Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau), utilisé dans la

préparation du béton, et aujourd'hui le plus souvent employé dans la confection

des dallages, des parpaings, des enduits et des mortiers.

Il est fabriqué par chauffage à très haute température de calcaire (70 à 80 %) et

d'argile (20 à 30 %) pour former, par réaction endothermique, le clinker, des nodules
de silicates de calcium. Ils sont ensuite broyés finement, d'autres composants étant
éventuellement ajoutés (jusqu'à 30 %) dont du calcaire à nouveau, non cuit. Le
ciment est utilisé pur ou en mélange avec des granulats (sables, graviers, etc.) en
ajoutant de l'eau qui participe à la prise de cette poudre en un maillage très solide de
nanocristaux de silicates de calcium hydratés. La première opération libère du gaz
carbonique qui est réabsorbé par la seconde.

Connu des romains qui l'utilisent par exemple pour la construction du Panthéon, le
ciment est oublié (le mortier de chaux restant en usage) puis redécouvert à la fin
du XVIIIe siècle, les travaux de Louis Vicat lui donnant une nouvelle vigueur à partir
de 1818 .

Les ciments sont actuellement classés sous la dénomination « CEM » suivi d'un
chiffre romain allant de I à V suivi d'une lettre majuscule en fonction de leur teneur
en clinker et d'autres composants (chaux, fumées de
silice, pouzzolane, laitier de hauts fourneaux, etc.). Le terme « ciment Portland » est
tombé en désuétude depuis la fin des années 1970, remplacé par les termes
« CPA » (ciment Portland pur) et « CPJ » (ciment Portland composé), abandonnés à
leur tour lors du passage à la norme européenne, mais qu'on trouve encore dans
plusieurs pays.

En 2008, plus de deux milliards de tonnes de ciment étaient produites par an dans le
monde, à 80 % produits et consommés dans les pays émergents, avec une
croissance de plus de 5 % par an de 1991 à 20081.

En 2006, pour la seule Europe, ce sont 267 millions de tonnes, soit 13 % de la

production mondiale2. Cette production est très énergivore, et la production du
clinker, son principal constituantNote 1, est responsable d’approximativement 5 % des
émissions de gaz à effet de serre (GES) anthropiques3,4, contribuant
au réchauffement climatique5.

Étymologie
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Du temps de la Rome antique, les caementa6 (du latin caementum,
signifiant moellon, pierre de construction) désignaient les pierres ajoutées in situ à
la chaux pour constituer l'opus caementicium. Vers le Ier siècle apr. J.-C., la Rome
antique améliore la technique de la chaux par l’incorporation de sable volcanique de
Pouzzoles — pulvere Puteolano, la pouzzolane — ou de tuileaux broyés (testam
tunsam, le mélange est appelé alors « opus signinum » dans la terminologie
archéologique moderne). Comme le dit Vitruve dans son De architectura (Livre
II, chap. 6), le mortier peut résister à l'eau et même faire prise en milieu très humide.
Cette vertu est due à la présence d'une grande quantité de silicate d'alumine. En
ajoutant à la chaux aérienne de la pouzzolane ou des tuileaux, on la transforme
artificiellement en chaux hydraulique. Ce n'est qu'en 1818 que Louis Vicat expliquera
les principes de cette réaction, dans sa théorie de l'hydraulicité7 ouvrant la voie à la
découverte du ciment Portland.

Il y a eu par la suite confusion, puis transfert de vocable, le ciment devenant

le mortier, puis le liant seul. « Comme il convient de respecter la terminologie
maintenant strictement définie par la technique, il faut réserver ce mot à la
désignation des ciments qui sont des mélanges artificiels de chaux avec de l'argile et
des sels métalliques […] : de tels mélanges étaient évidemment inconnus des
Romains »6.

Un glossaire du début XIXe siècle appelle « ciment », les tuiles, briques ou carreaux
cassés et réduits en poudre8. Le mortier mêle de la chaux, du sable et du ciment. En
1822, le chimiste allemand Johann Friedrich John, appelle « ciment » les parties
étrangères qui donnent à la chaux la propriété de durcir dans l'eau, soit
son hydraulicité. Il dit qu'il est possible d'améliorer les chaux qui ne contiennent point
le ciment en l'y introduisant par voie sèche9.

Au XIXe siècle, la comparaison des mortiers des anciens (et surtout ceux qui ont été
faits par les Romains) aux mortiers des temps modernes, conduit à supposer que les
premiers étaient meilleurs. Plusieurs constructeurs annoncent alors avoir trouvé le
secret des mortiers romains mais d'autres remarquent avec raison qu'il n'a subsisté à
travers le temps que les constructions faites avec de bonnes chaux dans de bons
mortiers9,10. En 1796, James Parker invente le ciment naturel prompt, qui est baptisé
improprement « roman cement ». La marque est traduite dans toutes les langues, ce
qui donne en français le ciment romain rebaptisé par la suite ciment prompt.
Le ciment Portland inventé à cette époque est de même nature.

Définition
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Le ciment est un liant, une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une
solution saline une pâte homogène et plastique, capable d’agglomérer, en
durcissant, des substances variées appelées « agrégat » ou « granulat »11.

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours

son maximum de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance
et sa stabilité, même sous l’eau. Son emploi le plus fréquent est sous forme de
poudre, mélangée à de l'eau, pour agréger du sable fin, des graviers, pour produire
du mortier, ou encore du béton.

Un ciment est dit naturel lorsqu'il résulte de la simple cuisson à température modérée
(500 à 1 200 °C) d’une marne ou d'un calcaire argileux (ciment prompt, ciment
romain, et les premiers ciments Portland sont des ciments naturels) . Il est
dit artificiel lorsqu'il résulte de la cuisson à plus haute température (1 450 °C) d’un
mélange moulu de calcaire, de marne ou d'argile12 ou une autre définition : un ciment
« artificiel » est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels (de la main
humaine) de silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune
action, ou qu'une action très lente avant la trituration, et qui, réduits en poudre
mécaniquement, font prise sous l’action de l'eau, dans un délai qui varie selon leur
proportion.
 Maçon mettant en œuvre du ciment.

La cimenterie d'Obourg (Belgique).

Historique
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Un ouvrier transporte du mortier dans un oiseau de

maçon (Dagobert visitant le chantier de la construction de Saint-Denis, enluminure
de Robinet Testard dans les Grandes Chroniques de France, 1471).
Mortiers anciens
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La fabrication de liants par calcination de la pierre (four à calcination) est plus
ancienne que l'art du potier. Des sols en terrazzo incorporant de la chaux ont été
construits dans les constructions du Néolithique précéramique (PPN A et B,
environ 9000 à 8000 av. J.-C.) en Anatolie, à Çayönü et Nevalı Çori notamment.
L'Égypte emploie un mortier de plâtre pour lier les pierres. Les mortiers auraient
ensuite été améliorés par les civilisations suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile.
Les Grecs emploient le plâtre et la chaux, essentiellement dans la confection
d'enduits, de stucs. C'est véritablement les Romains qui généralisent l'usage de la
chaux comme mortier. Ils la renforcent avec des tuileaux ou des
cendres pouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles ou
« Pozzuoli » près de Naples)13 selon une recette donnée par Vitruve14,15 (pas toujours
respectée).

L'ajout de pouzzolanesNote 2, dans un mortier mouillé à l'eau de mer, lui confère une
solidité élevée à la suite d'une réaction impliquant l'aluminium d'origine volcanique
qui stabilise le complexe d'hydrate de silicate de calcium, avant qu'un phénomène
de carbonatation ne durcisse plus encore le mortier, lui permettant notamment de
bien résister aux attaques de la mer, comme en baie de Naples où l'on trouve des
maçonneries de plus de 2 000 ans (mieux que le ciment Portland actuel16).

Puis jusqu’à l'Époque moderne, le mortier consiste en un mélange de chaux,

additionnée de tuileaux ou briques concassées, dont l'argile possède des propriétés
hydrauliques. La pouzzolaneNote 3 est très utilisée en addition.

Le mortier de chaux des Romains consommant moins d'énergie à la

production, 900 °C étant nécessaires pour la calcination du calcaire (contre
les 1 450 °C nécessaires pour le ciment Portland16), le modèle économique d'une
alternative à la chaux permettrait de réduire les émissions de gaz à effet de serre des
cimenteries. En France, des gisements de pouzzolane sont d'autre part disponibles
(Auvergne, Velay, Vivarais, Provence).

Découverte moderne
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Le ciment ne prit son acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis
Vicat identifia le phénomène d'hydraulicité des chaux en 181717, et celle des ciments,
qu'il appelait « chaux éminemment hydrauliques » ou « chaux limites », en 1840.

La recherche sur l'hydraulicité des chaux débuta à la fin du XVIIIe siècle pour aboutir
vers 1840, à la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses,
non hydrauliques, qui ne durcissent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui
durcissent même sous l'eau, les chaux éminemment hydrauliques (riches en argiles)
qui se solidifient très rapidement, et les chaux limites (trop riches en argiles) qui se
solidifient très rapidement puis se décomposent, si elles ne sont pas cuites au degré
de fusion pâteuse.

En 1796, James Parker découvrit sur l'Île de Sheppey, en Grande-Bretagne,

le ciment prompt (une chaux éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise
rapide, cuit à 900 °C comme les chaux naturelles ordinaires) qu'il baptisa
commercialement ciment romain. Ce ciment acquit par la suite, de 1820 à 1920
environ, une grande réputation. Il fut fabriqué dans toute l'Europe et servait à faire
des moulages au gabarit, ou à fabriquer des pierres artificielles de ciment moulé. Au
début du XIXe siècle, toute l'Europe s'active, la France surtout, pour ne rien devoir
aux Britanniques ni à la pouzzolane italienne. En 1817, le Français Louis
Vicat découvrit le principe d'hydraulicité des chaux — concernant la proportion
d'argile et la température de cuisson — et publia ses travaux sans prendre de brevet.
En 1824, le Britannique Joseph Aspdin déposa un brevet pour la fabrication d'une
chaux hydraulique à prise rapide qu'il appela commercialement le « ciment
Portland », car la couleur de son produit ressemblait aux célèbres pierres des
carrières de la péninsule de « Portland » situées en Manche. C'est un ciment
similaire à ceux que décrivit Vicat, encore que son brevet soit imprécis. Mais il fallut
attendre 1840, et la découverte des principes d'hydraulicité des ciments lents (dits
aujourd'hui ciments Portland) toujours par Louis Vicat (Société des Ciments Vicat)
— une cuisson à la température de fusion pâteuse soit 1 450 °C qui permit d'obtenir
le clinker — pour voir une réelle fabrication de ces ciments modernes, et voir
apparaître ensuite une architecture de béton coffré puis de béton armé.

