Département Génie Mécanique

Cycle d’Ingénieur : Mécatronique-

Productique Semestre S5

Module : Diagnostic des machines tournantes

ENDOMMAGEMENTS ET RUPTURE
DE MATÉRIAUX

Présenté par : Demandé par :

Ikram Afouzar Mme. Hanae OUAOMAR
Doha Essaih
Bouchra Zalzouli

Année universitaire : 2024-2025

 Table de matières

Introduction............................................................................................................................................. 1
Chapitre I : Les endommagements des matériaux .................................................................................. 2
1 Les matériaux, matière ouvrée........................................................................................................ 3
2 Endommagement : création de nouvelles surfaces ........................................................................ 3
3 Clivages ............................................................................................................................................ 4
4 Glissement ............................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
5 Endommagement par clivage .......................................................................................................... 6
6 L'endommagement par corrosion sous contrainte ......................................................................... 7
 Facteurs influençant l'endommagement par corrosion sous contrainte ................................... 9
7 Endommagement ductile par cavitation ....................................................................................... 10
8 Endommagement par fatigue ....................................................................................................... 12
9 Endommagement par fluage ......................................................................................................... 14
Chapitre II : Les endommagements, le désordre et les hétérogénéités ............................................... 16
1 Ordre parfait, désordre parfait, ordres et désordres locaux......................................................... 17
1.1 Le désordre parfait: cas des gaz ............................................................................................ 17
1.2 L'ordre parfait : cas des solides cristallins ............................................................................. 18
Dans un solide cristallin, chaque particule occupe une position parfaitement définie de l’espace.
Cette position est définie par rapport aux premiers voisins mais également par rapport à
l’ensemble des particules du système. On parle d’ordre à longue distance. ............................... 18
....................................................................................................................................................... 18
1.3 Ordres et désordres locaux : Les solides amorphes .............................................................. 18
2 Contrainte théorique de rupture ................................................................................................ 19
3 Glissement localisé et dislocations .............................................................................................. 20
3.1 Mécanisme de Zener ............................................................................................................. 20
Principe du mécanisme de Zener ...................................................................................................... 20
Applications : ................................................................................................................................. 21
3.2 Les cellules de dislocations en fatigue .................................................................................. 22
4 Le désordre des lacunes .............................................................................................................. 23
5 Les inclusions ............................................................................................................................... 23
5.1 Les inclusions sources de clivages ou de cavités ................................................................... 23
5.2 Naissance de fissures sur les inclusions ................................................................................ 25
Interprétation du modèle : ............................................................................................................ 26
6 Grains et joints de grains ............................................................................................................ 27
6.1 Rôle de la taille de grain dans l’endommagement par clivage ............................................. 28
6.2 Blocage des clivages sur les joints de grains ......................................................................... 29
6.3 Loi de Weibull ........................................................................................................................ 30
6.4 Rôle des grains dans la propagation des fissures de fatigue ................................................. 31
7 Croissance et coalescence des cavités .......................................................................................... 32
8 Les fibres........................................................................................................................................ 33
8.1 Fibres plus fragiles que la matrice ......................................................................................... 33
8.2 Matrice plus fragile que les fibres ......................................................................................... 33
9 Conclusion .................................................................................................................................... 35
Chapitre III : Endommagement et matériaux poreux ........................................................................... 36
1 Introduction:.................................................................................................................................. 37
2 Notions de mécanique de l’endommagement.............................................................................. 37
2.1 Traitement élémentaire ........................................................................................................ 37
2. Mécanique des matériaux plastiques poreux: .............................................................................. 43
 Définition de la surface d’écoulement ................................................................................... 44
 Formes possibles de la surface d’écoulement........................................................................ 44
 Différence entre limites d’élasticité en traction et en compression ....................................... 45
3 Conclusion ..................................................................................................................................... 48
Chapitre IV: Environnement et endommagement ................................................................................ 49
1 Introduction ................................................................................................................................... 50
2 La fragilisation par l’hydrogène ..................................................................................................... 50
2.1 Pénétration de l’hydrogène dans les métaux :...................................................................... 50
2.2 Diffusion de l’hydrogène ....................................................................................................... 55
2.3 Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène ....................................................................... 56
2.4 Influence de divers paramètres sur la fragilisation par l’hydrogène .................................... 57
3 La corrosion sous contrainte ......................................................................................................... 60
3.1 Phénoménologie ................................................................................................................... 60
3.2 Amorçage des fissures de corrosion sous contrainte............................................................ 61
3.3 Propagation des fissures en corrosion sous contrainte ........................................................ 62
4 Fatigue-corrosion .......................................................................................................................... 67
4.1 Définition ............................................................................................................................... 67
4.2 Modèle de superposition ...................................................................................................... 67
5 Conclusion ..................................................................................................................................... 69
Conclusion générale .............................................................................................................................. 70
 Liste de figures :
Figure 1 :Surfaces de rupture lisses et bien définies ............................................................................... 4
Figure 2 : traction et compression d'une éprouvette ............................................................................. 5
Figure 3 : Plan de glissement ................................................................................................................... 5
Figure 4 : Méthode de bridgman............................................................................................................. 6
Figure 5: Méthode de bridgman ............................................................................................................. 6
Figure 6:matériau fragile ......................................................................................................................... 6
Figure 7: L'endommagement par corrosion sous contrainte .................................................................. 8
Figure 8:un pipeline de transport de pétrole ........................................................................................ 10
Figure 9 : Les étapes de l'endommagement ductile par cavitation ...................................................... 11
Figure 10 : Les étapes de l'endommagement par fatigue ..................................................................... 12
Figure 11 : Naissance de fissure de fatigue sur une inclusion au sein d’une éprouvette .................... 13
Figure 12 : Naissance de fissure par fatigue thermique ........................................................................ 13
Figure 13 : schema de propagation d'une fissure de fatigue ................................................................ 14
Figure 14 : Naissance de fissure de fatigue de roulement ................................................................... 14
Figure 15:un pipeline de transport de pétrole ...................................................................................... 15
Figure 16:Illustration simplifiée du mécanisme de Zener. .................................................................... 21
Figure 17:Représentation schématique d'une dislocation dans un réseau cristallin............................ 22
Figure 18:Représentation schématique d'une dislocation dans un réseau cristallin............................ 23
Figure 19:Schéma du modèle de Smith................................................................................................. 26
Figure 20:Contrainte de clivage en fonction de l’inverse de la racine carrée de la taille de grain ....... 30
Figure 21:Défaut de refermeture d’une fissure de fatigue ................................................................... 32
Figure 22:Distribution de la contrainte de cisaillement ........................................................................ 34
Figure 23:. Surface de rupture d’un composite polymérique ............................................................... 34
Figure 24:Évolution en fonction de la déformation ε du paramètre .................................................... 38
Figure 25:Courbe de traction d’une éprouvette en béton. ................................................................... 39
Figure 26:Schéma du matériau étudié .................................................................................................. 40
Figure 27:Surface d’écoulement dans l’espace des contraintes principales σ_1,σ_2,σ_3. .................. 44
Figure 28:Surface d’écoulement dans l’espace des contraintes principales σ_1,σ_2,σ_3. .................. 45
Figure 29:taux de triaxialité des contraintes ......................................................................................... 46
Figure 30 : Pénétration de l'hydrogène dans les métaux...................................................................... 50
Figure 31: Type de fissure lors du soudage ........................................................................................... 51
Figure 32: Introduction de l'hydrogène au cours de l'élaboration ....................................................... 51
Figure 33 : Les étapes de l’entrée de l’hydrogène dans un métal ....................................................... 53
Figure 34 : Variation de la solubilité de l’hydrogène dans le fer en fonction de la température ........ 54
Figure 35 : La solubilité de l’hydrogène dans le fer alpha ..................................................................... 55
Figure 36 : Développement de la fissure dans une pièce de fixation ................................................... 56
Figure 37 : Propagation par sauts d’une fissure de fragilisation par l’hydrogène dans un alliage ....... 56
Figure 38: Réduction de ductilité due à la fragilisation (RA) par l’hydrogène après des traitements à
diverses températures d’un acier au titane .......................................................................................... 58
Figure 39: Fissures transgranulaires ...................................................................................................... 59
Figure 40 : Fissures intergranulaires ..................................................................................................... 59
Figure 41: Facies de rupture intergranulaire de fragilisation ................................................................ 59
Figure 42 : Facies de rupture mixte à cupules et intergranulaire ........................................................ 60
Figure 43: Facies de rupture à cupules avec des fissures secondaires ................................................. 60
Figure 44 : Fissure ramifiée de corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique ........... 61
Figure 45 : Amorçage des fissures de corrosion sous contrainte .......................................................... 62
Figure 46: La propagation des fissures .................................................................................................. 63
Figure 47 : Vitesse de propagation des fissures en corrosion sous contrainte da/dt en fonction du
facteur d’intensité de contrainte KI. ..................................................................................................... 64
Figure 48 : Modèle de dissolution-glissement ..................................................................................... 65
Figure 49 : Schéma des principaux détails microfractographiques de la corrosion sous contrainte
cristallographique .................................................................................................................................. 66
Figure 50 : La vitesse de fissuration en fonction du facteur d’intensité de contrainte en fatigue-
corrosion................................................................................................................................................ 68
 Introduction

L'ouvrage Endommagements et Rupture de Matériaux, rédigé par Dominique François, est

une référence fondamentale dans le domaine des matériaux et de leur comportement sous
contraintes. L'auteur y explore de manière détaillée les phénomènes complexes de
dégradation, de déformation et de rupture des matériaux, qui sont des problématiques
cruciales dans de nombreux secteurs industriels, tels que l'aéronautique, l'automobile,
l'énergie ou la construction. À travers cet ouvrage, Dominique François propose une analyse
approfondie des mécanismes microscopiques et macroscopiques qui conduisent à
l’endommagement des matériaux, qu’il s’agisse de métaux, de composites, de céramiques ou
de polymères.

Le livre s’intéresse également aux différents types de sollicitations auxquelles les matériaux
peuvent être soumis, comme les contraintes mécaniques, thermiques, chimiques ou encore les
variations d'humidité. Il propose des outils théoriques et pratiques permettant de mieux
comprendre et de prédire le comportement des matériaux dans des situations réelles
d’utilisation. Ces outils sont basés sur des modèles mathématiques et des approches
expérimentales permettant de quantifier et d’analyser les phénomènes de fissuration, de
déformation plastique, de fatigue, de corrosion et de rupture.

Une attention particulière est portée à la manière dont ces mécanismes influencent la fiabilité
et la durabilité des matériaux dans des conditions extrêmes, et comment ils peuvent être pris
en compte lors de la conception et de la fabrication de composants. L'auteur met en avant les
dernières avancées dans le domaine des matériaux et de la mécanique de la rupture, en
introduisant des modèles modernes pour prédire les comportements à long terme.

L’ouvrage s'adresse non seulement aux chercheurs et aux ingénieurs spécialisés en génie des
matériaux et en mécanique des structures, mais aussi aux étudiants des écoles d'ingénieurs et
des universités qui souhaitent acquérir une compréhension approfondie des phénomènes
d'endommagement et de rupture. Il offre une base solide pour aborder les défis techniques liés
à la conception et à l’évaluation de la performance des matériaux dans divers contextes
industriels.

1
Chapitre I : Les
endommagements
des matériaux

2
1 Les matériaux, matière ouvrée
Au-delà de la signification courante des termes endommagement, dégradation ou
détérioration d’un objet, il convient de préciser ce qui est abordé dans cet ouvrage. Nous
traiterons ici de l’endommagement des matériaux. Un matériau est une matière façonnée
par l'homme. Par exemple, l'argile devient un matériau entre les mains du potier, les
alliages métalliques en sont également, car ils résultent de procédés de réduction de
minerais (alors que les pépites d’or n’en sont pas avant d’être travaillées par les
orpailleurs) ; la sève de l’hévéa, une fois récoltée et transformée, deviendra le matériau
caoutchouc. Ainsi, les matériaux prennent forme au cours de leur fabrication, processus
qui inclut des opérations telles que le broyage, la réduction, la coulée, le laminage, le
forgeage, l’étirage, le frittage, etc. Ces procédés confèrent aux matériaux une structure à
différentes échelles : grains cristallographiques, texture, inclusions, phases, etc. Ces
structures déterminent ensuite les propriétés des matériaux, en particulier les propriétés
mécaniques, telles que l’élasticité, la plasticité, la viscosité, la résistance, la ductilité ou la
fragilité, la dureté, etc. L’élaboration des matériaux a pour but de répondre à certains
objectifs, nécessitant des performances telles que l'usinabilité, la formabilité, la durabilité,
la reproductibilité, la fiabilité, la solidité, l’esthétique ou encore le faible coût. Ces
performances sont rendues possibles grâce aux propriétés des matériaux, qui dépendent
des structures générées par les procédés de fabrication. Ce processus forme une boucle
fondamentale qui régit non seulement l’industrie des matériaux, mais aussi l’ensemble des
industries manufacturières, puisque tout objet fabriqué est constitué de matériaux. La
résistance à l’endommagement est une propriété des matériaux qui s’intègre dans ce cycle
: en amont, elle est influencée par les structures et les procédés de fabrication ; en aval,
elle conditionne certaines performances clés

2 Endommagement : création de nouvelles surfaces

Les matériaux, malheureusement, ont tendance à s'endommager, ce qui entraîne une
détérioration de leurs propriétés et une diminution de leurs performances. Ce phénomène
découle de changements dans leur structure. En étudiant ces évolutions, nous serons en
mesure de décrire et de classifier de manière précise les différents types
d’endommagement des matériaux. Dans cet ouvrage, l'endommagement est défini comme
l'apparition et l'extension irréversible de nouvelles surfaces. Nous excluons ici les
phénomènes de corrosion et de fragilisation, bien que ces derniers soient responsables de
nombreuses dégradations. La fragilisation, en effet, résulte de modifications internes dans
le matériau qui ne créent pas de nouvelles surfaces, mais réduisent sa ductilité. Cela inclut
des migrations atomiques, par exemple, vers les joints de grains lors de la fragilisation
après revenu, ou vers les dislocations dans le cas de la fragilisation au bleu des aciers. Il
existe également la fragilisation par irradiation, causée par le bombardement de neutrons
dans les réacteurs nucléaires. Toutefois, dans ce dernier cas, un endommagement, tel que
nous l’entendons, peut se produire, car les lacunes créées par irradiation peuvent se
rassembler et former des cavités responsables du gonflement du matériau. En général, ces
phénomènes de fragilisation, liés à des modifications locales de la composition, favorisent
les processus d’endommagement, et c’est à ce titre que nous les abordons.

3
 Un cas particulier de fragilisation est celui dû à l'hydrogène, que nous inclurons dans les
phénomènes d'endommagement selon notre définition. En effet, tandis que d’autres
atomes se regroupent en précipités par diffusion au sein du matériau, les atomes
d'hydrogène migrent et forment une bulle de gaz, ou plus précisément une fissure gonflée.
Il s'agit bien d'une création de nouvelles surfaces.
Il est nécessaire de préciser ce que nous entendons par création de nouvelles surfaces.
Nous incluons uniquement celles qui entraînent une réduction de la contrainte apparente
appliquée au matériau. Cette contrainte apparente est le rapport entre la force appliquée
sur une éprouvette et la section transversale mesurée lors d’un essai de traction. Cette
section ne tient pas compte des nouvelles surfaces formées à l’intérieur de l’éprouvette,
celles qui représentent l’endommagement et qui ne sont généralement pas visibles à l'œil
nu. Le rapport de la force appliquée à la section intacte, qui subsiste entre les nouvelles
surfaces d’endommagement, constitue la contrainte effective. Ces concepts sont à la base
de la mécanique de l’endommagement, que nous détaillerons davantage dans le chapitre 3.
À mesure que les endommagements progressent et que de nouvelles surfaces se forment,
la contrainte apparente diminue. Ce processus finit par mener à la rupture de l’éprouvette.
Nous exclurons de notre étude de l’endommagement les phénomènes de rupture, qui
consistent en la séparation du matériau en morceaux distincts. De même, nous
n’aborderons pas l’usure, bien qu’elle soit un phénomène de dégradation majeur, car elle
résulte de l’arrachement de petites particules de matière.

3 Clivages
 Clivage :

Le clivage est un mode de rupture fragile des matériaux. Sous l'effet d'une contrainte, les
liaisons atomiques du matériau peuvent se rompre de manière brutale, provoquant une
séparation nette en deux parties le long de plans spécifiques. Ce type de rupture se caractérise
par des surfaces très lisses et propres.

