L’ACIDE LACTIQUE

L'étape d'extraction chimique

L'étape d'extraction chimique pour la production d'acide lactique à partir de déchets

alimentaires, sans fermentation, implique des procédés qui transforment directement les sucres
présents dans les déchets (principalement le glucose, le fructose ou d'autres sucres simples) en
acide lactique via des réactions chimiques contrôlées. Cette méthode repose sur l'utilisation de
réactifs chimiques ou de catalyseurs pour catalyser la conversion des sucres en acide lactique,
sans nécessiter de microorganismes.

1. Objectif de l'extraction chimique (procédé direct)

L'objectif de ce procédé est de convertir les sucres simples issus des déchets alimentaires
en acide lactique de manière chimique, en utilisant principalement des catalyseurs acides,
basiques ou des processus d'oxydation, sans avoir recours à la fermentation.

2. Étapes détaillées du procédé chimique direct

a) Préparation des déchets alimentaires

• Prétraitement des déchets : Les déchets alimentaires sont d'abord préparés en fonction

de leur composition. Par exemple :

o Hydrolyse des polysaccharides (comme l'amidon ou la cellulose) en monosaccharides

(glucose, fructose) à l'aide de enzymes (amylases, cellulases) ou de catalyseurs acides.

o Les fruits, légumes, ou céréales peuvent être directement utilisés s'ils contiennent déjà

des sucres fermentescibles.

b) Transformation chimique des sucres en acide lactique

La transformation chimique des sucres en acide lactique peut être réalisée de différentes
manières. Les principales approches sont :

i. Oxydation des sucres (réaction avec oxygène ou peroxyde d'hydrogène)

• Principe : L'oxydation des sucres simples produit de l'acide lactique. Les sucres sont
oxydés par de l'oxygène (O₂) ou du peroxyde d'hydrogène (H₂O₂), parfois en présence d'un
catalyseur.
 • Réactifs :

o Sucres (glucose, fructose).

o Oxygène ou peroxyde d'hydrogène.

o Catalyseur : Oxyde de fer (Fe₂O₃), oxydes métalliques, catalyseurs verts.

Réaction générale (réaction de glucose) :

C6H12O6+O2→2 +O2→2C3H6O3

• Conditions :

o Température : 80-120 °C.

o Pression : Atmosphérique ou modérée.

o Catalyseurs : Acides ou oxydes métalliques (comme Fe ou Mn).

• Avantages :

o Réaction relativement simple et rapide.

o Pas de microorganismes nécessaires.

ii. Catalyse acide ou basique (hydrolyse acide ou basique des sucres)

• Principe : L'hydrolyse acide ou basique des sucres (comme le glucose ou le fructose)

en milieu aqueux génère de l'acide lactique via des réactions d'isomérisation et de
déshydratation, notamment sous l'effet de catalyseurs acides.

• Réactifs :

o Acides (HCl, H₂SO₄, acides organiques comme l'acide citrique) ou bases (NaOH, KOH).

o Sucres des déchets alimentaires (glucose, fructose).

Réaction typique :

C6H12O6→C3H6O3

(Glucose → Acide lactique)

• Conditions :

o Température : 120-180 °C pour les catalyseurs acides.

 o Catalyseurs acides (ex : H₂SO₄ dilué) ou basiques (NaOH).

• Avantages :

o Conversion rapide des sucres en acide lactique.

o Utilisation d’acides organiques comme catalyseurs possibles pour des procédés plus
écologiques.

• Limitations :

o Le procédé peut générer des sous-produits indésirables, comme des acides organiques
(acide acétique) ou des cétoses, qui nécessitent une purification.

o L'utilisation d'acides forts ou de bases fortes peut poser des problèmes de neutralisation

des produits.

iii. Déshydratation et isomérisation catalytique

• Principe : Par déshydratation et isomérisation de l'hexose (comme le glucose), il est

possible de produire de l'acide lactique.

• Réactifs :

o Glucose ou fructose.

o Catalyseurs acides, tels que l'acide sulfurique (H₂SO₄), ou catalyseurs solides.

• Conditions :

o Température : 140-160 °C.

o Catalyseurs acides solides ou H₂SO₄ dilué.