La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle

en 1846 à Boulogne-sur-Mer (Ciments français). Le développement n'a pu se faire
que grâce à l'apparition de matériel nouveaux, comme le four rotatif et le broyeur à
boulets. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent sans cesse, et le temps
nécessaire pour produire une tonne de clinker, constituant de base du ciment, est
passé de quarante heures en 1870, à environ trois minutes actuellement.

Principes et méthodes de fabrication

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La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

 préparation du cru ;
 cuisson ;
 broyage et conditionnement.
Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement
des matériaux :

 fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne), 2,5 % de la production
européenne en 20082 ;
 fabrication du ciment par voie semi-humide (dérivée de la voie humide), 7,5 % de
la production européenne en 2008 avec la semi sèche ;
 fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée), 92 % de la production
européenne en 2008 ;
 fabrication du ciment par voie semi-sèche (dérivée de la voie sèche).
La composition de base des ciments actuels est un mélange de silicates et
d’aluminates de calcium, résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec de la
silice (SiO2), de l’alumine (Al2O3), et de l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire
est fournie par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des
argiles. Ces matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou
marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits

des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1 450 °C)
dans un four à calcination. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe)
est le clinker.

Four à calcination rotatif incliné ou kiln.

Un mélange d’argile (20 à 30 %) et de calcaire (70 à 80%) est introduit dans un four
tubulaire rotatif légèrement incliné chauffé par une flamme aux environs de 2 000 °C.
Cette flamme est alimentée par différents combustibles solides, liquides ou gazeux.
Au contact des gaz chauds la matière s'échauffe progressivement. À l'entrée la
température de l'ordre de 800 °C provoque la déshydratation des argiles et la
décarbonation du calcaire pour produire la chaux (CaO). Puis la chaux se combine
d'une part à l'alumine et à l'oxyde de fer pour former des aluminates et
aluminoferrites de calcium, et d'autre part, à la silice pour former du silicate
bicalcique (bélite). La température augmentant tandis que la matière progresse vers
la flamme, les aluminates (1 450 °C) et aluminoferrites (1 380 °C) fondent : cette
étape finale de fusion pâteuse (sintering, frittage) à la plus haute température atteinte
par le four est essentielle car elle favorise la formation de silicate tricalcique (alite) à
partir du silicate bicalcique (bélite) et de la chaux restante. Les cimentiers
recherchent la plus haute teneur possible du clinker en alite, la phase minérale aux
propriétés chimiques et mécaniques les plus utiles dans le clinker (voir plus loin
l'explication concernant la résistance mécanique du béton après la prise du ciment).
À cette fin, en sortie de four, le clinker doit être refroidi le plus rapidement possible
afin de minimiser la transformation chimique exothermique non-souhaitée en sens
inverse qui diminuerait la teneur du clinker en alite.

C2S + C + chaleur → C3S : Formation endothermique de l'alite favorisée à

haute température.
La réaction en sens inverse s'écrit comme suit :

C3S → C2S + C + chaleur : Décomposition exothermique de l'alite survenant

au refroidissement.
Note : les équations ci-dessus sont écrites en utilisant la notation cimentière.
La formule chimique de l'alite en notation chimique normale est Ca3SiO5 ou 3
CaO • SiO2.

En effet, plus tard, lors de la mise en œuvre du béton sur les chantiers de
construction, c'est l'hydratation du silicate tricalcique (C3S, alite) qui donnera
l'essentiel de sa résistance au béton à base de ciment Portland. C'est
pourquoi on cherche toujours à maximiser la formation de la phase alite à très
haute température dans le four (1 450 °C) et à refroidir/solidifier ensuite le
clinker le plus rapidement possible pour figer (solidifier, tremper) cette phase
minérale et éviter qu'elle ne se décompose en bélite et oxyde de calcium. Une
fois le clinker solidifié, sa composition minéralogique ne peut plus changer,
les équilibres chimiques alite/bélite ne pouvant varier avec des vitesses
significatives qu'en phase liquide fondue (nécessaire à la mobilité des
espèces chimiques réactionnelles).

Fabrication par voie humide

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Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le
plus simple mais qui requiert le plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont broyés finement et mélangés avec

l’eau de façon à constituer une pâte assez liquide (28 à 42 % d’eau). On
brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de huit à dix mètres
de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite entreposée dans de grands bassins de volumes de

plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et
homogénéisée. Ce mélange est appelé le « cru ». Des analyses chimiques
permanentes permettent de contrôler la composition de cette pâte et
d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite acheminée à l’entrée d’un four rotatif, chauffé à son
extrémité par une flamme intérieure. Ce four rotatif légèrement incliné est
constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre deux cents
mètres. On distingue à l’intérieur du four plusieurs zones, dont les trois
principales sont :

 la zone de séchage ;
 la zone de décarbonatation ;
 la zone de clinkérisation.
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage — environ 20 %
de la longueur du four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les
échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four.

Fabrication par voie sèche

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Après avoir été finement broyée, la poudre (farine) est transportée depuis le
silo d'homogénéisation (voir paragraphe ci-dessous) jusqu’au four, soit par
pompe, aéroglisseur (lit fluidisé) puis par aérolift ou élévateur.

Les fours sont constitués de deux parties :

 le préchauffage : dans une tour de préchauffage (structure verticale fixe)

constituée de cyclones et d'échangeurs de chaleur, ou sur une grille Lepol
(voir schéma p. 32 2) ;
 le four ou tronçon rotatif.
Dans une tour de préchauffage, les gaz réchauffent la farine crue qui circule
dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La farine en s'échauffant au-
delà des 800 °C environ va se décarbonater (partiellement) en libérant du
dioxyde de carbone (CO2) et son eau. Ce deuxième procédé est plus efficace
et beaucoup plus rapide que les grilles. La farine chaude pénètre ensuite
dans le tronçon rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais
beaucoup plus court.

La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants

problèmes techniques :

La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. Le

système utilisé pourrait en effet être néfaste : il est de fait utilisé ailleurs pour
trier des particules. Dans le cas de la fabrication des ciments, il n’en est rien.
La poudre reste homogène. Ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et le
calcaire ont la même masse volumique (2,70 g/cm3). De plus, le matériel a
été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.

Le problème des poussières, dont les nuisances sanitaires et

environnementales obligent les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce
qui augmente considérablement les investissements de la cimenterie.

Les dépoussiéreurs utilisés pour traiter les gaz du four sont :

 les électrofiltres constitués de grilles de fils métalliques mis sous haute

tension électrique et sur lesquels viennent se fixer des grains de
poussière ionisée. Ces grains de poussière s’agglomèrent et, sous l’action
de vibreurs ou de marteaux qui agitent les fils, retombent au fond du
dépoussiéreur où ils sont récupérés et renvoyés dans le four. En dehors
des pannes, ces appareils ont des rendements de l’ordre de 99 %, mais
absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie.
Les problèmes rencontrés sont similaires à ceux rencontré dans
l'application de peintures liquides ou en poudre : problèmes de pointes,
d'angles concaves, d'amorçage. La température et l'humidité doivent être
contrôlés et régulés, de même que l'usure mécanique (pièces de
frappage) : l'entretien doit donc être régulier18,19.
 les filtres à manches, que l'on retrouve dans d'autres industries
(menuiserie industrielle mais aussi artisanale) : le problème est ici le
colmatage nécessitant des procédés de décolmatage par inversion de
flux, raclage, agitation...
Le choix entre les deux technologies n'est pas évident. Les contrôles par la
DREAL sanctionnent tout dépassement18, avec arrêt de production possible...

Voie humide et voie sèche (suite)

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Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du
clinker), dont il existe plusieurs types comme les refroidisseurs à grille, ou à
ballonnets. La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du clinker
(phase vitreuse).

De toute façon, quelle que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four,

on obtient un même clinker qui est encore chaud, d'environ 600 à 1 200 °C. Il
faut ensuite le broyer très finement et très régulièrement avec environ 5 % (en
poids) de gypse (CaSO4 · 2 H2O) afin de pouvoir maîtriser la prise du ciment
lors de son hydratation au contact de l'eau. L'ajout de gypse est indispensable
pour éviter la prise trop rapide et incontrôlable du ciment lors de l'hydratation
de l'aluminate tricalcique (3 CaO · Al2O3 noté également C3A), la phase la
plus réactive et dont la réaction d'hydratation est la plus exothermique des 4
phases minérales constituant le clinker. Les ions sulfates libérés par la
dissolution du gypse forment un fin film d'ettringite tapissant la surface des
particules de C3A. L'accès de l'eau aux grains de C3A devient alors plus
difficile ce qui ralentit leur hydratation et permet d'éviter une prise fulgurante
(flash setting en anglais) du ciment.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que
le clinker est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs
broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque

horizontalement, remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner
rapidement autour de leur axe (20 tr/min). Le procédé est le même que pour
le broyage de pigments. Certains broyeurs ont des compartiments qui
permettent d’affiner progressivement. Le clinker/ciment y atteint une
température élevée (160 °C), ce qui peut nécessiter l’arrosage extérieur des
broyeurs. On introduit le clinker avec des adjuvants dans la partie haute, puis
on récupère la poudre dans la partie basse : on peut maintenant parler de
ciment.

Lors du broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le

broyeur. Lors du broyage en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le
broyeur, puis à sa sortie, est trié dans un cyclone. La fraction fine
correspondant à la granulométrie requise pour le ciment est séparée de la
fraction grossière qui est renvoyée dans le broyeur. Le broyage a pour but de
réduire les grains du clinker en poudre, et de permettre l’ajout du gypse
(environ 4 %) et éventuellement d'autres adjuvants pour réguler quelques
propriétés du ciment Portland, comme son temps de prise et de
durcissement.

