Ecole Nationale de l’Industrie Minérale (E.N.I.

M)
Rabat

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté

en vue de l’obtention du titre :

INGENIEUR D’ETAT
Par

Abdelkrim FEGROUCHE & Mouhcine BAKKARA

Département

ELECTROMECANIQUE
Sujet :

Mise en place d'un plan de maintenance préventive des robots des Apprêts

Jury :

M. LAYAD Président (ENIM)

M. NGOTE Directeur de projet (ENIM)
M. DKHISSI Parrain industriel (SOMACA)
M. EL-OUFI Parrain industriel (SOMACA)
M. ZAKI Membre de jury (ENIM)

Année Universitaire : 2008/2009

 Dédicace

A nos parents

En témoigne de notre affection et de notre reconnaissance pour tous ce que vous avez fait
pour nous. Aujourd’hui, nous déposons entre vos mains le fruit de votre patiente et de vos
innombrables sacrifices.

Aucune dédicace ne serait exprimée à sa juste valeur notre reconnaissance et notre

attachement. Nous vous devons tous, que Dieu vous prête longue vie et bonne santé pour
que nous puissions vous combler la joie et le bonheur

A nos frères et sœurs

Vos encouragements et vos aides précieuses ne cessent de nous impressionner que Dieu vous
aide à réaliser tous vos rêves et à satisfaire toutes vos ambitions

A tous nos collègues et amis

Nous avons vécu ensemble des moments marqués de souvenirs

Vous trouvez ici nos respects avec nos souhaits de bonheur et de réussite dans la vie
 Remerciement

Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer nos profonds remerciements à :

 Mr. Mohamed Nabil NGOTE, professeur à l’ENIM, qui nous a encadrés tout au long
de ce travail. Vous n’avez emmagasiné aucun effort pour veiller à la bonne marche de
ce projet de fin d’études. Nous vous sommes très reconnaissants pour l’intérêt que
vous portez à l’égard de ce projet.
 Mr. Mohamed DKHISSI, Notre encadrant à la SOMACA, nous vous remercions pour
tout vos fructueux conseils et précieuses directives.
 Mr. Farid El-OUFI Qui nous a amené avec son expérience colossal et son soutien vers
les objectifs de notre projet.

Nous remercions toute l’équipe de maintenance du département de peinture.

Nos remerciements s’adressent également à tout le corps professoral de l’Ecole Nationale de

l’Industrie Minérale pour la qualité de son enseignement.

Enfin, que tous ceux et celles qui ont contribué de près ou de loin à l'aboutissement de ce
travail, trouvent ici l'expression de notre reconnaissance et de nos remerciements.
 Résumé

Notre projet de fin d’études au sein de LA SOMACA-GROUPE RENAULT, s’est donné

pour objectif la Mise en place d'un plan de maintenance préventive des robots des Apprêts.

Nous avons commencé par un diagnostic de l’état actuel de la fonction maintenance

au sein du département de peinture, en se basant sur la méthode ADEPA-CETIM. A la

lumière des résultats de l’audit, nous avons formulé des propositions à fin de mettre en

place une maintenance fiable et adaptée au standard RENAULT. Nous avons effectué ensuite

une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) pour

traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des robots des Apprêts.

L’étude a abouti enfin à la définition des pièces de rechanges et à l’élaboration du plan et

gammes opératoires de la maintenance.

 Abstract

Our project graduation in The SOMACA-Renault Group goal is the Establishment of a

preventive maintenance plan for the primers robots.

We started with a diagnosis of the current state of the maintenance function within

the department of painting, based on the ADEPA-CETIM method. In light of the results of the

audit, we made proposals to create a reliable and appropriate maintenance following the

RENAULT’s standards. Then we conducted an analysis Failure Mode, Effects and Criticality

Analysis (FMECA) to proactively address potential causes of non-performance of the primers

robots. The study finally led to the definition of spare parts and the establishment plan and

operating ranges of maintenance.

 Liste de figures
Figure 1.1 : Organigramme de la SOMACA ............................................................................................. 5
Figure 1.2 : Processus de production ...................................................................................................... 6
Figure 1.3 : Les couches de peinture ....................................................................................................... 7
Figure 1.4 : Engagement de la caisse dans le tunnel ............................................................................... 7
Figure 1.5 : Engagement des caisses dans le bain cataphorèse .............................................................. 9
Figure 1.6 : Compositions de la ligne des apprêts ................................................................................. 10
Figure 1.7 : Composition de la ligne des laques .................................................................................... 11
Figure 1.8 : Voitures assemblées dans la SOMACA ............................................................................... 12
Figure 2.1 : Passage de l’entretien à la maintenance............................................................................ 15
Figure 2.2 : Exemple d’une fiche d’enquête.......................................................................................... 16
Figure 2.3 : Graphe en radar ................................................................................................................. 18
Figure 3.1 : Synoptique de l’ensemble robot ........................................................................................ 23
Figure 3.2 : Manipulateur ...................................................................................................................... 24
Figure 3.3 : Unité de purge .................................................................................................................... 24
Figure 3.4 : Boîte de jonction ................................................................................................................ 25
Figure 3.5 : Carte haute tension ............................................................................................................ 25
Figure 3.6 : Architecture de la station ................................................................................................... 26
Figure 3.7 : Axes du manipulateur ........................................................................................................ 27
Figure 3.8 : Commande des axes ........................................................................................................... 27
Figure 3.9: Système de commande IPS ................................................................................................. 29
Figure 3.10: Synoptique liaisons pompes .............................................................................................. 30
Figure 3.11: Synoptique boucle de régulation ...................................................................................... 30
Figure 3.12: Station SEALER................................................................................................................... 31
Figure 3.13: Ensemble pompe/CCV ....................................................................................................... 32
Figure 3.14: Synoptique rotation turbine.............................................................................................. 33
Figure 3.15: Synoptique air de jupe ...................................................................................................... 34
Figure 3.16: Synoptique haute tension ................................................................................................. 35
Figure 3.17: Découpage fonctionnel de l’ensemble robot .................................................................... 37
Figure 3.18: Découpage fonctionnel de la station SEALER.................................................................... 38
Figure 3.19: Découpage fonctionnel du pulvérisateur .......................................................................... 39
Figure 3.20: Découpage fonctionnel de l’axe porteur 2........................................................................ 40
Figure 3.21: Découpage fonctionnel de l’axe porteur 3........................................................................ 41
Figure 3.22: Découpage fonctionnel de l’armoire de commande S4P .................................................. 42
Figure 4.1 : Courbe de PARETO ............................................................................................................. 45
Figure 5.1 : Liste des actions du PMP .................................................................................................... 57
Figure 5.2 : Processus opérationnel de rédaction d’un PMP ................................................................ 58
Figure 5.3 : Etapes de mise en œuvre d’un PMP .................................................................................. 59
Figure 5.4 : PMP selon les normes RENAULT. ....................................................................................... 61
Figure 5.5 : En-tête du PMP................................................................................................................... 62
Figure 5.7 : Corps du PMP ..................................................................................................................... 64
Figure 5.8 : Intégration du PMP dans le système SIMON ..................................................................... 65
Figure 5.9 : Gestion des interventions .................................................................................................. 66
Figure 5.10 : Exemple d’une gamme opératoire de maintenance ........................................................ 68
 Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Historique de la SOMACA .................................................................................................. 4

Tableau 1.2 : La production en chiffre .................................................................................................. 13
Tableau 2.1 : Barème de correction ...................................................................................................... 17
Tableau 2.2 : Fiche de synthèse ............................................................................................................ 18
Tableau 2.3 : Répartition en catégorie .................................................................................................. 19
Tableau 4.1 : Répartition des arrêts des robots .................................................................................... 44
Tableau 4.2 : Barème de cotation de l’indice de fréquence ................................................................. 48
Tableau 4.3 : Barème de cotation de l’indice de gravité ....................................................................... 49
Tableau 4.4 : Barème de cotation de l’indice de non-détection ........................................................... 49
Tableau 4.8 : Composants critiques des sous ensemble ....................................................................... 54
Tableau 5.6 : Exemple d’un plan de maintenance ................................................................................ 63
Tableau 6.1 : Liste de pièces de rechange vide ..................................................................................... 71
Tableau 6.2 : Codification des catégories.............................................................................................. 71
Tableau 6.3 : Identification des PDR critiques....................................................................................... 72
Tableau 6.4 : Liste des pièces de rechange critique .............................................................................. 73
Tableau 6.5 : Besoin annuel .................................................................................................................. 74
Tableau 6.6 : Besoin tout les 3 ans ........................................................................................................ 74
Tableau 6.7 : Besoin tout les 5 ans ........................................................................................................ 74
Tableau 6.8 : Fiche du suivi des entrées/sortie des PDR ....................................................................... 75
Tableau 6.9 : Gestion des commandes des PDR de remplacement ...................................................... 76
Tableau 6.10 : Gestion des commandes des PDR de lubrification ........................................................ 76
 Liste des abréviations

PMP : Plan de Maintenance Préventive

MA : Maintenance Autonome
MP : Maintenance Professionnel
UET : Unité Elémentaire de Travail
DPSI : Direction de la Performance es Systèmes Industriel
AMDEC : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité
FOS : Feuilles Opérations Standard
GATM : Groupe d’Assistance Technique Maintenance
GMAO : Gestion de Maintenance Assisté par Ordinateur
OT : Ordre de Travail
PMP : Plan de Maintenance Préventive
PSpp : Plan de Surveillance paramètres process
REE : Réalisable Efficace Economique
SAP : Suivi d’Affaires de Production
SIMON : Système d’Information Maintenance Opérationnelle et Nomenclature
SIMPM : Service Ingénierie Maintenance et Performance des Moyens
PDR : Pièce De Rechange
 Table des matières
Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
1. Présentation générale de la SOMACA : ....................................................................................... 3
1.1. Fiche signalétique de la SOMACA : ........................................................................................... 3
1.2. Historique : ............................................................................................................................... 4
1.3. Organigramme de la SOMACA : ............................................................................................... 5
2. La production :............................................................................................................................. 5
2.1. Processus de production : ........................................................................................................ 5
2.2. Description détaillée du processus :......................................................................................... 6
2.2.1. Tôlerie : .............................................................................................................................. 6
2.2.2. Peinture : ........................................................................................................................... 6
2.2.3. Montage : ........................................................................................................................ 12
2.3. Marques de voitures assemblées: .......................................................................................... 12
2.4. Evolution de la production : ................................................................................................... 13
2.5. Ressources humaines : ........................................................................................................... 13
Chapitre 2 : Diagnostic et étude de l'existant
1. Choix d’une méthode d’autodiagnostic .................................................................................... 14
2. Principe d’utilisation de la méthode ......................................................................................... 15
2.1. Fiche d’enquête ...................................................................................................................... 16
2.2. Correction des grilles d’enquête ............................................................................................ 17
2.3. Graphe en radar ..................................................................................................................... 17
2.4. Conclusion et stratégie d’amélioration .................................................................................. 17
3. Mise en œuvre........................................................................................................................... 18
3.1. La fiche de synthèse : ............................................................................................................. 18
3.2. Diagramme en radar :............................................................................................................. 18
3.3. Propositions d’améliorations liées aux grilles d’enquête....................................................... 19
Chapitre 3 : Description des robots des apprêts
1. Description de l’installation....................................................................................................... 22
1.1. Potentiel et cadences ............................................................................................................. 22
1.2. Description des équipements ................................................................................................. 23
 1.2.1. Synoptique de l’ensemble robot ..................................................................................... 23
1.2.2. L’ensemble robot................................................................................................................. 23
1.3. Architecture de la station ....................................................................................................... 26
2. Cinématique .............................................................................................................................. 26
2.1. Généralités ............................................................................................................................. 26
2.2. Commande des axes.............................................................................................................. 27
3. Process....................................................................................................................................... 28
3.1. L’antenne peinture ................................................................................................................. 28
3.2. Système de commande IPS .................................................................................................... 29
3.3. Fonctions asservies ................................................................................................................. 29
3.3.1. Le dosage peinture. ......................................................................................................... 29
3.3.2. La rotation turbine .......................................................................................................... 32
3.3.3. L’air de jupe. .................................................................................................................... 34
3.3.4. La Haute Tension ............................................................................................................. 35
4. Découpage fonctionnel ............................................................................................................. 36
Chapitre 4 : AMDEC des robots des apprêts
1. Analyse PARETO ........................................................................................................................ 44
1.1. Détermination du cadre de l’étude et ses limites ................................................................. 44
1.2. Construction de la courbe de PARETO .................................................................................. 44
1.3. Interprétation de la courbe .................................................................................................... 45
2. Etude AMDEC ............................................................................................................................ 45
2.1. Définition de l'étude ............................................................................................................. 45
2.2. Cadre de l’étude ..................................................................................................................... 46
2.3. Principe de base ..................................................................................................................... 46
2.4. Définition des grilles de criticité ............................................................................................. 47
2.5. Application de l’AMDEC ......................................................................................................... 49
3. Résultats de l’analyse AMDEC ................................................................................................... 53
3.1. Seuil de criticité ...................................................................................................................... 53
3.2. Hiérarchisation des risques par organe : ................................................................................ 54
Chapitre 5 : Plan de maintenance préventive des robots des apprêts
1. Démarche RENAULT pour la maintenance préventive.............................................................. 56
1.1. La maintenance préventive : .................................................................................................. 56
1.1.1. Définition : ....................................................................................................................... 56
1.1.2. Principe : .......................................................................................................................... 56
1.1.3. Typologie : ....................................................................................................................... 57
1.2. Plan de maintenance préventive :.......................................................................................... 57
 1.2.1. Généralités : .................................................................................................................... 57
1.2.2. Processus opérationnel de rédaction d’un PMP ............................................................. 58
1.2.3. Fonctionnement et Mise en œuvre d’un PMP : .............................................................. 59
2. Elaboration du PMP des robots des apprêts : ........................................................................... 59
2.1. Objectif du PMP :.................................................................................................................... 59
2.2. Données d’entrées ................................................................................................................. 60
2.2.1 Données d’entrées Fournisseur ....................................................................................... 60
2.2.2 Données d’entrées Site (GATM/Maintenance Métier) .................................................... 60
2.2.3 Données d’entrées DPSI (SIMPM/UET Performance Vie Série) ....................................... 60
2.2.4 Données d’entrées Ingénierie (DIVD usine) ..................................................................... 62
2.3. PMP des robots des apprêts :................................................................................................. 62
2.3.1 Présentation du PMP ........................................................................................................ 62
2.3.2. Lecture détaillée du PMP ................................................................................................ 62
3. Mise en place du PMP des robots des apprêts : ....................................................................... 65
3.1. Intégration du PMP dans le système SIMON ......................................................................... 65
3.2. Gestion des interventions ...................................................................................................... 66
3.3. Les gammes opératoires de maintenance ............................................................................. 67
Chapitre 6 : Gestion des pièces de rechange
1. Démarche RENAULT pour lister les pièces de rechange (PDR) ................................................. 70
1.1 Typologie des PDR ................................................................................................................... 70
1.2. Identification des PDR ............................................................................................................ 70
1.3. Elaboration d’une liste de PDR ............................................................................................... 71
2. Processus d’élaboration de la liste des PDR critiques des robots des apprêts ......................... 72
2.1. Identification des PDR critiques ........................................................................................ 72
2.2. L’élaboration de la liste des PDR critiques ........................................................................ 72
3. Gestion de stock des PDR critiques des robots des apprêts ..................................................... 73
3.1 Calcul des besoins .................................................................................................................. 73
3.2 Constitution de stock............................................................................................................... 74
3.3 Méthode de gestion de stock .................................................................................................. 75
3.4 Politique de réapprovisionnement.......................................................................................... 75
Conclusion