• Avantages :

o Ce procédé génère un acide lactique pur si les conditions sont bien maîtrisées.

o Des rendements élevés peuvent être obtenus si l'hydrolyse et la réaction de

déshydratation sont bien optimisées.
 3. Purification de l'acide lactique

Après la conversion chimique des sucres en acide lactique, il est nécessaire de purifier
l'acide lactique afin de le rendre apte à être utilisé pour la production de bioplastiques (PLA) ou
d'autres applications industrielles :

1. Neutralisation : Si la réaction génère des sous-produits acides ou basiques, le pH de

la solution est ajusté.

2. Distillation sous vide : Utilisée pour concentrer l'acide lactique en éliminant l'eau
excédentaire.

3. Extraction par solvants : Utilisation de solvants verts comme l'éthanol pour extraire
l'acide lactique des résidus solides.

4. Filtration et cristallisation : Pour obtenir un produit d'une pureté suffisante pour les
applications finales.

La méthode d'électrochimie (électrocatalyse verte)

La méthode d'électrochimie (électrocatalyse verte) pour produire de l'acide lactique

repose sur l'utilisation de réactions électrochimiques pour convertir des composés organiques
présents dans les déchets alimentaires en acide lactique. Ce procédé respecte les principes de la
chimie verte, car il minimise les déchets, réduit l'utilisation de réactifs chimiques et peut utiliser
de l'énergie renouvelable.
 2. Étapes détaillées du procédé électrochimique

Étape 1 : Préparation des déchets alimentaires

• Les déchets alimentaires, tels que les fruits, légumes ou restes de céréales, sont prétraités

pour libérer les sucres ou autres composés organiques nécessaires :

o Hydrolyse enzymatique ou chimique : Les polysaccharides comme l’amidon ou la

cellulose sont convertis en sucres simples (glucose, fructose).

o Filtration et purification : Les impuretés sont éliminées pour éviter d'endommager les

électrodes ou d'interférer avec la réaction.

Étape 2 : Réaction électrochimique

• Les sucres simples (glucose, fructose) ou les acides organiques issus du prétraitement
sont introduits dans un électrolyte aqueux dans une cellule électrochimique.

a) Réacteur électrochimique

Un réacteur électrochimique comprend :

1. Deux électrodes :

o Anode (oxydation) : Réalise la dégradation des composés organiques.

o Cathode (réduction) : Facilite certaines étapes du processus de conversion.

2. Électrolyte :

o Utilisation d'électrolytes verts (ex : eau, sels neutres comme K₂SO₄ ou Na₂CO₃).

3. Conditions de fonctionnement :

o Température : 25-80 °C.

o Tension électrique : 2-10 V.

o pH : Ajusté en fonction des électrodes utilisées (acide, neutre ou basique).

b) Réactions clés

1. Oxydation du glucose/fructose à l’anode :

o Les sucres sont oxydés pour former de l'acide lactique via des réactions d’isomérisation

et de déshydratation.
 2. Réduction parallèle à la cathode :

o Réduction d’oxygène ou d’autres intermédiaires pour stabiliser le milieu et augmenter

l'efficacité de la réaction

c) Catalyseurs électrochimiques

Pour améliorer les performances, des catalyseurs spécifiques sont souvent utilisés :

• Catalyseurs verts : Oxydes métalliques (ex : Fe₂O₃, MnO₂), carbone activé, catalyseurs

à base de biopolymères.

• Électrodes durables : Graphite, carbone vitreux, titane, ou alliages métalliques non

toxiques.

Étape 3 : Séparation et purification de l’acide lactique

1. Filtration : Séparation des solides présents dans l’électrolyte.

2. Extraction de l’acide lactique :

o Distillation sous vide ou extraction par solvants verts comme l'éthanol.

3. Neutralisation et cristallisation : Si des ions métalliques ou des sels sont présents, ils
peuvent être neutralisés pour purifier davantage l'acide lactique.

3. Variantes de la méthode électrochimique

a) Conversion directe par électrolyse

• Transformation directe des sucres en acide lactique via des électrodes spécifiques.

• Simple et efficace, mais nécessite une optimisation pour réduire les sous-produits.

b) Réacteur à membrane échangeuse d’ions

• Utilisation d’une membrane pour séparer les produits (acide lactique) des réactifs et des

sous-produits.

• Permet une extraction continue de l’acide lactique pendant la réaction.

c) Réduction électrocatalytique

• Les acides dérivés des sucres, comme l’acide pyruvique, sont convertis en acide lactique

par réduction électrochimique.

