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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Blida - 1

Faculté des Sciences de la Nature et de la Vie

Département de Biologie et Physiologie Cellulaire

Projet de fin d’études en vue de l’obtention

Du Diplôme de Master II
en Biologie
Option : Qualité en Production Animale

Thème :

Vérification de la mise en place du système HACCP au

niveau de la fromagerie SARL PROMASIDOR
(Fromage fondu en portion « Le Berbère »)

Réalisé par : Chérifi Naziha

Riane Asma

Devant le jury composé de :

GUETARNI D Professeur Université Blida 1 Président

DEFFAIRI D MAA Université Blida 1 Examinatrice
KABIR W MA vacataire Université Blida 1 Promotrice
BOUKERCHA O Ingénieure PROMASIDOR Co-promotrice

Année Universitaire : 2016 - 2017

Remerciements

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît

opportun de commencer ce mémoire par des remerciements, à Dieu le tout puissant
qui nous a donné le pouvoir et la patience pour l’achever à terme.

Toutes nôtres gratitudes à notre promotrice, Melle KABIR. W pour son

encadrement, sa disponibilité, ses aides précieuses et pour son soutien morale
inoubliable.

On tient à remercier profondément Pr GUETARNI. D, professeur à l’université

Blida 1, d’avoir accepté de présider le jury de ce mémoire.

On remercie aussi Mme DEFFAIRI. D, MCB, à l’université Blida 1, d'avoir

accepté d’examiner ce travail.

On tient à exprimer nos profonds remerciements à Monsieur LIADI Azzedine

(le Directeur Général de la fromagerie LE BERBERE), qui nous a permis de réaliser
notre stage au sein de l’entreprise.

On tient à exprimer nôtres profonds remerciements à Monsieur BEN HAMMADA

Samir (manager produit) pour leurs aides et leurs précieux conseils

On remercie aussi Mme BOUKERCHA. O qui nous a guidées, encouragées,

orientées et consacrées des efforts énormes tout au long de la réalisation de ce
travail. C’est un immense honneur pour nous d’avoir travaillé sous sa direction.

On ‘adresse aussi nos remerciements à l'ensemble du personnel de la

fromagerie LE BERBERE qui ont contribué à entretenir une atmosphère de travail
agréable et conviviale surtout les responsables de laboratoire physicochimiques et
microbiologiques

Notre sincère reconnaissance à nôtres enseignants du département: biologie

Enfin, on remercie tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à

l’élaboration de ce modeste travail, trouvent ainsi l’expression de notre profondes
gratitudes et respects.

Asma et Naziha
Dédicaces

J’aimerais dédier ce modeste travail, à toutes personnes que nous

aimons et qui embellissent notre vie, aucune dédicace ne saurait
exprimer notre grand amour, vive gratitude, intime attachement et notre
profonde affection.

J’ai le grand honneur de dédier ce modeste travail :

A ceux qui ont été toujours notre support dans cette vie, ceux qui nous
donnent le courage pour continuer à chaque fois que nous avons
l’impression de reculer… Papa et Maman que DIEU vous protège.

A nos très chers parents, En reconnaissance de leur patience et de tous

les sacrifices qu’ils ont consentis pendant mes longues années d’étude.
Aucun mot, ne saurait exprimer le respect, amour et affection, que je
nourris à votre égard. Que Dieu leur procure santé, bonheur et longue
vie afin que nous puissions leur combler à notre tour, sans jamais les
décevoir.

A mes deux frères Ismail et Hamza, qui sont mon exemple de courage et
de persévérance, je leur souhaite beaucoup de réussite et de bonheur

A tous nos ami(e) s, En qui j’ai eu raison de faire toute ma confiance,

merci pour leur soutien. A nos chère sœurs et frères.

Asma et Naziha
Résumé
Ce travail a porté sur la contribution à la mise en place du système HACCP (analyse
des dangers-points critiques pour leur maitrise) du fromage fondu en portion à la
fromagerie " SARL PROMASIDOR DJAZAIR".
Nous avons effectué des analyses microbiologiques et physico-chimiques des
matières premières et du produit fini, évalué les programmes prés requis mis en place
au niveau de l’entreprise par rapport aux exigences du codex alimentarius et vérifié le
niveau d’application de la démarche HACCP.
Les résultats de notre étude se subdivisent en 3 parties : le premier consiste à un
contrôle analytique démontrant la conformité aux exigences de la norme. La
deuxième partie qui est l’évaluation de la compatibilité de l’entreprise avec les
exigences de la norme ciblées montre que l’entreprise satisfait des degrés élevés de
tous les programmes, ils atteignent 90.04%, chose qui révèle la présence des éléments
encourageants. Cependant, il existe aussi des défaillances qui nécessitent une
intervention. Enfin l’analyse des dangers a permis de déterminer six points critiques
(CCP) à savoir : Stockage, Pesage, Stérilisation, Conditionnement, Filtration et le
nettoyage en place. L’étude de ces CCP était suivie de la détermination des limites
critiques, l’établissement d’un système de surveillance, des actions correctives et des
procédures de vérification et d’enregistrement pour chaque CCP.

Mots clés : HACCP, fromage fondu, contrôle analytique, PRP, CCP, codex
alimentarus.
Abstract

This work focused on the contribution to the establishment of the HACCP system
(analysis of the hazards-points critical for their mastery) of cheese melted in portion at
the cheese dairy "SARL PROMASIDOR DJAZAIR". We carried out microbiological
and physicochemical analyzes of the raw materials and the finished product, evaluated
the required programs set up at the company level in relation to the requirements of
the codex alimentarius and verified the level of application of the HACCP . The
results of our study are divided into three parts: the first consists of an analytical
control demonstrating compliance with the requirements of the standard. The second
part which is the assessment of the company's compatibility with the requirements of
the targeted standard shows that the company satisfies high degrees of all programs,
they reach 90.04%, which reveals the presence of encouraging elements. However,
there are also failures that require intervention. Finally, the hazard analysis identified
six critical points (CCPs): Storage, Weighing, Sterilization, Conditioning, Filtration
and cleaning in place. The review of these CCPs was followed by the establishment of
critical limits, establishment of a monitoring system, corrective actions, and
verification and registration procedures for each CCP.

Key words: HACCP, processed cheese, analytical control, PRP, CCP, codex
alimentarus.
‫ملخص‬
‫وسمض هزا اىعَو عيً اىَسبهَة في إّشبء ّظبً جحييو اىَخبطش وّقطة اىححنٌ اىحشجة (جحييو اىَخبطش ‪ -‬اىْقبط‬
‫اىحبسَة ىحَنْهٌ) ٍِ اىججِ اىَزاة في جضء ٍِ ٍْحجبت األىجبُ اىججِ " ‪SARL PROMASIDOR‬‬
‫‪."DJAZAIR‬‬
‫أجشيْب جحبىيو ٍينشوثيىىىجية وفيضيبئية ميَيبئية ىيَىاد اىخبً واىَْحج اىْهبئي‪ ،‬وجقييٌ اىجشاٍج اىَطيىثة اىحي‬
‫أّشئث عيً ٍسحىي اىششمة فيَب يحعيق ثَحطيجبت اىذسحىس اىغزائي واىححقق ٍِ ٍسحىي جطجيق ‪. HACCP‬‬
‫واْﻗسٍت ّحبئج دساسحْب إىً ثالثة أجضاء‪ :‬األوه يحنىُ ٍِ عْصش جحنٌ جحيييي يذه عيً االٍحثبه ىَحطيجبت‬
‫اىَعيبس‪ .‬أٍب اىجضء اىثبّي وهى جقييٌ ٍذي جىافق اىششمة ٍع ٍحطيجبت اىَعيبس اىَسحهذف‪ ،‬فيظهش أُ اىششمة جيجي‬
‫دسجبت عبىية ٍِ جَيع اىجشاٍج‪ ،‬حيث جصو إىً ‪ٍَ ،٪40.09‬ب ينشف عِ وجىد عْبصش ٍشجعة‪ .‬وٍع رىل‪،‬‬
‫هْبك أيضب إخفبﻗبت جحطيت اىحذخو‪ .‬وأخيشا‪ ،‬حذد جحييو اىَخبطش سث ّقبط حبسَة‪ :‬اىحخضيِ‪ ،‬اىىصُ‪ ،‬اىحعقيٌ‪،‬‬
‫اىحنييف‪ ،‬اىحششيح واىحْظيف في اىَنبُ‪ .‬وﻗذ أعقت اسحعشاض هزٓ اىْقبط وضع حذود حشجة‪ ،‬وإّشبء ّظبً‬
‫ىيشصذ‪ ،‬واإلجشاءات اىحصحيحية‪ ،‬وإجشاءات اىححقق واىحسجيو ىنو ىجْة ٍِ ىجبُ ٍشنالت اىسيع‪.‬‬

‫اىنيَبت اىَفحبحية‪ ،HACCP :‬اىججِ اىَعبىج‪ ،‬اىححنٌ اىححيييي‪ ،CCP ،PRP,‬اىذسحىس اىغزائي‪.‬‬
Liste des tableaux
Tableau I : caractéristiques du fromage fondu……………………………………………………17

Tableau II : caractéristiques nutritionnelle des fromages fondus en portion……………………18

Tableau III : Différents paramètres physico-chimique mesurés au niveau du laboratoire……..27

Tableau IV : Germes recherches au niveau des matières premières, produit fini, le personnel et
l’ambiance…………………………………………………………………………………………....33

Tableau V : Evaluation des programmes pré requis de l’usine……………………………………37

Tableau VI : Résultats des analyses physico-chimiques des différents composants…………..39

Tableau VII: Résultats des analyses microbiologiques du personnel et l’environnement………41

Tableau VIII : Résultats des analyses microbiologiques des matières premières et le produit fini...42

Tableau IX : Résultats d’évaluation des programmes pré requis de l’usine…………………….43

Tableau X : Exemple de fiche technique (Fiche descriptive du cheddar)……………………….60

Tableau XI: Répartition de la zone de sensibilisation et zone de gravité selon la gravité et la

fréquence du danger………………………………………………………………………………….64
Tableau XII : Tableau analyse des dangers………………………………………………………66

Tableau XIII : Identification des points critiques……………………………………………….74

Tableau XIV : Limites critiques et les actions correctives pour chaque CCP………………………74

Tableau XV : Système de surveillance et plan d’action corrective…………………………….. 81

Tableau XVI: Modèle de tableau de vérification de mise en œuvre des PRP et des CCP………..83
Liste des figures
Figure 1 : Principes du système HACCP ……………………………………………........................7

Figure 2: Diagramme d’ISHIKAWA : causes – effets (méthode des 5M)………………………..9

Figure 3 : Différent types de fromage ……………………………………………………………..13

Figure 4 : Différents types de fromage selon le taux d’humidité et la méthode d’affinage ………..14
Figure 5 : Procédé de production du fromage fondu………………………………………………19
Figure 6 : Etape de conditionnement du fromage fondu en portion triangulaires……………….20
Figure 7 : Schéma général du protocole expérimental …………………………………………..25
Figure 8 : Séquence logique pour l’application du système HACCP ……………………………..38

Figure 9: Synthèse explicite de l’évaluation…………………………………………………….......45

Figure 10: Niveau de conformité des locaux et bâtiments ………………………………………….46

Figure 11: Niveau de conformité de la manutention ……………………………………………….46

Figure 12: Niveau de conformité de l’entreposage et transport …………………………………….47

Figure 13 : Niveau de conformité du matériel ……………………………………………………...48

Figure 14 : Niveau de conformité du nettoyage et désinfection ……………………………………49

Figure 15: Niveau de conformité de l’éclairage …………………………………………………….50

Figure 16 : Niveau de conformité de l’air ………………………………………………………….50

Figure 17 : Niveau de conformité de l’approvisionnement en eau …………………………………51

Figure 18 : Niveau de conformité de l’évacuation des déchets……………………………………..52

Figure 19 : Niveau de conformité des installations sanitaires ………………………………………53

Figure 20: Niveau de conformité de la lutte contre les nuisibles …………………………………..54

Figure 21 : Niveau de conformité de l’hygiène et santé du personnel ……………………………..55

Figure 22: Niveau de conformité de la réception des matières premières …………………………56

Figure 23 : Niveau de conformité de recyclage……………………………………………………..57

Figure 24 : Niveau de conformité de la contamination croisée ……………………………………. 57

Figure 25 : Niveau de conformité de l’information sur le produit …………………………………58

Figure 26: Diagramme de fabrication du fromage fondue en portion triangulaire UHT……………62
Liste des abréviations
AFNOR : Association Française de Normalisation
B : Biologique
BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication
BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène
BPS : Bonnes Pratiques de stockage
C : Chimique
C° : Degrés Celsius
Cal : Calorie
CET : Centre d’Enfuissement Technique
CCP : Critical Control Point
CF : Coliformes fécaux
CT : Coliformes totaux
EDTA: Éthylène Diamine Tétra Acétique
EST: Extrait Sec Total
F°: Farad
FAO: Food and Agriculture Organization.
FIFO: First in, first out (premier entree, premier sortie)
g: gramme
h: heure
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point
ISO: International Organization of Standardization
JORA: Journal Officiel de la République Algérienne
Max :Maximum
MG : Matière Grasse
mg :miligramme
ml : millilitre
min : minute
NA : Norme Algérienne
NASA : National Aéronautique and Space Administration (agence spatiale américaine)
NEP : Nettoyage en place
NF : Norme Française
OMS : Organisation Mondiale de la santé
P : Physique
PCA : Plat Count Agar
PH : Potentiel d’Hydrogène
PRP : Programmes pré requis ou Programmes préalables
SIN : Single international number
T° : Température
t : temps
TA : Titre Alcalimétrique
TSE : Tryptone Sel Eau
TH : Dureté de l’eau
UHT : Ultra Haute Température
VF : Gélose Viande Foie
VRBL : Gélose lactosé bilié au cristal violet et au rouge neutre
% : pourcentage
Sommaire
Résumé
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
Introduction…………………………………………………………………………………………1
Partie bibliographique
Chapitre 1 : Les programmes prés-requis et le système HACCP
1. Les programmes prés-requis………………………………………………………………...3
1.1. Définition………………………………………………………………………………..3
1.2. Différents types des bonnes pratiques………………………………………….………3
1.2.1. Les bonnes pratiques agricoles (BPA)………………………………………………3
1.2.2. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF)…………………………………………3
1.2.3. Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ……………………………………………3
2. Le système HACCP…………………………………………………………………………4
2.1. Définition……………………………………………………………………………...4
2.2. Historique du système HACCP……………………………………………………….5
2.3. Objectifs………………………………………………………………………………6
2.4. Développement et la mise en œuvre de la démarche HACCP………………………..6
2.5. Principes de la démarche HACCP…………………………………………………….6
2.6. Mise en place du système HACCP………………………………………………….7
2.6.1. Étape 1 : Constitution de l’équipe HACCP………………………………....7
2.6.2. Étape 2 : Description du produit…………………………………………….7
2.6.3. Étape 3 : détermination de l’utilisation prévue……………………………..8
2.6.4. Étape 4 : Établir un diagramme des opérations……………………………..8
2.6.5. Étape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations………………..8
2.6.6. Étape 6 : Procéder à une analyse des dangers ………………………………9
2.6.7. Étape 7 : Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP)…………….10
2.6.8. Étape 8 : Fixer les seuils critiques pour chaque CCP………………………10
2.6.9. Étape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP…10
2.6.10. Étape 10 : Prendre des mesures correctives………………………………..10
2.6.11. Étape 11 : Instaurer des procédures de vérification ……………………….11
2.6.12. Étape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres…………………..11
2.7. Règlementation algérienne…………………………………………………………………..11
Chapitre 2 : Le fromage
1. Historique………………………………………………………………………………….12
2. Définition…………………………………………………………………………………..13
3. Déférents types de fromage ………………………………………………………………..13
4. Fromage fondu……………………………………………………………………………..14
4.1.Historique……………………………………………………………………………14
4.2.Définition……………………………………………………………………………15
4.3.Différents types de fromage fondus…………………………………………………15
 Fromage fondu type « bloc ………………………………………………...15
 Fromage fondu type « coupe »……………………………………………..15
 Fromage fondu tartinable……………………………………………………15
 Fromage fondu ayant une texture « crème »………………………………16
 Fromage fondu toastable (pour refonte)…………………………………. .16
 Fromage fondu thermostable……………………………………………….16
 Fromages frais………………………………………………………………16
4.4.Propriétés des fromages fondus……………………………………………………...16
4.5.Valeur nutritionnelle………………………………………………………………....17
4.6.Processus de fabrication…………………………………………………………….18
4.6.1. Matières premières utilisées………………………………………..21
Poudre de lait………………………………………………………..21
Cheddar………………………………………………………………21
Beurre………………………………………………………………. 21
Eau……………………………………………………………………21
Les sels de fonte et l’acide citrique…………………………………22

Partie pratique
Matériels et méthodes

1. Matériel………………………………………………………………………………….…23
1.1.Matériel biologique………………………………………………………………………..23
1.2. Matériel non biologique …………………………………………………………………24
2. Méthodes …………………………………………………………………………………..24
2.1. Contrôle analytique ………………………………………………………………………..26
2.1.1. Échantillonnage ……………………………………………………………………26
2.1.2. Analyses physico-chimiques ……………………………………………………..27
2.1.2.1.Extrait sec total (EST) ……………………………………………………………….27
2.1.2.2.pH…………………………………………………………………………………….28
2.1.2.3.Matière grasse (MG)………………………………………………………………….28
2.1.2.4.Dureté de l’eau (TH)……………………………………………………………… ..29
2.1.2.5.Titre alcalimétrique (TA)……………………………………………………………..30
2.1.3. Analyses microbiologiques………………………………………………………...31
2.1.3.1.Contrôle de la qualité microbiologique de l’ambiance ………………………………31
2.1.3.2.Contrôle de l’hygiène des mains du personnel ………………………………………31
2.1.3.3.Contrôle des surfaces, du matériel et des locaux …………………………………..32
2.1.3.4.Analyse des matières premières et du produit fini …………………………………32
2.1.3.5.Recherche et dénombrement des germes totaux ………………………………….…33
2.1.3.6. Recherche et dénombrement des coliformes totaux et fécaux …………………….34
2.1.3.7.Recherche des Clostridiums sulfito-réducteurs …………………………………….35
2.1.3.8.Recherche et dénombrement de Staphylococcus aureus ……………………………35
2.1.3.9.Recherche des levures et moisissures………………………….. ……………………36
2.2. Evaluation des taux de satisfaction des programmes pré-requis …………………………..36
2.2.1. Diagnostique de l’état actuel des programmes pré requis au niveau de l’entreprise.36
2.2.1.1.Méthodologie de travail……………………………………………………………….37
2.2.1.2.Calcul du pourcentage de satisfaction ………………………………………………..37
2.3. Contribution à la mise en place du système HACCP pour le produit fromage fondu en
portion…………………………………………………………………………………………..37

Résultats et discussions

1. Résultats du contrôle analytique………………………..………………………………….39

1.1. Résultats des analyses physico-chimiques………………………………………………….39

1.1.1. Matières premières ………………………………………………………………..40
1.1.2. Produit semi fini……………………………………………………………………40
1.1.3. Produit fini (fromage fondu en portions) ………………………………………40
1.1.4. Eau …………………………………………………………………………….…40
1.2.Résultats des analyses microbiologiques …………………………………………………41
1.2.1. Les analyses de l’environnement…………………………………………………41
1.2.2. Matières premières…………………………………………………………………43
1.2.3. Le produit fini ……………………………………………………………………43
2. Résultat de l’évaluation des taux de satisfaction des programmes pré-requis ………………43
2.1.Synthèse générale de l’évaluation des PRP…………………………………………………45
2.1.1. Locaux et bâtiments………………………………………………………………45
2.1.2. Manutention ……………………………………………………………………….46
2.1.3. Entreposage est transport………………………………………………………….47
2.1.4. Maintenance des équipements (Matériel)…………………………………………48
2.1.5. Nettoyage et désinfection…………………………………………………………..49
2.1.6. Éclairage………………………………………………………………………..…50
2.1.7. L’Air………………………………………………………………………………50
2.1.8. Approvisionnent en eau……………………………………………………………51
2.1.9. Évacuation des déchets …………………………………………………………….52
2.1.10. Installation de sanitaires…………………………………………………………….53
2.1.11. Lutte contre les nuisibles……………………………………………………………54
2.1.12. Hygiène et santé du personnel…………………………………………………….55
2.1.13. Réception des matières premières…………………………………………………56
2.1.14. Recyclage des produits ……………………………………………………………57
2.1.15. Contamination croisée……………………………………………………………..57
2.1.16. Information sur le produit………………………………………………………..58
3. Contribution à la mise en place du système HACCP pour le produit fromage fondu en portion.58
3.1. Constitution d’une équipe HACCP………………………………………………………..58
3.2. Description du produit……………………………………………………………………..59
3.3. Usage prévu………………………………………………………………………………..61
3.4.Établir un diagramme de fabrication……………………………………………………… 61
3.5.Vérification du diagramme de fabrication………………………………………………… 63
3.6.Identification des dangers et détermination des niveaux acceptables et les points critiques.63
3.7.Déterminer les points critiques pour la maitrise………………………………………….. 74
3.8.Établissement des limites critiques……………………………………………………….. 74
3.9.Surveillance des ccp………………………………………………………………………...81
3.10. Établir les corrections et les actions correctives ………………………………….82
3.11. Établir les procédures de vérification………………………………………………83
3.12. Établir la documentation et l’enregistrement…………………………………….. 84
 Gestion du système de traçabilité…………………………………………………………. 84

Conclusion………………………………………………………………………………………...86

Références bibliographiques
Annexes
Introduction

Introduction

Le taux des échanges internationaux des denrées alimentaires a considérablement

augmenté, ce qui offre des avantages économiques importants.

Néanmoins, cette augmentation est responsable de la propagation de certaines

maladies dans le monde. Les récents foyers de maladies (maladie de la vache folle, listériose,
salmonellose,…) ont conduit à la méfiance des consommateurs (Bonne et al., 2005).

A l’heure où une crise de confiance majeure déferle sur le secteur alimentaire et

envahit l’opinion publique, la maîtrise de la sécurité des aliments devient un enjeu essentiel
pour protéger les consommateurs des intoxications alimentaires sur le plan national et
international. (Jund, 2010)

Les dangers liés à la sécurité des aliments peuvent intervenir à n’importe quel stade de
la chaîne alimentaire et nécessitent, par conséquent, une maîtrise sur l’ensemble de la chaîne.
La sécurité des aliments devient ainsi une responsabilité partagée entre tous les acteurs de la
chaîne. A ce moment la démarche « analyse des dangers, points critiques pour leur maîtrise »
(HACCP) vient utiliser en tant qu’outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments, une
approche de maîtrise des points critiques tout au long de la chaîne alimentaire, assurant ainsi
une amélioration de la sécurité sanitaire des aliments. (Richard et Louis, 2013)

Le domaine de la production et la transformation des fromages a toujours été un

domaine très réglementé à cause des dangers et risques associés aux pratiques non
hygiéniques. Afin d’accroitre la sécurité des aliments, il est nécessaire d’utiliser les
procédures basées sur les principes HACCP. La mise en place de ce système est obligatoire
pour toutes entreprises alimentaires depuis 1997. (Birca, 2009)

En Algérie, l’application du système HACCP devient obligatoire pour les industries

dont l’activité est liée aux animaux, produits animaux et d’origine animale ainsi que leur
transport depuis mars 2010. (Décret exécutif n° 10-90)

Pour la présente étude, l’objectif est d’évaluer le niveau de conformité de la situation

actuelles de la société en matière de plan de maitrise sanitaire au niveau de la chaîne de

1
Introduction

production du fromage fondu en portion au sein de l’entreprise « SARL PROMASIDOR » et

cela, en collaboration avec l’équipe HACCP de l’entreprise.

La vérification de la mise en place de la démarche HACCP a été réalisée tout au long

du processus de production depuis la réception des matières premières jusqu’à la mise en
vente du produit fini.

Nous nous sommes intéressées à :

- L’évaluation des programmes pré requis

- L’identification et l’analyse des dangers associés aux différents stades
du processus de la production
- La détermination des points critiques
- La description des moyens nécessaires à leur maitrise et s’assurer que
ces moyens sont mis en œuvre de façon effective et efficace.

2
République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Blida - 1

Faculté des Sciences de la Nature et de la Vie

Département de Biologie et Physiologie Cellulaire

Projet de fin d’études en vue de l’obtention

Du Diplôme de Master II
en Biologie
Option : Qualité en Production Animale

Thème :

Vérification de la mise en place du système HACCP au

niveau de la fromagerie SARL PROMASIDOR
(Fromage fondu en portion « Le Berbère »)

Réalisé par : Chérifi Naziha

Riane Asma

Devant le jury composé de :

GUETARNI D Professeur Université Blida 1 Président

DEFFAIRI D MAA Université Blida 1 Examinatrice
KABIR W MA vacataire Université Blida 1 Promotrice
BOUKERCHA O Ingénieure PROMASIDOR Co-promotrice

Année Universitaire : 2016 - 2017

Remerciements

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît

opportun de commencer ce mémoire par des remerciements, à Dieu le tout puissant
qui nous a donné le pouvoir et la patience pour l’achever à terme.

Toutes nôtres gratitudes à notre promotrice, Melle KABIR. W pour son

encadrement, sa disponibilité, ses aides précieuses et pour son soutien morale
inoubliable.

On tient à remercier profondément Pr GUETARNI. D, professeur à l’université

Blida 1, d’avoir accepté de présider le jury de ce mémoire.

On remercie aussi Mme DEFFAIRI. D, MCB, à l’université Blida 1, d'avoir

accepté d’examiner ce travail.

On tient à exprimer nos profonds remerciements à Monsieur LIADI Azzedine

(le Directeur Général de la fromagerie LE BERBERE), qui nous a permis de réaliser
notre stage au sein de l’entreprise.

On tient à exprimer nôtres profonds remerciements à Monsieur BEN HAMMADA

Samir (manager produit) pour leurs aides et leurs précieux conseils

On remercie aussi Mme BOUKERCHA. O qui nous a guidées, encouragées,

orientées et consacrées des efforts énormes tout au long de la réalisation de ce
travail. C’est un immense honneur pour nous d’avoir travaillé sous sa direction.