Bibliographie
 Introduction générale
L’entreprise industrielle d’aujourd’hui est soumise à des mutations majeures et

profondes. Elle est sans cesse confrontée à un monde de concurrence impitoyable qui vise

continuellement à améliorer aussi bien la qualité et les prix des produits que les délais de

production. De ce fait, les entreprises manufacturières possèdent des systèmes de

production de plus en plus complexes et sophistiqués qui sont à la fois plus performants et

plus fragiles. Et partant, elles connaissent des ruptures intempestives liées à la disponibilité

de l’outil de production, du non qualité générée, des problèmes de sécurité des biens et des

personnes ou encore de respect de l’environnement ; d’où nécessité et l’importance de la

maintenance de l’ensemble des équipements tout au long de leur cycle de vie.

Le principal objectif de tout programme de maintenance préventive est d'assurer une

disponibilité maximum du système. Chacune des opérations de maintenance préventive

programmée et correctement effectuée permet d'atteindre cet objectif. Une maintenance

préventive ne réduisant pas les temps d'arrêt du système serait inutile et coûteuse.

Les robots des apprêts sont la pierre angulaire de la ligne des apprêts, et même de

l’ensemble du département de la peinture de la SOMACA. Ceci dit, assurer la disponibilité

maximum et la robustesse de ces éléments, passe parmi les prémourants qu’on doit songer

à atteindre. En effet, les tentatives d’augmentation de la cadence prescrite par les plans

directeurs de production conçus par RENAULT, obligent la SOMACA à renforcer ces modes

de management de la maintenance industrielle. La concrétisation de cette orientation de

renforcement, passe par le déploiement de quelques dispositifs, fiables et efficaces, dans le

1
cadre d’un programme de maintenance préventive. Le Plan de Maintenance Préventive

(PMP) s’expose comme étant le procédé le plus fiable, notamment en terme d’organisation

des activités de la maintenance ; le pilotage des interventions et la mesure de performance

du programme de la maintenance préventive.

Déployer ce procédé, dit PMP, pour la maintenance des robots des apprêts s’avère

capital, pour mettre la maintenance de la peinture sur les rails de la performance

organisationnelle.

Le présent mémoire tend l’explication et l’exposition du processus logique et possible

pour à la fois concevoir, élaborer et mettre en place un Plan de Maintenance Préventive

(PMP) des robots des apprêts.

Le premier chapitre a attrait à la fiche technique l’organisme d’accueil, en

l’occurrence la SOMACA. Le deuxième chapitre est consacré à l’étude et l’audit des pratiques

managériales du service maintenance du département peinture. L’analyse fonctionnelle des

robots des apprêts, objets du PMP, fera l’objet du troisième chapitre. Le quatrième chapitre

traitera l’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC), ainsi

menée sur les robots des apprêts. Le processus traçant l’opératoire d’élaboration et de mise

en place du PMP des robots des apprêts, figure dans le cinquième chapitre. Le sixième

détaille le mode de gestion des pièces de rechange.

2
 Chapitre 1

Présentation de l’organisme
d’accueil
 La SOMACA a été créée en 1959 par l’intermédiaire du Bureau d’Etudes et de
Participation Industrielle (B.E.P.I), organisme chargé de promouvoir le développement
industriel du Maroc.

La création de la SOMACA a répondu à un certain nombre de préoccupations

économiques. En effet, dans le cadre de la promotion de l’industrie nationale et dans le but
d’asseoir le développement du pays, priorité a été donnée à toute industrie susceptible
d’engendrer elle-même la création ou le développement d’autres activités.

Ce choix a porté sur le secteur de la construction automobile, notamment pour les

raisons suivantes :

 Les Pouvoirs Publics, à l’époque, désiraient promouvoir une industrie nationale

qui serait la locomotive d’un développement endogène, autrement dit, un facteur
déterminant dans la construction d’un tissu industriel local.
 La grande diversité des composants des véhicules.
 La part importante de la main d’œuvre dans le processus de Production.
 Et l’économie de devises qui pouvait en résulter.

1. Présentation générale de la SOMACA :

1.1. Fiche signalétique de la SOMACA :
- SOMACA : Société Marocaine de la Construction Automobile
- Forme juridique et répartition du capital : Société Anonyme détenue à 80% par le
Groupe Renault (dont 72% par RENAULT SAS et 8% par RENAULT Maroc), 20% par
Peugeot.
- Date de création : Le 4 juillet 1959.
- Activité de la société : Montage de véhicules Automobiles Tourismes et utilitaires.
- Siège social : Km 12 autoroute de RABAT/CASA
B.P C.P 20300 AIN Sebàa Casablanca.
- Superficie de l’usine : 31 ha, dont 9 ha de bâtiments couverts
- Président du conseil : M. LARBI BEL LARBI
- Directeur général : M. PHILIPE LOISEL
- Capital social : 60 000 000 Dhs

3
 - Registre de commerce : 26963.
- Identifiant fiscal : 612635.
1.2. Historique :
1959 Création de l'usine de Casablanca.

1966 Signature d’une convention entre l’Etat marocain et Renault portant sur l’assemblage de véhicules
Renault à la SOMACA.

1996 Signature de la Convention Véhicules Utilitaires Légers Economiques avec l’Etat marocain et
lancement de l’assemblage de Renault Express à la SOMACA, dans le cadre de cette convention.

1999 Lancement de l'assemblage de Kangoo.

2001 Certification ISO 9002.

2003 26 juillet : signature d'un protocole d'accord entre Renault et l'Etat marocain pour la reprise par
Renault en deux étapes de 38% du capital de la SOMACA. D'ici 2005, Renault prévoit d'investir 22
millions d'euros pour moderniser l'usine et la préparer à accueillir la Logan.

Lancement de l'assemblage de Kangoo et Kangoo Express phase 2.

Renault rachète 38% du capital de la SOMACA détenue par l’Etat marocain, en deux temps : 26%
depuis septembre 2003 et 12% au deuxième semestre 2004.

er
2004 1 janvier : arrêt des activités industrielles de Fiat à la SOMACA.

Janvier : Signature entre l’Etat Marocain et Renault de la Convention « Voiture Economique

Renault Kangoo ».

2005 27 avril : Renault rachète la part de 20% détenue par Fiat au capital de la SOMACA. Le Groupe
Renault porte ainsi sa participation dans SOMACA à hauteur de 54%.

27 octobre : Renault rachète les 12% restants de la participation de l’Etat marocain dans Somaca.

2006 Renault reprend les 14% du capital de SOMACA, détenu par des actionnaires privés.

Lancement de Logan 1.5 dCi

2007 Export de la Logan vers les marchés français et espagnols

Certification Iso 14.001 de l’usine

Tableau 1.1 : Historique de la SOMACA

4
 1.3. Organigramme de la SOMACA :

Figure 1.1 : Organigramme de la SOMACA

2. La production :
2.1. Processus de production :
La SOMACA est une société qui a pour mission l’assemblage des voitures RENAULT,
DACIA et des véhicules PSA. Pour venir au bout de cette mission elle se base sur le
processus suivant :

5
 Figure 1.2 : Processus de production

2.2. Description détaillée du processus :

2.2.1. Tôlerie :
La tôlerie constitue le premier stade d'assemblage, elle est chargée de monter les
caisses en blanc, à partir des pièces CKD (pièces complètement démontées), en
utilisant la technologie de soudage et des moyens industriels adaptés à chaque
modèle (berceaux…).
2.2.2. Peinture :
Il s’agit d’un traitement multicouche effectué dans les huit unités élémentaires de
travail (UET) suivantes :

6
 Figure 1.3 : Les couches de peinture
 UET TTS : Tunnel Traitement de Surface
Il représente la première étape du traitement anticorrosion subie par les caisses en
éliminant les huiles de protection en premier temps, et en utilisant le procédé de la
phosphatation en second temps, en déposant une couche de phosphate pour la
préparation de la seconde étape. Les caisses sont traitées en surface dans un tunnel
en plusieurs stades.

Figure 1.4 : Engagement de la caisse dans le tunnel

Caractéristiques du tunnel :
Longueur : 132 m.

Capacité : 14 caisses.

Gamme d’application :
Le tunnel de traitement de surface est composé de 8 stades plus l’étuve partagés comme
suit :

7
 - Stade 1 : Dégraissage mixte (aspersion+immersion) :
Concerne l’élimination de 70 des films gras par un dégraissage par immersion de la partie
basse de la caisse afin de dégraisser les parties creuses et une aspersion (jet) de la partie
supérieure.

- Stade 2 et 3 : Dégraissage immersion :

L’élimination des restes des films gras par immersion totale.

- Stade 4 : Rinçage immersion :

Ce stade a pour but d’éviter le transfert du produit de dégraissage dans le bain de
phosphatation

- Stade 5 : Rinçage affineur :

Ce bain est un rinçage préparatoire à la phosphatation. Il est nécessaire pour accélérer la
formation de la couche et surtout former une cristallographie fine et régulière du dépôt de
phosphate formé.

- Stade 6 : Phosphatation :
Ce stade a pour but l’obtention sur acier ou sur acier zingué d’une couche de phosphate
microcristalline composée de phosphates mixtes assurant une très bonne tenue à la
corrosion spécialement sur les surfaces zinguées.

Adaptée au traitement de pièce en acier seul ou d’assemblage Fer-Zinc, elle confère à ces
surfaces des compositions cristallographiques différentes selon le support, ce qui
permettent une excellente adhérence humide sur galvanisé à chaud et une très grande
résistance aux tests cycliques et exposition naturelle.