 L’extraction par solvants verts

2. Étapes détaillées du procédé

Étape 1 : Préparation des déchets alimentaires

1. Prétraitement :

o Hydrolyse enzymatique ou acide doux des polysaccharides (comme l'amidon ou la

cellulose) en sucres simples tels que le glucose, fructose, ou arabinose.

o Exemples de déchets alimentaires : pelures de fruits, restes de céréales, pulpes de

légumes.

2. Filtration :

o Éliminer les particules solides et insolubles.

o Obtenir une solution aqueuse concentrée en sucres et composés organiques.

Étape 2 : Extraction par solvants verts

L’extraction est réalisée pour isoler les précurseurs ou directement l’acide lactique des
mélanges complexes issus des déchets alimentaires.

a) Sélection des solvants verts

• Les solvants verts utilisés sont :

o Alcool : Éthanol ou isopropanol (biodégradables et non toxiques).

o Eaux ioniques : Liquides ioniques conçus à partir de composants biodégradables.

o Systèmes biphasés (ex : eau et éthanol ou eau et acétate d'éthyle).

o CO₂ supercritique : Utilisé comme solvant vert pour extraire les composés cibles sous
haute pression.

b) Processus d’extraction

• Les précurseurs ou l’acide lactique sont extraits via un procédé liquide-liquide ou

liquide-solide :

o Extraction liquide-liquide : La phase aqueuse contenant les sucres est mélangée avec
un solvant vert pour extraire sélectivement les produits organiques.
 o Élimination du solvant : Une fois l'extraction réalisée, le solvant est éliminé par
évaporation ou recyclage.

Étape 3 : Conversion via chimie organocatalytique

Une fois les sucres ou précurseurs extraits, ils sont transformés en acide lactique grâce à
des catalyseurs organiques.

a) Principe de la chimie organocatalytique

• Les catalyseurs organiques sont des petites molécules contenant des groupes
fonctionnels (amines, acides, thiols) qui activent les réactifs de manière spécifique.

• Avantages des organocatalyseurs :

o Non toxiques, biodégradables.

o Conditions réactionnelles douces (température et pression modérées).

o Haute sélectivité pour le produit cible (acide lactique).

b) Réactifs et catalyseurs

1. Réactifs de départ :

o Sucres simples (glucose, fructose) issus de l’extraction.

o Acides organiques ou aldéhydes dérivés des déchets.

2. Catalyseurs organiques couramment utilisés :

o Acides aminés : Proline, alanine.

o Composés bifonctionnels : Acides thiolés, acides carboxyliques.

o Ammonium quaternaire : Catalyseur respectueux de l’environnement pour activer les

réactions en phase aqueuse.

c) Réactions typiques

• Isomérisation et déshydratation des sucres :

o Les catalyseurs organiques transforment le glucose ou le fructose en acide lactique par

des réactions d’isomérisation et de déshydratation.
 • Conditions de réaction :

o Température : 80-140 °C.

o Solvant : Eau ou mélange d’eau avec des solvants verts.

o Durée : 2-6 heures en fonction des réactifs.

Étape 4 : Purification et recyclage

1. Séparation de l’acide lactique :

o Distillation sous vide : Permet d’éliminer l’eau et de concentrer l’acide lactique.

o Extraction par solvants : L’acide lactique est extrait en phase organique et récupéré.

o Cristallisation : Pour obtenir de l’acide lactique pur.

2. Recyclage des solvants :

o Les solvants verts utilisés dans l’extraction sont recyclés, réduisant les déchets et les
coûts.
 PLA

1. Polymérisation par ouverture de cycle (ROP - Ring-Opening Polymerization)

C'est la méthode la plus couramment utilisée pour produire du PLA à haute masse molaire.

Description :

• Cette méthode utilise le lactide (dimère cyclique dérivé de l'acide lactique) comme
monomère.

• Sous l’action d’un catalyseur, le cycle du lactide est ouvert pour former des chaînes de
PLA.

Étapes principales :

1. Conversion de l'acide lactique en lactide par chauffage (150-200 °C).

2. Polymérisation du lactide sous l’action d’un catalyseur.

Conditions et Catalyseurs :

• Température : 130-180 °C.

• Catalyseurs courants :

o Métaux : Octanoate d’étain (Sn(Oct)₂), Al, Zn.

o Catalyseurs organiques : Bases organiques (ex : triazabicyclodécène, TBD), acides

aminés (ex : proline).

o Catalyseurs enzymatiques pour une approche verte.

