II.

- LES INDUSTRIES DU RAFFINAGE ET DE LA PETROCHIMIE

Le raffinage constitue le point de départ de la valorisation du

pétrole brute et le chaînon amont de la pétrochimie avec la
production de gaz naturel ou associé.

 Le naphte - sous-produit du raffinage - a été historiquement

la matière première essentielle de la pétrochimie dans les pays
industrialisés.

 En aval de l’industrie du raffinage et des opérations de

traitement du gaz, La pétrochimie est concernée par
l’ensemble des produits du pétrole et du gaz. Si ces produits se
comptent aujourd’hui par milliers, ils peuvent cependant être
regroupés en trois grandes catégories selon leur position dans la
chaîne allant des matières premières pétrochimiques aux
produits finaux : les produits primaires, les produits
intermédiaires et les produits finaux.
Les produits pétrochimiques sont des inputs essentiels de
l’agriculture, de l’industrie textile, de l’industrie
manufacturière et de l’industrie pharmaceutique
notamment.

Les dernières années ont vu en outre l’apparition d’industries

de pointes telles que celles de la biogénétique, des
télécommunications, de la médecine et de l’énergie. La
caractéristique majeure de ces nouveaux produits est le
rythme rapide d’accroissement de leur consommation.
LE RAFFINAGE, UNE ETAPE CLE
Le pétrole brut n’est pas utilisé tel quel, mais après
transformation en différents produits finis :
carburants, combustibles, matières premières pour
la pétrochimie et autres produits spécifiques
(bitume, huiles lubrifiantes).
• L’obtention de produits intermédiaires par
distillation :
• Les trois principales "coupes" pétrolières sont
obtenues dans une tour de distillation : les légers
(gaz, naphta et essences), les moyens (kérosène,
diesel et fuel domestique) et les lourds (fuel lourd
ou résidu atmosphérique).

• L’amélioration de la qualité :
Cette opération consiste à éliminer, dans les
différentes coupes, certains composés indésirables
comme le soufre.
• La transformation de coupes lourdes en coupes
légères :
A l'aide de procédés dédiés, les produits lourds de
moins en moins consommés (type fuel lourd) sont
transformés en produits légers fortement demandés
(diesel et kérosène).
Les unités de raffinage impliquées sont "spécifiques".
Elles doivent généralement travailler à haute
température et/ou forte pression pour générer des
hydrocarbures plus légers, "par craquage", et
améliorer leur qualité, la plupart des composés
indésirables (soufre, métaux, etc.) étant plutôt
concentrés dans les coupes initialement lourdes.
• La préparation finale des produits par mélange :

