L’image illustre le fonctionnement hydraulique d’une pelle mécanique.
Voici une analyse des
éléments principaux :
1. Moteur thermique : Il s’agit du moteur principal de la machine, qui fournit l’énergie
nécessaire pour entraîner la pompe hydraulique. Il fonctionne généralement au diesel.
2. Pompe hydraulique : Elle convertit l’énergie mécanique fournie par le moteur
thermique en énergie hydraulique, en mettant le fluide sous pression.
3. Distribution : Ce système inclut des distributeurs (ou valves) qui dirigent le fluide
hydraulique vers les différents vérins en fonction des commandes de l’opérateur. Il
permet de contrôler les mouvements et les actions de la pelle.
4. Vérins hydrauliques : Ces composants transforment l’énergie hydraulique en énergie
mécanique. Ils permettent le mouvement des bras, du godet et d’autres parties de la
machine.
5. Circuit hydraulique : Représenté par les lignes rouges, il montre la circulation du
fluide hydraulique sous pression entre la pompe, les distributeurs et les vérins.
L’ensemble de ces composants est essentiel pour permettre les mouvements précis et
puissants de la pelle mécanique. Le moteur thermique agit comme la source d’énergie, tandis
que le circuit hydraulique assure la transmission efficace de cette énergie vers les éléments
mobiles.
D’un poids de 700 tonnes, cette pelle mécanique hydraulique est propulsée par deux moteurs
de 1 700 chevaux pouvant générer une puissance
La XE7000E peut développer une force de poussée de 243 tonnes et une force de creusement
jusqu’à 230 tonnes, avec un godet pouvant charger 50 tonnes de charbon à chaque prise. Il lui
faut huit heures pour charger et transporter 30 000 tonnes de charbon, ce qui représente un
niveau élevé d’efficacité et une percée importante pour l’industrie minière en Chine.
Pour ajuster la tension des chenilles, suivez ces étapes :
1. Soulevez la machine afin que les chenilles ne soient plus en contact
avec le sol.
2. Faites tourner la chenille lentement afin d'avoir le maximum de
flèche vers le bas.
3. Vérifiez la tension de la chenille en mesurant la distance entre le
sommet de la dent et le galet central de la machine.
4. Si nécessaire, ajustez la tension en remplissant le cylindre à graisse
à l'aide d'une pompe jusqu'à ce que la tension soit correcte.
Il est recommandé de vérifier la tension après 30 heures d'utilisation, puis après 50 heures, et
de toujours se référer au manuel du fabricant pour les préconisations spécifiques.
Il est important de vérifier la tension des chenilles pour plusieurs raisons :
1. Durée de vie optimale : Une tension correcte assure une durée de
vie optimale des chenilles.
2. Prévention des dégâts coûteux : Une chenille trop tendue ou pas
assez tendue peut causer des dégâts coûteux et nécessiter un
remplacement prématuré.
3. Risques de déchenillage : Une chenille détendue augmente les
risques de déchenillage, d'arrachement des inserts métalliques et de
contact avec le châssis de la machine.
4. Usure des composants : Une chenille trop tendue crée une tension
excessive sur les composants, accélérant leur usure.
En maintenant une tension correcte, vous pouvez éviter ces problèmes et assurer un
fonctionnement efficace et durable de la machine.
Pour prévenir un accident, il est essentiel de suivre plusieurs étapes clés :
1. **Évaluation des risques** : Identifier et évaluer les risques potentiels
liés aux postes de travail, aux équipements et aux salariés.
2. **Formation et information** : Former et informer les salariés sur les
risques et les mesures de prévention.
3. **Mise en place de mesures de prévention** : Appliquer des mesures de
protection collective et individuelle pour réduire les risques.
4. **Inspection régulière des équipements** : Effectuer des inspections
mensuelles des équipements pour s’assurer de leur bon état et de leur
sécurité.
5. **Signalisation et pictogrammes** : Utiliser des panneaux de
signalisation pour avertir des dangers et indiquer les obligations et
interdictions.
6. **Utilisation des EPI (Équipements de Protection Individuelle)** : Fournir
et utiliser des EPI adaptés pour protéger les travailleurs contre les risques
physiques, chimiques et biologiques.
7. **Planification et organisation** : Planifier la prévention en intégrant les
aspects techniques, organisationnels et sociaux.
8. **Suivi et évaluation** : Assurer un suivi régulier des mesures de
prévention et évaluer leur efficacité pour apporter des améliorations
continues.
En appliquant ces mesures, on peut réduire considérablement les risques
d’accidents et garantir un environnement de travail plus sûr.
William Otis (1835) : Avant l’apparition des systèmes hydrauliques, William
Otis a breveté la première pelle mécanique à vapeur, qui est considérée
comme l’ancêtre des pelles modernes.
2. Sir W.G. Armstrong (1850s) : Armstrong a conçu les premiers systèmes
hydrauliques appliqués à des équipements industriels. Cela a ouvert la
voie à l’utilisation de l’hydraulique dans les machines lourdes.
3. Poclain (1948) : L’entreprise française Poclain est souvent créditée de la
première pelle hydraulique moderne. Poclain a développé un système
entièrement hydraulique pour sa pelle, qui a révolutionné l’industrie des
équipements de construction.