À la sortie du broyeur, le ciment est à une température environ de 160 °C, et

avant d'être transporté vers des silos de stockage, il doit passer au
refroidisseur à force centrifuge pour que sa température soit maintenue à
environ 65 °C.

Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Voir ci-dessous comment il

pouvait être résolu au moyen d’une préhomogénéisation puis d’une
homogénéisation.

Fabrication
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Elle se fait en six étapes principales :

1. l'extraction ;
2. l'homogénéisation ;
3. le séchage et le broyage ;
4. la cuisson ;
5. le refroidissement ;
6. le broyage.
Les adjuvants conduisant à la différentiation des produits et des gammes
peuvent être adjoints lors du broyage ou après, dans des mélangeurs, et
même en centrale à béton.

Extraction
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L'extraction consiste à extraire les matières premières : le calcaire (CaCO3)
de 75 à 80 % et l'argile (SiO2–Al2O3) de 20 à 25 %, à partir de carrières.

Les deux carrières peuvent être sur le même site (La Malle- Lafarge20) ou
distantes de quelques kilomètres par bandes de transport ou tomberaux
(Djebel Oust-Votorantim, Tunisie). Ces matières premières sont extraites des
parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche
est acheminée par tombereaux (dumpers), ou bandes transporteuses vers un
atelier de concassage. Elles sont mélangées en prélevant au chargeur dans
les différents tas de matière première en tête de ligne des bandes de
transport vers l'usine. Selon l’origine (plusieurs carrières, carrières
hétérogènes) et la qualité des matières premières, ce mélange peut être
corrigé au niveau du concassage20 puis ultérieurement, par apport de bauxite,
oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de
silice requis.

Homogénéisation
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La phase d'homogénéisation consiste à créer un mélange homogène aux
proportions chimiques bien définies. Cette opération se fait soit dans un hall
de préhomogénéisation (généralement des dômes de stockage 20), où on
obtient le mélange homogène en disposant la matière en couches
horizontales superposées (bandes à dépôt rotatif), puis en la reprenant
verticalement à l'aide d'une roue-pelle ; soit dans un silo vertical par brassage
par air comprimé.

Les matières premières sont échantillonnées en entrant (tour

d'échantillonnage) et en continu ensuite, dosées et mélangées de façon à
obtenir une composition chimique standard, la plus stable possible dans le
temps :

Composition chimique d'un cru standard :

 77 à 83 % de carbonate de calcium provenant du calcaire ;

 13 à 14 % de silice provenant de l'argile ;
 2 à 4 % d'alumine provenant de l'argile et des ajouts ;
 1,5 à 3 % d'oxyde ferrique provenant de l'argile et des ajouts.
Une prise d'échantillons en continu permet de déterminer la quantité des
différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice) qui varie selon
les carrières et même les emplacements dans la carrière.

Si la composition peut varier d'une cimenterie à l'autre, la composition

chimique du cru d'une usine doit rester dans des proportions ne variant que
très peu pour garantir une qualité de produit, mais aussi pour la conduite du
four (injection des bonnes quantités de combustible, préservation du four et
des céramiques réfractaires, et maîtrise des rejets) qui a son tour influe sur la
qualité du produit.

Séchage et broyage
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Le séchage et le broyage sont l'étape qui favorise les réactions chimiques
ultérieures. Les matières premières sont séchées et broyées très finement (de
l’ordre du micron) dans des broyeurs à boulets, ou, plus récemment, dans des
broyeurs verticaux à meules, plus économes en énergie.

On distingue trois types principaux de « voies » en fonction du type de

préparation :

 la voie humide : c’est la technique la plus ancienne et la plus gourmande

en énergie (énergie nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau).
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont
parfaitement homogénéisées et séchées sous forme de « cru » ou « farine » ;

 la voie sèche : la farine est introduite dans le four sous forme pulvérulente
après un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques ;
 la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est
transformée en « granules » par humidification dans des granulateurs : la
farine est mélangée à de l'eau pour avoir environ 13 % d'humidité, puis
ces granules sont préchauffées (350 °C) et décarbonatés (900 °C) avant
de tomber dans le four.
Le cru est ensuite introduit dans un long four (60 à 200 m) rotatif
(1,5 à 3 tr/min), tubulaire (jusqu’à 6 m de diamètre), légèrement incliné (2 à
3 % d’inclinaison).

Cuisson
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Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente
progression dans le four, vers la partie basse, à la rencontre de la flamme.
Cette source de chaleur est alimentée au charbon broyé, fioul lourd, gaz, ou
encore en partie avec des combustibles de substitution provenant d'autres
industries, tels que le coke de pétrole, les pneus usagés, les RBA, les farines
animales, les huiles usagées, ou de centres de recyclage tels que les DSB ou
les DIB. On parle aussi de CSR (combustible solide de récupération).

La température nécessaire à la clinkérisation est de l'ordre de 1 450 °C.

L'énergie consommée se situe entre 3 200 et 4 200 MJ/t de clinker, qui est le
produit semi-fini obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme
de granules grises.

À la sortie du four, le clinker doit être refroidi et broyé avant d'être entreposé
dans des silos.

Le clinker résulte d'une suite de réactions physico-chimiques (clinkérisation)

permettant :

 la décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive) ;

 la scission de l'argile en silice et alumine ;
 la combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des
silicates et des aluminates de calcium.
Refroidissement
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Dans le cas des ciments gris, le clinker est refroidi, dans la plupart des
cimenteries actuelles, par un refroidisseur à grilles :

 le clinker va progresser à l'intérieur du refroidisseur grâce aux à-coups

répétés des grilles sur lesquelles il repose ;
 au travers des grilles, de puissants ventilateurs vont souffler sous le
clinker afin de le refroidir ;
 à l'entrée ou à la sortie du refroidisseur, selon le modèle utilisé, un
concasseur à un ou plusieurs rouleaux va le broyer de manière grossière.
Dans le cas du ciment blanc, plus fragile que le gris car il doit rester
immaculé, un refroidisseur rotatif est inséré entre le four rotatif et le
refroidisseur à grilles. Il s'agit d'un cylindre légèrement incliné qui tourne sur
lui-même et à l'intérieur duquel de l'eau est pulvérisée à l'aide de multiples
buses. Bien que sa composition chimique soit légèrement différente, c'est
grâce au refroidisseur rotatif que le ciment peut rester blanc : le clinker doit
être très rapidement refroidi en sortie du four, avant de s'oxyder au contact de
l'air. La taille des refroidisseurs à grilles utilisés sur les lignes de ciment blanc
est réduite, car le refroidisseur rotatif a déjà accompli une partie de leur
travail.

Broyage
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Broyeur à boulets.
Le clinker est ensuite finement broyé pour conférer au ciment des propriétés
hydrauliques actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets,
dispositifs cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation, et dans
des broyeurs verticaux.

Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise

du ciment, est ajouté au clinker. On obtient alors le ciment Portland artificiel
(CEM I)

Les ciments à ajouts (CEM II à V) sont obtenus par l'addition, lors de la phase
de broyage, d'éléments minéraux supplémentaires contenus dans des
matériaux tels que :
 le laitier de hauts fourneaux (résidus sidérurgique issu de la fusion
du minerai de fer avec du coke en hauts fourneaux, aux propriétés
hydrauliques proches de celles du clinker) ;
 les cendres volantes de centrales électriques ;
 les fillers calcaires (granulats) ;
 les pouzzolanes (naturelles ou artificielles).
Broyage très fin
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EMC (Energetically Modified Cement)21 est un ciment produit selon un
procédé breveté de co-broyage intense de ciment CEM avec différentes
charges, comme sable fin, quartzite, pouzzolane ou cendres volantes. Il
possède les mêmes caractéristiques physiques22 que les ciments Portland
artificiels CEM, mais avec ≤50 % moins de ciment, énergie et émissions de
CO2.

Chimie
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Phases cimentières
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Article connexe : Notation cimentière.
Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation
abrégée dite « notation shorthand » ou « notation cimentière » utilisant
l'initiale des oxydes à la place des symboles chimiques classiques : C pour
CaO (chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine), M pour MgO
(oxyde de magnésium ou périclase) et F pour Fe2O3 (hématite).

Les phases couramment rencontrées dans l'industrie du ciment sont :

 alite ou silicate tricalcique C3S : (CaO)3(SiO2) ; cette phase est la plus

importante. Elle consiste en environ deux tiers du produit final ;
 aluminate ou aluminate tricalcique C3A : (CaO)3(Al2O3) ;
 bélite, silicate dicalcique ou silicate de dicalcium, C2S : (CaO)2(SiO2) ;
 calcaire (limestone) : CaCO3 ;
 célite phases « interstitielles » « celite » C3A, impure et solution solide de
ferrite « C4AF » ;
 chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général inférieure à
2 % en masse dans le clinker (la quantité de chaux libre augmente
lorsque la température du four baisse) ;
 ferrite, aluminoferrite, brownmillerite (en) ou ferro-aluminate
tétracalcique (en) C4AF : (CaO)4(Al2O3)(Fe2O3), on voit parfois la demi-
formule (CaO)2FeAlO3 ;
 gypse : CaSO4.2H2O ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse se
déshydrate et donne le plâtre ;
 périclase : MgO ;
 portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de l'hydratation de
la chaux libre ;
 sable, silice : SiO2.
La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, c’est-à-dire
pendant sa fabrication, et également des mois, voire des années après sa
commercialisation. Des analyses sont donc effectuées sur des échantillons
prélevés régulièrement tout au long du processus de la fabrication. On
analyse également les matières premières et les combustibles afin de
connaître leur teneur en différents composés, et de pouvoir ainsi les doser.
Ces analyses sont devenues d'autant plus importantes que la fabrication du
ciment a de plus en plus recours à des produits de recyclage, tant dans les
matières premières (par exemple le laitier) que pour les combustibles
(déchets ne dégageant pas de fumées toxiques, farines animales, etc.). Par
ailleurs, cette analyse permet également un pilotage rétroactif du four :
lorsque le taux de chaux libre (CaO) est trop important, cela signifie que le
four n'est pas assez chaud.