On obtient les produits finis par mélange des

produits intermédiaires ou semi-finis.
Pour faire face à cette série d’opérations, les
raffineries doivent disposer d’importants volumes de
stockage, d’installations de réception des produits
bruts et d’expédition des produits finis.
Généralités
Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou
fractionnement, du pétrole brut en vue de le séparer
en différents groupes d’hydrocarbures. Les produits
obtenus dépendent directement des caractéristiques
du brut traité. On transforme ensuite la plupart de ces
produits de distillation en produits plus facilement
utilisables, en modifiant leurs structures physique et
moléculaire par craquage, reformage et par d’autres
procédés de conversion, puis on soumet les produits
obtenus à divers procédés de traitement et de
séparation tels que l’extraction, l’hydrocraquage et
l’adoucissement pour aboutir aux produits finis.
Dans les raffineries les plus simples, on s’en tient
habituellement à la distillation atmosphérique et à la
distillation sous vide, alors que, dans les raffineries
intégrées, on procède au fractionnement, à la
conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à
la production de lubrifiants, de fiouls lourds et de
bitumes; ces raffineries peuvent aussi comporter des
installations de traitement pétrochimique.
Composition
La composition initiale du pétrole dépend de sa
provenance ; elle va influer fortement sur la façon dont
celui-ci sera traité. L'essence a longtemps été la partie la
mieux valorisée du pétrole : on avait donc tendance à
favoriser les bruts légers, conduisant facilement à des
coupes à haut indice d'octane. Au contraire, les bruts
lourds qui contiennent plus de composés à longue chaîne
(que l'on retrouve dans les bitumes), étaient mal
valorisés, et nécessitaient des traitements
supplémentaires pour casser ces molécules et en faire des
produits vendables. Les impuretés telles que le soufre
(H2S, mercaptans) sont particulièrement peu souhaitées,
elles font donc l'objet de traitements spécifiques
supplémentaires, ce qui ajoute au coût de traitement.
la formule générale de ces hydrocarbures saturés est CnH2n+2,
formule dans laquelle l'indice n représente le nombre d'atomes
de carbone contenu dans la molécule.
la formule générale des hydrocarbures insaturés ayant une
double liaison est CnH2n, formule dans laquelle
l'indice n représente le nombre d'atomes de carbone contenu
dans la molécule. Exemple : l'éthylène C2H4.
la formule générale des hydrocarbures insaturés ayant une triple
liaison est CnH2n-2, formule dans laquelle l'indice n représente le
nombre d'atomes de carbone contenu dans la molécule.
Exemple : l'acétylène C2H2.
Le pétrole est un mélange de plusieurs centaines de produits
différents, allant du gaz méthane jusqu'au résidu bitumeux
ayant des caractéristiques physico-chimiques différentes. Tel
quel il n'y a guère d'utilité à en posséder car il est tout juste bon
à servir dans une lampe à huile. Afin de séparer ces produits
entre eux et d'en faire des produits réellement utilisables, on
emploie des procédés de séparation physico-chimiques qu'on
appelle le raffinage.
 Il existe toutes sortes de bruts :
paraffiniques,
naphténiques,
aromatiques,
qui peuvent être :
TBTS (très basse teneur en soufre),
BTS (basse teneur en soufre),
MTS (moyenne teneur en soufre),
HTS (haute teneur en soufre)
THTS (très haute teneur en soufre)
et les outils en présence (les unités de traitement) ne sont
pas toujours adaptés à traiter tous ces bruts car à leur
construction, ils ne sont pas dimensionnés pour englober
toute cette gamme de bruts.
 Distillation
La distillation est un procédé qui consiste à séparer
les différents composants d'un mélange liquide en
fonction de leur température d'ébullition.
Le pétrole est constitué du mélange d'un nombre très
élevés de produits ; on ne cherche donc pas à obtenir
des produits purs, mais plutôt des "coupes", c'est-à-
dire des mélanges plus simples, constitués de
produits aux caractéristiques homogènes, qui par la
suite subiront un traitement adapté à leur famille, en
vue de fabriquer un certain type de produits. C'est
donc l'opération essentielle et initiale que subit le
pétrole en arrivant à la raffinerie
Dans les raffineries les plus simples, on s’en tient
habituellement à la distillation atmosphérique et à la
distillation sous vide, alors que, dans les raffineries
intégrées, on procède au fractionnement, à la
conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à
la production de lubrifiants, de fiouls lourds et de
bitumes; ces raffineries peuvent aussi comporter des
installations de traitement pétrochimique.
Le pétrole, une fois arrivé à la raffinerie, est stocké
dans des bacs de grande taille. En général on stocke le
pétrole à basse teneur en soufre (BTS) séparé de celui
à haute teneur en soufre (HTS). Il en est de même
dans le traitement. Selon la demande du marché à
l'instant 't', on traite d'abord dans un cycle avec du
pétrole BTS avant de passer dans un cycle HTS afin
d'éviter la pollution des produits BTS par ceux du HTS.
Si c'est le cas inverse, les produits issus du traitement
pendant quelques heures, s'il y a lieu, sont dirigés
vers des bacs de produits HTS pour être retraités.
Tableau.1 Historique succinct des procédés de raffinage

Année Procédé But Sous-produits

1862 Distillation atmosphérique Production de kérosène Naphta, goudron, etc.

1870 Distillation sous vide Lubrifiant (à l’origine) Bitume résiduel

Charges de craquage (années Charges de cokéfaction
trente)

1913 Craquage thermique Production accrue d’essence Résidus, fioul lourd

1916 Adoucissement Réduction de la teneur en Soufre

soufre et de l’odeur
1930 Reformage thermique Amélioration de l’indice Résidus
d’octane
1932 Hydrogénation Elimination du soufre Soufre

1932 Cokéfaction Production de bases essences Coke

Tableau.1 Historique succinct des procédés de raffinage

Année Procédé But Sous-produits

1933 Extraction par les Amélioration de l’indice de Produits aromatiques
solvants viscosité des lubrifiants
1935 Déparaffinage par les Amélioration du point Paraffines
solvants d’écoulement