On ‘adresse aussi nos remerciements à l'ensemble du personnel de la

fromagerie LE BERBERE qui ont contribué à entretenir une atmosphère de travail
agréable et conviviale surtout les responsables de laboratoire physicochimiques et
microbiologiques

Notre sincère reconnaissance à nôtres enseignants du département: biologie

Enfin, on remercie tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à

l’élaboration de ce modeste travail, trouvent ainsi l’expression de notre profondes
gratitudes et respects.

Asma et Naziha
Dédicaces

J’aimerais dédier ce modeste travail, à toutes personnes que nous

aimons et qui embellissent notre vie, aucune dédicace ne saurait
exprimer notre grand amour, vive gratitude, intime attachement et notre
profonde affection.

J’ai le grand honneur de dédier ce modeste travail :

A nos très chers parents, En reconnaissance de leur patience et de tous

A mes deux frères Ismail et Hamza, qui sont mon exemple de courage et
de persévérance, je leur souhaite beaucoup de réussite et de bonheur

A tous nos ami(e) s, En qui j’ai eu raison de faire toute ma confiance,

merci pour leur soutien. A nos chère sœurs et frères.

Mots clés : HACCP, fromage fondu, contrôle analytique, PRP, CCP, codex
alimentarus.
Abstract

Tableau II : caractéristiques nutritionnelle des fromages fondus en portion……………………18

Tableau III : Différents paramètres physico-chimique mesurés au niveau du laboratoire……..27

Tableau V : Evaluation des programmes pré requis de l’usine……………………………………37

Tableau VI : Résultats des analyses physico-chimiques des différents composants…………..39

Tableau VII: Résultats des analyses microbiologiques du personnel et l’environnement………41

Tableau VIII : Résultats des analyses microbiologiques des matières premières et le produit fini...42

Tableau IX : Résultats d’évaluation des programmes pré requis de l’usine…………………….43

Tableau X : Exemple de fiche technique (Fiche descriptive du cheddar)……………………….60

Tableau XI: Répartition de la zone de sensibilisation et zone de gravité selon la gravité et la

Tableau XIII : Identification des points critiques……………………………………………….74

Tableau XIV : Limites critiques et les actions correctives pour chaque CCP………………………74

Tableau XV : Système de surveillance et plan d’action corrective…………………………….. 81

Figure 2: Diagramme d’ISHIKAWA : causes – effets (méthode des 5M)………………………..9

Figure 3 : Différent types de fromage ……………………………………………………………..13

Figure 9: Synthèse explicite de l’évaluation…………………………………………………….......45

Figure 10: Niveau de conformité des locaux et bâtiments ………………………………………….46

Figure 11: Niveau de conformité de la manutention ……………………………………………….46

Figure 12: Niveau de conformité de l’entreposage et transport …………………………………….47

Figure 13 : Niveau de conformité du matériel ……………………………………………………...48

Figure 14 : Niveau de conformité du nettoyage et désinfection ……………………………………49

Figure 15: Niveau de conformité de l’éclairage …………………………………………………….50

Figure 16 : Niveau de conformité de l’air ………………………………………………………….50

Figure 17 : Niveau de conformité de l’approvisionnement en eau …………………………………51

Figure 18 : Niveau de conformité de l’évacuation des déchets……………………………………..52

Figure 19 : Niveau de conformité des installations sanitaires ………………………………………53

Figure 20: Niveau de conformité de la lutte contre les nuisibles …………………………………..54

Figure 21 : Niveau de conformité de l’hygiène et santé du personnel ……………………………..55

Figure 22: Niveau de conformité de la réception des matières premières …………………………56

Figure 23 : Niveau de conformité de recyclage……………………………………………………..57

Figure 24 : Niveau de conformité de la contamination croisée ……………………………………. 57

Figure 25 : Niveau de conformité de l’information sur le produit …………………………………58

Partie pratique
Matériels et méthodes

Résultats et discussions

1. Résultats du contrôle analytique………………………..………………………………….39

1.1. Résultats des analyses physico-chimiques………………………………………………….39

Conclusion………………………………………………………………………………………...86

Références bibliographiques
Annexes
Introduction

Introduction

Le taux des échanges internationaux des denrées alimentaires a considérablement

augmenté, ce qui offre des avantages économiques importants.

Néanmoins, cette augmentation est responsable de la propagation de certaines

maladies dans le monde. Les récents foyers de maladies (maladie de la vache folle, listériose,
salmonellose,…) ont conduit à la méfiance des consommateurs (Bonne et al., 2005).

A l’heure où une crise de confiance majeure déferle sur le secteur alimentaire et

Le domaine de la production et la transformation des fromages a toujours été un

En Algérie, l’application du système HACCP devient obligatoire pour les industries

dont l’activité est liée aux animaux, produits animaux et d’origine animale ainsi que leur
transport depuis mars 2010. (Décret exécutif n° 10-90)

Pour la présente étude, l’objectif est d’évaluer le niveau de conformité de la situation

actuelles de la société en matière de plan de maitrise sanitaire au niveau de la chaîne de

1
Introduction

production du fromage fondu en portion au sein de l’entreprise « SARL PROMASIDOR » et

cela, en collaboration avec l’équipe HACCP de l’entreprise.

La vérification de la mise en place de la démarche HACCP a été réalisée tout au long

du processus de production depuis la réception des matières premières jusqu’à la mise en
vente du produit fini.

Nous nous sommes intéressées à :

- L’évaluation des programmes pré requis

2
Partie bibliographique

Chapitre 1 : Les programmes prés-requis et le système HACCP

1. Les programmes prés-requis :

1.1. Définition :
Les programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui permettent de
maitriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement alimentaire. Ces programmes
favorisent des conditions ambiantes propices à la production d’aliments salubres. (Hank et al.,
2002).
Ces programmes préalables doivent bien fonctionner dans un système de produits avant que le
système HACCP ne soit appliqué (ISO 22000:2005).
1.2. Différents types des bonnes pratiques :
Les règles et guides de bonnes pratiques existent dans les trois domaines clés de la chaine alimentaire
: les Bonnes Pratiques Agricoles (BPA), les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) et les Bonnes
Pratiques d’Hygiène (BPH). Ces règles couvrent l’ensemble des activités nécessaires pour une
gestion efficace, propre et saine de la chaine alimentaire. (Codex Alimentarius, 2003)

1.2.1. Les bonnes pratiques agricoles (BPA) :

Elles s’appliquent a toutes les étapes de la production au niveau de la ferme : le stockage et
l’application des produits chimiques, l’itinéraire technique de la culture, les techniques de récolte, de
stockage et de transport. Ceci nécessite des formations et la mise en place d’un système
d’enregistrement des opérations. (Dupuis et al ; 2002)

1.2.2. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) :

Elles définissent les exigences générales pour le contrôle de l’efficacité des ingrédients et des
matériaux d’emballage, des formulations des processus, de l’installation des équipements et
d’appareils d’analyse, de la formation et de la santé du personnel, du contrôle des prés mélanges et
des produits fini. Les BPF sont qualifiées de programmes préalables, et devraient être misent en
place avant le système HACCP. (Boutou, 2009)

1.2.3. Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) :

Elles représentent l’ensemble des conditions et des règles nécessaires à la mise en place d’une chaîne
de fabrication d’un aliment dans le but de garantir la sécurité et la salubrité des produits fabriqués.
L’objectif est d’établir les principes de base d’hygiène sur toute la chaîne de fabrication. Les BPH
constituent également un socle pour la mise en place du plan HACCP. (Chamoret, 2013)

3
Partie bibliographique

Elles s’appliquent à la chaine alimentaire depuis la production primaire jusqu’à la consommation

finale, en indiquant les contrôles d’hygiène à exercer à chaque stade. (Boutou, 2006)
Enfin, il existe, dès l’application des BPH, des directives propres à certains secteurs, produits ou
procédés de fabrication. Les Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène ou GBPH de chaque filière
peuvent constituer de bonnes sources d’information pour leurs mis en place. Les points à prendre en
compte sont:
- Le personnel : plan de formation et hygiène personnelle.
- L’organisation de la maintenance des locaux, des équipements et du matériel.
- Les mesures d’hygiène préconisées avant, pendant et après la production : plan de nettoyage et
désinfection, plan de contrôle de son efficacité et instructions de travail par rapport à l’hygiène.
- Plan de lutte contre les nuisibles.
- Approvisionnement en eau, circuits d’arrivée d’eau potable / eau de mer et d’évacuation des eaux
résiduaires.
- Maîtrise des températures.
- Contrôle à la réception et à l’expédition.
Concernant les mesures d’hygiène préconisées avant, pendant et après la production, pour mener à
bien la vérification du plan de nettoyage-désinfection, un plan de contrôle microbiologique peut être
mis en place. Des analyses bactériologiques sont aussi conseillées pour vérifier la salubrité de l'eau
entrant en contact avec les denrées alimentaires. (Chamoret, 2013).

2. Le système HACCP :
2.1. Définition :

HACCP est l’acronyme de Hasard Analysis Critical Control Point. En français, il s’agit d’un système
d’analyse des dangers- points critiques pour leur maitrise. Il peut être défini comme une démarche
structuré permettant de recevoir et de concevoir l’assurance d’un produit alimentaire (Boutou, 2011).

Le système HACCP, en tant qu’outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments, utilise une
approche de maîtrise de points critiques pendant la transformation des produits afin de prévenir les
problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Ce système, qui s’appuie sur des bases scientifiques,
identifie de façon systématique les dangers spécifiques et les mesures pour leur maîtrise afin
d’assurer la sécurité sanitaire des aliments. Le HACCP est basé sur la prévention et réduit la
dépendance des inspections et des tests sur les produits finis (FAO, 2001). Le système met l'accent
sur la maîtrise du procédé le plus en amont possible dans le système de transformation en utilisant

4
Partie bibliographique

des techniques de maîtrise ponctuelle ou de contrôle permanent aux points critiques (Benzouai,
2006).
Cet outil, s’applique à tous les organismes de la chaine alimentaire du producteur primaire jusqu’au
consommateur, peu importe leur taille et la complexité de leurs opérations.

2.2. Historique du système HACCP :

Le système HACCP est devenu synonyme de sécurité sanitaire des aliments. Il est reconnu à travers
le monde en tant qu’approche systématique et préventive pour maîtriser des dangers biologiques,
chimiques et physiques par l’anticipation et la prévention, plutôt que par l’inspection et les analyses
sur le produit fini. (Levrey, 2002)
Le système HACCP de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des aliments est né à partir de
deux grandes idées. La première étape est associée à Deming, dont les théories sur la gestion de la
qualité sont largement reconnues pour leur majeure à l’amélioration de la qualité des produits
japonais pendant les années 50.
Docteur Deming et d’autres chercheurs ont développé des systèmes de gestion de la qualité totale
(Total Quality Management TQM) qui mettent en application une approche permettant d’améliorer
la qualité pendant la production tout en abaissant les coûts. (FAO, 2001)
La deuxième étape est le développement du concept HACCP. Celui-ci a été mis au point pendant les
années 60 par les pionniers qui sont la Société Pillsbury, l’armée des États Unis d’Amérique et son
administration de l’aéronautique et de l’espace (NASA), dans le cadre d’un effort de collaboration
pour la production d’aliments sains pour les astronautes. À cet effet, la Société Pillsbury a développé
le système HACCP comme système offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant la
dépendance vis-à-vis de l’inspection et du contrôle des produits finis. C'est en 1971, lors d'une
conférence sur la protection des aliments, que la Société Pillsbury présente les principes du HACCP
(Birca, 2009)
À partir des années 80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et adopté cette approche.
En 1985, l’académie nationale des sciences des États-Unis a établi que l’approche HACCP
constituait la base de l’assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l’industrie alimentaire.
Plus tard, plusieurs associations professionnelles, telle que la Commission internationale des
spécifications microbiologiques pour les aliments (ICMSF) et l’Association des hygiénistes du lait,
des aliments et de l’environnement (IAMFES), ont recommandé la généralisation du système
HACCP pour assurer la sécurité sanitaire des aliments (FAO, 2001).

5
Partie bibliographique

2.3. Objectifs :
Le système HACCP est basé sur la prévention et réduit la dépendance des inspections et tests sur les
produits finis, il présente plusieurs avantages et objectifs:

 Prévention contre les problèmes relatifs à l’hygiène et à la sécurité et éviter leurs récurrences
en maitrisant les dangers microbiologiques, physiques, chimiques et techniques à toutes les
étapes de production d’une denrée alimentaire. (Featherstone, 2015)
 il permet une plus grande participation des employés à la compréhension et à la garantie de la
sécurité sanitaire des aliments, et leur donnant une source de motivation supplémentaire pour
leur travail.
 accroitre l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux de la chaine de
fabrication : traçabilité, transformation, distribution, risques associés, mesures correctives
(Wereing, 2010).

 Orienter la société vers un système de gestion de qualité (ISO9001 et/ou ISO22000). (Taylor,
2001).
2.4. Développement et la mise en œuvre de la démarche HACCP :
Pour l’élaboration du système HACCP, la méthode établie est recommandée au niveau international
par le groupe du travail HACCP du Codex Alimentarius compte 12 étapes. Les cinq premières sont
appelées étapes préliminaires, alors que les étapes suivantes correspondent aux sept principes
HACCP. (Boutou, 2011)

2.5. Principes de la démarche HACCP :

Le système HACCP repose sur les sept principes illustrés dans la figure n°1.

6
Partie bibliographique

Principe 1 : procéder à une analyse des dangers

Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP).

Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critique(s).

Principe 4 : mettre en place un système de surveillance permettant de maitriser les CCP.

Principe 5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un
CCP donné n’est pas maitrisé.

Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement.

Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application

Figure 1 : Principes du système HACCP (Bonne et al., 2005)

2.6. Mise en place du système HACCP:

Selon les directives du Codex Alimentarius, l’application des principes de la méthode HACCP se fait
selon une démarche en 12 étapes.

2.6.1. Étape 1 : Constitution de l’équipe HACCP

L’entreprise de transformation des produits alimentaires devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts
et de techniciens spécialisés dans le produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace.
En principe, elle devrait constituer à cet effet une équipe pluridisciplinaire. (Codex Alimentarius,
2003)

2.6.2. Étape 2 : Description du produit

Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de donner des
instructions concernant sa sécurité d’emploi tel que sa : nature, composition, pourcentage dans le
produit fini, matériaux d’emballage, méthode de transport, les conditions de sa préparation ou de
stockage, ces caractéristiques physicochimiques… (Jeant et al., 2006 ; Wereing, 2010)

Pour un produit fini, on s’attachera à préciser ses caractéristiques générales (composition, volume,
structure, texture, formulation), physicochimiques, la charge microbienne, les traitements subis, le

7
Partie bibliographique

conditionnement et l’emballage, les conditions de stockage et de distributions. (Depuis et al., 2002 ;

Quittet et Nellis, 1999).

Le but de cette étape est de recueillir des informations fiables sur le produit et sa composition qui
pourront faire l’objet de limites critiques pour les points critiques (Boutou, 2006).

2.6.3. Étape 3 : Détermination de l’utilisation prévue

Selon Boutou (2006), cette étape complète la précédente. Elle conduit notamment à la formation des
conditions de stockage, de distribution et d’utilisation du produit par l’utilisateur final, qui peut être
soit le consommateur, soit le transformateur utilisant le produit comme ingrédient.

Cependant, il faut prévoir les utilisations normales du produit à savoir la date limite de
consommation ou de conservation ; les instructions d’utilisation ; les modalités raisonnables
prévisibles d’utilisation inhabituelles ou fautives ; les groupes de consommateurs auxquels le produit
est destiné ; l’adaptation du produit à certaines groupes de consommateurs. (Paster et Wiley, 2007;
Noordhuizen et al., 2008)

2.6.4. Étape 4 : Établir un diagramme des opérations

Pour faire le diagramme de fabrication, on décompose le procède de fabrication en opérations

élémentaires, représentées d’une façon séquentielle depuis les matières premières et leurs réceptions
jusqu’à l’entreposage du produit final et sa distribution (Mortimore et Wallace, 2001).

2.6.5. Étape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations.

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des opérations de transformation

au diagramme des opérations.

Elle conforte les informations dont elle dispose à la réalité existante sur le terrain, dans les ateliers.
La vérification doit s’effectuer sur la totalité des étapes de fabrication, depuis la réception des
matières premières jusqu’à la distribution. (Featherstone, 2014).

Cette vérification doit permettre de se rendre compte de la réalité au quotidien : propreté, ordre,
conception des locaux et de nettoyage des équipements (Bariller, 1997). Cette confirmation peut
conduire à modifier des éléments du diagramme ou des informations qui s’avéreraient inexactes
(Vierling, 2004).

8
Partie bibliographique

2.6.6. Étape 6 : Procéder à une analyse des dangers (principe1)

Identification des dangers et évaluation de leurs causes :

 Nature du danger :

Identifier les 3 types de danger réels ou potentiels : physiques (corps étrangers : bois, verre,
plastique…), chimiques (pesticides, résidus produits de nettoyage,…) et microbiologiques (bactéries,
virus, toxine,…) que peuvent représenter les matières premières, le procédé et l’utilisation final du
produit. (Quittet et Nellis, 1999)

 Causes du danger :

Une cause est une pratique, un facteur, une situation responsable de l’introduction ou de
l’aggravation à un niveau inacceptable, d’un danger à chaque opération.

Pour identifier ces causes, on peut utiliser la méthode des 5M :

-Matière: matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les entrées du
processus.

-Matériel: équipement, machines, matériel informatique, logiciels et technologies.

- Méthode: mode opératoire, logique du processus et recherche et développement.

- Main-d'œuvre: interventions humaines.

- Milieu: environnement, positionnement, contexte.

Figure 2: Diagramme d’ISHIKAWA : causes – effets (méthode des 5M) (Ishikawa, 1968)

Il convient d’envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser chaque danger. Plusieurs
interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique et plusieurs dangers
peuvent être maîtrisés à l’aide d’une même intervention. (Blanc, 2006)

9
Partie bibliographique

2.6.7. Étape 7 : Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP) (principe 2)

Un point critique pour la maitrise CCP est une étape, un point, une procédure, un facteur ou un
risque inacceptable dont la maîtrise est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger ou pour le
réduire à un niveau acceptable (Jeant et al., 2006). L’identification des points critiques a pour
objectif principal de conduire les opérateurs à développer et à formaliser les mesures préventives,
ainsi que les procédures de surveillance nécessaires aux différents stades de production (Quittet et
Nellis, 1999 ; Federighi, 2009; Boutou, 2006).

2.6.8. Étape 8 : Fixer les seuils critiques pour chaque CCP (principe 3)

Il faut établir pour chaque CCP les limites critiques dont le respect garantit leur maitrise. Une limite
critique est la valeur qui sépare l’acceptable de l’inacceptable au regard de la sécurité du produit.
Parmi les critères choisis, on cite la température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le nombre de
microorganismes, ainsi que des paramètres organoleptiques comme l’aspect, la texture, et la
consistance. (FDA, 2007)

2.6.9. Étape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (principe 4)

Ce principe est le moteur des procédures de sécurité alimentaire. C’est un autocontrôle des points
critiques de différentes opérations effectuées par l’entreprise elle-même pour permettre de savoir
l’efficacité des mesures de maitrise et des préventions établies pour diminuer le risque de
contamination, en détectant le plus tôt possible toute déviation par rapport aux mesures de maitrise
mises en place (FDA, 2007)
L’équipe décrit les méthodes de mesures qui permettent de s’assurer que les limites critiques ne sont
pas dépassées et que le CCP est maitrisé. Idéalement, ces systèmes devraient assurer une surveillance
en continu et fournir l’information en temps réel, pour que l’action corrective à entreprendre assure
le retour à la maitrise avant qu’il ne soit nécessaire de séparer ou rejeter le produit. (Quittet et Nelis,
1999).

2.6.10. Étape 10 : Prendre des mesures correctives (principe 5)

Des mesure ou actions correctives, sont toute action visant à éliminer la cause d’une non conformité
détectée ou d’une autre situation indésirable (Blanc, 2007). Ce sont des procédures à suivre en cas
de dépassement des limites critiques et ont comme objectif de rétablir la maitrise du CCP (Jund,
2010).

10
Partie bibliographique

2.6.11. Étape 11 : Instaurer des procédures de vérification (principe 6)

Pour pouvoir prouver que le plan HACCP fonctionne correctement, l’équipe HACCP doit mettre au
point des procédures de vérification comme par exemple des testes, des inspections supplémentaires
et des audits. Les modalités de vérification doivent être formalisées et prévoir des dispositions
d’enregistrement des résultats. Ces vérifications doivent viser et conduire à une amélioration du
système. (Bai et al, 2007)

2.6.12. Étape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres (principes 7)

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP.

L’enregistrement devrait être documenté, adapté à la nature et à l’ampleur de l’opération et suffisant
pour permettre à l’entreprise d’être convaincue que des contrôles sont en place et sont maintenus.
(Codex Alimentarius, 2003).

2.7. Règlementation algérienne :

Un décret (n°04-189) fixant les mesures d’hygiène et de salubrité applicable aux produits de pèche a
été publié en 2004. Cependant, la réglementation algérienne n’a pas imposé aux opérateurs du
secteur alimentaire la mise en place ni d’un système d’autocontrôle basé sur les principes HACCP ni
d’un système de traçabilité.
Depuis 2009, la législation Algérienne en matière de sécurité alimentaire oblige les entreprises à
réaliser une analyse des risques selon les principes HACCP du codex Alimentarius, et mettre en
place des mesures de surveillance et de contrôle qui s’imposent (J.O.R.A, 2003):
 Pour les règles générales d’hygiène, infractions aux règlements d’hygiène, Loi 09-03/2009.
 Identification des produits fournisseurs et clients, archivage Décret exécutif 12-203/2012.
 Autocontrôle, procédures de contrôle HACCP, loi 09-03/2009.
En 2010, l’application du système HACCP est de devenue obligatoire après la sortie d’un Décret
exécutif n° 10-90 du 24 Rabie El Aouel 1431 correspondant au 10 mars 2010 fixant les conditions et
modalités d’agrément sanitaire des établissements dont l’activité est liée aux animaux, produits
animaux et d’origine animale ainsi que de leur transport.

11
Partie bibliographie

Chapitre 2 : Le fromage

1. Historique :

C’est à la fin du XIX siècle que se développe la production industrielle du fromage en

Europe occidentale ; Amérique du nord et en Australie. A partir de cette époque, le
fromage devient une source importante de protéines pour satisfaire les besoins
alimentaires mondiaux. Or, à cette époque, l’exploration du fromage dans les pays
chauds et éloignés des zones de production est difficilement possible du fait de la
conservation insuffisante de ces produits. (Eck et Gillis, 1997)

Les premières tentatives de stabilisation thermique des fromages ont été réalisées
autour de 1890 en Allemagne, où trois sociétés ont appliqué le procédé d'appertisation
du fromage à pâte molle. Ces fromages de type camembert en boîtes de conserve
furent l'objet à l'époque d'exportations massives Outre-mer. Quelque temps après aux
Pays-Bas, ce procédé était étendu à des fromages à pâte pressée non cuite, ce qui
permit d'exporter plus d'un million de boîtes de 300 g à partir de 1900. (Roustel,
2014)

Cependant, c’est à deux industriels suisses, W. Gerber et F. Stettler, que fut attribuée
en 1911 la paternité de la fabrication industrielle du fromage fondu à Thun (canton de
Berne), à partir de citrate de sodium et d’emmental. (Eck et Gillis, 1997)

Ce produit est entré dans l’ère industrielle lors de la première guerre mondiale
(1914-1918), grâce à la géniale idée de Laurent Raguin, qui décida de la stériliser et
de la conditionner dans des boîtes de fer blanc, afin d’approvisionner les soldats
envoyés au front. (Roustel 2014)

La fromagerie traditionnelle est aujourd’hui concurrencée par l’apparition de procédés

de production de produits fromagers alternatifs. Certains de ces procédés ont émergé
dans les années 1970 et ont connu au cours des dernières décennies une évolution
importante, qui les différencie des fromages traditionnels. (Larché, 2016)

12
Partie bibliographie

Figure 3 : Différents types de fromage (Beaulieu, 2008)

2. Définition:

L’appellation fromage (décret du 30/12/88) désigne tout produit fermenté ou non,

affiné ou non, obtenu à partir de matières d’origine exclusivement laitière : lait,
partiellement ou totalement écrémé, crème, matière grasse, babeurre, utilisées seules
ou en mélange et coagulées en tout ou en partie avant égouttage ou après élimination
partielle de la partie aqueuse. Un décret plus récent (27/04/2007)
définit fromage comme étant réservé au produit fermenté ou non obtenu par
coagulation du lait, de la crème ou de leur mélange, suivi d’égouttage. (Anonyme1,
2013)

3. Déférents types de fromage :

La grande diversité des marques de fromages fabriqués actuellement s’explique par

les variations dans les techniques de coagulation, d’égouttage et d’affinage. On
distingue sept types de fromage: fromages frais, fromages à pâtes molles, fromages à
pâtes persillées, fromages à pâtes pressées, fromages à pâtes dures, fromages à pâtes
filées et fromages fondus. (Trémolières et al., 2000)

13
Partie bibliographie

Figure 4 : Différents types de fromage selon le taux d’humidité et la méthode

d’affinage (Anonyme 2, 2017)

4. Fromage fondu :

La production de fromages fondus de qualité régulière nécessite une très bonne

maîtrise, d'une part de la formulation des matières premières et des ingrédients et,
d'autre part, des opérations du procédé d'élaboration. Leur fabrication met en œuvre
différents processus physico-chimiques, qui permettent d'obtenir à partir de diverses
matières premières et ingrédients une émulsion stable, dont les qualités nutritionnelles
(en particulier : teneur en protéines et en minéraux), font du fromage fondu un aliment
pouvant répondre à de nombreuses demande. (Roustel et Boutonnier, 2015)

4.1. Historique :

Le fromage fondu est un produit de seconde transformation, dont les bases physico-
chimiques ont été mises en évidence au cours des années 1900-1920, n'a pas cessé
d'évoluer tant par les technologies mises en œuvre (développement des traitements
thermiques UHT dans les années 1960, application de la cuisson extrusion...), que par

14
Partie bibliographie

les formulations employées. Cette évolution a permis de créer de multiples produits

finis, aux textures très variées, qui se déclinent aussi bien salés que sucrés. Cette
diversité de textures, de formes et de goûts permet de démultiplier les usages
alimentaires des fromages fondus (du produit accompagnant le plateau de fromages,
au fromage ingrédient tel les fromages à pizza...). (Roustel, 2014)

4.2. Définition :

Le fromage fondu est un produit obtenu par le mélange de fromage de différents

origines et à différents stade d’affinage avec des sels de fonte.Ce mélange est broyé
puis chauffé sous vide partiel en agitation constante jusqu’à obtention d’une masse
homogène qui est conditionnée dans un emballage protecteur. On peut ajouter d’autre
matière première d’origine laitières (beurre, poudre de lait) ou incorporer des
ingrédients aromatiques. (Eck et Gillis, 1997)

4.3. Différents types de fromage fondus :

Ces produits issus de la fonte de fromages peuvent être regroupés en sept familles
classées ici par ordre d’apparition sur le marché mondial (Roustel, 2014) :

• Fromage fondu type « bloc » : Le traitement thermique subi est modéré de

manière à conserver au produit fini une élasticité marquée et une bonne tranchabilité,
comparable à celle d’un fromage classique. Pour assurer sa stabilité, sa teneur en
matière sèche est élevée et il est fondu partiellement ou totalement à partir de citrate
de sodium.