La qualité finale est évaluée par des modules, c'est-à-dire des valeurs
calculées à partir de la composition. On définit par exemple :

 le module de saturation de Kühl :

 le module silicique (MS ou SR) :

 le module alumino-ferrique (AF ou AR) :

Contamination
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La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les
matières premières est problématique. En effet, lors du chauffage, le chlore et
le soufre se volatilisent et réagissent avec les composés alcalins pour former
des chlorures et sulfures alcalins. En effet, les chlorures et les sulfates
subissent un cycle (interne ou externe) et, en l'absence d'alcalin comme le
potassium et le sodium (K2O et Na2O) avec qui réagissent les chlorures et les
sulfates, des concrétions de sulfates en forme d'anneau se forment au niveau
des tours de préchauffage.

Tests en laboratoire
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Mesures physiques
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Surface spécifique
La finesse de broyage d'un ciment est exprimée par sa surface spécifique,
c'est-à-dire la surface développée par unité de masse ; cette valeur s'exprime
en [cm2/g]. Elle est mesurée au moyen du test de Blaine, dit de perméabilité à
l'air, selon la relation d'Arcy-Kozeny, qui établit que la traversée d'un lit de
granules par un fluide est affectée par la surface spécifique de ces granules.
Ainsi, en calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un
volume donné de granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le
broyage est fin, plus la surface calculée est importante. Cette expérience se
produisant dans un volume déterminé, on peut imaginer obtenir une surface
développée infinie en broyant toujours plus finement le ciment. Il s'agit là
d'une application industrielle d'un modèle expliqué par les
mathématiques fractales : une dimension d'ordre n, finie, englobant une
dimension d'ordre n-1, tendant vers l'infini.

Mesure du temps de prise

Article connexe : Point de ramollissement Vicat.
Granulométrie
Article connexe : Granulométrie.
La finesse du ciment produit est calculée, celle-ci diffère selon le type de
ciment.

Essai mécanique
Articles connexes : Essai de compression et Essai de traction.
Mesures chimiques
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En général, les analyses chimiques réalisées sur un ciment sont :

 la détermination de la perte au feu (loss on ignition) : c'est-à-dire

déterminer la matière organique par incinération. Matière première →
CO2 + H2O + éléments oxydables ;
 la teneur en soufre par gravimétrie ;
 la teneur en chlorures par dosage de Volhart ;
 la teneur en carbonates, CO2 et chaux libre.
En industrie, ces tests sont réalisés manuellement mais aussi par
spectrométrie toutes les heures afin de contrôler la production et de rester
dans les valeurs attendues ;

 la spectrométrie utilisée est la spectrométrie de fluorescence des rayons

X (XRF) pour la détermination des taux de : SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO2,
CaO, MgO, Na2O, K2O, SO3, P2O5, MnO, Cr2O3 et SrO. Ces taux sont
utilisés pour le calcul des différents modules mentionnés dans le chapitre
précédent ;
 la diffractométrie de rayons X (XRD) pour mesurer la valeur en chaux
libre.
En général, la XRF est couplée avec la XRD.

Réaction de prise
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Article détaillé : Silicate de calcium hydraté.
Le silicate de calcium hydraté est le principal produit de l'hydratation du
ciment et est principalement responsable de la résistance des matériaux à
base de ciment.

Catégories et types de ciment

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Les ciments incorporent les composants suivants en diverses proportions :
clinker et laitier de haut fourneau, éventuellement cendres volantes siliceuses
et calcaires. Suivant la proportion de chacun de ces éléments, on peut les
classer de manière standardisée. La désignation des ciments est en effet
normalisée23. Il existe cinq grandes catégories de ciments courants reconnus
par la norme européenne EN 197-1 auxquelles est venue s'ajouter en 2021
une sixième catégorie de ciments bas carbone répondant à la nouvelle norme
EN 197-5 :

– CEM I : ciment Portland pur ;

– CEM II : ciment Portland composé ;
– CEM III : ciment de haut fourneau ;
– CEM IV : ciment pouzzolanique ;
– CEM V : ciment composé ;
– CEM VI : ciment bas carbone (nouvelle norme EN 197-5:2021)24,25,26.
Les ciments blancs à faible teneur en oxydes de fer (et donc pauvres en
phase C4AF et nécessitant de ce fait des fours de production à température
plus élevée, 1 700 °C) ne constituent pas une catégorie à part entière mais
entrent dans la catégorie CEM I ou CEM II.

Le nombre de types de ciments est passé à dix à partir de 1994 avec

l’évolution de la norme NF EN 197-1. En 2020, on comptait vingt-sept types
de ciments courants depuis la parution de la norme européenne EN 197-1 en
2001. En 2021, les ciments bas carbone CEM II/C-M (M pour mélange) et
CEM VI sont encore venu enrichir la famille des ciments27. A terme, les
ciments bas carbone doivent remplacer le CEM I Portland pur dont la
production de clinker est grande émettrice de CO2. Les nouveaux ciments
CEM II/C-M et CEM VI bas carbone développés par l'industrie cimentière pour
réduire les émissions de CO2 afin de pouvoir respecter les engagements de
la conférence de Paris de 2015 sur les changements climatiques (COP21)
sont couverts par la nouvelle norme EN 197-5:202124,25,26.

La classification des types de ciment se fait par le rajout d'une lettre après la
catégorie :

Le calcaire comme additif est un calcaire qui n'est pas cuit, de même que
certaines argiles intervenant dans les ciments bas carbones sont des argiles
cuites séparément.
 Composition (pourcentage en masse pour les constituants
principaux et secondaires)

Constituants principaux

Pouzzolane Cendres
Notation des Consti
Fu s volantes
produits Laiti tuants
(types de ciment mé Sch second
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 Composition (pourcentage en masse pour les constituants
principaux et secondaires)

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 Composition (pourcentage en masse pour les constituants
principaux et secondaires)

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principaux et secondaires)

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principaux et secondaires)

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B
CEM I ou ciments Portland
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Les ciments CEM I (Ordinary Portland Cement, OPC, en anglais) sont classés
selon leur résistance minimale absolue à la compression, mesurée en MPa, à
28 jours. La classe indique la résistance, ainsi un ciment 32,5 a une
résistance de 30 MPa ; un 52,5, une résistance de 50 MPa, selon le tableau
ci-dessous28.

La lettre L, N, R indique la rapidité de prise, respectivement lente, normale,

rapide. Ainsi, des réalisations au ciment 52.5 R, ayant acquis une résistance
suffisante (28 MPa à deux jours), pourront être décoffrés tôt, alors que des
réalisations équivalentes en 32,5 N (14 MPa à 7 jours) devront patienter plus
longtemps avant décoffrage.

Classes Résistance à 28 jours en MPa

32,5 L, N & R 30

42,5 L, N & R 40

52,5 L, N & R 50

Ce qui différencie, les ciments 32.5, 42.5 et 32.5 (L, N & R), c'est uniquement
la finesse à laquelle ils ont été moulus. Les ciments 52.5 sont moulus très
fins. Ils possèdent une surface spécifique élevée et par conséquent
réagissent très vite au contact de l'eau. Les ciments R sont moulus plus
finement que les N. Les ciments 32.5 et les L sont moulus de façon plus
grossière et leur prise est moins rapide. De même, la résistance à la
compression à 28 jours est plus élevée pour un ciment CEM I 52.5 que pour
un 32.5, car la répartition et l'enchevêtrement des grains de ciment dans le
béton frais et puis durci est plus homogène et cela confère à la pâte de
ciment durcie une résistance à la compression plus élevée.

Les ciments Portland purs (CEM I) sont ceux qui produisent après hydratation
la plus grande quantité de portlandite (Ca(OH)2, hydroxyde de calcium) et de
ce fait possèdent la plus grande capacité tampon chimique permettant de
freiner la vitesse de propagation du front de carbonatation dans l'enrobage de
béton protégeant les armatures d'acier contre la corrosion par l'oxygène de
l'air.

Ce sont aussi les ciments possédant la vitesse de prise la plus rapide qui
s'accompagne également d'un dégagement de chaleur important et d'une
température élevée, ce qui constitue un désavantage certain pour les
structures ou les composants massifs, surtout lorsqu'ils sont coulés en été.

Le ciment 52.5 R à prise rapide est considéré par les professionnels de la

construction comme étant un ciment "très nerveux" et est essentiellement
utilisés en préfabrication lorsqu'il faut soutenir des cadences de production
industrielle élevées. Avec la disparition programmée du CEM I, qui sera
progressivement remplacé en construction ordinaire par des CEM II, l'usage
du CEM I va se raréfier et il sera surtout réservé à la préfabrication.
CEM III ou ciments sidérurgiques
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Les ciments CEM III, ou ciments sidérurgiques (Ordinary Portland Cement –
Blast Furnace Slag, OPC-BFS, en anglais), sont des mélanges de CEM I
Portland (clinker moulu) et de laitier de haut fourneau dans des proportions
variables selon le sous-type de ciment considéré (CEM III/A, III/B et III/C), le
CEM III/C étant le ciment CEM III contenant la plus grande quantité de laitier.
Le laitier de haut fourneau est un liant hydraulique latent : sa prise est lente et
requiert parfois aussi une activation par des alcalis. Le ciment sidérurgique
CEM III a l'avantage de pouvoir recycler et valoriser un sous-produit industriel
et surtout de dissiper plus lentement sa chaleur d'hydratation sur une période
de temps plus longue. Par conséquent, il convient bien aux ouvrages et
composants massifs (barrages, quais, piles de pont...) dont il faut limiter la
température à cœur, surtout lorsque le béton doit être coulé en été ou par
température élevée.

Les ciments CEM III résistent également mieux que les CEM I aux réactions
de gonflement interne comme celles dues à la formation d'ettringite différée
(delayed ettringite formation, DEF) ou aux réactions alcali-granulat (RAG) ou
réactions alcali–silice (RAS).