- Stade 8 : Rinçage passivant :

C’est un rinçage passivant par immersion totale. C’est un complément de la phosphatation :
son rôle est de rendre la couche de phosphate complètement imperméable vis-à-vis de la
corrosion.

- Stade 9 : Rinçage immersion:

C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert du produit de passivation dans le
bain de cataphorèse.

8
 - Stade 10 : Etuve :
La caisse est chauffée pendant 2min à une température de 120°C  130°C pour éviter le
transfert des produits dans le bain de cataphorèse.

 UET Cataphorèse :
Technique de peinture qui consiste à faire tremper la pièce dans un bain de peinture
hydrosoluble, en mettant la pièce en cathode, d’où le nom de cataphorèse, et en faisant
migrer les particules de peinture au moyen de courant électrique de l’anode vers la cathode.
C’est une couche préalable de peinture qui a des propriétés anticorrosives.

Cette étape a pour but de :

 Traiter l’intérieur de la pièce (parties creuses).

 Revêtement de peinture de très haute qualité au moindre coût.

Figure 1.5 : Engagement des caisses dans le bain cataphorèse

 UET Mastic :
Le masticage est un procédé qui consiste à avoir une caisse étanche des jonctions d’arrêts,
des sertissures ayant une tenue au gravillonnage .Le mastic est un mélange à base de
résines, de solvant et d’additifs ayant une forte adhésivité et permettant de boucher des
trous. Donc les mastics appliqués ont diverses fonctions : Anti gravillonnage / Etanchéité /
Soudures des structures.

 UET Apprêts :
Les apprêts sont des peintures intermédiaires, constituées en générale d’un liant assez
fortement chargé contenant des pigments d’anticorrosion. Leur principal but est de :

 Préparer la surface avant l’application des finitions (pouvoir nivelant).

 Cacher les défauts du support (pouvoir garnissant).

9
  Résister aux impacts (anti-gravillonnage et écaillage).

Figure 1.6 : Compositions de la ligne des apprêts

 UET Laques :
Pour les laques, on distingue entre les monocouches à brillant direct appelée opaque et les
bicouches comprenant la base métallisée et le vernis.

L’application de cette peinture se fait dans quatre cabines :

- Cabine ponçage :
Dans cette cabine, on applique d’abord un soufflage d’air des intérieurs et des extérieurs des
caisses pour éliminer la poussière puis on les essuie avec un tampon bleu imbibé d’Heptane
et enfin elles traversent la machine à plumes.

La machine à plumes : elle a pour but d’enlever les grains existants sur la caisse en appliquant
une haute tension et une faible intensité pour désioniser les particules métalliques et les
rendre sous forme moléculaire, afin de les attirer par la force magnétique créée par le
champ électrique.

- Cabine des bases :

L’application des bases métallisées se fait manuellement pour l’intérieur des caisses puis on
procède à une application automatique à l’aide de la machine à peindre pour l’extérieur.

Machine à peindre MAP : c’est une machine pneumatique composé de :

 Deux machines latérales : trois mouvement (altitude – gabarit – rotation de

poignet) + Quatre pulvérisateurs TRP 500.

10
  Une machine de toit : quatre mouvements (altitude – oscillation – rotation de
poignet - suivi) + deux pulvérisateurs TRP 500.
La MAP peut détecter le type de véhicule et la teinte à utiliser qui paraissent sur le pupitre de
la station.

- Cabine des opaques et vernis :

L’application des opaques et vernis se fait manuellement pour l’intérieur de la caisse puis on
procède à une application automatique à l’aide de la machine à bols pour l’extérieur.

La Machine à bols : c’est une machine électrostatique qui contient des Bols à la place des
pistolets, et la pulvérisation de la peinture est créée par le mouvement rotatif des bols. Cette
machine fonctionne en mode électrostatique.

- L’étuve :
L’étuve est un espace clos dans lequel on peut produire un environnement climatique
particulier, grâce à un réglage précis de la température, destiné au séchage et à la
polymérisation des revêtements organiques, elle est généralement constituée d’une caisse
métallique à double paroi. Sa fonction c’est d’effectuer la cuisson des laques sur les surfaces
intérieures et extérieures des caisses peintes en cabine des laques.

L’étuve contient quatre zones : (Zone d’entrée – Zone de montée – Zone de maintien – Zone
de sortie)

Figure 1.7 : Composition de la ligne des laques

11
  UET Finition peinture :
Cette chaîne marque la fin du périmètre peinture, son rôle est de réviser les défauts des
lignes précédentes surtout qu’il existe des défauts qui ne peuvent être détectés qu’après la
sortie de l’étuve, voir même être occasionnés par le passage à l’étuve (Température trop
élevée), et la préparation définitive des caisses, avant son cheminement vers l’atelier de
montage.

 UET La cire : spéciale pour la LOGAN

Traitement anticorrosion à travers l’injection de la cire dans des trous bien spécifiques au
niveau de la caisse de la LOGAN.

 UET Accessoires plastiques :

La peinture des boucliers avant et arrière.

2.2.3. Montage :
Il existe deux chaînes de montage, l’une pour les véhicules particuliers et l’autre pour les
véhicules utilitaires : habillage, carrosserie, contrôle des véhicules (test géométrique….).

2.3. Marques de voitures assemblées:

La SOMACA assemble RENAULT Kangoo depuis 1999, DACIA Logan depuis 2005 et DACIA
Sandero depuis 2009. Sont assemblées aussi dans L'usine PEUGEOT Partner et CITROËN
Berlingo

Figure 1.8 : Voitures assemblées dans la SOMACA

12
 2.4. Evolution de la production :

2003 2004 2005 2006 2007

Renault Express - - - -

Trafic - - - -

Kangoo (VP&VU) 2 508 6154 6 325 8 531 10 081

Logan Dacia - - 3 900 13 110 18 683

Production totale 2 508 6 154 10 225 21 641* 28 764*

Tableau 1.2 : La production en chiffre

* sans PSA

2.5. Ressources humaines :

2003 2004 2005 2006 2007

Effectifs au 31 décembre 782 752 1 361 1192 1 800

Cadres 26 31 45 70 113

Âge moyen 45 47 NC 37,38 37.83

Tableau 1.3 : Evolution des effectifs de 2003 à 2007

NC = Non communiqué

Nombre d’équipes : 2 et prochainement 3

Une parfaite connaissance de l’entreprise et du département, qui va bénéficier de la mise en

place du plan de maintenance préventive (PMP) des robots des apprêts, est sensiblement importante
pour déterminer les contraintes à respecter avant le lancement des travaux.

13
 Chapitre 2

Diagnostic et étude de
l’existant
 Un service de maintenance est réellement efficace lorsqu'il atteint un niveau de
maturité. A partir de là, il est capable de maîtriser la disponibilité des équipements.
Cependant, à sa création, un service de maintenance exerce plus une activité d'entretien,
c'est à dire qu'il subit la panne, qu'une activité de maintenance. Le service devra alors
appliquer une méthodologie mettant en œuvre des outils et des méthodes afin d'évoluer de
manière cohérente vers l'état de maintenance.

Le service maintenance du département de peinture n'échappe pas à cette règle. De

plus, il est placé dans un contexte concurrentiel (les fournisseurs proposent des contrats de
maintenance). Pour rester compétitif et fournir un travail de qualité, il est nécessaire que le
service évalue sa fonction maintenance afin de se positionner sur l'échelle
entretien/maintenance. Ensuite, il sera en mesure de connaître son niveau réel et pourra se
fixer des objectifs d'amélioration.

1. Choix d’une méthode d’autodiagnostic

L’autodiagnostic est un moyen pour évaluer la fonction maintenance au sein d’une

entreprise afin d’en extraire l’image existante pour identifier les points forts et faibles
du service maintenance. Il va nous permettre d’établir un état des lieux de la fonction
maintenance au sein du département de peinture afin de déceler les défaillances et
les faiblesses du système actuel.
A cet effet, nous avons adopté la méthode élaborée par les deux organismes
français : ADEPA et CETIM (respectivement Agence de Développement de la
Production Automatisée et le Centre d’Etudes Techniques pour l’Industrie
Mécanique). Cette méthode a pour objectif d’évaluer la fonction maintenance, et de
relever ses centres de faiblesse. Elle a la particularité d’évaluer dans le sens de
pousser la fonction maintenance vers une meilleure visibilité de ses actions, un
fonctionnement plus adapté et une évaluation claire et succincte pour le passage de
l’entretien vers la maintenance. Elle s’envisage comme une suite d’actions
progressives permettant d’atteindre, à partir de l’état existant, un certain niveau de
maitrise dans les différentes activités du service maintenance afin de passer de l’état
où on subit la panne à l’état où on gère la défaillance.

14
 ENTRETIEN MAINTENANCE

 Panne subie
 Coûts non maîtrisés
 Planification difficile  Intervention maîtrisés
 Définition difficile de la sous-  Coûts suivie et maîtrisés
traitance  Planification
 ………. fonctionnelle
 Sous-traitance de tâche
 ….....
Figure 2.1 : Passage de l’entretien à la maintenance

2. Principe d’utilisation de la méthode

L'outil choisi, s'appuie sur la réalisation du diagnostic des activités typiques de la

maintenance:
 gestion des équipements
 maintenance de 1er niveau
 gestion des stocks
 gestion des travaux
 analyse fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité
 analyse des coûts
 base de données
 planification-prévision.
La démarche est symbolisée par un escalier menant de l'entretien à la maintenance,
chaque activité représente une marche d'escalier qu'il faut franchir pour accéder à la
maintenance.
Son application consiste à remplir des fiches d'enquête sur les huit activités. Celles-ci
comprennent plusieurs affirmations qu'il faut valider par une des quatre réponses
proposées (vraie, plutôt vraie, plutôt fausse, fausse). L'évaluation est établie à l'aide
d'une grille spécifique à chaque activité. Ce travail permet, pour chaque activité, de
déterminer les actions à mettre en place, ainsi que celles devant être améliorées. Un
graphique en radar situe la position de chacune des activités par rapport à un
référentiel.

15
L'outil choisi correspond aux attentes, car il permet d'une part, de donner une
photographie de la fonction maintenance et d'autre part, de servir de base à de
prochains audits pour contrôler les progrès réalisés.
2.1. Fiche d’enquête
Cette fiche est remplie en fonction de la situation existante et non celle envisagée.
Elle comprend deux parties principales :
 La partie supérieure : contient le titre et le numéro de la marche.
 La partie intermédiaire : constitue la grille d’enquête, sur chaque ligne de
cette grille on repère un numéro associé à chaque affirmation.

Figure 2.2 : Exemple d’une fiche d’enquête

Quatre possibilités de réponse, celle qui est bonne est à cocher seule, ces réponses
sont :
 Vrai : affirmation exacte et toujours vérifiée
 Plutôt vrai : affirmation exacte mais pas toujours vérifiée
 Plutôt fausse : affirmation fausse mais vérifiée parfois
 Fausse : affirmation fausse et jamais vérifiée
NB : il est préférable de ne cocher aucune case s’il est impossible de répondre.
Dans de ce qui suit nous allons faire l’évaluation en se basant sur la grille de
corrections.
Les fiches d’enquête sont présentées dans l’annexe A.

16
 2.2. Correction des grilles d’enquête
Pour la correction des grilles d’enquête, le barème adopté est le suivant :

Affirmation Note

Vraie 10 points

Plutôt vraie 7 points

Plutôt fausse 3 points

fausse 0 points

Tableau 2.1 : Barème de correction

2.3. Graphe en radar

Ce graphe comprend huit branches, chacune présente une marche. Il faut donc
reporter à chaque fois le total des points correspondant. Le graphe en Radar
représente la limite de la zone au dessus duquel la marche est considérée comme
maitrisée.

2.4. Conclusion et stratégie d’amélioration

Après avoir terminé la correction des grilles, il faut obligatoirement voir les points de
faiblesse concernés. Suivant la catégorie de la marche, on peut conclure sur sa
performance :

 Catégorie 1: marche très bien maitrisée ;

 Catégorie 2 : marche suffisamment maitrisée pour accomplir son rôle dans la
fonction maintenance, mais on peut l’améliorer;
 Catégorie3 : marche moyennement maitrisée, il faut rétablir les centres de
faiblesses ;
 Catégorie 4 : marche non maitrisée pour satisfaire son rôle, il faut la rétablir
point par point.