• Fromage fondu type « coupe » : Moins ferme que le bloc, il n’en est pas pour
autant tartinable. Il contient 3 à 4 fois moins de matière sèche que le précédent, ce qui
le rend plus agréable à la dégustation. L’élasticité, parfois recherchée, n’est pas
toujours souhaitable en raison de la formation de fils qui rendent le conditionnement
délicat sur les machines classiques

• Fromage fondu tartinable : C’est le processus de crémage qui permet en partie de

régler la consistance du produit fini et de lui conférer une certaine tartinabilité. Cette
famille représente la majeure partie du marché français. Ces produits peuvent être
aromatisés et conditionnés en emballages souples (portions) ou rigides (pots,
barquettes, tubes

15
Partie bibliographie

• Fromage fondu ayant une texture « crème » : Ils possèdent généralement un ratio
caséines sur protéines totales plus faible que les fromages fondus tartinables. Ils
conservent une propriété d’écoulement à température ambiante (caractère visqueux) et
sont généralement conditionnés en barquettes, pots, tubes

• Fromage fondu toastable (pour refonte) : Originaire d’Amérique du Nord, il se

présente généralement sous forme de tranches adaptées à une utilisation dans les
cheeseburgers... Ce produit doit refondre rapidement sans carbonisation superficielle,
comme une tranche d’emmental par exemple. Ils peuvent être produits à partir de
fromages fondus de type « bloc », mais aussi après coulage dans un film plastique,
suivi d’un refroidissement rapide, d’une préparation fromagère fondue dont la texture
est obtenue, entre autres, par la gélification d’un hydrocolloïde (carraghénanes en
général).

• Fromage fondu thermostable : Issu d’une demande extrême-orientale, à l’inverse

du précédent, ce fromage fondu ne doit pas fondre lorsqu’on le soumet à une nouvelle
source de chaleur. Il subit un crémage très poussé et les blocs obtenus sont découpés
puis incorporés dans des plats cuisinés à base de légumes ou de poissons. Ces
préparations peuvent être appertisées et, à des températures élevées, les cubes de
fromage fondu doivent rester intacts après la stérilisation.

• Fromages frais fondus : Ils mettent en œuvre des fromages non affinés. De ce fait,
ils présentent des caractéristiques sensorielles très différentes des autres produits. De
texture tartinable, ils sont généralement de couleur blanche et ont des saveurs plus
lactiques

4.4. Propriétés des fromages fondus :

C’est un produit de seconde transformation, procède au regard de la réglementation

française, de la fonte et de l'émulsification à l'aide de la chaleur (à une température
d'au moins 70 oC pendant 30 s, ou toute autre combinaison équivalente), de fromage
ou d'un mélange de fromages, additionné éventuellement d'autres produits laitiers.
Cette technologie permet d'obtenir des produits présentant des textures très variables :
tartinable, en bloc, sous forme liquide, solide, en poudre... de saveur douce, salée ou
sucrée. (Anonyme 1, 2013)

16
Partie bibliographie

Sur le plan physico-chimique, il s'agit d'une dissolution suivie d'une dispersion de

protéines et de matière grasse dans l'eau, obtenue par diverses opérations qui
consistent en un broyage, malaxage, traitement thermique et texturation éventuelle
d'un mélange de matières premières, afin d'obtenir une pâte homogène, stable
chimiquement et microbiologiquement pendant une durée pouvant aller de 3 à 24
mois.(Roustel et Boutonnier, 2015 )

Tableau 1 : Caractéristiques du fromage fondu (Roustel et Boutonnier, 2015).

Descripteur Portion aluminium

Poids 12,5 à 17,5 g
Extrait sec 40 à 42 %
Gras sur sec (G/S) 50 à 55 %
pH 5,50 à 5,55
Valeurs énergétiques 275kcal

4.5. Valeur nutritionnelle :

Le fromage fondu comporte toutes les caractéristiques nutritionnelles des produits

laitiers qui le composent. Il apporte à l’organisme la majorité des nutriments
essentiels à un bon équilibre alimentaire (voir tableau II). Ne nécessite aucune
préparation, c’est un excellent moyen d’apporter à notre corps tous les nutriments
nécessaires à son fonctionnement (lipides, glucides protéines, minéraux et vitamines).
Comme tous les produits laitiers, c’est une source importante de protéines et de
calcium. En outre, la présence de la matière grasse sous forme bien émulsionnée et
des protéines finement dispersées lui confèrent une efficacité nutritionnelle
(digestibilité). (Eck et Gillis, 1997)

17
Partie bibliographie

Tableau II : Caractéristiques nutritionnelles des fromages fondus en portions

(Roustel et Boutonnier, 2015)

Composition (pour 100 g Fromage fondu à 20 % Fromage fondu à 50 %

de produit) de G/S de G/S
Énergie (kcal) 172 264
Protéines (g) 13,0 10,2
Glucides (g) 15,7 6,5
Lipides (g) 7,0 22,5
Eau (g) 65,8 54,7
Sodium(Na) (mg) 665 737
Phosphore (P) (mg) 695 703
Calcium (Ca) (mg) 492 576

Les quantités de nutriments indiquées sont des valeurs moyennes, pouvant varier
selon le type de fromages fondus.

4.6. Processus de fabrication :

Le processus de fabrication du fromage fondu est illustré dans les figures 4 et 5.

18
Partie bibliographie

Figure 05 : Schéma simplifié du procédé de production du fromage fondu (Abchir,

2013).

19
Partie bibliographie

Figure 06 : Etapes de conditionnement du fromage fondu en portions triangulaires

(El Bouadi, 2015)

20
Partie bibliographie

4.6.1. Matières premières :

La sélection de la matière première est en fonction de la formule du produit que l’on

veut obtenir. Toutes les matières premières sélectionnées feront l’objet d’un contrôle
rigoureux avant l’utilisation quant à leurs compositions physico-chimiques et
bactériologiques et leurs caractéristiques organoleptiques. (Eck et Gillis, 1997)

 Poudre de lait :

On utilise la poudre de lait entier avec 26% de matière grasse minimum qui est
obtenue par séchage, par procédé de spray, d’un lait naturel de vache indemne de
toutes les maladies contagieuses ou transmissibles à l’homme (Beisson, 2009).

 Cheddar :

Ces fromages sont fabriqués à partir de lait pasteurisé mature. En raison du processus
d’acidification, une partie du calcium contenue dans le lait n’est plus présente dans le
coagulum, la teneur du cheddar est donc plus faible que celle du fromage à pate dure,
c’est pour cette raison qu’il se révèle idéal pour la fonte. Le crémage de cheddar est
très difficile voir totalement absent (Andrea et al., 2005).

 Beurre :

Utilisé pour équilibrer les formulations en matière grasse ou pour fabriquer un

fromage fondu à rapport élevé gras/sec, cette matière grasse diminue
considérablement la viscosité du fromage fondu, il a tendance à amollir la texture et à
modifier le gout du produit fini (Hamga, 2004).

 Eau :

L'humidité des fromages étant généralement faible et puisque l'on incorpore des
poudres, il est absolument nécessaire d'apporter de l'eau au mélange. Celle-ci permet
de solubiliser et de disperser les protéines et d'émulsionner par conséquent la matière
grasse libre (Gliguem et al, 2009). Elle peut être apportée en une ou plusieurs fois à
différents moments de la fabrication mais toujours froide afin d'assurer une quantité
d'eau de condensation constante lors du chauffage. Dans le cas des traitements
thermiques de type stérilisation en Ultra Haute Température (UHT), cette eau est

21
Partie bibliographie

injectée sous forme de vapeur dans un intervalle de 140 à 142°C et sous une pression
de 2,105 à 4,105 Pa (Gliguem et al., 2009).

 Les sels de fonte et l’acide citrique :

Les sels de fontes sont des ingrédients de base, qui rentrent dans la fabrication du
fromage fondu. Dans la réglementation française et dans les normes FAO/OMS
(1976), ces sels sont autorisés et utilisés en faible quantité par rapport au fromage
(Annexe III), 3% du poids de la matière première mise en œuvre pour obtenir une
texture homogène.

Ils sont les seuls additifs employés dans la fabrication du fromage fondu. Leurs nom
commercial est « JOHA » (Paquet, 1988). Les principaux sels de fontes qui sont
utilises dans la fabrication du fromage fondu sont classes en 3 grands groupes
(Berger, 2003) : Les citrates (SIN331), les ortho-phosphates (SIN339) et
polyphosphates de sodium (SIN450). Les sels de fonte utilisés dans la fabrication du
fromage fondu sont essentiellement les sels de sodium de l’acide phosphorique et
l’acide citrique (Gupta et al., 1984).

22
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Matériel et méthodes

Cette partie portera sur la réalisation du plan de notre projet, qui présente trois principaux
volets à savoir :

- Contrôle analytique: analyses physico-chimiques et microbiologiques des

matières premières et du produit fini « fromage fondu en portion ».
- Evaluation des taux de conformité des programmes pré-requis.
- Contribution à la mise en place du système HACCP.

Notre étude a été réalisée au niveau de SARL PROMASIDOR DAZAIR au sein de

l’unité de fabrication du fromage LE BERBERE, site Cheraga, où nous avons effectué un
stage de 5 mois allant du mois de mars jusqu’au mois de juillet 2017.

Présentation de l’entreprise :

PROMASIDOR est implantée en Algérie depuis 2001, c’est une entreprise de production,
distribution et commercialisation des produits alimentaires de qualité.

Le groupe PROMASIDOR, présente aujourd’hui sur le marché algérien 4 marques leader :

LOYA (lait en poudre), TWISCO (poudre chocolatée et gâteaux), AMILA (boissons en
poudre instantanée), le BERBERE (Fromage). Ce groupe dispos de deux unités l’une à
Guerouaou (Blida) et l’autre à Cheraga (Alger) qui sont spécialisées dans la production du
fromage fondu triangulaire conditionné en portion (p8, p16, p24, p32), en barre (1.8kg, 600 g,
300 g) et en mini barre (150g).

1. Matériel:
1.1. Matériel biologique :

- -Fromage fondu "produit semi fini"

-Fromage fondu en portions "produit fini"

-Matières premières : cheddar, beurre, poudre de lait.

23
Matériel et méthodes Partie expérimentale

1.2. Matériel non biologique :

La fromagerie Berbère utilise des équipements de dernière génération d’où la mise sur le
marché d’une gamme diversifiée de produits, soumis à une charte de qualité dont la rigueur
est alignée sur les normes des spécialistes en fromage fondu les plus réputés au monde.

Les laboratoires de contrôle de qualité de l'entreprise sont dotés de tout le matériel nécessaire
pour la réalisation d’analyses de routine que se soit sur le plan physico-chimique ou
microbiologique. Le matériel, l’appareillage ainsi que les différents composants inclus dans
les analyses sont cités dans l’annexe II.

2. Méthodes :

Dans cette partie, nous avons effectué un ensemble d’analyses et de techniques, et le tous est
illustré dans la figure 7.

24
Matériel et méthodes Partie expérimentale
 Extrait sec total (EST)
 PH
Analyses  Matière grasse (MG)
physicochimiques  Humidité Dureté de l’eau (TH)
 Titre alcalimétrique (TA)

 Germes totaux
 Levures et
L’ambiance moisissures
Contrôle
analytique
 Germes totaux
 Coliformes fécaux
Mains du
 Staphylococcus
personnel/ aureus
Surface  Levures et
Analyses moisissures
microbiologiques

 Germes totaux
 Coliformes totaux
Matières  Coliformes fécaux
premières,  Staphylococcus aureus
 Anaérobies sulfito-
Produit fini
réducteurs
 Levures et moisissures

Locaux et bâtiments, manutention, entreposage et transport, maintenance des équipements,

PRPs nettoyage et désinfection, éclairage, air, approvisionnent en eau, évacuation des déchets,
installation de sanitaires, lutte contre les nuisibles, hygiène et santé du personnel, réception
des matières premières, recyclage des produits, contamination croisée et information sur le
produit.

Mise en place du Application des 12 étapes de système HACCP

Système HACCP

Figure 7 : Schéma général du protocole expérimental (original).

25
Matériel et méthodes Partie expérimentale

2.1. Contrôle analytique :

Pour atteindre nos objectifs, nous avons effectué un stage durant lequel nous avons intégré
l’équipe HACCP de l’entreprise. Nous avons visité et inspecté les lieux de réception des
matières premières, de fabrication, de conditionnement et les laboratoires. Au même temps
nous avons, communiqué avec les responsables et les employés de l’unité, assisté aux
différents tests et analyses effectuées, consulté les fiches techniques et les documents de la
règlementation algérienne et du Codex Alimentarius utilisés.

2.1.1. Échantillonnage :

Les échantillons à analysés ont été prélevés pour :

Les analyses physico chimiques : à partir des matières premières, produit semi-fini et produit
fini.

Les analyses microbiologiques : à partir des matières premières, produit fini, personnel, mure
et sol, matériel et ambiance.

-Des prélèvements ont été faits à chaque réception pour les matières premières rentrant dans
la composition du fromage fondu à savoir la poudre de lait, le beurre, le cheddar (cinq
échantillons de chaque lot)

La poudre de lait par exemple : la surface des sacs contenant la poudre (sac en polyéthylène
de 25kg, doublés, fermés hermétiquement) a été nettoyée avec de l’alcool, l’ouverture des
sacs se fait aseptiquement et les prélèvements sont réalisés à l’aide d’une sonde métallique
stérile en surface et en profondeur, la poudre prélevée est introduit rapidement dans un flacon
stérile à proximité d’une flamme et fermer immédiatement l’ouverture à ‘aide d’un coton
stérile afin d’éviter toute contamination

-De l’eau de procès : l’échantillonnage a été effectué au niveau du robinet de citerne d’eau,
l’orifice de sortie est flambé après désinfection à l’alcool. Après l’ouverture du robinet, on
laisse couler l’eau pendant quelques secondes, puis prélever dans un flacon stérile.

-Du produit semi fini : à chaque préparation (chaque mélange) un échantillon de 30g pour les
analyses physicochimiques.

26
Matériel et méthodes Partie expérimentale

-Du produit fini : chaque 2 heures, un échantillon de 100g à partir de 3 boites différentes pour
les analyses microbiologiques, et environ 10g pour les analyses physicochimiques.

-Des mains de personnel : Appliquer des écouvillons stériles et imbibés de TSE sur la paume
des mains des employés qui ont un contact avec le produit, deux fois par semaine.

Le matériel d’échantillonnage des produits destinés aux examens physico-chimiques sont

propre, sec et sans influence sur les différentes propriétés, à savoir l’odeur, la flaveur ou la
composition du produit.

Les échantillons destinés aux examens microbiologiques sont toujours effectués dans les
meilleures conditions d’asepsie.

Préparation de la solution mère :

- Introduire aseptiquement 25g de produit à analyser dans un flacon stérile contenant au

préalable 225 ml de diluant Tryptone Sel Eau (TSE)
- Homogénéiser pendant 6 à 8 minutes pour obtenir la dilution mère correspondant à la
dilution 10-1(1/10).
2.1.2. Analyses physico-chimiques :

Le contrôle de qualité du fromage fondu en portion triangulaire a été réalisé au sein du

laboratoire des analyses physico-chimiques de l’entreprise. Les échantillons sont récupérés au
cours des différentes étapes de la fabrication.

Ces analyses ont pour but de vérifier la qualité intrinsèque du produit qui influence sur la
qualité organoleptique du produit fini en se basant sur les mesures de certaines
caractéristiques et paramètres (voir tableau III).

27
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Tableau III : Différents paramètres physico-chimique mesurés au niveau du laboratoire.

produits Cheddar Beurre Eau Poudre de Produit Normes

Paramètres lait fini
Extrait sec + - - + + NA 2686
total (EST) %
pH + + + + + NA 751

Matière grasse + - - + + ISO 1736

(MG)
Humidité - + - - - AFNOR
Dureté de - - + - - NA 752
l’eau (TH
Titre - - + - - /
alcalimétrique
(TA)
+ : Analyse réalisée par l’entreprise. - : Analyse non réalisée par l’entreprise.

2.1.2.1. Extrait sec total (EST) NA 2686 :

Principe

La matière sèche est exprimée par évaporation d’une quantité déterminée de produit au moyen
d’un appareil balance dessiccateur.

Mode opératoire

Mettre à l’intérieur du dessiccateur réglé à une température de 120°C au préalable, 1.5g pour
un produit solide.

Expression des résultats et calcules

EST(%) est directement affiché sur l’appareil.

28
Matériel et méthodes Partie expérimentale

2.1.2.2. pH (NA 751) :

Principe :

Mesure l’activité des ions H+ contenus dans le produit.

Mode opératoire :

Introduire l’électrode du pH-mètre directement dans l’échantillon à analyser

Expression des résultats :

La valeur du pH est lue directement sur l’écran du pH mètre.

2.1.2.3. Matière grasse (MG) méthode de Van Gulik :

Principe :

Basé sur la séparation de la MG du produit par centrifugation dans un butyromètre après

dissolution des protéines par l’acide sulfurique, cette séparation est favorisée par l’addition de
l’alcool iso amylique.

Mode opératoire :

-Peser 3g de l’échantillon dans un bouchon approprié,

-Fermer le col du butyromètre, ajouter l’acide sulfurique jusqu’à ce que le niveau d’acide
couvre l’échantillon,

-Placer dans un bain marie (65° - 68°C) pendant 5min,

-Ajouter l’alcool iso amylique puis l’acide sulfurique,

-Placer le dans la centrifugeuse pendant 5min.

Expression des résultats :

Lecture directe sur le butyromètre

29
Matériel et méthodes Partie expérimentale

B= la valeur de MG lue sur l’extrémité supérieure du butyromètre.

A= la valeur de MG lue sur l’extrémité inferieure du butyromètre.

2.1.2.4. Dureté de l’eau (TH) Méthode titrimétrique à l'EDTA :

Principe :

Détermine la dureté d’eau par l’expression de la concentration en Ca++ Mg++, suite à la

formation de complexes de ces ions en milieu tamponné et en présence d’indicateur

Mode opératoire :

-A l’aide d’une pipette introduire 50ml de l’eau dans une fiole conique de 250ml,

-Ajouter 4ml de la solution tampon (K10 solution NH4+ / NH3)

-Si la coloration vire au bleu, cela indique un TH=0.

-Si la coloration vire au violet, titrer avec la solution EDTA (Éthylène Diamine Tétra
Acétique) jusqu’au virage au bleu.

Expression des résultats :

Les résultats sont exprimés en unité Farad (F°) en utilisant la formule suivante :

V : volume de la solution EDTA utilisé.

2.1.2.5. Titre alcalimétrique (TA) NA 752:

Principe :

Cette technique est basée sur la neutralisation d’un volume d’eau par un acide sulfurique dilué
en présence d’un indicateur coloré.

30
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Mode opératoire :

-Introduction 100ml d’eau à analyser dans une fiole de 250ml,

-Ajouter 6 à 8 gouttes de phénophtaléine à 1%.

-S’il n’y a pas de coloration, TA=0.

-Coloration rose : procéder à un titrage par une solution d’H2SO4 jusqu’à disparition de la
couleur rose.

Expression des résultats :

Le titre alcalimétrique est exprimé en Farad et est calculé par la formule suivante :

V: volume de l’acide sulfurique utilisé.

2.1.3. Analyses microbiologiques:

Le contrôle microbiologique permet la détection des microorganismes dans les produits et
ainsi garantir la sécurité et la salubrité des aliments.

2.1.3.1. Contrôle de la qualité microbiologique de l’ambiance :

L’analyse de l’aire a été effectuée par la méthode de sédimentation sur milieu solide chaque
semaine, en utilisant des boites de pétri ouvertes, renfermant un milieu de culture standard ou
sélectif (Plat Count Agar PCA, Sabouraud) exposées à l’air dans les endroits sensibles à une
hauteur d’un mètre

-Après une trentaine de minute, voire plus, elles sont incubées à 30-35°C pendant 24h à 48h
pour les bactéries, et 3 à 5 jours à 25°C pour la flore fongique.

2.1.3.2. Contrôle de l’hygiène des mains du personnel :

Le personnel est une source majeure de la contamination microbiologique du produit. C’est

souvent par des mains « sales » que se fait la contamination des aliments.

31
Matériel et méthodes Partie expérimentale

La méthode la plus simple est utilisée pour le contrôle de l’hygiène des mains appliquée
deux fois par semaine:

Technique d’écouvillonnage : Appliquer des écouvillons stériles et imbibés de TSE sur les
mains des employés puis les ensemencer sur des boites de gélose préalablement préparées.
Les germes recherchés sont :

 Les germes totaux : PCA à 30°C pendant 72h

 Les coliformes totaux : VRBL (Gélose lactose bilié au cristal violet et au rouge neutre)
à 37°C pendant 24h à 48h
 Les staphylocoques : Baird Parcker à 37°C pendant 48h
 Levures et moisissures : Sabouraud à 25°C pendant 3 à 5 jours
2.1.3.3. Contrôle des surfaces, du matériel et des locaux :

Les surfaces étant en contact direct avec les aliments doivent être sous surveillance
permanente régulière, la technique utilisée consiste à :

-Prélever à l’aide d’un écouvillon stérile et imbibé de TSE des échantillons sur les surfaces.

-Puis, les ensemencer sur des boites de gélose préalablement préparées et laisser incuber 24h à
37°C. Les germes recherchés sont les mêmes cités précédemment (Contrôle de l’hygiène des
mains du personnel)

2.1.3.4. Analyses des matières premières et du produit fini :

Des analyses microbiologiques sont effectuées chaque jour au cours de la production pour le
produit fini. Concernant les matières premières leur analyse ce fait à la réception.

Les germes recherchés pour les différentes analyses microbiologiques sont présentés dans le
tableau IV, les autres germes (Salmonella et Listeria) sont recherchés au niveau des
laboratoires externes.

32
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Tableau IV : Les germes recherches au niveau des matières premières, produit fini, le
personnel et l’ambiance.
Germes

Poudre de

Produit fini

Emballage

Ambiance
Personnel
Cheddar
recherchés

Surface
Beurre

Eau
lait
Germes totaux - - + + + + + + +
Coliformes - - + + + + - - -
totaux
Coliformes - + - + + - + + -
fécaux
Staphylococcus + + + - + + + + -
aures
Anaérobies + - + + + - - - -
sulfito-
réducteurs
Levures et + + + - + + + + +
moisissures

+ : Analyses microbiologiques réalisées au niveau de l’entreprise.

- : Analyses microbiologiques non réalisées.

2.1.3.5. Recherche et dénombrement des germes totaux : Norme NF08-051

Cette technique permet le dénombrement de la flore mésophile totale susceptible de donner
des colonies visibles en se développant en anaérobiose et dont la propriété est d’avoir un
optimal de croissance.

Mode opératoire :

À partir de la solution mère, on porte aseptiquement 1 ml dans une boite de pétri vide
préparée à cet usage et numérotée. On complète ensuite avec environ 20 ml de gélose PCA
fondue puis refroidie à 45 ± 1°C. On va faire ensuite des mouvements circulaires et de va-et-
vient en forme de « 8 » pour permettre à l’inoculum de se mélanger à la gélose.

33
Matériel et méthodes Partie expérimentale

On laisse solidifier sur paillasse, puis on rajoute une deuxième couche d’environ 5 ml de la
même gélose. Cette double couche à un rôle protecteur contre les contaminations diverses.

Les boites seront incubées couvercle en bas à 30°C pendant 72h heures avec lecture à
intervalle de 24 heures.
Expression des résultats :
La lecture se fait par comptage des colonies lenticulaires, jaunes ou blanchâtres en masse
compris entre 30 et 300. On multiplie le nombre trouvé par l’inverse de sa dilution. Les
résultats sont exprimés en gramme ou millilitre de produit analysé.

2.1.3.6. Recherche et dénombrement des coliformes totaux et fécaux (NF V 08 –

050)

Mode opératoire :

A partir de la dilution mère, on ensemence aseptiquement 1ml dans une boite de pétri vide
préparée à cet usage et numérotée.
Cette opération doit être effectuée en double car :

-La première boite sera incubée à 37°C et sera réservée à la recherche des coliformes totaux.

-La deuxième boite sera incubée à 44°C et sera réservée à la recherche des coliformes fécaux.

On complète ensuite avec environ 15 ml de gélose VRBL fondue puis refroidie à 45±1°C.

Faire ensuite des mouvements circulaires et de va et vient en forme de « 8 » pour bien

mélanger la gélose à l’inoculum. Puis on laisse solidifier les boites sur paillasse puis couler à
nouveau environ 5 ml de la même gélose ; cette double couche va bloquer le développement
des germes aérobies qui en se multipliant, vont fausser la lecture.

Les boites seront donc incubées couvercle en bas pendant 24 à 48 heures à :

37 °C pour la première série (recherche des coliformes totaux).

