2 ) – les séparateurs :
But du traitement :
Le traitement consiste à séparer les
principaux composants de l’effluent brut afin de
permettre la livraison au client de produits
conformes à des normes définis (salinité < 50
mg/l et % d’eau < 1%o ) . En plus, pour des
raisons de commodité, on est obligé d’expédier
sur les lieux de raffinage et de consommation des
produits séparés.
Principe des installations de traitement :
A ) – la séparation : opération destinée à séparer
le gaz de l’huile grâce à un séparateur par le jeu
de différence de densité entre les fluides non
miscibles.
B ) – le refroidissement : procédé destiné à faire
condenser les parties les moins volatiles d’un mélange
gazeux, quand on choisit une température comprise
entre celle du point de rosée et celle de bulle.
C ) – la distillation : procédé inverse au précédent, on
fait bouillir une huile pour libérer les parties volatiles.
D ) – l’absorption : il est connu que le propre des
mélanges est de maintenir à l’état dissous des corps
qui, à l’état pur, se présente sous forme gazeuse. Cette
propriété est utilisée dans les tours d’absorption. Ce
sont les colonnes à plateaux, où l’on injecte à la partie
médiane le gaz à traiter et à la partie supérieure une
huile pauvre (constituée surtout d’HC à nombre élevé
d’atomes de carbone, peu volatils) . Cette huile, en
retombant, rencontre à contre courant le gaz et en
dissout les parties les moins volatiles. Le liquide est
recueilli à la partie inférieure.
E ) – l’adsorption : ce procédé utilise la propriété de
certains corps poreux d’absorber préférentiellement
les parties lourdes d’un mélange gazeux.
G ) – la compression : nous permet d’obtenir un
résultat analogue à celui du refroidissement.
Définition et Principaux types de Séparateurs :
Un séparateur est une capacité sous pression
incorporée à un circuit où elle provoque un
ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.
A la faveur de cette tranquilisation, les fluides déjà
partiellement séparés en amont, se trient par différence
de densité. Le gaz plus léger s’échappe vers le haut.
Comme la pression dans l’enceinte est constante grâce
à une vanne automatique sur la sortie gaz, commandée
par un contrôleur de pression, un nouvel équilibre
diphasique s’établit et du gaz libre dans ces conditions
se dégage du liquide.
Chambre secondaire
Chambre primaire
Soupape de sécurité
Extracteur de brouillard
Sortie gaz
Entrée gaz + liquide
Diffuseur
Sortie d’huile
Cloison antivagues Purge
Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique
disposé soit horizontalement ( capacité allant jusqu’à 5000 m 3 / J ),
soit verticalement (capacité allant jusqu’à 500 m 3 / J ) et dans les deux
cas, la pression peut atteindre 400 Kgf / cm2.
Parfois, on utilise des séparateurs sphériques , caractérisés par
leur grande capacité en gaz et conviennent pour le traitement des
gaz à condensât.
C’est pourquoi, apparaît un autre critère de classification des
séparateurs, comme suit :
- Séparateur de détente : utilisés pour le traitement
des gaz à condensât, fonctionnent à haute pression et
à basse température ( LTS ), équipés de duses servant
à régler le taux de détente. Des dispositifs de
prévention contre la formation d’hydrates (
réchauffage des points critiques et injections de
produits antigel « alcool ou glycol » ) y sont prévus.
- Séparateurs gaz / huile : appareils utilisés pour le
traitement des effluents où la phase principale est
liquide, généralement du type horizontal ,, dont le
rendement est meilleur.
- Séparateurs purgeurs : leur aménagement interne
est simplifié , leur rôle est de soutirer du gaz ou de
l’eau sur un circuit, ce qui accroît sa capacité utile. On
peut citer à titre d’exemple, le séparateur d’eau libre
« Free Water Knock Out : FWKO » qui purge l’eau et
recycle l’huile et le gaz.
- Scrubbers et filtres : séparateurs destinés à
parfaire la dessiccation d’un gaz déjà traité et arrêter
les particules solides. On les utilise pour affiner le gaz
d’alimentation des régulateurs automatiques et des
moteurs.
Mécanismes mis en œuvre dans les séparateurs :
1 ) – Mécanisme de base : toute séparation s’opère par le jeu des
différences de densité existant entre les fluides non miscibles.
2 ) – Mécanisme d’extraction du gaz libre de l’huile : l’huile déposée
au fond de cuve contient encore du gaz libre dans les conditions de P et
de T° du séparateur. La libération se réalise si le temps imparti est
suffisant, appelé souvent le temps de rétention utile du liquide. C’est
une donnée de base du calcul de la capacité des séparateurs. Il est
fonction de la pression dans l’enceinte et de la viscosité de l’huile, ainsi
que de la hauteur du niveau du liquide. Il est compris entre 50 secondes
et 5 minutes.
3 ) - Mécanisme de récupération de l’huile
entraînée par le gaz : la turbulence dans les
conduites et la diffusion par les duses font
qu’après entrée dans le séparateur, des
gouttelettes de liquide restent en suspension dans
le gaz sous forme de brouillard. Pour accélérer le
processus de traitement, on fait recours à des
artifices :
Projection contre une paroi ;
Cheminement contrarié par chicanes ;
Centrifugation ;
Filtration par tamis.