Figure 1 :Surfaces de rupture lisses et bien définies

 Plan de clivage : Si les plans sont perpendiculaires à la direction de la traction, la rupture

se produit le long d'un plan d'atomes sans glissement, résultant en une surface de rupture.

4
 4 Glissement
 Définition
Le glissement est une déformation plastique caractérisée par le déplacement des couches
d'atomes les unes par rapport aux autres, ce qui permet au matériau de se déformer sans se
rompre immédiatement, notamment dans les métaux ductiles.

Figure 2 : traction et compression d'une éprouvette

 Plan de glissement
Les plans denses sont orientés à 45 degrés par rapport à la direction de traction, ce qui
maximise les contraintes de cisaillement et facilite le glissement du matériau.

Figure 3 : Plan de glissement

 Méthode de bridgman
La méthode de Bridgman est une technique largement employée pour la fabrication de
monocristaux, particulièrement pour les matériaux semi-conducteurs et certains métaux tels
que le silicium et le germanium. Cette méthode est également utilisée pour d'autres cristaux
industriels.

5
Le processus repose sur l'utilisation d'un creuset contenant le matériau à cristalliser. Le creuset
est progressivement retiré d'un four selon un mouvement lent et contrôlé. Cela permet au
matériau fondu de solidifier progressivement, en commençant par la partie inférieure. Une
fois que les conditions sont optimales, un germe de cristal unique se forme à la base du
creuset, initiant ainsi la croissance d'un monocristal homogène. Ce contrôle précis de la
solidification favorise la formation de cristaux d'une grande pureté et d'une qualité structurale
élevée, essentiels pour des applications industrielles et technologiques.

Figure 5: Méthode de bridgman

Figure 4 : Méthode de bridgman

5 Endommagement par clivage

Un matériau fragile se caractérise par l'absence de domaine plastique, ce qui signifie que la
rupture survient lorsque les déformations restent entièrement élastiques.

Figure 6:matériau fragile

 Rupture:

6
La rupture désigne la séparation d'un corps en plusieurs parties sous l'effet d'une contrainte exercée à
une température inférieure à son point de fusion. Elle se caractérise par:

1. Création de fissures: formation de défauts localisés dans le matériau, généralement à des

points de concentration de contraintes.
2. Propagation des fissures: agrandissement progressif des fissures sous l'effet de la contrainte
jusqu'à entraîner la défaillance complète du matériau.

Ce phénomène peut être de nature fragile (rupture brusque) ou ductile (avec déformation plastique
préalable).

 Rupture par fragile

Le processus de rupture dans les céramiques et les métaux à des températures cryogéniques se
caractérise par les éléments suivants :

 Très faible déformation plastique observée sur les facies de rupture: À ces températures
extrêmement basses, les matériaux montrent une capacité minimale à se déformer
plastiquement, ce qui mène à une rupture plutôt fragile.
 Fissure instable qui se propage rapidement pour de faibles contraintes : Les fissures se
développent rapidement et de manière instable sous de faibles contraintes, car la résistance à la
propagation des fissures est réduite à basse température.
 Surface de rupture nette et lisse : La rupture engendre des surfaces très lisses et bien
définies, sans déformation plastique, caractéristiques des matériaux fragiles.

6 L'endommagement par corrosion sous contrainte

L'endommagement par corrosion sous contrainte (CSC, pour Stress Corrosion Cracking) est
un type de dégradation des matériaux qui survient lorsque le matériau est soumis à une
contrainte mécanique dans un environnement corrosif. Ce phénomène combine l'effet de la
contrainte appliquée et de la corrosion, ce qui provoque la formation et la propagation de
fissures, même sous des charges faibles. Ces fissures peuvent se propager rapidement et
entraîner une rupture prématurée du matériau, souvent de manière fragile. Ce type de
dégradation est particulièrement préoccupant dans les métaux comme l'acier inoxydable,
l'aluminium, et les alliages de cuivre.

7
 Figure 7: L'endommagement par corrosion sous contrainte

 L'endommagement par corrosion sous contrainte (CSC) se produit en trois étapes

principales :
1. Initiation des fissures:
a. Environnement corrosif : La présence d’un milieu corrosif (souvent un
liquide contenant de l'eau, de l'oxygène, des ions chlorures, ou d'autres agents
corrosifs) attaque la surface du matériau.
b. Contrainte appliquée : Lorsque le matériau est soumis à une contrainte
mécanique (tension, flexion, etc.), cette contrainte peut faciliter l'initiation des
fissures dans les zones de faiblesse de la surface, souvent là où il y a des
défauts ou des imperfections.
c. Réaction électrochimique : Sous l'effet de la contrainte, des réactions
électrochimiques se produisent à la surface du matériau, créant des micro-
fissures ou des zones de dégradation localisée.
2. Propagation des fissures:
a. Effet combiné : Une fois une fissure initiée, la contrainte continue de jouer un
rôle en favorisant sa propagation. Le milieu corrosif pénètre dans les fissures et
accélère la dégradation du matériau à l'intérieur de ces fissures.
b. Corrosion accélérée : La contrainte peut rendre la fissure instable, provoquant
une propagation plus rapide sous l'effet combiné de la tension et de la
corrosion. Ce phénomène peut se produire même avec des charges
relativement faibles.
c. Cristallisation de l'hydrogène : Dans certains cas, l'hydrogène généré par la
corrosion peut s'infiltrer dans le matériau, ce qui rend celui-ci plus fragile et
favorise la propagation des fissures.
3. Rupture:

8
 a. Fatigue de la fissure: Les fissures continuent de se propager jusqu'à ce
qu'elles atteignent une taille critique, ce qui entraîne une rupture complète du
matériau, souvent de manière brutale et fragile, sans déformation plastique
significative.
b. Impact sur la structure: La rupture par corrosion sous contrainte peut
survenir de manière inattendue, souvent après une période d'exposition
prolongée à l'environnement corrosif et aux contraintes.

 Facteurs influençant l'endommagement par corrosion sous contrainte

 Nature du matériau : Certains matériaux, comme les aciers inoxydables ou les

alliages d'aluminium, sont particulièrement sensibles à la CSC.
 Environnement: Des agents corrosifs comme les ions chlorures, l'eau salée, ou des
solutions acides ou basiques accélèrent la corrosion.
 Contrainte : La présence de contraintes internes ou externes (comme des charges de
tension résiduelles) augmente la probabilité de CSC.

L'endommagement par corrosion sous contrainte est un phénomène complexe où la

combinaison de contraintes mécaniques et d'un environnement corrosif conduit à la formation
et la propagation de fissures, entraînant une rupture prématurée du matériau.

 Secteurs touchés par la corrosion sous contrainte.

L'endommagement par corrosion sous contrainte (CSC) peut se produire dans divers
environnements et sur différents types de matériaux, principalement ceux qui sont soumis à
des contraintes mécaniques dans des milieux corrosifs. Voici quelques exemples où ce
phénomène peut être trouvé:

1. Industrie pétrolière et gazière :

Les pipelines et les réservoirs de stockage de pétrole et de gaz sont souvent exposés à des
environnements corrosifs (par exemple, l'eau salée) et à des contraintes mécaniques (pression
interne, flexion). La CSC est particulièrement problématique dans ces applications.

9
 Figure 8:un pipeline de transport de pétrole

2. Industrie chimique et pétrochimique :

Les équipements en contact avec des produits chimiques agressifs, comme les réacteurs, les
tuyauteries, et les échangeurs de chaleur, sont sujets à la corrosion sous contrainte, notamment
lorsqu'ils sont soumis à des tensions internes dues à la pression ou à des températures élevées.

3. Aéronautique :

Les pièces en métal de structures d'avions, en particulier celles en aluminium et en alliages

d'aluminium, peuvent être affectées par la CSC, surtout en raison des environnements acides
et humides dans lesquels les avions évoluent. Cela peut toucher des éléments comme les ailes,
les fuselages ou les moteurs.

4. Industrie automobile:

Les composants de carrosserie ou les structures internes des véhicules, exposés à des
conditions environnementales humides ou salées (en particulier dans les zones côtières ou lors
de l'utilisation de sels de déneigement en hiver), peuvent subir de la corrosion sous contrainte,
notamment les pièces en acier inoxydable.
L'endommagement par corrosion sous contrainte peut se produire dans toute industrie ou
application où des matériaux métalliques sont soumis à des contraintes mécaniques dans des
environnements corrosifs. Ce phénomène est particulièrement préoccupant pour les matériaux
métalliques comme l'acier inoxydable, l'aluminium et les alliages de cuivre.

7 Endommagement ductile par cavitation

Dans un polycristal constitué de matériaux comme le cuivre, l’acier austénitique ou les
alliages d’aluminium (matériaux à structure cristalline CFC), certains grains subissent des
contraintes élevées qui déclenchent des glissements cristallographiques. Ces glissements se

10
propagent aux grains voisins, entraînant une déformation plastique globale du polycristal, sans
création de nouvelles surfaces ni endommagement initial. Cette déformation s'effectue à
volume constant, ce qui provoque une réduction de section lorsque le matériau s'allonge.
À mesure que la section diminue, la contrainte augmente, et le matériau résiste grâce à
l'écrouissage jusqu'à un point critique où la striction apparaît. La striction localise la
déformation, et si la contrainte est maintenue, une instabilité plastique peut entraîner la
rupture de l’éprouvette.
Dans certains cas, avant la rupture complète, des cavités se forment autour d'inclusions
présentes dans le matériau (oxydes, sulfures, nitrures). Ces inclusions concentrent les
contraintes, favorisant l’amorçage et la croissance des cavités, ce qui réduit la résistance du
matériau. Lorsque les cavités coalescent, elles provoquent la rupture.
Un phénomène similaire est observé dans les polymères, où des cavités aplaties appelées
"craquelures" apparaissent, reliées par des filaments moléculaires, ce qui peut être comparé à
l'endommagement ductile par cavitation dans les métaux.
L’endommagement ductile par cavitation passe par les étapes suivantes :

En général on résume ces étapes comme ci-dessous.

Figure 9 : Les étapes de l'endommagement ductile par cavitation

11
 8 Endommagement par fatigue
 Fatigue des monocristaux :
La fatigue des matériaux résulte de sollicitations cycliques qui inversent les contraintes
appliquées, comme la traction et la compression. Dans un monocristal, ces cycles provoquent
des glissements alternés sur différents plans cristallographiques. Ce processus n’étant pas
parfaitement réversible, il engendre des déformations permanentes à la surface sous forme
d’extrusions (excroissances) et d’intrusions (rainures).
Au fil des cycles, les dislocations dans le cristal se regroupent en cellules, avec une densité
croissante dans les parois de ces cellules. Cela mène à l’écrouissage et à la formation de
canaux appelés bandes de glissement persistantes, où les glissements se concentrent. Les
intrusions créent des amorces de fissures, appelées fissures de type B, marquant le début de
l’endommagement, qui s’aggrave au fur et à mesure des cycles.

Figure 10 : Les étapes de l'endommagement par fatigue

 Fatigue des polycristaux :

Dans un polycristal, la fatigue débute dans les grains en surface, favorables au glissement, où
se forment des fissures initiales. Ces fissures, amplifiées par les contraintes et les inclusions,
se propagent lorsque les glissements plastiques s'intensifient. Certaines fissures s'arrêtent aux
barrières comme les joints de grains, tandis que d'autres les franchissent. La propagation suit
deux stades : d'abord le plan de glissement (stade I), puis perpendiculairement à la contrainte
principale (stade II), laissant des stries caractéristiques sur la surface de rupture. La fatigue est
donc un phénomène progressif, marqué par l'interaction entre les grains, les inclusions et les
contraintes.
 Dans les polycristaux, les grains se déforment principalement en raison de l'orientation
favorable des plans de glissement, qui sont inclinés à 45° par rapport à la surface.

12
 Les inclusions présentes dans le matériau peuvent créer des concentrations de contraintes,
provoquant ainsi l'apparition de fissures de fatigue, même à l'intérieur de celui-ci.

Figure 11 : Naissance de fissure de fatigue sur une inclusion au sein d’une éprouvette

 Fatigue thermique :
Ce type d’endommagement par fatigue résulte des variations cycliques de température, qui
provoquent des déformations différentielles entre la surface et le cœur d’une pièce, en raison
du déséquilibre thermique transitoire. Ces déformations cycliques engendrent des contraintes
périodiques, à l’origine de fissures en surface. En raison du champ de contrainte équibiaxé,
ces fissures adoptent un motif en réseau, appelé faïençage. Bien qu’elles puissent pénétrer à
une certaine profondeur, elles s’arrêtent généralement avant de compromettre l’intégrité
structurelle de la pièce.

13

Figure 12 : Naissance de fissure par fatigue thermique

  Fatigue de roulement :
La fatigue de roulement se manifeste lorsque deux surfaces en contact, telles qu'une roue et un
rail, subissent des cycles répétés de contrainte sous l'effet des charges appliquées. Ce
phénomène est dû aux déformations répétées dans la zone de contact, qui provoquent
l'apparition de fissures à différentes profondeurs. Les fissures superficielles sont généralement
causées par des déformations plastiques localisées, résultant de la friction et des contraintes
tangentielles. Elles se développent initialement perpendiculairement à la direction du
glissement, où les contraintes sont maximales. Avec le temps, ces fissures changent de
direction pour suivre une orientation circonférentielle, en raison de la nature cyclique des
charges appliquées. Lorsque ces fissures atteignent une taille critique, elles conduisent à
l’écaillage de la surface, un phénomène caractérisé par le détachement de fragments de
matériau, altérant les performances et la durabilité des surfaces en contact.

Figure 14 : Naissance de fissure de fatigue de roulement

Figure 13 : schema de propagation d'une fissure de fatigue

9 Endommagement par fluage

Le fluage à haute température se caractérise par une vitesse de déformation qui reste constante
dans le temps sous un effort donné, contrairement au fluage logarithmique observé à basse
température, où la vitesse de déformation diminue progressivement. En général, la
température de fluage à haute température, exprimée en kelvins, est supérieure à la moitié de
la température absolue de fusion du matériau. À ces températures élevées, les phénomènes de
diffusion deviennent actifs.

Tout matériau possède une proportion de sites atomiques vacants, appelés lacunes. La
concentration de ces lacunes à l'équilibre suit une loi exponentielle en fonction de la
température. De plus, ces lacunes peuvent migrer, et leur vitesse de déplacement augmente
avec la température, ce qui favorise les phénomènes de diffusion.

Lorsqu'elles se rencontrent, deux lacunes peuvent former une bilacune, et ainsi de suite,
jusqu’à former une cavité. La formation de ces cavités est favorisée par l'existence d'une
tension hydrostatique. En effet, sous contrainte de traction, une contrainte hydrostatique égale
à un tiers de la contrainte principale peut se développer. Dans des conditions de fluage, des
cavités peuvent donc se former plus facilement, à condition que l’énergie nécessaire à leur
formation soit inférieure au travail fourni par la contrainte appliquée au matériau. Ces cavités

14
se forment généralement plus facilement au niveau des joints de grains, où l’énergie de ces
derniers est libérée lors de la création de la cavité, contribuant ainsi à l'augmentation de
l'énergie globale.

Les cavités qui se forment aux joints de grains se développent par diffusion de lacunes le long
de ces joints. Ce phénomène concerne surtout les joints de grains qui sont perpendiculaires à
la direction de la contrainte principale. Lorsque ces joints sont totalement recouverts de
cavités, ils forment des fissures, provoquant ainsi un endommagement du matériau.

Cependant, l’ouverture de ces fissures n’est possible que si le matériau environnant peut se
déformer, c’est-à-dire si sa vitesse de fluage est suffisante. Selon les conditions, c’est soit la
vitesse de diffusion des lacunes le long des joints de grains, soit la vitesse de fluage qui
détermine le développement de l’endommagement par fluage.

Figure 15:un pipeline de transport de pétrole

15
Chapitre II : Les
endommagements,
le désordre et les
hétérogénéités

16
 1 Ordre parfait, désordre parfait, ordres et désordres
locaux
Le désordre au sein des structures des matériaux favorise considérablement
l’endommagement, tandis que le comportement élastique reste peu affecté. Ni un ordre
parfait ni un désordre parfait ne permettent l’apparition d’endommagements, bien que la
rupture reste possible. Le désordre crée des hétérogénéités dans les champs de contraintes,
sources d’endommagement. Dans un désordre parfait, ces hétérogénéités ne peuvent pas se
développer, sauf si des zones d’ordre local émergent, comme des cristallisations ou des
inclusions cristallines. Ces hétérogénéités jouent un rôle clé dans des matériaux comme le
verre. Enfin, l’impact des désordres est étudié à différentes échelles, notamment à travers
les dislocations, les précipités, les inclusions isolées et leurs amas, avec un intérêt
particulier pour le rôle des inclusions.