44°C pour la deuxième série (recherche des coliformes fécaux).
Expression des résultats :
Il s’agit de compter toutes les colonies ayant poussées sur les boites en tenant compte des
facteurs de dilutions :

34
Matériel et méthodes Partie expérimentale

- Les colonies apparaissent rouges à violettes de 0.5 à 1 mm de diamètre.

- Ne dénombrer que les boites contenant entre 30 et 300 colonies
- Multiplier toujours le nombre trouvés par l’inverse de sa dilution.

2.1.3.7. Recherche des Clostridiums sulfito-réducteurs (Norme XP V 08-061):

Mode opératoire :

-On fait fondre un flacon de gélose Viande-Foie (VF),

-Le refroidir dans un bain d’eau à 45°C, Puis, on ajoute une ampoule d’Alun de Fer et une
ampoule de sulfite de sodium.

-On mélange soigneusement et aseptiquement. Le milieu est ainsi prêt à l’emploi.

Les tubes contenants les solutions mères seront soumis :

 d’abord à un chauffage à 80°C pendant 8 à 10 minutes,

 puis à un refroidissement immédiat.

On met aseptiquement 1 ml de l’échantillon dans des tubes à vis stériles, puis on ajoute
environ 15 ml de gélose VF prête à l’emploi. Enfin on laisse se solidifier sur paillasse
pendant 30 minutes. Incubation à 46°C pendant 48 h.

Expression des résultats :

Compter le nombre de spores d’ASR (Anaérobies Sulfito-Réducteurs)/g ou ml qui

apparaissent sous forme de colonie noire.

2.1.3.8. Recherche et dénombrement de Staphylococcus aureus (NF V 08 057-2) :

La gélose Baird-Parker avec jaune d’œuf au tellurite de potassium est un milieu sélectif
utilisé pour la recherche et le dénombrement de Staphylococcus aureus.

35
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Mode opératoire :

A la surface des boîtes de pétri contenant la gélose Baird-Parker ramenée préalablement à

température ambiante, transférer 0,1 ml de l’échantillon à analyser et de ses dilutions
décimales puis étaler l’inoculum en surface à l’aide d’une pipette râteau stérile.

Incuber à 37 °C pendant 24 h.
Expression des résultats :
Les colonies caractéristiques sont noires, brillantes et convexes et entourées d’une zone claire
qui peut être partiellement opaque.

2.1.3.9. Recherche et dénombrement des levures et moisissures (Norme XP 08-

059):

La gélose Sabouraud au chloramphénicol est recommandée pour l’isolement des levures et

des moisissures, surtout lorsque les prélèvements sont fortement contaminés par des bactéries.

Mode opératoire :

- Transférer 1 ml du produit à analyser dans des boîtes de Pétri stériles.

- Couler 10 à 15 ml de milieu Refroidi et maintenu à 47°C.

- Homogénéiser parfaitement.

- Laisser solidifier sur une surface froide. Puis Incuber à 25-30°C pendant 3 à 5 jours.

Expression des résultats :

Les boites considérées positives sont celles présentant des colonies blanches désignant les
levures ou d’autres verdâtres pour les moisissures.

2.2. Évaluation des taux de satisfaction des programmes pré-requis : (codex

alimentarius)
2.2.1. Diagnostique de l’état actuel des programmes pré requis au niveau de
l’entreprise :

36
Matériel et méthodes Partie expérimentale

2.2.1.1. Méthodologie de travail :

On a diagnostiqué l’état actuel des programmes pré requis de l’entreprise par rapport aux
exigences recommandées par les normes du codex alimentarius en se basant sur un système
de cotation utilisé au niveau de l’usine.

La grille utilisée est constituée principalement de deux colonnes, dans la première figurent les
critères d’évaluation et dans la deuxième l'état de satisfaction de chaque exigence.

 Si le critère est totalement respecté (S : Satisfaisant) la cotation sera 1.

 Si le critère n’est pas du tout respecté (NS : Non satisfaisant) la cotation sera 0.

Tableau V: évaluation des programmes pré requis de l’usine

Les Exigences selon le codex Satisfaisant Non satisfaisant

PRPs alimentarius (S) (NS)
(1) (0)

2.2.1.2. Calcul du pourcentage de satisfaction :

Le calcul du pourcentage de satisfaction de chaque PRP de la norme se fait selon la formule

suivante :
%de satisfaction : NPS/le nombre total des exigences×100

%de la non satisfaction : NPNS/ le nombre total des exigences×100

NPS : Nombre de points satisfaisants NPNS: Nombre de points non satisfaisants.

2.3. Contribution à la mise en place du système HACCP pour le produit fromage

fondu en portion.
Pour l’élaboration d‘un système HACCP, la méthode établie et recommandée au niveau
international par le groupe de travail HACCP du codex alimentarius compte douze étapes.
Les cinq première sont appelées « étapes préliminaires », alors que les étapes suivantes
correspondent aux sept principes HACCP. L’ordre d’enchainement de ces douze étapes est à
respecter car il garantit la cohérence et la rigueur du système engagé.

37
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Durant notre étude, on a suivi l’application du HACCP au niveau de l’unité en appliquant

rigoureusement ses douze étapes mentionnées dans la figure n°6.

Figure 8 : Séquence logique pour l’application du système HACCP.

38
Résultats et discussion Partie expérimentale

Résultats et discussions

Après une série d’analyses sur les matières premières, le mélange et le produit, nous
avons pu consigner un nombre important de résultats. Ils sont classés dans des
tableaux afin d’être conséquemment interprétés.

1. Résultats du contrôle analytique :

1.1. Résultats des analyses physico-chimiques :
Les résultats de la mesure des paramètres physico-chimiques sont représentés dans le
tableau VI.
Tableau VI : Résultats des analyses physico-chimiques des différents
composants. (Annexe VI)

Paramètre pH EST Humidité MG/MS TH (F°) TA

Produits (%) (%) (mg/L)
Eau de 7,61±0.5 / / / 12.33±2.08 0
procès
Seuil 8 / / / 10-15 0
Poudre de 6.7±0.2 96.93±0.8 / 28.5±3.04 / /
lait
Seuil 6,6 -6,9 96.4 / > 26 % / /
Cheddar 5.35±0.18 61,9±2.17 / 34.33±2.5 / /

Seuil 5,0 -5,4 >53 / 33 - 39 / /

Beurre 5.2 ±1.28 / 13.32±1.34 / / /
Seuil / / 16% Max. / / /
Produit 5.96±0.19 39.6 ± 3.2 / / / /
semi fini
Seuil <6 < 42 / / / /
Produit 5.7±0.08 40.26±0.64 / 17.5 ±0.5 / /
fini
Seuil 5.65 – 6 39 -42 / 16 -18 / /
/ : Paramètre non réalisé.

39
Résultats et discussion Partie expérimentale

1.1.1. Les matières premières :

D’après le tableau VI, nous constatons que les paramètres mesurés sont conformes
aux normes, ce qui nous renseigne sur le respect des conditions de fabrication, de
transport et de stockage. Donc, on conclu que les matières premières utilisées au
niveau de l’unité Berbère sont de bonne qualité physico-chimique.

1.1.2. Produit semi fini :

En comparant nos résultats obtenus à ceux des seuils exigés par l’entreprise, on
remarque l’augmentation du pH et la diminution de l’EST, cela peut être expliqué par
l’action des sels de fonte, la chaleur et l’ajout de l’eau. Les sels de fonte ont un effet
régulateur sur le pH en augmentant ou en diminuant d’une ou plusieurs unités pH
selon le degré d’affinage du fromage, ce qui représente le pouvoir tampon des sels de
fonte employés.

1.1.3. Produit fini (fromage fondu en portions) :

Les résultats obtenus révèlent une conformité des paramètres. Cela nous renseigne sur
le respect des conditions de fabrication de ce fromage et les quantités des matières
premières utilisées. L’EST augmente au cours de l’affinage suite à une perte d’eau par
le phénomène d’évaporation (où diminution de l’humidité). La teneur en eau est en
relation avec l’extrait sec, et évolue dans le sens inverse.

1.1.4. L’eau :

Le titre alcalimétrique (TA) est égale à 0, cela se traduit par une absence de
carbonates dans l’eau comme le recommande la norme, ce qui démontre le bon
fonctionnement du traitement de l’eau par le charbon actif.

40
Résultats et discussion Partie expérimentale

1.2. Résultats des analyses microbiologiques :

1.2.1. Les analyses de l’environnement :
La recherche et le dénombrement de tous les microorganismes ont été effectués au
sein du laboratoire de l’entreprise. Les résultats des analyses microbiologiques du
personnel ainsi que de l’environnement sont regroupés dans le tableau VII.

Tableau VII: Résultats des analyses microbiologiques du personnel et

l’environnement. (Annexe VI)
Germes Personnel Emballage Surface Ambiance

recherchés Résultat Seuil Résultat Seuil Résultat Seuil Résultat Seuil

Germe totaux 150 300 0 Abs 50 100 8 28

Coliforme 0 Abs 0 Abs 0 Abs /

fécaux

Staphylococcus 0 Abs 0 Abs 0 Abs /

aureus

Levures et 25 30 0 Abs 0 Abs 4 20

moisissures

/ : Germes non recherchés.

D’après le tableau VII, on remarque une absence de tous les germes recherchés. Cette
absence pourrait être la conséquence de la sensibilisation du personnel de l’unité
(sécurité et séance de formation) et au respect des conditions d’hygiène et de
l’application des bonnes pratiques de fabrication.
Les résultats des analyses microbiologiques des matières premières (eau, poudre de
lait, cheddar et beurre) et le produit fini (portion triangulaire) sont représentés dans
le tableau VIII.

41
Résultats et discussion Partie expérimentale

Tableau VIII : Résultats des analyses microbiologiques des matières premières et

le produit fini. (Annexe VI)
Produit analysé Eau (/ml) Poudre de Cheddar Beurre Produit
lait (UFC/g) (UFC /g) (UFC /g) fini
(UFC/g)
Germe
R N** R N* R N* R N* R N*
recherché

Coliforme 0 < 0 1 / Abs 0 / 10 10²

totaux 10/100

Coliforme 0 Abs / / / 0 Abs 0 Abs 1 10

fécaux 100ml

Germe aérobie 2 20/100 3.103 2.10⁵ / / 30 10² / /

A 30°C ml

Staphylococcus / / 0 < 10² 50 10² 2 10 5 10²

aureus

Salmonella 0 Abs 0 Abs 0 Abs / / 0 Abs

Entérocoque 0 Abs / / 0 Abs / / / /

Clostridium 0 <5/20 0 Abs 0 Abs / / 0 1

sulfitoréducteur ml

Levures et / / 0 Abs 0 Abs 0 10 0 Abs

moisissures

*: JORA N° 35;1988.

42
Résultats et discussion Partie expérimentale

**: Germes totaux: ISO 4833 /Coliforme totaux et fécaux : NFT90-413 / Streptocoque
: codex alimentarius / Clostridium sulfito-reducteur : NFT 90-415
R : résultats.
N : norme.
1.2.2. Matières premières:

D’après les résultats obtenus, il a été révélé une absence totale des germes
pathogènes. Ce qui permet de conclure que les matières premières utilisées par l’unité
sont de qualité microbiologique satisfaisante.

1.2.3. Produit fini:

Selon le tableau VIII, on remarque que nos résultats sont conformes à la norme, alors
ce produit est de bonne qualité microbiologique. L’absence totale des micro-
organismes pathogènes et de contamination est due au traitement thermique appliqué
(stérilisation à une température de l’ordre de 142°C/2s).

2. Résultat de l’évaluation des taux de satisfaction des programmes pré-

requis:

Les résultats de l’évaluation des PRP dans toute l’usine sont représentés dans le
tableau suivant, en données chiffrées:

Tableau IX : Résultats d’évaluation des programmes pré requis de l’usine.

Les PRPs NPS NPNS % de % de non
satisfaction (%) satisfaction

Locaux et salles 11 2 92.30 7.69

Manutention 4 0 100 0

Entreposage et 8 4 66.66 33.33

transport

Matériel 7 0 100 0

43
Résultats et discussion Partie expérimentale

Nettoyage 4 1 80 20

Éclairage 2 0 100 0

Air 4 0 100 0

Eau 7 0 100 0

Déchets 7 0 100 0

Installation 8 0 100 0
sanitaires

Lutte contre les 5 2 66.66 33.33

nuisibles

Santé et hygiène 6 4 60 40
du personnel

Réception des 4 0 100 0

matières
premières

Recyclage 1 0 100 0

Contamination 3 1 75 25
croisée

Information sur le 3 0 100 0

produit

Pour mieux comprendre les différentes cotations, un extrait général de la grille

d’évaluation est représenté dans le tableau de l’annexe IV.

L’évaluation de la compatibilité de l’entreprise avec les exigences de la norme ciblées

montre que l’entreprise satisfait des degrés élevés de tous les programmes. Ils
atteignent 90.04%, chose qui révèle la présence des éléments encourageants,
cependant il existe aussi des défaillances qui nécessitent une intervention afin de les
combler notamment pour certains PRP :

44
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Entreposage et transport
 Nettoyage
 Lutte contre les nuisibles
 Santé et hygiène du personnel
 -Contamination croisée.
2.1. Synthèse générale de l’évaluation des PRP :

A partir des données du tableau IX, on a pu ressortir la figure suivante :

90.04%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00% 9.96%
20,00%
0,00%
S NS

Figure 9: Synthèse explicite de l’évaluation des PRPs.

Pour aller profondément, on va projeter la lumière sur chaque exigence, afin de mettre
le point sur les défaillances trouvées.

2.1.1. Locaux et bâtiments :

Les résultats du niveau de conformité des locaux et bâtiments sont représentés dans la
figure 10.

45
Résultats et discussion Partie expérimentale

92,30%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00% 7,69%
20,00%
0,00%
S NS

Figure 10: Niveau de conformité des locaux et bâtiments.

La conception des locaux et salles au niveau de l’unité permet d'appliquer les bonnes
pratiques d'hygiène, dont le taux de satisfaction est de 92,30 %. Ceci prouve que
l’usine est conçue d’une manière à permettre d'appliquer ces BPH. Car on remarque
que le bâtiment de production se situe loin de toute source de contamination
environnementale et la structure interne des surfaces qui constituent le bâtiment, tels
que les sols, murs, plafond, jonctions, portes, fenêtres répond aux exigences du codex.
En outre, on trouve que l’environnement de l’usine peut être parfois une source de
nuisibles et les sols sont détériorés dans certaines zones telle que la salle de
production où il favorise la stagnation d’eau, ces anomalies représentent 7,69%.

2.1.2. Manutention :

100%

100%
80%
60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 11: Niveau de conformité de la manutention.

46
Résultats et discussion Partie expérimentale

D’après la figure 11, on remarque une satisfaction totale de la manutention dans

l’entreprise, ceci est représenté par un nombre suffisant de Clark et une bonne
méthode de manipulation par le personnel.

2.1.3. Entreposage et transport :

66,66%

70,00%
60,00%
50,00% 33,33%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
S NS

Figure 12: Niveau de conformité de l’entreposage et du transport.

 Les produit alimentaire réfrigéré sont stockés à une température <6°C au

niveau d’une chambre froide propre.
 Des dispositifs de contrôle des températures sont mis en place pour garantir le
respect de la chaine de froid dont le couple hygrométrie / température est
respecté, les autres produits sont stockés dans un endroit propre, sec, sur des
palettes pour éviter le contact avec le sol.
 Les produits chimiques de nettoyage sont entreposés dans une salle séparée de
celle de stockages des produits alimentaires.
 Les moyens de transport des matières premières et des produits finis utilisés
par l’usine sont maintenus propres et en bon état pour empêcher toute
contamination.

Ces exigences répondent à un pourcentage de conformité qui atteint 66,66%. Parmi

les anomalies, on trouve :

 L’inexistence de portes au niveau de la salle de stockage des matières

premières et d’emballage, peut être une source d’accumulation des poussières
et la pénétration des ravageurs.

47
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Les produits sont parfois collés au mur ce qui favorise leur

contamination et gêne le contrôle.
2.1.4. Maintenance des équipements (Matériel) :

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 13 : Niveau de conformité du matériel.

D’après la figure 13, on a constaté une satisfaction totale au niveau de cet exigence
dont :

-Les équipements et les contenants associés, sont fabriqués par des matériaux en acier
inoxydable, facile à nettoyer, à désinfecter et même à entretenir afin d'éviter toute
contamination qui peut affecter la sécurité et la salubrité du produit.

-Les équipements sont bien installés et ne sont pas implantés contre les murs.

-La maintenance des équipements est effectuée selon un plan de maintenance

préventive documenté.

48
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.5. Nettoyage et désinfection :

80%

60%
20%
40%

20%

0%
S NS

Figure 14 : Niveau de conformité du nettoyage et désinfection.

Le nettoyage et la désinfection forment les piliers des bonnes pratiques d’hygiène, et

pour garantir une meilleure sécurité des aliments, il faut mettre en disposition un plan
de nettoyage. Ceci est appliqué au niveau de l’unité, et d’après les résultats obtenus,
on a eu un pourcentage de satisfaction de 80%.

Le nettoyage et la désinfection sont assurés en suivant un protocole planifié et

appliqué à des fréquences bien déterminées :

 Nettoyage en place (NEP) nettoyage en place des équipements.

 Nettoyage et désinfection des surfaces et des locaux.
 Désinfection de l’air ambiant.

Le manque de la surveillance des programmes d’assainissement représente les 20%

restants.

49
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.6. Éclairage

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 15 : Niveau de conformité de l’éclairage

L’éclairage est suffisant au niveau des salles de stockage, désemballage et pesage,

préparation, conditionnement et même au niveau des laboratoires physico-chimique et
microbiologique où on trouve des lampes de type Nyon (ce type permet de voire les
choses sans aucun effet de changement de couleurs), protégées par un cache en
plastique pour éviter les dangers en cas des brises, l’éclairage répond aux exigences
de codex à 100%.

2.1.7. Air

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 16 : Niveau de conformité de l’air.

50
Résultats et discussion Partie expérimentale

La ventilation au niveau de l’usine assure une circulation d’air suffisante pour

prévenir les accumulations inacceptables de vapeurs, de condensation ou de
poussières et pour évacuer l’air contaminé où le courant d’air n’aille jamais d’une
zone contaminé vers une zone propre. Aussi, il y a une désinfection d’ambiance
programmé chaque 15 jour. Pour cela, une satisfaction de 100% a été mentionnée.

2.1.8. Approvisionnent en eau :

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 17 : Niveau de conformité de l’approvisionnement en eau.

D’après la figure 17, on peut noter qu’il y a une satisfaction totale aux exigences :

L’eau utilisée est une eau de ville. Elle passe directement dans les bâches à eau après
elle va subir un traitement. Les eaux traitées sont destinées pour les préparations et le
nettoyage des équipements.

51
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.9. Évacuation des déchets :

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 18 : Niveau de conformité de l’évacuation des déchets.

L’élimination des déchets est devenue en général contrôlable par un système de

gestion des déchets qui consiste à trier, stocker, enlever et éliminer les déchets, ceci
répond à 100% des exigences de l’usine.

Au niveau de l’unité BERBERE, une procédure est documentée pour la gestion de

tout type de déchets, ceux qui ne sont pas recyclables sont collectés dans des sacs en
plastiques et évacués à chaque fin de journée, tandis que les recyclables sont identifiés
et stocké selon leur nature (plastique ou carton) dans une chambre de stockage.

Les déchets collectés sont évacuées par le centre d’enfouissement technique (CET)
selon une convention entre le centre et l’entreprise d’une fréquence de 03 fois par
semaine et en cas de nécessité.

Les déchets du laboratoire sont traités avant leur évacuation, après une stérilisation.

52
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.10. Installation de sanitaires :

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 19 : Niveau de conformité des installations sanitaires.

Les installations sanitaires sont situées à des endroits pratiques où l’accès n’est pas
direct vers la salle de production. Ces installations sont munies de robinet d’eau de
commande au pied avec un savon liquide bactéricide et des papiers hygiéniques des
mains.

A l'entrée des zones de fabrications, la société dispose trois SAS hygiéniques

constitués d’une lave semelle pour désinfecter les chaussures, lavabos munis de
distributeur de savon pour le lavage des mains et d'un distributeur de désinfection
pour désinfecter les mains avant d'entrer aux zones de fabrication.

Des affiches sont installées rappelant les règles de BPH, des séances de sensibilisation
du personnel sur la méthode de lavage et désinfection des mais sont assurer par
l’équipe HACCP.

53
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.11. Lutte contre les nuisibles

66,66%
70,00%
60,00%
50,00% 33,33%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
S NS

Figure 20 : Niveau de conformité de la lutte contre les nuisibles.

D’après la figure ci-dessus, les exigences ne sont pas totalement respectées

notamment la fermeture des accès et la surveillance et la détection. D’après
l’évaluation, on a constaté que les pièges internes et externes pour les rats, les
cafards, sont en nombre insuffisant, le plan de surveillance des pièges n’est pas
respecté, et la fréquence de changement des moustiquaires au niveau de la salle
conditionnement est faible ce qui présente un taux de 33,33%. Néanmoins, la société
dispose d‘un programme de maitrise des nuisibles, en collaboration avec un
organisme externe agrée et respecte la réglementation, qui fait la surveillance
mensuellement et à chaque fois si nécessaire.

54
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.12. Hygiène et santé du personnel :

60%
70%
60%
40%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
S NS

Figure 21 : Niveau de conformité de l’hygiène et santé du personnel.

Selon la figure ci-dessus, on a relevé un taux de conformité de 60 % obtenu sur

l’ensemble des exigences, les éléments les plus marquants sont :

-Le personnel de production porte une tenue de travail appropriée fournie par
l’entreprise (charlottes, habits et chaussures).

-Tout le personnel affecté à la manipulation, est tenu de se laver les mains au moins
à chaque reprise de travail, à la sortie des sanitaires et à chaque fois qu’il y a contacte
avec surfaces souillées.

-Il est interdit de fumer, de cracher, de boire et de manger dans les locaux de travail
et de l’entreposage des produits.

-Le suivi de l’hygiène et santé du personnel est assurer par une procédure PRP
hygiène et santé du personnel.

- Toute personne est soumise à une visite médicale lors de recrutement et 2 fois par
an.

-Des affichages rappelant les règles d’hygiène sont affichés dans les zones de
production concernées.

55
Résultats et discussion Partie expérimentale

-Présence d’un cabinet pour les consultations médicales par un médecin de travail.

La société a bien travaillé sur la construction des installations hygiéniques ainsi que
l’organisation des formations sur les bonnes pratiques d’hygiène, de fabrication et de
sécurité au travail mais reste toujours en nombre insuffisant et le comportement de
certains employés peuvent être à l’origine de contaminations des produits,
notamment le port des bijoux.

2.1.13. Réception des matières premières :

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 22 : Niveau de conformité lors de la réception des matières premières.

Un contrôle de qualité est effectué pour chaque réception en utilisant une fiche de
contrôle à la réception qui permet d’identifier pour chaque produit : le jour et l’heure
de réception, numéro de lot, date de fabrication ; date limite de consommation et les
conditions particulières de conservation. En plus Chaque palette de produits est
identifiée par une fiche palette imprimé par un logiciel (NAVISION) de traçabilité de
production (début et fin de palettisation, code barre, numéro lot, nom du produit, date
fabrication et date limite de consommation).

La SARL PROMASIDOR exige pour chaque produit un certificat de

conformité/bulletin d’analyses physico-chimiques et microbiologiques et défini une
procédure PRP gestion des achats afin d’assurer la conformité des différents produits
achetés aux spécifications déterminées par la société.

56
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.14. Recyclage des produits :

100%

80%

60%

40%

20% 0%

0%
S NS

Figure 23 : niveau de conformité du recyclage des produits.

La SARLPROMASIDOR à défini une procédure PRP recyclage qui a pour objet de

définir les actions nécessaires pour maîtriser les conditions d’hygiène et la traçabilité
des produits recyclés.

2.1.15. Contamination croisée :

75%

80%
70%
60%
50%
25%
40%
30%
20%
10%
0%
S NS

Figure 24 : Niveau de conformité de la contamination croisée.

57
Résultats et discussion Partie expérimentale

D’après la figure 24, on remarque qu’il a été enregistré 25% de non satisfaction de
cette exigence. Cela est due principalement au non respect du principe de la marche
en avant à l’intérieure de l’usine et à l’absence de séparation entre la réception des
matières premières et l’expédition du produit fini dans l’espace et dans le temps.

2.1.16. Information sur le produit :

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 25 : Niveau de conformité de l’information sur le produit.

Le packaging du fromage fondu en portion comprend toutes les informations

nécessaires pour les consommateurs :

-Nom du produit -Nom de la société

-Date de péremption - Conditions de stockage

- Date de production -Cordonnées de la société

-Composition et Numéro de lot -Poids net

3. Contribution à la mise en place du système HACCP.

3.1.Constitution d’une équipe HACCP :

L’équipe de la « SARL PROMASIDOR » est pluridisciplinaire est constituée de

personnes possédant les connaissances spécifiques et l’expérience appropriée au
produit. Elle est composée d’un chef d’équipe et les responsables des différentes
structures:

58
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Responsable de l’équipe HACCP.

 Responsable de production.
 Responsable de laboratoire.
 Responsable qualité section conditionnement.
 Responsable d’approvisionnement et achats.
 Responsable maintenance.

L’équipe HACCP a l’autorité et la responsabilité de:

- Identifier tous les problèmes concernant les produits, les procédés et le système.

- Mettre en place des mesures correctives et contrôler les produits non conformes.

- Mettre en place des actions préventives afin d’empêcher la présence de non

conformité du produit, du procédé, et du système.

- Mettre en place le système HACCP.

- Assurer la communication interne, la veille sanitaire, réglementaire et normative.

La communication entre les membres de l’équipe est assurée par des réunions
planifiées à une fréquence d’une fois par mois. Les membres de l’équipe chargés de la
mise en œuvre du système HACCP et les missions attribuées pour chacun sont
mentionnés dans l’annexe V.

3.2.Description du produit :

Chaque produit ou ingrédient a bénéficié d’une description détaillée en identifiant la

composition, les caractéristiques microbiologiques et physicochimiques, les
traitements suivis, la longévité, les conditions de stockage et les méthodes de
distribution.