Économie
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Production
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Principaux pays producteurs de ciment en 201829 :

Production
Pays part %
(Mt)

1 Chine 2 370 58

2 Inde 290 7

3 États-Unis 88,5 2,2

4 Turquie 84 2,0

5 Viêt Nam 80 1,95

6 Indonésie 67 1,6

7 Corée du Sud 56 1,4

8 Japon 55,5 1,35

 9 Russie 55 1,3

9 Égypte 55 1,3

11 Iran 53 1,3

12 Brésil 52 1,27

13 Arabie Saoudite 45 1,1

14 Autres pays 759

Total monde 4 100 100

Demande
[modifier | modifier le code]
En Europe et en Amérique du Nord, elle a fortement augmenté au XXe siècle.
Le développement des cimenteries a répondu aux besoins des guerres
mondiales (bunkers, fortifications, etc.) puis des reconstructions qui ont suivi,
puis de la croissance du BTP, dopé par la démographie et l'urbanisation
croissante (surtout jusque dans les années 1970 en France). La production a
ensuite plus lentement augmenté dans les pays riches, mais a été soutenue
dans les pays en développement jusqu’à la crise de 2008 qui a engendré une
forte chute de production dans les pays riches, dont en France (en 2015 la
production de ciment y atteignait son point le plus bas depuis 196430.

Entre-temps, après la Seconde Guerre mondiale et malgré une évolution

cyclique, la consommation des pays industrialisés avait été multipliée par 6 à
8, jusqu’au choc pétrolier de 1975. Depuis, les marchés occidentaux
dits matures ont décru de 20 à 40 %, les besoins en infrastructures lourdes
ayant été en grande partie comblés, au profit de la consommation d'entretien.

Depuis les années 1990, quelques pays européens (Grèce, Portugal et

Espagne, par exemple) ont doublé ou triplé leur consommation de ciment,
dans un contexte de spéculation foncière et de taux élevé de croissance
interne (PIB), brutalement interrompu par la crise de 2008.

Consommation de ciment par habitant

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D’un pays à l'autre et selon les régions, elle varie suivant le relief
(tunnels, ponts et barrages en zones montagneuses), les contraintes
sismiques (Grèce, Turquie) et climatologiques (autoroutes en béton dans les
pays du nord), selon les habitudes locales de construction, les densités de
population et le type de croissance.

En 2004, selon l'association européenne des cimentiers (European Cement

Association), CEMBUREAU), l'Europe consommait 528 kg par habitant et par
an (moyenne avec des maxima à 1 221 kg pour le Luxembourg,
1 166 kg pour l’Espagne et 963 kg pour la Grèce, et des minima pour la
Suède (192 kg), la Lettonie (200 kg) et le Royaume-Uni (216 kg)[réf. nécessaire].

Coût des installations

[modifier | modifier le code]
Pour produire un million de tonnes de ciment, il faut environ 150 millions
d’euros, soit le chiffre d’affaires sur trois ans d'une entreprise de ce
secteur[réf. nécessaire].

Le coût du transport routier devient équivalent au coût du produit au-delà de

300 km (25 t de charge utile par camion) et limite donc le rayon utile de
l’acheminement terrestre. Cette contrainte fait du marché du ciment un
marché régional. Néanmoins, le moindre coût du fret maritime en regard des
volumes transportés (bateaux de 35 000 tonnes) permet les échanges
intercontinentaux (par tonne transportée, il est moins coûteux de faire
traverser l’Atlantique à une cargaison de ciment que de la déplacer de
300 km par voie routière).

Localisation/délocalisation
[modifier | modifier le code]
Le ciment est en grande partie produit à partir de matériaux naturels locaux,
variants selon la région d'implantation de la cimenterie, mais le produit fini doit
répondre aux mêmes standards. De ce fait, plus que la qualité d’un ciment,
c’est sa disponibilité et le service au client qui sont déterminants dans l’acte
de vente, après le prix de vente. L'industrie du ciment participe comme
d'autres au phénomène de délocalisation, avec les grands ports
comme « tête de ponts »31. On y installe de plus en plus des stations de
broyage comme à Nantes 32 ou le Havre 33présentant juste des silos à clinker,
approvisionnés par bateaux, broyeurs et mélangeurs pour l'obtention des
différentes qualités .

Prospective
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Alors que le sable de qualité devient une ressource localement rare, et que
l’économie circulaire est promue par de nombreux États (dont la France), le
béton de granulat ou autres matériaux recyclés semble devoir se développer.
Des procédés de recarbonatation sont à l’étude (qui pourraient stocker
150 kg de CO2 par tonne de béton déconstruit, selon des essais de
laboratoire30. Les bétons spéciaux se développent (bétons de bois ou autres
fibres, ou intégrant des nanoparticules, des fils métalliques, des capteurs, des
nanotubes de carbone), bétons dits auto-sensibles, « intelligents » (smart
concrete), connectés et/ou auto-réparants, capables de stocker de la chaleur
ou de rafraichir ou de s’auto-nettoyer, voire de légèrement dépolluer l'air de
certains polluants ; sujets par exemple à l’ordre du jour d'un colloque
scientifique international, du 6 au 8 juin 2017 à l'Unesco à Paris34.

À partir de mai 2017, la technologie des usines de mélange permet de

produire des ciments de nouvelle génération ayant un impact carbone plus
faible, compte tenu du taux moins important de clinker35.
En France
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Au début des années 2010, la France en consommait environ 20 à 21 millions
de t/an30. Vers 2015, environ quarante sites industriels étaient la propriété de
cinq groupes qui employaient moins de cinq mille personnes pour un chiffre
d'affaires de 2,3 milliards d'euros en 201534. Avec 18,2 millions de tonnes
vendues en 2014 en France (–5,5 % en un an et –30 % depuis 2007), Lafarge
et les quatre grands cimentiers du marché français (Vicat, Ciments Calcia,
Kernéos et Holcim) étaient en surcapacité30.

En 2017, selon les cimentiers, l'ensemble de la filière béton (ciment,

granulats, béton prêt à l'emploi) pèserait environ douze milliards d'euros et
correspondrait à environ 65 000 emplois directs34. Selon le Syndicat français
de l'industrie cimentière (SFIC), à la suite de la reprise de la
construction/BTP, la production de ciment en France serait à nouveau en
croissance (3 à 4 % attendus pour 2017 plutôt que les +1,5 % antérieurement
prévus), soit 17,9 à 18,1 millions de tonnes dans l’année34.

Environnement et climat
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Émissions de carbone fossile par

sources depuis 1800.
Produire du ciment est très énergivore et émetteur de gaz à effet de serre.
Chaque tonne de ciment requiert environ 60 à 130 kg de fioul, ou une
moyenne de 1 100 kWh36. Le ciment n’est pas un bon isolant thermique, il fait
donc face à des matériaux concurrents dont le bois et divers écomatériaux
biosourcés.

Pollution de l'air
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Les cimenteries comptent parmi les installations polluantes (fumées, vapeurs,
envols de poussières37,38, notamment des années 1950 aux années 197039,
avant l'amélioration significative des électrofiltres40 et autres systèmes de
traitement des envols de poussière ou des fumées). Aujourd'hui, les
principaux rejets dans l'atmosphère restent les poussières, les oxydes d'azote
et le dioxyde de soufre.
Les cimenteries sont souvent autorisées à brûler des déchets 41 (dont
notamment certains déchets de pneus42,43, farines de vache folle, déchets
de tanneries44, déchets de la pétrochimie ou de l'industrie chimique, etc.) En
Europe, les cimenteries co-incinérant des déchets sont notamment soumises
à la directive européenne 2000/76/CE (transcrite dans le droit français par les
arrêtés du 20 septembre 2002 fixant des valeurs limites d’émissions
spécifiques aux installations co-incinérant des déchets ; des autorisations
d’exploiter sont délivrées par arrêté préfectoral qui, dans les environnements
sensibles, peuvent diminuer les autorisations d'émissions).

Avantage : les hautes températures atteintes (1 450 °C) permettent de

détruire de nombreuses substances polluantes45 mieux que dans les
installations type incinérateurs. Les dioxines cancérigènes issues par
exemples de l'incinération des PVC seront complètement détruites à ces
températures. Ce sont aussi souvent des déchets dont les filières de
recyclage sont anecdotiques (cas des pneus). Dans ce sens, ces installations
rendent un réel service.

De la même façon, le ciment peut contribuer à piéger ou inerter

certains déchets toxiques46 pour éviter qu'il ne se retrouve dans la nature.

Émissions de gaz à effet de serre

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La seule fabrication du ciment émet 2,3 milliards de tonnes de CO 2 par an,
soit 6,5 % des émissions mondiales de CO247, dues :

 pour 40 % au combustible utilisé pour chauffer le cru (mélange de calcaire

et d'argile) ;
 pour 60 % à la décarbonatation du calcaire même (CaCO3 → CaO +
CO2).
Lors de la prise du ciment, il n'y a pas de CO2 fixé, la prise se fait à l'eau
contrairement à la prise de la chaux aérienne qui fixe la même quantité de
CO2 que celle émise lors de la décarbonatation.

La fabrication du ciment émet en moyenne 850 kg de CO2 par tonne de

ciment. Une nouvelle norme européenne adoptée en novembre 2018
autorise, pour le ciment courant, à réduire drastiquement la part de clinker,
qui pourra tomber à 35 %, en remplaçant ce composant par du calcaire et
des cendres volantes (un résidu des centrales à charbon), ou du laitier (un
résidu des hauts fourneaux). D'autres substituts sont à l'étude : le béton issu
des démolitions ou les « argiles calcinées » (métakaolin), cuites à une
température beaucoup plus basse que le clinker48.