Avantages :

• Produit un PLA de haute masse molaire (>100 000 g/mol).

• Contrôle précis des propriétés (stéréochimie, cristallinité).

2. Polycondensation directe

Cette méthode polymérise directement l’acide lactique en PLA, sans passer par l’étape de
formation du lactide.
 Description :

• L’acide lactique est chauffé à haute température pour initier une réaction de
condensation.

• L'eau produite est éliminée sous vide pour favoriser la polymérisation.

Conditions et Catalyseurs :

• Température : 150-250 °C.

• Pression : Sous vide ou atmosphère inerte pour éliminer l'eau.

• Catalyseurs courants :

o Acides organiques (acide p-toluènesulfonique).

o Oxydes métalliques doux (ZnO, TiO₂).

o Catalyseurs verts : Acides aminés, enzymes.

Avantages :

• Processus plus simple et direct.

• Ne nécessite pas de conversion préalable en lactide.

Limites :

• Masse molaire plus faible (nécessite souvent un post-traitement).

• Formation possible de sous-produits par dégradation thermique.

3. la polymérisation enzymatique

1. Principe de la polymérisation enzymatique

Dans ce procédé, des enzymes spécifiques, généralement des lipases ou des hydrolases,
catalysent la polymérisation des monomères (acide lactique ou lactide) en polylactide (PLA).
Les enzymes agissent en rompant ou en formant des liaisons esters entre les molécules.

Réactions enzymatiques impliquées :

• Polycondensation directe de l'acide lactique : Formation de PLA à partir d’acide

lactique en libérant de l’eau.
 • Polymérisation par ouverture de cycle (ROP) : Formation de PLA à partir de lactide
(dimère cyclique) en brisant les cycles.

2. Étapes de la polymérisation enzymatique

Étape 1 : Préparation du substrat

• Purification : L’acide lactique ou le lactide est purifié pour éviter toute inhibition
enzymatique.
• Déshydratation : Dans le cas de la polycondensation directe, l’eau est éliminée pour
éviter une réaction inversée (hydrolyse).

Étape 2 : Activation enzymatique

Les enzymes utilisées (souvent des lipases comme lipase B de Candida antarctica
(CALB)) sont ajoutées au système réactionnel.

• Immobilisation des enzymes : Les enzymes sont souvent fixées sur un support solide
pour améliorer leur stabilité, leur réutilisabilité, et leur efficacité catalytique.

Étape 3 : Réaction de polymérisation

• Milieu réactionnel : Les réactions enzymatiques se déroulent généralement dans un

solvant vert ou sans solvant (en phase fondue ou aqueuse).
• Température : Modérée, entre 30 et 80 °C, selon l'enzyme utilisée.
• Temps de réaction : 12 à 72 heures en fonction de la masse molaire souhaitée.
• Pression : Souvent réalisée sous vide ou dans une atmosphère inerte pour éliminer les
sous-produits comme l’eau.

3. Enzymes utilisées dans la polymérisation

Les enzymes les plus couramment utilisées pour la polymérisation enzymatique sont :

a) Lipase B de Candida antarctica (CALB)

• C’est l’enzyme la plus étudiée pour la polymérisation.

 • Catalyse efficacement la polycondensation et l’ouverture de cycle.
• Avantages :

o Haute spécificité pour les esters.

o Stabilité thermique modérée.
o Commercialisée sous forme immobilisée (ex : Novozyme® 435).

b) Autres lipases

• Lipases issues de Pseudomonas cepacia ou de Thermomyces lanuginosus.

• Plus rares mais parfois utilisées pour leurs propriétés spécifiques.

c) Hydrolases

• Peuvent aussi être employées, notamment pour leur capacité à former des liaisons esters.

4. Conditions expérimentales

Les conditions varient en fonction du monomère et du type de polymérisation

(polycondensation ou ROP). Voici les paramètres clés :

La polymérisation assistée par solvants verts

 1. Principe de la polymérisation assistée par solvants verts

Les solvants verts servent à :

• Dissoudre les monomères (acide lactique ou lactide) pour faciliter leur réactivité.
• Réduire les besoins en température ou en pression.
• Améliorer le contrôle sur la masse molaire et les propriétés du PLA produit.