1.1 Le désordre parfait: cas des gaz

Dans le cas des gaz, les particules constitutives (atomes ou molécules) sont en
mouvement permanent en raison de l’agitation thermique. Cet ensemble de particules est
compressible et leur densité volumique est fonction de la température et de la pression.
L’environnement d’une particule donnée est arbitraire et en perpétuel changement.

17
 1.2 L'ordre parfait : cas des solides cristallins

Dans un solide cristallin, chaque particule occupe une position parfaitement définie de
l’espace. Cette position est définie par rapport aux premiers voisins mais également par
rapport à l’ensemble des particules du système. On parle d’ordre à longue distance.

1.3 Ordres et désordres locaux : Les solides amorphes

Ce sont des solides (la plupart des polymères et les verres par exemple) qui ont une
structure similaire à celle des liquides. Dans ce cas, seul un ordre à courte distance
existe.

Synthèse :

L’ordre parfait et le désordre parfait limitent l’endommagement grâce à une répartition

uniforme des contraintes. En revanche, les structures combinant ordres et désordres locaux
créent des hétérogénéités dans les champs de contraintes, favorisant ainsi
l’endommagement.

18
 2 Contrainte théorique de rupture

Variation de l’énergie de cohésion, rapportée au double de l’énergie de surface, et de la

contrainte, rapportée au module d’Young divisé par 10, en fonction de la distance entre plans
denses a rapportée à la distance à l’équilibre a0. On suppose que l’énergie de Cohésion U est
de la forme :

Et on a choisi m = 10 et n = 1.

La contrainte théorique de rupture d’un matériau est estimée à environ un dixième de son
module d’élasticité, ce qui représente une valeur extrêmement élevée. Par exemple, pour le
zinc, dont le module d’élasticité est de 90 000 MPa, la contrainte théorique de rupture serait
d'environ 9 000 MPa, ce qui est bien supérieur à la contrainte de rupture observée en réalité.
De même, pour le de rupture de 3 000 MPa.
Cette estimation repose sur l’évolution de l’énergie de cohésion en fonction de la distance
entre deux plans denses dans un cristal. L’énergie de cohésion résulte de deux forces opposées
: une force d'attraction fer, avec un module d’élasticité de 200 000 MPa, la contrainte
théorique de rupture atteindrait environ 20 000 MPa, alors que les aciers les plus résistants ne
dépassent généralement pas une contrainte due aux interactions entre les ions positifs (les
atomes de zinc ayant perdu des électrons) et le nuage électronique négatif, ainsi qu'une force
de répulsion entre les ions positifs. L’énergie de cohésion atteint un minimum à une distance
d’équilibre qui correspond à une distance interatomique précise. Cette énergie minimale est
équivalente à deux fois l'énergie de surface, car la séparation du cristal en deux parties génère
deux nouvelles surfaces. Elle est également liée à l'énergie de sublimation, nécessaire pour
transformer le matériau en gaz et éloigner les atomes les uns des autres.

La contrainte nécessaire pour séparer les plans denses, considérée comme une contrainte
appliquée sur une section donnée, est obtenue par dérivation de l’énergie de cohésion par
rapport à la distance entre les plans denses. La contrainte théorique de rupture correspond au
point où cette courbe atteint son maximum, ce qui correspond à un point d’inflexion de la

19
courbe d’énergie en fonction de la distance. De plus, pour de faibles variations de la distance,
le cristal se comporte de manière élastique, et la pente de la courbe de contrainte en fonction
de l’allongement relatif est égale au module d’élasticité.
Bien que la contrainte théorique de rupture soit extrêmement élevée, elle n’est réellement
atteinte que dans des matériaux parfaits, comme les trichites (ou whiskers), qui sont des
monocristaux sans défauts ayant la forme de poils. Par exemple, les trichites d’alumine ou de
carbure de silicium. Il est donc nécessaire de comprendre pourquoi les matériaux utilisés
couramment présentent des contraintes de rupture beaucoup plus faibles que la contrainte
théorique. En effet, pour qu’un endommagement se produise, il faut atteindre cette contrainte
théorique de rupture, ce qui implique de rompre au moins quelques liaisons atomiques.
La contrainte théorique de rupture a été calculée en supposant un ordre parfait dans le cristal.
Cependant, des défauts dans ce cristal, qui perturbent cet ordre parfait, permettent de créer
localement des concentrations de contrainte suffisantes pour atteindre la contrainte théorique
de rupture. Ces défauts peuvent inclure des joints de grains, des dislocations, des lacunes et
des inclusions. Ainsi, l’endommagement est souvent lié à des phénomènes de désordre.
Paradoxalement, un désordre parfait, qui élimine les inhomogénéités, peut également conduire
à des résistances très élevées à la rupture. Par exemple, le verre, lorsqu'il est manipulé avec
soin et exempt de microfissures, peut présenter une résistance très élevée à la rupture. En tant
que liquide surfondu, le verre présente un manque d’ordre atomique à grande échelle.

3 Glissement localisé et dislocations

3.1 Mécanisme de Zener

Le mécanisme de Zener est un processus physique qui explique la réduction de contraintes

internes dans un matériau par interaction avec des particules ou des précipités. Ce
mécanisme est particulièrement important dans le domaine de la métallurgie et des
matériaux, notamment pour comprendre la stabilisation des structures microcristallines à
haute température.

Principe du mécanisme de Zener

1. Présence de précipités : Lorsqu'un matériau contient des particules secondaires

(précipités) dispersées dans sa matrice, ces particules peuvent interagir avec les
dislocations ou les joints de grains.
2. Blocage des mouvements de joints de grains :
o Les précipités agissent comme des obstacles pour le mouvement des joints de grains, en
particulier lors du phénomène de recristallisation ou de croissance des grains.
o Les joints de grains sont maintenus par une force appelée force de traction réticulaire due
aux précipités.
3. Effet Zener-Hollomon :
o La réduction de la mobilité des joints de grains limite la croissance des grains lorsque le
matériau est soumis à une température élevée.
o La taille de grain finale est ainsi influencée par la taille, la distribution et la fraction
volumique des précipités.

20
4. Relation quantitative : La pression exercée par les précipités sur les joints de grains est
donnée par :

3𝛾
𝑃=
2𝑟

Où γ est l'énergie inter faciale des joints de grains, et r est le rayon moyen des particules.

La taille de grain D en régime stabilisé est alors reliée à la fraction volumique f et au rayon
des précipités rr par la relation :

4𝑟
𝐷=
3𝑓

Applications :

Le mécanisme de Zener est crucial pour :

 La conception d'alliages métalliques ayant une grande stabilité thermique (comme les
superalliages).
 La prévention de la croissance excessive des grains, qui pourrait réduire les propriétés
mécaniques du matériau (dureté, résistance à la rupture).

En résumé, le mécanisme de Zener offre une compréhension fondamentale des interactions

entre précipités et joints de grains, permettant de contrôler les propriétés microstructurales
des matériaux en service.

Figure 16:Illustration simplifiée du mécanisme de Zener.

21
 Ce schéma montre le principe du mécanisme de Zener, où des précipités sphériques (en
rouge) sont répartis uniformément le long des joints de grains (en noir). Ces précipités
agissent comme des obstacles, empêchant le déplacement des joints de grains et limitant
ainsi la croissance des grains dans une matrice métallique. Ce phénomène est essentiel
pour stabiliser la structure microcristalline, notamment à haute température, et joue un rôle
clé dans l’amélioration des propriétés mécaniques des matériaux.

3.2 Les cellules de dislocations en fatigue

En métallurgie et en mécanique des matériaux, les cellules de dislocations jouent un rôle

crucial dans le comportement des métaux soumis à des sollicitations cycliques, telles que
la fatigue. Lorsqu’un matériau est exposé à des charges répétées, les dislocations – des
défauts linéaires dans la structure cristalline – se réorganisent pour former des structures
ordonnées, appelées cellules de dislocations.

Ces cellules sont constituées de zones où les dislocations sont fortement concentrées (les
parois) et de régions internes où leur densité est relativement faible. Ce mécanisme
d'organisation résulte de la nécessité de minimiser l'énergie interne du matériau tout en
répondant aux contraintes mécaniques appliquées.

L’étude des cellules de dislocations est essentielle pour comprendre la déformation

plastique sous fatigue, prédire la durée de vie des matériaux, et améliorer leur résistance
face aux charges cycliques.

Figure 17:Représentation schématique d'une dislocation dans un réseau cristallin.

Cette image illustre une dislocation dans un réseau cristallin, un type de défaut linéaire
courant dans les matériaux métalliques. La dislocation se manifeste par un décalage des plans
atomiques, créant une distorsion locale dans la structure cristalline.

22
La dislocation est indiquée par une flèche et représente la ligne autour de laquelle les atomes
sont mal positionnés. Ces défauts jouent un rôle central dans la plasticité des matériaux, car ils
permettent le glissement des plans atomiques sous l'effet d'une contrainte mécanique. L'étude
des dislocations est essentielle pour comprendre les mécanismes de déformation et
d'endommagement des matériaux.

Figure 18:Représentation schématique d'une dislocation dans un réseau cristallin.

Les cellules de dislocations, influencées par les contraintes cycliques, participent à

l'écrouissage du matériau. Instables, elles se détruisent et se reforment selon l'axe de
sollicitation, mais des sollicitations multiaxiales déphasées empêchent leur formation,
accélérant l'endommagement par fatigue.

4 Le désordre des lacunes

L’endommagement de fluage est causé par l’accumulation de lacunes qui se regroupent pour
former des cavités dans le matériau. Ce phénomène devient plus important lorsque la
concentration de lacunes augmente, ce qui est directement lié à une élévation de la
température. En effet, une température plus élevée favorise la mobilité et la création de ces
lacunes, amplifiant ainsi le processus d’endommagement.

Ce comportement reflète une manifestation du désordre structurel, car les lacunes, en se

répartissant de nombreuses manières possibles, introduisent une variabilité dans la
microstructure du matériau. Cette diversité de configurations traduit un désordre
thermodynamique, mesurable par l’entropie de configuration. L’augmentation de cette
entropie reflète ainsi quantitativement l’amplification du désordre, qui joue un rôle clé dans
l’évolution des phénomènes de fluage et l’endommagement des matériaux.

5 Les inclusions
5.1 Les inclusions sources de clivages ou de cavités
Les inclusions non métalliques dans les alliages jouent un rôle central dans le processus
d’endommagement, en agissant comme des zones rigides incapables de se déformer
plastiquement. Ces points durs concentrent les contraintes mécaniques, ce qui peut provoquer

23
la formation de microfissures. Ces dernières apparaissent soit directement au sein des
inclusions, soit à leurs interfaces avec la matrice environnante. Une fois initiées, les
microfissures peuvent évoluer de deux manières principales :

1. Propagation par clivage : La fissure se propage de manière fragile, divisant la matrice

en suivant des plans spécifiques. Ce mécanisme est plus probable à basse température,
où les matériaux présentent une faible capacité de déformation plastique.
2. Formation de cavités : Sous l’effet des contraintes, la matrice environnante se déforme
plastiquement par glissements, générant des cavités autour des inclusions. Ces cavités
grandissent progressivement, fusionnent, et conduisent à une rupture ductile du
matériau.

Le modèle de Rice et Thomson apporte un éclairage sur ces mécanismes, en examinant

l’interaction entre une fissure de clivage et les boucles de dislocations émises à sa pointe.
Selon ce modèle, le type d’endommagement dépend de la compétition entre l’énergie
nécessaire pour propager un clivage et celle requise pour émettre des dislocations. Une
température critique détermine cette transition :

 Dans des matériaux comme la ferrite, cette température est extrêmement basse
(environ −200 °C), favorisant le clivage à des températures normales.
 Pour les inclusions non métalliques, cette température critique est plus élevée que la
température ambiante, ce qui limite les mécanismes de clivage et favorise davantage la
cavitation.

Ce comportement met également en lumière le rôle des inclusions dans l’amorçage des
dommages liés à la fatigue, où les concentrations de contraintes favorisent les glissements
locaux, activant les mêmes processus qui mènent à des microfissures. Ainsi, bien que le
chapitre explore principalement les ruptures brutales, les mécanismes décrits sont aussi
pertinents dans le contexte de la fatigue, où les endommagements initiaux conditionnent la
durée de vie du matériau.

Figure. Schéma du modèle de Rice et Thomson. Une dislocation est émise à partir de l’extrémité d’un
clivage. Ceci émousse la fissure comme le montre la coupe figurant en bas.

24
Les clivages se forment dans les inclusions, mais la vitesse de clivage peut empêcher
l’émoussement de se produire, ce qui augmente la température de transition entre clivage et
cavitation. Dans les matériaux susceptibles de se cliver (cubiques centrés et hexagonaux), les
clivages se propagent dans la matrice à basse température. En revanche, à haute température,
ils évoluent en cavités qui croissent par déformation plastique de la matrice. Dans les
matériaux non clivables (cubiques à faces centrées), seule la formation de cavités intervient,
quel que soit le régime thermique.

Nous analyserons ensuite la concentration des contraintes dans les inclusions, qui introduisent
un désordre structurel. Cette étude distinguera les cas de faibles et grandes déformations
plastiques de la matrice. Enfin, nous aborderons l’impact du désordre dans la répartition des
inclusions sur l’endommagement et examinerons les mécanismes de croissance des cavités.

5.2 Naissance de fissures sur les inclusions

Deux situations doivent être considérées lorsqu'on examine l'interaction entre la matrice et les
inclusions dans un matériau soumis à des déformations plastiques.

Dans le cas de faibles déformations plastiques de la matrice, les glissements des dislocations
restent très hétérogènes. Cela signifie que les déplacements des dislocations ne sont pas
uniformes à travers le matériau, ce qui entraîne une distribution irrégulière des contraintes et
des déformations. Dans cette situation, le mécanisme de Zener, qui décrit l'empilement de
dislocations, peut être utilisé pour expliquer le comportement du matériau. L’inclusion,
considérée comme un obstacle pour les dislocations, peut interférer avec leur mouvement, ce
qui modifie les propriétés mécaniques du matériau.

Cependant, à mesure que les déformations plastiques augmentent, le champ des déformations
devient beaucoup plus homogène. En d'autres termes, les dislocations se déplacent de manière
plus uniforme à travers la matrice, ce qui conduit à une distribution plus régulière des
contraintes et des déformations. Dans ce cas, la mécanique des inclusions, une théorie
développée par Eshelby, devient particulièrement pertinente. Cette théorie permet de
modéliser l'impact des inclusions sur les propriétés mécaniques du matériau en calculant les
champs de contraintes et de déformations à l'intérieur des inclusions, ainsi que dans leur
voisinage. Eshelby a développé des solutions analytiques qui permettent de déterminer
comment une inclusion, en fonction de sa taille, de sa forme et de ses propriétés matérielles,
influence le champ de déformations et de contraintes dans la matrice environnante.

Ainsi, ces deux approches — le mécanisme de Zener pour de faibles déformations plastiques
et la mécanique des inclusions pour des déformations plus importantes — sont
complémentaires et permettent de mieux comprendre l'impact des inclusions sur le
comportement global du matériau en fonction des conditions de déformation.

Faibles déformations plastiques. Modèle de Smith

L'expression de la contrainte en tête d'un glissement bloqué sur un joint de grain reste valable
lorsque l'obstacle est une inclusion. Cependant, il est nécessaire de prendre en compte
l'interaction entre l'empilement de dislocations et l'inclusion. La formation d'une fissure au
sein de l'inclusion, selon ce mécanisme, peut être calculée à l'aide du modèle proposé par
Edward Smith en 1966. Ce modèle repose sur la juxtaposition de deux empilements de
dislocations : l'un représentant les dislocations réelles de la ligne de glissement et l'autre

25
représentant les dislocations fictives qui modélisent la fissure dans l'inclusion. On suppose
que l'alliage...

Figure 19:Schéma du modèle de Smith.

Cette image illustre le modèle proposé par Edward Smith en 1966 pour décrire la formation
d'une fissure au sein d'une inclusion due à l'interaction entre un empilement de dislocations et
l'inclusion.