17
3. Mise en œuvre

3.1. La fiche de synthèse :

score réalisé la moyenne

Gestion des équipements 6 9

1er niveau Maintenance 7,7 4
Gestion des stocks 8,1 6
Gestion des travaux 7 8
Analyse F.M.D.S 9,4 8
Analyse des coûts 2,3 5
Base de données 7,5 4
Planification-Prévention 11,1 4

Tableau 2.2 : Fiche de synthèse

3.2. Diagramme en radar :

Gestion des
équipements
12
Planification- 10 Maintenance 1 er
Prévention 8 niveau
6
4
2 score réalisé
Base de données 0 Gestion des stock
la moyenne

Analyse des couts Gestion des travaux

Analyse
F.M.D.S

Figure 2.3 : Graphe en radar

18
 D’après le diagramme en radar on peut adopter la répartition suivante :

Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3 Catégorie 4

Maintenance 1er niveau Gestion des stocks Gestion des travaux Gestion des équipements
Base de données Analyse F.M.D.S Analyse des coûts
Planification-Prévention
Tableau 2.3 : Répartition en catégorie

3.3. Propositions d’améliorations liées aux grilles d’enquête

Catégorie 2 :
Gestion des stocks et pièces de rechange
 Les pièces interchangeables doivent être identifiées.
 Les pièces de rechange défectueuses doivent être éliminées.
 Le responsable maintenance doit disposer des moyens pour connaître
l’évolution des niveaux des stocks des pièces de rechange.
 Les niveaux minimaux de réapprovisionnement doivent être définis selon la
politique de gestion de stock adoptée par la société.
 La consommation en pièces de rechange doit être analysée périodiquement
pour détecter les anomalies.
Analyse F.M.D.S
 Il faut mettre en place une structure et un formalisme pour enregistrer les
informations.
 Chaque intervention doit être classée et archivée.
 Chaque intervention doit être analysée en termes de coût et de temps.
 Les analyses doivent être compilées afin de réaliser des indicateurs (tableau
de bord).
 Pour les équipements principaux, il faut ressortir l’indicateur de bon
fonctionnement, l’indicateur de disponibilité, l’indicateur de temps
d’intervention et les conditions d’intervention.
 On doit développer la maintenance conditionnelle.
 On doit établir des suivis performance par équipement, machine …
 On doit analyser les historiques au moins une fois par an.
 L’efficacité de la fonction maintenance doit être contrôlée.

19
Catégorie 3 :

Gestion des travaux

 Les fiches d’interventions une fois remplies, on les met dans le tiroir et on les
oublie, cette opération est devenue une finalité en elle-même. Ce ne sont pas
en réalité qu’un moyen pour déterminer les indicateurs de disponibilité et de
et de performance, ceux-ci donnent une image sur l’efficacité du service
maintenance.
 Les plannings des interventions préventives doivent être en accord avec le
programme de la production, pour cela il faut les effectuer pendant les temps
masqués.
 Le responsable maintenance doit rédiger les gammes opératoires pour les
travaux complexes.
 Les consignes de sécurité doivent être affichées et vues par tout le mode.
 Il faut identifier les priorités lors du déclenchement d’une intervention.
 Les rapports des interventions doivent être classés selon chaque équipement.

Analyse des coûts

 Le budget doit être ventilé par type de maintenance.

 La comptabilité du service doit suivre l’évolution des coûts budgétaires,
engagés, réalisés.
 La variation des coûts doit se faire par nature (bien, ligne), par type
d’intervention ou destination.
 Les interventions externes (sous-traitance, co-traitance) doivent être
contrôlées.
 La valeur du stock des pièces de rechange doit être parfaitement connue.
 Les résultats de l’activité maintenance, en termes de coût, doivent être
affichés et visibles par tous.

20
Catégorie 4 :

Gestion des équipements

 Il faut consulter les catalogues fournis par le constructeur pour cerner toutes
les conditions de bon fonctionnement, cela aidera à l’établissement des
check-lists à remplir par les conducteurs des machines au début des postes.
 Il faut consulter les catalogues fournis par constructeur pour connaître tous
les conditions de sécurité lors d’une intervention sur une machine donnée,
pour cela le responsable maintenance doit établir des gammes opératoires
formalisant ces conditions.

L’autodiagnostic du service maintenance nous a donné une bonne connaissance de

son état actuel, chose qui nous a aidés à bien cibler les activités de la maintenance
qui doivent être améliorées pour assurer la mise en place du plan de maintenance
préventive des robots des apprêts. Ceci dit, une compréhension du principe de
fonctionnement des robots ainsi qu’une bonne connaissance de ses composants,
objet du chapitre suivant, sera très utile pour faire l’analyse fonctionnelle, qui est
indispensable pour les prochaines étapes de la démarche du traitement de notre
sujet.

21
 Chapitre 3

Description des robots des

apprêts
 La famille de robots IRB 5400-03 installée pour l’application des apprêts permet une
application d’apprêts précise et offre une fiabilité élevée, une consommation de peinture
optimisée, des temps de cycle réduits et l'intégration optimale du système d'application
d’apprêts. Elle est essentiellement conçue pour la peinture par pulvérisation.

Le présent chapitre ne contient pas la description de toutes les fonctions, mais donne
une idée générale sur ces composants pour aider à la compréhension du fonctionnement de
ces robots. La dernière partie de ce chapitre traitera du découpage fonctionnel du robot qui
nous sera très utile pour effectuer l’analyse AMDEC.

1. Description de l’installation

L’installation se compose de deux robots IRB 5400-03 avec 7ème axe.

1.1. Potentiel et cadences
- Potentiel du moment de l’atelier :
*80 véhicules / jour en 1 équipe
- Caractéristiques de la chaîne :
* Cadence nominale : 14 vhs/h (Maxi)
* Pas de la chaîne : 5,89 m
* Vitesse convoyeur : 1,4 m/min
- Caractéristiques d’implantation :
* Largeur de la cabine : 5,5 m
* Hauteur de la cabine : 3,2 m
* Longueur de la station : 10 m

22
 1.2. Description des équipements
1.2.1. Synoptique de l’ensemble robot

Figure 3.1 : Synoptique de l’ensemble robot

1.2.2. L’ensemble robot
L’ensemble robot est constitué de :
- Un manipulateur IRB5400-03,
- Une armoire de commande S4-P,
- Une unité de purge pour utilisation du manipulateur en ambiance explosible,
- Une boite de jonction pour connexion du pupitre en intérieur cabine,
- Un pupitre de programmation EX avec câble de liaison (déporté sur le
pupitre central de la station),
- Une carte Haute tension,
- Une poignée de déblocage de freins.

23
[Link]. Le manipulateur

Figure 3.2 : Manipulateur

1 : Equipement process peinture
2 : Distribution / régulation d’air
3 : Débitmètre d’air
4 : Applicateur
5 : Faisceaux
[Link]. L’unité de purge

Figure 3.3 : Unité de purge

24
Le robot étant installé dans une zone où il existe un risque d’explosion, il est équipé
d’un système de purge. Ce système a pour but d’appliquer une surpression au
manipulateur et d’empêcher ainsi l’entrée de tout gaz dangereux à l’intérieur du
manipulateur.
[Link]. La boîte de jonction

Figure 3.4 : Boîte de jonction

Le boîtier de jonction est un module destiné à être utilisé dans la cabine et qui est
installé pour fournir des raccordements en sécurité intrinsèque pour le pupitre de
programmation et pour la poignée de déblocage des freins.
Lorsque le pupitre de programmation n’est pas connecté au boîtier de jonction, un
bouchon de shunt doit être mis en place.

[Link]. La carte Haute Tension

La carte HT (GNM 200 – SAMES) est intégrée dans l’armoire de commande du robot
(S4P).
Cette carte pilote un circuit cascade pour générer de la Haute Tension à l’applicateur.

Figure 3.5 : Carte haute tension

25
 1.3. Architecture de la station

Figure 3.6 : Architecture de la station

2. Cinématique
2.1. Généralités
Un robot se compose de deux parties principales : une armoire « système de
commande » et une structure mécanique « manipulateur », reliées par des câbles de
liaison.

L’utilisateur peut communiquer avec le robot à l’aide d’un pupitre mobile et d’un
panneau de commande, situé sur l’armoire de commande ou déporté.

La figure suivante identifie les différents axes du manipulateur.

26
 Figure 3.7 : Axes du manipulateur
L’IRB5400-03 comporte une large plate-forme sur son bras horizontal pour les
équipements peintures (changeur de teinte, pompes…).

De chaque côté du bras vertical peuvent être montés des équipements peintures
annexes (EV, pressostats, transducteurs I/P, …).

2.2. Commande des axes

Figure 3.8 : Commande des axes

27
Le mouvement des axes est assuré par des moteurs auto-synchrones. Ces moteurs
sont équipés de freins à manque de courant et de résolveurs transmettant les
positions.

Les moteurs d’axes sont commandés par trois modules d’entraînement par groupe
de 2 axes et une liaison CC. (Redresseur)

La position absolue d’un axe du robot est obtenue à partir d’un résolveur et d’un
compteur de tours de ce résolveur. Le résolveur permet de connaître la position dans
un tour moteur. Il envoie ses informations sur la carte de mesure embarquée sur le
robot, la carte SMB. Le nombre de tour résolveur est calculé sur cette carte.

La carte de mesure série est sauvegardée par batterie de sorte que les informations
de position ne soient pas perdues au cours d’une coupure d’alimentation. (Durée de
vie = 5 ans, affichage message « Batterie Faible »)

3. Process
3.1. L’antenne peinture
Chaque robot de la STATION SEALER est équipé des équipements suivants :

- Un pulvérisateur SAMES PPH 607 droit charge interne, équipé d'un coude
d'adaptation robotique (possibilité montage en charge externe).
- Un capteur microphone pour le contrôle rotation turbine.
- Une carte Haute Tension intégrée dans la partie haute de la baie robot.
- Deux régulateurs à membrane pour les gavages pompe dont les pilotages sont
asservis par une boucle de régulation.
- Une pompe 2,4 cc sur le sealer.
- Un bloc mélangeur (mixing tube).
- Une EV proportionnelle pour le pilotage de la vitesse de rotation turbine.
- Une EV proportionnelle pour l’air de jupe asservi par une boucle de
régulation.
- Un débitmètre air pour le retour de la boucle de régulation air de jupe.

28
 3.2. Système de commande IPS
Le système IPS (Integrate Paint System) couvre l’ensemble du système d’application
peinture et est utilisé indifféremment pour les systèmes en boucle fermée et pour les
systèmes en boucle ouverte.

Le système IPS est un système qui va de la simple mise sous tension / hors tension du
pistolet ou bol et de la commande analogique de la forme du jet, à la régulation de la
pulvérisation, en passant par les systèmes de changeurs de teintes….

Le système IPS est une extension du système de base, avec l’ajout d’un module IPS.

Ce module peut être conçu sous différentes formes et placé en divers emplacements,

selon l’application dans laquelle il est utilisé.

Figure 3.9: Système de commande IPS

3.3. Fonctions asservies

3.3.1. Le dosage peinture.
La régulation de produit est du type boucle fermée.

L’IPS envoie une consigne sur le variateur de pompe. (Intérieur baie de commande
robot)

Le débit est fonction de la cylindrée de la pompe à engrenage et de sa rotation pour

assurer un débit régulier. Les pompes sont situées sur la plate-forme process.

29
SYNOPTIQUE LIAISONS POMPES

Figure 3.10: Synoptique liaisons pompes

SYNOPTIQUE BOUCLE DE REGULATION

Figure 3.11: Synoptique boucle de régulation

30
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Chaque robot est équipé de deux pompes à engrenages (produit 2K bi-composant).

Le débit produit dépend des pompes volumétriques à engrenages et est directement
proportionnel à leurs vitesses de rotation.

La pression d’entrée est régulée entre 2 et 4 bars en entrée de pompe à l’aide d’un
régulateur à membrane.

Si la pression en entrée de pompe est insuffisante, la commande des moteurs est

coupée.

Un ratio de mélange est entré en paramètre et est géré automatiquement par l’IPS
qui pilote les deux pompes.

En automatique tous les temps de réaction sont compensés. Les paramètres de

commande des moteurs sont réglés pour éviter les surpressions, les manques
produits lors de la fermeture et l’ouverture de l’aiguille. Ils sont préréglés lors du
montage de chaque robot (ces paramètres sont accessibles dans le fichier de
configuration IPS).

Figure 3.12: Station SEALER

31
 Figure 3.13: Ensemble pompe/CCV

CAPTEURS DE SURPRESSION

Deux capteurs de pression surveillent la pression en entrée et en sortie de pompe. Si

la pression en sortie de pompe est supérieure (bouchage, aiguille bol bloquée, ...) au
seuil programmé dans le fichier de configuration IPS la commande des moteurs est
coupée.

RINCAGE D’URGENCE

En cas d’urgence, il existe une commande pneumatique manuelle sur le bras du robot
pour rincer le circuit mélangé. Ce bouton pneumatique agit directement sur la
commande de l’aiguille et sur les vannes situées sur le robot. L’alimentation en air de
ce circuit est prise en amont de l’électrovanne d’urgence du bon bras vertical robot.

