Notions de

Plasticite
Théorie et applications

20/08/2024
 Table des matières

Préambule .................................................................................................................................. iv
CHAPITRE 1 ............................................................................................................................. 1
GENERALITÉS ......................................................................................................................... 1
1.1. Les Grandes classes des matériaux .................................................................................. 1
1.1.1. Classification selon les propriétés mécaniques ......................................................... 1
1.1.2. Classification selon leur microstructure .................................................................... 1
1.2. Echelle et moyens d’observation ..................................................................................... 2
1.3. Méthodes expérimentales ................................................................................................ 2
1.3.1. Selon le chargement .................................................................................................. 3
1.3.2. Selon que la contrainte ou la déformation soit imposée ........................................... 4
1.4. Les grandes classes de comportement macroscopique .................................................. 11
1.4.1. Sous charges monotones ......................................................................................... 11
1.4.2. Charge-décharge ..................................................................................................... 12
1.4.3. Essai cyclique.......................................................................................................... 14
1.5. Diversité des mécanismes de déformation microscopiques .......................................... 16
CHAPITRE 2 ........................................................................................................................... 17
PLASTICITE UNIAXIALE .................................................................................................... 17
2.1. Généralités ..................................................................................................................... 17
2.2. Modélisation du comportement élasto-plastique ........................................................... 17
2.2.1. Modèles parfaits ...................................................................................................... 18
2.2.2. Modèles avec écrouissage ....................................................................................... 18
2.3. Fonctions de charge ....................................................................................................... 25
2.3.1. Modèle élastique-parfaitement plastique ................................................................ 25
2.3.2. Modèle élastique-plastique avec écrouissage isotrope............................................ 26
2.2.2. Modèle élastique-plastique avec écrouissage cinématique ..................................... 27
2.4. Loi d’écoulement plastique ........................................................................................... 28
2.4.1 Comportement parfaitement plastique .................................................................... 28
2.4.2. Ecrouissage cinématique linéaire ............................................................................ 29
2.4.3. Ecrouissage isotrope ............................................................................................... 29
2.5. Viscoplasticité ............................................................................................................... 30
2.5.1. Influence de la vitesse de chargement..................................................................... 30
2.5.2. Influence de la température .................................................................................... 31
2.5.3. Modèles Rhéologiques ............................................................................................ 31
CHAPITRE 3 ........................................................................................................................... 38

i
PLASTICITE MULTIAXIALE ............................................................................................... 38
3.1. Critères de plasticité ...................................................................................................... 38
3.1.1. Critère de Rankine .................................................................................................. 39
3.1.2. Critère de Tresca ..................................................................................................... 39
3.1.3. Critère de von Mises ............................................................................................... 42
3.1.4. Critère de Mohr-Coulomb....................................................................................... 46
3.1.5. Critère de Drucker-Prager ....................................................................................... 48
3.2. Ecrouissage .................................................................................................................... 50
3.2.1. Ecrouissage isotrope ............................................................................................... 53
3.2.2. Ecrouissage Cinématique ........................................................................................ 54
3.3. Loi d’écoulement plastique ........................................................................................... 55
3.3.1. Règle de partition .................................................................................................... 55
3.3.2. Principe du travail plastique maximal..................................................................... 56
3.3.3. Potentiel d'état et relations d'état ............................................................................. 56
3.3.4. Règle de normalité des matériaux dits standards ................................................... 57
3.3.5. Règle de normalité des matériaux dits non standards ............................................. 68
CHAPITRE 4 ........................................................................................................................... 75
Analyse limite à la flexion ....................................................................................................... 75
4.1. Introduction ................................................................................................................... 75
4.2. Moment plastique .......................................................................................................... 75
4.3. Loi moment-courbure .................................................................................................... 77
4.4. Rotule plastique ............................................................................................................. 78
4.5. Redistribution plastique des efforts et mécanismes de ruine ......................................... 79
4.6. Méthodes de calcul plastique ......................................................................................... 80
4.6.1. Méthode de l’équilibre ultime ................................................................................. 83
4.6.2. Méthode pas à pas ................................................................................................... 87
4.6.3. Méthodes règlementaires ........................................................................................ 89
4.6.4. Capacité de rotation ................................................................................................ 89
4.7. Influence de l’effort tranchant sur le moment plastique ................................................ 91
4.7.1. Section rectangulaire ............................................................................................... 92
4.7.2. Section en I ............................................................................................................. 95
4.7.3. Formules de l’EC3 .................................................................................................. 96
4.8. Influence de l’effort normal sur le moment plastique ................................................... 98
4.8.1. Section rectangulaire ............................................................................................... 98
4.8.2. Section en I ............................................................................................................. 99
4.8.3. Formules de l’EC3 ................................................................................................ 101
CHAPITRE 5 ......................................................................................................................... 102

ii
INTÉGRATION NUMÉRIQUE DES LOIS DE COMPORTEMENT ................................. 102
5.1. Introduction ................................................................................................................. 102
5.2. Schémas d’intégration numérique ............................................................................... 102
5.2.1. Méthode d’Euler avant .......................................................................................... 103
5.2.2. Méthode d’Euler arrière ........................................................................................ 103
5.2.3. Méthode de Runge-Kutta d’ordre 2 ...................................................................... 104
5.2.4. La Thêta méthode ................................................................................................. 106
5.3. Intégration de lois élasto-plastiques ............................................................................ 106
5.3.1. Algorithme Euler explicite ................................................................................... 107
5.3.2. Algorithme Euler implicite ................................................................................... 108
5.3.3. Algorithmes de type Return Mapping................................................................... 109
Exemples d’applications ........................................................................................................ 123
Bibliographie .......................................................................................................................... 199

iii
 Préambule

De nombreux matériaux et de nombreux types de sols manifestent un comportement plastique

dès qu’ils sont sollicités au-delà d’un certain seuil. L’analyse plastique tient compte de
l’irréversibilité des déformations, de la loi de comportement du matériau et de l’histoire du
chargement. La théorie de plasticité repose essentiellement sur les notions suivantes : critère
de plasticité, règle d’écoulement plastique, loi de comportement, capacité de rotation,
redistribution des moments et calcul à la rupture. Les règlements modernes de calcul et de
dimensionnement des structures aux états limites ultimes ont inclus les méthodes de calcul
plastiques ou à la rupture. Ce cours traite les fondements de la théorie du calcul élasto-
plastique. Il est composé de cinq chapitres décrits comme suit :
Le premier chapitre présente sommairement la classification des matériaux selon leur
comportement mécanique et leur microstructure, les essais mécaniques couramment utilisés
pour caractériser le comportement mécanique des matériaux et les grandes classes de
comportement selon le mode de chargement.
Le deuxième chapitre présente les critères de plasticité et les lois de comportement avec et
sans écrouissage utilisés dans le cas d’un chargement uniaxial. De même sont présentés les
modèles rhéologiques en plasticité et en viscoplasticité ainsi que l’application de la règle
d’écoulement plastique.
Le troisième chapitre est consacré à l’analyse élasto-plastique des matériaux dans le cas d’un
chargement multiaxial (bidimensionnel ou tridimensionnel). Divers critères de plasticité sont
présentés. Des exemples d’application de la loi de normalité aux matériaux standards et non
standards ayant un comportement plastique parfait et avec écrouissage sont également
exposés. Ce cours se limite au comportement avec écrouissage isotope, cinématique et mixte.
Le quatrième chapitre est consacré au calcul élasto-plastique des structures à poutres sollicités
essentiellement en flexion. Les méthodes de l’équilibre ultime (méthodes cinématique et
statique) et la méthode pas-à-pas sont présentées.
Le cinquième chapitre décrit les schémas d’intégration numérique données sous forme
incrémentale utilisés dans les codes éléments finis : Euler explicite, Euler implicite et les
algorithmes de type return mapping.
Le présent cours est adressé essentiellement aux étudiants de Master des filières de génie
civil, de génie mécanique et éventuellement à d’autres spécialités. Les notions classiques de
la théorie d’élasticité isotrope et de la résistance des matériaux doivent être préalablement
acquises pour la bonne compréhension de ce document.

Je serai reconnaissant aux lectrices et aux lecteurs qui voudront bien me faire part par mail de
leurs critiques, commentaires, suggestions ou corrections.
[Link]@[Link]
soltani_mohamed_redha@[Link].

iv
 CHAPITRE 1

GENERALITÉS

1.1. Les Grandes classes des matériaux

1.1.1. Classification selon les propriétés mécaniques
Les matériaux résultent de la matière travaillée par l'homme pour fabriquer des objets. Le
processus d'élaboration procure au matériau une certaine microstructure qui à son tour
détermine ses propriétés chimiques, physiques, mécaniques, électriques, thermiques. Il s'agit
là des propriétés intrinsèques du matériau.
L'ingénieur groupe les matériaux en trois classes correspondant approximativement à trois
types de comportement.
Tableau 1.1. Les trois classes de matériaux
Matériaux Comportement
Verres et céramiques Dureté et fragilité
Métaux et Alliages Ductilité
Polymères Déformabilité
A ces trois classes s'ajoute la classe des composites comportant au moins deux constituants
distincts réunis par un matériau de liaison. L'association confère à l'ensemble des propriétés
que ne possède aucun des composants pris séparément. Les matériaux assemblés peuvent être
du bois, des fibres végétales, du plastique, du métal.

1.1.2. Classification selon leur microstructure

Selon leur microstructure, les matériaux se divisent en deux classes suivant qu’ils sont
cristallins ou amorphes.
Les matériaux cristallins comprennent les métaux, une grande partie des céramiques, une
partie des polymères et la plupart des minéraux. Les atomes y sont disposés régulièrement
suivant un réseau tridimensionnel.
L’état amorphe est caractérisé au contraire par des atomes placés de façon plus irrégulière.
Les matériaux amorphes comprennent en dehors des verres de nombreux polymères.
Une structure mixte contient à la fois des zones amorphes et des zones cristallisées.

Monocristal Polycristal

1
 SiO2 cristallin SiO2 amorphe
SiO2 : Silicate de sodium

Structure mixte
Fig. 1.1. Microstructures des matériaux

1.2. Echelle et moyens d’observation

Le comportement des matériaux peut être étudié à une :
a) échelle atomique (nanomètre ou moins) ;
b) échelle microscopique (1 à quelques dizaines de microns) ;
c) échelle mésoscopique (centaine de microns) ;
d) échelle macroscopique (centimètre) : échelle du laboratoire (éprouvette).
e) échelle de l’ingénieur (du centimètre au mètre) : structures.

1.3. Méthodes expérimentales

L’objectif des essais est de fournir à l’ingénieur, les caractéristiques mécaniques du matériau
(modules d'élasticité, limite d'élasticité, écrouissage, ductilité etc.) nécessaires aux calculs
qu’il compte mener. Dans la plupart de ces essais on observe les déformations que subit une
éprouvette sous l’action d’un système donné de contraintes.

2
Il existe de nombreux essais qui permettent de caractériser les propriétés mécaniques des
matériaux. Certains sont normalisés :
AFNOR - Association Française de NORmalisation ;
ISO - International Standardisation Organisation ;
Allemagne - DIN 50 125, 50 145 ;
ASTM - American Society for Testing and Materials.

Fig. 1.2. Echelles d’observation et les principaux moyens utilisés

Les méthodes expérimentales peuvent être classées comme suit.

1.3.1. Selon le chargement

[Link]. Chargement monotone
Dans ce cas, le chargement croît de façon continue. Le chargement peut consister en un
déplacement imposé ou une charge imposée. Dans le cas linéaire (élasticité) les deux cas sont
similaires. Dans le cas d’un comportement plastique, il existe une charge limite que la
structure ne peut pas dépasser. Dans le cas d’un chargement en force, il y a rupture brutale par
instabilité plastique (Figure 1.3). Il peut s’agir, par exemple, du cas d’un réservoir dont on
augmente la pression.

Fig. 1.3. Pilotage du chargement

3
[Link]. Charge-décharge
On augmente la force F puis on la ramène à 0. La Figure 1.4 représente la réponse à une série
de charges-décharges consécutives dans le cas d’un comportement avec écrouissage.

Fig. 1.4. Réponse à une série de charges-décharges consécutives

[Link]. Chargement cyclique

La charge ou le déplacement varient de façon cyclique au cours du temps. La rupture est
différée ; elle n’interviendra qu’au bout d’un nombre de cycles dépendant de la sévérité du
chargement (Figure 1.5). On parle de fatigue.

Fig. 1.5. Chargement cyclique

[Link]. Chargement constant

Dans ce cas une charge constante est appliquée sur une structure généralement à haute
température. Dans ce cas la structure flue. On se trouve donc dans un cas de rupture différée.

[Link]. Chargements complexes

Dans certains cas, le chargement peut être plus complexe que dans les cas précédents. Une
structure à haute température peut voir son niveau de charge varier au cours du temps. On
parle alors d’interaction fatigue–fluage. Une structure en fatigue dans laquelle se propage
lentement une fissure peut subir une surcharge qui entraine la rupture en charge limite.

1.3.2. Selon que la contrainte ou la déformation soit imposée

Essai d’écrouissage : essai pour lequel la déformation  est imposée à vitesse constante.