1. Empilement de dislocations :
o À gauche de l'image, on observe un ensemble de dislocations (représentées par
des symboles en T ou en ⊥ noirs) alignées le long d'une ligne de glissement.
Ces dislocations réelles sont générées par le mouvement plastique de la
matrice, mais leur progression est bloquée par l'obstacle formé par l'inclusion.
2. Inclusion :
o L'inclusion est représentée par une région grise circulaire, qui agit comme un
obstacle au mouvement des dislocations. Cette inclusion subit l'effet de
l'empilement de dislocations à son voisinage.
3. Dislocations fictives :
o À l'intérieur de l'inclusion, on observe des dislocations fictives (représentées
par des symboles blancs en T ou ⊥). Ces dislocations fictives sont utilisées
dans le modèle pour représenter la formation et l'extension d'une fissure. Elles
simulent les contraintes internes et la séparation progressive du matériau dans
cette zone.
4. Dimension de la fissure (2c) :
o La taille de la fissure est symbolisée par une longueur 2c2c2c, qui correspond à
l'extension de la fissure dans l'inclusion. Ce paramètre est essentiel pour
caractériser l'évolution de la fissure en fonction des contraintes appliquées.

Interprétation du modèle :

 Le modèle combine les effets des dislocations réelles (issues de la ligne de glissement)
et des dislocations fictives (modélisant la fissure).
 L'empilement de dislocations exerce une contrainte concentrée à la surface de
l'inclusion, ce qui favorise la naissance d'une fissure.

26
  Les dislocations fictives, introduites dans le modèle, permettent de calculer les champs
de contraintes et d'énergie associés à la propagation de la fissure.

Effets de volume des inclusions

Le volume des inclusions n'intervient pas directement dans l'analyse initiale, car seules des
inclusions isolées ont été considérées, et leur volume est négligeable par rapport à la matrice.
Cependant, trois effets de taille émergent :

1. Équilibre énergétique : Pour fissurer une inclusion, un niveau de déformation plus

élevé est requis si sa taille est petite, car l’énergie de déformation varie avec le cube de
la taille et l’énergie de surface avec son carré. Cet effet est significatif uniquement
pour les inclusions très petites.
2. Effet statistique : La probabilité de fissuration augmente avec le volume total des
inclusions, car un volume plus grand accroît les chances de défauts critiques.
3. Interaction entre inclusions : Les interactions entre inclusions, non prises en compte
initialement, influencent la concentration de contraintes, qui dépend des tailles
respectives des inclusions.

Ces effets montrent que le volume des inclusions joue un rôle essentiel, particulièrement
lorsque des interactions ou des distributions complexes sont prises en compte.

Le désordre de répartition des inclusions

La fraction volumique des inclusions varie considérablement au sein d’un matériau, avec la
présence fréquente d’amas où cette fraction est élevée. Ces zones sont particulièrement
propices au développement de l’endommagement. Bien que la répartition aléatoire des
inclusions ait peu d’impact sur le comportement élastique global du matériau, elle joue un rôle
déterminant dans l’apparition des dommages, le désordre favorisant ce processus.

Un amas d’inclusions et la matrice environnante peuvent être assimilés à une macro-inclusion

équivalente. Si le module d’élasticité des inclusions est supérieur à celui de la matrice, la
macro-inclusion aura un module d’élasticité plus élevé que la matrice, et inversement. La
concentration des contraintes dans cette macro-inclusion augmente avec la fraction volumique
locale des inclusions, ce qui explique pourquoi les amas sont des zones critiques pour
l’apparition des dommages.

Par ailleurs, la mécanique des inclusions isolées, sans interaction, peut être adaptée aux
inclusions en interaction en supposant que la matrice subit un champ de déformation moyen.
Cependant, ce modèle n’est pas adapté pour étudier les phénomènes d’endommagement, car
le champ moyen masque les irrégularités et les effets du désordre, qui sont essentiels dans ce
contexte.

6 Grains et joints de grains

27
6.1 Rôle de la taille de grain dans l’endommagement par clivage

La taille des grains joue un rôle clé dans l’apparition et la propagation des clivages. Les
grands grains favorisent les longues glissades des dislocations, ce qui augmente les
concentrations de contraintes et facilite l’endommagement par clivage. Ainsi, dans des
matériaux comme les aciers, on cherche à réduire la taille des grains pour limiter ces effets.
Les petits grains, en revanche, rendent difficile l’ouverture d’une fissure en tête d’un
glissement, et l’endommagement devient pratiquement impossible dans des nanograins ou des
matériaux amorphes. De plus, la taille des grains influence également la propagation des
fissures, ce qui nécessite d’introduire des notions de mécanique de la rupture pour mieux
comprendre leur comportement dans les matériaux fragiles.

1. Quelques éléments de mécanique de la rupture

La propagation des microfissures, notamment celles issues du clivage des inclusions, est
étudiée dans le cadre de la mécanique de la rupture, une discipline développée dans les années
1950 par Georges Irwin. Cette mécanique s’applique aux matériaux élastiques linéaires, où les
déformations sont proportionnelles aux charges et s’annulent après décharge.

À l’extrémité d’une fissure, un champ de contraintes singulier apparaît, où les contraintes

tendent vers l’infini en s’approchant de cette zone. Bien que ce champ soit perturbé par les
déformations plastiques ou microfissurations locales, il reste dominant si la zone plastique est
petite. Ce champ est caractérisé par la densité d’énergie de déformation, qui varie en fonction
de l’inverse de la distance à l’extrémité de la fissure.

Le comportement de la fissure est contrôlé par le facteur d’intensité de contrainte K, qui

dépend de la charge, de la taille de la fissure et de la géométrie de la pièce. La fissure se
propage lorsque K atteint une valeur critique, appelée ténacité du matériau (Kc). Ainsi, le
calcul de K permet de prédire la propagation des fissures dans un matériau donné.

Une autre approche de la mécanique de la rupture consiste à établir, comme l’avait fait A.A.
Griffith en 1920 à Farnborough, un bilan global de conservation d’énergie pour une
propagation virtuelle de fissure. Le facteur caractéristique est alors le taux de libération
d’énergie G. Il comprend le taux de variation de l’énergie potentielle des charges appliquées
et celui de l’énergie élastique emmagasinée. Il compense l’accroissement d’énergie de surface
de la fissure. Toutefois, en raison de la déformation plastique qui se développe en tête de
fissure, l’énergie de rupture Gc est en réalité beaucoup plus élevée que l’énergie de surface.

Il existe une relation simple entre G et K pour une fissure qui se propage sans bifurquer :

𝐾2
𝐺= ′
𝐸

E′ étant égal à E, le module d’Young du matériau, dans une situation de

contrainte plane, et à E/(1 - ν2) dans une situation de déformation plane,
où ν est le coefficient de Poisson. La première situation se rencontre dans les plaques minces
uniquement chargées dans leur plan et à la surface des pièces, la seconde au centre des pièces
épaisses.
La même relation que la précédente existe évidemment entre l’énergie de rupture Gc et la
ténacité Kc.
28
Notons que comme G s’exprime en joules par mètre au carré, et K en pascals racine carré de
mètres (ou plutôt en MPa√m).

À titre d’exemple, dans une plaque de grandes dimensions comportant une fissure centrale de
longueur 2a soumise à une contrainte de traction homogène σ, le facteur d’intensité de
contrainte en mode I est donné par la formule :

𝐾1 = 𝜎√𝜋𝑎

Nous constatons que plus la longueur de la fissure augmente plus K est grand ; lorsque la
contrainte atteint la valeur critique correspondant à la ténacité du matériau Kc la propagation
se poursuit de façon catastrophique.

6.2 Blocage des clivages sur les joints de grains

Le joint de grains peut agir comme un obstacle à la propagation des fissures. En effet,
l'orientation des plans cristallographiques de clivage varie d'un grain à l'autre, ce qui rend les
orientations des grains voisins moins favorables à la propagation du clivage. Ce phénomène
met une fois de plus en évidence l'influence du désordre, ici lié à l'orientation aléatoire des
grains.

À ce stade, l'énergie nécessaire pour poursuivre le clivage à travers les joints de grains devient
plus élevée qu'au début de la propagation. Comme le facteur d'intensité de contrainte est
proportionnel à la racine carrée de la taille de la fissure, de petits grains peuvent bloquer la
propagation de la fissure au niveau des joints, conduisant à un endommagement stable. En
revanche, si les grains sont trop grands, la fissure traverse les joints et se propage de manière
catastrophique, provoquant une rupture brutale sans phase d'endommagement stable.

De plus, si les fissures de clivage se bloquent lorsque leur taille atteint celle des grains, une
contrainte proportionnelle à l'inverse de la racine carrée de la taille des grains est nécessaire
pour provoquer la rupture. Ce comportement est confirmé expérimentalement. Cette relation
s'applique également lorsque la propagation critique commence à partir d'une inclusion, car la
taille des inclusions est souvent corrélée à celle des grains.

29
 Figure 20:Contrainte de clivage en fonction de l’inverse de la racine carrée de la taille de grain

Ce graphique montre comment la résistance d'un matériau est influencée par la taille et la
forme de ses microstructures. Plus les grains ou inclusions sont petits, plus le matériau résiste
à la rupture. Les structures sphériques, comme les carbures sphéroïdaux ou les grains de
ferrite, offrent une meilleure résistance que les structures lamellaires, comme les carbures en
plaques ou les paquets de bainite, qui sont plus fragiles. Cela souligne l'importance de la taille
et de la morphologie des microstructures dans la durabilité et la résistance des matériaux.

6.3 Loi de Weibull

L'effet de taille des grains introduit une dimension statistique, où le désordre joue encore un
rôle, mais cette fois à l'échelle du polycristal. En effet, les grains n'ont pas les mêmes
dimensions, et leurs orientations sont plus ou moins propices à l'apparition de clivages. De ce
fait, les contraintes de rupture d'une série d'éprouvettes identiques sont réparties de manière
statistique. Il en découle que la contrainte moyenne de rupture diminue lorsque le volume de
la zone plastifiée augmente. Cette zone plastifiée se forme car les clivages sont induits par une
déformation plastique, et n'apparaissent donc qu'à l'intérieur de cette zone. Plus cette zone est
étendue, plus la probabilité de rencontrer un élément critique pour le clivage y est élevée.

Le traitement quantitatif de la distribution statistique des contraintes de clivage repose sur

l'hypothèse que cette distribution suit la loi de Weibull (établie en 1939 par W. Weibull en
Allemagne, avec un traitement plus détaillé dans la section A.2). Cette loi découle de la
théorie du maillon le plus faible : la pièce se rompt lorsque l'élément le plus fragile cède, la
rupture étant comparée à celle d'une chaîne constituée de maillons fragiles et indépendants. La
loi de Weibull repose sur trois paramètres dépendants du matériau : la contrainte de rupture
moyenne, la contrainte seuil (souvent considérée comme nulle) et l'exposant de Weibull, qui
détermine l'étendue de la distribution. Un exposant élevé (environ 20 pour les aciers) indique
une distribution concentrée, tandis qu'un exposant faible donne une distribution plus large.

30
Le phénomène statistique de rupture s'observe pour tous les matériaux fragiles (verre,
céramiques), bien que les mécanismes diffèrent. Toutefois, l'aspect aléatoire de leur gravité
demeure constant. La loi de Weibull est applicable de manière générale. Elle permet de
prédire l'effet du volume, c'est-à-dire la probabilité accrue de rencontrer un défaut critique
dans un volume plus grand que dans un petit. Elle prend également en compte la répartition
des contraintes : à contrainte moyenne identique, un gradient de contrainte sollicite un volume
plus faible qu'une contrainte homogène.

Pour appliquer la loi de Weibull, il est essentiel de vérifier que les éléments fragiles sont
indépendants les uns des autres et que la rupture de l'ensemble est déclenchée par l'élément le
plus faible. Ce n'est pas le cas, par exemple, lorsqu'un matériau fragile, comme la pâte de
ciment, subit un endommagement par compression. Dans ce cas, des microfissures existent
déjà, de tailles et orientations variables, certaines étant plus ou moins critiques. La fissure la
plus critique se propage en premier, mais se dirige vers une orientation parallèle à celle de la
compression, devenant ainsi inactive, tandis que d'autres fissures, moins critiques, se
propagent à leur tour. Cette situation rend inapplicable la théorie du maillon le plus faible.

Un problème similaire se présente pour l'endommagement du béton, composé de granulats

enveloppés dans de la pâte de ciment. Les fissures critiques, souvent situées à l'interface entre
les granulats, se bloquent sur ces granulats lors de leur propagation. De plus,
l'endommagement progressif, accompagné de la multiplication des fissures, conduit à des
interactions entre celles-ci, ce qui rend l'hypothèse d'indépendance des éléments invalide.

6.4 Rôle des grains dans la propagation des fissures de fatigue

Nous avons observé que les fissures de fatigue se forment par des glissements
cristallographiques irréversibles dans les directions où les cisaillements sont maximaux. Dans
ces conditions, ces fissures rencontrent des difficultés à se propager dans les grains voisins de
celui où elles sont apparues. Les interfaces formées par les plaquettes de cémentite, les parois
des aiguilles et des lattes de martensite et de bainite constituent également des obstacles
efficaces à la propagation de ces fissures. Ainsi, la réduction de la taille de ces éléments de la
microstructure aide à bloquer l’endommagement. En revanche, la présence de colonies de
grains à faible désorientation facilite la propagation des fissures, comme cela a été observé
dans certains alliages de titane.

Une situation bien différente se présente lors de la propagation des fissures de fatigue longues.
Pendant la phase II, cette propagation se fait perpendiculairement à la direction de la
contrainte principale maximale (ouverture en mode I en mécanique de la rupture). Cependant,
la referm!eture de la fissure lors de la décharge, en raison des déformations plastiques
irréversibles à son extrémité, ne s'adapte pas parfaitement à la forme initiale de l'ouverture.
Par conséquent, les faces de la fissure...

31
 Figure 21:Défaut de refermeture d’une fissure de fatigue

Les faces de la fissure se rejoignent avant la décharge complète. Cela entraîne une amplitude
effective de la sollicitation inférieure à celle initialement appliquée. Par conséquent, plus ce
phénomène est marqué, plus la propagation de la fissure de fatigue est ralentie. La
propagation de la fissure suit un trajet en zigzags, plus ou moins prononcés. Une grande
amplitude de ces zigzags engendre un effet de refermeture important. Cette amplitude est liée
à la taille des grains, car l'avancée de la fissure se produit par des glissements. Ainsi, la
présence de grains plus gros rend la propagation plus difficile, ce qui constitue un effet
totalement opposé à celui observé lors de la formation des fissures de fatigue.

7 Croissance et coalescence des cavités

Les premiers modèles de croissance des cavités, à partir de leur apparition au niveau des
inclusions dans une matrice subissant une déformation plastique, ont considéré une cavité
isolée, de forme cylindrique (modèle de Frank McClintock développé en 1965 au MIT) ou
sphérique (modèle de Rice et Tracey proposé en 1969), dans un champ axisymétrique. Ces
modèles montrent que le taux de croissance des cavités est proportionnel à l'augmentation
de la déformation plastique équivalente et dépend de manière exponentielle du taux de
triaxialité des contraintes (rapport entre la contrainte moyenne et la contrainte
équivalente). Ce dernier paramètre est donc crucial. Plus la triaxialité est élevée, plus la
déformation plastique est confinée, et par conséquent, plus le taux de croissance des
cavités est important. Ce confinement est particulièrement marqué à la pointe d'une
fissure, par exemple.

Ces modèles ne prennent pas en compte l'interaction entre cavités. Lorsque la fraction
volumique de cavités devient importante, on considère que le matériau est poreux.
Comme nous le verrons dans l'annexe A.4, le modèle de A.L. Gurson, développé dans le
cadre de sa thèse à Brown University en 1975, fournit le critère de plasticité pour un tel

32
 matériau et donne également le taux de croissance des cavités. Cependant, étant un
modèle à champ moyen, il n'est pas adapté pour traiter les effets des variations locales de
la fraction volumique de cavités sur leur taux de croissance, et donc sur le développement
de l'endommagement. De nombreuses études par calcul numérique aux éléments finis ont
été réalisées pour analyser les effets d'interactions entre cavités. Il en ressort que le taux de
croissance des cavités est d'autant plus élevé que la fraction volumique de cavités est
grande. Ainsi, le désordre dans la répartition des inclusions, et par extension dans la
répartition des cavités, accélère le processus d'endommagement.

8 Les fibres
Les matériaux renforcés par des fibres présentent des structures diverses. Plusieurs
caractéristiques peuvent influencer l’endommagement, telles que la fraction volumique de
fibres, leur diamètre, leur longueur, ainsi que leur résistance à la rupture, celle de la
matrice, et la ductilité des deux composants. Deux scénarios peuvent se produire : soit ce
sont les fibres qui se rompent en premier, soit c'est la matrice. Examinons ces deux cas
l'un après l'autre.

