Université Batna 2 3ème année Licence :

Institut d’Hygiène et Sécurité Maîtrise des Risques Industriels

2022/2023 Matière :
Méthodes et outils d’analyse des risques

Chapitre 3 Méthodes d’analyse des dysfonctionnements :

Analyse Préliminaire des Risques (APR)

1. Objectifs et domaine d’application

L’Analyse Préliminaire des Risques a été développée au début des années 1960 dans les
domaines aéronautiques et militaires puis s’est généralisée à de nombreux secteurs industriels
(nucléaire, pétrochimique, …).
L’APR est une méthode d’usage très général couramment utilisée pour :
- Identifier les risques d’une installation industrielle et leurs causes, exprimés en termes
d’éléments dangereux, situations dangereuses (ou à risques), accidents potentiels ;
- Evaluer la gravité des conséquences attachées aux accidents potentiels ;
- Définir des règles de conception et des procédures de réduction ou de maîtrise des
situations dangereuses et des accidents potentiels.
L’APR est particulièrement recommandée dans les situations suivantes :
• En phase de conception d’une installation, lorsque les procédés n’ont pas encore été définis
d’une manière précise ou lorsque l’installation n’a que peu de ressemblance avec des
installations existantes et que le retour d’expérience manque. A ce stade de la vie du système,
l’APR fournit une première analyse de sécurité permettant le choix des équipements les
mieux adaptés et constitue une ébauche des futures consignes d’exploitation et de sécurité.
• Dans le cas d’une installation complexe existante : l’APR constitue dans ce cas une étape
préliminaire, permettant de mettre en évidence des éléments ou des situations dangereuses,
nécessitant une analyse plus poussées par des méthodes appropriées (AMDEC, HAZOP,
AdD,..).

2. Principe d’une APR

a) On identifie dans un premier temps les éléments dangereux de l’installation. Ces éléments
peuvent être :
❖ des substances dangereuses (matières premières, produits finis, produits combustibles ...) ;

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❖ des équipements dangereux (stockages, zones de réception-expédition, réacteurs,
chaudières,…).
❖ des opérations dangereuses associées au procédé (manutention, ventilation, vidange, …).
L’identification des éléments dangereux est fonction de l’installation étudiée. Cependant,
on peut s’aider de listes-guides (check-lists) comme celle du tableau 1-a. A noter que ces listes ne
sont ni universelles ni complètes et devant être adaptées au système étudié.
b) Pour chaque élément dangereux, on identifie une ou plusieurs situations dangereuses. Une
situation dangereuse peut être définie comme une situation pouvant conduire en l’absence de
maitrise à la survenance d’événements redoutés préjudiciables.
Pour identifier une situation dangereuse, on peut se poser la question suivante :
« Comment l’élément dangereux peut conduire à un accident potentiel ? ».
Comme pour les éléments dangereux, on peut utiliser avec toutes les adaptations possibles des
listes-guides (tableau 1-b).
c) Pour chaque situation dangereuse, seront identifiés les accidents potentiels et les
conséquences attachées à ceux-ci.

3. Déroulement et Présentation d’une APR

3.1. Déroulement
En réalisant une APR, le groupe de travail devant tenir compte des relations dynamiques
existant entre les différentes parties de l’analyse, telles qu’elles sont décrites par la figure 1. En
effet, l’élément dangereux (par exemple le carburant) doit agir sur ou être soumis à certains
événements ou conditions (par exemple la présence d’électricité statique) pour entraîner une
situation dangereuse. Puis, lorsque celle-ci existe, elle doit être associer à un événement ou
condition supplémentaire pour se transformer en accident potentiel. Le facteur temps peut lui seul
transformer une situation dangereuse en accident potentiel sans apparition d’aucun événement ou
condition supplémentaire (cas de la corrosion conduisant dans le temps à une rupture). Cependant,
aucune liste-guide ne peut être considérée comme universelle ou complète, et il est souhaitable
d’élaborer, pour chaque type de système des listes-guides spécifiques et de les améliorer au fur et
à mesure qu’augmente la connaissance du système et de son exploitation.

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Tableau 1. Exemple de listes guides
(a) Eléments dangereux (b) Situations dangereuses
• Combustible • Accélération
• Catalyseurs chimiques • Contamination
• Charges explosives • Corrosion
• Batteries • Réactions chimiques
• Conteneurs sous pression • Electricité
• Ressorts tendus • Feu
• Systèmes de suspension • Chaleur, température
• Fluides sous pression • Fuites
• Générateurs électriques • Humidité
• Objets susceptibles de tomber • Oxydation
• Pompes • Pression
• Ventilateurs, hélices, soufflantes • Chutes, mouvements
• Machines tournantes • Radiations
• Interrupteurs, dispositifs de mise à feu • Chocs
• Réacteurs • Concentrations decontraintes
• Chaudières et réseaux de vapeurs • Endommagement structural
• Energie sous toutes ses formes, … • Vibrations et bruit
• Inondation, …

Fig 1. Déroulement d’une APR.