4
 Fig. 1.6. Ecrouissage
Fluage + recouvrance : essai pour lequel la contrainte  est imposée grâce à une fonction
échelon suivi d’attente à contrainte nulle. On mesure la déformation longitudinale supposée
homogène dans le temps. La courbe de réponse caractérise la déformation différée (viscosité).
La déformation croît en fonction de t de façon continue et monotone jusqu’au point de
décharge A (fluage). Après décharge, la réponse comporte une réponse instantanée suivie
d’une évolution monotone décroissante de  en fonction de t (recouvrance). Cette
recouvrance est dite totale si la déformation s’annule pour t suffisamment grand.

Retour instantanée
Fluage
Recouvrance

Fig. 1.7. Fluage + recouvrance

Relaxation + effacement : essai pour lequel la déformation  est imposée selon une fonction
échelon. On mesure la contrainte dans le temps. La courbe de réponse caractérise aussi la
viscosité. La contrainte  décroît en fonction de t de façon continue et monotone. Lorsque
l’on ramène la déformation à la valeur nulle (point B de la Figure 1.8a), la réponse comporte
une diminution instantanée et changement de signe éventuel de la contrainte  suivie d’une
évolution monotone croissante en fonction de t (effacement). Si  s’annule pour t
suffisamment grand, l’effacement est dit total.

Relaxation

Retour
instantané

Effacement
ment

Fig. 1.8. Relaxation + Effacement

5
1.3.2. Selon la direction des contraintes
[Link]. Les essais uniaxiaux classiques
L’essai de traction simple : pour identifier le comportement macroscopique d'un matériau, on
réalise des essais uniaxiaux sur éprouvette, i.e. des essais où l'on exerce des forces de traction
ou de compression dans une direction (soit e1 ). Le tenseur des contraintes sera alors de la
forme :
 11 0 0
   0 0 0   e1  e1
 
 0 0 0

Le tenseur des déformations  ne sera pas en général uniaxial et on notera  sa composante

11. L’essai peut être piloté en contrainte (on impose une valeur à la force F donc à la
contrainte ) ou en déformation (on applique un déplacement aux têtes d’éprouvette de façon
à atteindre une déformation prescrite  dans la zone utile de l’éprouvette). Une histoire de
chargement (en contrainte ou en déformation) est appliquée à l’éprouvette et les résultats des
mesures sont portés dans un diagramme (,). Différents types de chargement permettent de
mettre en évidence différents aspects du comportement des matériaux testés.

Machine de traction

a) Eprouvette cylindrique b) Eprouvette plate de section rectangulaire

6
 Fig. 1.9. Essai de traction
L’essai de torsion : réalisé sur éprouvette pleine, cet essai est essentiellement utilisé à haute
température pour connaître l'aptitude à la mise en forme des métaux. L'avantage de ce type
d’essai est d'éviter la striction. Par contre, il est d'interprétation difficile, dans la mesure où
l'état de contrainte et déformation n'est pas uniforme. Il est possible de remédier à ce dernier
inconvénient, en adoptant comme éprouvettes des tubes minces qui peuvent être instrumentés
localement, à l'aide de jauges ou d'extensomètres.
L’essai de torsion effectué sur un tube mince (Figure 1.10) permet d’imposer dans la zone
utile de l’éprouvette un état de contrainte de la forme :
0 0 0 
  0 0      e  e z  e z  e  
0  0 

M

2 R 2 e

Fig. 1.10. Essai de torsion

Le résultat de l’essai est la courbe moment Moment-déplacement angulaire  similaire à celle

7
de l'essai de traction.
L’essai de flexion : L’essai de flexion est un test mécanique statique. Cet essai permet de
caractériser des propriétés intrinsèques et extrinsèques du matériau étudié.
Cet essai permet par exemple de connaitre :
- la résistance à la traction du béton ;
- la déformabilité des matériaux (courbes charge-flèche) ;
- le comportement mécanique du matériau.

Machine universelle de flexion quatre points

Fig. 1.11. Essai de flexion 4 points

[Link]. Essais biaxiaux
Les essais les plus courants sont des essais biaxiaux (deux contraintes principales non nulles)
effectuées sur éprouvettes minces.
Essai de traction-torsion : effectué sur un tube mince (Figure 1.12) permet d’imposer dans la
zone utile de l’éprouvette un état de contrainte de la forme :
   e z  e z    e  e z  e z  e  

Fig. 1.12. Essai traction-torsion

8
 F M
 
2 Re 2 R 2 e

Fig. 1.13. Courbe de résistance au cisaillement en fonction de la contrainte normale

Essai de traction biaxiale : l’état de contrainte imposé sur une éprouvette plate cruciforme
(Figure 1.14) est de la forme :
 11 0 0
   0 22 0   e1  e1   e 2  e 2
 
 0 0 0

Fig. 1.14. Essai de traction biaxiale

9
Les fentes dans les bras sont utilisées pour rendre uniforme les distributions de contrainte et
de déformation dans la zone centrale.

[Link]. Essai triaxiaux

Il existe peu d’essais réellement triaxiaux où les trois contraintes principales sont pilotées
indépendamment (Figure 1.15).

Fig. 1.15. Montage d’essai de tri-compression

En mécanique des sols, l’essai triaxial (Figure 1.16) est un essai de compression axiale d’un
échantillon soumis à une pression latérale p constante. La compression axiale est poussée
jusqu’à l’obtention de la rupture. Le tenseur des contraintes peut s’écrire sous la forme :
F 
  (e 2  e 2  e3  e 3 )      e1  e1
S 

Fig.1.16. Essai triaxial

10
[Link]. Essais complexes
Outre les essais de traction-torsion sur tube, il existe d’autres moyens de générer des états de
contraintes multiaxiales contrôlés dans des éprouvettes. C’est le cas d’essais de traction-
pression interne sur tube (Figure 1.17).

Fig. 1.17. Essai multiaxial

1.4. Les grandes classes de comportement macroscopique

La matière est généralement discontinue à l’échelle moléculaire, voire à une échelle beaucoup
plus grande : cristaux d’un métal, grains d’une roche, granulats du béton. La mécanique se
place à une échelle macroscopique, c’est à dire à une échelle suffisamment grande pour que la
matière apparaisse comme continue. Les lois de comportement des matériaux sont
généralement phénoménologique basée sur l’expérimentation macroscopique.

1.4.1. Sous charges monotones

Les essais sous charge monotone permettent de mettre en évidence plus précisément les
phénomènes suivants.
- Un domaine (en contrainte ou en déformation) à l’intérieur duquel le comportement (c’est-à-
dire la relation(,) est linéaire et à l’extérieur duquel il devient non linéaire.

Fig. 1.18. Loi de comportement comportant une partie linéaire et une partie non linéaire
- Le durcissement du matériau. Le durcissement correspond au cas d’une courbe (,)
croissante (toute augmentation de déformation requiert une augmentation de contrainte).

11
- L’adoucissement du matériau. L’adoucissement correspond à une courbe(,) décroissante
(la contrainte diminue alors que la déformation augmente). Pour détecter correctement
l’adoucissement, il est nécessaire de contrôler l’essai en déformation (le pilotage en contrainte
ne peut se poursuivre au-delà de la contrainte maximale et provoque une instabilité de l’essai).

Fig. 1.19. Durcissement et adoucissement du matériau

La plus ou moins grande ductilité du matériau. Certains matériaux se rompent très rapidement
après avoir dépassé leur domaine de linéarité (Figure 1.20a). Lorsque la rupture intervient en
même temps que la perte de linéarité, le matériau est dit élastique-fragile. A l’inverse certains
matériaux se déforment beaucoup avant de se rompre (caoutchoucs, polymères, certains
métaux à chaud). Ils sont dits ductiles et la déformation à rupture est une mesure de la
ductilité du matériau. La Figure 1.20b présente la courbe de traction typique d’un acier doux.
On note que sitôt après la perte de linéarité, cette courbe présente un plateau avant de se
redresser pour des déformations plus importantes.

a) Comportement élastique fragile b) Comportement ductile

Fig. 1.20. Comportement ductile et fragile des matériaux

1.4.2. Charge-décharge
- L’anélasticité : si les courbes de charge-décharge coïncident, le milieu est élastique
(éventuellement non linéaire). Dans le cas contraire il est anélastique. Après décharge
complète, il subsiste une déformation résiduelle. Cette déformation résiduelle peut s’effacer
avec le temps, signe d’une viscosité du matériau. Dans les matériaux insensibles à la vitesse
de chargement (métaux laminés à froid par exemple), cette déformation résiduelle est
permanente, tant que l’application d’une contrainte ne vient pas la perturber.

12
Ecrouissage : L’anélasticité ne se manifeste que lorsque la force atteint un certain seuil, qui
est la limite d’élasticité du matériau. Initialement ce seuil est 0 (Figure 1.21b). Dans la
plupart des métaux, si on effectue une décharge de A à B puis on recharge en B, la charge se
fait à nouveau le long du trajet AB et de façon élastique (le trajet AB est réversible) et selon le
coefficient de proportionnalité E. La limite d’élasticité pour une charge à partir de B est donc
A. Le matériau est dit écrouissable.

a) comportement élastique b) comportement anélastique

(éventuellement non linéaire)
Fig. 1.21. Comportement élastique et anélastique des matériaux
Effet Bauschinger : Quand on effectue un essai de compression à partir de l’état naturel sans
contrainte (à partir du point O), on observe en général un seuil 0 identique en traction et en
compression. En revanche si l’on déforme le matériau plastiquement puis qu’on le décharge
(à partir du point A) et que l’on prolonge la décharge par application d’une contrainte
négative (compression), on observe souvent une dissymétrie du seuil d’élasticité en
compression par rapport à sa valeur en traction : c’est l’effet Bauschinger (c A).

Fig. 1.22. Effet Bauschinger

Endommagement : Dans le domaine élastique et dans la plage des petites déformations, la
charge et la décharge s’effectuent le plus souvent suivant une droite. La plupart du temps la
pente de cette droite est la pente initiale de la courbe contrainte déformation, Il arrive
cependant que le module d’élasticité diminue lors d’une série d’essais de charge-décharge, il
y a alors endommagement (Figure 1.23), c’est le cas du matériau béton par exemple.

13
 Fig. 1.23. Endommagement couplé à la plasticité

1.4.3. Essai cyclique

Sous l’effet des chargements cycliques à contraintes imposées, les matériaux peuvent avoir
l’un des trois états limites : l’adaptation, l’accommodation, ou le phénomène de rochet (Figure
1.24).

Fig. 1.24. Comportement des matériaux sous chargement cyclique

Les phénomènes d’adaptation et d’accommodation correspondent à une stabilisation de la
déformation après quelques cycles. Lorsque le cycle stabilisé présente une boucle
d’hystérésis, on dit qu’il y’a accommodation. L’adaptation correspond à un cycle stabilisé où
le comportement devient élastique. Ces deux phénomènes sont différents du rochet puisque
dans ce dernier, la déformation résiduelle dans la structure augmente régulièrement cycle
après cycle. Le phénomène de rochet est donc le plus dangereux pour la sécurité des ouvrages
car il conduit rapidement à la ruine de la structure.
Lors des essais cycliques à déformation imposée, suivant la nature du matériau, il peut se
produire le phénomène de durcissement ou d’adoucissement (Figure 1.25).

Fig. 1.25. Phénomènes de durcissement et d’adoucissement

14
Sous chargement cyclique, les éléments de construction se rompent sous des contraintes
inférieures à la résistance ultime mesurées dans les essais statiques, parfois même inférieures
à la limite d’élasticité (s’il s’agit d’un matériau ductile). On observe également que plus la
variation des contraintes est forte, plus le nombre de cycles de sollicitations nécessaires à
produire la rupture diminue. Ce phénomène de la décroissance de la résistance du matériau
aux efforts variables dans le temps s’appelle fatigue.
La courbe de Wöhler est la seule qui permet de visualiser la tenue de la pièce ou des
matériaux dans le domaine de fatigue. Elle définit une relation entre la contrainte appliquée σ
(parfois notée S) et le nombre de cycles à la rupture NR (en fait nombre de cycles pour lequel
on observe P% de ruptures). La courbe de Wöhler est appelée courbe S-N (Stress - Number of
cycles) dans les pays anglo-saxons. En pratique, la courbe de Wöhler est généralement donnée
pour une probabilité de rupture p = 50%.
Sur la courbe de Wöhler, on peut distinguer trois domaines (Figure 1.26) :
Domaine de fatigue oligocyclique où les ruptures surviennent après un petit nombre de
cycles (N 103….105). Il correspond à des contraintes élevées pour lesquelles se produit une
déformation plastique macroscopique du matériau.
Domaine de l’endurance limitée où les ruptures surviennent après un nombre de cycles
croissant avec la décroissance de la contrainte (103….105 < N  107….108). Dans ce cas, la
rupture survient sans être accompagnée d’une déformation plastique d’ensemble mesurable.
La réponse de l’éprouvette peut être purement élastique (comportement élastique dès les
premiers cycles) ou bien adapté (comportement devenu élastique après stabilisation cyclique).
Domaine d’endurance illimitée ou zone de sécurité où les ruptures ne se produisent pas
avant un nombre de cycles supérieur à la durée de vie envisagée de la pièce (N > 107….108).
En deçà d’une valeur seuil D, dite limite de fatigue, il n’y a jamais de rupture par fatigue quel
que soit le nombre de cycles appliqué. Cette limite peut ne pas exister ou être mal définie pour
certains matériaux (aciers à haute résistance, métaux non ferreux).