1935 Polymérisation Amélioration du rendement en Charges

catalytique essence et de l’indice d’octane pétrochimiques
1937 Craquage catalytique Essence à indice d’octane plus Matières premières
élevé pétrochimiques
1939 Viscoréduction Réduction de la viscosité Quantité accrue de
distillat, de goudron
1940 Alkylation Amélioration du rendement en Essence aviation à
essence et de l’indice d’octane indice d’octane élevé
1940 Isomérisation Production de charges Naphta
d’alkylation
Tableau.1 Historique succinct des procédés de raffinage
Année Procédé But Sous-produits
1942 Craquage catalytique Amélioration du rendement en Matières premières
fluide essence et de l’indice d’octane pétrochimiques
1950 Désasphaltage Charge de craquage accrue Bitume

1952 Reformage catalytique Conversion du naphta de Produits aromatiques

moindre qualité
1954 Hydrodésulfuration Elimination du soufre Soufre

1956 Adoucissement par Elimination des mercaptans Disulfures

inhibiteur
1957 Isomérisation Conversion en molécules à indice Charges d’alkylation
catalytique d’octane élevé
1960 Hydrocraquage Qualité accrue et teneur en soufre Charges d’alkylation
moindre
1974 Déparaffinage Amélioration du point Paraffines
catalytique d’écoulement
1975 Hydrocraquage résiduel Amélioration du rendement en Résidus lourds
essence à partir de résidus
Les opérations et les procédés de raffinage de base
Les opérations et les procédés de raffinage du pétrole peuvent être classés en
quelques grandes catégories: séparation, conversion, traitement, formulation,
mélange, opérations de raffinage auxiliaires et opérations de raffinage sans
traitement. Pour un schéma simplifié, voir la figure.1.

Séparation. Le pétrole brut est séparé physiquement par fractionnement, dans

des tours de distillation atmosphérique et sous vide, en groupes
d’hydrocarbures possédant différents intervalles d’ébullition, appelés
«fractions» ou «coupes».

Conversion. Les procédés de conversion utilisés pour modifier la taille ou la

structure des molécules d’hydrocarbures comprennent:

• la décomposition (division) par hydrocraquage, craquage thermique et

catalytique, cokéfaction et viscoréduction;
• l’unification (combinaison) par alkylation et polymérisation;
• l’altération par isomérisation et reformage catalytique;
• le traitement.
Figure 1: Schéma des procédés de raffinage
•Traitement.
Depuis les débuts du raffinage, différentes méthodes de
traitement ont été utilisées pour éliminer les composés
non hydrocarbonés, les impuretés et les autres
constituants qui peuvent nuire aux caractéristiques de
performance des produits finis ou réduire l’efficacité des
procédés de conversion.

Le traitement comporte à la fois des réactions chimiques

et une séparation physique, comme la dissolution,
l’absorption ou la précipitation, faisant appel à une
variété et à une combinaison de procédés.

Les méthodes de traitement comprennent l’élimination

ou la séparation des composés aromatiques et des
naphtènes, ainsi que l’élimination des impuretés et des
contaminants indésirables.
On utilise des acides et des composés adoucissants
pour désulfurer le pétrole brut avant le raffinage et
pour traiter les produits durant et après le traitement.
Parmi les autres méthodes, on peut citer le dessalage
du brut, l’adoucissement chimique, le traitement à
l’acide, l’hydrodésulfuration, le raffinage aux solvants,
le lavage à la soude caustique, l’hydrotraitement, le
séchage, l’extraction par solvants et le déparaffinage
aux solvants.
•Formulation et mélange
•consistent à mélanger et à combiner des fractions
d’hydrocarbures, des additifs et d’autres composés pour
obtenir des produits finis possédant des caractéristiques
de performance spécifiques.

•Opérations de raffinage auxiliaires.