8.1 Fibres plus fragiles que la matrice

Lorsque les fibres sont continues et alignées, leur rupture laisse une matrice endommagée
avec une résistance à la rupture affaiblie. En général, la rupture des fibres entraîne
immédiatement celle de la matrice. La résistance à la rupture suit approximativement une loi
des mélanges, en fonction de la fraction volumique des fibres. Si cette fraction volumique
présente des fluctuations, la résistance à la rupture du composite est réduite par rapport à un
arrangement de fibres parfaitement régulier. Une autre conséquence du désordre est
l'endommagement prématuré des zones où les fibres ne sont pas parfaitement alignées.

Dans le cas des fibres discontinues, le transfert de charge de la matrice vers les fibres joue un
rôle crucial. Ce transfert se fait par l’action de la contrainte de cisaillement exercée par la
matrice sur les fibres. Le modèle de la « gaine de cisaillement » (shear lag) montre que le
cisaillement est nul au centre des fibres et augmente de manière exponentielle à mesure qu'on
se rapproche de leurs extrémités. Parallèlement, la contrainte normale dans la fibre, nulle aux
extrémités, atteint son maximum au centre. Cette contrainte maximale est d’autant plus élevée
que la longueur de la fibre est grande. Ainsi, lors de la sollicitation du composite,
l'endommagement débute par la rupture des fibres les plus longues au niveau de leur centre,
puis progresse vers les fibres plus courtes. Cependant, si la résistance à la rupture des fibres
est suffisante par rapport à celle de l'interface, c’est cette dernière qui cédera en premier,
entraînant un endommagement par déchaussement des fibres à leurs extrémités.

La contrainte maximale dans les fibres dépend de la distance qui les sépare, et elle décroît à
mesure qu'elles sont plus éloignées. Par conséquent, si la fraction volumique des fibres
présente des fluctuations, la rupture des fibres se produira d'abord dans les zones où cette
fraction est la plus élevée.

8.2 Matrice plus fragile que les fibres

L’endommagement débute évidemment par la fissuration de la matrice lorsque celle-ci est

plus fragile que les fibres.

33
 Figure 22:Distribution de la contrainte de cisaillement

Il est souhaitable d’éviter autant que possible la transmission aux fibres des fissures ainsi
créées. Des interfaces suffisamment faibles procurent des déviations des fissures le long des
fibres. Il s’ensuit que les composites de cette sorte doivent être soigneusement conçus et
élaborés.

Figure 23:. Surface de rupture d’un composite polymérique

34
Les fluctuations de fraction volumique de fibres introduisent dans ces composites des zones
où la largeur de la matrice est plus importante que la moyenne. Des fissures s’y produiront de
façon précoce. De plus, elles seront plus nocives, car plus longues, vis-à-vis de leur
propagation dans les fibres.

9 Conclusion
Dans les exemples que nous avons analysés, le désordre local dans un matériau ordonné et
l'ordre local dans un matériau désordonné génèrent des concentrations de contrainte locales.
Lorsque ces contraintes atteignent la contrainte théorique de rupture dans ces zones, des
endommagements se produisent. Plusieurs échelles sont impliquées : celle des lacunes, des
dislocations et de leurs cellules, des empilements de dislocations, des grains, des inclusions et
de leurs regroupements, ainsi que des fibres dans les matériaux composites. La loi de Weibull
permet d'estimer la probabilité d'endommagement. Différents modèles déterminent les
conditions d'apparition et de développement des endommagements, principalement en
l'absence d'interactions entre fissures ou cavités. Cependant, ces interactions, ainsi que les
hétérogénéités dans leur répartition, jouent un rôle crucial, et nous manquons d'outils
permettant d'évaluer précisément leurs effets. Il est important de souligner que ces désordres
jouent un rôle clé dans le processus d'endommagement.

35
Chapitre III :
Endommagement et
matériaux poreux

36
 1 Introduction:
L'étude du comportement mécanique des matériaux poreux fournit des informations cruciales pour
comprendre et anticiper l’évolution des endommagements. Dans cette analyse, l’accent est mis sur le
comportement intrinsèque des matériaux sans prendre en compte les interactions entre cavités. Pour
cela, la mécanique des endommagements est l'outil principal utilisé. Cette discipline a connu un
développement progressif, en passant par l’étude des endommagements en fluage, puis des
endommagements volumiques, jusqu’à l’intégration de la thermodynamique des processus
irréversibles. En ce qui concerne les matériaux poreux plastiques, le modèle de Gurson, proposé en
1975, constitue une référence fondamentale. Ce modèle a ensuite été perfectionné par les
modifications apportées par Vigo Tvergaard et Alan Needleman en 1984, ainsi que par les travaux de
Gilles Rousselier en 1979, contribuant ainsi à une meilleure modélisation des phénomènes
d'endommagement.

2 Notions de mécanique de l’endommagement

2.1 Traitement élémentaire
 Endommagement D:

Le paramètre d’endommagement 𝐷 permet de quantifier le niveau de dégradation d’un

matériau en tenant compte de l’évolution de sa section effective 𝑆𝑒𝑓𝑓 . Ce paramètre
varie entre 0 et 1. La formule du paramètre d’endommagement 𝐷 est donnée par:
𝑆𝑒𝑓𝑓
𝐷 =1−
𝑆

 𝐷 = 0 : le matériau est intact, sans aucun endommagement. Dans ce cas, la

section effective 𝑆𝑒𝑓𝑓 est égale à la section nominale 𝑆 , c'est-à-dire 𝑆𝑒𝑓𝑓 = 𝑆.
 𝐷 = 1 : l’endommagement est total, et la section effective est nulle (𝑆𝑒𝑓𝑓 =
0), ce qui signifie que le matériau ne peut plus transmettre d'efforts
mécaniques.
Avec:
 𝑆 est la section nominale de l’éprouvette (la section initiale avant tout endommagement).
 𝑆𝑒𝑓𝑓 est la section effective de l’éprouvette (la partie restante de la section capable de
supporter les efforts après l'apparition de cavités ou de microfissures).
 Contrainte effective 𝜎𝑒𝑓𝑓
La contrainte effective correspond à la contrainte réelle subie par la partie encore intacte du matériau
(la section effective 𝑆𝑒𝑓𝑓 ). Elle est définie par la formule suivante :
Avec: F est la force appliquée.

 Déformation en régime élastique

Si le matériau présente un comportement élastique et que l’on applique une contrainte 𝜎𝑒𝑓𝑓 , la
déformation 𝜀 suit la loi de Hooke:
𝜎𝑒𝑓𝑓
𝜀=
𝐸𝑒𝑓𝑓

37
 𝜎
En remplaçant 𝜎𝑒𝑓𝑓 = 1−𝐷 , et 𝐸𝑒𝑓𝑓 = 𝐸(1 − 𝐷), on obtient:
𝜎
𝜀=
𝐸(1−𝐷)
Cette expression montre que le matériau endommagé a un moduled’Young effectif plus petit que le
module d’Young du matériau non endommagé (E).
 Détermination expérimentale du paramètre d’endommagement par mesure du module effectif
Pour estimer le paramètre d'endommagement 𝐷 , une méthode courante consiste à effectuer des cycles
de déchargement après déformation, puis à analyser la pente de la courbe (figure 3.1) σ=f(ε) pendant le
comportement élastique après décharge.

Figure 3.1 : Desdéchargements partiels au cours de l’essai de traction

 Exemple d’un alliage ductile:
Lors d'un essai de traction sur un alliage ductile, comme un alliage d'aluminium, on observe que la
pente de la courbe de déformation, obtenue lors des déchargements partiels, diminue au fur et à
mesure que la déformation augmente.

Figure 24:Évolution en fonction de la déformation ε du paramètre

D’endommagement (D) déterminé par la mesure du module effectif au cours d’u essai
de traction .
En résumé, lors des essais de traction sur un alliage ductile comme l'aluminium, à
mesure que la déformation plastique s'accumule, le matériau devient plus facile à
déformer, ce qui est indiqué par la diminution de la pente lors des déchargements
partiels. Cela est lié à la transition du comportement élastique (où le matériau reprend

38
sa forme initiale après déformation) au comportement plastique (où le matériau se
déforme de manière permanente).
Remarque: Le moyen de mesure de Eeffaprès des déchargements partiels, est utilisable
pour déterminer le paramètre d’endommagement pour tous types de matériaux.
 Exemple d’un matériau s’endommageant par fissuration:

Figure 25:Courbe de traction d’une éprouvette en béton.

Le graphique montre une courbe contrainte-déformation décrivant le comportement d’un

matériau sous chargement cyclique. Il présente une phase élastique linéaire suivie d’une phase
plastique avec déformation permanente. Les boucles visibles reflètent une dissipation
d’énergie, typique des tests de fatigue ou de comportement viscoélastique. Enfin, la
diminution progressive de la contrainte suggère un phénomène de fluage ou de relaxation.

Le paramètre d’endommagement 𝐷 est une fonction monotone croissante de la déformation 𝜀 ,

𝐷 = 𝑓(𝜀) . Ainsi : 𝐸𝑒𝑓𝑓 = 𝐸(1 − 𝑓(𝜀)) devient la pente de: 𝜎 =
𝑓(𝜀)
1.2 Relation entre les processus microscopiques d’endommagement et la mécanique de
l’endommagement
 Problème d’homogénéisation
L’objectif est de relier ces deux échelles en définissant une loi de comportement pour l’ensemble du
matériau (échelle macroscopique) à partir de l’analyse des mécanismes qui se produisent dans des
petits volumes représentatifs (échelle microscopique).
 Homogénéisation : C’est un processus qui consiste à "moyenner" les effets microscopiques
pour en déduire des propriétés macroscopiques.
 Méthodes de résolution :
Il existe différentes manières de résoudre ce problème, mais la méthode proposée ici met l’accent sur
l’étude des énergies et sur l’équivalence entre les échelles
 Équivalence en énergie : La méthode expliquée ici consiste à établir une relation entre
l’énergie dissipée par l’endommagement à l’échelle microscopique et l’énergie observée à
l’échelle macroscopique. Cela permet de modéliser le comportement global du matériau en
prenant en compte les mécanismes internes.
Cas d’etude : matériau multifissuré
Le matériau contient plusieurs éléments de volume, chacun ayant potentiellement une microfissure.

39
On considère un volume macroscopique de matériau de dimensions l×l×l, subdivisé en petits volumes
élémentaires de dimensions d×d×d. Parmi ces éléments, n contiennent des microfissures dont l’aire
est notée 𝑆𝑖

Figure 26:Schéma du matériau étudié

 L’échelle microscopique:

À l’échelle microscopique, un élément de volume peut contenir une microfissure de surface sss. La
𝑑𝑠
puissance dissipée lors de la propagation de cette microfissure est donnée par 𝐺. 𝑑𝑡, où 𝐺
représente le taux de libération d’énergie.

 L’échelle macroscopique

À l’échelle macroscopique, l’endommagement est représenté par une variable 𝐷 et un taux de

libération d’énergie par endommagement 𝑌 . La puissance dissipée à cette échelle s’exprime comme
𝑑𝐷
𝑌. 𝑑𝑡 .

Soit un volume macroscopique de dimensions 𝑙 ×𝑙 ×𝑙 divisé en volumes élémentaires microscopiques

de dimensions d×d×d. Parmi ces éléments, 𝑛 contiennent des microfissures d’aire 𝑠𝑖 ( Figure 3.4).
L’homogénéisation relie les deux échelles en égalant la puissance dissipée dans ces 𝑛 éléments
microscopiques à celle dissipée dans le volume macroscopique :

 Propagation des microfissures

En supposant que les microfissures se propagent avec une énergie dissipée constante 𝐺𝑐 (ténacité
microscopique) et que l’endommagement se développe à un taux constant 𝑌𝑐 , l’équation devient :

40
Lorsque l’endommagement atteint sa valeur maximale (D=1), les microfissures se localisent dans une
bande étroite de dimension l×l, et la somme des aires fissurées correspond à 𝑙 2 . Ainsi, on obtient :

 Calcul du paramètre d’endommagement

À partir des relations précédentes, le paramètre d’endommagement 𝐷 peut être exprimé comme :

Cette relation correspond à une définition antérieure, où 𝑙 2 représente la surface totale 𝑆 , et la somme
des aires microfissurées correspond à 𝑆 − 𝑆𝑒𝑓𝑓 .

 Cas des microcavités

Le raisonnement précédent s’applique également aux microcavités. Pour un volume élémentaire

𝑑3 , la fraction volumique de cavités dans le volume macroscopique 𝑙 3 est donnée par:

L’endommagement entraîne une augmentation du volume des cavités sous l’effet de la déformation
plastique. La puissance dissipée est alors liée au travail de la contrainte hydrostatique 𝜎𝑚 :

𝜎𝑚
En supposant une plasticité parfaite avec un rapport constant, le paramètre d’endommagement
𝑌
devient :

Comme pour les microfissures, l’endommagement se localise dans une bande étroite de volume
𝑙2
𝑙 × 𝑙 × 𝑑 , lorsque 𝐷 atteint la valeur 1. Le nombre de cavités est alors 𝑑2
, et la densité surfacique
de défauts permet d’exprimer :

Nous retrouvons ainsi un paramètre d’endommagement défini par une densité surfacique de défauts.

1.3 Malheureusement des incompatibilités !

41
  Paramètre d’endommagement (D):

Une définition simple propose que le paramètre d’endommagement est lié à la perte de rigidité du
matériau à travers le rapport :

𝐸
𝐷 =1−
𝐸𝑒𝑓𝑓

Cette définition suppose qu’une diminution de la rigidité (module de Young) traduit directement
l’effet de l’endommagement.

 Problème d’incompatibilité avec l’homogénéisation :

𝑎2
Une autre approche basée sur l’homogénéisation lie 𝐷 à la densité surfacique des défauts π 𝑙2 , où 𝑎
est le rayon des fissures et 𝑙 la taille de l’élément). Or, en calculant 𝐷 pour un matériau contenant
une fissure circulaire (type "piécette") sous traction homogène, on obtient :
16 𝑎 𝜋𝑎 2
𝐷 = 3𝜋(1−𝜈2 ) ⋅ 𝑙 ⋅ 𝑙2 𝐷
où 𝜈 est le coefficient de Poisson.
𝑎2
Cette expression diffère de la densité surfacique des fissures (π. 2 ), montrant une incompatibilité entre
𝑙
les deux approches.
 Critiques principales :
 Problème des modules d’élasticité et fraction volumique des défauts :
Mark Kachanov propose une formule générale pour les modules d’élasticité d’un matériau
endommagé contenant des cavités :
𝑀𝑒𝑓𝑓 1
=
𝑀 1−𝐶𝑓
où : 𝑓 est la fraction volumique des cavités, et 𝐶 𝐶𝑓 un paramètre dépendant de leur forme. Cette
relation ne permet pas de retrouver une définition de 𝐷
analogue à
𝐸𝑒𝑓𝑓
𝐷= 1 −
𝐸
 Distribution des défauts :
La disposition des défauts (aléatoire ou organisée, comme des rangées parallèles) peut influencer le
comportement du matériau. Par exemple :Une organisation ordonnée des fissures peut améliorer la
performance globale, mais le module effectif ( 𝑀𝑒𝑓𝑓 ) diminue de la même manière. Ces effets ne sont
pas pris en compte dans la relation simplifiée entre 𝐷 et 𝐸𝑒𝑓𝑓 .
 Effet de taille:
𝑎2
Si la taille de l’élément de volume augmente, la densité surfacique des fissures (π ) diminue, ce
𝑙2
qui pourrait indiquer une diminution de 𝐷 . En réalité, l’endommagement global (notamment en
fatigue) tend à augmenter avec la taille, ce qui rend cette relation inadéquate.
1.4. Mécanique de l’endommagement dans le cadre de la thermodynamique des processus irréversibles
 Taux de restitution de densité d’énergie (Y):

Y représente la restitution de l'énergie disponible pour le développement de l’endommagement. Il est

similaire au taux de libération d’énergie en mécanique de la rupture, mais ici, il dépend du paramètre
d’endommagement D. Cette dépendance est liée au comportement global du matériau, notamment via
le module de Young dégradé par l’endommagement.

42
où :

𝜎𝑒𝑞 : Contrainte équivalente de Von Mises, qui caractérise l’état de contrainte global.
E: Module de Young du matériau non endommagé.
D: Paramètre d’endommagement, représentant la dégradation mécanique du matériau.
𝑅𝜈 : Fonction de triaxialité des contraintes, donnée par:

où

ν est le coefficient de Poisson et 𝜎𝑚 la contrainte hydrostatique.