103 107

Fig. 1.26. Courbe de Wöhler S-N et les différents domaines de fatigue

15
1.5. Diversité des mécanismes de déformation microscopiques
Le comportement macroscopique est en fait le résultat de déformations locales à une échelle
microscopique, voire à une échelle inférieure. Cet aspect microscopique est fondamental pour
la compréhension physique des phénomènes et relève du domaine des matériaux.
A l’échelle microscopique, les différents mécanismes de déformation observés sont :
clivage : rupture des liaisons interatomiques dans une direction perpendiculaire au plan de
rupture. Ce mécanisme est dominant dans les matériaux fragiles (Figure 1.27).

Fig. 1.27. Mécanisme du clivage

glissement : le glissement est activé par la contrainte de cisaillement sur les plans atomiques
dont les liaisons sont les plus faibles (Figure 1.28a). Ce mécanisme est dominant dans les
matériaux ductiles.
Le glissement des plans atomiques ne s’effectue pas d’un bloc mais progressivement par
propagation d’un défaut appelé dislocation dans l’arrangement des atomes (Figure 1.28b).

a) Glissement en bloc

b) Glissement progressif (dislocation)

Fig. 1.28. Mécanismes de Glissements
16
 CHAPITRE 2

PLASTICITE UNIAXIALE

2.1. Généralités
Les chargements uniaxiaux correspondent à un tenseur de contrainte comportant une seule
composante non nulle. La courbe conventionnelle de l'essai de traction (Figure 2.1),
indépendante de tout effet de viscoplasticité ou de vieillissement s’appuie sur les concepts
fondamentaux suivants :
- les déformations  restent infinitésimales tout au long du trajet de chargement ;
- la partition des déformations, qui décompose les déformations totales en déformations
élastiques e (récupérable par décharge) et déformations plastiques p (déformations
permanentes après décharge) :  = e + p ;
- le seuil de plasticité ( = y) en sollicitation uniaxiale défini la frontière entre les domaines
élastique et plastique ;
- la règle d’écoulement plastique, qui définit la façon dont évoluent les déformations
plastiques.

Fig. 2.1. Schéma de comportement élasto-plastique avec écrouissage

Au cours de l’histoire du chargement du matériau, après que la limite d’élasticité initiale ait
été franchie, l’apparition des déformations permanentes fait qu’il n’y a plus, comme en
élasticité, une correspondance biunivoque entre σ et ε : la donnée de σ ne suffit plus à définir
ε (et vice-versa). Si au point B on augmente la contrainte appliquée, la plastification se
poursuit selon la loi σ = f(ε) définie de manière incrémentale par dσ/dε. Si au contraire on la
diminue (décharge), on rentre à nouveau en régime élastique.

2.2. Modélisation du comportement élasto-plastique

Sous chargement monotone, les différents modèles couramment utilisés pour traiter des
problèmes d’évolution élasto-plastique sont :
- les modèles parfaits ;
- les modèles avec écrouissage ;
2.2.1. Modèles parfaits
Ces modèles négligent l’écrouissage du matériau. Le système ne peut pas supporter une
contrainte dont la valeur absolue est plus grande que la contrainte d’écoulement plastique 0
(Figure 2.2). La contrainte d’écoulement n’évolue pas après décharge puis recharge (trajet BC
de la Figure 2.2a). Pour  = 0 (ou y), l’allongement  ne peut être défini en fonction de .
Dans le modèle rigide plastique, la déformation ne se produit qu'à partir d'un certain seuil de
contrainte. Lorsque ce seuil est atteint, la déformation se produit sans qu'il soit possible
d'augmenter la valeur de la contrainte. La déformation conserve la valeur atteinte lorsque la
contrainte cesse. Le modèle rigide plastique parfait est utilisé pour les problèmes de calcul des
charges limites.

a) Modèle élasto-plastique parfait b) Modèle rigide-plastique

Fig. 2.2. Schématisation des modèles parfaits
L'association d'un ressort et d'un patin en série (Figure 2.3) correspond exactement au
comportement élastique-parfaitement plastique. Le ressort symbolise l'élasticité linéaire
parfaite pour laquelle la déformation est entièrement réversible lors d'une décharge. Le patin
modélise l'apparition de déformations permanentes lorsque la charge est suffisante.
Le modèle analogique associé au comportement rigide parfaitement plastique est le patin.

Fig. 2.3. Association en série patin ressort

Le modèle rigide-parfaitement plastique est utilisé pour :
- l'étude des sols,
- l’analyse limite,
- la mise en forme des métaux.

2.2.2. Modèles avec écrouissage

La courbe de traction des matériaux cristallins fait apparaitre au-delà du comportement
élastique (réversible), jusqu’à la limite élastique, un comportement plastique avec
écrouissage. Au sens mécanique, l’écrouissage ou durcissement s’accompagne d’une
augmentation de la contrainte au cours de sa déformation irréversible qui résulte notamment
de l'accumulation des dislocations, qui rend plus difficile leur mouvement ultérieur.
Par ailleurs, on considère généralement pour les modèles de comportement unidimensionnels
deux types d’écrouissage pour caractériser l’évolution du domaine élastique : l’écrouissage
isotrope et l’écrouissage cinématique. L´écrouissage isotrope modélise un gonflement du
domaine élastique (Figure 2.4a). L’écrouissage cinématique correspond à une translation du

18
domaine élastique (Figure 2.4b). Le modèle cinématique respecte l’effet Bauschinger
couramment observé pour les matériaux métalliques, à savoir un durcissement dans un sens
(sens de l’écoulement plastique) et un adoucissement d’égale amplitude dans le sens contraire
(Figure 2.4b). Dans la réalité, les matériaux ont un écrouissage qui est la combinaison des
deux phénomènes.

a) b)
Fig. 2.4. Illustration des deux principaux types d’écrouissage
Considérons un incrément de contrainte dprit à partir d’un état actuel situé sur la courbe
d’écrouissage (Figure 2.5). Soit ET la pente de la courbe contrainte-déformation supposée
constante dans l’intervalle d. ET est appelé le module tangent. L’accroissement de la
contrainte est défini par :
d  ETd
avec :
d
d   d p 
E
d’où :
d d
 d p 
ET E
 1 1
d     d p
 ET E 
 E 
d  1  T   E T d p
 E 
On définit le coefficient d’écrouissage h comme étant :
d
h
d p
soit :
ET
h
E
1 T
E
19
 h
d
dp ET
h d
de dp
d

Fig. 2.5. Courbe d’écrouissage et module tangent

Le cas où h = 0 correspond au cas du comportement d’un matériau parfaitement plastique.
Dans le cas d’un écrouissage linéaire, ET et bien entendu H sont constants.

[Link]. Modèles avec écrouissage linéaire

Pour modéliser les courbes d’écrouissage des essais de traction–compression obtenues pour
un chargement monotone, il est plus pratique d’utiliser des modèles construit à partir de
segments de droite (Figure 2.6). Le modèle rigide plastique peut être utilisé lorsque les
déformations plastiques sont très importantes par rapport aux déformations élastiques.

(a) élasto-plastique avec écrouissage (b) rigide-plastique avec écrouissage

(c) modèle d’écrouissage multi-linéaire

Fig. 2.6. Modèles d’écrouissage monotone
L'association d’un ressort et d'un patin en parallèle (Figure 2.7) correspond au comportement
rigide plastique avec écrouissage.

20
 Fig. 2.7. Association ressort-patin en parallèle (Modèle de Prager)
Si on rajoute un ressort assemblé en série au patin, Le modèle analogique devient élasto-
plastique (Figure 2.8).

Fig. 2.8. Association ressort-patin-ressort

[Link]. Courbes conventionnelles et courbes rationnelles

Pour un problème élasto-plastique, comme la mise en forme des métaux ou pour la résolution
d'un problème élasto-plastique par la méthode des éléments finis, il est essentiel d'avoir une
courbe contrainte-déformation pour de grandes déformations.
Les courbes conventionnelles de traction ne sont pas représentatives du comportement réel
des matériaux en grandes déformations plastiques. L’évaluation de la contrainte σ ne prend
pas en compte, la réduction de la section de l’éprouvette au cours de la traction. Aussi, le
calcul de la déformation ε = ΔL/Lo ne prend en compte que l’allongement relatif à la
configuration initiale de l’essai, mais ne prend pas en compte l’allongement instantané ΔL.
Pour bien étudier le comportement dans le domaine plastique en grande déformation, on doit
donc déterminer à chaque instant la contrainte vraie ou la contrainte rationnelle σv en fonction
de la déformation vraie ou déformation rationnelle v. Par ailleurs, pour les matériaux
écrouissables tels que les métaux, on admet que le volume du métal se conserve pendant la
déformation plastique, soit :
S0 .LO
S  L  S0 .LO  S 
L
La contrainte vraie σv s’exprime en fonction de la section instantanée S :
F  F  L 
v     
S  S0  L0 
d’où :
 F  L0  L 
v       n (1   n )
 S0  L0 
σn et n sont respectivement la contrainte nominale et la déformation nominale dite aussi
valeurs de l’ingénieur.
La déformation vraie ϵv ou logarithmique est calculée en prenant en compte l’ensemble des
allongements infinitésimaux dL depuis le début de l’essai au travers d’une intégration. Elle

21
s’exprime en fonction de la déformation nominale à partir l’expression suivante :
L
dL  L  L  L0  L0 
v    ln  L   ln  L 0   ln    ln    ln 1   n 
L0
L  L0   L0 
Les formules précédentes sont valables si l’allongement est uniforme, ce qui n’est pas le cas
lorsque la striction apparait après le dépassement de la contrainte maximale.
Dans le domaine des petites déformations, la courbe conventionnelle et la courbe rationnelle
sont confondus (ln(1 + n)  n). C’est le cas des courbes dans le domaine élastique. Les
courbes rationnelles sont moins arrondies que les courbes conventionnelles et se placent au-
dessus de celles-ci après plastification du matériau.
La Figure 2.9 compare les courbes conventionnelle et rationnelle pour un matériau donné. On
constate que les deux courbes divergent d’autant plus que les déformations plastiques sont
importantes.

Courbe rationnelle
Courbe rationnelle corrigée
pour tenir compte de la
striction
Courbe conventionnelle

Striction

F F F F
S S durant la striction

Fig. 2.9. Comparaison entre les courbes conventionnelles et courbes rationnelles

[Link]. Modèles avec écrouissage non linéaire

Des lois de comportement empiriques sont couramment utilisées pour approcher la portion
parabolique ascendante de la courbe rationnelle de nombreux matériaux purs et des alliages
métalliques.
La loi de Hollomon ou loi puissance (Figure 2.10) est une des lois les plus simples. Cette loi
ne s'appuie que sur deux paramètres et n'apporte aucune information sur la limite d'élasticité.
Elle s’écrit sous la forme suivante :

 
n
v  k pv

k est le coefficient de résistance en MPa et n est le coefficient d’écrouissage sont déterminés à

partir de la courbe d’essai de traction. Le coefficient d'écrouissage n varie entre 0 pour la
plasticité parfaite et jusqu’à 1 pour la plasticité écrouissante.
Pour identifier les paramètres k et n, la méthode la plus facile utilisée consiste à transformer
les axes de la courbe rationnelle en coordonnées logarithmiques. L’équation de Hollomon
s’écrit alors :

 
ln  v   ln  k   n ln pv

22
C’est l’équation d’une droite de la forme y = ax+b avec a = n (pente de la droite) et b = log K.

Fig. 2.10. Loi de Hollomon

Les valeurs de a et b sont obtenues à partir des valeurs de σv et Pv de la courbe rationnelle
expérimentale. Des valeurs de n et k sont proposées dans la littérature pour différents métaux
et alliages. La Figure 2.9 montre une comparaison entre les points de la courbe de traction
rationnelle et la modélisation de Hollomon pour l’aluminium et l’acier.

a) Aluminium b) Acier
Fig. 2.11. Comparaison entre les points de la courbe de traction rationnelle et la modélisation
de Hollomon [13]
Cette loi très simple convient surtout pour les aciers doux ou mi-durs et les métaux ou alliages
à faible limite d’élasticité.
En dehors de la loi puissance, différentes relations ont été proposées pour la caractérisation du
comportement plastique des métaux. Les principales lois proposées sont :

 
n
 Loi de Ludwik v  Y  k pv ou ln v  ln Y  ln k  n ln  pv
Cette loi est bien adaptée aux aciers doux et les aciers faiblement alliés

23
    
n
 Loi de Swift ou loi de Krupkowski v  k 0  pv ou ln v  ln k  n ln 0   pv

On remarque, qu’avec cette loi, la limite d’élasticité du matériau vaut :

Y  k   0 
n

où n et k sont les paramètres rhéologiques spécifiques à chaque loi.