Le 2 juillet 2018, l'Association mondiale du ciment (WCA) reconnaissait que

les techniques utilisées en 2018 pour réduire la pollution des cimenteries « ne
permettent d'atteindre que 50 % de l'objectif de réduction de CO2 de l'accord
de Paris », et appelle ses membres à « intensifier ses efforts pour adopter
plus rapidement des nouvelles technologies » de réduction des émissions de
CO2 et ainsi mieux contribuer à l'objectif de l'accord de Paris sur le climat49.
On sait depuis longtemps produire des ciments à froid, par exemple pour
l'inertage des déchets et des ciments « à faible empreinte carbone » ; de tels
ciments devraient être bientôt disponibles en quantité industrielle, encouragés
par la taxe carbone (qui pour le ciment sera de plusieurs euros/tonne)50. Ainsi
en 2014 le chantier du nouvel aéroport de Brisbane (Australie) a testé un
"béton géo-polymère" bas-carbone (30 000 m3 ayant évité l'émission de
6 600 t de carbone) produit par le groupe Wagners50. En 2018, un cimentier
français (Hoffmann Green Cement Technologies, HGCT) annonce pour 2019
en France une gamme de ciments dont l'empreinte carbone sera divisée par
4. Il sera destiné aux bétons préfabriqués, au béton prêt à l'emploi, aux
enduits et mortiers et produit en Vendée par une première usine pilote en
exploitant trois brevet d'activateurs et de sur-activateurs à froid, mis au point
par le chimiste David Hoffmann, spécialisé dans les liants minéraux d'inertage
de déchets toxiques. Ce ciment sera "sans clinker", à base
de métakaolin "flashé à 750 °C pendant 5 secondes", de gypse et de laitier de
hauts-fourneaux. Ce laitier est un déchet sidérurgique produit à raison de
300 kg/tonne d'acier et entre déjà dans la fabrication du ciment. La fermeture
possible de certaines unités de production d'aciéries pourrait poser problème
à certaines cimenteries. L'empreinte carbone annoncée est de 200 à
250 kg de CO2/t de produit (au lieu d'une tonne pour le ciment traditionnel)50.
Cette cimenterie pilote, située à Bournezeau, en Vendée, a été inaugurée le
22 novembre 2018. Elle fonctionnera à sa pleine capacité de 50 000 tonnes
en 2020. Elle a été financée à 30 % par des fonds publics. Le ciment produit
coûtera le double d'un ciment classique, mais cela n'aura qu'un impact limité
sur le prix final du béton car le ciment n'entre que pour 7 % dans la
composition du béton51. En mars 2021, Hoffmann Green Cement
Technologies démarre la construction d'une deuxième usine de ciment sans
clinker à Bournezeau, d'une capacité de 250 000 tonnes, qui quintuplera fin
2022 les volumes produits. HGCT prévoit de dupliquer cette usine au plus
près des villes, d'abord en région parisienne fin 2023 puis ailleurs. Le ciment
d'HGCT, selon les études du Centre scientifique et technique du
bâtiment (CSTB), réduit les émissions de CO2 à 188 kg/tonne contre
866 kg/t pour le Portland52.

En 2017-2018 le prix des produits finis, préfabriqués, ou des mortiers de

base, est estimé plus élevé de 5 à 15 % que les produits conventionnels. Ce
prix pourrait être dans le futur compensé par une taxe carbone plus élevée
sur les produits les plus émetteurs en CO250.

En juillet 2019, un groupe de dix investisseurs, dont BNP Paribas Asset

Management et Degroof Petercam Asset Management, lancent un appel, au
nom du comité Climate Action 100+ (plus de 320 investisseurs à la tête de
33 000 milliards de dollars d'actifs), aux cimentiers CRH, Holcim, Heidelberg
Materials et Saint-Gobain pour qu'ils atteignent la neutralité carbone en 2050 ;
le secteur cimentier est à l'origine de 7 % des émissions mondiales. En
Europe, le prix des quotas de carbone, multiplié par quatre depuis le début de
l'année 2018, pèse de plus en plus lourd sur les finances des cimentiers53.

En décembre 2019, les trois pilotes du projet national FastCarb pour une
production bas carbone du béton ont démarré ; ce programme teste trois
manières de produire un béton bas carbone à partir de béton recyclé : la
cimenterie LafargeHolcim de Val d'Azergues près de Lyon expérimente le
fonctionnement d'un petit lit fluidisé entre autres pour améliorer les transferts
thermiques ; Vicat teste dans sa cimenterie de Créchy (Allier) un tambour
rotatif et Eiffage a installé la troisième technologie dans un conteneur en
utilisant pour son test le béton de la déconstruction de l'École
Centrale à Châtenay-Malabry (Hauts-de-Seine). En Allemagne, le projet
« WestKüste 100 », au stade de l'étude de faisabilité, prévoit de tester dans la
cimenterie d'Holcim à Lägerdorf la conversion de 100 % du CO2 en méthanol
en utilisant de l'hydrogène et de l'électricité éolienne54.

Plusieurs expériences de récupération de chaleur ont été menées en

Allemagne (Lengfurt, depuis 10 ans), Suède, Turquie etc.
avec cogénération ou chauffage urbain2 (p. 114). Mais les progrès limités en
matière de récupération des flux gazeux et leur réutilisation dans le process
rendent de plus en plus difficile la rentabilité de ce genre de projets.

La feuille de route assignée en mai 2021 par le gouvernement français à la

filière ciment lui assigne l'objectif de 24 % de réduction de ses émissions
carbone d'ici 2030, puis de 80 % en 2050, par rapport à 2015. Le 19 mai, le
Comité européen de normalisation a publié la norme de deux nouveaux
ciments « ternaires », à trois composants : une partie du clinker y est
remplacée par deux ingrédients au choix dans un panel : ce peut être du
calcaire, des scories de combustion comme le laitier (résidu des hauts-
fourneaux) , les « cendres volantes » (résidu des centrales à charbon),
la pouzzolane (roche volcanique basaltique), ou certaines argiles cuites à plus
basse température que le clinker. L'un de ces nouveaux ciments permet de
réduire en moyenne de 40 % les émissions de CO2, car il ne contient que
50 % à 65 % de clinker, tandis que l'autre réduira les émissions carbone de
50 % à 65 %, comparé à du ciment classique, car il ne contient que 35 % à
50 % de clinker. Au-delà de 2030, les solutions pourront consister à utiliser
des déchets comme combustible alternatif, à capturer le CO2 des fours
cimentiers pour le séquestrer ou l'utiliser, par exemple en le combinant avec
de l'hydrogène pour produire du carburant ou du plastique 55.

En octobre 2021 est publiée la norme autorisant la vente en France de

ciments « ternaires » permettant de réduire les émissions de CO2 de 40 % à
55 %56.

En février 2022, deux cimentiers dévoilent des tests réussis de ciments zéro
carbone : le mexicain Cemex a testé avec succès en Espagne la cuisson
solaire d'un ciment classique (à 1 450 degrés), grâce aux concentrateurs de
rayonnement de la start-up suisse Synhelion, constitués de miroirs qui
concentrent les rayons du soleil sur une chaudière située au sommet d'une
tour. Une cimenterie solaire industrielle de 300 000 tonnes/an nécessiterait un
site de 1 km2 et 300 000 m2 de miroirs. Un pilote semi-industriel serait
envisageable en 2025 et une échelle industrielle de 300 000 tonnes/an serait
possible vers 2030. Le cimentier français Vicat a conçu un « ciment » mais
biosourcé (végétal), en phase de pré-industrialisation ; Vicat prévoit un
premier chantier test au printemps, pour une commercialisation début 202357.
En mai 2022, la société vendéenne Hoffmann Green Cement Technologies,
créée en 2014, signe un partenariat avec Bouygues Immobilier, après quatre
opérations pilotes menées par le promoteur immobilier dans l'ouest de la
France avec du béton à base du ciment décarboné conçu par la PME
vendéenne, qui a créé le premier ciment sans clinker au monde à être validé
par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB). Son empreinte
carbone est cinq fois moindre qu'un ciment classique. Hoffmann vient aussi
d'obtenir une autorisation d'occupation temporaire de quarante ans sur le port
de Dunkerque afin de construire un troisième site de production, d'une
capacité de 250 000 tonnes/an, qui sera la réplique du deuxième, située en
Vendée. Hoffmann Green Cement Technologies portera sa capacité de
production annuelle à 550 000 tonnes/an au premier semestre 202458.

En mai 2023, le Syndicat français de l'industrie cimentière (SFIC), qui se

rebaptise « France Ciment », porte son objectif de baisse des émissions du
secteur à 50 % à horizon 2030 et promet une « quasi-neutralité carbone » en
2050. Le plan de décarbonation initial, acté en 2021, affichait des objectifs de
diminution de 24 % pour 2030 et de 80 % en 2050. Vingt des 25 cimenteries
françaises font partie des cinquante sites industriels les plus émetteurs de gaz
à effet de serre en France. Le ciment produit près de 3 % des émissions
nationales de CO2. Le plan de décarbonation mise sur le recours à des
énergies non fossiles en valorisant les déchets, dont la part doit atteindre
80 % en 2030 contre 44 % en 2021, sur la diminution de la teneur en clinker
du ciment, de 75 % en 2021 à 68 % en 2030 et 62 % en 2050, et sur les
technologies de captage du carbone, auxquelles 2 et 4 milliards d'euros
d'investissements seront consacrés d'ici à 204059,60.

La start-up Brimstone, née en 2019 à Oakland en Californie, a conçu un

ciment neutre en carbone, fabriqué à partir de silicate de calcium. Elle a
collecté 60 millions de dollars pour développer son procédé, qui a été testé
par un auditeur indépendant, lequel certifie que le résultat est aussi solide que
le ciment couramment utilisé dans le secteur de la construction. Elle prévoit
de construire une usine pilote, à Reno, dans le Nevada 61.

En France : installation classée pour la protection de l'environnement

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Articles connexes : Installation classée pour la protection de
l'environnement et Autorisation environnementale unique.
Selon la législation française, les cimenteries sont des installations classées
pour la protection de l'environnement (ICPE). En effet, ce type d'installation
est concerné par la rubrique no 2520 de la nomenclature des installations
classées (« fabrication de ciments, chaux, plâtres »)62.

Les installations capables de produire plus de cinq tonnes/jour sont soumises

à autorisation préfectorale délivrée via un arrêté préfectoral imposant à
l'exploitant certaines prescriptions techniques, dont celles d'un arrêté
ministériel daté du 3 mai 199363, en vue de limiter leur impacts
environnementaux et sanitaires.
L'instruction des demandes d'autorisation d'exploiter ainsi que le contrôle du
respect des prescriptions techniques par les exploitants sont réalisés par
l'inspection des installations classées64.