3.3.2. La rotation turbine

La turbine du BOL est guidée sur un palier magnétique à coussin d’air et propulsée
par de l’air comprimé.

32
La régulation en boucle fermée est du type numérique (retour par microphone). La
régulation en vitesse du bol se fait par l’intermédiaire d’une vanne proportionnelle
qui se trouve sur le bras robot.

SYNOPTIQUE

Figure 3.14: Synoptique rotation turbine

FONCTIONNEMENT

La consigne de rotation turbine est gérée par la MCOB (IPS).La sortie analogique est
envoyée sur le convertisseur électropneumatique qui pilote un régulateur à
membrane faisant tourner plus ou moins vite la turbine.

Le microphone renvoie un retour sur la MCOB (entrée numérique rapide) via un

convertisseur.

Le système convertit cette fréquence en une donnée correspondant à un nombre de

tour par minute.

L’IPS pilote aussi le frein de manière à changer plus rapidement de vitesse.

Des contrôles sont effectués sur un minimum d’air de jupe et de rotation turbine
pour pouvoir ouvrir l’aiguille. Cela permet d’éviter la remontée produit dans les
paliers du BOL (paramètres stockés dans le fichier de configuration IPS).

33
Un capteur de pression surveille l’air de palier, une pression minimum est autorisée
pour la rotation turbine (4 bars).

3.3.3. L’air de jupe.

La régulation en boucle fermée est du type analogique effectuée par l’intermédiaire
d’un débitmètre ADF situé sur l’axe 2 du robot. La régulation agit sur une vanne
proportionnelle qui se trouve sur le bras robot.

SYNOPTIQUE

Figure 3.15: Synoptique air de jupe

FONCTIONNEMENT

La consigne du débit d’air est gérée par la MCOB (IPS). La sortie analogique est
envoyée sur le convertisseur électropneumatique qui pilote un régulateur à
membrane donnant plus ou moins d’air de jupe.

Le débitmètre à effet venturi renvoi le retour réel sur la MCOB (entrée analogique).

Tous les paramètres (gains, coefficients, ...) sont dans le fichier de configuration de
l’IPS.

En automatique, tous les temps sont compensés (temps de réaction boucle

d’asservissement) par une série de paramètres.

34
3.3.4. La Haute Tension
La partie haute tension est composée de 3 blocs :

- la carte HT.

- le câble basse tension.

- la cascade.

SYNOPTIQUE

Figure 3.16: Synoptique haute tension

La carte HT envoie un signal via le câble basse tension à la cascade.

La haute tension est générée par la cascade et appliquée au bol électrostatique.

Il n’y a pas de Haute Tension avant la cascade.

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

La carte HT est pilotée par le système IPS via la carte APIOP à l’intérieur de l’armoire
robot.

La régulation assurée par le générateur est du type boucle fermée en Tension.

Le système IPS envoie des consignes et ordres à la carte HT du type :

- consigne Haute Tension (0-10V analogique).

- sortie On / Off.

35
En retour la carte HT renvoie les valeurs courantes de la Haute Tension et du courant.
Ces valeurs sont visualisables sur PAINT CELL.

La Haute Tension est active uniquement en mode station en automatique. Pendant

les cycles de rinçage et montée de teinte, elle est désactivée.

4. Découpage fonctionnel

Un système peut être découpé en sous-ensemble et élément fonctionnels ou

structurels, sous une forme arborescente, selon cinq niveaux.

Cette réflexion est essentielle pour faire une analyse AMDEC et surtout pour
structurer correctement le PMP. Le sous-ensemble correspond au « niveau -1 » de
l’équipement. L’élément se rapporte au sous ensemble et correspond à l’organe sur
lequel doit être réalisé l’opération de maintenance préventive. Ce découpage est
indispensable à la bonne compréhension du PMP et la localisation des fonctions de
l’équipement par les intervenants (Opérateur, Conducteur d'Installation,
Professionnel de Maintenance).

Le découpage fonctionnel des robots des apprêts est présenté si dessous :

36
 Pupitre de
programmation

Unité de purge

Station Sealer

Armoire de
commande S4P

Ensemble Robot

Armoire TDF

Poigné déblocage
de freins

Boite de jonction

Figure 3.17: Découpage fonctionnel de l’ensemble robot

37
 Pulvérisateur

Moteur AXE 1
Axes porteurs 1
Moteur AXE 3

Axes porteurs 2
Station SEALER

Axes porteurs 3

Axe poignet (4, 5,6)

Axe de translation 7 Moteur AXE 7

Figure 3.18: Découpage fonctionnel de la station SEALER

38
 Bol

Cascade haute tension

Capot de protection

Jupe d’air intérieure/extérieure

Plan de pose

Ecrou de Déconnection
Pulvérisateur
Turbine

Nano Vanne

Clip

Corps

Porte injecteur

Injecteur/Restricteur

Figure 3.19: Découpage fonctionnel du pulvérisateur

39
 Boîtier raccordement BT Sames

Débitmètre air de jupe

Air rotation turbine

Sectionneur air robot

E V arrêt d’urgence
air
Jupe d’air

Axe 2 Cellule OU

Régulateur air rotation turbine

Pressostat air
palier
Microphone Sames

Régulateur alim. E V

Régulateur air compensation

Régulateur air microphone

Moteur AXE 2

Figure 3.20: Découpage fonctionnel de l’axe porteur 2

40
 Changeur de teinte

Pompe sealer

Pompe catalyseur

2 Régulateurs

Moteur 4 ,5 ,6 Pneumo vanne

Mixing tube
Axe 3

Vanne 2 voies
Tube mélangeur

Rinçage dump

Vanne 3 voies

Figure 3.21: Découpage fonctionnel de l’axe porteur 3

41
 Transformateur

Cartes système

Baie S4P
Bloc d’alimentation

Rak puissance

Connexion standard

GNM
Armoire de Panneau de commande
commande Carte encodeur
S4P
Fond de panier

Carte inter bus

Barrière Zener

Piles de sauvegarde

Carte E /S digitales HT

Carte E /S analogiques HT

Variateur moteur
Partie supérieure pompe
Transformateur pour variateurs des
pompes

Disjoncteur, relai et filtre alimentation

puissance des variateurs des pompes

Figure 3.22: Découpage fonctionnel de l’armoire de commande S4P

42
 L’installation des robots des apprêts dans la ligne de peinture avait pour but d’offrir des
solutions pour optimiser la performance de l’installation tout en réduisant les coûts.
Cependant, l’historique des défaillances et des interventions sur ces unités de production
met en évidence beaucoup de cause de perte de production. Une analyse de défaillance
(AMDEC) va mettre en évidence les actions de maintenance à mener pour améliorer la
fiabilité des robots

43
 Chapitre 4

AMDEC des robots des apprêts

Une des règles d’or de la maintenance est de ne pas traiter tous les problèmes sur un même
pied d’égalité, il faut donc déceler les problèmes les plus importants qui valent la peine
d’être abordés et ne pas se laisser accaparer par les détails.

La méthode d’analyse de PARETO suivie d’une étude AMDEC permettra de mettre en

évidence les éléments les plus importants sur lesquels il faut concentrer les efforts et les
interventions.

1. Analyse PARETO

1.1. Détermination du cadre de l’étude et ses limites

 Nature des éléments à classer : les sous-ensembles de l’ensemble robot des
apprêts.
 Critère de classement : nombre de pannes.
 Période représentative : les 3 dernières années.
1.2. Construction de la courbe de PARETO
Un groupe travail s’est constitué, composé essentiellement de techniciens et
conducteurs sous l’encadrement de l’ingénieur responsable automatisme et
robotique de la maintenance centrale. Ceci pour faire un inventaire des pannes
signalées sur les robots lors des trois dernières années, afin de mettre en évidence
les éléments les plus importants sur lesquels devront être concentrés en priorité les
efforts d’amélioration.
Le tableau suivant donne la répartition des arrêts des robots sur les différents sous-
ensembles fonctionnels.

Sous ensemble Nombre de panne Pourcentage Pourcentage cumulé

Pulvérisateur 67 72,83% 72,83%

Axe porteur 3 12 13,04% 85,87%
Axe porteur 2 9 9,78% 95,65%
Armoire de commande S4P 3 3,26% 98,91%
Armoire TDF 1 1,09% 100,00%
Total 92 100%

Tableau 4.1 : Répartition des arrêts des robots

44
 Le graphe suivant illustre la courbe de PARETO obtenue :

80,00 100,00
70,00 90,00
80,00
60,00
70,00
50,00 60,00
40,00 50,00
30,00 40,00
30,00
20,00 Pourcentage
20,00
10,00 10,00 Pourcentage cumulé
- -

Figure 4.1 : Courbe de PARETO

1.3. Interprétation de la courbe
Cette courbe de Pareto montre que le pulvérisateur, est celui qui enregistre le
pourcentage du nombre d’arrêts le plus important avec un pourcentage de 65,69%
suivi de l’axe porteur horizontal 3. Donc ces sous ensembles nécessitent une
maintenance rigoureuse pour réduire leurs taux des pannes.

2. Etude AMDEC

2.1. Définition de l'étude

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un
outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements
potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un
cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de
l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise.
L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une
préoccupation commune à tous: l’amélioration de la disponibilité de l’outil de
production.

45
On différencie plusieurs types d'AMDEC réalisées lors des phases successives de
développement du produit automobile.
On définit principalement :
 L’AMDEC PRODUIT :
Qui est l'analyse de la conception du produit automobile.
 L’AMDEC PROCESSUS :
Qui est l'analyse des opérations de production.
 L’AMDEC MOYEN DE PRODUCTION :
Qui est l'analyse de la conception d'un moyen de production.
2.2. Cadre de l’étude
Dans notre cas, l’étude AMDEC moyen de production sera limitée à l’analyse des sous
ensembles névralgiques du robot, à savoir le pulvérisateur et l’axe porteur 3.
Les objectifs sont l’identification des causes de dysfonctionnement et la
détermination d’actions correctives visant à éradiquer les dysfonctionnements
connus.
2.3. Principe de base
L'AMDEC est une technique pour faciliter l'examen critique de la conception dans un
but d'évaluer et de garantir la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité, Fiabilité,
Maintenabilité et Disponibilité).
L'AMDEC doit analyser la conception du moyen pour préparer son exploitation, afin
que le moyen soit fiable, puis maintenable dans son environnement opérationnel.
Pour parvenir à ce but, l'exploitant du moyen demande :
 Une installation intrinsèquement fiable et maintenable,
 Des pièces de rechange et des outillages adaptés,
 Des procédures ou aides pour minimiser le Temps d'intervention (diagnostic +
réparation ou échange + remise en service),
 Des hommes formés,
 Une maintenance préventive adaptée, afin d'éviter si possible la panne.
L’AMDEC nécessite avant tout la mise en commun des compétences nécessaires à
l'analyse, et pour cela, la constitution d'un groupe de travail réunissant les
concepteurs du moyen, les Méthodes, la Fabrication et la Maintenance.

46
L'AMDEC fait appel à deux analyses complémentaires : l'AMDE, Analyse des Modes
de Défaillance et de leurs Effets, et l'analyse de leur Criticité.
L'AMDE met en évidence les défaillances potentielles du moyen et les conséquences
que peuvent subir les différents utilisateurs du moyen.
L'AMDE détermine donc :
 Le Mode de Défaillance qui est la manière par laquelle la défaillance est
observée, et qui correspond à une perte totale ou partielle de fonctions
assurées par le moyen.
 La Cause potentielle de la défaillance qui est l'événement initial susceptible
de conduire au mode de défaillance.
 L'Effet que peut avoir le mode de défaillance sur le bon fonctionnement du
moyen de production ou sur l'utilisateur final du moyen.
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction
requise (norme AFNOR X60-500). La défaillance est observée à travers le mode et
résulte d'une cause initiale. Elle se caractérise donc par le couple Cause-Mode.
L'Analyse de la Criticité permet d'estimer, pour chaque défaillance, sa Fréquence, sa
Gravité et sa non-détection.
Elle met en évidence les points critiques pour les réduire en modifiant les plans ou les
spécifications, ou, si c'est impossible ou insuffisant, en installant des moyens de
détection ou de surveillance, et en programmant des actions de maintenance.
2.4. Définition des grilles de criticité
Lorsque l’AMDE est terminée, une analyse d'évaluation des risques est effectuée
pour toutes les défaillances précédemment identifiées.
L'évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la Criticité, à partir de
l'estimation des indices de Gravité, de Fréquence et de non-Détection.
La criticité permet :
 De noter l'importance du risque engendré par chaque cause de défaillance,
 Puis de hiérarchiser les causes entre elles afin de déterminer celles qui
doivent faire l'objet d'une action corrective.
L'indice de Criticité est calculé pour chaque cause de défaillance, en effectuant le
produit de trois indices :
C = F. G. D
47
F, G, C sont définis comme suit :
Indice de Fréquence : F
Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle entraîne
le mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément
de la probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne
la défaillance. La note F correspond alors à la combinaison de ces deux probabilités.
Le barème de cotation varie entre 1 et 4.

Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance pratiquement inexistante

(moins de 1 Défaillance tout les 3 ans)
2 Défaillance rarement apparue
(1 Défaillance maximale par an)
3 Défaillance occasionnellement apparue
(1 Défaillance maximale par trimestre)
4 Défaillance fréquemment apparue
(1 Défaillance maximale par mois)
Tableau 4.2 : Barème de cotation de l’indice de fréquence
Indice de Gravité : G
Les barèmes de cotation, variant de 1 à 5, se basent sur les effets provoqués par la
défaillance, en terme :
 De Temps d'Intervention (TI) qui correspond au Temps Actif de Maintenance
Corrective (diagnostic + réparation ou échange + remise en service),
 De qualité des pièces produites,
 De sécurité des hommes ou des biens.
L'indice sanctionne uniquement l'effet le plus grave produit par le mode de
défaillance, même lorsque plusieurs effets ont été identifiés.
La note G = 5 est automatiquement attribuée :
 Lorsque l'effet peut impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en
dysfonctionnement ou en intervention,
 Ou, lorsque l'effet entraîne une non conformité du produit en clientèle.

48
Valeurs de G Gravité de la défaillance

1 Défaillance mineure : aucune dégradation notable du matériel

(Temps d’Interruption TI < 10 min)
2 Défaillance moyenne : nécessitant une petite réparation sur place
(10 min < TI < 30 min)
3 Défaillance majeure : nécessitant un changement du matériel
défectueux (30 min < TI < 90 min)
4 Défaillance catastrophique : très critique, nécessitant une grande
intervention (TI > 90 min)
5 Sécurité : accident pouvant provoquer des problèmes de sécurité des
personnes, lors du dysfonctionnement ou lors de l’intervention

Tableau 4.3 : Barème de cotation de l’indice de gravité

Indice de Non-Détection : D
C'est la probabilité que la cause ou le mode de défaillance supposés apparus
provoquent l'effet le plus grave, sans que la défaillance ne soit détectée au préalable.
Le barème de cotation varie entre 1 et 4.

Valeurs de D Non-détection de la défaillance

1 Signe avant coureur de la défaillance. L’opérateur pourra éviter celle-

ci par une action préventive. La détection est totale.
2 Il existe un signe avant coureur de la défaillance mais il y a risque qu’il
ne soit pas perçu par l’opérateur. La détection est exploitable.
3 Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement
décelable. La détection est faible.
4 Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance. Il s’agit du cas
sans détection.

Tableau 4.4 : Barème de cotation de l’indice de non-détection

2.5. Application de l’AMDEC
Après un passage par les différentes étapes indiquées précédemment, toutes les
informations sont regroupées dans une grille AMDEC, pour les deux sous ensembles.

49
SOMACA Folio 1/2
ETUDE AMDEC
Fournisseur : ABB-SAMES CARACTERISTIQUE DE LA DEFAILLANCE CRITICITE
Système : Robot IRB 5400-03
Sous-système : Pulvérisateur
COMPOSANT Fonction MODE DE DEFAILLANCE CAUSE DE LA DEFAILLANCE EFFET SUR LE SYSTEME Détection G F D C

Déformation -Choc avec la caisse Arrêt du robot Visuel 3 3 2 18

Il atomise tous types de peinture en
BOL particules. Il est sélectionné selon le -Vibration de la turbine
Bruit
type selon produit utilisé. Logement peinture sèche (déséquilibre des organes Dépôt de peinture sèche 2 3 1 6
Anormal
tournants)

La rotation du bol est produite par

un moteur pneumatique. La -Vibration
Turbine -Présence des corps étrangers
pulvérisation résulte des forces
-Echauffement Défaut
centrifuges générées par la rotation Usure - Accostage, air sale, graisse, etc. 3 2 3 18
peinture
du bol. La taille des particules -défaut de
pulvérisées est d’autant plus petite -air non correctement filtré
fonctionnement
que le régime de rotation est élevé.

Commandées par l’air, vanne 2

voies normalement fermées qui
effectuent diverses opérations : -Coincement Défaut
Nano-vanne Nano-vanne défectueux Arrêt de la peinture 2 1 3 6
alimentation peinture, rinçage peinture
-Joint défectueux
peinture, rinçage extérieur bol,
rinçage injecteur.

Tableau 4.5 : AMDEC du pulvérisateur

SOMACA Folio 2/2
ETUDE AMDEC
Fournisseur : ABB-SAMES CARACTERISTIQUE DE LA DEFAILLANCE CRITICITE
Système : Robot IRB 5400-03
Sous-système : Pulvérisateur
COMPOSANT Fonction MODE DE DEFAILLANCE CAUSE DE LA DEFAILLANCE EFFET SUR LE SYSTEME Détection G F D C

Contrôle la taille et le diamètre mauvais montage de la

les trous des détrompeurs de
Jupes d’air de l’impact, transfère les Forme de la jupe mauvaise partie plastique Simulateur 2 1 3 6
la partie plastique sont ovales
intérieure / particules vers les organes à sur la partie inox
extérieure peindre. Protège les composants Pression insuffisante (<0.3
Jupe d’air sale Défaut d’application Simulateur 2 1 3 6
internes et facilite le nettoyage. bar)
Alimentée en basse tension, il la
converti en haute tension pour
Cascade
charger les particules de Cascade haute tension gaine du câble est
haute tension Arrêt robot Simulateur 3 1 3 9
peinture pulvérisées qui sont défectueuse endommagé
UHT 153
attirées par la surface à peindre
reliée à la terre.
Il solidarise le bol à la turbine et Peinture sèche logée sur le déséquilibre des organes Dépôt de peinture
Visuel 3 3 1 9
assure la lecture de la vitesse de clip tournants sèche
Clip
rotation, au moyen d’un capteur
microphone. glissement vibration Erreur lecture (micro) Visuel 3 3 1 9
-Dépôt de peinture
Injecteur / Régule le débit de peinture dans Peinture sèche logée sur déséquilibre des organes
sèche Simulateur 1 3 2 6
Restricteur le bol. l’injecteur tournants
-Crache peinture
Il assure une interface étanche
des arrivées fluides et d’air
Collage de la totalité des
Plan de pose contre toute contamination. Plan de pose défectueux Fuite d’aire Visuel 3 1 3 9
pipettes sur le plan de pose
Facilite la pose et la dépose du
pulvérisateur.
Tableau 4.6 : AMDEC du pulvérisateur
SOMACA Folio/
ETUDE AMDEC
Fournisseur : ABB-SAMES CARACTERISTIQUE DE LA DEFAILLANCE CRITICITE
Système : Robot IRB 5400-03
Sous-système : Axe porteur 3
COMPOSANT Fonction MODE DE CAUSE DE LA EFFET SUR LE Détection G F D C
DEFAILLANCE DEFAILLANCE SYSTEME

Pompe SEALER Conçue pour assurer un débit peinture Engrenage défectueux Usure Arrêt de la pompe Visuel
proportionnel à sa vitesse de rotation avec un 3 1 4 12
minimum de fuites internes. Simulateur

Régulateur de permet d'assurer un débit de fuite constant afin Régulateur défectueux Usure des composants Arrêt du régulateur Visuel
débit peinture de ne pas saturer les tuyaux en aval. 3 1 4 12
Arrêt de la pompe Simulateur

Moteur 4 ,5 ,6 Frein moteur axe 4 Usure Arrêt du robot Simulateur

3 1 2 6
défectueux

Tube -explosion de tuyau Chute de pression Fuite du solvant Visuel

2 2 4 16
mélangeur -fuite de solvant

Vanne 2 voies Commandées par l’air, vanne 2 voies Vanne défectueuse Fuite Fuite du solvant Visuel
normalement fermées qui effectuent diverses
opérations : alimentation peinture, rinçage 2 2 1 4
peinture, rinçage extérieur bol, rinçage
injecteur.

Vanne 3 voies Commandées par l’air, vanne 3 voies Vanne défectueuse fuite Fuite du solvant visuel
normalement fermées qui effectuent diverses
opérations : alimentation peinture, rinçage 2 2 1 4
peinture, rinçage extérieur bol, rinçage
injecteur.

Tableau 4.7 : AMDEC de l’axe porteur 3

3. Résultats de l’analyse AMDEC

3.1. Seuil de criticité

A partir des indices de criticité, il est possible de hiérarchiser les défaillances et de
recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à une limite constante et
contractuellement imposée.

Des actions correctives sont engagées pour toutes les causes de défaillance dont C
atteint ce seuil.

Toute note de G ou de F égale à 4 doit entraîner une action corrective de conception,

même si la criticité n'atteint pas le seuil fixé.

La note de G = 5 doit obligatoirement entraîner :

 une action corrective de conception, si elle existe, afin de rendre la gravité

inférieure ou égale à 4
(G ≤ 4),
 ou, s'il est impossible de faire disparaître l'effet ainsi noté (la note G restera à
5), une action corrective telle que les notes F de fréquence et D de non-
détection soient toutes deux égales à 1
(F = 1 e t G = 5 et D = 1).
En résumé un point critique correspond soit à un point dont la criticité des
défaillances est supérieure ou égale à un seuil donné, soit à un point où la gravité ou
la fréquence des défaillances est supérieure ou égale à 4.

(C ≥ Seuil) ou (G ≥ 4) ou (F = 4)

Nous avons choisi un seuil de criticité égale à 12 pour fixer les actions prioritaires à
mener pour réduire la criticité. Tout point critique dépassant ce seuil être traitées en
priorité et doit faire l'objet d'actions correctives pour tenter de l'éliminer.

53
 3.2. Hiérarchisation des risques par organe :
En utilisant l’histogramme de type ci-dessous, nous avons hiérarchisé les défaillances
entravant le bon fonctionnement du pulvérisateur et de l’axe porteur 3. Les classes
de criticité sont portées en ordonnée, alors que les composants correspondant sont
représentés en abscisse.

Criticité
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0

Organes

Figure 4.2 : Hiérarchisation des risques

En effet, les valeurs de la criticité d’après les grilles AMDEC pour chaque composant,
révèlent les résultats suivants regroupés par les sous ensembles:

Sous ensemble Composants critiques

Pulvérisateur BOL
4 Turbine
. Axe porteur 3 Pompe SEALER
5 Régulateur de débit peinture
:
Tube mélangeur

Tableau 4.8 : Composants critiques des sous ensemble

54
A la fin de cette étape, nous disposons d’une liste hiérarchisée, limitée aux plus critiques, des
modes et causes de défaillances dont nous voulons éviter ou diminuer les conséquences en
mettant en place des actions de maintenance adaptées

55
 Chapitre 5

Plan de maintenance
préventive des robots des
apprêts
 Le plan de maintenance préventive constitue, en milieu industriel, le dispositif le plus
fiable qui permet de renforcer le processus de production en augmentant la disponibilité
opérationnelle de ses moyens de production. L’élaboration et la mise en place d’un PMP des
robots des apprêts est à faire en respectant ces quelques directives qui relèvent de la
politique RENAULT au niveau de la maintenance préventive. En outre, ce PMP doit être
conçu à la lumière des conclusions tirées de l’étude AMDEC ainsi menée, et présentée dans
le chapitre précédent.

1. Démarche RENAULT pour la maintenance préventive

La démarche RENAULT prescrit les itératifs à suivre pour mener à bien le processus
d’élaboration et de mise en place d’un PMP. Ces itératifs concernent effectivement la
collecte des données, les standards à respecter lors de l’élaboration et les dispositifs
qui facilitent sa mise en place organisationnelle.
1.1. La maintenance préventive :
1.1.1. Définition :
Conformément à la norme EN 133061, la Maintenance Préventive est l’ensemble des
opérations exécutées à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits
et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien.
Le but premier de la maintenance préventive est de réduire a priori la probabilité de
certaines défaillances supposées de l’équipement, et d’améliorer in fine sa
disponibilité et de réduire ses coûts de défaillance (en terme de pertes de production
et coûts de réparation). Le recours à la maintenance préventive permet d’assurer la
sécurité des personnes (préventif légal) et la qualité du produit fabriqué.
1.1.2. Principe :
Par nature une opération de maintenance préventive doit lutter contre les causes
d’une défaillance. C’est dans ce sens, elle est conçue selon les principes suivants :
 La Maintenance Préventive ne doit prendre en compte que les
détériorations naturelles (usure courroie, encrassement filtre, appoint ou
vidange huile.).