 Loi de Voce  v   Y   S   Y  1  exp  pv  
où s est la contrainte de saturation.
Les paramètres S et  sont ajustées par la méthode des moindres carrés à partir de courbes
expérimentales.
Dans la littérature, on trouve une autre forme de la loi de Voce :


 v   Y  1  A exp  B pv  
où A et B sont les paramètres rhéologiques spécifiques à la loi de Voce qu’on détermine à
partir de la pente et l’ordonnée à l’origine de la droite d’équation :
ln  v   ln  Y   ABpv  ax  b

où a = ln(V) et b = ABpv
La loi de Voce comporte une contrainte seuil contrairement à celle de Ludwik où la contrainte
continue toujours à monter.

a) Loi de Ludwik b) Loi de Swift

c) Loi de voce
Fig. 2.12. Lois d’écrouissage non linéaire

24
 1
 Loi Ramberg  Osgood v  Y  k Y   p M
v
Y ou ln  v  Y   ln k 
1
My
 
ln  pv

Cette expression est similaire à celle de Ludwik, où kY = k et n = 1/MY.

La loi d’Osgood-Ramberg peut aussi s’exprimer sous la forme suivante :
n
  
     r
e p
 
E E  r 
où E représente le module d’élasticité initial du matériau, σr est une contrainte de référence
rendant compte de la limite d’élasticité du matériau, n est le coefficient d’écrouis-
sage et α permet d’adapter le niveau de déformation à partir duquel apparaît la déformation
plastique.
La plupart des matériaux ne présentent pas une limite d’élasticité mesurable de manière
précise. Ainsi, elle est conventionnellement définie comme étant la contrainte atteinte pour
une déformation plastique offset de 0,2%. Dans ce cas, elle est appelée limite
conventionnelle d’élasticité et est notée σ0,2 (Figure 2.13). Le modèle de Ramberg-Osgood,
dans le cas particulier de l’utilisation de cette limite conventionnelle d’élasticité, ne présente
plus que trois paramètres indépendants et s’écrit alors :
n
   
   0.002 
E   
 0,2 

Fig. 2.13. Représentation graphique de la limite conventionnelle d’élasticité

2.3. Fonctions de charge

2.3.1. Modèle élastique-parfaitement plastique
Pour l’établissement des équations générales de l’élastoplasticité, on définit la surface ou
fonction de charge surface f, qui va délimiter le domaine élastique dans l'espace des
contraintes à l'instant t, définie par l’expression :
f (, y )     y
Ainsi, si l’on connait le trajet de charge suivi pour atteindre la contrainte actuelle σ dans un

25
point donné, à partir de l’état initial naturel, il est possible de déterminer l’état dans lequel se
trouve le matériau selon les conditions suivantes :
d
- Si f < 0 : comportement purement élastique, d  d e  d p  0
E
d
- Si f = 0 et df = d < 0 : décharge élastique d  d e  d p  0
E
- Si f = 0 et df = d = 0 : écoulement plastique : d  d p  0 d e  0
- Si f > 0 est un état de contraintes impossible.
La condition f = 0 désigne le critère de plasticité.

Fig. 2.14. Comportement élastique

En pratique, le critère en contrainte qui traduit le fait que le matériau possède un
comportement élastique s’écrit :
  y
Les fonctions de charge sont essentiellement utilisées dans les cas de la plasticité multiaxiale.
Dans le cas d’un comportement plastique, la courbe de décharge permet de calculer la
contrainte correspondant à une déformation totale  à partir de la formule :


  Ee  E   p 
2.3.2. Modèle élastique-plastique avec écrouissage isotrope
L’écrouissage isotrope (Taylor et Quinney, 1931) correspond à l’expansion que peut subir le
domaine d’élasticité. En d’autres termes, le domaine d’élasticité voit sa taille augmenter, mais
qui reste centré sur l’origine (Figure 2.15). La variable d’écrouissage qui intervient dans f est
la dimension du domaine d’élasticité, notée R. C’est un paramètre scalaire mesurant la taille
du domaine. L’évolution de cette variable est la même quel que soit le signe de la vitesse de
déformation plastique. La fonction de charge peut se mettre alors sous la forme :
f  , y , R     y  R p
 
Dans bien des cas, les utilisateurs ne prennent pas la peine de définir une forme explicite de la
loi de comportement, et décrivent la courbe de traction point par point. Cela revient
implicitement à considérer un écrouissage isotrope.
L’écriture la plus simple pouvant être considérée pour R(p) est une fonction linéaire de la
déformation plastique, de sorte que :

 
R p  hp p 
26
h est le module d’écrouissage et p étant la déformation plastique cumulée (voir § 2.4.3).
R(p) peut être aussi défini par une fonction puissance ou une fonction exponentielle comme
par exemple la loi de Hollomon, loi de Ramberg–Osgood (voir § [Link]).

Fig. 2.15. Ecrouissage isotrope non linéaire

Lorsque la loi d’écrouissage définit implicitement une limite ultime u ou une contrainte de
saturation s comme la loi de Voce par exemple, l’écrouissage est dit isotrope limité.
L’écrouissage isotrope non limité est utilisé pour modéliser un comportement ductile en
compression (écrouissage) avec durcissement du matériau (consolidation).

2.2.2. Modèle élastique-plastique avec écrouissage cinématique

La Figure 2.16 illustre la translation du domaine d’élasticité paramétrée par le tenseur X. Il
existe de nombreux modèles d’évolution de X. Le modèle le plus simple, à écrouissage
linéaire (Modèle de Prager), consiste à piloter son évolution de façon linéaire avec la vitesse
de déformation plastique. Lors de l'écoulement plastique, la contrainte qui s'établit dans le
ressort vaut X = Hεp. H étant la pente d’écrouissage plastique cinématique. Par ailleurs, cet
écoulement ne se produit que si la valeur absolue de la contrainte dans le patin, soit |σ-X|, est
égale à σy, Pour une déformation donnée, cette contrainte X est une contrainte interne (back
stress) qui caractérise le nouvel état neutre du matériau. La fonction de charge dépend
maintenant de la contrainte appliquée et de la contrainte interne. Elle s’écrit :

 
f  , X     X  P   y

y
2y

- y
a) Ecrouissage non linéaire b) Ecrouissage linéaire de Prager
Fig. 2.16. Ecrouissage cinématique

27
Dans le cas d’un écrouissage mixte, la fonction de charge s’écrit :
f  , X, R     X   y  R

Fig. 2.17. Ecrouissage mixte

2.4. Loi d’écoulement plastique

L’écoulement plastique est généralement obtenu dans le cadre de la théorie de l’écoulement,
qui utilise le principe du travail maximal attribué à Hill (voir § 3.3). L’évolution des
déformations plastiques dans les matériaux standards est régie par la règle de normalité. La
vitesse de déformation plastique est nulle lorsque les contraintes sont dans le domaine
d’élasticité.

2.4.1 Comportement parfaitement plastique

Dans ce cas, la fonction de charge ne dépend que du tenseur de contrainte. Le domaine
d'élasticité est fixe. La loi d’écoulement plastique pour un modèle sous chargement uniaxial
s’écrit :
 p  signe()
où :
 est le multiplicateur de charge, toujours positif ;
signe( )  1 en cas d ' al lo n g ement

signe( )   1en cas de racourcissement
En plasticité parfaite, la surface de charge et l’incrément de la déformation plastique sont
orthogonaux, soit :
f         y  p  0

En régime élastique, la vitesse de déformation plastique est bien entendu nulle, en d’autres
termes on peut écrire :
f     0  p    0

Pendant l'écoulement ( = y), la vitesse de déformation élastique devenant à son tour nulle et
la surface de charge et l’incrément de la déformation plastique sont orthogonaux. La vitesse
de déformation plastique ̇  , on peut écrire :
f ( )  0 et   0

28
En résumé, pour un modèle élasto-plastique parfait on peut écrire :
f ( )  0,   0 et f ( )  0

2.4.2. Ecrouissage cinématique linéaire

Jusqu’à présent nous n’avons aucune information sur les valeurs du multiplicateur plastique
 hormis le fait qu’il est nul en régime élastique et supérieur à zéro en régime d’écoulement.
Dans le cas d’un écrouissage positif, la loi de comportement permet de calculer la vitesse de
déformation p associée à une variation de contrainte  . Pour cela, on fait appel à la
condition de cohérence df = 0 pour déterminer le multiplicateur plastique  . Dans le cas d’un
modèle à écrouissage cinématique, la condition de cohérence s’écrit :
f f
 X  signe(  X)  signe(  X)X  0
 X
d’où :
 X
Pour un écrouissage cinématique linéaire :

  X  H p   p 
H
La courbe de décharge permet de calculer la contrainte correspondant à une déformation
totale  par la formule :
 
  E e  E     p   E       
EH

 H EH
On en déduit :
 E E
   p signe     signe     signe     
H HE HE

2.4.3. Ecrouissage isotrope

Dans le cas d’un écrouissage isotrope, la condition de cohérence s’écrit sous la forme :
f f
 R 0
 R
Il s’en suit :
signe()  R
Pour un écrouissage isotrope linéaire :
R  ph
La déformation plastique cumulée p mesure la longueur du trajet de déformation :
t
p  0  p (t)dt

Sous chargement uniaxial, le tenseur de vitesse de déformation plastique est une diagonale, la
variation de la déformation plastique cumulée est égale à la valeur absolue de la vitesse de la
déformation plastique (voir § [Link]) :
p  p

29
2.5. Viscoplasticité
Les modèles précédemment décrits correspondent à des réponses dépendants de l'histoire du
chargement, mais instantanée : aucun temps caractéristique n'intervient, contrairement à ce
qui est observé lors des essais de fluage, de relaxation et des essais de traction à vitesse de
déformations constante ou avec des sauts de vitesse ou sous hautes températures. Dans ces
cas, les effets visqueux doivent être pris en compte. A noter que la viscosité n'influe pas sur
les déformations réversibles (élastiques), mais n'entre en jeu qu'à l'apparition des
déformations permanentes (plastiques).
On parle de viscoélasticité lorsqu’on effectue une décharge complète, aucune déformation
résiduelle ne subsiste après un certain temps (phénomène de retard). Le matériau ne retrouve
pas instantanément sa configuration initiale comme dans le cas d’un comportement élastique
parfait (Figure 2.18a). Le comportement d'un matériau viscoélastique linéaire est ainsi
intermédiaire entre celui d'un solide élastique et celui d'un liquide visqueux.
On parle de viscoplasticité lorsqu’après décharge, la déformation résiduelle diminue de façon
continue en fonction du temps mais dont une fraction reste toujours présente (Figure 2.18b).

a) b)
Fig. 2.18. Comportement viscoélastique et viscoplastique

2.5.1. Influence de la vitesse de chargement

La vitesse de déformation peut avoir une forte influence sur le comportement mécanique du
matériau (rate dependent plasticity). La Figure 2.19 illustre cette influence (résultat typique
d’un essai de traction réalisé en changeant la vitesse de déformation). On dit alors que le
matériau est ”sensible à la vitesse de déformation”. Cette sensibilité sera d’autant plus forte
que les deux courbes en pointillés de la Figure 2.19 seront éloignées.
La vitesse de traction (qu’on peut maintenir constante durant l’essai) s’exprime
conventionnellement en grandeur nominale et en grandeur vraie par :
d n 1 dl
n  
dt l0 dt
d v 1 dl
v  
dt l dt

30
 Fig. 2.19. Courbe de traction typique avec sauts de vitesse
Une façon de mettre en évidence la dépendance de la courbe de comportement à la vitesse de
déformation est de faire des essais de traction uniaxiaux en pilotant en déformation et en
imposant une vitesse de déformation constante. On constate que, plus la vitesse de
déformation est grande, plus la contrainte est élevée pour le même niveau de déformation
(Figure 2.20). La sensibilité à la vitesse de chargement traduit le caractère visqueux du
matériau.

Fig. 2.20. Influence de la vitesse de déformation sur la courbe de traction

La vitesse de déformation recommandée pour un essai standard est de l'ordre de 0.4% par s
dans le domaine plastique. Aux alentours de la limite élastique, le taux d'augmentation de la
contrainte ne devrait pas dépasser une dizaine de MPa par s.

2.5.2. Influence de la température

Lorsque l’on sollicite mécaniquement un même matériau à différents niveaux de température,
on observe une évolution de sa réponse aussi bien dans le domaine élastique que dans le
domaine plastique (Figure 2.21). Généralement, lorsque la température augmente, la
déformation totale observée est plus importante pour un même niveau de contrainte.

2.5.3. Modèles Rhéologiques

C’est l'amortisseur, qui schématise la viscosité, linéaire ou non linéaire. La viscosité est dite
pure s'il existe une relation biunivoque entre la charge et la vitesse de chargement. Si cette
relation est linéaire, le modèle correspond à la loi de Newton.