Sociétés cimentières notoires

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Voir la catégorie : Producteur de ciment.
La production mondiale de ciment est dominée par quelques groupes
internationaux occidentaux (classement à fin 2005)[réf. nécessaire] :

 Holcim, Suisse, no 1 mondial ;

 Cemex, Mexique, no 2 mondial ;
 Heidelberg Materials, Allemagne, no 3 mondial ;
 Vicat, France
En 2015, Lafarge et Holcim ont fusionné pour donner Holcim65 cédant une
partie de leurs usines en conformité avec les règles encadrant les
monopoles 66. Ce sont en particulier Karsdorf (D, Lafarge) et Hemming (F-
Holcim) et d'autres, cédées à Eqiom, HeidelbergCement et d'autres, en
Europe et dans le monde.

Organismes internationaux et normes

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Le premier résultat d’harmonisation européenne des ciments est apparu en
2000, développé par le Comité Européen de Normalisation (CEN)
(www.cenorm.be [archive]). Le ciment est alors le premier produit européen
normalisé (EN-197-1-2000) en accord avec la directive des produits de
construction (Construction Products Directive, CPD). La norme définit vingt-
sept ciments communs et leurs constituants, incluant des recommandations
d’utilisation (proportions des mélanges), ainsi que les spécificités
mécaniques, physiques et chimiques des différents ciments et de leurs
composants. Les vingt-sept classes sont réparties en cinq groupes, selon
leurs constituants, autres que le clinker. Depuis avril 2003, tous les ciments
ont reçu le label CE, en accord avec la norme EN 197-1.

Les tests à pratiquer sur les ciments tout au long de la chaîne de production,
pour mesurer leurs propriétés, ont été décrits dans une pré-norme
européenne finalisée en 1989 (EN 196 series).

Le CEN se penche également sur la normalisation des six autres types de

ciments suivants :

 ciments à faible chaleur d’hydratation ;

 ciments prompts à faible résistance ;
 liants hydrauliques routiers ;
 ciments calco-aluminates ;
 ciments sulfato-résistants.
Le comité C01 de l'ASTM est, quant à lui, consacré aux ciments hydrauliques.

La norme européenne suivante s'applique au domaine des ciments : EN

196.2 – analyse chimique par complexométrie.

Glossaire
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afficherCette section ne cite pas suffisamment ses sources (juillet 2020).

Ciment alumineux
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Article principal : ciment d'aluminates de calcium.
Le ciment alumineux fut mis au point par J. Bied, directeur scientifique
des Ciments Lafarge, en 1908, et fabriqué industriellement en France à partir
de 1918. C’est un ciment à base d'aluminates de calcium. Les ciments
Portland, quant à eux, contiennent des silicates de calcium. Les aluminates
ne libèrent pas de chaux en cours d'hydratation, et confèrent au béton ou au
mortier alumineux des propriétés recherchées :

 une prise rapide ;

 une résistance chimique élevée ;
 une résistance élevée à l'usure ;
 une résistance aux températures élevées ;
 une accélération de la prise par temps froid.
Ciment artificiel
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Le ciment artificiel, ou ciment Portland, est un mélange artificiel (de la main de
l'homme) de 76 à 80 % de carbonate de chaux, et de 24 à 20 % d'argile,
broyé et mélangé à cru, puis cuit à une température de 1 450 °C pour obtenir
une roche artificielle très dure, le clinker, qui, broyé à nouveau très finement,
donne le ciment artificiel. C'est un ciment lent, fabriqué en grande quantité à
partir de 1850 environ, utilisé aujourd'hui pour les bétons et bétons armés
courants, ainsi que pour les travaux de haute technicité comme ceux des
ponts et chaussées ou les ouvrages d'art. Sa fabrication longue et
compliquée l'a longtemps rendu coûteux. Il fut imité à moindre frais par ce que
l'on peut appeler les « faux artificiels » (voir ce terme).

En 1897, la Commission de méthode d'essais des matériaux classa dans la

même catégorie tous les ciments à prise lente, et à partir de 1902, la
Commission des chaux et ciments, n'utilisa plus ce terme d'artificiel et
l'engloba dans les ciments Portland.

Ciment blanc ou extra-blanc

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Le ciment blanc, ou extra-blanc, est un ciment Portland à très faible teneur
en oxydes de fer (Fe2O3, de teinte brune-rouge) et en oxydes de
manganèse (MnO2, noir), et donc pauvre en ferro-aluminate tétracalcique (4
CaO·Al2O3·Fe2O3, noté en abrégé C4AF en notation cimentière)67. Il est
produit à partir de calcaire blanc très pur et de kaolin. Le ciment blanc permet
de réaliser des produits et bétons esthétiques et décoratifs68,69. Il est
notamment destiné à la fabrication des carreaux ciment,
au rejointoyage blanc des installations sanitaires, à des moulages, au béton
ciré, ou à certains bétons blancs utilisés en architecture architectonique. Il est
remarquable par sa finesse et sa blancheur, ne produisant aucune gerçure
sur la surface lisse. Il fut inventé en 1870. Sa prise se fait entre six et quinze
heures.

Sa fabrication nécessite de très haute température (~ 1 750 °C) car son point
de fusion pâteuse est beaucoup plus élevé en raison de l'absence quasi
totale de Fe2O3 qui joue aussi le rôle essentiel de fondant pour le ciment
Portland ordinaire: voir les diagrammes ternaires de Fe2O3 pour le système
CaO et SiO2. Par analogie, en sidérurgie c'est le CaO qui joue le rôle de
fondant pour le système Fe2O3 et SiO2.

Ciment brûlé (ou clinker)

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Le clinker, cuit à 1 450 °C et non encore moulu, peut être utilisé comme
ciment, on parle alors de ciment brûlé. Il est très dur. Sa prise est beaucoup
plus lente que les ciments modérément cuits à 1 000 °C, mais il présente un
durcissement et un degré de cohésion tout à fait extraordinaires. Broyé et
mélangé à du gypse pour en retarder la prise, il est à la base de la fabrication
courante des ciments ordinaires modernes (ciment Portland).
Au XIXe siècle en Dauphiné, les morceaux modérément cuits, souvent de
couleur jaune, étaient appelés des « frittes jaunes » ou des « grumes ». Les
morceaux surcuits s'appelaient des « frittes noires ». Le mot « clinker »,
importé du Royaume-Uni, désignait les frittes noires du ciment Portland
artificiel.

Ciment aux cendres

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Les ciments aux cendres furent produits pour la première fois en France
en 1951, par P. Fouilloux.

Ciment fondu
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Le ciment fondu est un ciment alumineux, du début du XXe siècle, dont la
prise demande beaucoup d'eau, dégage beaucoup de chaleur et est très
rapide. Il ne se dégrade pas dans les eaux magnésiennes et sulfatées, se
mélange mal avec d'autres ciments et est d'un prix élevé.

Ciments de grappiers
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La production de ciments de grappiers commence vers 1870. Les grappiers
sont les éléments durs que l'action de l'eau ne peut faire tomber en poudre
lors de l'extinction de la chaux, et que les bluteries rejetaient. C'étaient les
incuits, surcuits, chaux limites et parties trop chargées en argile des calcaires
argileux. Constituant une perte sensible pour le fabricant, on aboutit
au Teil (Ardèche) à en tirer parti en créant le ciment de grappiers, dont la
qualité pouvait être remarquable. Ce produit un peu bâtard a disparu
définitivement du marché avec la Première Guerre mondiale, mais on le
retrouve encore dans les manuels d'architecture des années 1930.

Ciment de laitier
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Ciment appelé aussi « ciment pouzzolane », obtenu à partir de laitier de hauts
fourneaux mélangé avec de la chaux grasse éteinte et de la chaux
hydraulique. Le laitier, pour acquérir de la résistance, doit avoir été refroidi
brusquement à la sortie du four en étant immergé dans l'eau. Il contient
des sulfures de calcium qui s'oxydent à l'air, qui lui donnent une teinte bleutée
(semblable à celle de la lazurite ou des lapis-lazuli en raison de la présence
de l'anion S3– dans le réseau cristallin silicaté), et désagrègent les mortiers,
mais il durcit considérablement, bien que lentement, en milieu humide. C'est
un liant hydraulique latent dont le dégagement de chaleur est étalé dans le
temps, ce qui a l'avantage de limiter l'élévation de la température au cœur
des ouvrages massifs, ou par périodes de fortes chaleurs comme en été.

C'est aussi un mélange d'hydrate de chaux en poudre et

de gangues hydrauliques pulvérisées ou pouzzolanes artificielles.

En Allemagne, le début de la fabrication du ciment à 30 % de laitier remonte

à 1901, mais il ne fut agréé qu'en 1909. Dans ce même pays les ciments
contenant jusqu'à 70 % de laitier furent produits à partir de 1907 et agréés
en 1909. En France, avant 1914, on utilisait surtout le laitier à la chaux,
provenant de la région Est. Les cahiers des charges français le mentionnent
pour la première fois en 1928 et l'admettent pour les travaux au littoral,
en 1930.

Ciment lent
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Ciment à prise lente, plus de huit heures ; voir ciments naturels ou ciment
Portland.

Ciment lourd ou surcuit

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Ciment surcuit à 1 450 °C et lent à la prise.

Ciment mixte
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Nom que donnaient les usines du nord de la France aux faux artificiels, et
vendus ailleurs sous le nom de « Portland naturels », est composé de ciment
naturel et de grappiers de chaux mélangés en proportions variables.

Ciments naturels
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Les ciments naturels sont des ciments prompts ou lents, voire demi-lents. Ils
sont obtenus par la cuisson de calcaire, argileux naturellement, de bonne
composition. Ciment prompt et ciment romain en font partie. Les ciments
naturels se divisent en deux classes :

 les ciments prompts, cuits à 900 °C comme les chaux, qui font prise en
moins de vingt minutes ;
 les ciments lents, cuits à un état proche de la fusion pâteuse à 1 450 °C,
qui font prise en une ou plusieurs heures.
Des variétés intermédiaires étaient obtenues directement ou par mélanges et
étaient appelées « demi-lents ».

Vers 1880, les ciments naturels des environs de Grenoble (plus grande région
productrice) résultaient de la cuisson de calcaire argileux contenant de 23 à
30 % d'argile, plus ou moins pure. Une fois cuits, ils renfermaient 35 à 45 %
d'argile calcinée et 65 à 56 % de chaux. La proportion d'argile considérée
comme la meilleure est de 23 à 24 % dans le calcaire et de 36 % d'argile
calcinée dans le ciment. Ils donnaient suivant leur cuisson des ciments
naturels lents ou prompts. Seul le ciment prompt naturel est encore produit.