Cette méthode est applicable à différentes voies de polymérisation du PLA, notamment :

• La polycondensation directe de l'acide lactique.

• La polymérisation par ouverture de cycle (ROP) du lactide.

2. Critères de choix des solvants verts

Un solvant est considéré « vert » lorsqu’il répond aux critères suivants :

1. Faible toxicité : Impact minimal sur la santé humaine et l’environnement.

2. Biodegradabilité : Capacité à se décomposer naturellement dans l’environnement.
3. Faible volatilité : Réduction des émissions de composés organiques volatils (COV).
4. Recyclabilité : Possibilité de récupération et de réutilisation après la réaction.
5. Compatibilité avec les monomères et catalyseurs : Permettre une bonne
solubilisation sans dénaturer les catalyseurs.

Exemples de solvants verts courants :

• Éthanol et méthanol (issus de sources renouvelables).

• Acétone (biodégradable).
• Acétate d'éthyle (naturellement présent dans certains fruits).
• CO₂ supercritique (non toxique, facilement recyclable).
• Eau (dans certaines conditions de température et de catalyse).

3. Étapes de la polymérisation assistée par solvants verts

Étape 1 : Dissolution des monomères

• L'acide lactique ou le lactide est dissous dans le solvant vert choisi.

 • Une bonne dissolution est essentielle pour homogénéiser la réaction et accélérer la
polymérisation.

Étape 2 : Ajout du catalyseur

• Des catalyseurs écologiques (enzymatiques, organocatalyseurs ou catalyseurs

métalliques non toxiques) sont introduits dans le système.
• Les solvants verts n’interfèrent pas avec l’activité catalytique, ce qui est un avantage
par rapport aux solvants classiques.

Étape 3 : Réaction de polymérisation

• La réaction est initiée par chauffage ou par des agents chimiques (pour la ROP ou la
polycondensation).
• Les sous-produits (eau ou alcool) sont éliminés pour favoriser la polymérisation.
• Conditions typiques :
o Température : 100-180 °C.
o Pression : Peut être sous vide ou dans un flux inerte.

Étape 4 : Recyclage des solvants

• Les solvants verts utilisés sont récupérés par distillation ou extraction, minimisant les
déchets.

5. Exemples de solvants verts utilisés dans la polymérisation

 La polymérisation par plasma ou irradiation

1. Principe de la polymérisation par plasma ou irradiation

Ces méthodes reposent sur l’utilisation de sources d’énergie externes pour initier la
polymérisation de l’acide lactique ou du lactide. L’énergie fournie provoque une excitation ou
une ionisation des molécules, générant des radicaux libres ou des ions qui déclenchent la
polymérisation.

a) Polymérisation par plasma

• Le plasma est un état de la matière où les gaz sont partiellement ou totalement ionisés.
• Il contient des ions, des électrons, et des molécules activées qui peuvent interagir avec
les monomères pour former des polymères.

b) Polymérisation par irradiation

• Utilise des rayonnements énergétiques comme :

o Rayons gamma.
o Faisceaux d’électrons (EB, Electron Beam).
o Ultraviolets (UV) ou rayons X.
• Ces rayonnements provoquent une excitation moléculaire ou une rupture de liaisons,
créant des radicaux libres responsables de la polymérisation.

2. Étapes de la polymérisation

Étape 1 : Préparation du monomère

• Le lactide ou l’acide lactique est purifié pour éviter les inhibitions pendant la
polymérisation.
• Dans certains cas, des additifs comme des stabilisants ou des modificateurs sont utilisés
pour contrôler la réaction.
 Étape 2 : Application d'énergie

• Un plasma est généré dans un réacteur à plasma en utilisant des gaz comme l’argon,
l’oxygène, ou l’azote. Le lactide/acide lactique est exposé à ce plasma.
• En irradiation, les monomères sont placés dans une zone d’exposition et soumis aux
rayonnements.

Étape 3 : Formation des radicaux

• L’énergie du plasma ou des rayonnements brise les liaisons C-H ou C-O des
monomères, générant des radicaux libres ou des ions actifs.
• Ces espèces actives réagissent entre elles pour former des chaînes polymères.

Étape 4 : Contrôle des propriétés

• La durée d’exposition, l’intensité de l’énergie, et la température sont ajustées pour

contrôler la masse molaire, la cristallinité et les propriétés mécaniques du PLA produit.