31
 Fig. 2.21. Influence de la température

[Link]. Modèles Viscoélastiques

Les modèles les plus utilisés pour modéliser la viscoélasticité sont les suivants :
 Modèle de maxwell
Dans ce modèle, on suppose que la contrainte est constante dans les deux éléments et que la
déformation totale est la somme des déformations des composants puisqu’ils sont montés en
série (Figure 2.23a). On aura donc :
(t) (t)
(t)  
E 
où η est la constante de l’amortisseur.
Les réponses classiques d’un matériau viscoélastique sont enregistrées durant les expériences
de fluage et de relaxation (voir § 1.3.2).
Si l’on réalise un essai de fluage, en t = 0, σ = σ0 et uniquement le ressort se déforme, alors :
0
(0) 
E
et le taux de déformation dans l’amortisseur vaut :
0
(t)   Cte

La fonction de fluage selon le modèle de Maxwell s’écrit donc :
0 0
(t)   t
E 
Ce type de modèle est souvent utilisé pour représenter le comportement des métaux à haute
température.
Si l’on réalise un essai de relaxation, en t = 0, ε = ε0 et uniquement le ressort se déforme,
alors :
(0)  E0
Par la suite, le taux de déformation est nul sur tout le matériau, d’où :
(t)   t 
0 
E 

32
C’est une équation différentielle du premier ordre, dont la solution peut s’écrire sous la forme
suivante :
 E 
  t 
  t   Ae  

A est la constante d’intégration déterminée comme suit :

  0   E0  A  E0
La Figure 2.22 montre la réponse du modèle de Maxwell à un essai de fluage et de relaxation.

a) Fluage à contrainte constante b) Relaxation à déformation constante

Fig. 2.22. Réponse du modèle de Maxwell
 Modèle de Kelvin-Voigt
Ce modèle regroupe un amortisseur et un ressort en parallèle (Figure 2.23b). Les deux
composants ont la même déformation et la contrainte globale est la somme des contraintes
agissant dans chaque branche :

(t)  H(t)  (t) ou encore (t) 

 (t)  H(t) 


a) b)
Fig. 2.23. Modèles de Maxwell et Voigt
Pour un essai de fluage, l’équation différentielle du solide de Voigt s’intègre avec la condition
(0) = 0 pour donner la solution suivante :

0    
 t

(t)  1  e    
E  


où la constante   , homogène à un temps, est le « temps de fluage » ou « de retard ».
E
Sous l’effet d’une contrainte σ0 constante en fonction du temps, la déformation tends vers la
valeur asymptotique σ0/E.

33
La particularité du modèle de Voigt est de ne pas présenter d’élasticité instantanée. L’application
d’un saut de déformation en t = 0 produit une contrainte infinie.
La Figure 2.24 montre la réponse du modèle de Kelvin-Voigt (ou de PT) à un essai de fluage
et de relaxation.
 Modèle de Zener
Le modèle de Voigt n’est pas utilisable en relaxation, sauf si la mise en charge est
progressive. Pour cette raison, on rajoute au modèle de Voigt un ressort pour effectuer des
calculs de structure (modèle de Zener ou modèle du solide linéaire standard (SLS)).

=
a) Fluage à contrainte constante b) Relaxation à déformation constante
Fig. 2.24. Réponse du modèle de Voigt

Fig. 2.25. Essai de relaxation

Le modèle de Zener est de type Maxwell quand il est obtenu par assemblage d’un ressort de
rigidité H′ en parallèle avec un modèle Maxwell (Figure 2.26a) et de type Kelvin-Voigt
(Figure 2.26b) quand il s’agit d’un assemblage en série entre un modèle de Kelvin-Voigt et
un ressort de rigidité E.

a) b)
Fig. 2.26. Modèles rhéologiques de Zener

34
[Link]. Modèles Viscoplastiques
 Modèle de Norton-Hoff
Norton a proposé en 1929 une loi pour représenter le fluage stationnaire et unidimensionnel et
décrire le comportement viscoplastique parfait de nombreux matériaux et de certains aciers à
haute température. Dans ce modèle, la viscosité linéaire ou non linéaire est schématisée par un
simple amortisseur sans considération des déformations élastiques et du seuil initial (Figure
2.27).
Elle a été généralisée par Odqvist en1934 puis par Hoff en 1954 pour le cas des sollicitations
multidimensionnelles. Elle est appelée depuis : loi de Norton-Hoff (Power law).
La loi de Norton-Hoff sans écrouissage s’écrit sous la forme suivante :
1

 
    vp N

où :
 vp est la vitesse de déformation viscoplastique ;
N est le paramètre du matériau.


Fig. 2.27. Modèle de Norton Hoff (amortisseur simple)

 Modèle viscoplastique sans écrouissage
Le modèle de Norton peut être généralisé pour obtenir un modèle à seuil sans écrouissage
(modèle de Herschel-Bulkley). Ce modèle regroupe un amortisseur et un patin en parallèle
auxquels on leur ajoute un ressort en série (Figure 2.28).

Fig. 2.28. Modèle de Norton à seuil

Le seuil de mise en écoulement correspond à la contrainte minimale nécessaire pour
déclencher l’écoulement du matériau qui caractérise le passage de l’état solide à l’état
viscoplastique.
Le modèle de Norton à seuil peut être exprimé à l’aide des relations suivantes :
  f 
n

 e   vp   signe    pour    Y
 E 

 e 
  pour    Y
 E

35
avec :

   Y si   Y  0
f   

0 si   Y  0

Si n = 1, on obtient le modèle plastique de Bingham à seuil (Bingham plastic) qui est une loi
de Newton à seuil.
En relevant le ressort en série (E→∞), on obtient le modèle rigide viscoplastique.
 Modèle élasto-viscoplastique avec écrouissage de Bingham généralisé
Le modèle de Bingham généralisé s'obtient par combinaison d’un patin, d'un amortisseur et
d’un patin assemblé en parallèle auxquels on ajoute un ressort en série (Figure 2.29). La
détermination des équations de ce modèle s’effectue en considérant les équations de
comportement individuelles de chacun des éléments :
X  H vp v   vp p  Y

où X, v, et p sont respectivement les contraintes dans le ressort de caractéristique H, dans

l’amortisseur de caractéristique  et dans le patin, avec :
  X  v  p

vp étant la déformation viscoplastique.

Fig. 2.29. Modèle de Bingham généralisé et courbes de traction à vitesse constante

Le tenseur des déformations se décompose, dans l’hypothèse des petites déformations, sous la
forme suivante :
  e   p   vp
e tenseur des déformations élastiques ;
p tenseur des déformations plastiques ;
vp tenseur des déformations viscoplastiques (long terme).
On distingue alors trois régimes de fonctionnement, selon que la vitesse de déformation viscoplastique
est nulle, positive ou négative :

- vp = 0  p    H  vp   Y

- vp > 0  p    H  vp  vp   Y

- vp < 0  p    H  vp  vp   Y

Les déformations viscoplastiques ne sont activées que si le contrainte dans le patin est égal à
Y.

36
La Figure 2.30 représente compare entre les réponses des modèles considérés ci-dessus.


vp
Fig. 2.30. Comparaison entre divers modèles de comportement viscoplastiques
 Loi de Johnson-Cook
Johnson et Cook ont proposé une loi de comportement destinée aux grandes déformations et
aux hautes températures. Elle est aussi généralement employée lorsqu’une large gamme des
vitesses de déformation est utilisée. Elle se compose, dans l'ordre d'apparition dans l’équation
donnée ci-dessous, d'un module traduisant l’écrouissage du matériau, d'un module traduisant
la sensibilité à la vitesse de déformation et d’un module traduisant la sensibilité à la
température :
   A  B n 1  C ln  * 1  T *m 
avec :

* 
r

T* 
T  Tr 
Tm  Tr 
 * est la vitesse de déformation homologue correspondant au rapport entre la vitesse de
déformation imposée  et une vitesse de déformation de référence  r .
T est la température homologue, Tr est une température de référence, Tm est la température de
fusion, n est le coefficient de la déformation à la contrainte et m le coefficient de la température à la
contrainte. A , B , n , C et m sont les paramètres du matériau à identifier.
Afin de traduire les couplages existants entre déformation, température et vitesse de
déformation, d’autres variantes de la loi de Johnson-Cook ont été proposées.

37
 CHAPITRE 3

PLASTICITE MULTIAXIALE

3.1. Critères de plasticité

Comme cela a été vu au chapitre 2, pour exprimer la transition d’un régime élastique à un
régime plastique, il nous faut disposer de critères. Dans le cas du comportement élastique-
fragile, ce critère peut s’exprimer aussi bien en contrainte qu’en déformation (ces deux
grandeurs étant proportionnelles jusqu’à la rupture brutale). Mais dans le cas de la plasticité,
c’est sur les contraintes que le critère doit porter.
Dans les cas où l’état de contrainte est uniaxial, le critère de plasticité s’exprimerait à l’aide
de la seule composante non nulle du tenseur de contrainte  . Dans le cas général, l’état de
contrainte dans une structure est multiaxial, ou en d’autres termes, les trois contraintes
principales sont non nulles (ou plus simplement, la matrice représentant le tenseur des
contraintes dans une base fixe est pleine).
Le critère de plasticité peut être généralisée en postulant qu'il existe, à chaque instant dans
l'espace des contraintes des tenseurs d'ordre 2 symétriques, un domaine dit domaine de
réversibilité ou domaine d'élasticité tel que la déformation plastique n'évolue pas tant que les
contraintes restent à l'intérieur. Le bord de ce domaine est appelé surface seuil de plasticité.
En pratique, il est commode de représenter ce domaine de réversibilité à l'aide d'une fonction
scalaire f, dite fonction de charge, fonction seuil ou critère de plasticité.
En 3D et en plasticité parfaite, les critères de plasticité pour un état de contrainte
unidimensionnel sont généralisés comme suit :
- si f ()  0 , l’état actuel est intérieur au domaine d’élasticité      D :  ou ij  Dijkl ije
e e

- si f ( )  0 et f ( )  0 , Il y’a décharge élastique      D : 

e e

- si f ( )  0 , l’état actuel se situe sur la frontière du domaine élastique   

p

Fig. 3.1. Surface de charge dans le plan des contraintes principales 1 et 2

38
 est le tenseur des contraintes (ordre 2), de composantes ij (i, j =1, 2 ou 3), où i indique la
direction du vecteur force et j indique la direction de la normale à la face sur laquelle la force
est appliquée ;
,  et  sont respectivement les tenseurs (d’ordre 2) des vitesses de déformation totale, de
e P

déformation élastique et de déformation plastique ;

D est le tenseur de raideur élastique d’ordre 4 et son inverse est le tenseur de souplesse S (ou
complaisance).
La loi de comportement qui associe la loi d’élasticité et la loi d’écoulement plastique s’écrit :


  D : 
p

3.1.1. Critère de Rankine

Dans le cas des matériaux fragiles sujets au clivage (qu’ils soient polycristallins ou non), le
critère de la contrainte normale maximale exprime que la rupture se produit lorsque la plus
grande contrainte sur la facette principale (contrainte principale majeure) dépasse une valeur
critique 0 indépendante de l’orientation de la facette. Le critère de Rankine s’écrit donc :
f     Sup (n)  0  0

où 0 est la contrainte limite en traction ou en compression simple du matériau. Dans ce cas, il

n’y a pas de clivage.
Si (n) = 0, il se produit un clivage suivant la direction principale n.
Les états de contrainte autorisés par le critère sont représentés sur la Figure 3.2 par des cercles
de Mohr situés à gauche de la droite (verticale dans le plan de Mohr) d’équation   0 . Tout
état de contrainte conduisant à des cercles de Mohr coupant cette droite ne respecte pas le
critère (Figure 3.2b).

Fig. 3.2. Représentation du critère de la contrainte normale maximale dans le plan de Mohr.
L’état de contrainte est représenté par les cercles de Mohr. a) Etat de contrainte physiquement
admissible, le critère n’est pas atteint. b) Etat de contrainte non physiquement admissible. c)
Etat limite : critère atteint.

3.1.2. Critère de Tresca

Tresca a postulé en 1864 un critère simple de glissement plastique, ne privilégiant aucune

direction particulière, dans les matériaux ductiles isotropes (polycristallins ou non). Le critère,
basé sur des résultats expérimentaux, stipule que la plastification en un point du matériau se

39
produit lorsque la contrainte de cisaillement maximale sur une facette n atteint une valeur
critique 0. Le critère de Tresca s’écrit donc :
f ()  Sup (n)  0  0
Si Sup  (n )  0 : il n’y a pas de glissement
Si  n tel que  (n)  0 il y a un glissement sur le plan de la normale n où le cisaillement
limite est atteint.
Les états de contrainte autorisés par le critère sont représentés sur la Figure 3.3 par des cercles
situés sous la droite (horizontale dans le plan de Mohr)  =0. Tout état de contrainte
conduisant à des cercles de Mohr coupant cette droite ne respecte pas le critère (Figure 3.3b).

Fig. 3.3. Représentation du critère du cisaillement maximal dans le plan de Mohr. a) Etat de
contrainte physiquement admissible. b) Etat de contrainte non physiquement admissible. c)
Etat limite : critère atteint.
Le cisaillement critique 0 peut être déterminé par un essai de traction simple où les
contraintes principales intermédiaire 2 et mineure 3 sont nulles. Le cisaillement maximal
étant égal à la moitié du diamètre du grand cercle de Mohr vaut 0/2 dans un essai de traction
simple où la limite élastique vaut 0 (ou y). Le cisaillement critique y est donc lié à la limite
d’élasticité y en traction simple par : y = y/2.

Fig. 3.4. Cercle de Mohr pour un essai de traction simpl

Le cisaillement maximal est égal à la moitié de la plus grande différence entre les contraintes
principales. Le critère de Tresca peut s’écrire également sous la forme dans l’espace des
contraintes principales :
   2 1  3 2  3  y
Sup  (n )  max  1 , ,   y 
 2 2 2  2

40
ou encore :
f ( )  max i   j   y  0
i, j

Lorsque la troisième contrainte principale σ3 est nulle, la contrainte tangentielle maximale

vaut :
1   2
max  si 1 et  2 sont de signes opposés
2
1  3 1
max   si 1   2
2 2
 2  3 2
max   si 1   2
2 2
Dans le plan des contraintes principales (σ1,σ2), les expressions du critère de Tresca,
représenté sur la Figure 3.5, s’écrivent :
f     2  y si 0  1  2

f     1  y si 0  2 1

f     1  2  y si 2  0  1

Les 3 autres expressions sont obtenues par symétrie par rapport à l’axe d’équation 1 = 2.