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 3.2. Présentation
a) L’utilisation d’un tableau de synthèse constitue un support pratique pour résumer les résultats
d’une APR. Ce tableau doit être adapté en fonction des objectifs fixés au début de l’analyse. A
noter qu’une APR ne se limite en aucun cas à un simple remplissage d’un tableau, qui n’est que
la phase finale de l’analyse. Le tableau 2 est un modèle utilisé pour une APR.

Tableau 2. Exemple de tableau pour une APR.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Gravité
Sous- Phase Eléments Evt Situation Evt Accident Consé- Mesure Application
système dangereux causant dangereux causant potentiel quences Préven- de ces
ou une un tives mesures
fonction situation accident
dangereuse potentiel

b) Définition des Colonnes du tableau 2

1. Sous-système ou fonction : Identification de l’ensemble étudié qu’il s’agisse d’un sous-
système ou d’un ensemble fonctionnel.
2. Phase : Identification des phases ou des modes d’utilisation du système pendant lesquels
certains éléments peuvent générer un risque.
3. Eléments dangereux : Identification des éléments du système ou de l’ensemble fonctionnel
auxquels on peut associer un danger intrinsèque.
4. Evénements causant une situation dangereuse : Identification des conditions, événements
indésirables, pannes ou erreurs humaines qui peuvent transformer un élément dangereux en
situation dangereuse.
5. Situation dangereuse : Identification des situations dangereuses, résultant de l’interaction
de l’élément dangereux avec le système, à la suite d’un événement décrit en 4.
6. Evénements causant un accident potentiel : Identification des conditions événements
indésirables, pannes ou erreurs humaines qui peuvent transformer une situation dangereuse
en accident.
7. Accident potentiel : Identification des possibilités d’accidents résultant des situations
dangereuses à la suite d’un évènement décrit en 6.
8. Conséquences : Identification des conséquences attachées aux accidents potentiels.
9. Gravité : Mesure qualitative ou semi-qualitative de la gravité des conséquences
précédentes, selon une classification appropriée (on peut se référer aux quatre classes

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 proposées par la norme américaine MIL-STD 882, en l’occurrence : Mineur, Significatif,
Critique, Catastrophique).
10. Mesure préventive : Recensement des mesures proposées pour réduire ou maîtriser les
risques identifiées (situation dangereuses ou accidents potentiels).
11. Application de ces mesures : Recueil d’information sur l’efficacité des mesures
précédentes, leur introduction dans le système et dans ses modes d’exploitation.

4. Modèle de base d’accident

Quel que soit le système, la situation dangereuse notée SD résulte de la conjonction d’un danger
D et d’un « événement contact » EC qui met le système en présence ou en contact du danger. Cette
configuration de l’état du système est modélisée par l’expression :
SD = D  EC

De même, l’accident A (événement redouté) résulte de la conjonction de la situation

dangereuse et d’un « événement amorce » EA qui déclenche la survenance de l’accident. Cette
configuration accidentelle peut s’écrire :
A = SD  EA = D  EC  EA

Le scénario d’accident qui en résulte est donné par le diagramme de la figure 2. La

quantification des éléments du scénario est comme suit :

Pr(SD) = Pr(D)  Pr(EC / D)

Pr( A) = Pr(SD)  Pr(EA / SD) = Pr(D)  Pr(EC / D)  Pr(EA / SD)

Danger (D)
Situation
ET
dangereuse (SD)
Evénement
ET Accident (A)
contact (EC)
Evénement
amorce (EA)
Conséquences
G(A)

Fig. 2 : Scénario d’accident.

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5. Mesures préventives : Barrières de sécurité
Les moyens à mettre en œuvre pour réduire les risques sont :
• Conception du procédé et choix des équipements.
• Amélioration des systèmes de contrôle du procédé (Ex. Redondance).
• Sécurités passives (Ex. Rétention).
• Sécurités actives présentes sur le procédé (Ex. Soupape).
• Sécurités actives instrumentées : Systèmes Instrumentés de Sécurité (SIS).

Il a été montré que les premières mesures sont insuffisantes et la présence des trois dernières
est indispensable.

6. Avantages et limites
Les principaux avantages d’une APR sont :
• Examen relativement rapide des installations, car ne nécessitant pas un niveau de
description détaillé de celles-ci.
• Mise en lumière des équipements ou installations critiques.
• Moins coûteuse

En revanche l’APR ne permet pas de caractériser finement les combinaisons d’évènements

susceptibles de conduire à un accident potentiel et donc doit être complété par des méthodes d’analyse
appropriées (AMDEC, HAZOP, Arbre des Evénements, Arbre de Défaillance…).

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