1
Document standard Européen concernant la terminologie de la maintenance industriel

56
  Les détériorations forcées font l’objet d’étude d’amélioration ou de
formation (mauvaises conditions d’utilisation, erreurs de conduite, erreurs de
maintenance.).
 La Maintenance Préventive en Fonctionnement doit être privilégiée (rondes,
analyses vibratoires, visites thermo graphiques).
1.1.3. Typologie :
On distingue 2 types de maintenance préventive :
 MA (Maintenance Autonome) : entretien réalisé par le service production
(souvent des opérateurs ou Conducteurs d’Installation formés) suivant une
gamme prédéfinie.
 MP (Maintenance Professionnelle) : entretien planifié et réalisé par le
service maintenance suivant une gamme prédéfinie (planning de maintenance
préventive).
1.2. Plan de maintenance préventive :
1.2.1. Généralités :
Le Plan de Maintenance Préventive est la liste de toutes les interventions nécessaires
à effectuer sur une machine ou une installation en terme de nettoyage technique,
contrôle, visite, inspection, intervention de maintenance, pour la maintenir à son état
de référence. Il permet une vision globale de toutes les actions à apporter à
l’équipement.
La liste des actions du PMP détermine des actions prises en compte par le personnel
de fabrication dans le cadre de la maintenance autonome (MA) et celles prises en
compte dans le cadre de la Maintenance Professionnel (MP) :

Figure 5.1 : Liste des actions du PMP

57
Toutes ces opérations font souvent référence à des « gammes » de Maintenance:
une gamme de maintenance est le descriptif opératoire pour réaliser l’action. Elle
montre la manière, la chronologie, l’outillage spécifique, les valeurs de référence, les
consignes de sécurité.

1.2.2. Processus opérationnel de rédaction d’un PMP

Le contenu technique du PMP doit être le résultat d’un travail de groupe entre le
fournisseur, la Maintenance, la Fabrication et les Méthodes. Le pilotage est assuré
par le GATM ou les Méthodes Maintenance.
Les données d’entrées du processus d’élaboration sont identifiées ci-dessous :

Figure 5.2 : Processus opérationnel de rédaction d’un PMP

58
1.2.3. Fonctionnement et Mise en œuvre d’un PMP :
Une fois élaboré, le PMP doit impérativement suivre des étapes indispensables pour
réussir son fonctionnement, et son mise en place organisationnel dans l’atelier.

Figure 5.3 : Etapes de mise en œuvre d’un PMP

2. Elaboration du PMP des robots des apprêts :

L’élaboration du PMP doit être menée dans le but d’atteindre des objectifs liés à la
maintenabilité, la disponibilité et la gestion des programmes de la maintenance des
robots des apprêts. Pour en faire le PMP utilise des données de différents niveaux, et
sa conception obéit au PMP générique prescrit par les standards de RENAULT.
2.1. Objectif du PMP :
Les objectifs du PMP des robots des apprêts peuvent se décliner ainsi :
 Assurer le maintien de l’état de référence des robots des apprêts et la gestion
de leurs évolutions,
 Préparer la mise à disposition régulière et planifiée des moyens pour
appliquer les programmes de maintenance.

59
 2.2. Données d’entrées
2.2.1 Données d’entrées Fournisseur
Les données récupérées auprès des fournisseurs des robots des apprêts : ABB et
SAMES, nous a permis de :
 Faire le découpage fonctionnel des robots des apprêts,
 Déterminer les pannes susceptibles d’être subies par les deux robots,
 Elaborer les gammes de maintenance,
 Lister les pièces de rechanges.
2.2.2 Données d’entrées Site (GATM/Maintenance Métier)
Pour compléter les informations déjà détenues, on s’est inspiré d’un PMP d’un robot
similaire (Il s’agit d’un robot SAMES qui existe dans l’une des usines RENAULT en
France) se rapprochant des robots à étudier. En outre, l’engagement des lignes de
Fabrication a permis d’adapter la périodicité des opérations de maintenance en
fonction de la cadence de la ligne des apprêts.
2.2.3 Données d’entrées DPSI (SIMPM/UET Performance Vie Série)
Au niveau forme, le PMP des robots des apprêts doit être identique au PMP
générique des robots en vigueur chez RENAULT (voir figure ci-dessous). Il s’agit d’un
PMP standard conçue par le DPSI pour homogénéiser la gestion de la maintenance
industrielle dans les usines Renault. De telle manière, le PMP des robots des apprêts
va être facile à intégrer dans le système SIMON et dans le progiciel de la GMAO.
La figure ci-dessous présente la mise en page standard d’un PMP suivant les normes
RENAULT.

60
Figure 5.4 : PMP selon les normes RENAULT.
 2.2.4 Données d’entrées Ingénierie (DIVD usine)
Le PMP des robots des apprêts doit surveiller des paramètres issus du Plan de
Surveillance Process de la ligne des apprêts élaboré par la DIVD.
2.3. PMP des robots des apprêts :
2.3.1 Présentation du PMP
Au terme de ce processus de récolte et de traitement des données relatives à la
maintenance préventive des robots des apprêts, Le PMP peut être présenté selon le
modèle mentionné ci-dessous2 (voir figure n°).
2.3.2. Lecture détaillée du PMP
On prend l’exemple du bol.
En-tête du PMP:

Figure 5.5 : En-tête du PMP

Le site (c.à.d. le nom de l’usine) est indiqué tout en haut de la page.
Dans la deuxième ligne on a les informations suivantes :
La ligne de production est la ligne de peinture.
La Fonction Process est l’application apprêts.
030098 est la matricule de l’équipement, ici l’ensemble robot d’apprêts.
robot IRB 5400-03 est le libellé de l’équipement. Autrement dit, le modèle du robot.
Ces données ne sont pas obligatoires. Elles permettent d’identifier les Plans de
Maintenance Préventive.
 L’instruction répond à une codification précise (8 caractères) :
1 2 3 4 5 6 7 8
S (Simon) SO (Code Usine) P (Métier) 0001 (N° du PMP)

Ici : SO : SOMACA ; P : Peinture ; 0001 : Numéro séquentiel du PMP

Instruction = SSOP0001

2
Pour une version complète du PMP des robots des apprêts : Voire annexe

62
Tableau 5.6 : Exemple d’un plan de maintenance
Corps du PMP :

Figure 5.7 : Corps du PMP

Le pulvérisateur est l’un des sous-ensembles de l’ensemble Robot des apprêts,
contenant 12 éléments parmi lesquels on trouve l’élément bol. Pour maintenir
préventivement cet élément 4 actions est à effectuer : Contrôle usure ; Nettoyage
extérieur ; Nettoyage intégral ; Remplacement.
Dans la colonne qui suit, on a indiqué le temps estimée pour chaque action en heure,
minute et seconde.
La périodicité détermine la fréquence de chaque action. Le contrôle usure est
effectuée 1 fois par semaine (S01), le nettoyage extérieur est tous les jours à chaque
changement d’équipe (JEQ), le nettoyage intégral est effectué chaque semaine (S01)
et le remplacement 1 fois par an (A01).
L’état machine pour les quatre interventions est AHT, c.à.d. que le robot doit être
Arrêté Hors Tension.
L’outillage nécessaire est indiqué dans la 8ème colonne, mais pour plus d’information
sur sa référence ou son mode d’emplois il faut revenir à la gamme opératoire de
l’intervention (le N° de la gamme est indiqué dans la 13ème colonne).
Dans la 10ème colonne est indiqué le type de chaque action de maintenance
préventive : Conditionnel (C) ou systématique (S).
Concernant les opérations de remplacement, les pièces de rechange sont
référenciées (réf. fournisseur) dans la 11ème colonne :
Les quartes interventions sont dans le cadre de la maintenance programmé MP et
pas de la maintenance autonome AM, c’est pourquoi on a marqué l’avant dernière
colonne avec X. Et c’est un mécanicien MC qui sera chargé d’effectuer ces actions.

64
 3. Mise en place du PMP des robots des apprêts :

La mise en place du PMP des robots des apprêts se fait via le déploiement de deux
dispositifs essentiels à savoir : le système SIMON et les gammes de maintenance.
3.1. Intégration du PMP dans le système SIMON
SIMON : Système d'Information de la Maintenance Opérationnelle et de la
Nomenclature, déployé par RENAULT dans la plupart de ses usines. Il permet la
gestion documentaire de la maintenance.
Pour intégrer le PMP des robots des apprêts dans le système SIMON, il doit être
transcrit en format Excel. La capitalisation et la planification des interventions de
maintenance préventive correspondante, sont gérées ensuite à l’aide du module de
la Maintenance Opérationnelle.

Figure 5.8 : Intégration du PMP dans le système SIMON

65
 3.2. Gestion des interventions
Via le module de la maintenance opérationnelle dans SIMON, le PMP des robots des
apprêts va être regroupé avec les autres PMP de la même famille. Ceci, pour servir
ensuite, à planifier les interventions de la maintenance préventive correspondantes.
SIMON permet à cet égard, d’optimiser la gestion des interventions en regroupant
dans un même ordre de travail (OT) plusieurs interventions de même nature.
Précisons à cet effet, qu’une intervention n’est déclenchée qu’après l’élaboration
d’un ordre de travail (OT). Il contient des informations qui décrivent les phases de
travail individuelles.

Figure 5.9 : Gestion des interventions

66
Les ordres de travail (OT) correspondants au PMP des robots des apprêts, ainsi
diffusés par SIMON, vont être de nature préventive. Ils permettent de documenter
les travaux de maintenance et notamment :
 de planifier les interventions de maintenance de façon ciblée ;
 de surveiller la réalisation des interventions ;
 de saisir et d’imputer les coûts engagés par les interventions de
maintenance.
SIMON enregistre les données des ordres de travail dans l'historique de la maintenance.
Ces données sont extrêmement importantes pour les analyses et les prévisions futures.

3.3. Les gammes opératoires de maintenance

Lors de chaque intervention de maintenance préventive des robots, l’intervenant
doit se servir de la gamme opératoire (s’elle existe) correspondante à l’intervention
dont il est le responsable. En effet, une gamme opératoire de maintenance est un
document sur lequel on trouve le mode opératoire, pas à pas qui détaille le contenu
d'une action du PMP. Il décrit la manière de réaliser l'action, la chronologie, les
outillages spécifiques nécessaires, les valeurs de référence et les consignes de
sécurité. Le détail de son contenu est adapté au personnel qui réalise les actions, par
exemple localisation et description par schémas, textes, photos...

 Exemple : Gamme opératoire de démontage de l’ensemble bol et clip

67
 Les éléments bol et clip appartiennent Description synthétique
Émetteur de
au sous-ensemble pulvérisateur PPH 607 des taches de la gamme
la gamme
de l’ensemble robot des apprêts

Codification de la gamme ( 8 caractères )

Premier caractère =G pour gamme
4 caractères suivants = Code famille BEI
Nature de la maintenance 3 derniers caractères = numéro d'ordre

Consigne à respecter

Référence de
l’outillage
utilisé lors de
l’intervention

Les itératifs a suivre pour

mener a bien l’intervention

Identités des
réalisateurs de
la gamme
Indice indiquant le nombre de mises à
jour du contenu de la gamme

Figure 5.10 : Exemple d’une gamme opératoire de maintenance

68
 Pour pousser en haut le pavé de la performance, la gestion du PMP des robots des
apprêts doit impérativement être accompagnée d’une gestion rigoureuse, visant
l’augmentation de la disponibilité des pièces de rechange critiques et l’optimisation des
coûts de la maintenance.

69
 Chapitre 6

Gestion des pièces de rechange

 La gestion des pièces de rechange (PDR) est l’une des étapes cruciales pour tout
programme de maintenance préventive. Ceci, est dans l’objectif d’assurer la
disponibilité totale des PDR lors des interventions de remplacement ou de
lubrification.

1. Démarche RENAULT pour lister les pièces de rechange (PDR)

La démarche RENAULT à ce niveau concerne effectivement, la classification des

PDR selon une typologie bien spécifique ; l’identification de chaque PDR selon un
code unique et propre pour RENAULT ; et la conception d’une liste générique des
PDR.

1.1 Typologie des PDR

On distingue 3 types de PDR :

 Article du Commerce sur Catalogue (ACC) : Pièce dont la conception

n'appartient ni à Renault, ni au fabricant du moyen de l'ensemble, du
sous-ensemble ou du composant.