Fig. 3.5. Représentation du critère de Trésca dans le plan des contraintes principales σ1 et σ2
Dans l’espace des contraintes principales, le critère de Tresca est représenté par un cylindre à
base hexagonale (Figure 3.6).

41
3.1.3. Critère de von Mises
Le critère dit de von Mises fut formulé par Maxwell en 1865. Huber (1904) le développa
partiellement dans un article en polonais. Cependant, sa paternité est généralement attribuée à
von Mises (1913). On parle aussi parfois de la théorie de Maxwell–Huber–Hencky–von
Mises, ou de critère de Prandtl-Reuss.

Fig. 3.6. Représentation du critère de Tresca dans l’espace des contraintes principales σ1, σ2 et
σ3
Le critère de von Mises, dit critère du plus grand travail de distorsion, suppose que la rupture
est due à la part de l’énergie de déformation provoquée par les seules déformations angulaires
(ij). Il peut ainsi s’énoncer comme suit : l’énergie fournie pour augmenter ou diminuer le
volume initial ne joue aucun rôle dans la rupture de l’équilibre élastique, seule l’énergie
fournie pour déformer le volume entre en ligne de compte. L'écoulement plastique est dit
alors incompressible. L'hypothèse d'incompressibilité plastique est admise si à tout instant :

 
Tr 
p p
11   22
p
 33
p
0

L’énergie due au changement de forme sans changement de volume se calcule par la formule :

Uf 
1
12G
 2 2 2

 11  22    22  33    11  33   6 122   223  312 

1
12G

 1  2    2  3    1  3   2
2 2 2
J
2G
où ij (i  3, j  3) est le tenseur des contraintes dans une base quelconque. i (1  i  3) est le
tenseur des contraintes principales, J2 est le second invariant du déviateur du tenseur des
contraintes et G est le module de cisaillement.

J2 
1
6
 2 2
 1
 1  2    1  3     2  3   Tr  s 
2

2
2

1
6
 2 2

  11   22     22  33    33  11   6 12
2 2
  223   31
2

1
 s:s
2
où s est le tenseur des contraintes déviatoriques.

42
 
Tr   1  ij  kk ij
1
s  sij   
3 3
11  p 12 13  1  p 0 0 
  21 22  p 22    0 2  p 0 
 31 32 33  p   0 0 3  p 

avec :

p  Tr      11   22  33  est la contrainte moyenne ;

1 1
3 3
 
3 3
s : s    s ijs ij  s11
2
 s 22
2
 s 33
2
 s12
2
 s13
2
 s 21
2
 s 23
2
 s31
2
 s32
2

i 1 j1

est le produit doublement contracté du tenseur déviatorique sij par lui-même.

L’énergie due au changement de forme ne doit pas dépasser une valeur limite si l'on veut
rester dans le domaine élastique. La valeur critique de l'énergie est donc, en prenant comme
référence la traction uniaxiale (σ2 = σ3 = 0, σ1 = σy à la limite) :
1 2
U crf  y
6G
Le critère de von-Mises revient en fait à limiter la contrainte octaédrique oct, considérée
comme représentative des contraintes tangentielles, à une valeur déterminé par l’essai de
traction :
oct  oct lim
Dans l’espace des contraintes principales, le critère s’écrit :

oct 
1
3
s:s 
1
3
 
Tr s 
2 1
3
 1  2    1  3    2  3 
2 2 2
 oct lim

La contrainte octaédrique limite octlim peut être déterminée par la formule suivante obtenue en
traction uniaxiale :
1 1
oct  2 I2  oct lim  2 2y
3 3
Les matériaux de l’ingénieur sont le plus souvent considérés comme isotropes, c’est-à-dire
qu’aucune direction de l’espace n’est privilégiée, la fonction de charge f est donc invariable
quel que soit le repère choisi pour exprimer le tenseur des contraintes.
Le critère de von Mises peut s’écrire sous les formes suivantes :
- Dans la base principale :

 1  2    2  3    1  3 
2 2 2
 22y  0

- Dans une base quelconque :

 11  22    22  33    11  33 

2 2 2

 6 12
2
 23
2
 31
2
 2 2y  0

43
Le critère de von Mises peut aussi s’exprimer par :

f    6  12   y  0
1
 11  22    22  33    11  33 
2 2 2 2
  23
2
 31
2

f     eq   y 
3 3
s : s  y  s   y  3J 2   y  0
2 2
eq est la contrainte équivalente de von Mises qui traduit un état de contrainte complexe en
une contrainte de traction qui lui est − vis-à-vis du critère de von Mises – équivalente :

  22  33    11  33   6  12 

1
 11  22 
2 2 2
eq  2
 23
2
 31
2


1
2
 1  2    2  3 
2 2
  1  3  
2 3
2
 
Tr s
2

s est la norme euclidienne naturelle du déviateur des contraintes.

En traction simple, on obtient :

 0 0 2 0 0  4 0 0
   0 0 0  s    0 1 0 
1 
s    0 1 0 
2 1 2 
3 9
 0 0 0   0 0 1  0 0 1 

On retrouve l’expression de la fonction de charge en traction simple :

3 24 1 1
f     3J 2   y        y    y
2 9 9 9
Dans le plan traction-cisaillement, lorsque seules les composantes σ = σ11 et τ = σ12 sont non
nulles; les expressions des critères se réduisent à :
f
- von Mises (forme Huber) : f  ,    2  32   y et m  y
3

- Tresca : f  ,    2  42   y et t  y
2
La comparaison des critères de Tresca et de von Mises dans le plan traction-cisaillement est
représentée sur la Figure 3.7.

von Mises

Tresca

Fig. 3.7. Comparaison des critères de Tresca et de von Mises dans le plan traction-
cisaillement

44
Dans les deux cas, les surfaces prédites par les deux critères sont des ellipses passant chacune
par les deux points de coordonnées ( = y,  = 0) et ( = - y,  = 0). On remarque que le
critère de Tresca est conservatif par rapport à Von Mises : en effet, les limites admissibles
avec Tresca sont inférieures ou égales à celles admissibles avec Von Mises. L’écart maximal
entre les deux critères est de l’ordre de 13%.
Dans le plan des contraintes principales σ1 et σ2, le critère de von Mises s’écrit :


f     12  22  12 
0.5
 y

La surface seuil prédite par le critère de Tresca est une surface polygonale présentant des
points anguleux, tandis que la surface prédite par le critère de von Mises est régulière (Figure
3.8).

Fig. 3.8. Comparaison des critères de Tresca et de von Mises dans la plan des contraintes
principales σ1 et σ2
Dans l’espace des contraintes principales, la surface limite est un cylindre à base circulaire,
circonscrit au cylindre à base hexagonale de Tresca, axé sur la trisectrice du repère (1, 2,
2
3). L’intersection du cylindre de Von Mises avec le plan Π est un cercle de rayon 0
3
(Figure 3.9).

a) Espace des contraintes principales b) Plan 

Fig. 3.9. Critères de Tresca et de Von Mises

45
Le critère de von Mises peut s’écrire sous la forme suivante :
2 2 2 2
s:s  y  s : s  y  s  y
3 3 3
L’isotropie des deux critères de Tresca et von Mises impose que la permutation de deux
arguments ne change pas la valeur de la fonction :
f (1 , 2 , 3 )  f (2 , 1 , 3 )
Les critères de Tresca et de von Mises sont tous deux insensibles à la pression hydrostatique
(1 = 2 = 3). Les deux critères sont toujours vérifiées quelques soient la valeur des
contraintes 1, 2 et 3.
Les critères de Tresca et de von Mises vérifient l’hypothèse d’équivalence de la traction et de
la compression. Cette hypothèse se traduit, pour tout état de contrainte par :
f ()  f   

Il est à noter que la plupart des métaux ne vérifient pas cette hypothèse simplificatrice (effet
Bauschinger).

3.1.4. Critère de Mohr-Coulomb

Le critère de Mohr-Coulomb est utilisé pour les sols pulvérulents (sable), pour les sols
cohérents à long terme (argile et limons) et parfois pour le béton. Il est apparenté au critère de
Tresca, faisant intervenir comme lui le cisaillement maximum, mais en plus la contrainte
"moyenne", représentée par le centre du cercle de Mohr correspondant au cisaillement
maximum. La surface de charge f ( ) dans le repère des contraintes principales s’exprime de
la façon suivante :
f ()  1  3   1  3  sin  2c cos   0

où : 1 et 3 représentent respectivement la plus grande et la plus petite des contraintes

principales comptées positivement en compression.
c est la cohésion et  est l’angle de frottement interne.
Dans le cas particulier où  = 0°, on retrouve l’équation de la surface de charge de Tresca.
Ce critère est sous-tendu par la notion de frottement, et suppose que le cisaillement maximal
que peut subir le matériau ff est d'autant plus grand que la contrainte normale de compression
ff est élevée. La limite admissible constitue une courbe intrinsèque dans le plan de Mohr. La
formule énoncée ci-dessus est obtenue avec une règle de frottement linéaire (frottement de
Coulomb) :
ff  ff tan   c
La cohésion c, correspond à la contrainte de cisaillement qui peut être supportée par le
matériau sous contrainte moyenne nulle. L'angle υ désigne le frottement interne du matériau.
Ces paramètres dépendent de la nature du matériau (composition chimique, forme et taille des
grains), de son état initial (densité, contraintes) et des conditions de l’essai (intensité de la
pression de confinement, chemin de sollicitations). Si c est nul et υ non nul, le matériau est dit
pulvérulent. Si υ est nul et c non nul, comme dans le cas du critère de Tresca, le matériau est
purement cohérent.

46
 Fig. 3.10. Représentation du critère de Mohr Coulomb dans un diagramme -
Les valeurs courantes de l’angle de frottement interne sont comprises entre 15 et 45°. Les
valeurs inférieures ou autour de 30° sont typiques des argiles, tandis que des valeurs
supérieures caractérisent les sables (entre 25 et 45°). Les sols cohérents ont une cohésion
comprise entre quelques kilopascals et plusieurs centaines de kilopascals.
Le critère de Mohr-Coulomb peut également s’écrire sous la forme :
1  k p  3   c

où :
1  sin    
kp   tan 2   
1  sin  4 2 
c est la résistance à la compression simple :
2c cos 
c 
1  sin 

Fig. 3.11. Représentation du critère de Mohr Coulomb dans un diagramme 1-3

47
Dans le plan (p,q), le critère de Mohr-Coulomb s’écrit :
 sin  sin    
f ()  J 2  cos     p sin   c cos   6    6
 3 
C’est l’équation d’une droite (Figure 3.12).

Fig. 3.12. Critère de Mohr-Coulomb dans le plan (p,q)

q et p sont respectivement la contrainte déviatoriques et la contrainte moyenne :
 2  3
1
 1  2    2  3    3  1 
2 2 2
q  3J 2   1  3
2
1  23
p
3
La surface de charge de Mohr-Coulomb dans l'espace tridimensionnel des contraintes
principales et dans le plan  est représentée graphiquement sur la Figure 3.13.

a) b)
Fig. 3.13 Représentation de la surface de charge de Mohr-Coulomb a) dans l'espace
tridimensionnelle des contraintes principales, b) dans le plan π des déviateurs des
contraintes

3.1.5. Critère de Drucker-Prager

Le critère de Drucker-Prager permet de modéliser le comportement élasto-plastique du béton
et de certains sols. C’est une extension du critère de von Mises, combinaison linéaire du

48
deuxième invariant du déviateur et de la trace du tenseur des contraintes I1. C'est toujours un
cercle dans le plan déviateur, ce qui permet d’éviter les singularités associées aux angles, mais
qui dépend de 1’altitude sur la trisectrice des axes σ1, σ2, σ3 de contraintes principales (Figure
3.14). L’expression de la fonction de charge s’écrit :
f ( i )  J 2  I1  k
 et k sont deux paramètres qui sont déterminés à partir des résultats d’essais. si  = 0, la loi
se réduit à celle de von Mises.
Dans le repère des contraintes principales, elle s’écrit sous la forme :

1
6
 2 2 2

 1  2    2  3    1  3   K    1  2  3 
Si t est la contrainte limite en traction simple du matériau, le critère de Drucker-Prager
implique :
t
 K   t
3

a) Dans l’espace des contraintes principales b) Dans le plan I1-J

Fig. 3.14. Représentation du critère de Drucker-Prager

Si c est la contrainte limite en compression simple du matériau, le critère de Drucker-Prager
implique :
c
 K  c
3
La résolution du système des deux équations donne :

2  c  t  1   t  c 
k     
3  c   t  3  c   t 

En condition triaxiale axisymétrique (2 = 3), l’analogie entre le critère de Mohr-Coulomb et

Drucker Prager conduit aux relations suivantes :

2sin  6c cos 
 k
3  3  sin   3  3  sin  

49
Fig. 3.15. Comparaison entre les critères de Drucker-Prager et le critère de Mohr-Coulomb
dans l’espace des contraintes principales

3.2. Ecrouissage
Pour les matériaux écrouissables (aciers, argiles, etc.), lorsqu’on continue la charge au-delà de
la surface seuil initiale, le matériau se déforme plastiquement. Puis, si l’on décharge
l’éprouvette, on revient en régime élastique. Si après recharge la nouvelle surface seuil de
plasticité est identique à la surface seuil initiale, le matériau est élastique parfaitement
plastique. Si la nouvelle surface seuil est différente de la surface initiale, celle-ci traduit
l’écrouissage du matériau. La forme de la nouvelle surface seuil dépend du trajet de
chargement parcouru au-delà du domaine d’élasticité initial et les variables d’écrouissage du
matériau. La Figure 3.16, tirée des travaux de Bui, présente l’évolution de la surface seuil
d’un acier doux, pour deux trajets de chargement différents. Le premier trajet est purement
radial (Figure 3.16a), comme ceux employés pour la détermination de la surface seuil initiale,
mais le chargement a été poursuivi au-delà de l’offset. Le second trajet (Figure 3.16b) n’est
pas radial et consiste en une traction simple (suivant l’axe horizontal) suivi d’une torsion à
force de traction constante (portion verticale). La surface seuil actuelle est différente dans les
deux cas confirmant ainsi le rôle essentiel du trajet de chargement.

a)

50
 b)
Fig. 3.16. Evolution de la surface seuil pour deux histoires de chargement.
A la différence du comportement élasto-plastique parfait, pour un comportement avec
écrouissage, il existe un domaine d'élasticité initial (généralement convexe) du matériau dans
l'espace des contraintes de Cauchy et un domaine d'élasticité actuel (subsequent yield surface)
, dépendant de l’histoire de déformation plastique caractérisé par les variables cachées
nommées variables d’écrouissage, comme il est illustré sur la Figure 3.17.