En plus des critères de classification des
séparateurs cités ci-dessus , apparaît un troisième ,
comme suit :
Séparateurs classiques ;
Séparateurs compteurs.
Tout d’abord, les premiers assurent l’opération de
séparation normale et non pas le comptage de la
production. Ils sont constitués par un corps
cylindrique en acier, fermé à chaque extrémité par un
fond bombé, ce dernier se présente selon un profil
sphérique ou en anse de panier. Le séparateur porte
un certain nombre d’orifices.
On peut citer :
- entrée des fluides ;
- sortie des gaz ;
- sortie des liquides ;
- raccord du joint d’éclatement, piquages divers pour instruments de
mesure et de contrôle.
Et des aménagements internes, tels que :
- le déflecteur ;
- l’extracteur de brouillard ;
- les cloisons antivagues.
Fonctionnement : l’effluents pénètre par l’extrémité
amont du séparateur. Il est diffusé dans la chambre
primaire par le déflecteur. Du gaz libre se dégage et
remonte vers la sortie supérieure, les liquides
s’accumulent sous un planché perforé dans la
chambre de décantation.
Le gaz encore chargé de brouillard pénètre dans
une chambre secondaire en franchissant la section de
tranquillisation et traverse cette chambre à une vitesse
qui est fonction du débit, de la pression et de la section
de passage disponible. Durant ce parcours, les
gouttelettes de liquide les plus lourdes tombent sous le
plancher perforé, l’extracteur de brouillard arrête les
plus légères.
Quand la vitesse d’écoulement du gaz est importante,
l’entraînement de liquide est important, l’extracteur de
brouillard s’engorge et par conséquent la séparation
est mauvaise.
Dans un séparateur horizontal, les liquides
décantés sont étalés sur une grande longueur. Pour
stabiliser le plan d’interface, on dispose généralement
quelques cloisons brises - vagues transversales.
On ajoute que des aménagements peuvent être apportés
aux séparateurs deux phases afin de les transformer en
séparateurs trois phases, comme suit :
Par la mise en place d’un cloisonnement
approprié dans la chambre de rétention ;
Par le jeu de deux contrôleurs de niveau
(flotteurs ) placés, l’un sur l’interface huile - gaz,
l’autre sur l’interface huile- eau.
Les séparateurs compteurs : placées sur les batteries de
test, effectuent le comptage automatique de la
production à l’aide de capacités calibrées. Ils
comprennent :
Une chambre de mesure isolée du séparateur et reliée
avec lui par une conduite intérieure, parfois on
trouve deux fonctionnant alternativement.
Une vanne de contrôle à trois voies disposée sur la
conduite reliant le séparateur à la chambre de
mesure et permettant de la mettre soit en
communication avec le séparateur, soit avec la sortie
d’huile.
Deux contrôleurs de niveau disposés à la partie
supérieure et à la partie inférieure de chaque
chambre de mesure, ayant pour mission d’envoyer un
signal à un tableau de contrôle central lorsque le
niveau atteint l’une de ces deux positions.
Un compteur enregistrant automatiquement une unité à chaque vidange de
capacité.
On distingue plusieurs types, et on cite à titre d’exemple :
Séparateur à chambre de mesure incorporée
Séparateur mobile du type Rolo Wellchecker.
Le débit de gaz est mesuré par comptage
déprimogène ( poste orifice Daniel Senior et cellule
différentielle Barton ). Le système à diaphragme du type
Venturi, est le plus utilisé dans l’industrie pétrolière.
L’appareil doit être centré dans la conduite, placé dans
une partie rectiligne où l’écoulement est moins perturbé.
La longueur amont doit être de 20 fois le diamètre de la
conduite et celle aval de 10 fois le diamètre.
Le calcul des débits est basé sur le principe de la
conservation de l’énergie. Le résultat obtenu met en
évidence l’équation du débit en gaz ( unités pratiques
françaises ) comme suit :
hw P
Qgaz 0.18943 d 2 K
T Z g
avec :
« d » : orifice en mm ;
k : coefficient global de l’orifice ;
« hw » : hauteur en mm d’eau ;
P : pression en bars ;
T : température en °K. ;
Z : coefficient de compressibilité du gaz ;
g : densité du gaz.
Parfois, et d’après le système Anglo-Saxon, on
utilise la formule ci-dessous :
Qgaz C *FTF hw P(HPouMP) 14
.7
avec :
C : constante qui dépend du diamètre de la
conduite et celui de l’orifice ;
FTF : Flowing Temperature Factor =
520
460 T ( F ) ;
L’huile et l’eau sont jaugées séparément dans les
chambres de mesure. Le système de contrôle de chaque
chambre de mesure entraîne deux compteurs couplés :
un totalisateur numérique et un enregistreur de
fréquence des purges. Soit :
C * n
Qliquide *103 *24 (m3 / Jour).
T
Avec :
C : capacité de la chambre de mesure = 159 litres ;
n : nombre de purges ;
T : temps de test en heures.
Rappel :
GOR total = [ Qgaz (HP) + Qgaz (BP) ] / Qhuile.
