque le pourcentage d'argile augmente, l'absorption d'eau augmente aussi, parce que
l'argile est polaire et donc elle a tendance à attirer l'eau.

En tenant compte des résultats obtenus dans une étude antérieure on a le tableau II-8
suivant :

67
 Chapitre II Partie expérimentale

Pourcentage en Masse initiale (mi) Masse final (mf) ΔM (% moyenne)

MMT
(g) (g)

1% 6.68 6.71 0.004

3% 6.95 6.99 0.0057

5% 8.01 8.06 0.006

7% 6.59 6.65 0.009

Tableau II-8. Absorption relative d’eau pour les différentes formulations étudiées

Il ressort du tab II-7 que l’absorption d’eau est minimale pour 1 % en argile. D’autre part
jusqu’à 7 % en argile, la quantité d’eau absorbée reste minime.

4- ESSAIS RHEOLOGIQUES
La figure II-16 montre les plastogrammes des différentes formulations étudiées.

0%
12
2%
4%
10 6%
Moment exercée (Nm/mm)

0 2 4 6 8 10 12
temps (mim)

Figure II-16 : évolution du moment de malaxage exercé en fonction de temps pour chaque
mélange.

68
Chapitre II Partie expérimentale

Les pics obtenus sont présentés dans le tableau II-9.

Pourcentage en MMT Les pics des moment exercée(N/mm)

0% 12
2% 5.5
4% 10
6% 5.0

Tableau II-9 Les pics des moment exercée pour les différentes formulations étudiées

 Interprétation des résultats

 A partir de la figure II-16 on remarque que le moment de malaxage exercé par l’appareil
est à peu près constant pour les cinq mélanges (toutes les courbes sont semblables à la courbe
qui correspond au PVC pur).

- Ces résultats montrent que l’introduction d’argile ne provoque pas une augmentation de la
viscosité du matériau (qui est directement liée au moment de malaxage en régime permanent)
par rapport à la matrice pure (PVC). Donc la capacité de traitement du matériau préparé reste
identique à celle du PVC pur.

5- Stabilité thermique
Les résultats obtenus (à 200 °C) sont présentés dans le tableau II-10 suivant :
Pourcentage en MMT Temps de dégradation (min)
0% 46
2% 27
4% 14
6% 11

Tableau II-10. Temps de dégradation des différentes formulations étudiées.

D'après les résultats précédents on obtient la courbe suivante (voir figure II-17).

69
Chapitre II Partie expérimentale

50

45

40
Tem ps de dégradation (m in)

35

30

25

20

15

10

0% 2% 4% 6%
% enM M T

Figure II-17 : temps de dégradation des différentes formulations étudiées.

 Interprétation des résultats

 D'après la figure II-17 on constate que le plus faible temps de dégradation (correspondant
à la stabilité la plus basse) est celui des mélanges à 4% et 6% en MMT, par contre le mélange
à 0 % en MMT possède le temps de stabilité le plus grand (environ 46 min).

En tenant compte des résultats obtenus dans une étude antérieure on a le tableau II-11 suivant:

70
Chapitre II Partie expérimentale

Pourcentage en MMT Temps de dégradation (min)

1% 73.55

3% 25.40

5% 19.00
7% 16.48

Tableau II-11. Temps de dégradation des différentes formulations étudiées

La Figure II-18 résume les résultats présenté par le tableau :

80

70
Temps de dégradation (min)

60

50

40

30

20

10

0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7%
% enM M T

Figure II-18 : temps de dégradation des différentes formulations étudiées.

Il ressort du tab et de la Figure que le pourcentage d’argile qui optimise la stabilité
thermique du composite est égale à 1%.

71
 Conclusion générale
L'objectif de notre travail a consisté à étudier les propriétés physiques et mécaniques
d'un matériau composite a base de résine de PVC et d'argile de type montmorillonite.

Cette étude s’est limitée à l’analyse des propriétés physiques (absorption d’eau),
mécaniques telles que l'allongement à la rupture, résistance à la traction, dureté Shore A,
stabilité thermique et propriétés rhéologiques (capacité de traitement). Les résultats
obtenus nous permettent de conclure que :

 L’essai de traction montre que l'ajout de MMT augmente la rigidité et l’allongement à la

rupture (résistance aux chocs) du PVC et ceci pour un taux de renfort égal à 1 %.