Cette fonction tient compte de l’effet des contraintes triaxiales sur l’endommagement.
 Lien avec la mécanique de la rupture:
Une autre expression de Y est donnée, analogue à la complaisance (C) utilisée en mécanique de la
rupture:

où :

F: Force appliquée.
V: Volume de la pièce.
C: Complaisance, représentant l’inverse de la rigidité.
 Évolution de l’endommagement (𝐷̇):
𝑑𝐷
L’évolution temporelle de l’endommagement ( 𝑑𝑡 ou 𝐷̇) est liée à un potentiel de dissipation 𝜙 . On
exprime cette évolution comme :

2. Mécanique des matériaux plastiques poreux:

La mécanique des matériaux plastiques poreux est une discipline qui analyse le comportement des
matériaux plastiques présentant une structure poreuse, caractérisée par la présence de cavités ou de
vides microscopiques au sein de leur masse.

 Critère de plasticité des matériaux poreux:

Le critère de plasticité détermine l’état à partir duquel un matériau commence à se déformer de
manière plastique, c’est-à-dire de façon irréversible. Il est représenté dans l’espace des contraintes (𝜎𝑖𝑗
) par une hypersurface (une surface dans un espace multidimensionnel). 𝜎𝑖𝑗 sont les composantes du
tenseur des contraintes, définissant les contraintes agissant dans différentes directions et plans.

43
  Définition de la surface d’écoulement

Dans l’espace des contraintes principales (𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3)(figure 3.5), la surface d’écoulement est une
frontière qui sépare :

 Le domaine élastique, où le matériau revient à son état initial après le déchargement.

 Le domaine plastique, où des déformations permanentes apparaissent.

Figure 27:Surface d’écoulement dans l’espace des contraintes principales σ_1,σ_2,σ_3.

Cette surface est définie par un critère d’écoulement, comme celui de Von Mises ou de Tresca.

 Formes possibles de la surface d’écoulement

 Critère de Von Mises:

Pour un matériau isotrope (propriétés identiques dans toutes les directions) avec des limites d’élasticité
identiques en traction et compression, la surface d’écoulement a une section droite (dans le plan
𝜎1 , 𝜎2) en forme de cercle. Cela signifie que l’état d’écoulement dépend uniquement de l’énergie de
déformation, et non de la direction de la contrainte.

 Critère de Tresca:

Dans ce cas, la section droite est un hexagone régulier. Cela reflète une dépendance plus forte à la
direction des contraintes principales.

44
 Figure 28:Surface d’écoulement dans l’espace des contraintes principales σ_1,σ_2,σ_3.

 Diminution de volume sous compression hydrostatique

Lorsqu'un matériau est soumis à une compression hydrostatique, les contraintes principales
(𝜎1 𝜎2 𝜎3 ) sont égales et négatives (𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎3 < 0). Dans cette situation, le matériau est
compressé uniformément dans toutes les directions, ce qui réduit son volume. Cette diminution de
volume est due à une réduction homogène des distances inter-atomiques dans le matériau.

 Augmentation de volume sous tension hydrostatique

Sous une tension hydrostatique (𝜎1 = 𝜎2 = 𝜎3 > 0), le matériau est tiré uniformément dans
toutes les directions. Cela augmente son volume, car les distances entre les particules dans la
structure matérielle augmentent de manière isotrope.

 Différence entre limites d’élasticité en traction et en compression

Dans certains matériaux, les limites d’élasticité diffèrent entre :

 Traction : La contrainte nécessaire pour atteindre le domaine plastique peut être plus élevée ou
plus basse.
 Compression : Idem, selon les caractéristiques microstructurales (par exemple, l’effet des
pores ou des micro-défauts).

Ce comportement est souvent observé dans des matériaux comme les mousses, certains composites, ou
des matériaux métalliques sous traitement spécifique.

 Critère de Gurson pour les matériaux poreux

Le critère de Gurson est une approche utilisée pour modéliser le comportement des matériaux
plastiques contenant des cavités (pores). Ces cavités jouent un rôle important dans l’endommagement
et la rupture des matériaux.

Équation de la surface d’écoulement :

45
Avec:

Σ𝑒𝑞 : Contrainte équivalente (critère de Von Mises pour un matériau homogène).

𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3
Σ𝑚 : Contrainte hydrostatique moyenne (Σ𝑚 = ).
3
𝜎0 : Contrainte d’écoulement du matériau sans cavités (matériau plein).
𝑓 : Fraction volumique de cavités, représentant la proportion de vide dans le matériau.

Interprétation :

 Quand 𝑓 = 0 , c’est-à-dire en l’absence de cavités, le critère de Gurson se réduit au critère de

Von Mises.
 La présence des cavités diminue la limite d’élasticité, car elles affaiblissent la matrice du
matériau.

 Triaxialité des contraintes et plastification

Sous une contrainte hydrostatique, la plastification se produit selon l’équation :

 Cela montre que plus la fraction volumique de cavités (𝑓 ) est grande, plus il est facile
d’atteindre l’état plastique.
 Le taux de triaxialité (Σ𝑚 /Σ𝑒𝑞 ) joue un rôle crucial, car il contrôle l’influence des
contraintes hydrostatiques sur la plasticité.

Figure 29:taux de triaxialité des contraintes

La figure 3.7 montre que l'augmentation de la fraction volumique de cavités (fff) rapproche la surface
d’écoulement de l’origine de l’espace des contraintes (Σ𝑚 , Σ𝑒𝑞 ). Cela reflète une diminution de la
limite d’élasticité du matériau, car un matériau plus poreux est plus fragile et commence à se déformer
plastiquement sous des charges plus faibles.

46
  Modifications par Tvergaard et Needleman

Tvergaard et Needleman ont introduit des ajustements pour mieux modéliser les matériaux proches de
la rupture, en particulier pour prendre en compte la coalescence rapide des cavités.

Nouvelle équation :

Avec:

𝑅𝑝 : Contrainte d’écoulement effective du matériau.

𝑞1 𝑒𝑡 𝑞2 : Facteurs empiriques (souvent 𝑞1 = 1 𝑒𝑡 𝑞2 = 1.5𝑞).
𝑓 ∗ : Fraction volumique de cavités modifiée, qui tient compte d’une coalescence critique des cavités :
Si 𝑓 < 𝑓𝑐 , 𝑓 ∗ est une fonction linéaire.
Si 𝑓 ≥ 𝑓𝑐 , 𝑓 ∗ devient constant.

Ces modifications permettent de mieux décrire la transition entre la croissance des cavités et leur
coalescence rapide avant la rupture.

 Évolution de la fraction volumique de cavités (𝑓 )

L’augmentation de 𝑓 est due à deux mécanismes principaux :

𝑝̇
Cela dépend de la déformation plastique équivalente (𝐸𝑒𝑞 ) et du taux de triaxialité.
 Naissance de nouvelles cavités :

Avec : 𝐷𝐸 représente la distribution des fractions volumiques en fonction de la déformation

plastique.

Modèle de Rousselier

Rousselier propose une autre approche basée sur la thermodynamique des processus irréversibles :

47
𝑘 𝑒𝑡 𝜎1 : Paramètres spécifiques au matériau.
Ce modèle introduit une dépendance plus complexe à la forme des cavités et à l’anisotropie de la
matrice.

 Applications et avantages

Le critère de Gurson et ses extensions sont utiles pour:

 Suivre l'évolution des cavités et leur coalescence avant la rupture dans les calculs par éléments
finis.
 Prédire avec précision l’endommagement et le moment de la rupture critique.
 Simuler des matériaux avec des cavités de formes variées (ellipsoïdales, anisotropes).
Les modèles de Gurson, Tvergaard-Needleman, et Rousselier sont des outils puissants pour modéliser
la plasticité et l’endommagement des matériaux poreux. Ils intègrent des paramètres liés aux cavités et
à leur évolution, offrant ainsi une description détaillée des mécanismes de rupture.

3 Conclusion
L'évolution du module d'Young dans un matériau poreux est utilisée pour définir un paramètre
d'endommagement 𝐷 , qui modifie la contrainte dans la loi de comportement du matériau. À l'échelle
macroscopique, la mécanique de l'endommagement est comparable à celle de la rupture d'une
microfissure, bien que le passage entre ces deux échelles ne soit pas toujours direct. Les modèles de
Gurson, initialement développés pour une cavité isolée, ainsi que leurs améliorations proposées par
Tvergaard et Needleman, et le modèle de Rousselier, basé sur la thermodynamique des processus
irréversibles, offrent des outils pour suivre l'évolution de la porosité dans un matériau plastique
pendant sa déformation.

48


Chapitre IV:
Environnement et
endommagement

49
 1 Introduction
Ce chapitre examine les conséquences de la dégradation des matériaux sur l’environnement,
en mettant en évidence des événements majeurs tels que les marées noires causées par des
naufrages de pétroliers ou les incidents industriels. Il se concentre sur l’impact des
interactions avec l’environnement (air, eau, liquides) dans la formation de fissures, en
excluant les mécanismes de corrosion uniforme et d’oxydation. L’analyse s’attarde sur des
phénomènes initiés à la surface, notamment la corrosion sous contrainte, la fatigue-corrosion,
et surtout la fragilisation par l’hydrogène, qui joue un rôle central dans ces processus. Ces
éléments sont étroitement liés aux stratégies de prévention et de maintenance visant à réduire
les conséquences environnementales.

2 La fragilisation par l’hydrogène

La fragilisation par l’hydrogène constitue un risque majeur en raison de la présence
omniprésente de cet élément, notamment dans l’eau. Sa dissociation permet à l’hydrogène de
s’introduire dans les matériaux, où, grâce à sa taille extrêmement réduite, il occupe des
positions interstitielles et diffuse rapidement, même à des températures relativement basses.
Une fois à l’intérieur, il affaiblit les matériaux à travers différents mécanismes. Ce chapitre
analysera successivement les processus d’infiltration de l’hydrogène, sa diffusion, ainsi que
son impact sur la résistance des métaux.

2.1 Pénétration de l’hydrogène dans les métaux :

L’hydrogène s’intègre aux métaux sous forme de protons, occupant des zones interstitielles où
la densité électronique est faible, provoquant une expansion volumique marquée (5 %, soit 0,2
nm³ par atome). Il est davantage soluble et se déplace plus rapidement dans les réseaux
cubiques centrés (CC) comparé aux cubiques à faces centrées (CFC). Cette expansion favorise
le confinement des protons dans les défauts du réseau cristallin, tels que les lacunes et les
dislocations, tout en amplifiant la sensibilité aux contraintes hydrostatiques.

50

Figure 30 : Pénétration de l'hydrogène dans les métaux

  Hydrogène introduit au cours de l’élaboration :
L’hydrogène peut s’introduire dans les alliages métalliques lors de leur élaboration à l’état
liquide, où sa solubilité est élevée. La décomposition de la vapeur d’eau représente un risque
majeur, nécessitant des précautions comme l’élaboration sous vide pour éliminer les gaz
résiduels. Cependant, si de l’hydrogène demeure dissous, sa faible solubilité en phase solide
conduit, lors du refroidissement, à la formation de cavités aplaties appelées flocons.
Un autre problème fréquent survient lors du soudage. La vapeur d’eau, réduite dans l’arc
électrique utilisé pour la fusion, peut enrichir le métal d’apport en hydrogène. Pour éviter ce
phénomène, il est crucial d’utiliser des électrodes parfaitement sèches, correctement étuvées
et protégées de l’humidité. De plus, le soudage dans des conditions atmosphériques humides
doit être évité. L’hydrogène introduit dans les joints soudés peut provoquer des fissurations à
froid, un défaut critique pour la résistance des soudures.

Figure 32: Introduction de l'hydrogène au cours de l'élaboration

Figure 31: Type de fissure lors du soudage

 Hydrogène introduit en phase gazeuse :

51
Les cas les plus fréquents d’exposition des matériaux à l’hydrogène impliquent un contact
avec de la vapeur d’eau ou de l’hydrogène sulfuré plutôt qu’avec de l’hydrogène gazeux pur.
Le processus débute par l’adsorption des gaz sur la surface du matériau, suivie de leur
absorption et de la pénétration de l’hydrogène dans le métal. L’adsorption, où l’énergie
potentielle des molécules diminue à l’approche de la surface, peut être non dissociative ou
dissociative selon la nature du matériau. Sur les métaux de transition, l’adsorption de
l’hydrogène est dissociative, entraînant une chute de potentiel plus importante pour les atomes
dissociés que pour les molécules intactes.
Après l’adsorption, l’absorption chimique de l’hydrogène peut être activée ou non, en
fonction de l’énergie de dissociation de la molécule. Une couche d’oxyde à la surface peut
considérablement augmenter l’énergie d’activation requise pour la dissociation de
l’hydrogène, limitant ainsi sa pénétration. Lorsque cette couche dépasse une épaisseur critique
de quelques nanomètres, l’adsorption ralentit, bien que la pénétration reste proportionnelle à
la pression du gaz.
La pénétration de l’hydrogène dans le métal implique le transfert des atomes d’un site
d’adsorption à un site interstitiel, un processus nécessitant une augmentation d’énergie
potentielle (∆E). Si cette énergie dépasse celle de dissociation, la dissolution devient
endothermique, tandis qu’elle est exothermique lorsque des hydrures stables se forment,
comme avec le titane, le zirconium ou le tantale. Ce processus peut être influencé par la
présence d’autres molécules gazeuses, qui peuvent occuper les sites d’adsorption ou modifier
l’énergie d’adsorption de l’hydrogène, réduisant ainsi son efficacité.
Enfin, une fois dans le métal, les atomes d’hydrogène diffusent d’un site interstitiel à un autre,
contribuant à leur distribution à l’intérieur du matériau.

 Énergie d'adsorption physique (Ep) :

Au départ, les molécules d’hydrogène (H₂) approchent la surface métallique. L’énergie
d’adsorption physique (Ep) correspond à l’énergie associée à l’attraction entre la molécule

52
d’hydrogène et la surface du métal. Cette énergie est généralement faible et se manifeste par
une adsorption non dissociative, où la molécule reste intacte.
 Énergie de dissociation activée (EA) et Énergie de dissociation non activée (ENA) :
Une fois en contact avec la surface, la molécule d’hydrogène peut se dissocier en deux atomes
d’hydrogène (H) à la surface du métal.
EA (énergie de dissociation activée) est l’énergie nécessaire pour briser la liaison H-H dans
des conditions où une énergie externe (chaleur ou catalyseur) est fournie pour activer la
dissociation.
ENA (énergie de dissociation non activée) est l’énergie requise lorsque la dissociation peut se
produire sans un apport d’énergie extérieur, mais de manière moins favorable, dans le cas
d’une adsorption sur une surface très réactive.
 Énergie de chimisorption (Ec) :
Après dissociation, les atomes d’hydrogène sont fortement liés à la surface métallique. Cette
interaction forte, appelée chimisorption, a une énergie plus élevée que l'adsorption physique et
peut modifier la structure locale du métal. L'énergie de chimisorption (Ec) représente l'énergie
associée à cette liaison forte entre l’atome d'hydrogène et la surface métallique.
 Énergie de transfert (E) :
Une fois que l’hydrogène est chimiquement adsorbé sur la surface, il doit se déplacer à travers
la surface pour pénétrer dans le métal. Cela nécessite un transfert d’énergie, symbolisé par E,
pour surmonter la barrière d’activation qui permet à l'atome d’hydrogène de passer de la
surface au réseau métallique, notamment vers un site interstitiel.
 Énergie de diffusion (Ediff) :
Après être entré dans le métal, l'atome d'hydrogène se déplace à travers le réseau cristallin du
métal. Ce déplacement est appelé diffusion, et l'énergie associée à ce processus est l’énergie
de diffusion (Ediff). Elle représente l'énergie requise pour déplacer l'atome d'hydrogène d’un
site interstitiel à un autre au sein du métal, processus qui dépend de la température et de la
structure cristalline du métal.