Fig. 3.17. Surface seuil initiale et surface seuil actuelle

Diverses théories ont été proposées pour représenter l’écrouissage. Comme pour le cas du
chargement uniaxial, les principales théories sont :
- la théorie de l’écrouissage isotrope : le domaine d’élasticité se transforme par homothétie de
centre O au fur et à mesure de l’écrouissage (Figure 3.18a) ;
- la théorie de l’écrouissage cinématique, pour lesquelles les frontières d’élasticité successives
se déduisent de la frontière initiale par translation dans l’espace (Figure 3.18b) ;
- la théorie de l’écrouissage mixte qui est une combinaison de l’écrouissage isotrope et
cinématique (Figure 3.18c).
Toute Structure admet un chargement limite. Lorsque la structure a atteint son chargement
limite Q*, l’écoulement plastique devient libre. La surface de chargement limite k est la
surface enveloppe de toutes les frontières écrouies ayant atteint le seuil d’écoulement
plastique libre (Figure 3.19). La détermination de la surface de chargement K fait l’objet des
méthodes de calcul à la rupture.

51
 a)

b)

c)
Fig. 3.18. Illustration de l’écrouissage isotrope, cinématique et mixte
L’écrouissage des matériaux peut se manifester par une distorsion (changement de forme de
la surface seuil) et une translation, comme il est illustré sur la Figure 3.19.

Surface de charge initiale

Surface de charge actuelle

Surface de chargement limite

Fig. 3.19. Surfaces initiale, actuelle et de chargement limite

52
3.2.1. Ecrouissage isotrope
Dans le cas d’un écrouissage isotrope, la fonction de charge s’écrit sous la forme :

f  , R   f     y  R(p)  0

R(p) est une contrainte scalaire mesurant la taille du domaine ;

t
p   p(s)ds est la déformation plastique cumulée ;
0

Lorsque la déformation plastique équivalente cumulée est nulle : R(0) = y.

Les paramètres des modèles proposés pour définir la fonction R sont fondés sur les résultats
obtenus à partir des essais de traction uniaxiale (voir § 2.2.2).

Fig. 3.20. Déformation cumulée dans l’espace principal

Pour un écrouissage isotrope linéaire, la fonction R s’écrit (voir § 2.3.2) :

R  hp

où h est le module d’écrouissage isotrope.

Pour modéliser l’écrouissage isotrope non linéaire plusieurs modèles ont été proposés (voir
[Link]). A titre d’exemple, avec la loi de puissance de Ramberg-Osgood, l’expression de R
s’écrit :
R  K  p
n

La fonction R peut aussi être définie à partir de l’expression

1
R R  R  p
b
R et b sont des constantes du matériau. R est la valeur asymptotique de l’écrouissage
isotrope.
La loi d’état, qui se déduit du potentiel thermodynamique (voir § 3.3.3), s’écrit :
R
R r
b
r est une variable interne lié à l’écrouissage isotrope.

53
3.2.2. Ecrouissage Cinématique
Dans le cas d’un écrouissage cinématique, la fonction de charge s’écrit sous la forme :

f  , X   f    X   y  0

X est le tenseur des contraintes internes qui existent à l’échelle microscopique dues aux
défauts et aux hétérogénéités. Le tenseur X décrit le déplacement du centre du domaine
élastique dans l’espace des contraintes. Il est symétrique et de trace nulle.
Le modèle le plus simple consiste à relier le tenseur des contraintes internes X aux tenseurs
des vitesses de déformations plastique par la relation :
X  H:  P

H est le module d’écrouissage cinématique du matériau.

Cet écrouissage cinématique est linéaire si H est constant.

Le modèle linéaire connue sous le nom de loi de Prager est le plus simple. Il est caractérisé
par un module d’écrouissage dépendant du seul scalaire H :
2 p
X H
3
H est la pente de l’écrouissage cinématique linéaire.
Dans le cas de la traction uniaxiale, le tenseur des contraintes internes X a pour
composantes :
 
 X11 0 0 
 
2 X11
X 0  0 
3 2 
 X 
 0 0  11 
 2 
Le tenseur (déviateur) des vitesses des contraintes internes a pour composantes :

 P 
 11 0 0 
 
2   P11 
X  H 0  0 
3 2
 
  P11 
0 0  
 2 
En raison de l'incompressibilité des déformations plastiques, on doit avoir :

tr(X)  tr  X   tr( )  0
p

La loi d’écrouissage cinématique non linéaire proposée par Armstrong et Frédéricks conduit à

54
l’équation différentielle suivante :
X  C   Xp
p

 est une constante du matériau. Le premier terme correspond à l’écrouissage cinématique

linéaire type Prager ; le second, introduit par Armstrong-Frederick et Chaboche, constitue la
partie non linéaire de l’écrouissage cinématique. Si  = 0 on retrouve la loi de Prager. Cette loi
permet notamment de décrire l’effet « rochet ». La déformation plastique cumulée est
introduite dans la relation d’Armstrong et Frédéricks pour tenir compte du trajet de
déformation négligé par le modèle de Prager.
Pour un état de contrainte uniaxial, la solution de l’équation différentielle d’Armstrong-
Frederick s’écrit :
C C    P P 0 
X    X0    e
 
où X0 et  sont les valeurs initiales de la contrainte interne et de la déformation plastique
p0

longitudinale.  est un coefficient qui tient compte du signe de la déformation plastique

longitudinale :
 1 en cas d 'al longem ent

   1 en cas de racourcissement
En considérant  = 1 et en supposant X0 = p0 = 0, le critère de plasticité d’Armstrong et
Frédéricks pour un état de contrainte unidimensionnel s’écrit :

11  X11  11 

C

 
1  e   y
P

3.3. Loi d’écoulement plastique

La règle d’écoulement plastique a pour objet d’exprimer le tenseur de la vitesse de
déformation plastique  (ou dijp ) en fonction du tenseur des contraintes  (ou ij ) .
p

3.3.1. Règle de partition

Dans l’hypothèse des petites déformations, la déformation totale  d’un matériau élasto-

plastique peut être décomposée en une partie élastique 

e
, récupérable par décharge et une
partie plastique  qui subsiste après décharge :
p

  
e P

 et  désignent respectivement le tenseur des déformations élastiques et le tenseur des

e P

déformations plastiques linéarisés.

Pour ce qui est des déformations élastiques, l'hypothèse couramment admise consiste à
admettre que les propriétés élastiques du matériau ne sont pas affectées par la déformation
plastique acquise par le matériau (il n’y’a pas d’endommagement). Cette hypothèse de
"découplage" se traduit par le fait que la pente de la droite élastique de première charge (égale
au module d'Young du matériau) est égale à celle de la droite de décharge élastique. Il en
résulte que :

 S: 
e

55
où S désigne le tenseur des complaisances élastiques.
Le tenseur de déformation élastique s’écrit :
1  
     tr  1
e

E E
E et  désignant respectivement le module deYoung et le coefficient de Poisson du matériau ;
1 est le tenseur unité.
L’incrément de déformation plastique dp dépend a priori du trajet de chargement et de l'état
d'écrouissage actuel du matériau, de l'état de contrainte  et de l'incrément de chargement
appliqué  et qu’on peut calculer à l’aide de l’expression :

        S :
p e

Cependant, Il ne dépend pas, conformément à l'hypothèse faite d'indépendance de la loi de

comportement par rapport au temps physique, de la vitesse avec laquelle cet incrément est
appliqué.

3.3.2. Principe du travail plastique maximal

Le principe du «travail plastique maximal», énoncé par von Mises, puis par Hill en 1951, pour
les matériaux élastiques parfaitement plastiques, stipule que : «Le travail des contraintes
réelles  appartenant au domaine de plasticité P est supérieur ou égal au travail de tout autre
tenseur de contraintes admissibles  avec la même vitesse de déformation plastique» :
*

    : 
* p
0

Ce qui conduit à l’égalité suivante :

  P  :    : 
p * p

La dissipation plastique dans l’état de contrainte réel est donc maximale parmi tous les états
de contrainte physiquement admissibles. Le principe du travail plastique maximal a des
conséquences importantes puisqu'il impose que le domaine de réversibilité soit convexe et que
la vitesse d'écoulement plastique, lorsque les contraintes sont sur le seuil de plasticité, est
orientée suivant la normale extérieure au domaine La vitesse de déformation plastique étant
nulle lorsque les contraintes sont à l’intérieur du domaine d’élasticité.

3.3.3. Potentiel d'état et relations d'état

Par le choix de la nature et du nombre des variables d’état que les phénomènes physiques sont
plus ou moins décrits finement. Ces variables d’état sont généralement de deux sortes.
a) Les variables observables sont des variables d´état imposé par le formalisme de la
mécanique et de la thermodynamique des milieux continus : température T ;
déformation totale  (en petite déformation).
b) Les variables internes sont de nature cachée et ne peuvent être mesurées par des
observations directes. Elles sont désignées par V0, V1, V2……,Vk pouvant représenter
soit une variable scalaire, soit une variable tensorielle, soit parfois une variable
vectorielle. A titre d’exemples :
– pour la plasticité en petites transformations nous auront V1 = p ;

56
 – VK (K ≥ 2) représentent l´écrouissage, si besoin l’endommagement ; pour
l’endommagement l’un des VK sera noté D, variable de dommage.
Une manière de décrire complètement l’état thermodynamique du milieu est de définir un
potentiel thermodynamique, à partir duquel se déduisent les lois d’état.
L’énergie libre  est une fonction des variables d’état observables et internes ; elle doit être
concave par rapport à la température, et convexe par rapport aux autres variables d’état pour
vérifier a priori les conditions de stabilité thermodynamiques.
    e ,T, p , VK 

La règle de partition s’applique aussi à l’énergie libre :

  , p , VK   e   p    p  VK    e  e    p  VK 

soit, en différenciant le potentiel thermodynamique :

 e  
 :  T : Vk
 e
T Vk
Les forces thermodynamiques Ak associées aux variables internes Vk sont définies par la
relation suivante :

AK  
Vk
Les forces thermodynamiques désignées Ak associées aux variables internes Vk sont décrites,
dans le cadre de la thermodynamique des milieux continus, par les couples de variables
internes (Vk, Ak). A titre d’exemple suivants :
– (  , ) : représentant l'écoulement plastique ;
p

– (  , ) : représentant l'écoulement viscoplastique ;

vp

– ( r, R) : représentant l’écrouissage isotrope ;

– (  , X) : représentant l’écrouissage cinématique.