Parmi les autres opérations de raffinage nécessaires lors
du traitement des hydrocarbures, on compte la
récupération des fractions légères, l’extraction des eaux
acides, le traitement et le refroidissement des déchets
solides, des eaux usées et des eaux de procédé, la
production d’hydrogène, la récupération du soufre et le
traitement des gaz acides et des gaz de queue.
D’autres installations fournissent des catalyseurs, des
réactifs, de la vapeur, de l’air, de l’azote, de l’oxygène, de
l’hydrogène et des gaz combustibles.
•Opérations de raffinage sans traitement.
Toutes les raffineries ont une multitude
d’installations, d’équipements et de systèmes qui sont
indispensables aux opérations de traitement des
hydrocarbures telles que :
la production de chaleur et d’électricité, le transport
des produits, les réservoirs de stockage, l’expédition
et la manutention, les torchères et les systèmes de
décharge, les fours et les appareils de chauffage, les
alarmes et les capteurs, l’échantillonnage, les essais
et l’inspection.
les installations ne servant pas au traitement figurent
les dispositifs de lutte contre l’incendie,
d’alimentation en eau et de protection, de réduction
du bruit et de lutte contre la pollution, les
laboratoires, les salles de commande, les entrepôts,
les ateliers d’entretien et les bâtiments de
l’administration.
• Les principaux produits de raffinage du pétrole brut

Au départ, il s’agissait de produire du kérosène pour

disposer d’une source de combustible d’éclairage
moins onéreuse et supérieure à l’huile de baleine.

La mise au point du moteur à combustion interne a

conduit à la production de benzène, d’essence et de
carburant diesel. L’avènement de l’aviation a nécessité
la production d’essences spéciales à indice d’octane
élevé et de carburéacteurs qui sont une forme
perfectionnée du produit raffiné d’origine, le
kérosène.
Les raffineries modernes livrent des produits très
divers dont beaucoup sont utilisés comme matières
premières pour le craquage et la fabrication de
lubrifiants ainsi que pour l’industrie pétrochimique.
D’une manière générale, on peut classer ces produits
en combustibles, matières premières de l’industrie
pétrochimique, solvants, huiles, graisses, lubrifiants et
produits spéciaux tels que les paraffines, les bitumes
et le coke de pétrole (voir tableau.2).

Dans le traitement des hydrocarbures, un certain

nombre de substances chimiques sont consumées ou
produites. Voici une brève description des substances
liées de façon spécifique au raffinage:
 Gaz d’hydrocarbures Utilisations
Gaz liquéfiés Gaz domestique et gaz industriel, Gaz carburant, pour moteurs, Gaz d’éclairage,
Ammoniac
Matières premières pour l’industrie chimique Engrais synthétiques, Alcools, Solvants et acétone
Plastifiants, Résines et fibres pour plastiques et textiles, Peintures et vernis
Produits du caoutchouc
Noir de carbone Encres d’imprimerie Industrie du caoutchouc

Distillats légers

Naphtas légers Oléfines, Solvants et diluants, Solvants d’extraction

Matières premières pour l’industrie chimique

Naphtas intermédiaires Naphtas lourds Essence aviation et essence pour automobiles

Solvants de nettoyage à sec
Carburéacteurs militaires, Carburéacteurs et kérosène
Carburants pour tracteurs
Gazole Charge de craquage, Huile de chauffage et carburant diesel, Combustible pour la
métallurgie, Huile d’absorption pour l’extraction du benzène et de l’essence

Distillats lourds
Huiles techniques Huiles pour textiles, Huiles médicinales et cosmétiques, Huile blanche pour l’industrie
de l’alimentation
Huiles de lubrification Huile pour transformateur et huile à broche Huiles pour moteurs, Huiles pour machines et compresseurs,
Huiles pour turbines et huiles hydrauliques, Huiles pour transmission, Huiles d’isolation pour machines et
câbles, Huiles pour essieux, engrenages et moteurs à vapeur Huiles pour traitement des métaux, huiles de
coupe et de meulage, Huiles de refroidissement et huiles antirouilles, Huiles pour échangeurs de chaleur,
Graisses et produits lubrifiants, Huiles pour encres d’imprimerie

Paraffines Industrie du caoutchouc

Produits pharmaceutiques et cosmétiques
Industries de l’alimentation et du papier
Bougies et allumettes

Résidus

Pétrolatum Vaseline, Produits cosmétiques, Antirouilles et lubrifiants, Produits d’enrobage de câbles

Fioul résiduel Bitumes Huile pour chaudière et fioul pour procédé , Bitumes routiers, Matériaux pour toitures, Lubrifiants
asphaltiques, Isolation et protection de fondations, Produits en papier imperméable à l’eau
Sous-produits du raffinage