La description concerne les matières premières (cheddar, beurre, poudre de lait, sels
de fontes, eau) aussi bien que le produit fini.

Les matières premières et le produit fini sont présentés par une fiche technique
comme représente le tableau n° X.

59
Résultats et discussion Partie expérimentale

Tableau X : Exemple de fiche technique (Fiche descriptive du cheddar).

Désignation Fromage de type ʺcheddarʺ

Composition Lait, sel, présure
Caractéristiques physico-chimiques - extrait sec : 60-62℅

-MG(ES) : ≥ 27-28℅

-humidité : ≥ 39℅

-protéine : 23℅

-extrait sec dégraissé : ≥ 34℅

-pH : 5.20 - 5.50

-sels : 1.4 – 2.2

Caractéristiques microbiologiques -Staphylococcus aureus : 100 UFC/g

-Listeria monocytogenes : absence

-Salmonelle : absence
Caractéristiques toxicologiques -plomb : 0.10mg/kg du poids à l’état frais

-dioxines : 3.0 pg/g de graisses

Origine -nouvelle- Zélande
Traitement -coagulation. égouttage. Affinage
Poids net 20 kg
La durée de conservation 24 mois
La température de conservation 6 °C
Emballage Plastique alimentaire recouvert par du carton

Transport Camion frigorifique à une température

inférieur à +6 °C

Conditions de stockage après Stockés dans des locaux à l’abri de

livraison l’humidité

Références JORA, Codex Alimentarius

60
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.3.Usage prévu :

L’usage prévu est mentionné sur la fiche technique du produit, le fromage fondu qui
est fabriqué est destiné à toute la population sans aucune exception.

3.4.Établir un diagramme de fabrication :

Le diagramme de fabrication du fromage fondu en portion est établi par l’équipe

chargée du système HACCP. Après la collecte des données sur le processus de
fabrication au niveau de la société, toutes les étapes de production de fromage sont
établies depuis la réception de la matière première jusqu’au stockage et l’expédition
du produit fini (Figure 26).

61
Résultats et discussion Partie expérimentale

Figure 26 : Diagramme de fabrication du fromage fondue en portion triangulaire

UHT.

62
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.5.Vérification du diagramme de fabrication :

Après avoir tracé le schéma séquentiel de production et le schéma des opérations de

l'usine, il faut vérifier l'exactitude et l'intégrité à l'aide d'une inspection sur place avec
l’équipe HACCP qui rectifie quelques points du diagramme fonctionnelle de la
société. Cela permettra de s'assurer qu'on a recensé les principales étapes du procédé.

Le diagramme vérifié est conservé et enregistré.

3.6. Identification des dangers et détermination des niveaux acceptables et les

points critiques :

L’analyse des dangers est nécessaire lors de l’élaboration d’un plan HACCP afin de
cibler les dangers dont l’élimination ou la réduction à des niveaux acceptables est
essentielle pour la production d’aliments sains.

Cette procédure consiste à passer en revue, pour chaque étape du diagramme de

fabrication.

La démarche adoptée pour l’analyse des dangers inhérents à la santé du

consommateur ayant une incidence directe ou indirecte sur le produit et leurs causes à
l’aide du diagramme d’ISHIKAWA ou les 5M, en se basant sur l’expérience
professionnelle de l’équipe.

Ces dangers sont :

 De nature :

 Biologiques (B) (microorganismes pathogènes).

 chimiques (C) (résidus de pesticides, contaminants chimiques,…) ;

 physiques (P) (débris de verre, poils, cheveux,…) ;

 De type :
4. Contamination (apport ou présence de danger)
5. prolifération (augmentation du danger)
6. persistance (survie ou non - élimination du danger).

63
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Les critères d’évaluation de chaque danger sont :

● La gravité du danger du point de vue santé du consommateur.

● La fréquence d’apparition du danger.

 L’évaluation des dangers sont effectuée selon la formule suivante:

IC : indice de criticité G : cotation de la gravité

F : cotation de la fréquence

 Une gravité (G) allant de 1 à 5 (1: faible, 3: moyenne, 5: élevée).

 Une fréquence (F) allant de 1 à 5 (1: rare, 3: occasionnelle, 5:
fréquente).

Soit un indice de criticité (IC) qui varie de 1 à 125 dont :

Les dangers qui ont un IC<27 représente une faible gravité et nécessitent une
sensibilisation, alors que les dangers dont IC>27 représente un risque plus grave
nécessitant une mesure de maitrise.

Tableau XI: Répartition de la zone de sensibilisation et zone de gravité selon la

gravité et la fréquence du danger.
1 3 5

1 1 3 5
3 9 27 45
5 25 75 125

Zone de gravité

Zone de sensibilisation

64
Résultats et discussion Partie expérimentale

Pour l’établissement des points critiques CCP, on a utilisé l’arbre de décision

(l’annexe I) proposé par le Codex Alimentarius, où on a répondu aux questions
suivantes :

Q1 : Existe-t-il à cette étape des mesures préventives, de maitrise de danger ?

Q2 : L’opération est-elle spécifique pour réduire ou éliminer le danger ?

Q3 : Peut-il y avoir une multiplication ou introduction inacceptable du danger à cette

étape ?

Q4 : Une étape suivante peut-elle réduire ce danger à un niveau acceptable ?

Dans le tableau XII nous avons reporté d’une manière complète la procédure avec
laquelle les dangers ont été examinés ainsi que l’identification de leurs points
critiques (CCP).

Tableau XII : Tableau analyse des dangers.

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Résultats et discussion Partie expérimentale

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73
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.7. Déterminer les points critiques pour la maitrise :

En suivant l’analyse des dangers de chaque étape du diagramme de fabrication, et à

l’aide de l’arbre de décision, on a identifié et synthétisé les points critiques dans le
tableau suivant :

Tableau XIII : Identification des points critiques.

CCP Le CCP en question

CCP N° 1 Stockage

CCP N°2 Pesage

CCP N°3 Stérilisation

CCP N°4 Conditionnement

CCP N°5 Filtration

CCP N°6 NEP

3.8. Établir des limites critiques:

Dans cette étape nous nous somme basés sur des informations de l’unité et autres
informations scientifiques pour déterminer les limites critiques de chaque CCP.

Tableau XIV : les limites critiques et les actions correctives pour chaque CCP
Fiche CCP N° 1 : stockage

Diagramme Portion UHT

Etape Stockage des MP à 4-6 °C

Dangers Germes pathogènes, levures et

moisissures
Mesure de maitrise Respecter la température de stockage

Paramètres de surveillance Température

74
Résultats et discussion Partie expérimentale

Limites critiques ≤ 5 °C

Validation JORA+codex

Mode et outils de surveillance Afficheur /thermomètres

Fréquence et responsable de la En continu /Responsable qualité

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche d’enregistrement de surveillance

Correction Mise en quarantaines

Actions correctives Etalonnage (rejet en cas de danger)

Responsable de la correction responsable laboratoire responsable

qualité

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement

Vérification Analyses microbiologiques

Fiche CCP N° 2 : pesage

Diagramme Portion UHT

Etape Pesage

Dangers Surdose des additifs

Mesure de maitrise Respecter les doses des sels de fonte

Paramètres de surveillance Dose des sels de fonte

Limites critiques 2-3 % du poids du produit fini

Validation Codex Alimentarius, fiche fournisseur,

JORA

75
Résultats et discussion Partie expérimentale

Mode et outils de surveillance Visuel (afficheur balance)/ balance

Fréquence et responsable de la Chaque pesage /Responsable de pesage

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche d’enregistrement de surveillance

Corrections Ajuster le poids

Actions correctives Etalonnage de la balance

Responsable de la correction responsable de pesage

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction

Vérification Analyses physico-chimiques et test

organoleptique

Fiche CCP N° 3 : stérilisation

Diagramme Portion UHT

Etape Stérilisation

Dangers Germes pathogènes, levures et

moisissures
Mesure de maitrise Respecter la température et le temps de la
stérilisation

Paramètres de surveillance Temps, température, pression

Limites critiques T = 135 - 150 °C, t = 2 s, P = 5 bar

Validation Manuel technique

Mode et outils de surveillance Visuel (afficheur, tableau de commande)/

Thermomètre automatique

76
Résultats et discussion Partie expérimentale

Fréquence et responsable de la A chaque préparation/ pilote UHT

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance de stérilisation

Corrections Recyclage automatique

Actions correctives Stabiliser la pression et la vapeur d’eau

Maintenance préventive

Responsable de la correction Pilote UHT

Responsable de laboratoire

Responsable procès

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses microbiologique du produit fini

Fiche CCP N° 4 : filtration

Diagramme Portion UHT

Etape filtration

Dangers Corps étrangers (bris métalliques, de

verre, de bois…), biologique
Mesure de maitrise Contrôle régulier de l’intégrité des
filtres/nettoyage et désinfection

Paramètres de surveillance Le diamètre et propreté des filtres

Limites critiques Pore ≤ 2 mm

Validation Codex Alimentarius

77
Résultats et discussion Partie expérimentale

Mode et outils de surveillance Visuel / Etat des tamis

Fréquence et responsable de la A chaque NEPet au besoin/ pilote UHT

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance de filtration

Corrections Recyclage

Actions correctives Changement des filtres

Responsable de la correction Pilote UHT

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses organoleptique / Détecteur du

métal

Fiche CCP N° 5 : conditionnement

Diagramme Portion UHT

Etape Conditionnement

Dangers Germes pathogènes

Mesure de maitrise Respecter la température de

conditionnement

Paramètres de surveillance Température

Limites critiques T = 70 – 74 °C

Validation Fiche de description microbiologique

Mode et outils de surveillance Visuel (afficheur, tableau de commande)/

78
Résultats et discussion Partie expérimentale

Thermomètre

Fréquence et responsable de la chaque heure/responsable qualité

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance de filtration

Corrections Recyclage

Actions correctives Maintenance préventive

Responsable de la correction Pilote conditionneuse

Responsable qualité

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses microbiologique

Fiche CCP N° 6 : Nettoyage en place NEP

Diagramme Portion UHT

Étape NEP

Dangers Germes pathogènes

Mesure de maitrise Respecter le plan de nettoyage

Réglage de l’automate programmable

Paramètres de surveillance Temps, température, concentration des

produits de nettoyage

Limites critiques /

79
Résultats et discussion Partie expérimentale

Validation Plan de nettoyage

Mode et outils de surveillance Visuel (Afficheur, dosage)/ Tableau de

commande, balance

Fréquence et responsable de la Chaque NEP

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance

Corrections Réglage de temps, température,

concentration des produits

Refaire le NEP

Actions correctives respecter le temps et la température du

NEP

Maintenance

Responsable de la correction Responsable de nettoyage

Responsable de procès

Responsable de la Maintenance

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses Analyse physico-chimique et

microbiologique de l’eau de rinçage

80
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.9. Surveillance des CCP :

Chaque CCP déterminés dans le tableau d’analyse de danger a subi une surveillance
qui consiste à évaluer si les mesures de maitrises correspondantes fonctionnent
comme prévu et comparer les points critiques à des limites critiques. Au-delà de ces
limites, on a mis en œuvre des corrections et des actions correctives.

Afin d’instaurer un système de surveillance efficace, nous avons répondu aux

questions suivantes : Qui ? Fait Quoi ? Quand ? Et Comment ?

Les documents de surveillance des CCP sont généralement sous forme de tableaux,
pour le suivi et l’enregistrement de la surveillance.

Tableau XV : Système de surveillance et plan d’action corrective.

CCP Paramètre Mode de Outils de Fréquen Respons Documents
s à surveilla surveillan ce de able de relatifs
surveiller nce ce surveilla la
nce surveilla
nce

Stockage La T° des Mesurer Afficheur Chaque Respons Fiche

chambres la T° automatiq 2h able de d’enregistre
froides ue qualité ment de
surveillance

Pesage Dose des Visuel Balance A Respons Fiche

sels de (affiche de chaque able de d’enregistre
fonte ur précision pesage pesage ment de
balance) surveillance

Stérilisation Temps, Visuel Thermom Chaque Pilote de Fiche de

températu (affiche ètre heure en l’étape surveillance
re, ur, automatiq continu stérilisati de
pression tableau ue on stérilisation
de

81
Résultats et discussion Partie expérimentale

comman
de)

Filtration Le visuel Avant Pilote Fiche de

diamètre chaque "UHT" surveillance
et utilisatio de filtration
l’intégrité n
/
des filtres

La
propreté
des filtres

conditionne Températ Visuel Thermom Chaque Respons Fiche de

ment ure ètre heure en able surveillance
portable continu qualité de
conditionne
ment

NEP temps, Afficheu Tableau Chaque Respons Fiche

températu r, pesage de NEP able de d’enregistre
re, command nettoyag ment de
concentra e, balance e surveillance
tion des de
produits précision
de
nettoyage

3.10. Établir les corrections et les actions correctives :

Lorsqu’une limite critique d’un CCP est dépassée, des corrections et des mesures
correctives doivent être mise en œuvre.

82
Résultats et discussion Partie expérimentale

Les corrections consistent à éliminer une non-conformité du produit, tandis que les
actions correctives visent à traiter la cause de la non-conformité et éviter sa
réapparition.

Dans le cas de non-conformité, le produit est considéré potentiellement dangereux.

Donc, il doit être identifié, isolé et bloqué. Et traiter la cause de cette dernière et
éviter sa réapparition. (Voir tableau n° XIV)

3.11. Établir les procédures de vérification :

Afin de démontrer que le niveau de maîtrise est atteint, on doit veiller à la vérification
notamment des PRP et des éléments contenus dans le plan HACCP, pour voir s’ils
sont mis en œuvre et demeurent efficaces et si les niveaux de dangers sont inférieurs
aux niveaux acceptables.

Tableau XVI : Modèle de tableau de vérification de mise en œuvre des PRP et des
CCP
PRP Paramètre Mode de Outils de Fréquence Responsabl Document
/CC s à vérifier vérificatio vérificatio de e de la s relatifs
p n n vérificatio vérification
n

La procédure de la vérification est basée sur :

 La mise à jour de l’analyse des dangers.

 Caractériser les produits et leur usage.
 Diagramme des flux.
 Étapes de processus et mesures de la maîtrise.
 L’application des PRP.
 La mise en œuvre et l’efficacité des éléments contenues dans le plan
HACCP.

83
Résultats et discussion Partie expérimentale

Le plan de la vérification présente les points suivants :

 Les méthodes et la fréquence de vérification.

 Les responsabilités.
 L’enregistrement.

3.12. Établir la documentation et l’enregistrement :

Le plan HACCP est un document formel qui rassemble les informations clés de
l’étude et recense le détail de tout ce qui pourrait être critique du point de vu de la
gestion de sécurité alimentaire. Dans cette étape on doit former des documents des
différents éléments et décision de plan HACCP, ainsi que le fonctionnement du
système. On compte parmi ces documents :

-Le plan HACCP lui-même.

-Les procédures de vérification.

-Les fiches d’identification, de contrôle et de suivi des opérations de la production.

-Les relevés des différents paramètres (temps, température, humidité).

-Les fiches opérationnelles ainsi que les fiches techniques et de surveillance.

 Gestion du système de traçabilité :

La mise en œuvre d’une traçabilité a constitué pour le BERBERE un outil

indispensable pour améliorer le niveau de sécurité du produit. Les règles à respecter
pour l’identification et la traçabilité des produits sont décrites selon un logiciel
informatique de traçabilité.

NAVISION qui est liée à :

- L’origine et les caractéristiques des différents composants (matières premières,

conditionnement, ingrédients et emballage).

- L’historique de réalisation de la production.

84
Résultats et discussion Partie expérimentale

- Les clients, les fournisseurs, sous traitants et prestataires.

- Libération de produits, stockage, transfert et approvisionnements des produits.

- Commande des produits et articles.

- Contrôle et assurance qualité des produits et la gestion de FIFO (first in first out).

85
Conclusion

Conclusion

Notre projet de fin d’étude avait pour objectif la mise en place du système
HACCP au sein de la société « SARL PROMASIDOR DZAIR » de Cheraga. Au
terme de cette étude, nous avons réalisé en collaboration avec l’équipe HACCP, des
analyses microbiologiques et physico-chimiques sur les différentes matières premières
utilisées, le produit fini et l’environnement et nous avons contribué à l’évaluation des
programmes pré-requis selon les exigences du codex alimentarius.

Les analyses microbiologiques et physico-chimiques que nous avons réalisées

dans le laboratoire de la société, nous ont permis de constater la conformité des
produits testés à l’égard des normes en vigueur.

Les PRP demeurent l’assise de base nécessaire pour maintenir tout au long de
la chaîne un environnement hygiénique approprié. Pour cela, notre démarche de
travail a commencé par le diagnostic de l’état des lieux des PRP selon les exigences
du codex alimentarius. Les résultats de l’évaluation de la situation de l’usine ont
montré un pourcentage moyen de satisfaction de 90.04%. Nous avons révélé un
certain nombre de non-conformité pour lesquelles nous avons proposé des actions
correctives qui doivent permettre à l’entreprise de surmonter l’écart constaté par
rapport aux exigences de la norme.

Quant au deuxième volet, nous avons contribué à l’application du système

HACCP au niveau de la fromagerie LE BERBER. Au terme de cette étude, on a pu
identifier l’existence de six points critiques : stockage, pesage, stérilisation,
conditionnement, filtration et le nettoyage en place.

Ces évaluations sont suivies d’une mise à niveau des mesures de maitrise qui
sont fixées pour les CCP mentionnés. De même, des surveillances et des actions
correctives en cas de défaillance sont dressées et enregistrées.

Enfin, on peut conclure que l’application du système HACCP au niveau de

l’entreprise reste une priorité qui vise à améliorer la qualité de ses produits et à
répondre aux exigences des consommateurs.

86
Conclusion

Cette contribution est bénéfique car elle nous a permis de comprendre le

fonctionnement de ce système d’une part, et nous a aidé à cerner les dangers ainsi que
leurs causes afin de les maitriser et garantir une qualité irréprochable.

A l’issu de ce travail, et pour conserver un système fonctionnel, nous

recommandons les mesures suivantes :

 Évaluer périodiquement l'état d'avancement du ce projet avec les

exigences règlementaire en vigueur.
 Compléter la formation et la sensibilisation du personnel en matière
d’hygiène, en matière de bonnes pratiques de fabrication et organiser un programme
de formations sur la base de système de management de la sécurité des aliments.
 Séparer entre la réception des matières premières et l’expédition des
produits finis ou prêts à être consommés dans l’espace et dans le temps afin
d’épargner les risques de la contamination croisée.

87
Références bibliographiques

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Décret exécutif N°10-90 du 10 mars 2010 complétant le décret exécutif n°04-82 du 18 mars
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colonies à 25 °C.

XP V 08- 061. Norme relative au dénombrement en anaérobiose des bactéries sulfito-

réductrices par comptage des colonies à 46°C, méthode de routine.
Annexe I

Arbre de décision :
Annexe II
Matériel

1. Appareillage

L’appareillage de l’unité est composé des éléments suivants :

 Étuve
 Bain marie
 Bec benzène
 Balance de précision
 Boites pétries
 PH mètre
 Tubes à essai
 Spatules
 Portes des tubes
 Thermomètre
 Stérilisateur
 Micro-onde

2. Réactifs

Les réactifs utilisés dans les analyses sont :

 Alcool

 Eau de javel
 Bouillon TSE "eau physiologique peptone"

 PCA

 VF

 Desoxycholate 1‰

 Giolitti contoni

 Eau distillée

 Tellurite de potassium

 Sulfite de sodium
 Alun de fer
Annexe III

Tableau : Taux d’incorporation des acides et des sels de fonte (Boutonier, 2002)

Code Type d’acide ou de sel de Taux

Européen fonte d’incorporation
réglementaire

SIN 330 Acide citrique

Quantité suffisante (1)
SIN 331 Citrates de sodium
SIN 338 Acide orthophosphorique 20 mg.kg–1 au total

SIN 339 Orthophosphates de sodium 20 mg.kg–1 au total

SIN 340 Orthophosphates de potassium 20 mg.kg–1 au total

SIN 341 Orthophosphates de calcium 20 mg.kg–1 au total

SIN 450 Diphosphates de sodium, 20 mg.kg–1 au total

potassium et calcium
SIN 451 Triphosphates de sodium 20 mg.kg–1 au total
et potassium
SIN 452 Polyphosphates de sodium, 20 mg.kg–1 au total
potassium et calcium

(1) Aucune toxicité n’a été démontrée ; aucune DJA (dose journalière admissible)
n’a donc été fixée.
Annexe IV
L’évaluation des PRP dans toute l’usine sont représentés dans le tableau suivant, en données chiffrées:

Les PRPs Exigences selon le codex S NS

1 0
Locaux et salles -bâtiment non situé à proximité de zones polluées et d'activités 1
industrielles
-bâtiment non situé à proximité de zones sujettes aux 1
inondations et drainage adéquat des environs
- Extérieur du bâtiment conçu construit et entretenu de manière 1
à prévenir toute introduction de contaminant et de ravageur.
-évacuation adéquate des déchets, solides ou liquides 1
environnantes.
- la conception et l'aménagement des établissements de 1
production alimentaire devraient permettre d'appliquer de
bonnes pratiques d'hygiène alimentaire.
- une séparation appropriée des activités doit être assurée par 1
les moyens physiques.
-Plancher, murs et plafond construits avec des matériaux 1
durables, imperméables, lisses, faciles à
nettoyer et adaptés à l'usage auquel ils sont destinés;
-les sols devraient être construits de manière à permettre un 0
drainage et un nettoyage adéquats;
-les plafonds et accessoires suspendus au plafond construits et 1
finis de manière à minimiser l'accumulation de saleté, la
condensation de vapeur, et l'écaillage;
-les fenêtres devraient être faciles à nettoyer, être construites de 1
manière à minimiser l'accumulation de saleté et, au besoin, être
munies de grillages amovibles contre les insectes
- Fenêtres scellées ou munies de grillages bien ajustés. 1
-les portes devraient avoir une superficie lisse et non absorbante 1
et elles devraient être faciles à nettoyer et à désinfecter;
-les plans de travail entrant directement en contact avec le 1
produit alimentaire devraient être en bon état, durables et faciles
à nettoyer, à entretenir et à désinfecter.
%de satisfaction 92,30 7,69
Manutention, - Les aliments et ingrédients alimentaires doivent être triés de 1
manière à éliminer ceux qui sont manifestement impropres à la
consommation humaine.
- éliminer de manière hygiénique tout déchet. 1
- protéger les aliments et les ingrédients alimentaires contre la 1
contamination par des ravageurs, des agents chimiques,
physiques ou microbiologiques ou par toute autre substance
inadmissible au cours de la manutention, de l'entreposage et du
transport.
- Éviter la détérioration et l'altération des aliments par le 1
contrôle de la température, de l'humidité et/ou d'autres
contrôles.
% de satisfaction 100
entreposage et les installations d'entreposage des aliments devraient: 0
transport - permettre un entretien et un nettoyage convenables
-dépendre de la nature de l’aliment 1
- éviter l'accès et l'installation de ravageurs; 1
- permettre de protéger efficacement les aliments contre la 1
contamination pendant le stockage; et
- offrir un environnement permettant de réduire au minimum la 1
détérioration des produits alimentaires (par exemple par le
réglage de la température et de l'humidité).
Les matériaux et produits doivent : 1
-être entreposés dans des espaces propres, secs et bien ventilés,
protégés de la poussière, de la condensation, des fumées, des
odeurs et autres sources de contamination.
- Être entreposés à distance du sol et avec un espace suffisant 0
entre les matériaux et les murs pour permettre les activités
d’inspection et de maîtrise des nuisibles.
- Les aliments réfrigérés sont entreposés à 4°C et moins. 1
-Les produits chimiques sont séparés en toute sécurité des 1
produits alimentaire, entreposés dans des contenants propres et
étiquetés et manipulés par les personnes autorisées seulement.
Le transport 0
Les véhicules doivent répondre aux normes suivantes :
-Véhicules sont inspectés sur réception et avant le chargement
afin de vérifier s’il y a contamination et qu’ils conviennent au
transport des aliments.
-La réception des produits de l’extérieur se fait dans une zone 1
séparée de la zone de transformation
-Les véhicules de transport sont chargés, placés et déchargés de 0
manière à prévenir tout dommage et toute contamination des
aliments et matériaux d’emballage.
% de satisfaction 66,66 33,33
Matériels Le matériel devrait être installé de manière à: 1
- permettre un entretien et un nettoyage convenables
- fonctionner conformément à l'usage qui lui est destiné 1
- faciliter l'adoption de bonnes pratiques en matière d'hygiène, y 1
compris la surveillance.
-La conception, la construction et les installations doivent 1
satisfaire aux exigences du procédé.
Si cela s’applique, l’équipement est muni d’un dispositif
d’évacuation vers l’extérieur (éviter qu’il y ait condensation)
-Le programme d’entretien des équipements est respecté. 1
Surface alimentaire :
-Les surfaces alimentaires de l’équipement et des ustensiles, 1
sont lisses, non corrosives, non absorbantes, non toxiques.
Exemple de trou, de fissures ou de crevasses et supportent des
cycles répétés de nettoyage et d’assainissement.
-Le matériel utilisé pour cuire, traiter thermiquement, refroidir, 1
stocker ou congeler les produits alimentaires devrait être conçu
de manière à ce que les températures requises soient atteintes
aussi rapidement que nécessaire
% de satisfaction 100
Nettoyage -Le nettoyage devrait éliminer les résidus alimentaires et la 1
saleté.
-Les produits chimiques de nettoyage industriel devraient être 1
manipulés et utilisés soigneusement conformément aux
instructions du fabricant, et conservés séparément des aliments,
dans des récipients clairement identifiés
-Le fabricant utilise un programme écrit de nettoyage et 1
d’assainissement pour les locaux, les zones de production et
d’entreposage. Ce programme indique les zones pouvant être
nettoyés, la méthode, la personne responsable, et la fréquence
du nettoyage.
Le programme d’assainissement est surveillé, vérifier 0
(inspection régulière des locaux, de l’équipement ou des essais
microbiologiques) au besoin le plan est modifié.
-Les paramètres des systèmes NEP doivent être définis et 1
surveillés (y compris le type, la concentration, la durée de
contact et la température de tout produit chimique utilisé).
% de satisfaction 80 20
Éclairages - un éclairage naturel ou artificiel adéquat devrait être assuré 1
pour permettre à l'entreprise d'opérer dans des conditions
d'hygiène.
- l'éclairage ne devrait pas faire voir les couleurs sous un jour 1
trompeur.
- les dispositifs d'éclairage devraient être protégés de façon à
empêcher la contamination des aliments en cas de bris.
% de satisfaction 100
Air -la ventilation assure une circulation d’air suffisante pour 1
prévenir les accumulations inacceptables de vapeur, de
condensation ou de poussière et pour évacuer l’air contaminé.
-Les prises d’air sont munies de grillages ajustés ou de filtres. 1
Ils sont nettoyés ou remplacés au besoin.
-Dans les zones possibles de contamination microbiologique, la 1
pression d’air doit être maintenue positive.
-Les dispositifs de ventilation devraient être conçus et construits 1
de telle manière que le courant d'air n'aille jamais d'une zone
contaminée vers une zone propre et, qu'au besoin, ils puissent
être convenablement entretenus et nettoyés.
% de satisfaction 100
Eau -l'eau potable devrait être utilisée pour la manipulation et la 1
transformation des aliments.
-Le processus de traitement devrait être efficacement surveillé. 1
-Un approvisionnement suffisant en eau potable, avec des 1
installations appropriées pour le stockage, la distribution et le
contrôle de la température, devrait être disponible chaque fois
que nécessaire.
-L’eau potable devrait répondre aux normes. 1
-Aucune communication entre les réseaux d’eau potable et non 1
potable.
-Les conduites d’eaux usées ne passent pas au-dessus des zones 1
de production sauf s’il y a un dispositif de prévention.
-La vapeur utilisée en contact direct avec les aliments ou avec 1
les surfaces en contact avec les aliments ne devrait pas
représenter une menace pour la sécurité et la salubrité des
aliments.
% de satisfaction 100
Déchets -Les établissements devraient disposer de systèmes et 1
installations convenables de drainage et d'évacuation des
déchets.
-Les réseaux de drainage et d’égout sont munis de siphons et de 1
prises d’air adéquats.
-Il ne doit pas y avoir de communication entre le réseau d’égout 1
et autres réseaux d’évacuation des effluents.
-Les contenants utilisés pour les déchets, sont identifiés et 1
étanches, s’il y a lieu fermé par un couvercle.
-Traitement des déchets : ne doivent pas s'accumuler dans les 1
aires de manipulation et de stockage des aliments et les zones
avoisinantes.
-Les entrepôts recevant les déchets doivent être maintenus 1
convenablement propres
-Les fréquences d’évacuation des déchets doivent être gérées 1
afin d’éviter leur accumulation.
% de satisfaction 100
Installation -Tous les établissements devraient comporter des installations 1
sanitaires sanitaires.
-des dispositifs appropriés pour le lavage et le séchage 1
hygiéniques des mains, notamment des lavabos munis de
robinets d'eau chaude et d'eau froide
-des toilettes conçues conformément aux règles d'hygiène 1
-des vestiaires adéquats où le personnel puisse se changer. 1
-Ces installations devraient être situées et indiquées de façon 1
appropriée.
-situés à des endroits pratiques et dotés detuyaux d’évacuation à 1
siphon reliés au réseau d’égout
-La méthode de nettoyage des mains est affichée pour rappeler 1
aux employés de se laver les mains.
% de satisfaction 100
Lutte -Les bâtiments devraient être maintenus en bon état et 1
contre les nuisible entretenus de manière à éviter l'accès des ravageurs et à éliminer
les sites de reproduction potentiels.
- Les orifices, les drains et autres lieux par lesquels les 0
ravageurs sont susceptibles d'avoir accès devraient être scellés
hermétiquement.
-Les aliments susceptibles d'attirer les ravageurs devraient être 1
placés dans des récipients hermétiques ou entreposés au-dessus
du sol et à l'écart des murs.
-Les zones à l'intérieur et à l'extérieur des bâtiments contenant 1
des aliments devraient être maintenues propres. les déchets
devraient être stockés dans des conteneurs munis d'un couvercle
et inaccessibles aux ravageurs.
-La présence d'infestations devrait être régulièrement contrôlée 1
dans les établissements et les zones adjacentes.
-Les infestations de ravageurs devraient être traitées. 1