 Article Propriété Fabricant (APF) : Pièce dont le fabricant du composant,

du sous-ensemble, de l'ensemble ou du moyen déterminé, en détient la
propriété industrielle

 Article de Bien d'Equipement Dessiné (Article BED) : La pièce est

spécifique au (aux) moyen fourni à l'établissement, qui archive et peut
faire évoluer l'original du plan de la pièce.

1.2. Identification des PDR

L’identification des PDR, chez RENAULT, se fait selon un code dit MABEC qui
définit un langage commun à toutes les sociétés du groupe Renault, dans le but
d'identifier :

70
  les articles physiques afin d'en limiter le nombre;

 les dossiers des moyens spécifiques

1.3. Elaboration d’une liste de PDR

Selon RENAULT une liste des PDR doit être conçue selon le modèle présenté ci-
dessous :

Date de modification
Prix total proposé
Nom fournisseur

Nom intégrateur
Réf. fournisseur

Qté. proposée

Observations
Prix unitaire
Désignation
Catégorie

Quantité
MABEC
Repère

Tableau 6.1 : Liste de pièces de rechange vide

Repère : classement numérique des PDR.

Catégorie : classement des PDR par métier.

Tableau 6.2 : Codification des catégories

Nom intégrateur : nom de l’acteur responsable de l’intégration de l’installation.

Quantité : quantité stockée.
Quantité proposée : quantité prélevée du stock en cas de besoin.
Date de modification : date de la dernière mise à jour de chaque PDR.

71
2. Processus d’élaboration de la liste des PDR critiques des robots des apprêts
Lors de ce processus, on aura affaire à l’identification des PDR critiques selon la
codification MABEC ; et la mise en place d’une liste des PDR contenant toutes les
informations nécessaires pour faciliter leur gestion.

2.1. Identification des PDR critiques

Les PDR critiques présentées ci-dessous entrent dans le cadre du programme de
la maintenance préventive, tel qu’il est décrit au niveau du PMP des robots des
apprêts.

Code MABEC Type Désignation

AFP Bol et distributeur
AFP Clip
AFP Turbine
AFP Injecteur/Restricteur
AFP Cascade haute tension
AFP Nano-vanne
AFP Vanne deux voies
AFP Vanne trois voies
AFP Batterie axe 7
AFP Batterie de sauvegarde
AFP Huile : Shell Olama 320
AFP Graisse : Omega 77
Tableau 6.3 : Identification des PDR critiques

2.2. L’élaboration de la liste des PDR critiques

Une fois identifiés, les PDR critiques vont être listées selon le modèle prescrit par
RENAULT comme suit :

72
 Date de modification
Prix total proposé
Nom fournisseur

Nom intégrateur
Réf. fournisseur

Observations
Qté. Proposée

Prix unitaire
Désignation
Catégorie

Quantité
MABEC
Repère

1 P 1202905 SAMES SAMES Bol 1

2 P 1309562 SAMES SAMES Distributeur 1
3 P 1308547 SAMES SAMES Clip 1
4 P 1505874 SAMES SAMES Turbine 1
5 P 738635 SAMES SAMES Injecteur 1
6 P 640464 SAMES SAMES Restricteur 1
7 P 1511343 SAMES SAMES Cascade haute tension 1
8 P 1510004 SAMES SAMES Nano-vanne 4
9 P 458804 SAMES SAMES Vanne deux voies 1
10 P 458816 SAMES SAMES Vanne trois voies 1
11 P 3HNE 00413-1 ABB ABB Batterie du système de mesure 2
12 P 3HAB 2038-1 ABB ABB Batterie au lithium 2
12 P Olama 320 SHELL Huile 40 L
13 P Omega 77 OMEGA Graisse 5Kg
Tableau 6.4 : Liste des pièces de rechange critique
La liste des PDR critiques présentée ci-dessus sera complétée, et mise à jour lors
de chaque intervention de remplacement ou de lubrification.

3. Gestion de stock des PDR critiques des robots des apprêts

La gestion de stock des PDR critiques se fait sur le plan réel, au travers la mise en
place de ces quelques éléments suivants :

3.1 Calcul des besoins

Le calcul des besoins des PDR critiques se fait dans des intervalles de temps
variés, selon la méthode suivante :

Besoin = (HMPxQ)/T

Avec :
 HMP: heures de marche prévisionnelles du robot,
 Q : nombre de pièces du même type installées sur le robot,
 T : périodicité de remplacement systématique de la pièce en heurs.

73
 Calcul des besoins annuel

PDR HMP Q T Besoin Annuel

Bol 5221 1 5000 1,0442
Distributeur 5221 1 5000 1,0442
Clip 5221 1 5000 1,0442
Injecteur 5221 1 2000 2,6105
Restricteur 5221 1 2000 2,6105
Graisse - - -
Tableau 6.5 : Besoin annuel
Calcul des besoins tout les 3 ans

PDR HMP Q T Besoin de 3 ans

Turbine 15663 1 10000 1,5663
Cascade haute tension 15663 1 10000 1,5663
Nano-vanne 15663 4 15000 4,1768
Vanne deux voies 15663 1 15000 1,0442
Vanne trois voies 15663 1 15000 1,0442
Batterie du système de mesure 15663 2 15000 2,0884
Tableau 6.6 : Besoin tout les 3 ans
Calcul des besoins tout les 5 ans

PDR HMP Q T Besoin de 5 ans

Batterie au lithium 26105 2 25000 2,0884
Huile d’engrenage conique sup du bras vertical - - - 1,3 litre
Huile d’engrenage conique inf. du bras vertical - - - 1,5 litre
Huile Réducteur d’axe 1 - - - 10 litres
Huile Réducteur d’axe 2 - - - 4,8 litres
Huile Réducteur d’axe 3 - - - 4,8 litres
Huile Réducteur des axes 4, 5 et 6 - - - 10 litres
Huile Réducteur d’axe 7 - - - 1,5 litre
Tableau 6.7 : Besoin tout les 5 ans

3.2 Constitution de stock

Les PDR de remplacement :

La constitution d’un stock important pour ce type de PDR n’est pas obligatoire,
puisque la quantité à utiliser et la périodicité de remplacement sont connues
d’avance.

74
 Les PDR de lubrification :

La constitution d’un stock de pour ce type de PDR s’avère vitale, car la quantité à
utiliser, lors de chaque intervention de Graissage, est variable.

3.3 Méthode de gestion de stock

La méthode FIFO (First In First Out) est la plus adéquate pour gérer le stock des
PDR critiques, surtout celles de lubrification. Ceci, afin d’assurer une rotation
totale de l’ensemble des PDR stockées. Pour en faire, une fiche tel qu’elle est
présenté ci-dessous va être déployée pour assurer une gestion rigoureuse des
entrées/sorties des PDR stockées.

Elément Entrées Sorties Stock

Qté. C.U. C.T. Qté. C.U. C.T. Qté. C.U. C.T.

Tableau 6.8 : Fiche du suivi des entrées/sortie des PDR

3.4 Politique de réapprovisionnement

Choix du fournisseur

 PDR de remplacement : En plus des Robots, les sociétés ABB et SAMES

sont retenues également pour fournir les PDR puisqu’elles présentent les
meilleures conditions en termes de cout, qualité et délais.
 PDR de lubrification : sont retenus pour la fourniture de ce type de PDR,
les fournisseurs les plus réputés et reconnues (SHELL et OMEGA) dans le
domaine de la lubrification industrielle. Mais la multiplicité des
fournisseurs dans ce domaine, offre la possibilité de les concurrencer
entre eux pour obtenir le meilleur.

75
 Gestion des commandes des PDR

 PDR de remplacement :

Moment de

à
passation de

de
la commande

commander
Désignation
fournisseur

fournisseur

min/Stock
Quantité

livraison

sécurité
MABEC

Délais

Stock
Nom
Réf.

1202905 SAMES Bol Après 4655 h 1 3 Sms 1

1309562 SAMES Distributeur Après 4655 h 1 3 Sms 1
1308547 SAMES Clip Après 4655 h 1 3 Sms 1
1505874 SAMES Turbine Après 9655 h 1 3 Sms 1
738635 SAMES Injecteur Après 1655 h 1 3 Sms 1
640464 SAMES Restricteur Après 1655 h 1 3 Sms 1
1511343 SAMES Cascade haute tension Après 9655 h 1 3 Sms 1
1510004 SAMES Nano-vanne Après 14 655 h 4 3 Sms 4
458804 SAMES Vanne deux voies Après 14 655 h 1 3 Sms 1
458816 SAMES Vanne trois voies Après 14 655 h 1 3 Sms 1
3HNE 00413-1 ABB Batterie du système de mesure Après 14 880 h 2 1 Sms 2
3HAB 2038-1 ABB Batterie au lithium Après 24 880 h 2 1 Sms 2
Tableau 6.9 : Gestion des commandes des PDR de remplacement
 Les PDR de lubrification :
fournisseur

fournisseur

Moment de

commande

commande
Quantité à
Désignatio

min/Stock
passation

Délais de
livraison
MABEC

sécurité
Stock
Nom

de la
Réf.

Olama 320 SHELL Huile - 40 L 2jrs 10L

Omega 77 OMEGA Graisse - 5Kg 2jrs
Tableau 6.10 : Gestion des commandes des PDR de lubrification

Pour réussir le programme de maintenance préventive des robots des apprêts, la gestion de
stock des PDR doit coexister avec une gestion solide des couts de la maintenance. Une
gestion des couts se fait dans une optique d’optimisation, visant la réduction des couts et
donc participer à la compétitivité de l’entreprise.

76
 Conclusion

De nos jours, la maintenance préventive joue un rôle d’envergure dans l’amélioration

des performances de l’entreprise industrielle. En effet, condamnée à innover ou disparaître,

dans une ère caractérisée par une concurrence impitoyable sur un marché globalisé,

l’entreprise industrielle se trouve de plus en plus dans l’obligation de mettre en place des

programmes de maintenance préventive afin d’assurer la disponibilité permanente de ses

outils de production et permettre ainsi l’amélioration du rapport qualité prix et des délais

de production.

A travers ce mémoire de fin d’étude, dont l’objectif était la mise en place d’un plan

de maintenance préventive des robots des apprêts au niveau du département de peinture

de la SOMACA, il a été question d’élaborer ledit PMP ainsi que ses gammes opératoires,

partant d’un diagnostic approfondi de l’état actuel de la fonction maintenance au sein du

département de peinture et d’une analyse AMDEC des robots selon le standard RENAULT.

Force était de constater que Le déploiement du PMP des robots des apprêts, à

l’intérieur du département peinture de la SOMACA, suppose la coopération de l’ensemble

des acteurs concernés. En effet, cette coopération est sine qua non pour réussir sa mise en

place organisationnelle et pour tracer les perspectives d’amélioration et d’optimisation de la

maintenance préventive ainsi prévue par le PMP que nous avons mis en place.

77
 Le PMP des robots des apprêts tel qu’il a été conçu, aussi perfectible qu’il soit, doit

faire l’objet d’une continuelle amélioration. Son efficacité et ses coûts intrinsèques vont

effectivement s’améliorer au fil des années par l’expérience à acquérir sur la connaissance

des robots. En outre, le PMP peut être bel et bien optimisé s’il est déployé dans le cadre d’un

système de GMAO, puisque ce dernier dispose d’outils de reporting et de tableaux de bord

permettant de mesurer, en temps réel, la performance des actions de la maintenance

préventive.

Une fois adopté, le PMP que nous proposons doit également être accompagné d’une

gestion des coûts de la maintenance et d’un plan d’action spécifique visant l’optimisation de

ces derniers. Cet exercice de suivi et d’optimisation pourra faire l’objet d’un travail à part.

78
 Bibliographie

Ouvrages :

[1] : Jean HEAG, « Pratique de la maintenance préventive », édition 2002, Dunod.

[2] : Mohamed Nabil NGOTE, « Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur
Criticité AMDEC», Note de cours à l’Ecole Nationale de l’Industrie Minérale.

[3] : Mohammed MLIHA TOUATI, « La maintenance industrielle », Cours à l’Ecole Nationale

de l’Industrie Minérale.

[4] : M. TAHIRI, « Audit de la maintenance et GMAO », Cours à l’Ecole Nationale de

l’Industrie Minérale.

[5] : Jean-Pierre VERNIER, « Fonction maintenance », Techniques de l’Ingénieur, traité Génie

industriel.

Documents fournisseurs:

[6] : Manuel du produit IRB 5400 / 500, ABB Flexible Automation, réf. 3HNT 00104-1 Fr.

[7] : Manuel d’emploi, « Pulvérisateur PPH607 Robotique simple circuit sans régulateur »,
SAMES Technologies

Sites Internet :

[8] : [Link] site officiel de la comite de normalisation des moyens de

production