Coke Electrodes et combustible

Sulfonates Emulsifiants

Acide sulfurique Engrais synthétiques

Soufre Produits chimiques

Hydrogène Reformage des hydrocarbures

Les procédés de raffinage du pétrole
Le raffinage des hydrocarbures consiste à mettre en
œuvre des produits chimiques, des catalyseurs, la
chaleur et la pression pour séparer et combiner les
types fondamentaux de molécules d’hydrocarbures
présents à l’état naturel dans le pétrole brut en
groupes similaires. Il permet aussi de réarranger les
structures et les liaisons moléculaires pour obtenir
des composés et des molécules d’hydrocarbures
différents et plus intéressants. C’est le type
d’hydrocarbure (paraffinique, naphténique ou
aromatique), davantage que les composés chimiques
présents, qui est le facteur le plus important du
procédé de raffinage.
•Le prétraitement du pétrole brut
•Le dessalage
Le pétrole brut contient souvent de l’eau, des sels inorganiques,
des solides en suspension et des traces de métaux solubles dans
l’eau. La première étape du raffinage consiste à éliminer ces
contaminants par dessalage (déshydratation) pour réduire la
corrosion, le colmatage et l’ encrassement des installations et
empêcher l’empoisonnement des catalyseurs dans les unités de
production. Le dessalage chimique, la séparation électrostatique
et la filtration sont trois méthodes typiques de dessalage du
pétrole brut. Dans le dessalage chimique, on ajoute de l’eau et
des agents tensio-actifs (désémulsifiants) au pétrole brut, on
chauffe pour dissoudre ou fixer à l’eau les sels et les autres
impuretés, puis on conserve ce mélange dans un bac pour que
la phase aqueuse décante. Dans le dessalage électrostatique, on
applique des charges électrostatiques de tension élevée pour
concentrer les gouttelettes en suspension dans la partie
inférieure du bac de décantation. On ajoute des agents tensio-
actifs uniquement lorsque le pétrole brut renferme beaucoup de
solides en suspension.
Un troisième procédé, moins courant, consiste à
filtrer le pétrole brut chaud sur de la terre à
diatomées. Dans les dessalages chimique et
électrostatique, on chauffe la matière première brute
jusqu’à une température comprise entre 66 °C et 177
°C, pour réduire la viscosité et la tension superficielle
et faciliter ainsi le mélange et la séparation de l’eau; la
température est limitée par la pression de vapeur du
pétrole brut. Ces deux méthodes de dessalage sont
réalisées en continu.
Une base ou un acide sont parfois ajoutés pour
ajuster le pH de l’eau de lavage; on peut aussi ajouter
de l’ammoniac pour réduire la corrosion. Les eaux
usées et les contaminants qu’elles contiennent sont
repris à la partie inférieure du bac de décantation et
acheminés vers l’unité d’épuration des eaux usées. Le
pétrole brut dessalé est récupéré en continu à la
partie supérieure du bac de décantation et envoyé à
une tour de distillation atmosphérique (tour de
fractionnement) (voir figure.2).
 Figure 2 Procédé de dessalage (prétraitement)

Source: d'après Occupational Safety and Health Administration (OSHA), 1996.

Les procédés de séparation du pétrole brut
La première étape du raffinage est le fractionnement du
pétrole brut dans des tours de distillation
atmosphérique et sous vide.
Le pétrole brut chauffé est physiquement séparé en
diverses fractions, ou fractions de distillation directe,
différenciées par leurs plages de points d’ébullition et
classées, par ordre de volatilité décroissante, en gaz,
distillats légers, distillats moyens, gazole et résidus.

Le fractionnement permet de séparer les différentes

fractions car, en raison de la différence de température
entre le bas et le haut de la tour, les constituants à point
d’ébullition plus élevé se condensent à la partie
inférieure de la tour, tandis que les fractions à
point d’ébullition plus bas montent plus haut dans la
tour avant de se condenser.
Dans la tour, les vapeurs qui montent et les liquides qui
descendent (reflux) se mélangent à des niveaux où leurs
compositions sont en équilibre. La tour comporte à ces
niveaux des plateaux qui permettent de soutirer les
fractions liquides qui s’y condensent.

Dans une unité typique à deux étages, la tour de

distillation atmosphérique, qui produit des fractions et
des distillats légers, est immédiatement suivie d’une
tour de distillation sous vide dans laquelle sont traités
les résidus de la distillation atmosphérique.