 L'essai d'absorption d'eau montre que l'ajout (jusqu’à 7 %) de MMT ne provoque pas
une grande absorption d'eau (absorption relative d’eau ≤ 1 %).

 L'essai rhéologique montre que l’incorporation de l’argile dans la matrice PVC ne

provoque pas une élevation néfaste de la viscosité du matériau résultant, et donc ce
dernier peut ettre facilement traité par les machines de transformations des matières
plastiques.

 L'essai de stabilité thermique montre que le temps de dégagement de gaz HCL est très
élevé pour le mélange à 1 % en MMT, et donc cette dernière formulation est très
résistante à la chaleur.

 Les résultats de l’essai de dureté sont en accord avec ceux de la résistance à la traction et
les résultats des essais rhéologiques s’accordent avec ceux de l’allongement à la rupture
(la formulation à 1 % en argile possède l’élasticité la plus grande et le plastogramme le
plus bas).

L’amélioration des propriétés du PVC lors de l’incorporation de l’argile peut être

interprétée par le fait que pour 1 % en taux de renfort, les interactions entre la matrice
(PVC) et l’argile sont maximales.

Cette étude a mis en évidence une amélioration simultanée des propriétés mécaniques,
physiques, thermiques et rhéologiques du PVC et cela pour un taux de renfort en argile
égal à 1 %. Ceci est conforme aux résultats rapportés dans la littérature scientifique
relative aux matériaux nanostructurés de type polymère argile.

72
 Références Bibliographiques
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d état département de chimie industrielle Biskra(2008)

[25]www.France –science.org; publication; physique; phys USA

 Résume

Ce mémoire a été structuré comme suit : partie théorique et partie expérimentale.

L'objectif de notre travail, consiste en l'étude des propriétés physiques et mécaniques
d'un matériau composite a base de résine de PVC et d'argile de type montmorillonite, les
tests de caractérisation sont: Essai de traction, Dureté ,Absorption d eau , Essais
Rhéologique et Stabilité thermique. .
Mots clés: PVC ( Le polychlorure de vinyle), argile, absorption, propriétés
mécaniques, stabilité thermique. .
.

‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ وﯾﮭﺪف ھﺬا اﻟﻌﻤﻞ إﻟﻰ دراﺳﺔ‬،‫ھﺬه اﻟﻤﺬﻛﺮة ﻣﺘﻜﻮﻧﺔ ﻣﻦ ﺟﺰﺋﯿﻦ ﺟﺰء ﻧﻈﺮي وﺟﺰء ﻋﻤﻠﻲ‬
‫اﻟﺨﺼﺎﺋﺺ اﻟﻔﯿﺰﯾﺎﺋﯿﺔ واﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ﻟﻠﻤﺮﻛﺐ اﻟﻤﺘﻜﻮن ﻣﺘﻌﺪد ﻛﻠﻮر اﻟﻔﯿﯿﻨﯿﻞ ﻣﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﺴﺒﺔ اﻟﻄﯿﻦ‬
. ‫ اﻟﻠﺰوﺟﺔ و اﻟﺜﻮاﺑﺖ اﻟﺤﺮارﯾﺔ‬،‫ اﻣﺘﺼﺎص اﻟﻤﺎء‬،‫ اﻟﺼﻼﺑﺔ‬، ‫ اﻟﺸﺪة‬: ‫وذﻟﻚ ﺑﺪراﺳﺔ اﻟﺨﺼﺎﺋﺺ اﻟﺘﺎﻟﯿﺔ‬

‫اﻟﺜﻮاﺑﺖ‬ ،‫ اﻟﺨﺼﺎﺋﺺ اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ‬،‫ اﻣﺘﺼﺎص‬،‫ اﻟﻄﯿﻦ‬،‫ ﻛﻠﻮر اﻟﻔﯿﯿﻨﯿﻞ‬: ‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬

. ‫اﻟﺤﺮارﯾﺔ‬