3. Polymérisation par plasma : Détails techniques

a) Types de plasma

• Plasma à pression atmosphérique : Plus simple et économique.

• Plasma basse pression : Plus contrôlé, permettant des polymères avec des propriétés
spécifiques.

b) Avantages

1. Réactions sans solvants.

2. Contrôle précis des propriétés de surface (utile pour greffer des groupes fonctionnels
sur le PLA).
3. Températures modérées, préservant les monomères sensibles.

c) Applications spécifiques

• Revêtements à base de PLA sur des matériaux (films fins).

• Polymères fonctionnalisés pour applications biomédicales ou électroniques.
 4. Polymérisation par irradiation : Détails techniques

a) Types de rayonnements

1. Rayons gamma :
o Très pénétrants, adaptés pour des matériaux en vrac.
2. Faisceaux d'électrons (EB) :
o Bonne précision, utilisé pour des traitements de surface.
3. Rayons UV :
o Moins pénétrants, mais efficaces pour les polymérisations en couche mince.

b) Conditions opératoires

• Température : Ambiante ou modérée (20-60 °C).

• Pression : Généralement atmosphérique.
• Durée d’exposition : Dépend du type de rayonnement et des propriétés désirées.

c) Applications

• Production de PLA pour des dispositifs médicaux nécessitant une pureté élevée.
• Modification des propriétés mécaniques ou thermiques du PLA.

La polymérisation en phase fondue (Melt Polymerization)

1. Principe de la polymérisation en phase fondue

Cette méthode consiste à chauffer le monomère (acide lactique ou lactide) à une

température suffisamment élevée pour le maintenir à l’état fondu, tout en favorisant la
polymérisation. La réaction s’effectue généralement sous vide ou dans une atmosphère inerte
pour éliminer les sous-produits comme l’eau ou l’alcool, afin de favoriser la formation de
chaînes polymères longues.
 2. Types de polymérisation en phase fondue

a) Polycondensation directe

• Monomère utilisé : Acide lactique.

• Réaction : Condensation de molécules d'acide lactique, avec élimination progressive
de l’eau comme sous-produit.
• Catalyseurs : Acides organiques (ex. acide citrique), bases ou catalyseurs métalliques
comme le stannous octoate.
• Conditions :
o Température : 130–220 °C.
o Pression : Sous vide pour faciliter l’élimination de l’eau.

Limites :

• La masse molaire du PLA est limitée par la difficulté à éliminer complètement l’eau.

b) Polymérisation par ouverture de cycle (ROP)

• Monomère utilisé : Lactide (un dimère cyclique de l'acide lactique).

• Réaction : Ouverture du cycle du lactide pour former des chaînes linéaires de PLA.
• Catalyseurs : Stannous octoate, organocatalyseurs ou catalyseurs enzymatiques.
• Conditions :
o Température : 150–200 °C.
o Pression : Atmosphérique ou sous vide.

Avantages :

• Produit des PLA avec des masses molaires plus élevées par rapport à la
polycondensation directe.

3. Étapes de la polymérisation en phase fondue

Étape 1 : Préparation du monomère

1. Purification : L'acide lactique ou le lactide doit être purifié pour éliminer les
impuretés et les traces d’eau.
 2. Sélection du catalyseur : Un catalyseur adapté à la méthode choisie est ajouté.

Étape 2 : Fusion du monomère

• Le monomère est chauffé pour le faire fondre, formant un liquide homogène.

• Cette étape peut être réalisée dans un réacteur fermé pour éviter l’exposition à l’air

Étape 3 : Réaction de polymérisation

• Polycondensation directe :
o L’acide lactique se condense pour former des oligomères dans un premier temps, avec
libération de molécules d’eau.
o À mesure que la réaction progresse, les chaînes d’oligomères s’allongent.
o Le sous-produit (eau) est éliminé sous vide pour éviter la dépolymérisation.
• Polymérisation par ouverture de cycle :
o Le lactide fondu est exposé à un catalyseur qui initie l’ouverture des cycles, formant
des chaînes linéaires de PLA.

Étape 4 : Élimination des sous-produits

• Les sous-produits comme l’eau (polycondensation) ou les résidus de catalyseurs sont

évacués sous vide ou par un flux inerte (ex. azote)

Étape 5 : Refroidissement et mise en forme

• Le polymère fondu est refroidi pour solidifier le PLA, souvent sous forme de granulés,
de films ou de filaments.