Après la distillation, seuls quelques hydrocarbures

peuvent être utilisés comme produits finis sans
traitement supplémentaire.
La distillation atmosphérique
Dans les tours de distillation atmosphérique, le pétrole brut dessalé est
préchauffé en utilisant la chaleur recyclée provenant des procédés. Cette
charge est ensuite acheminée vers un réchauffeur à chauffage direct, puis
vers le bas d’une colonne de distillation verticale, à des pressions
légèrement supérieures à la pression atmosphérique et à des
températures allant de 343 °C à 371 °C, pour éviter tout craquage
thermique indésirable qui se produirait à des températures plus élevées.

 Les fractions légères (à bas point d’ébullition) se diffusent dans la partie

supérieure de la tour, d’où elles sont soutirées en continu et acheminées
vers d’autres unités en vue de subir un traitement plus poussé avant d’être
mélangées et distribuées.

 Les fractions ayant les points d’ébullition les plus bas, comme le gaz
combustible et le naphta léger, sont soutirées au sommet de la tour sous
forme de vapeurs. Le naphta, ou essence de distillation directe, est repris
à la partie supérieure de la tour comme produit de tête. Ces produits sont
utilisés comme matières premières et de reformage, essences de base,
solvants et gaz de pétrole liquéfiés.
Figure 3: Distillation atmosphérique (Topping unit)
La distillation sous vide
Dans les tours de distillation sous vide, la pression est
suffisamment basse pour empêcher le craquage thermique lors
de la distillation des queues de distillation ou des résidus de
première distillation provenant de la tour de distillation
atmosphérique où la température est plus élevée.

L’intérieur de certaines tours de distillation sous vide est

différent de celui des tours de distillation atmosphérique; au
lieu de plateaux, on trouve un garnissage disposé de façon
aléatoire et des tamis contre les entraînements.

La distillation sous vide est normalement utilisée pour séparer

les produits devant être envoyés aux unités de craquage
catalytique des fractions résiduelles. Les queues de distillation
sous vide peuvent aussi être acheminées vers un four à coke,
être utilisées comme base de lubrifiant ou de bitume, ou encore
être désulfurées et mélangées à du mazout à faible teneur en
soufre (voir figures 4 ).
 Figure.4 Procédé de distillation sous vide

Source: d’après Occupational Safety and Health Administration (OSHA), 1996.

Les procédés de conversion du pétrole brut
Les procédés de conversion, comme le craquage, la combinaison
et le réarrangement, modifient la taille et la structure des
molécules d’hydrocarbures et transforment ainsi les fractions en
produits plus intéressants (voir tableau 3).

La conversion permet d’obtenir un certain nombre de molécules

d’hydrocarbures que l’on ne trouve pas normalement dans
le pétrole brut mais qui sont importantes pour le raffinage.

Les oléfines (alcènes, di-oléfines et alcynes) sont des

hydrocarbures non saturés à chaîne ouverte ou à chaîne fermée,
comportant au moins une double liaison; elles sont
normalement obtenues par craquage thermique ou catalytique
et sont rarement présentes dans le pétrole brut non traité.
Les procédés de craquage
Après la distillation, d’autres procédés sont mis en œuvre
pour modifier la structure moléculaire des fractions en
vue d’obtenir des produits plus recherchés. L’un de ces
procédés, le craquage, fragmente (ou coupe) les fractions
plus lourdes à point d’ébullition plus élevé pour donner
des produits plus utiles tels que des hydrocarbures
gazeux, des essences de base, du gazole et du fioul.

Durant le craquage, certaines molécules se combinent

(se polymérisent) pour en former de plus grosses. Il y a
essentiellement trois types de craquage, à savoir le
craquage thermique, le craquage catalytique et
l’hydrocraquage.
Les procédés de craquage thermique
Dans les procédés de craquage thermique, mis au
point en 1913, on chauffe du fioul léger et du pétrole
lourd sous pression dans de grands ballons, jusqu’à ce
qu’ils se fragmentent en molécules plus petites
possédant de meilleures propriétés antidétonantes.