Figure 33 : Les étapes de l’entrée de l’hydrogène dans un métal 53

  Hydrogène introduit en phase liquide :
Dans un milieu liquide, des phénomènes électrochimiques interviennent. La dissociation de la
molécule d’hydrogène est contournée : en milieu acide, les ions H+ captent un électron pour
former un atome d'hydrogène absorbé, tandis qu’en milieu basique, l'hydrogène se dégage par
la réaction oxydante de l’eau avec un électron. Ces réactions de réduction cathodique (fixation
d’électrons) sont couplées avec des réactions d’oxydation anodique (perte d’électrons) du
métal.
La décharge cathodique de l’hydrogène implique également la recombinaison des atomes
d’hydrogène adsorbés, qui libère de l’hydrogène gazeux, tout en permettant à ces atomes de
pénétrer dans le métal. La vitesse de pénétration de l’hydrogène dépend des cinétiques de ces
réactions.
Les éléments présents dans le métal peuvent soit ralentir, soit faciliter cette pénétration. Les
éléments qui la ralentissent sont ceux qui déplacent le potentiel de corrosion vers des valeurs
plus nobles, tels que les alliages fer-cuivre, fer-zirconium, fer-molybdène, ainsi que le
phosphore, le silicium, le chrome et le nickel.
À l'inverse, certaines impuretés métalloïdiques, telles que le phosphore, le soufre, l’arsenic, le
sélénium et l’antimoine, favorisent la pénétration de l’hydrogène. Ces éléments semblent
empoisonner la réaction de recombinaison des atomes d'hydrogène pour former du gaz
hydrogène.
Les impuretés dans le milieu agressif peuvent également affecter l’introduction de
l’hydrogène dans le métal. Par exemple, l’oxygène, qui favorise la formation d’oxydes,
ralentit la pénétration, tout comme les nitriles organiques oxydants. À l’inverse, des impuretés
comme le phosphore, l’arsenic, l’antimoine, le soufre, le sélénium, le tellure, ainsi que
certains ions halogènes (Cl−, I−), CN−, les nitrates et les acétates, favorisent la pénétration.
Ces « poisons » diminuent l’énergie de chimisorption, et même des concentrations très faibles
suffisent pour avoir un effet significatif.
 Solubilité de l’hydrogène :
La pénétration de l’hydrogène dans les métaux dépend de facteurs tels que la température, la
pression, la nature du métal et la présence d’impuretés. La solubilité de l’hydrogène est plus
élevée dans la phase gamma du fer, malgré une compacité moindre que la phase alpha, en
raison de sites d’insertion plus favorables. La température accélère cette solubilité, mais à
basse température, des pièges à hydrogène comme les défauts cristallins influencent la
pénétration. La microstructure, notamment la distribution des pièges, est un facteur clé dans la
sensibilité à la fragilisation par l’hydrogène.
Cette figure illustre l'évolution de la solubilité de
l'hydrogène dans le fer en fonction de la
température. De plus, la solubilité est plus élevée
dans le réseau CFC du fer gamma que dans le
réseau CC du fer alpha. Bien que le réseau CFC
soit plus compact, cette différence s'explique par
la disposition plus favorable des sites d'insertion
dans le réseau CFC par rapport au réseau CC.

Figure 34 : Variation de la solubilité de 54

l’hydrogène dans le fer en fonction de la
température
La solubilité de l’hydrogène dans le fer alpha suit une loi d’Arrhénius à hautes températures.
La déviation à basses températures est due au piégeage.

• sα = 3,7p1/2 exp (−6500/RT )

• sγ = 42,7p1/2 exp (−5300/RT ).

Figure 35 : La solubilité de l’hydrogène dans le fer

alpha
2.2 Diffusion de l’hydrogène
 Diffusion à hautes températures
L’hydrogène diffuse rapidement dans les métaux en passant de site interstitiel à site
interstitiel.

La diffusion suit une loi d’Arrhénius, et dans le fer

• Dα ≈ 7,8.10−4 exp (−1900/RT)
• Dγ ≈ 4,35.10−3 exp (−12350/RT).
La diffusion est plus rapide dans les aciers ferritiques (fer alpha) que dans les aciers
austénitiques (fer gamma).

 Diffusion à basses températures en présence de pièges

À basse température, le coefficient de diffusion apparent diffère considérablement des valeurs
extrapolées selon la loi d'Arrhénius, en raison du piégeage des atomes d'hydrogène sur divers
sites. Ce piégeage disparaît lorsque la température est suffisamment élevée pour surmonter
l'énergie de liaison entre l'atome d'hydrogène et les pièges. Les pièges incluent les atomes
interstitiels, le carbone, l'azote, l'hydrogène lui-même, ainsi que des atomes d'alliage en
substitution. Les dislocations, les joints de grain et les inclusions comme la cémentite ou le
carbure de titane sont des pièges plus significatifs, avec des énergies d'interaction allant de
quelques centièmes à 0,8 eV. Bien que ces pièges augmentent la solubilité apparente de
l'hydrogène et ralentissent sa diffusion, les dislocations peuvent aussi transporter l'hydrogène
pendant leur déplacement et faciliter sa diffusion le long de leur cœur, ce qui peut augmenter
le coefficient de diffusion.

55
2.3 Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène
 Fissuration par pression interne d’hydrogène
Lorsque l'hydrogène crée une forte pression interne dans les alliages, il peut précipiter pour
former des cavités où les atomes se recombinent sous forme moléculaire. Ce processus, qui se
produit sur des interfaces ou des inclusions, entraîne une fissuration lorsque la pression atteint
une valeur critique. La fissuration se ralentit lorsque la pression diminue, puis reprend
lorsqu'elle remonte. Cela génère des stries de fatigue sur les fractures.

Figure 36 : Développement de la fissure dans une pièce

de fixation

Une forte pression interne d'hydrogène peut aussi être causée par l'introduction d'hydrogène
dans le métal liquide, suivie d'un refroidissement rapide, entraînant la formation de « flocons
». Dans les soudures, des contraintes résiduelles et la diffusion de l'hydrogène peuvent
provoquer des fissures à froid. Pour éviter cela, il est important d'étuver les électrodes, de
préchauffer et de post chauffer les pièces. Le chargement cathodique peut également créer une
pression interne d'hydrogène élevée.
 Réduction de l’énergie de surface
Il existe deux variantes du modèle expliquant l'effet de l'hydrogène sur la ténacité des
matériaux. Dans la première, l'hydrogène adsorbé réduit l'énergie de surface, tandis que dans
la seconde, l'hydrogène absorbé diminue l'énergie de liaison entre les atomes métalliques. Ce
dernier modèle nécessite des concentrations élevées d'hydrogène localement, près des pièges
ou dans des zones de forte tension. Quelle que soit l'explication, la réduction de l'énergie de
surface conduit à une diminution de la ténacité. Bien que l'énergie de rupture provienne
principalement de la déformation plastique à la tête de fissure, une rupture des liaisons
atomiques à une contrainte plus faible entraîne une plastification réduite, ce qui montre le lien
entre énergie de surface, déformation plastique et ténacité.

56
  Mobilité des dislocations
Les atomes d'hydrogène interagissent avec les dislocations, pouvant bloquer leur déplacement
ou réduire leur mobilité, entraînant ainsi un durcissement. Cependant, un effet adoucissant a
aussi été observé, notamment dans le fer de haute pureté. L'hydrogène influence la
configuration des dislocations, notamment en réduisant l'énergie de faute d'empilement dans
les alliages cubiques centrés, ce qui favorise le glissement plan. Ce type de glissement
augmente les concentrations de contrainte locales, facilitant l'apparition de dommages et la
rupture des couches passivées, ce qui contribue à la pénétration de l'hydrogène. Par ailleurs, la
réduction de l'énergie de surface facilite la formation de dislocations en surface, favorisant la
plastification. Ces effets sont complexes et peuvent varier selon la composition des alliages,
rendant difficile une conclusion définitive sur leur impact.
• Durcissement par l'hydrogène : L'hydrogène peut interagir avec les dislocations, entravant
leur mouvement. Ce processus engendre un durcissement des matériaux, car les dislocations,
qui jouent un rôle clé dans la déformation plastique, sont capturées ou ralenties par
l'hydrogène.
• Effet sur la configuration du cœur des dislocations : L'hydrogène influence
spécifiquement le cœur des dislocations en abaissant l'énergie requise pour déclencher certains
types de glissement, notamment dans les alliages à structure cubique centrée (CC).
 Effets métallurgiques
L'hydrogène peut former des hydrures avec des métaux tels que le niobium, le vanadium, le
tantale, le zirconium, et le titane, ainsi que leurs alliages. Ces hydrures sont généralement
fragiles et leur rupture endommage le matériau. La formation d'hydrures est favorisée dans les
zones de forte tension hydrostatique, où l'hydrogène dissous s'accumule, notamment dans les
zones plastifiées à la tête des fissures. Par ailleurs, l'hydrogène dissous influence la stabilité de
l'austénite en abaissant le point MS, ce qui favorise la formation de martensite. Bien que cette
phase augmente la fragilité et diminue la ductilité, elle réduit les contraintes hydrostatiques
locales grâce à l'écrouissage, ce qui peut avoir un effet bénéfique.

2.4 Influence de divers paramètres sur la fragilisation par l’hydrogène

 Influence de la température :
La fragilisation par l’hydrogène, c'est-à-dire la tendance d’un matériau à perdre de sa ductilité
et à devenir plus cassant, se manifeste dans une plage spécifique de températures :
 À basse température : L'hydrogène ne peut pas diffuser efficacement dans le matériau en
raison de la faible énergie thermique, ce qui empêche son accumulation aux endroits
critiques. Par conséquent, la fragilisation est inexistante.
 À haute température : La diffusion de l’hydrogène devient extrêmement rapide, ce qui :

57
 o Homogénéise sa concentration dans le matériau.
o Peut éliminer l’hydrogène en le faisant s’échapper du métal.
Dans les alliages capables de former des hydrures, ces derniers se dissolvent à des
températures élevées, ce qui diminue également le risque de fragilisation.
 Effet de la vitesse de déformation : Habituellement, une augmentation de la vitesse de
déformation réduit la ductilité d’un matériau. Cependant, dans ce contexte, une vitesse de
déformation élevée laisse moins de temps à l’hydrogène pour diffuser et s’accumuler aux
points critiques. Cela préserve donc la ductilité même à des températures élevées.
 Effet de la taille de grain, des précipités et des inclusions
L'hydrogène est piégé par divers défauts métallurgiques comme les joints de grain, les
précipités et les inclusions. Ces pièges, lorsqu'ils sont nombreux et bien répartis, empêchent
l’hydrogène de se concentrer localement, réduisant ainsi la probabilité de formation de
fissures. Cette observation conduit à recommander des vitesses de refroidissement élevées
lors du traitement thermique pour affiner les microstructures et augmenter le nombre de
pièges.
La fragilisation par l’hydrogène varie selon la microstructure :
 Structures sensibles : La martensite brute de trempe est la plus vulnérable en raison de
l’absence de pièges (carbures).
 Structures résistantes : La martensite revenue, riche en fins carbures, est la moins
sensible.
 Intermédiaires : Les structures comme la bainite, la perlite, et les mélanges perlite-ferrite
présentent une sensibilité intermédiaire.
Dans les aciers contenant des carbures de titane, une température de traitement plus élevée
produit des carbures plus gros, réduisant ainsi la ductilité en présence d’hydrogène.
Enfin, certaines impuretés, comme le phosphore, peuvent faciliter la pénétration de
l'hydrogène. De plus, des éléments tels que le phosphore, l'antimoine et l'étain interagissent
avec l’hydrogène pour favoriser sa diffusion vers les joints de grain, augmentant les risques de
fragilisation.
La figure suivante montre l'effet de la fragilisation par l'hydrogène sur la ductilité d'un acier
au titane, mesurée en pourcentage de réduction d'aire (RA), en fonction de la température de
traitement.

58
Figure 38: Réduction de ductilité due à la fragilisation (RA) par l’hydrogène après des traitements à diverses
températures d’un acier au titane
Plus la durée de charge en hydrogène est longue, plus la réduction de ductilité est importante.
Les températures élevées de traitement (~700°C) favorisent la formation de carbures
grossiers, amplifiant la fragilisation par l’hydrogène.
1.1 Aspects fractographiques
La fragilisation par l'hydrogène n'est pas associée à un faciès de rupture spécifique, ce qui
rend son identification complexe. La fissuration par saccades, liée à la diffusion progressive
de l'hydrogène, produit des stries sur les surfaces de fracture qui peuvent être confondues avec
celles des ruptures par fatigue. Les fractures peuvent être à la fois transgranulaires (traversant
les grains) ou intergranulaires (suivant les joints de grains).

Les faciès présentent une grande diversité :

 Aspects fragiles : pseudo-clivages, même dans des matériaux à structure CFC (cubique
à faces centrées).
 Aspects ductiles : formations de cupules, typiques d'une déformation plastique.

Figure 40 : Fissures intergranulaires

Figure 39: Fissures transgranulaires

On distingue trois types de rupture :

L'image illustre une rupture intergranulaire

dans un acier martensitique 17-4 PH,
fragilisé par l'hydrogène après un revenu de
1 heure à 500 °C. Cette fissuration suit les
joints de grains, typique de la fragilisation
par hydrogène, où l'hydrogène, en infiltrant
le matériau, affaiblit les interfaces entre les
grains, entraînant une rupture plus fragile.
59
Figure 41: Facies de rupture intergranulaire de
fragilisation
L'image présente une rupture mixte sur un
acier martensitique 17-4 PH, fragilisé par
un chargement cathodique à l'hydrogène.
Elle combine des cupules ductiles et des
fissures intergranulaires. Cette défaillance
résulte de l'absorption d'hydrogène, qui
réduit la ductilité du matériau et favorise
une rupture fragile le long des joints de
grains.
Figure 42 : Facies de rupture mixte à cupules et
intergranulaire
L'image illustre une rupture ductile
caractérisée par la présence de cupules et de
fissures secondaires sur un acier martensitique
17-4 PH fragilisé par un chargement
cathodique à l'hydrogène. L'absorption
d'hydrogène diminue la ductilité du matériau,
provoquant des déformations localisées sous
forme de cupules et l'apparition de fissures
secondaires autour de la zone de rupture
principale.
Figure 43: Facies de rupture à cupules avec des fissures
secondaires

3 La corrosion sous contrainte

3.1 Phénoménologie
La corrosion sous contrainte est un phénomène qui se produit lorsque des matériaux sont
soumis à la fois à des environnements chimiques agressifs et à des contraintes mécaniques,
principalement des contraintes de tension. Ces environnements peuvent inclure des solutions
ou des vapeurs contenant de l’eau, de l’hydrogène sulfuré ou d’autres agents corrosifs, même
en très faibles concentrations. Ces conditions déclenchent une dégradation localisée du
matériau, entraînant l’apparition de fissures.
Les fissures dues à la corrosion sous contrainte ont souvent une orientation perpendiculaire à
la direction de la contrainte principale et, dans certains cas, peuvent être ramifiées. Cependant,
l’absence de ce caractère ramifié ne signifie pas que le matériau est exempt de ce type de
corrosion. Les contraintes résiduelles présentes dans le matériau, introduites par des processus
de fabrication, peuvent également contribuer au phénomène, bien qu’elles puissent être
atténuées par des traitements comme le grenaillage, qui induisent des contraintes de
compression protectrices.

60
Ce type de corrosion a été observé dans des contextes variés, comme les fissures sur des
cartouches en laiton sous le climat chaud et humide des moussons en Inde, phénomène connu
sous le nom de "season cracking." Plus récemment, il a causé des problèmes dans l’industrie
nucléaire, affectant les tubes de générateurs de vapeur en alliages de nickel, ainsi que dans les
industries chimique et aéronautique, où des matériaux comme l’aluminium sont sensibles
dans des environnements humides.

Figure 44 : Fissure ramifiée de corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique

La corrosion sous contrainte d’alliages à base de nickel a créé de gros soucis à l’industrie
nucléaire en affectant les tubes des générateurs de vapeur.
Il touche aussi l’industrie aéronautique qui craint l’action d’atmosphères humides sur les
alliages d’aluminium.
La corrosion sous contrainte est le résultat de l’action simultanée d’un milieu agressif et d’une
contrainte d’origine mécanique.

3.2 Amorçage des fissures de corrosion sous contrainte

Les fissures de corrosion sous contrainte apparaissent en surface, résultant de phénomènes de
corrosion localisée. Ces fissures se développent lorsque des sites anodiques dissolvent le
métal, tandis que le reste de la surface, protégée par un film de passivation, reste cathodique.
Ce mécanisme est souvent attribué à la rupture du film protecteur causée par l'émergence de
bandes de glissement. Lorsqu'une nouvelle surface métallique fraîche est exposée, elle devient
anodique par rapport au film passivé, favorisant ainsi la dissolution.