-Les programmes de maîtrise des nuisibles doivent être 0

documenté et identifier les nuisibles ciblés.
être incluse le plan, les méthodes, les plannings, les procédures
de maîtrise
% de satisfaction 66 ,66 33 ,33
Sante et -Les personnes qui manipulent les aliments devraient subir un 1
hygiène examen médical avant l’embouche dans une activité les mettent
du personnel en contact avec les aliments.
-Les examens médicaux doivent être périodiques à des 1
intervalles définis dans l’entreprise.
-Le personnel présentant des blessures ou brulures doit les 1
couvrir avec des pansements spécifiés.
-Le personnel devrait toujours porter un vêtement protecteur et 1
chaussure propre et qu’ils se lavent les mains avant d’accéder
aux aires de transformations
-Les personnes qui manipulent les aliments devraient éviter les 0
comportements susceptibles d’entraîner une contamination des
aliments: fumer, cracher, mâcher ou manger, éternuer ou tousser
à proximité d'aliments non protégés.
-Les effets personnels tels que bijoux, montres, épingles ou 0
autres objets ne devraient pas être portés ou introduits dans les
aires de manutention des aliments.
-Les visiteurs admis dans les aires de fabrication, de 1
transformation ou de manutention devraient porter des
vêtements de protection.
-Il existe un plan de formation pour les employés qui seront 0
évaluées périodiquement.
-La formation initiale en hygiène alimentaire est complétée par 0
une formation continue à des intervalles correspondants.
-L’ensemble du personnel devrait être conscient de son rôle et 1
de ses responsabilités dans la protection des aliments contre la
contamination et la détérioration.
% de satisfaction 60 40
Réception des -matière première ou ingrédient devrait être indemne de 1
matières parasites, de micro-organismes indésirables, de pesticides, de
premières médicaments vétérinaires ou de substances toxiques
-Les matières premières ou les ingrédients devraient être 1
inspectés et triés avant la transformation. Si nécessaire, des tests
en laboratoire devraient être effectués pour déterminer leur
propriété d'emploi avant usage.
-Seuls les matières premières et ingrédients sains, propres à la 1
consommation devraient être utilisés.
-Les stocks de matières premières et ingrédients devraient être 1
soumis à une rotation efficace.
% de satisfaction 100
recyclage -Les produits retraités / recyclés doivent être entreposés, 1
manipulés et utilisés de manière à maintenir la sécurité, la
qualité, la traçabilité et la conformité réglementaire du produit.
% de satisfaction 100
contamination -Des programmes doivent être mis en place pour empêcher, 1
croisée maîtriser et détecter la contamination.

-Séparation entre les matières premières et les produits finis ou 0

prêts à être consommés dans l’espace et dans le temps.
-Cloisonnement structurel- barrières physiques, murs ou 1
bâtiments séparés.
-Sens de circulation ou séparation des équipements – personnes, 1
matériaux, équipements et outils.
% de satisfaction 75 25
information A-contrôle du produit : 1
sur -Un contrôle doit être exercé sur la durée et la température de la
les produits cuisson, de la réfrigération, de la transformation et du stockage.
B- Les informations doivent : 1
-être présentées aux consommateurs de manière qu’ils puissent
comprendre leur importance et effectuer des choix en
connaissance de cause.
-être fournies par l’étiquetage ou d’autres moyens, et peuvent 1
inclure des instructions d’entreposage, de préparation et
d’utilisation applicables au produit.
% de satisfaction 100
Moyenne des % 90.04 9.96
Annexe V

Membre de l’équipe chargé de la mise en œuvre du système HACCP

Membre Mission de poste en relation avec la sécurité des

denrées alimentaires
Responsable de l’équipe HACCP - Diriger l’équipe HACCP et organiser son
travail
- Garantir la formation appropriée, initiale
et continue, des membres de l’équipe
HACCP
- Garantir que le système HACCP est
établie, maintenue et mise à jour.
- Analyser les résultats des objectifs
- Participer à l’amélioration du système
Responsable de production - Programmer et coordonner les opérations
- Élaborer des diagrammes de fabrication
Responsable de la qualité section - Programmer et coordonner les opérations
conditionnement de conditionnement
Responsable laboratoire - Définir et mettre en œuvre des méthodes
de contrôle qualité
- Suivre le contrôle de la qualité physico-
chimique et microbiologique des matières
premières, produits fini et des moyennes
de production
Responsable de maintenance - Assurer le bon fonctionnement du
matériel de fabrication
- Planifier des journées de révision
d’entretien préventif.
Responsable de l’approvisionnement et gestion - Contrôle quotidien de la réception des
des stocks matières premières à l’expédition de
produit fini
- Veille au respect de la conformité des
produits achetés selon le cahier de charge
et les spécifications techniques.
Annexe VI
Résultats des analyses physico-chimiques des différents composants.

Paramèt pH EST Humidité MG/MS TH (F°) TA

re (%) (%) (mg/L)
Produits
Eau de 7.8 7 8 / / / 1 1 1 0 0 0
4
procès 3 0 4
Poudre 6.7 5 6.5 96 97. 97. / 3 26. 27 / /
de lait 5 3 2 5

Cheddar 5.2 5.3 5.5 64. 61. 62 / 3 32 34 / /

0 6 6 3 7

Beurre 4.0 6.6 5 12.1 14. 1 / / /

5 / 7 8 3

Produit 6.1 6.0 5.7 36 42 41 / / / /

semi 0 4 4

fini
Produit 5.8 5.6 5.6 39. 41 40 / 1 18 17. / /
fini 4 9 8 7 5

Résultats des analyses microbiologiques du personnel et l’environnement.

Germes Personnel Emballage Surface Ambiance

recherchés
Germe 135 168 147 0 0 0 67 48 35 9 7 8
totaux
Coliforme 0 0 0 0 0 0 0 0 0
fécaux /
Staphylococ 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cus aureus /

Levures et 29 15 31 0 0 0 0 0 0 4 3 5
moisissures

Résultats des analyses microbiologiques des matières premières et le produit fini.

Produit analysé Eau (/ml) Poudre de lait Cheddar Beurre Produit fini
(UFC/g) (UFC /g) (UFC /g) (UFC/g)
Germe
recherché
Coliforme 0 0 0 0 0 0 / 0 0 0 12 7 11
totaux
Coliforme 0 0 0 / 0 0 0 0 0 0 1 2
fécaux
Germe aérobie 2 1 1 2.102 102 2.102 / 25 50 15 /
A 30°C
Staphylococcus / 0 0 0 58 58 34 2 1 3 7 5 3
aureus
Salmonella 0 0 0 0 0 0 0 0 0 / 0 0 0

Entérocoque 0 0 0 / 0 0 0 / /

Clostridium 0 0 0 0 0 0 0 0 0 / 0 0 0
sulfitoréducteur
Levures et / 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
moisissures
Etape Causes Evaluation Mesure de maitrises Arbre de décision PRP/

Type
Nature

Origine
Danger CCP
G F IC Q1 Q2 Q3 Q4
Germes C B Mp -Non respect des BPH 5 1 25 -Sensibiliser les fournisseurs sur les règles O N N / PRP PRP achats et
pathogènes Mo par le fournisseur d’hygiène réception
, levures, Mi -Non respect des -Établir un cahier des charges (cahier de
moisissures conditions de -Effectuer un Contrôle à la réception charge ;
et transport -Demander un bulletin d’analyses/certificat de contrôle à la
mycotoxine -Sol de la réception, conformité au fournisseur réception ;
s les palettes et clacs -prélèvement au hasard fiche
mal nettoyés -Fiche technique des produits technique des
-Emballage dégradé -Refuser le produit -bonne manutention matières
Réception des matières premières

au cours de transport transport premières)

Métaux C C Mp Contamination chez le 3 1 9 -Établir un cahier des charges O N O O PRP
lourds, Ma fournisseur -Effectuer un Contrôle à la réception
résidus de Non respect des -Demander un bulletin d’analyses/certificat de
pesticides conditions de conformité ou fiche technique du produit au
et fabrication des BPH / fournisseur
médicamen BPF par le fournisseur -prélèvement au hasard
ts emballage dégradé au bonne manutention transport
vétérinaires cours de transport
Corps P P Mp contamination chez le 3 1 9 -Sensibiliser les fournisseurs sur les bonnes O N O O PRP
étrangers Ma fournisseur pratiques d’hygiène
(morceaux Mi emballage dégradé au -Établir un cahier des charges
de bois, cours de transport - Contrôle visuel du produit à la réception
verre, corps introduits chez bonne manutention transport
pierres, le fournisseur Non
cadavres respect des conditions
d’insectes) de fabrication des
BPH / BPF par le
fournisseur
Emballage C C Mp Emballage contaminé 3 1 9 -Effectuer un contrôle visuel à la réception O N N / PRP PRP achats et
e
d’emballag
Réception

non Mi (produits chimiques, -Respecter les conditions de transport réception

conforme graisse, humide, -Sensibilisation des fournisseurs sur les BPH (cahier de
encre, etc. -Établir un cahier des charges avec le charge ;
mauvaises conditions fournisseur contrôle à la

66
de transport réception ;
Bobines P C Mi Bobines non 1 1 1 Effectuer un contrôle visuel à la réception O N N / PRP fiche
d’aluminiu protégées -Respecter les conditions de transport technique des
m Mauvaises conditions -Sensibilisation des fournisseurs sur les BPH matières
, boites et de transport -Établir un cahier des charges avec le premières)
Cartons fournisseur
contaminés
par la
poussière
Germes M B Mp Non respect des 5 2 50 -Respecter les conditions de stockage : O O / / CCP Fiche CCP
à 6°C
: cheddar, beurre, pate pressée
Stockage de la matière première

pathogènes Mo conditions de stockage maintenir la température à 6°C N°1 : contrôle

, levures et Mi (température, locaux -Respecter les BPH de la
moisissures Ma de stockage) Mauvaise -Respecter le FIFO température
manutention du
personnel
Cadavres C P Mi Non respect des BPH 3 1 9 -Respecter les BPH et la lutte contre les O N N / PRP PRP lutte
d’insectes, Ouverture des portes nuisibles contre les
rongeurs et sur les lieux extérieurs -Maintenir l’étanchéité des portes et des nuisibles/
autres fenêtres nettoyage et
nuisibles -Respecter le plan de nettoyage et de désinfection
désinfection
Germes C B Mi Non-respect des 5 1 25 Respecter les BPH O N O O PRP PRP stockage
température ambiante
poudre de lait, sel de fonte à une
Stockage de matières premières :

pathogènes / Me conditions de stockage Respecter les conditions de stockage PRP nettoyage

et levures M Non-respect des BPH (température, humidité, l’espace entre les et désinfection
et palettes, aération, etc.)
moisissures Contamination croisée
Identifier les zones de stockage
Cadavres C P Mi Non respect des BPH 3 2 18 Respecter les BPH et la lutte contre les O N N / PRP PRP lutte
d’insectes, Me Ouverture des portes nuisibles contre les
rongeurs et sur les lieux extérieurs Maintenir l’étanchéité des portes et des nuisibles,
autres fenêtres nettoyage
nuisibles Installation des moustiquaires
Présence des destructeurs d’insectes porte

67
appât

Germes C B Mi Non-respect des 5 1 25 Respecter les conditions de stockage : O N N / PRP PRP stockage
Stockage d’emballage

pathogènes conditions de stockage Nettoyage et désinfection des magasins,

et levures l’étanchéité des magasins
et Respecter la lutte contre les nuisibles
moisissures Respecter le FIFO
Présence C P Mi Non respect de 3 1 9 Maintenir les locaux de stockage en bon état O N N / PRP PRP lutte
de nettoyage des locaux (propreté, étanchéité………) contre les
poussière de stockage et la lutte nuisibles
et nuisible contre les nuisibles PRP nettoyage
et désinfection
germes C B Mo Personnel Mauvaise 5 1 25 Hygiène et sensibilisation du personnel O N N / PRP PRP hygiène
pathogènes Me manutention lors de Hygiène du matériel PRP nettoyage
(Levures et désemballage et désinfection
désemb Moisissures
allage Morceaux C P Ma Passage des fragments 3 1 9 sélectionner et utiliser le matériel O N N / PRP
métalliques métalliques, en conforme
et de plastique provenant Effectuer un contrôle visuel
plastique d’équipement utilisé Sensibilisation du personnel
C C Ma Matériel non 5 2 50 -sélectionner et utiliser un matériel conforme O N N / PRP
conforme (roulier) destiné à l’agroalimentaire
Matériel non propre Effectuer un contrôle visuel
Sensibilisation de personnel
pesage Surdosage C C Mo Non respect des doses 3 1 9 -Respecter les limites de dosage des additifs O O / / CCP Fiche CCP N°2
des sels de Me des sels de fonte -Sensibiliser le personnel concerné dosage des
fonte balance non étalonné maintenance de l’équipement (maintenance sels de fonte
dysfonctionnement de préventive)
la balance Effectuer l’étalonnage

68
Résidus de P C Ma Rinçage du matériel 1 1 1 Assurer un bon rinçage du matériel après O N O O PRP PRP nettoyage
beurre
ge
Découpa

produits de insuffisant chaque nettoyage et désinfection sensibiliser et désinfection

nettoyage le personnel concerné respecter le plan de
du

nettoyage
Broyag Germes C B Ma Non respect d’hygiène 5 2 50 -Respecter le plan de nettoyage et de O N O O PRP PRP nettoyage
e des pathogènes MO du personnel désinfection et désinfection
matière , levures et Nettoyage et Sensibilise r le personnel sur la méthode de PRP hygiène et
s moisissures désinfection du nettoyage et l’hygiène du personnel effectuer santé du
premièr broyeur insuffisant un contrôle analytique de broyeur personnel
es (écouvillonnage) bulletin d’analyse
(chedda Résidus de C C Ma rinçage du broyeur 3 1 9 Respecter le plan de nettoyage et de o n O O PRP PRP nettoyage
r, pate produits de insuffisant désinfection et désinfection
pressée nettoyage
) Corps P P Mo Non respect des BPH 3 1 9 Respecter les BPH o n O O PRP PRP hygiène
étrangers Absence de contrôle Respecter et contrôler l’hygiène du personnel et santé du
organiques du personnel personnel
et
physiques
(poils,
cheveux,
objets
fixes…)
Mélang Germes C B Mo -Non respect des BPH 5 1 25 -Respecter l’hygiène du personnel (porte des O N O O PRP PRP recyclage
e pathogènes / Ma Nettoyage des gants, des charlottes) PRP nettoyage
, Levures et M MP équipements -Respecter le plan de nettoyage et de et désinfection
moisissures insuffisant désinfection des équipements PRP hygiène et
-Addition des produits -Vérification des produits recyclés avant leurs santé du
recyclés contaminés utilisations personnel
-Injection de l’eau -Analyser avant leur utilisation PRP
contaminée -Sensibiliser le personnel sur l’hygiène des Stockage
Préparation des équipements -Maintenir des conditions de
mélanges avec une stockage de la pré-fonte
pré-fonte contaminée -Effectuer un contrôle visuel et

69
microbiologique avant l’utilisation de la pré-
fonte
Résidus de C C Ma Mauvais rinçage de 3 1 9 Respecter le plan de nettoyage et de O N O O PRP
produits de mélangeur désinfection contrôler les eaux de rinçage PRP personnel
nettoyage Fiche de contrôle /bulletin d’analyse PRP nettoyage
Fiche de
contrôle de
CIP

Cadavres P C Mo -Non respect des BPH 3 1 9 -Respecter le nettoyage de l’équipement O N O O PRP PRP nettoyage
d’insectes Mi par le personnel -Couvrir le mélangeur et désinfection
ou corps -Ouverture directe du
étrangers mélangeur sur
(poils, l’extérieur
cheveux,…)
stérilisa Germes P B Me -Non respect des 5 1 25 Maintenir la température de stérilisation o o / / CCP Fiche CCP N°3
tion pathogènes conditions de 142°C pendant 3secondes stérilisation
, levures et stérilisation (temps, -Respecter les paramètres du NEP analyse
moisissures température) microbiologique et physicochimique /bulletin
-NEP non conforme d’analyse
Résidus de p C Ma NEP non conforme 3 1 9 -Assurer l’efficacité du NEP(le dosage et le o o / / CCP
produits de (surdosage des temps de contact)
nettoyage désinfectants et
rinçage insuffisant)
Crémag Germes M B Me -Non respect des 5 2 50 Respecter le barème de crémage : O N O O PRP PRP nettoyage
e pathogènes u conditions de crémage température de 85°C pendant 10 – 15 min et désinfection
, levures et (température et Respecter le temps d’ouverture de l’écrémeur
moisissures temps)
-Ouverture de
l’écrémeur Non
réussite du NEP
Résidus de C C Ma Non réussite du NEP 3 1 9 Assurer l’efficacité du NEP O N O N PRP
produits de

70
nettoyage
Filtratio Germes M M Ma Les filtres contaminés 5 2 50 Respecter le nettoyage et le changement des O N N / Ccp Fiche CCP N°4
n pathogènes u filtre non propres filtres Filtration
, levures et P filtre détérioré -Utiliser des filtres conformes et propres
moisissures
Matériel C C Ma Filtre abimé diamètre 3 1 9 -Sélectionner un matériel agroalimentaire O n n / CCP
non des pores erronés La conforme (inox)
conforme nature de matériel
non conforme
(passage des débris)
corps P P Ma Filtres abîmés 3 1 9 -Assurer un contrôle régulier de l’intégrité des O O / / Ccp
étrangers filtres
(bris -Choisir des filtres dont le diamètre est
métalliques inférieur à 2 mm
, bris de -Changer et nettoyer les filtres
verre…)
5 1 25
Conditi Germes M B Ma Non respect de la Respecter la température de remplissage O O / / CCP FICHE CCP N°5
onnem pathogènes Mi température de (conditionnement) : 70-74°C conditionnem
ent , levures et remplis sage soudure Assurer la protection de l’emballage ent
moisissures non conforme -Nettoyage de la presse
mauvais nettoyage de -Effectuer la maintenance préventive
la presse (corazza) respecter la température de la soudure
trémie de maintenir des couvertures pour les trémies et
conditionneuse réglage des machine
ouverte emballage
non conforme
(aluminium)
Corps P C Mo Non respect des BPH 3 1 9 Respecter les BPH par le personnel O N N / PRP PRP hygiène et
étranger Mi par le personnel Assurer l’étanchéité des portes santé du
organiques absence de couverture Présence de couvertures pour les personnel PRP
(poils de conditionneuse conditionneuses locaux et
cheveux, …. ouverture directe sur Présence de moustiquaires ou des bâtiments

71
) ou l’extérieur destructeurs d’insectes
cadavres
d’insectes
Mise en Germes C B Me Ecrasement des 3 1 9 Effectuer un contrôle visuel du soudage de o n n PRP
boite pathogènes Mo portions portion et leurs dispositions
, levures et Mauvais contrôle des
moisissures boites
Stockag Germes M B Mi Ecrasement de boites 5 1 25 -Maintenir une température de stockage à6°C o n n PRP PRP stockage
e de pathogènes Me entreposées -Eviter la surcharge des cartons et
produit , levures et -Non respect de la -Vérifier l’humidité de la chambre froide conditionnem
s finis moisissures chaîne froide -Respecter le FIFO ent
-Contamination -Identifier le stockage des produits
croisée
NETTOY Germes P B Me Non respect des 3 1 9 -Respecter les plans de nettoyage et de o o CCP Fiche CCP N°6
AGE EN pathogènes paramètres du NEP désinfection NEP
PLACE , levures et (température, temps, -Bon réglage de l’automate programmable
moisissures concentration) sensibilisation de personnel sur la méthode de
nettoyage et nettoyage et de désinfection effectuer un
désinfection dans les contrôle après chaque nettoyage
coins difficile (écouvillonnage)
négligence du
personnelle
Résidus de P C Me -Rinçage insuffisant 3 2 18 -Assurer un bon rinçage des équipements o n n / PRP PRP Nettoyage
produits de des équipements -Respecter les doses des produits de et désinfection
nettoyage -Surdose des produits nettoyage et de désinfection
de nettoyage et de
désinfection
Germes C B Ma -Conduites non 5 1 25 -Assurer un bon nettoyage des bâches d’eau o n o o PRP Fiche
Eau de pathogènes Me conforme -effectuer le bulletin d’analyse physico- d’analyse
procès , levures et -Nettoyage insuffisant chimique et microbiologique d’eau de ville
moisissures des bâches d’eau -Chloration de l’eau
-L’eau de ville
contaminée

72
Métaux C C Ma Eau contaminée 1 1 1 -Bulletin d’analyse de l’eau o n n / PRP Fiche
lourds : d’analyse
plomb,
cadmium
Corps C P Mi Ouverture des bâches 3 1 9 Étanchéité des bâches d’eau o n n / PRP Fiche
étrangers d’eau -Plan de nettoyage d’analyse

Type des dangers : C : Contamination M : Multiplication P : Persistance

Nature de danger : M : Microbiologique C : Chimique P : Physique

Origine des dangers : Mi : Milieu Me : Méthode Mo : Main d’ouvre Ma : Matériel Mp : Matière première

O : oui

N: non

FIFO: First in First out

73
Partie bibliographique

Chapitre 1 : Les programmes prés-requis et le système HACCP

1. Les programmes prés-requis :

1.2.1. Les bonnes pratiques agricoles (BPA) :

1.2.2. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) :

1.2.3. Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) :

3
Partie bibliographique

Elles s’appliquent à la chaine alimentaire depuis la production primaire jusqu’à la consommation

2. Le système HACCP :
2.1. Définition :

4
Partie bibliographique

2.2. Historique du système HACCP :

5
Partie bibliographique

2.3. Objectifs :
Le système HACCP est basé sur la prévention et réduit la dépendance des inspections et tests sur les
produits finis, il présente plusieurs avantages et objectifs:

2.5. Principes de la démarche HACCP :

Le système HACCP repose sur les sept principes illustrés dans la figure n°1.

6
Partie bibliographique

Principe 1 : procéder à une analyse des dangers

Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP).

Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critique(s).

Principe 4 : mettre en place un système de surveillance permettant de maitriser les CCP.

Principe 5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un
CCP donné n’est pas maitrisé.

Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement.

Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application

Figure 1 : Principes du système HACCP (Bonne et al., 2005)

2.6. Mise en place du système HACCP:

Selon les directives du Codex Alimentarius, l’application des principes de la méthode HACCP se fait
selon une démarche en 12 étapes.

2.6.1. Étape 1 : Constitution de l’équipe HACCP

2.6.2. Étape 2 : Description du produit

7
Partie bibliographique

conditionnement et l’emballage, les conditions de stockage et de distributions. (Depuis et al., 2002 ;

Quittet et Nellis, 1999).

Le but de cette étape est de recueillir des informations fiables sur le produit et sa composition qui
pourront faire l’objet de limites critiques pour les points critiques (Boutou, 2006).

2.6.3. Étape 3 : Détermination de l’utilisation prévue

2.6.4. Étape 4 : Établir un diagramme des opérations

Pour faire le diagramme de fabrication, on décompose le procède de fabrication en opérations

2.6.5. Étape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations.

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des opérations de transformation

au diagramme des opérations.

8
Partie bibliographique

2.6.6. Étape 6 : Procéder à une analyse des dangers (principe1)

Identification des dangers et évaluation de leurs causes :

 Nature du danger :

 Causes du danger :

Une cause est une pratique, un facteur, une situation responsable de l’introduction ou de
l’aggravation à un niveau inacceptable, d’un danger à chaque opération.

Pour identifier ces causes, on peut utiliser la méthode des 5M :

-Matière: matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les entrées du
processus.

-Matériel: équipement, machines, matériel informatique, logiciels et technologies.

- Méthode: mode opératoire, logique du processus et recherche et développement.

- Main-d'œuvre: interventions humaines.

- Milieu: environnement, positionnement, contexte.

Figure 2: Diagramme d’ISHIKAWA : causes – effets (méthode des 5M) (Ishikawa, 1968)

9
Partie bibliographique

2.6.7. Étape 7 : Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP) (principe 2)

2.6.8. Étape 8 : Fixer les seuils critiques pour chaque CCP (principe 3)

2.6.9. Étape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (principe 4)

2.6.10. Étape 10 : Prendre des mesures correctives (principe 5)

10
Partie bibliographique

2.6.11. Étape 11 : Instaurer des procédures de vérification (principe 6)

2.6.12. Étape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres (principes 7)

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP.

2.7. Règlementation algérienne :

11
Partie bibliographie

Chapitre 2 : Le fromage

1. Historique :

C’est à la fin du XIX siècle que se développe la production industrielle du fromage en

La fromagerie traditionnelle est aujourd’hui concurrencée par l’apparition de procédés

12
Partie bibliographie

Figure 3 : Différents types de fromage (Beaulieu, 2008)

2. Définition:

L’appellation fromage (décret du 30/12/88) désigne tout produit fermenté ou non,

3. Déférents types de fromage :

La grande diversité des marques de fromages fabriqués actuellement s’explique par

13
Partie bibliographie

Figure 4 : Différents types de fromage selon le taux d’humidité et la méthode

d’affinage (Anonyme 2, 2017)

4. Fromage fondu :

La production de fromages fondus de qualité régulière nécessite une très bonne

4.1. Historique :

14
Partie bibliographie

les formulations employées. Cette évolution a permis de créer de multiples produits

4.2. Définition :

Le fromage fondu est un produit obtenu par le mélange de fromage de différents

4.3. Différents types de fromage fondus :

Ces produits issus de la fonte de fromages peuvent être regroupés en sept familles
classées ici par ordre d’apparition sur le marché mondial (Roustel, 2014) :

• Fromage fondu type « bloc » : Le traitement thermique subi est modéré de

• Fromage fondu tartinable : C’est le processus de crémage qui permet en partie de

15
Partie bibliographie

• Fromage fondu toastable (pour refonte) : Originaire d’Amérique du Nord, il se

• Fromage fondu thermostable : Issu d’une demande extrême-orientale, à l’inverse

4.4. Propriétés des fromages fondus :

C’est un produit de seconde transformation, procède au regard de la réglementation

16
Partie bibliographie

Sur le plan physico-chimique, il s'agit d'une dissolution suivie d'une dispersion de

Tableau 1 : Caractéristiques du fromage fondu (Roustel et Boutonnier, 2015).

Descripteur Portion aluminium

Poids 12,5 à 17,5 g
Extrait sec 40 à 42 %
Gras sur sec (G/S) 50 à 55 %
pH 5,50 à 5,55
Valeurs énergétiques 275kcal

4.5. Valeur nutritionnelle :

Le fromage fondu comporte toutes les caractéristiques nutritionnelles des produits

17
Partie bibliographie

Tableau II : Caractéristiques nutritionnelles des fromages fondus en portions

(Roustel et Boutonnier, 2015)

Composition (pour 100 g Fromage fondu à 20 % Fromage fondu à 50 %

Les quantités de nutriments indiquées sont des valeurs moyennes, pouvant varier
selon le type de fromages fondus.

4.6. Processus de fabrication :

Le processus de fabrication du fromage fondu est illustré dans les figures 4 et 5.

18
Partie bibliographie

Figure 05 : Schéma simplifié du procédé de production du fromage fondu (Abchir,

2013).

19
Partie bibliographie

Figure 06 : Etapes de conditionnement du fromage fondu en portions triangulaires

(El Bouadi, 2015)

20
Partie bibliographie

4.6.1. Matières premières :

La sélection de la matière première est en fonction de la formule du produit que l’on

 Poudre de lait :

 Cheddar :

 Beurre :

Utilisé pour équilibrer les formulations en matière grasse ou pour fabriquer un

 Eau :

21
Partie bibliographie

injectée sous forme de vapeur dans un intervalle de 140 à 142°C et sous une pression
de 2,105 à 4,105 Pa (Gliguem et al., 2009).

 Les sels de fonte et l’acide citrique :

22
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Matériel et méthodes

Cette partie portera sur la réalisation du plan de notre projet, qui présente trois principaux
volets à savoir :

- Contrôle analytique: analyses physico-chimiques et microbiologiques des

matières premières et du produit fini « fromage fondu en portion ».
- Evaluation des taux de conformité des programmes pré-requis.
- Contribution à la mise en place du système HACCP.

Notre étude a été réalisée au niveau de SARL PROMASIDOR DAZAIR au sein de

l’unité de fabrication du fromage LE BERBERE, site Cheraga, où nous avons effectué un
stage de 5 mois allant du mois de mars jusqu’au mois de juillet 2017.

Présentation de l’entreprise :

PROMASIDOR est implantée en Algérie depuis 2001, c’est une entreprise de production,
distribution et commercialisation des produits alimentaires de qualité.

Le groupe PROMASIDOR, présente aujourd’hui sur le marché algérien 4 marques leader :

1. Matériel:
1.1. Matériel biologique :

- -Fromage fondu "produit semi fini"

-Fromage fondu en portions "produit fini"

-Matières premières : cheddar, beurre, poudre de lait.

23
Matériel et méthodes Partie expérimentale

1.2. Matériel non biologique :

2. Méthodes :

Dans cette partie, nous avons effectué un ensemble d’analyses et de techniques, et le tous est
illustré dans la figure 7.

 Germes totaux
 Coliformes totaux
Matières  Coliformes fécaux
premières,  Staphylococcus aureus
 Anaérobies sulfito-
Produit fini
réducteurs
 Levures et moisissures

Locaux et bâtiments, manutention, entreposage et transport, maintenance des équipements,

Mise en place du Application des 12 étapes de système HACCP

Système HACCP

Figure 7 : Schéma général du protocole expérimental (original).

25
Matériel et méthodes Partie expérimentale

2.1. Contrôle analytique :

2.1.1. Échantillonnage :

Les échantillons à analysés ont été prélevés pour :

Les analyses physico chimiques : à partir des matières premières, produit semi-fini et produit
fini.

Les analyses microbiologiques : à partir des matières premières, produit fini, personnel, mure
et sol, matériel et ambiance.

-Du produit semi fini : à chaque préparation (chaque mélange) un échantillon de 30g pour les
analyses physicochimiques.

26
Matériel et méthodes Partie expérimentale

-Du produit fini : chaque 2 heures, un échantillon de 100g à partir de 3 boites différentes pour
les analyses microbiologiques, et environ 10g pour les analyses physicochimiques.

-Des mains de personnel : Appliquer des écouvillons stériles et imbibés de TSE sur la paume
des mains des employés qui ont un contact avec le produit, deux fois par semaine.

Le matériel d’échantillonnage des produits destinés aux examens physico-chimiques sont

propre, sec et sans influence sur les différentes propriétés, à savoir l’odeur, la flaveur ou la
composition du produit.

Les échantillons destinés aux examens microbiologiques sont toujours effectués dans les
meilleures conditions d’asepsie.

Préparation de la solution mère :

- Introduire aseptiquement 25g de produit à analyser dans un flacon stérile contenant au

préalable 225 ml de diluant Tryptone Sel Eau (TSE)
- Homogénéiser pendant 6 à 8 minutes pour obtenir la dilution mère correspondant à la
dilution 10-1(1/10).
2.1.2. Analyses physico-chimiques :

Le contrôle de qualité du fromage fondu en portion triangulaire a été réalisé au sein du

laboratoire des analyses physico-chimiques de l’entreprise. Les échantillons sont récupérés au
cours des différentes étapes de la fabrication.

27
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Tableau III : Différents paramètres physico-chimique mesurés au niveau du laboratoire.

produits Cheddar Beurre Eau Poudre de Produit Normes

Paramètres lait fini
Extrait sec + - - + + NA 2686
total (EST) %
pH + + + + + NA 751

Matière grasse + - - + + ISO 1736

(MG)
Humidité - + - - - AFNOR
Dureté de - - + - - NA 752
l’eau (TH
Titre - - + - - /
alcalimétrique
(TA)
+ : Analyse réalisée par l’entreprise. - : Analyse non réalisée par l’entreprise.

2.1.2.1. Extrait sec total (EST) NA 2686 :

Principe

La matière sèche est exprimée par évaporation d’une quantité déterminée de produit au moyen
d’un appareil balance dessiccateur.

Mode opératoire

Mettre à l’intérieur du dessiccateur réglé à une température de 120°C au préalable, 1.5g pour
un produit solide.

Expression des résultats et calcules

EST(%) est directement affiché sur l’appareil.

28
Matériel et méthodes Partie expérimentale

2.1.2.2. pH (NA 751) :

Principe :

Mesure l’activité des ions H+ contenus dans le produit.

Mode opératoire :

Introduire l’électrode du pH-mètre directement dans l’échantillon à analyser

Expression des résultats :

La valeur du pH est lue directement sur l’écran du pH mètre.

2.1.2.3. Matière grasse (MG) méthode de Van Gulik :

Principe :

Basé sur la séparation de la MG du produit par centrifugation dans un butyromètre après

dissolution des protéines par l’acide sulfurique, cette séparation est favorisée par l’addition de
l’alcool iso amylique.

Mode opératoire :

-Peser 3g de l’échantillon dans un bouchon approprié,

-Fermer le col du butyromètre, ajouter l’acide sulfurique jusqu’à ce que le niveau d’acide
couvre l’échantillon,

-Placer dans un bain marie (65° - 68°C) pendant 5min,

-Ajouter l’alcool iso amylique puis l’acide sulfurique,

-Placer le dans la centrifugeuse pendant 5min.

Expression des résultats :

Lecture directe sur le butyromètre

29
Matériel et méthodes Partie expérimentale

B= la valeur de MG lue sur l’extrémité supérieure du butyromètre.

A= la valeur de MG lue sur l’extrémité inferieure du butyromètre.

2.1.2.4. Dureté de l’eau (TH) Méthode titrimétrique à l'EDTA :

Principe :

Détermine la dureté d’eau par l’expression de la concentration en Ca++ Mg++, suite à la

formation de complexes de ces ions en milieu tamponné et en présence d’indicateur

Mode opératoire :

-A l’aide d’une pipette introduire 50ml de l’eau dans une fiole conique de 250ml,

-Ajouter 4ml de la solution tampon (K10 solution NH4+ / NH3)

-Si la coloration vire au bleu, cela indique un TH=0.

-Si la coloration vire au violet, titrer avec la solution EDTA (Éthylène Diamine Tétra
Acétique) jusqu’au virage au bleu.

Expression des résultats :

Les résultats sont exprimés en unité Farad (F°) en utilisant la formule suivante :

V : volume de la solution EDTA utilisé.

2.1.2.5. Titre alcalimétrique (TA) NA 752:

Principe :

Cette technique est basée sur la neutralisation d’un volume d’eau par un acide sulfurique dilué
en présence d’un indicateur coloré.

30
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Mode opératoire :

-Introduction 100ml d’eau à analyser dans une fiole de 250ml,

-Ajouter 6 à 8 gouttes de phénophtaléine à 1%.

-S’il n’y a pas de coloration, TA=0.

-Coloration rose : procéder à un titrage par une solution d’H2SO4 jusqu’à disparition de la
couleur rose.

Expression des résultats :

Le titre alcalimétrique est exprimé en Farad et est calculé par la formule suivante :

V: volume de l’acide sulfurique utilisé.

2.1.3. Analyses microbiologiques:

Le contrôle microbiologique permet la détection des microorganismes dans les produits et
ainsi garantir la sécurité et la salubrité des aliments.

2.1.3.1. Contrôle de la qualité microbiologique de l’ambiance :

-Après une trentaine de minute, voire plus, elles sont incubées à 30-35°C pendant 24h à 48h
pour les bactéries, et 3 à 5 jours à 25°C pour la flore fongique.

2.1.3.2. Contrôle de l’hygiène des mains du personnel :

Le personnel est une source majeure de la contamination microbiologique du produit. C’est

souvent par des mains « sales » que se fait la contamination des aliments.

31
Matériel et méthodes Partie expérimentale

La méthode la plus simple est utilisée pour le contrôle de l’hygiène des mains appliquée
deux fois par semaine:

 Les germes totaux : PCA à 30°C pendant 72h

Les surfaces étant en contact direct avec les aliments doivent être sous surveillance
permanente régulière, la technique utilisée consiste à :

-Prélever à l’aide d’un écouvillon stérile et imbibé de TSE des échantillons sur les surfaces.

2.1.3.4. Analyses des matières premières et du produit fini :

Des analyses microbiologiques sont effectuées chaque jour au cours de la production pour le
produit fini. Concernant les matières premières leur analyse ce fait à la réception.

32
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Tableau IV : Les germes recherches au niveau des matières premières, produit fini, le
personnel et l’ambiance.
Germes

Poudre de

Produit fini

Emballage

Ambiance
Personnel
Cheddar
recherchés

Surface
Beurre

+ : Analyses microbiologiques réalisées au niveau de l’entreprise.

- : Analyses microbiologiques non réalisées.

2.1.3.5. Recherche et dénombrement des germes totaux : Norme NF08-051

Mode opératoire :

33
Matériel et méthodes Partie expérimentale

On laisse solidifier sur paillasse, puis on rajoute une deuxième couche d’environ 5 ml de la
même gélose. Cette double couche à un rôle protecteur contre les contaminations diverses.

2.1.3.6. Recherche et dénombrement des coliformes totaux et fécaux (NF V 08 –

050)

Mode opératoire :

A partir de la dilution mère, on ensemence aseptiquement 1ml dans une boite de pétri vide
préparée à cet usage et numérotée.
Cette opération doit être effectuée en double car :

-La première boite sera incubée à 37°C et sera réservée à la recherche des coliformes totaux.

-La deuxième boite sera incubée à 44°C et sera réservée à la recherche des coliformes fécaux.

On complète ensuite avec environ 15 ml de gélose VRBL fondue puis refroidie à 45±1°C.

Faire ensuite des mouvements circulaires et de va et vient en forme de « 8 » pour bien

Les boites seront donc incubées couvercle en bas pendant 24 à 48 heures à :

37 °C pour la première série (recherche des coliformes totaux).

34
Matériel et méthodes Partie expérimentale

- Les colonies apparaissent rouges à violettes de 0.5 à 1 mm de diamètre.

- Ne dénombrer que les boites contenant entre 30 et 300 colonies
- Multiplier toujours le nombre trouvés par l’inverse de sa dilution.

2.1.3.7. Recherche des Clostridiums sulfito-réducteurs (Norme XP V 08-061):

Mode opératoire :

-On fait fondre un flacon de gélose Viande-Foie (VF),

-Le refroidir dans un bain d’eau à 45°C, Puis, on ajoute une ampoule d’Alun de Fer et une
ampoule de sulfite de sodium.

-On mélange soigneusement et aseptiquement. Le milieu est ainsi prêt à l’emploi.

Les tubes contenants les solutions mères seront soumis :

 d’abord à un chauffage à 80°C pendant 8 à 10 minutes,

 puis à un refroidissement immédiat.

Expression des résultats :

Compter le nombre de spores d’ASR (Anaérobies Sulfito-Réducteurs)/g ou ml qui

apparaissent sous forme de colonie noire.

2.1.3.8. Recherche et dénombrement de Staphylococcus aureus (NF V 08 057-2) :

La gélose Baird-Parker avec jaune d’œuf au tellurite de potassium est un milieu sélectif
utilisé pour la recherche et le dénombrement de Staphylococcus aureus.

35
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Mode opératoire :

A la surface des boîtes de pétri contenant la gélose Baird-Parker ramenée préalablement à

température ambiante, transférer 0,1 ml de l’échantillon à analyser et de ses dilutions
décimales puis étaler l’inoculum en surface à l’aide d’une pipette râteau stérile.

Incuber à 37 °C pendant 24 h.
Expression des résultats :
Les colonies caractéristiques sont noires, brillantes et convexes et entourées d’une zone claire
qui peut être partiellement opaque.

2.1.3.9. Recherche et dénombrement des levures et moisissures (Norme XP 08-

059):

La gélose Sabouraud au chloramphénicol est recommandée pour l’isolement des levures et

des moisissures, surtout lorsque les prélèvements sont fortement contaminés par des bactéries.

Mode opératoire :

- Transférer 1 ml du produit à analyser dans des boîtes de Pétri stériles.

- Couler 10 à 15 ml de milieu Refroidi et maintenu à 47°C.

- Homogénéiser parfaitement.

- Laisser solidifier sur une surface froide. Puis Incuber à 25-30°C pendant 3 à 5 jours.

Expression des résultats :

Les boites considérées positives sont celles présentant des colonies blanches désignant les
levures ou d’autres verdâtres pour les moisissures.

2.2. Évaluation des taux de satisfaction des programmes pré-requis : (codex

alimentarius)
2.2.1. Diagnostique de l’état actuel des programmes pré requis au niveau de
l’entreprise :

36
Matériel et méthodes Partie expérimentale

2.2.1.1. Méthodologie de travail :

La grille utilisée est constituée principalement de deux colonnes, dans la première figurent les
critères d’évaluation et dans la deuxième l'état de satisfaction de chaque exigence.

 Si le critère est totalement respecté (S : Satisfaisant) la cotation sera 1.

 Si le critère n’est pas du tout respecté (NS : Non satisfaisant) la cotation sera 0.

Tableau V: évaluation des programmes pré requis de l’usine

Les Exigences selon le codex Satisfaisant Non satisfaisant

PRPs alimentarius (S) (NS)
(1) (0)

2.2.1.2. Calcul du pourcentage de satisfaction :

Le calcul du pourcentage de satisfaction de chaque PRP de la norme se fait selon la formule

suivante :
%de satisfaction : NPS/le nombre total des exigences×100

%de la non satisfaction : NPNS/ le nombre total des exigences×100

NPS : Nombre de points satisfaisants NPNS: Nombre de points non satisfaisants.

2.3. Contribution à la mise en place du système HACCP pour le produit fromage

37
Matériel et méthodes Partie expérimentale

Durant notre étude, on a suivi l’application du HACCP au niveau de l’unité en appliquant

rigoureusement ses douze étapes mentionnées dans la figure n°6.

Figure 8 : Séquence logique pour l’application du système HACCP.

38
Résultats et discussion Partie expérimentale

Résultats et discussions

1. Résultats du contrôle analytique :

Paramètre pH EST Humidité MG/MS TH (F°) TA

Seuil 5,0 -5,4 >53 / 33 - 39 / /

39
Résultats et discussion Partie expérimentale

1.1.1. Les matières premières :

1.1.2. Produit semi fini :

1.1.3. Produit fini (fromage fondu en portions) :

1.1.4. L’eau :

40
Résultats et discussion Partie expérimentale

1.2. Résultats des analyses microbiologiques :

Tableau VII: Résultats des analyses microbiologiques du personnel et

l’environnement. (Annexe VI)
Germes Personnel Emballage Surface Ambiance

recherchés Résultat Seuil Résultat Seuil Résultat Seuil Résultat Seuil

Germe totaux 150 300 0 Abs 50 100 8 28

Coliforme 0 Abs 0 Abs 0 Abs /

fécaux

Staphylococcus 0 Abs 0 Abs 0 Abs /

aureus

Levures et 25 30 0 Abs 0 Abs 4 20

moisissures

/ : Germes non recherchés.

41
Résultats et discussion Partie expérimentale

Tableau VIII : Résultats des analyses microbiologiques des matières premières et

le produit fini. (Annexe VI)
Produit analysé Eau (/ml) Poudre de Cheddar Beurre Produit
lait (UFC/g) (UFC /g) (UFC /g) fini
(UFC/g)
Germe
R N** R N* R N* R N* R N*
recherché

Coliforme 0 < 0 1 / Abs 0 / 10 10²

totaux 10/100

Coliforme 0 Abs / / / 0 Abs 0 Abs 1 10

fécaux 100ml

Germe aérobie 2 20/100 3.103 2.10⁵ / / 30 10² / /

A 30°C ml

Staphylococcus / / 0 < 10² 50 10² 2 10 5 10²

aureus

Salmonella 0 Abs 0 Abs 0 Abs / / 0 Abs

Entérocoque 0 Abs / / 0 Abs / / / /

Clostridium 0 <5/20 0 Abs 0 Abs / / 0 1

sulfitoréducteur ml

Levures et / / 0 Abs 0 Abs 0 10 0 Abs

moisissures

*: JORA N° 35;1988.

42
Résultats et discussion Partie expérimentale

1.2.3. Produit fini:

2. Résultat de l’évaluation des taux de satisfaction des programmes pré-

requis:

Les résultats de l’évaluation des PRP dans toute l’usine sont représentés dans le
tableau suivant, en données chiffrées:

Tableau IX : Résultats d’évaluation des programmes pré requis de l’usine.

Les PRPs NPS NPNS % de % de non
satisfaction (%) satisfaction

Locaux et salles 11 2 92.30 7.69

Manutention 4 0 100 0

Entreposage et 8 4 66.66 33.33

transport

Matériel 7 0 100 0

43
Résultats et discussion Partie expérimentale

Nettoyage 4 1 80 20

Éclairage 2 0 100 0

Air 4 0 100 0

Eau 7 0 100 0

Déchets 7 0 100 0

Installation 8 0 100 0
sanitaires

Lutte contre les 5 2 66.66 33.33

nuisibles

Santé et hygiène 6 4 60 40
du personnel

Réception des 4 0 100 0

matières
premières

Recyclage 1 0 100 0

Contamination 3 1 75 25
croisée

Information sur le 3 0 100 0

produit

Pour mieux comprendre les différentes cotations, un extrait général de la grille

d’évaluation est représenté dans le tableau de l’annexe IV.

L’évaluation de la compatibilité de l’entreprise avec les exigences de la norme ciblées

44
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Entreposage et transport
 Nettoyage
 Lutte contre les nuisibles
 Santé et hygiène du personnel
 -Contamination croisée.
2.1. Synthèse générale de l’évaluation des PRP :

A partir des données du tableau IX, on a pu ressortir la figure suivante :

90.04%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00% 9.96%
20,00%
0,00%
S NS

Figure 9: Synthèse explicite de l’évaluation des PRPs.

Pour aller profondément, on va projeter la lumière sur chaque exigence, afin de mettre
le point sur les défaillances trouvées.

2.1.1. Locaux et bâtiments :

Les résultats du niveau de conformité des locaux et bâtiments sont représentés dans la
figure 10.

45
Résultats et discussion Partie expérimentale

92,30%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00% 7,69%
20,00%
0,00%
S NS

Figure 10: Niveau de conformité des locaux et bâtiments.

2.1.2. Manutention :

100%

100%
80%
60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 11: Niveau de conformité de la manutention.

46
Résultats et discussion Partie expérimentale

D’après la figure 11, on remarque une satisfaction totale de la manutention dans

l’entreprise, ceci est représenté par un nombre suffisant de Clark et une bonne
méthode de manipulation par le personnel.

2.1.3. Entreposage et transport :

66,66%

70,00%
60,00%
50,00% 33,33%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
S NS

Figure 12: Niveau de conformité de l’entreposage et du transport.

 Les produit alimentaire réfrigéré sont stockés à une température <6°C au

Ces exigences répondent à un pourcentage de conformité qui atteint 66,66%. Parmi

les anomalies, on trouve :

 L’inexistence de portes au niveau de la salle de stockage des matières

premières et d’emballage, peut être une source d’accumulation des poussières
et la pénétration des ravageurs.

47
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Les produits sont parfois collés au mur ce qui favorise leur

contamination et gêne le contrôle.
2.1.4. Maintenance des équipements (Matériel) :

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 13 : Niveau de conformité du matériel.

D’après la figure 13, on a constaté une satisfaction totale au niveau de cet exigence
dont :

-Les équipements sont bien installés et ne sont pas implantés contre les murs.

-La maintenance des équipements est effectuée selon un plan de maintenance

préventive documenté.

48
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.5. Nettoyage et désinfection :

80%

60%
20%
40%

20%

0%
S NS

Figure 14 : Niveau de conformité du nettoyage et désinfection.

Le nettoyage et la désinfection forment les piliers des bonnes pratiques d’hygiène, et

Le nettoyage et la désinfection sont assurés en suivant un protocole planifié et

appliqué à des fréquences bien déterminées :

 Nettoyage en place (NEP) nettoyage en place des équipements.

 Nettoyage et désinfection des surfaces et des locaux.
 Désinfection de l’air ambiant.