Cette ancienne méthode, qui donnait d’importantes

quantités de coke solide indésirable, a évolué en
procédés de craquage thermique modernes
comprenant la viscoréduction, le craquage à la
vapeur et la cokéfaction.
•Les procédés de craquage catalytique
Le craquage catalytique permet d’obtenir des
molécules plus simples par fragmentation
d’hydrocarbures complexes, d’améliorer ainsi la
qualité et d’augmenter la quantité de produits légers
plus intéressants et de diminuer la quantité de
résidus. Des hydrocarbures lourds sont exposés, dans
des conditions de température élevée et de basse
pression, à des catalyseurs qui initient les réactions
chimiques. Au cours de ce processus, il y a
réarrangement de la structure moléculaire, ce qui
transforme les charges d’hydrocarbures lourds en
fractions plus légères, par exemple kérosène, essence,
gaz de pétrole liquéfiés, fioul domestique et charges
pétrochimiques
On choisit le catalyseur de façon à obtenir à la fois la
réactivité la plus élevée possible et la meilleure
résistance à l’attrition.

Les catalyseurs utilisés dans les unités de craquage

des raffineries sont normalement des matières solides
poreuses (zéolite, hydrosilicate d’aluminium, argile de
bentonite traitée, terre à foulon, bauxite et silico-
aluminates) se présentant sous forme de poudres, de
billes, de pastilles ou de granules façonnés appelés
extrudites.
Tous les procédés de craquage catalytique comportent trois fonctions de
base:

 réaction — la charge réagit avec le catalyseur et est fragmentée en

différents hydrocarbures;
 régénération — le catalyseur est réactivé par combustion du coke;
 fractionnement — les produits de craquage sont séparés en diverses
fractions.

Les procédés de craquage catalytique sont très souples; on peut ajuster les
paramètres de marche en fonction de l’évolution de la demande.

Il existe actuellement trois types de base de procédés de craquage catalytique:

• le craquage catalytique sur lit fluidisé (fluid catalytic cracking (FCC));

• le craquage catalytique sur lit mobile;
• le craquage catalytique sur lit mobile selon le procédé TCC (thermofor
catalytic cracking).
L’hydrocraquage
L’hydrocraquage est un procédé en deux étapes combinant le craquage
catalytique et l’hydrogénation, procédé au cours duquel les produits
souhaités sont obtenus par craquage de fractions distillées en présence
d’hydrogène et de catalyseurs spéciaux.

L’hydro-craquage présente, par rapport au craquage catalytique,

l’avantage de permettre de traiter sans désulfuration préalable des
charges riches en soufre. Dans ce procédé, la charge de substances
aromatiques lourdes est convertie en produits plus légers sous de très
fortes pressions et à des températures assez élevées. Lorsque la charge
renferme beaucoup de substances paraffiniques, l’hydrogène empêche
la formation de HAP, réduit la formation de goudron et évite
l’accumulation de coke sur le catalyseur.

L’hydrocraquage produit des quantités relativement importantes

d’isobutane, soumis ensuite à l’alkylation, et produit en outre une
isomérisation qui permet de régler le point d’écoulement et le point de
fumée, deux paramètres importants dans les carburéacteurs de haute
qualité.
 Dans la première étape, la charge est mélangée à de
l’hydrogène recyclé, puis chauffée et acheminée dans le
réacteur primaire, qui en convertit une quantité
importante en distillats moyens. Les composés soufrés et
azotés sont convertis en sulfure d’hydrogène et en
ammoniac, à l’aide d’un catalyseur, dans le réacteur
primaire.

Le résidu est chauffé et envoyé dans un séparateur haute

pression où les gaz riches en hydrogène sont récupérés et
recyclés. Les hydrocarbures restants sont strippés ou
purifiés pour en extraire le sulfure d’hydrogène,
l’ammoniac et les gaz légers qui sont recueillis dans un
accumulateur, où l’essence est séparée du gaz acide.
 Les hydrocarbures liquides épurés qui proviennent du
réacteur primaire sont mélangés à de l’hydrogène et
envoyés dans un réacteur secondaire où ils sont
transformés par craquage en essence, en carburéacteur
et en essence de base de haute qualité. On fait passer ces
produits dans une série de séparateurs haute et basse
pression pour éliminer les gaz, qui sont recyclés.

Les hydrocarbures liquides sont stabilisés, séparés et

épurés; les produits de naphtas légers provenant de
l’unité d’hydrocraquage sont utilisés pour préparer de
l’essence, tandis que les naphtas plus lourds sont recyclés
ou envoyés dans une unité de reformage catalytique