Ciment Portland
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Article principal : Ciment Portland.
Le ciment Portland est un ciment artificiel obtenu par la cuisson, proche de
l'état de fusion pâteuse, à 1 450 °C, des chaux limites mélangées intimement
(calcaires contant de 20 à 25 % d'argile) et longtemps appelées « chaux
brûlées », ou de roches calcaires et de roches argileuses soigneusement
dosées. C'est l'appellation courante des ciments lents. La dénomination de
Portland vient des fabriques de Portland au Royaume-Uni, où le ciment avait
la même couleur que les pierres de la région.

Ciment Portland naturel

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Nom impropre des ciments naturels de l'Isère. Voir ciments naturels.

Ciment prompt (ou « ciment romain »)

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Article principal : Ciment naturel prompt.
Techniquement, le ciment prompt (ou « ciment romain ») est une chaux
éminemment hydraulique, un ciment obtenu par la cuisson à 900 °C de
calcaires contenant de 23 à 30 % d'argile et dont la prise s'effectue en dix ou
vingt minutes. Le plus souvent, c'est un ciment naturel, un ciment provenant
de la simple cuisson d'une gangue ayant naturellement les bonnes
proportions de calcaire et d'argile. La pierre, à la sortie du four, reste quelque
temps à l'air et absorbe de l'humidité, puis elle est blutée, conservée en silos
et ensachée. Ce ciment atteint sa dureté maximale après quelques jours.

Le ciment prompt est fabriqué depuis la fin du XVIIIe siècle. Il a longtemps été
appelé « ciment romain » dans le nord de la France, les pays anglo-saxons et
d'Europe de l'Est, bien que cette qualification commerciale soit impropre. Les
grands producteurs étaient sur l'île de Sheppey en Grande-Bretagne et
à Vassy, Pouilly-en-Auxois et Grenoble (encore en activité), en France.

Le ciment prompt a longtemps été utilisé pour faire des moulages au gabarit,
ou fabriquer des pierres factices de ciment moulé (de 1820 à 1920 environ). Il
est encore utilisé comme ciment à sceller, comme adjuvant naturel dans les
enduits de chaux, pour les travaux maritimes et pour la fabrication des
moulages d'art, surtout dans les Alpes et en Italie du Nord (importation de
ciment français, le prompt de la Pérelle et de la Porte de France de la société
Vicat, dernier producteur).

Ciment sulfaté
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Le ciment sulfaté fut mis au point en 1908 par Hans Kühl. Il fut peu fabriqué
en Allemagne, mais exploité industriellement en Belgique et en France à
partir de 1922, et jusqu'en 1965.

Ciment romain
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Voir ci-dessus Ciment prompt.

Ciment sulfo-alumineux (CSA)

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Article principal : Ciment sulfo-alumineux.
Le ciment sulfo-alumineux (CSA) a été inventé en 1936 comme additif
expansif pour compenser le retrait du ciment Portland. Les ciments sulfo-
alumineux sont constitués d’un mélange de clinker sulfo-alumineux et de
gypse ou d'anhydrite. Ses caractéristiques chimiques proches des ciments
alumineux sont adaptées à la formulation de mortiers spéciaux et à la
réalisation de mélanges ternaires. Différents ciments sulfo-alumineux
existent :

 le ciment sulfo-alumineux alitique contenant simultanément de

la ye'elimite (en) et de l’alite (C3S), mais sans bélite (C2S) ;
 le ciment ye'elimitique est constitué d’un mélange de ye'elimite (15-50 %),
de sulfosilicate de calcium ou sulfopurrite et d’anhydrite, mais ne contient
pas d'alite ;
 le ciment sulfo-alumineux bélitique est principalement constitué de
ye'elimite et de bélite et ne contient pas d’alite70.
Le ciment sulfo-alumineux est surtout utilisé en Chine depuis les années
1950. Initialement pour pouvoir bétonner rapidement et par temps froid. Le
ciment sulfo-alumineux a pour caractéristiques :

 une montée en résistance rapide et une résistance à deux jours élevée ;

 une bonne résistance mécanique à long terme ;
 une faible alcalinité ;
 une faible perméabilité ;
 une durabilité éprouvée en environnent agressif (chlorures et sulfates) ;
 une insensibilité à de nombreux inhibiteurs de prise, notamment les
borates, Pb et Zn, lorsqu'il est utilisé pour l'immobilisation des déchets
radioactifs ou toxiques.
Les volumes consommés restent anecdotiques par rapport au ciment
Portland. Aujourd'hui, seule la société Vicat est productrice de ciments sulfo-
alumineux en France.

Commerce
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En 2014, la France était nette importatrice de ciment, d'après les douanes
françaises. Le prix à la tonne à l'import était d'environ 560 €71.

Sources
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 Walter H. Duda, Cement data book.

 Cédric Avenier, Bruno Rosier et Denis Sommain, Ciment naturel,
Grenoble, Glénat, 2007, 175 p. (ISBN 2-7234-6158-0, OCLC 276310104).
Notes et références
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Notes
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1. ↑ Le ciment Portland est composé de plus de 95 % de clinker.

2. ↑ Scories volcaniques exploitées autour du Vésuve.
3. ↑ Terre volcanique de Pouzzoles, dans la région de Naples, en Italie.
Références
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3. ↑ « On estime que le ciment pourrait être responsable de 5 % de émissions de Gaz à
Effet de Serre (GES) anthropiques », Émissions du ciment quelles
perspectives [archive], sur www.construction-carbone.fr
4. ↑ Groupe Lafarge (2001), 1er rapport de performance économique, sociale et
environnementale ; « Construire un monde durable » [archive], p. 34, 60 (encart : les
réductions des émissions de CO2)
5. ↑ Dans son « rapport 2010 [archive] » (consulté le 26 mars 2013) sur le changement
climatique, l'Académie des sciences conclut que « Plusieurs indicateurs
indépendants montrent une augmentation du réchauffement climatique de 1975 à
2003. Cette augmentation est principalement due à l’augmentation de la
concentration du CO2 dans l’atmosphère. L’augmentation de CO2 et, à un moindre
degré, des autres gaz à effet de serre, est incontestablement due à l’activité
humaine. Elle constitue une menace pour le climat et, de surcroît, pour les océans
en raison du processus d'acidification qu'elle provoque. […] »
6. ↑ Revenir plus haut en :a et b Jean-Pierre Adam, La Construction romaine. Matériaux et
techniques, 6e éd., Grands manuels picards, 2011, p. 76
7. ↑ Louis Joseph Vicat, Traité pratique et théorique de la composition des mortiers,
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travaux (lire en ligne [archive])
8. ↑ J.M. Morisot, Tableaux détaillés des prix de tous les ouvrages du bâtiment.
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10. ↑ Les mythes ont la vie dure comme le prouve certains éditoriaux récents (« Le
ciment romain était plus solide ! techniques-ingenieur.fr [archive] »)
11. ↑ La norme NF P 15-301 de 1994 donne la définition suivante : « Le ciment est un
liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement moulue qui, gâchée
avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et
processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa
stabilité, même sous l’eau. »
12. ↑ « Pourquoi le prompt est un ciment naturel ? » [archive],
sur www.cimentetarchitecture.com
13. ↑ F. Davidovits, Vitruve et le mortier romain, étude archéologique et linguistique,
mémoire de maîtrise de lettres classiques, Faculté des Lettres, Amiens, 1992
14. ↑ G. Lugli, (1956), L'opus caementicium in Vitruvio, in Classica et
Mediaevalia, vol. 17, Copenhague.
15. ↑ Frédéric Davidovits (1995), Les Cultures de l'Antiquité Classique, Les Mortiers de
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25. ↑ Revenir plus haut en :a et b DIN, « DIN EN 197-5. Ciment – Partie 5: Ciment Portland
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56. ↑ Le ciment franchit une étape cruciale vers le bas carbone [archive], Les Échos, 25
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59. ↑ « Enjeu - Décarbonation [archive] », sur France Ciment (consulté le 23 août 2023).
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70.↑ Philippe Souchu, « Les ciments sulfo-alumineux », Site
documentaire du Lerm, 11 avril 2011 (lire en ligne [archive],
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71.↑ « Indicateur des échanges
import/export »(Archive.org • Wikiwix • Archive.is • Google • Que faire ?),
sur Direction générale des douanes. Indiquer
NC8=25233000 (consulté le 7 août 2015).
Annexes
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Sur les autres projets Wikimedia :
  Ciment, sur Wikimedia Commons
Bibliographie
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 Sous la direction de Jean-Pierre Ollivier et Angélique Vichot

(2008). La durabilité des bétons, Presses de l'École des ponts et
chaussées, Paris, 868 pp. (ISBN 978-2-85978-434-8).
 Armelle Choplin, Matière grise de l'urbain. La vie du ciment en
Afrique, Genève, MétisPresses, 2020.

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Articles connexes
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 Béton
 Ciment d'aluminates de calcium
 Ciment sulfo-alumineux
 Ciment de calcaire et d'argile calcinée
 Ciment géopolymère
 Ciment Portland
 Mortier
 Enduit
 Four à ciment (en)
 Broyeur à ciment (en)
 Louis Vicat
 Joseph Aspdin
Liens externes
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 (en) Cembureau [archive], association européenne

 Syndicat français de l'industrie cimentière [archive] (SFIC)
 Fondation école française du béton [archive]
 Gefic [archive], Groupement des entreprises fournisseurs de l'industrie
de la cimenterie
 (en) Portland Cement Association [archive] (PCA), association nord-
américaine

 Notices dans des dictionnaires ou encyclopédies généralistes :

 Britannica [archive]
 Den Store Danske Encyklopædi [archive]
 Dictionnaire historique de la Suisse [archive]
 Enciclopedia italiana [archive]
 Enciclopedia De Agostini [archive]
 Gran Enciclopedia Aragonesa [archive]
 Gran Enciclopedia de Navarra [archive]
 Hrvatska Enciklopedija [archive]
 Store norske leksikon [archive]
 Treccani [archive]
 Universalis [archive]
 Notices d'autorité :
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