Le manque de la surveillance des programmes d’assainissement représente les 20%

restants.

49
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.6. Éclairage

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 15 : Niveau de conformité de l’éclairage

L’éclairage est suffisant au niveau des salles de stockage, désemballage et pesage,

2.1.7. Air

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 16 : Niveau de conformité de l’air.

50
Résultats et discussion Partie expérimentale

La ventilation au niveau de l’usine assure une circulation d’air suffisante pour

2.1.8. Approvisionnent en eau :

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 17 : Niveau de conformité de l’approvisionnement en eau.

D’après la figure 17, on peut noter qu’il y a une satisfaction totale aux exigences :

51
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.9. Évacuation des déchets :

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 18 : Niveau de conformité de l’évacuation des déchets.

L’élimination des déchets est devenue en général contrôlable par un système de

gestion des déchets qui consiste à trier, stocker, enlever et éliminer les déchets, ceci
répond à 100% des exigences de l’usine.

Au niveau de l’unité BERBERE, une procédure est documentée pour la gestion de

Les déchets du laboratoire sont traités avant leur évacuation, après une stérilisation.

52
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.10. Installation de sanitaires :

100%

80%

60%

40%
0%
20%

0%
S NS

Figure 19 : Niveau de conformité des installations sanitaires.

A l'entrée des zones de fabrications, la société dispose trois SAS hygiéniques

Des affiches sont installées rappelant les règles de BPH, des séances de sensibilisation
du personnel sur la méthode de lavage et désinfection des mais sont assurer par
l’équipe HACCP.

53
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.11. Lutte contre les nuisibles

66,66%
70,00%
60,00%
50,00% 33,33%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
S NS

Figure 20 : Niveau de conformité de la lutte contre les nuisibles.

D’après la figure ci-dessus, les exigences ne sont pas totalement respectées

54
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.12. Hygiène et santé du personnel :

60%
70%
60%
40%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
S NS

Figure 21 : Niveau de conformité de l’hygiène et santé du personnel.

Selon la figure ci-dessus, on a relevé un taux de conformité de 60 % obtenu sur

l’ensemble des exigences, les éléments les plus marquants sont :

-Le personnel de production porte une tenue de travail appropriée fournie par
l’entreprise (charlottes, habits et chaussures).

-Il est interdit de fumer, de cracher, de boire et de manger dans les locaux de travail
et de l’entreposage des produits.

-Le suivi de l’hygiène et santé du personnel est assurer par une procédure PRP
hygiène et santé du personnel.

- Toute personne est soumise à une visite médicale lors de recrutement et 2 fois par
an.

-Des affichages rappelant les règles d’hygiène sont affichés dans les zones de
production concernées.

55
Résultats et discussion Partie expérimentale

-Présence d’un cabinet pour les consultations médicales par un médecin de travail.

2.1.13. Réception des matières premières :

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 22 : Niveau de conformité lors de la réception des matières premières.

La SARL PROMASIDOR exige pour chaque produit un certificat de

56
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.14. Recyclage des produits :

100%

80%

60%

40%

20% 0%

0%
S NS

Figure 23 : niveau de conformité du recyclage des produits.

La SARLPROMASIDOR à défini une procédure PRP recyclage qui a pour objet de

définir les actions nécessaires pour maîtriser les conditions d’hygiène et la traçabilité
des produits recyclés.

2.1.15. Contamination croisée :

75%

80%
70%
60%
50%
25%
40%
30%
20%
10%
0%
S NS

Figure 24 : Niveau de conformité de la contamination croisée.

57
Résultats et discussion Partie expérimentale

2.1.16. Information sur le produit :

100%

100%
80%
60%
40%
0%
20%
0%
S NS

Figure 25 : Niveau de conformité de l’information sur le produit.

Le packaging du fromage fondu en portion comprend toutes les informations

nécessaires pour les consommateurs :

-Nom du produit -Nom de la société

-Date de péremption - Conditions de stockage

- Date de production -Cordonnées de la société

-Composition et Numéro de lot -Poids net

3. Contribution à la mise en place du système HACCP.

3.1.Constitution d’une équipe HACCP :

L’équipe de la « SARL PROMASIDOR » est pluridisciplinaire est constituée de

personnes possédant les connaissances spécifiques et l’expérience appropriée au
produit. Elle est composée d’un chef d’équipe et les responsables des différentes
structures:

58
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Responsable de l’équipe HACCP.

 Responsable de production.
 Responsable de laboratoire.
 Responsable qualité section conditionnement.
 Responsable d’approvisionnement et achats.
 Responsable maintenance.

L’équipe HACCP a l’autorité et la responsabilité de:

- Identifier tous les problèmes concernant les produits, les procédés et le système.

- Mettre en place des mesures correctives et contrôler les produits non conformes.

- Mettre en place des actions préventives afin d’empêcher la présence de non

conformité du produit, du procédé, et du système.

- Mettre en place le système HACCP.

- Assurer la communication interne, la veille sanitaire, réglementaire et normative.

3.2.Description du produit :

Chaque produit ou ingrédient a bénéficié d’une description détaillée en identifiant la

composition, les caractéristiques microbiologiques et physicochimiques, les
traitements suivis, la longévité, les conditions de stockage et les méthodes de
distribution.

La description concerne les matières premières (cheddar, beurre, poudre de lait, sels
de fontes, eau) aussi bien que le produit fini.

Les matières premières et le produit fini sont présentés par une fiche technique
comme représente le tableau n° X.

59
Résultats et discussion Partie expérimentale

Tableau X : Exemple de fiche technique (Fiche descriptive du cheddar).

Désignation Fromage de type ʺcheddarʺ

Composition Lait, sel, présure
Caractéristiques physico-chimiques - extrait sec : 60-62℅

-MG(ES) : ≥ 27-28℅

-humidité : ≥ 39℅

-protéine : 23℅

-extrait sec dégraissé : ≥ 34℅

-pH : 5.20 - 5.50

-sels : 1.4 – 2.2

Caractéristiques microbiologiques -Staphylococcus aureus : 100 UFC/g

-Listeria monocytogenes : absence

-Salmonelle : absence
Caractéristiques toxicologiques -plomb : 0.10mg/kg du poids à l’état frais

-dioxines : 3.0 pg/g de graisses

Transport Camion frigorifique à une température

inférieur à +6 °C

Conditions de stockage après Stockés dans des locaux à l’abri de

livraison l’humidité

Références JORA, Codex Alimentarius

60
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.3.Usage prévu :

L’usage prévu est mentionné sur la fiche technique du produit, le fromage fondu qui
est fabriqué est destiné à toute la population sans aucune exception.

3.4.Établir un diagramme de fabrication :

Le diagramme de fabrication du fromage fondu en portion est établi par l’équipe

61
Résultats et discussion Partie expérimentale

Figure 26 : Diagramme de fabrication du fromage fondue en portion triangulaire

UHT.

62
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.5.Vérification du diagramme de fabrication :

Après avoir tracé le schéma séquentiel de production et le schéma des opérations de

Le diagramme vérifié est conservé et enregistré.

3.6. Identification des dangers et détermination des niveaux acceptables et les

points critiques :

Cette procédure consiste à passer en revue, pour chaque étape du diagramme de

fabrication.

La démarche adoptée pour l’analyse des dangers inhérents à la santé du

consommateur ayant une incidence directe ou indirecte sur le produit et leurs causes à
l’aide du diagramme d’ISHIKAWA ou les 5M, en se basant sur l’expérience
professionnelle de l’équipe.

Ces dangers sont :

 De nature :

 Biologiques (B) (microorganismes pathogènes).

 chimiques (C) (résidus de pesticides, contaminants chimiques,…) ;

 physiques (P) (débris de verre, poils, cheveux,…) ;

 De type :
4. Contamination (apport ou présence de danger)
5. prolifération (augmentation du danger)
6. persistance (survie ou non - élimination du danger).

63
Résultats et discussion Partie expérimentale

 Les critères d’évaluation de chaque danger sont :

● La gravité du danger du point de vue santé du consommateur.

● La fréquence d’apparition du danger.

 L’évaluation des dangers sont effectuée selon la formule suivante:

IC : indice de criticité G : cotation de la gravité

F : cotation de la fréquence

 Une gravité (G) allant de 1 à 5 (1: faible, 3: moyenne, 5: élevée).

 Une fréquence (F) allant de 1 à 5 (1: rare, 3: occasionnelle, 5:
fréquente).

Soit un indice de criticité (IC) qui varie de 1 à 125 dont :

Tableau XI: Répartition de la zone de sensibilisation et zone de gravité selon la

gravité et la fréquence du danger.
1 3 5

1 1 3 5
3 9 27 45
5 25 75 125

Zone de gravité

Zone de sensibilisation

64
Résultats et discussion Partie expérimentale

Pour l’établissement des points critiques CCP, on a utilisé l’arbre de décision

(l’annexe I) proposé par le Codex Alimentarius, où on a répondu aux questions
suivantes :

Q1 : Existe-t-il à cette étape des mesures préventives, de maitrise de danger ?

Q2 : L’opération est-elle spécifique pour réduire ou éliminer le danger ?

Q3 : Peut-il y avoir une multiplication ou introduction inacceptable du danger à cette

étape ?

Q4 : Une étape suivante peut-elle réduire ce danger à un niveau acceptable ?

Dans le tableau XII nous avons reporté d’une manière complète la procédure avec
laquelle les dangers ont été examinés ainsi que l’identification de leurs points
critiques (CCP).

Tableau XII : Tableau analyse des dangers.

65
Résultats et discussion Partie expérimentale

66
Résultats et discussion Partie expérimentale

67
Résultats et discussion Partie expérimentale

68
Résultats et discussion Partie expérimentale

69
Résultats et discussion Partie expérimentale

70
Résultats et discussion Partie expérimentale

71
Résultats et discussion Partie expérimentale

72
Résultats et discussion Partie expérimentale

73
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.7. Déterminer les points critiques pour la maitrise :

En suivant l’analyse des dangers de chaque étape du diagramme de fabrication, et à

l’aide de l’arbre de décision, on a identifié et synthétisé les points critiques dans le
tableau suivant :

Tableau XIII : Identification des points critiques.

CCP Le CCP en question

CCP N° 1 Stockage

CCP N°2 Pesage

CCP N°3 Stérilisation

CCP N°4 Conditionnement

CCP N°5 Filtration

CCP N°6 NEP

3.8. Établir des limites critiques:

Dans cette étape nous nous somme basés sur des informations de l’unité et autres
informations scientifiques pour déterminer les limites critiques de chaque CCP.

Tableau XIV : les limites critiques et les actions correctives pour chaque CCP
Fiche CCP N° 1 : stockage

Diagramme Portion UHT

Etape Stockage des MP à 4-6 °C

Dangers Germes pathogènes, levures et

moisissures
Mesure de maitrise Respecter la température de stockage

Paramètres de surveillance Température

74
Résultats et discussion Partie expérimentale

Limites critiques ≤ 5 °C

Validation JORA+codex

Mode et outils de surveillance Afficheur /thermomètres

Fréquence et responsable de la En continu /Responsable qualité

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche d’enregistrement de surveillance

Correction Mise en quarantaines

Actions correctives Etalonnage (rejet en cas de danger)

Responsable de la correction responsable laboratoire responsable

qualité

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement

Vérification Analyses microbiologiques

Fiche CCP N° 2 : pesage

Diagramme Portion UHT

Etape Pesage

Dangers Surdose des additifs

Mesure de maitrise Respecter les doses des sels de fonte

Paramètres de surveillance Dose des sels de fonte

Limites critiques 2-3 % du poids du produit fini

Validation Codex Alimentarius, fiche fournisseur,

JORA

75
Résultats et discussion Partie expérimentale

Mode et outils de surveillance Visuel (afficheur balance)/ balance

Fréquence et responsable de la Chaque pesage /Responsable de pesage

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche d’enregistrement de surveillance

Corrections Ajuster le poids

Actions correctives Etalonnage de la balance

Responsable de la correction responsable de pesage

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction

Vérification Analyses physico-chimiques et test

organoleptique

Fiche CCP N° 3 : stérilisation

Diagramme Portion UHT

Etape Stérilisation

Dangers Germes pathogènes, levures et

moisissures
Mesure de maitrise Respecter la température et le temps de la
stérilisation

Paramètres de surveillance Temps, température, pression

Limites critiques T = 135 - 150 °C, t = 2 s, P = 5 bar

Validation Manuel technique

Mode et outils de surveillance Visuel (afficheur, tableau de commande)/

Thermomètre automatique

76
Résultats et discussion Partie expérimentale

Fréquence et responsable de la A chaque préparation/ pilote UHT

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance de stérilisation

Corrections Recyclage automatique

Actions correctives Stabiliser la pression et la vapeur d’eau

Maintenance préventive

Responsable de la correction Pilote UHT

Responsable de laboratoire

Responsable procès

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses microbiologique du produit fini

Fiche CCP N° 4 : filtration

Diagramme Portion UHT

Etape filtration

Dangers Corps étrangers (bris métalliques, de

verre, de bois…), biologique
Mesure de maitrise Contrôle régulier de l’intégrité des
filtres/nettoyage et désinfection

Paramètres de surveillance Le diamètre et propreté des filtres

Limites critiques Pore ≤ 2 mm

Validation Codex Alimentarius

77
Résultats et discussion Partie expérimentale

Mode et outils de surveillance Visuel / Etat des tamis

Fréquence et responsable de la A chaque NEPet au besoin/ pilote UHT

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance de filtration

Corrections Recyclage

Actions correctives Changement des filtres

Responsable de la correction Pilote UHT

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses organoleptique / Détecteur du

métal

Fiche CCP N° 5 : conditionnement

Diagramme Portion UHT

Etape Conditionnement

Dangers Germes pathogènes

Mesure de maitrise Respecter la température de

conditionnement

Paramètres de surveillance Température

Limites critiques T = 70 – 74 °C

Validation Fiche de description microbiologique

Mode et outils de surveillance Visuel (afficheur, tableau de commande)/

78
Résultats et discussion Partie expérimentale

Thermomètre

Fréquence et responsable de la chaque heure/responsable qualité

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance de filtration

Corrections Recyclage

Actions correctives Maintenance préventive

Responsable de la correction Pilote conditionneuse

Responsable qualité

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses microbiologique

Fiche CCP N° 6 : Nettoyage en place NEP

Diagramme Portion UHT

Étape NEP

Dangers Germes pathogènes

Mesure de maitrise Respecter le plan de nettoyage

Réglage de l’automate programmable

Paramètres de surveillance Temps, température, concentration des

produits de nettoyage

Limites critiques /

79
Résultats et discussion Partie expérimentale

Validation Plan de nettoyage

Mode et outils de surveillance Visuel (Afficheur, dosage)/ Tableau de

commande, balance

Fréquence et responsable de la Chaque NEP

surveillance

Enregistrement de la surveillance Fiche de surveillance

Corrections Réglage de temps, température,

concentration des produits

Refaire le NEP

Actions correctives respecter le temps et la température du

NEP

Maintenance

Responsable de la correction Responsable de nettoyage

Responsable de procès

Responsable de la Maintenance

L’enregistrement de la correction Fiche d’enregistrement de la correction et

d’action corrective

Vérification Analyses Analyse physico-chimique et

microbiologique de l’eau de rinçage

80
Résultats et discussion Partie expérimentale

3.9. Surveillance des CCP :

Afin d’instaurer un système de surveillance efficace, nous avons répondu aux

questions suivantes : Qui ? Fait Quoi ? Quand ? Et Comment ?

Les documents de surveillance des CCP sont généralement sous forme de tableaux,
pour le suivi et l’enregistrement de la surveillance.

Tableau XV : Système de surveillance et plan d’action corrective.

CCP Paramètre Mode de Outils de Fréquen Respons Documents
s à surveilla surveillan ce de able de relatifs
surveiller nce ce surveilla la
nce surveilla
nce

Stockage La T° des Mesurer Afficheur Chaque Respons Fiche

chambres la T° automatiq 2h able de d’enregistre
froides ue qualité ment de
surveillance

Pesage Dose des Visuel Balance A Respons Fiche

sels de (affiche de chaque able de d’enregistre
fonte ur précision pesage pesage ment de
balance) surveillance

Stérilisation Temps, Visuel Thermom Chaque Pilote de Fiche de

températu (affiche ètre heure en l’étape surveillance
re, ur, automatiq continu stérilisati de
pression tableau ue on stérilisation
de

81
Résultats et discussion Partie expérimentale

comman
de)

Filtration Le visuel Avant Pilote Fiche de

diamètre chaque "UHT" surveillance
et utilisatio de filtration
l’intégrité n
/
des filtres

La
propreté
des filtres

conditionne Températ Visuel Thermom Chaque Respons Fiche de

ment ure ètre heure en able surveillance
portable continu qualité de
conditionne
ment

NEP temps, Afficheu Tableau Chaque Respons Fiche

températu r, pesage de NEP able de d’enregistre
re, command nettoyag ment de
concentra e, balance e surveillance
tion des de
produits précision
de
nettoyage

3.10. Établir les corrections et les actions correctives :

Lorsqu’une limite critique d’un CCP est dépassée, des corrections et des mesures
correctives doivent être mise en œuvre.

82
Résultats et discussion Partie expérimentale

Les corrections consistent à éliminer une non-conformité du produit, tandis que les
actions correctives visent à traiter la cause de la non-conformité et éviter sa
réapparition.

Dans le cas de non-conformité, le produit est considéré potentiellement dangereux.

Donc, il doit être identifié, isolé et bloqué. Et traiter la cause de cette dernière et
éviter sa réapparition. (Voir tableau n° XIV)

3.11. Établir les procédures de vérification :

La procédure de la vérification est basée sur :

 La mise à jour de l’analyse des dangers.

83
Résultats et discussion Partie expérimentale

Le plan de la vérification présente les points suivants :

 Les méthodes et la fréquence de vérification.

 Les responsabilités.
 L’enregistrement.

3.12. Établir la documentation et l’enregistrement :

-Le plan HACCP lui-même.

-Les procédures de vérification.

-Les fiches d’identification, de contrôle et de suivi des opérations de la production.

-Les relevés des différents paramètres (temps, température, humidité).

-Les fiches opérationnelles ainsi que les fiches techniques et de surveillance.

 Gestion du système de traçabilité :

La mise en œuvre d’une traçabilité a constitué pour le BERBERE un outil

NAVISION qui est liée à :

- L’origine et les caractéristiques des différents composants (matières premières,

conditionnement, ingrédients et emballage).

- L’historique de réalisation de la production.

84
Résultats et discussion Partie expérimentale

- Les clients, les fournisseurs, sous traitants et prestataires.

- Libération de produits, stockage, transfert et approvisionnements des produits.

- Commande des produits et articles.

- Contrôle et assurance qualité des produits et la gestion de FIFO (first in first out).

85
Conclusion

Conclusion

Les analyses microbiologiques et physico-chimiques que nous avons réalisées

dans le laboratoire de la société, nous ont permis de constater la conformité des
produits testés à l’égard des normes en vigueur.

Quant au deuxième volet, nous avons contribué à l’application du système

Enfin, on peut conclure que l’application du système HACCP au niveau de

l’entreprise reste une priorité qui vise à améliorer la qualité de ses produits et à
répondre aux exigences des consommateurs.

86
Conclusion

Cette contribution est bénéfique car elle nous a permis de comprendre le

fonctionnement de ce système d’une part, et nous a aidé à cerner les dangers ainsi que
leurs causes afin de les maitriser et garantir une qualité irréprochable.

A l’issu de ce travail, et pour conserver un système fonctionnel, nous

recommandons les mesures suivantes :

 Évaluer périodiquement l'état d'avancement du ce projet avec les

87
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NA 752. Norme algérienne : qualité de l’eau –dosage de la somme du calcium et du

magnésium- méthode titramétrique a l’EDTA.

NA 6825 (1989).Qualité de l'eau - Recherche et dénombrement de Pseudomonas acroginosa

– Staphylococcus aureus-Méthode par filtration sur membrane.

NF T 90-413 (2014). Norme française : Catalogue des essais sur les denrées alimentaires et
l’environnement.

NF V 08-057-2 .Norme française : Méthode de routine pour le dénombrement des

staphylocoques à coagulase positive par comptage des colonies a 37°C.

NF V 08- 050. Norme française : relative au dénombrement des coliformes- méthode par
comptage de colonies obtenues à 30°C.

Quittet C., Nelis H., 1999 : HACCP pour PME et artisans : Secteur produits laitiers, tome 1,
Ed. KULEUVEN et Gembloux, Bruxelles, 495 pages.

ROUSTEL S, 2014 : Fromage fondu : physico-chimie du processus de fonte, Filière de production :

produits d'origine animale, Techniques de l’Ingénieur, F 6 310v2, P31-35

Roustel S et Boutonnier J, 2015 : Fromage fondu : technologie de fabrication et contrôle qualité,

Filière de production : produits d'origine animale, Techniques de l’Ingénieur, F 6 311, P 35-41

Taylor, E 2001: HACCP in small companies: benefit or burden, Food Control, PP217-222

Tremolière, J., Serville, Y., Jaquot ,R., Dupin, H, 2000: Manuel d’alimentation humaine:
les aliments, les fromage,Tome 2, 8ème Ed. Paris.

Viering. E., 2004: Alimentation et boisson : technique et aspectes réglementaires, 2eme

édition, Doin.

Wareing. P, 2010: HACCP: A Toolkit for Implémentation. Published, by Leather head

Publishing, a division of Leatherhead Food International Ltd Randalls Road, Leatherhead,
Surrey KT22 7RY, UK, PP 18-26.

XP V 08- 059. Norme relative au dénombrement des levures et moisissures par comptage des
colonies à 25 °C.

XP V 08- 061. Norme relative au dénombrement en anaérobiose des bactéries sulfito-

réductrices par comptage des colonies à 46°C, méthode de routine.
Annexe I

Arbre de décision :
Annexe II
Matériel

1. Appareillage

L’appareillage de l’unité est composé des éléments suivants :

2. Réactifs

Les réactifs utilisés dans les analyses sont :

 Alcool

 Eau de javel
 Bouillon TSE "eau physiologique peptone"

 PCA

 VF

 Desoxycholate 1‰

 Giolitti contoni

 Eau distillée

 Tellurite de potassium

 Sulfite de sodium
 Alun de fer
Annexe III

Tableau : Taux d’incorporation des acides et des sels de fonte (Boutonier, 2002)

Code Type d’acide ou de sel de Taux

Européen fonte d’incorporation
réglementaire

SIN 330 Acide citrique

Quantité suffisante (1)
SIN 331 Citrates de sodium
SIN 338 Acide orthophosphorique 20 mg.kg–1 au total

SIN 339 Orthophosphates de sodium 20 mg.kg–1 au total

SIN 340 Orthophosphates de potassium 20 mg.kg–1 au total

SIN 341 Orthophosphates de calcium 20 mg.kg–1 au total

SIN 450 Diphosphates de sodium, 20 mg.kg–1 au total

potassium et calcium
SIN 451 Triphosphates de sodium 20 mg.kg–1 au total
et potassium
SIN 452 Polyphosphates de sodium, 20 mg.kg–1 au total
potassium et calcium

Les PRPs Exigences selon le codex S NS

-Les programmes de maîtrise des nuisibles doivent être 0

-Séparation entre les matières premières et les produits finis ou 0

Membre de l’équipe chargé de la mise en œuvre du système HACCP

Membre Mission de poste en relation avec la sécurité des

Paramèt pH EST Humidité MG/MS TH (F°) TA

re (%) (%) (mg/L)
Produits
Eau de 7.8 7 8 / / / 1 1 1 0 0 0
4
procès 3 0 4
Poudre 6.7 5 6.5 96 97. 97. / 3 26. 27 / /
de lait 5 3 2 5

Cheddar 5.2 5.3 5.5 64. 61. 62 / 3 32 34 / /

0 6 6 3 7

Beurre 4.0 6.6 5 12.1 14. 1 / / /

5 / 7 8 3

Produit 6.1 6.0 5.7 36 42 41 / / / /

semi 0 4 4

fini
Produit 5.8 5.6 5.6 39. 41 40 / 1 18 17. / /
fini 4 9 8 7 5

Résultats des analyses microbiologiques du personnel et l’environnement.

Germes Personnel Emballage Surface Ambiance

recherchés
Germe 135 168 147 0 0 0 67 48 35 9 7 8
totaux
Coliforme 0 0 0 0 0 0 0 0 0
fécaux /
Staphylococ 0 0 0 0 0 0 0 0 0
cus aureus /

Levures et 29 15 31 0 0 0 0 0 0 4 3 5
moisissures

Résultats des analyses microbiologiques des matières premières et le produit fini.

Entérocoque 0 0 0 / 0 0 0 / /

Clostridium 0 0 0 0 0 0 0 0 0 / 0 0 0
sulfitoréducteur
Levures et / 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
moisissures
Etape Causes Evaluation Mesure de maitrises Arbre de décision PRP/

Type
Nature

au cours de transport transport premières)

non Mi (produits chimiques, -Respecter les conditions de transport réception

conforme graisse, humide, -Sensibilisation des fournisseurs sur les BPH (cahier de
encre, etc. -Établir un cahier des charges avec le charge ;
mauvaises conditions fournisseur contrôle à la

pathogènes Mo conditions de stockage maintenir la température à 6°C N°1 : contrôle

pathogènes / Me conditions de stockage Respecter les conditions de stockage PRP nettoyage

67
appât

Germes C B Mi Non-respect des 5 1 25 Respecter les conditions de stockage : O N N / PRP PRP stockage
Stockage d’emballage

pathogènes conditions de stockage Nettoyage et désinfection des magasins,

68
Résidus de P C Ma Rinçage du matériel 1 1 1 Assurer un bon rinçage du matériel après O N O O PRP PRP nettoyage
beurre
ge
Découpa

produits de insuffisant chaque nettoyage et désinfection sensibiliser et désinfection

nettoyage le personnel concerné respecter le plan de
du

Type des dangers : C : Contamination M : Multiplication P : Persistance

Nature de danger : M : Microbiologique C : Chimique P : Physique

Origine des dangers : Mi : Milieu Me : Méthode Mo : Main d’ouvre Ma : Matériel Mp : Matière première

O : oui

N: non

FIFO: First in First out

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