61
Dans les essais de traction, la vitesse de sollicitation joue un rôle crucial. À des vitesses
élevées, la dissolution n’a pas le temps de se produire. Cependant, en dessous d’une vitesse
critique de déformation (environ 10⁻⁵ s⁻¹), on observe une fragilisation due à l'interaction entre
la dissolution et les contraintes mécaniques. À des vitesses très basses, le film de passivation
peut se reformer plus rapidement que la création de nouvelles surfaces exposées, limitant ainsi
la corrosion.
Les ségrégations d’impuretés dans les joints de grains peuvent aussi entraîner une dissolution
anodique localisée, favorisant une attaque des joints. Dans ce contexte, la contrainte
mécanique contribue en rompant le film protecteur et en facilitant l’accès du milieu corrosif.
Parallèlement, de l’hydrogène peut s’introduire dans les zones cathodiques, provoquant une
fragilisation par l’hydrogène.
La planéité des glissements joue également un rôle déterminant dans la corrosion sous
contrainte. Une grande énergie de faute d'empilement, favorisant des glissements déviés,
réduit les marches de surface et les concentrations de contrainte, ce qui limite la susceptibilité
à la corrosion. À l'inverse, une faible énergie de faute d'empilement accroît ces phénomènes.
De plus, la taille des grains est un facteur clé : des grains plus gros favorisent des glissements
plus longs, augmentant les concentrations de contrainte et donc la corrosion sous contrainte.
En cas de fissuration intergranulaire due aux ségrégations d’impuretés, la taille des grains et la
teneur en impuretés ou en éléments d’alliage coségrégés influencent fortement la
susceptibilité.
Un exemple typique est la précipitation de carbures de chrome dans les joints de grains des
aciers inoxydables austénitiques. Ces carbures appauvrissent les zones adjacentes en chrome,
les rendant anodiques et donc vulnérables à la dissolution, aggravant la corrosion sous
contrainte.

Figure 45 : Amorçage des fissures de corrosion sous contrainte

Les fissures dues à la corrosion sous contrainte se manifestent généralement à la surface des
pièces, résultant de phénomènes de corrosion localisée.
Un film de passivation est une couche protectrice fine qui se forme sur la surface d'un métal,
soit naturellement par réaction avec l'air ou l'eau, soit par des traitements chimiques ou
électrochimiques. Cette couche d'oxyde ou de composé protège contre la corrosion en isolant
le métal des agents corrosifs de l'environnement.
Lorsque la surface métallique est fraîche, elle présente un potentiel électrochimique plus élevé
que celui du film d'oxyde passivé qui subsiste.

3.3 Propagation des fissures en corrosion sous contrainte

 Vitesse de propagation
62
L'influence de la contrainte se manifeste au niveau de la tête de la fissure par le facteur
d'intensité de contrainte K. La fissuration se produit principalement en mode I, mais le
branchement des fissures, souvent observé, réduit l'impact de ce facteur par rapport à ce qu'il
serait pour une fissure de même longueur mais non branchée. Le calcul exact de cette
influence n'est donc pas immédiat. Cependant, la vitesse de propagation des fissures da/dt est
directement liée au facteur d'intensité de contrainte.
Sur un graphique bilogarithmique représentant log(da/dt) en fonction de log (𝐾𝐼 ) on remarque
l'existence d'un seuil, appelé 𝐾𝐼𝑆𝐶𝐶𝐾 . Au-delà de ce seuil, la vitesse de propagation des fissures
augmente avec 𝐾𝐼 jusqu'à atteindre un plateau, où elle devient indépendante. Cependant, cette
vitesse augmente à nouveau lorsque le facteur d'intensité de contrainte se rapproche de la
ténacité du métal.
Ce plateau est généralement interprété comme étant dû à l'accès limité du milieu corrosif à
l'extrémité de la fissure. Dans cette zone, ce qui contrôle la vitesse de fissuration est
l'écoulement du milieu corrosif dans la fissure. Étant donné que l'ouverture de la fissure est
faible, le nombre de Reynolds est faible, ce qui signifie que l'écoulement est laminaire, et cet
écoulement est particulièrement important le long du front de fissure.
Sur le graphique, on observe que la limite d'élasticité n'a pas d'influence sur le seuil 𝐾𝐼𝑆𝐶𝐶𝐾 ,
mais qu'elle affecte de manière significative le niveau du plateau. Une relation empirique a été
établie pour de nombreux aciers en eau désaérée à 100°C. Cette relation est représentée sur un
autre graphique, où une bande illustre la dispersion, avec un facteur de variation d'un ordre de
grandeur.
Le Mode I (ouverture)

𝐾𝐼 le facteur d'intensité de contrainte

σ est la contrainte appliquée
𝑎 est la demi-longueur de la fissure.

Le facteur caractérise la concentration des contraintes à la pointe de la fissure en mode I

Le branchement des fissures diminue l'efficacité du facteur d'intensité de contrainte K, car il
répartit la concentration des contraintes sur plusieurs pointes de fissure. Cela réduit la
concentration de contrainte à chaque pointe, ce qui rend le matériau plus résistant à la
propagation rapide des fissures.

63
 𝑅𝑝,0.2 =1700

𝑅𝑝,0.2 =1220

𝑅𝑝,0.2 = 720

Figure 47 : Vitesse de propagation des fissures en corrosion sous contrainte da/dt en fonction du facteur d’intensité de
contrainte KI.

Lorsque la limite d'élasticité augmente, le matériau devient plus résistant à la déformation

plastique, ce qui entraîne une concentration de contraintes plus importante à l'extrémité de la
fissure. Cette concentration accrue favorise une propagation plus rapide des fissures.
Le mode I se produit lorsque la fissure est soumise à une traction normale perpendiculaire au
plan de la fissure. En d'autres termes, les forces appliquées provoquent l'ouverture de la
fissure. Mode I (ouverture)
le plateau observé dans les courbes de propagation des fissures en fonction du facteur
d'intensité de contrainte K s'explique par plusieurs phénomènes physiques liés à l'interaction
entre la fissure et le milieu corrosif :
Écoulement du Milieu Corrosif dans la Fissure

 Accès Limité du Milieu Corrosif :

64
 L'accès du milieu corrosif (souvent un liquide ou un gaz qui favorise la corrosion)
à cette extrémité devient de plus en plus difficile.
 Régime d'Écoulement Laminaire :
1. En raison de l'ouverture très faible de la fissure, le nombre de Reynolds, qui
caractérise le type d'écoulement (laminaire ou turbulent), est faible.
2. Un nombre de Reynolds faible signifie que l'écoulement est laminaire, c'est-à-dire
que le fluide se déplace en couches parallèles sans mélange turbulent.
3. Dans un écoulement laminaire, la diffusion du milieu corrosif est moins efficace
pour atteindre l'extrémité de la fissure.
 Diffusion Limitée : Comme la fissure s'ouvre, le milieu corrosif doit se diffuser sur de
plus grandes distances pour atteindre l'extrémité, ce qui ralentit la vitesse de diffusion.

 Mécanismes de propagation
Le milieu corrosif à l'extrémité de la fissure diffère du milieu extérieur, avec une
concentration en oxygène très faible. Dans les aciers ferritiques, ce milieu est neutre ou
légèrement basique, tandis que dans les aciers inoxydables et les alliages d'aluminium, il
devient acide en raison de la présence de chrome.
Deux mécanismes principaux interviennent dans la propagation des fissures en corrosion sous
contrainte : la dissolution anodique et la fragilisation par hydrogène. Le modèle « dissolution-
glissement » décrit la propagation par des attaques anodiques successives, suivies de la
formation et de la rupture du film protecteur. La vitesse de propagation dépend de l'équilibre
entre dissolution, formation du film et déformation. Un autre modèle suggère que la rupture
du film protecteur résulte de clivages induits par des glissements à l'extrémité de la fissure.
Ces modèles expliquent la morphologie des ruptures en corrosion sous contrainte, souvent
fragiles, avec des pseudo-clivages. Ils servent de base pour des prévisions quantitatives de la
propagation des fissures.
Les mécanismes de propagation liés à l'hydrogène sont influencés par l'acidification du milieu
et la contrainte hydrostatique dans la zone plastifiée de la fissure. Une augmentation de la
limite d'élasticité accroît la sensibilité à la corrosion sous contrainte en raison de la relation
entre la contrainte hydrostatique et la limite d'élasticité.

Figure 48 : Modèle de dissolution-glissement

Le modèle de propagation des fissures est basé sur la dissolution anodique et la rupture du
film protecteur qui se passe par les étapes suivantes :
65
 Formation de la couche d’oxyde : La propagation de la fissure commence par un
processus d’oxydation anodique, qui génère une couche d’oxyde protectrice à l’extrémité
de la fissure. Cette couche agit comme une barrière temporaire contre la corrosion.
 Rupture de la couche d’oxyde : Sous l’effet des contraintes mécaniques, notamment par
l’émergence de bandes de glissement (zones de déformation plastique localisée), la
couche d’oxyde se brise. Cela expose à nouveau le métal sous-jacent à l’environnement
corrosif, facilitant ainsi la progression de la fissure.
 Cycle répétitif : Ce processus se répète de manière cyclique, alternant entre la formation et
la rupture de la couche d’oxyde. Cette alternance favorise une propagation continue et
progressive de la fissure.
Par ailleurs, la vitesse de déformation (dϵ/dt) est une mesure de la rapidité avec laquelle une
déformation se produit dans un matériau. Elle correspond à la variation de la déformation (ϵ)
par unité de temps (t).
Une autre partie de la figure met en évidence une relation expérimentale entre la vitesse de
déformation et la vitesse de propagation des fissures (da/d) dans un acier inoxydable
austénitique soumis à une température de 288 °C. Cette relation montre comment
l'augmentation de la vitesse de déformation accélère la propagation des fissures.
Enfin, le modèle de clivage induit par un film protecteur décrit une propagation des fissures
guidée par des ruptures successives de ce film. Dans ce cas, la fissure progresse
perpendiculairement à la direction de la contrainte appliquée, caractéristique d’une fracture
fragile influencée par l'état du film protecteur.

Figure 49 : Schéma des principaux détails microfractographiques de la corrosion sous contrainte cristallographique

Les principaux détails microfractographiques de la corrosion sous contrainte

cristallographique :
Stries (S)
Les stries sont des marques répétitives présentes sur la surface de fracture, qui reflètent
l'avancement progressif de la fissure par étapes successives. Chaque strie correspond à une
incrémentation de la fissure, souvent causée par des cycles de charge répétés. Ces marques
sont typiques des fractures en fatigue.

66
 Rivières (LR) et rivières dentelées (LRD)
Ces motifs, en forme de canaux, sont souvent associés à la propagation de la fissure le long de
plans cristallographiques spécifiques.
 Rivières (LR) : Indiquent une propagation relativement lisse.
 Rivières dentelées (LRD) : Présentent des contours irréguliers, résultant de changements
brusques dans la direction de propagation de la fissure ou d’interactions avec des défauts
locaux dans la structure du matériau.
Facettes secondaires (FS)
Ces facettes sont de petites surfaces inclinées visibles dans les zones où la fissure change de
direction. Elles reflètent des variations locales dans les mécanismes de propagation, souvent
influencées par l'orientation des grains ou des défauts internes du matériau.
Microfacettes (MF) et microfacettes en feuillets (MFF)
Ces structures plus petites et localisées témoignent de l’interaction entre la fissuration et les
mécanismes microscopiques de déformation :
 Microfacettes (MF) : Surfaces localisées liées à la propagation de la fissure au niveau
microscopique.
 Microfacettes en feuillets (MFF) : Indiquent une organisation en couches ou en feuillets,
souvent en lien avec des mécanismes de glissement cristallographique.
UC (Unité de cristallographie)
L’unité de cristallographie désigne l’orientation locale des structures cristallographiques dans
le matériau. Cette orientation joue un rôle essentiel dans l’évolution de la fissure, car elle
influence les plans et directions privilégiés pour la propagation.
Plan moyen de fissuration (PMF) et direction moyenne de fissuration (DMF)
 Plan moyen de fissuration (PMF) : Correspond au plan général le long duquel la
fissuration se développe. Il résume les différentes directions de propagation locale dans
une orientation moyenne.
 Direction moyenne de fissuration (DMF) : Représente l’axe global de propagation de la
fissure, orienté en fonction des contraintes appliquées et de la structure cristallographique.

4 Fatigue-corrosion
4.1 Définition
La fatigue-corrosion, bien qu'étroitement liée à la corrosion sous contrainte, se distingue par
l'effet des variations cycliques de contraintes appliquées au matériau. Ces cycles induisent des
modifications dans les mécanismes de plastification, ce qui impacte les interactions avec les
couches protectrices passivées. Par ailleurs, ces changements perturbent également le
transport de l'hydrogène dans les zones déformées plastiquement, contribuant ainsi à altérer
les mécanismes de propagation des fissures.

La fatigue- La fatigue- La fatigue-

corrosion corrosion corrosion

4.2 Modèle de superposition

Une première approche pour comprendre la fatigue-corrosion consiste à la considérer comme
une combinaison de deux phénomènes :

67
La fatigue pure : Se produit en l’absence de milieu corrosif.
La corrosion sous contrainte : Qui dépend de l’environnement corrosif et des contraintes
appliquées.
La propagation de la fissure, exprimée par l'augmentation de sa longueur a par cycle (dN),
peut être représentée par l’équation suivante :
𝑑𝑎 𝑑𝑎 𝑑𝑎
= +
𝑑𝑁 𝑑𝑁𝐹 𝑑𝑁𝐶𝑆𝐶
Avec :
𝑑𝑎
: 𝑟𝑒𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑒.
𝑑𝑁𝐹
𝑑𝑎
: 𝑟𝑒𝑝𝑟é𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑢𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒.
𝑑𝑁𝐶𝑆𝐶
 Influence de la fréquence des cycles
En divisant cette équation par la demi-période T, on peut exprimer la vitesse de propagation
de la fissure en fonction du temps (t) :

Cette formulation met en évidence l’importance de la fréquence des cycles. Plus la fréquence
de cyclage est élevée, plus la vitesse de propagation des fissures augmente
 Influence du facteur K et du rapport R

Figure 50 : La vitesse de fissuration en fonction du facteur d’intensité de contrainte en fatigue-corrosion

Ce phénomène met en évidence que la corrosion sous contrainte se produit principalement

lorsque le facteur d’intensité de contrainte (K) atteint son maximum (𝐾𝑚𝑎𝑥 ). Par ailleurs, une

68
variation du rapport R, défini comme le rapport entre la charge minimale et la charge
maximale appliquée, influence directement le comportement de propagation des fissures,
modifiant ainsi les mécanismes globaux de dégradation.

5 Conclusion
La revue des effets de l’environnement sur les phénomènes d’endommagement révèle un
domaine complexe marqué par de multiples interactions. Celles-ci incluent des échanges entre
milieux corrosifs et métaux ou matériaux comme le verre, des processus électrochimiques et
surfaces, ainsi que des interactions entre couches protectrices, plastification, dislocations,
inclusions, interfaces et hydrogène. En raison de la diversité de ces facteurs, il est difficile
d’établir des lois générales. Chaque situation présente des spécificités uniques, ce qui rend les
prévisions difficiles et la prévention des endommagements délicate.

69
 Conclusion générale

En conclusion, le phénomène de fluage à haute température constitue un mécanisme crucial

dans l’analyse de l’endommagement des matériaux soumis à des contraintes prolongées. À
des températures élevées, la diffusion des lacunes joue un rôle central dans la formation de
cavités qui, au fil du temps, peuvent évoluer en fissures et conduire à la rupture du matériau.
Cette dynamique est fortement influencée par la mobilité des lacunes, qui augmente avec la
température, et par l'interaction entre ces lacunes et les joints de grains, souvent les zones les
plus vulnérables.

La vitesse de fluage, en interaction avec la diffusion des lacunes, détermine l’évolution de

l’endommagement. Dans certains cas, c’est la vitesse de diffusion des lacunes qui prédomine,
facilitant la croissance des cavités, tandis que dans d’autres, c’est la capacité du matériau à se
déformer sous contrainte qui conditionne la propagation des fissures.

Ainsi, la compréhension des mécanismes de fluage et de la formation de cavités à haute

température est essentielle pour anticiper les dégradations des matériaux, particulièrement
dans des applications où les matériaux sont exposés à des conditions extrêmes de température
et de charge. Ces connaissances permettent d’orienter la recherche vers des matériaux plus
performants, capables de résister à l’endommagement par fluage et d’offrir une meilleure
durabilité dans des environnements industriels, aérospatiaux ou nucléaires. En optimisant les
propriétés mécaniques et la résistance à la rupture des matériaux, il devient possible de
concevoir des composants plus fiables et plus longs dans le temps, tout en réduisant les
risques de défaillance prématurée.

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