3.3.4. Règle de normalité des matériaux dits standards

[Link]. Surface de charge régulière
Les essais multiaxiaux effectués sur la plupart des métaux, tels que ceux effectués par Bui
(Figure 3.21) ont montré que lorsque l’état de contrainte est sur la surface seuil, et que si l’on
continue à charger, les incréments de déformation plastique tracés à partir de l’état de
contrainte sont sensiblement orthogonaux à la surface seuil. Ceci est en accord avec les
résultats issus du principe du travail plastique maximal. Dans ce cas, la règle d’écoulement est
dite associée. Les matériaux pour les quels cette règle est applicable sont dits standards.
Lorsque la fonction f est au moins dérivable au point  et le domaine de plasticité est convexe,
ne présentant aucun point anguleux, la vitesse de déformation plastique est portée par la
normale à la surface de charge f (Figure 3.21). Elle est donc colinéaire à n. La formulation
mathématique de la règle de normalité est la suivante :
f  , A k 
   n si f  , A k   0
p



57
 Fig. 3.21. Règle de normalité pour une surface seuil régulière
avec :
f
n ij  est le gradient de f par rapport à ij.
ij
Le tenseur vitesse de déformation s’écrit donc :
 f f f 
 
 11
p
12p
13p
  11 12 13 
   f f f 
   p21  p22  p23    
p

 31
p
32p
3"p   21  22  23 
   f f f 
 
 31 32 33 
Le comportement élasto-plastique peut être synthétisé par la condition de consistance de
Karush-Kuhn-Tucker :
f (, A k )  0 limite du comportement élastique

   0 écoulement plastique

f (, A k )  0 synthèse de l'alternative élastique plastique
Les variables internes sont définies par la règle de normalité généralisée dans le cas d‘un
écrouissage mixte :

 f  , X, R 
  
p

 

 f  , X, R 
 
X X

 f  , X, R 
r  
R R

[Link]. Surface de charge irrégulière

Pour certains matériaux, la fonction f définissant le critère n’est pas régulière (critère de
Tresca, par exemple). Le domaine de plasticité peut présenter des points anguleux (la fonction
f n’est pas dérivable en ces points). Mais dans tous les cas d’intérêt pratique, la fonction f est
définie par plusieurs fonctions fi qui sont dérivables (c’est la notion de multicritère). La

58
direction de la vitesse de déformation plastique est dans le cône des normales extérieures aux
sommets (Figure 3.22).
La règle de normalité est alors généralisée au sens suivant : la vitesse de déformation
plastique en un point singulier de la surface seuil de plasticité appartient au cône des normales
extérieures à P en ce point. Elle s’exprime par l’expression suivante :
fi
 , Ak 
N
   i
P

i 1 
avec :
i  0 si fi  , Ak   0

i  0 si fi  , Ak   0

Fig. 3.22. La règle de normalité pour une surface de charge avec un point singulier

[Link]. Application du Critère de von Mises

En plasticité parfaite, le critère de Von Mises s’exprime à l’aide de la contrainte équivalente :

f     eq   y 
3
sij : sij   y
2
Le gradient de f par rapport à  est calculé à partir de la règle de dérivation en
chaîne (ou règle de la chaîne, chain rule selon l'appellation anglaise) :
f f s mn
n 
ij s mn ij

où :
mn
s mn  mn  kk
3
s mn  mn  mn  kk
 
ij ij 3 ij
avec :
mn
 im  jn  1seulement si i  m et j  n
ij
kk   11  22  33   1 si i  j
 
ij ij  0 si i  j

59
On en déduit :
s mn 1
 im  jn   mn ij
ij 3

f f  1 
  im  jn   mn ij 
ij s mn  3 

f
 1  f 1 f
  im  jn   mn ij   im  jn   mn ij
s mn
 3  s mn 3 s mn
f 1 f
  ij
sij 3 s mm
or smm =J1 et la fonction de charge f ne dépend que de J2, d’où :
1 1

f f  3 2 1  3  2
n ij     sij : sij    sij : sij  3sij
ij sij sij  2  22 
3 sij sij
 
2 eq 2
sij
3
La loi d´écoulement plastique déduite de la règle de normalité associée s’écrit alors sous
forme tensorielle :
3 s s s
    
p

2 eq 2 2
s y
3 3
ou sous forme indicielle :
3 sij sij sij
ijp    
2 eq 2 2
sij y
3 3
Pour un matériau régi par le critère de von Mises, la vitesse de déformation plastique est
colinéaire au déviateur des contraintes.
Le critère de von Mises est applicable aux matériaux incompressibles, la déformation
s’effectue donc sans variation de volume, d’où :
tr     
p p
11   22
p
 33
p
0
La vitesse de déformation plastique cumulée est colinéaire au déviateur des contraintes, d’où :
2 p 2 p
p  :   : 
p

3 3
La déformation plastique cumulée mesure la longueur du trajet représentant l’écoulement
dans l’espace des déformations plastiques, toutes directions confondues, soit, au temps t :
t
p(t)   p(s)ds
0

60
Sous chargement uniaxial, on obtient :

1 0 0  1 0 0 
2  3 s
s  0 0.5 0  eq   n 
 0 0.5 0  signe()
3 2 eq
0 0 0.5 0 0 0.5

Le tenseur vitesse de déformation plastique est une diagonale qui s’écrit :

11
p
0 0  1 0 0 
  
 0 0.5 0    0 0.5 0  signe   
p p
11
0 0 p 
0.511 0 0 0.5
 
 (e1  e1  0.5e2  e2  0.5e3  e3 )signe   

Fig. 3.23. Règle de normalité dans la plan des contraintes principales σ1 et σ2 pour le critère
de von Mises
On en déduit la vitesse de déformation cumulée :

2 p  
2 2
 11
p
  11
p

 
2
p  11       11
p

3  2   2  


[Link]. Application du critère de Tresca

Le vecteur vitesse de déformation dans l’espace des contraintes principales s’écrit :

 f 
 
1p   1 
   f 
   p2    
p

 p   2 
 3   f 
 
 3 

61
La règle de normalité s’exprime à l’aide d’un ou deux multiplicateurs selon les cas :
Point régulier du segment BC : 1  2  3

f    3  1  y

 1
 
   0 
p

1 
 
Point anguleux E :
f1     1  3  y f 2     1  2   y

On applique la règle de normalité généralisée (notion multi-critère) :

1p  1  1  1   2 
       
   p2   1 0    2 1   2 
p

 p 1 0   
 3      1 

avec :
1p   2p   3p  0

3
3 - 2 = y

3 - 1 = y
1<2< 3
2<1<3

1 - 2 = y 2<3<1
2 - 1 = y
1<3< 2
3<2< 1 3<1< 2
2
1

1 - 3= y 2 - 3 = y

Fig. 3.24. Critère de Tresca dans le plan déviateur (Plan )

La condition d’incompressibilité des déformations plastiques est vérifiée au point E.
Un raisonnement analogue peut être utilisé pour les autres points anguleux.

[Link]. Application du critère de Mohr-Coulomb

Le comportement des sables et des argiles à long terme est généralement modélisé par un
modèle élastoplastique parfait et une surface seuil f de type Mohr-Coulomb. La partie
élastique de la loi de comportement est linéaire et isotrope et caractérisée par la donnée du

62
module d’Young E et du coefficient de Poisson . Comme il a été mentionné au § 3.1.4, le
critère de rupture peut être défini par l’une des équations suivantes.
- Dans le plan de Mohr (,) :
  tan  c
- Dans le plan des contraintes principales :
1  k p  3   c

L’équation de la fonction de charge peut s’écrire donc sous la forme suivante :

f  1 , 3   1  k p1  c

C’est l’équation d’une droite de pente kp (Figure 3.25).

Si on considère la loi d’écoulement associée, les composantes de la normale ni à la surface de
charge dans la base principale sont :
 f f f 
n  , ,   (1, 0, k p )
 1 2 3 

Lorsque le point représentatif de l'état de contraintes est situé sur la surface de charge, les
composantes du vecteur vitesse de déformation plastique ont pour valeurs :
 1p   
 
p f    
  n    p2  0


  p 
 3   k p 
1  sin 
kp   1  3p  1p
1  sin 

Fig. 3.25. Critère de Mohr-Coulomb et loi de normalité associée dans le plan (1, 3)
En conséquence, il se produit un raccourcissement dans la direction verticale et une dilatation
dans la direction latérale. Pour  = 30°, kp = 3, la dilatation latérale vaut dans ce cas trois fois
le raccourcissement dans la direction verticale, ce qui n’est pas conforme avec les résultats
des essais triaxiaux.

63
Le taux de déformation volumique plastique vaut donc :
pp  1p  2p  3p   1  k p   0 puisque k p 1

La plastification s’accompagne donc d’une augmentation de volume ou dilatance, ce qui,

comme nous allons le voir au § [Link] n’est pas toujours en accord avec les observations
expérimentales.

[Link]. Détermination du multiplicateur plastique

Comme dans le cas multiaxial, le multiplicateur plastique est déterminé à partir de la
condition de cohérence qui s’écrit dans le cas de l’écrouissage mixte sous la forme suivante :
f f f
f : :X :R  0
 X R

 Comportement parfaitement plastique

En plasticité parfaite, la règle de normalité précise son signe (positif) mais ne précise pas sa
valeur. L’indétermination du multiplicateur plastique est levée dès que le matériau présente un
écrouissage positif (qu’il soit cinématique, isotrope ou autre).
Comme nous avons vu § 3.1, en régime élastique ou en décharge les contraintes sont liées
aux déformations par la loi de Hooke :
 D:  ou ij  Dijkl : kl
e

En régime plastique, la condition de cohérence s’écrit :

f
f : n : 0

La dérivée temporelle des contraintes s’écrit en utilisant la loi de comportement :


 D: 
p
  D :    n 
En multipliant les deux membres de l’équation par la normale à la surface d’écoulement, on
obtient la relation suivante :

 
n :   n : D :   n n  n : D :   n : D : n  0

On en déduit :
n:D:

n:D:n

On voit bien que le multiplicateur plastique  est indéterminé étant donné qu’il n’est pas
possible d’obtenir directement le tenseur vitesse des déformations  en fonction du tenseur
vitesse de contrainte. Au même niveau de contrainte peut correspondre plusieurs déformations
plastiques.
Pour un matériau régi par le critère de von Mises, le multiplicateur plastique vaut :
2
 n:
3

64
  Comportement avec écrouissage mixte
Dans le cas d’un écrouissage mixte, la condition de cohérence s’écrit :
f f R
f 

   X :  

   X : X 
p
p

 n :   n : H :   hp
p

 n :    n : H : n  h  0
On en déduit :

n: n:D:
 
n:H:nh n:H:nh

Remarquons que sans écrouissage, le multiplicateur plastique  est indéterminé (plasticité

parfaite).
 Loi de Prandtl–Reuss
C’est la loi obtenue en utilisant le critère de von Mises et une règle d’écrouissage isotrope. La
fonction de charge s’écrit :
f  , R   eq   y  R(p)

La courbe décrite par R(p) est donc la courbe d’écrouissage en chargement uniaxial
monotone. R(p) peut être défini point par point ou par une fonction telle qu’il a été décrit au §
[Link]. 0 = y.

Fig. 3.26. Modèle d’écrouissage isotrope de Prandtl-Reuss dans le plan déviateur

La condition de cohérence s’écrit :
f f dR
:  R  n: p0
 R dp

On en déduit :
n: n:
p 
dR h
dp

 n : n  
2 p 2 2
p  :  
p

3 3

65
puisque :
3 s 3 9 s:s 9 s:s 3
n eq
2
 s:s n :n   
2 eq 2 4 eq 4
2
3 2
s:s
2
Le module plastique h est défini comme étant la pente de la courbe eq-p (eq= R+y) :
deqdR
h 
dp dp
La loi de Prandtl-Reuss permet de déterminer la direction et l’intensité de l’écoulement
plastique :
f n : 
  
p
n
 h
On admet que la courbe (p) obtenue sous chargement uniaxial est similaire à la courbe
eq(p) représentant le comportement sous chargement multiaxial (Figure 3.27) :
d deq
h 
d p dp

eq

p
a) b)
Fig. 3.27. Courbes contrainte-déformation plastique et R-déformation plastique cumulée
 Loi de Levy-Mises
Dans les cas des matériaux isotrope, il est raisonnable d’admettre que les composantes de la
vitesse de déformation plastique sont raisonnablement proportionnelles aux composantes du
tenseur des contraintes déviatoriques. La loi d’écoulement de Levy-Mises s’écrit :
 pxx  yy  zz  pxy  pyz  pyz
p p
     0
s xx s yy s zz s xy s yz s yz
Soit :
ijp  sij

Le critère de plasticité von Mises s’écrit :

f  ij   eq  0 
3
sij : sij   y  R  0
2

66
Par ailleurs, en utilisant en plus les expressions suivantes :

ijp  sij

2
sij : sij  eq
3
On trouve :
2 p p 2 2 2 2
dp  ij : ij   sij : sij   eq  eq
3 3 3 3 3
Donc :
3 dp 3 deq 3 deq
  et ijp  sij
2 eq 2 heq 2 heq

avec :
deq
h
dp
Loi de Prager
C’est la loi obtenue en utilisant le critère de von Mises et une règle d’écrouissage cinématique
linéaire. La loi d’écrouissage linéaire cinématique proposée par Prager introduit un tenseur
déviatorique d’écrouissage X associée à la déformation plastique :

2 2
X H:   H : n
p

3 3
La fonction de charge s’écrit :
f  , X   eq    X   y

avec :
f  s  X  3  s  X 
eq    X    s  X  :  s  X  et n 
3

2  2 eq

Fig. 3.28. Modèle d’écrouissage cinématique de Prager dans le plan déviateur

67
La condition de cohérence d’écrit :
f f
: : X  n :   n : X  n :   n : Hn  0
 X

3
n : n  , on en déduit :
2
n :

H
Le multiplicateur plastique a la même expression formelle que dans le cas de l’écrouissage
isotrope. Il faut néanmoins noter que la définition de n est modifiée, et que H est constant.

3.3.5. Règle de normalité des matériaux dits non standards

La règle de normalité à la surface seuil n’est pas (ou mal) satisfaite dans le cas des matériaux
granulaires, les bétons, les sols et tous les matériaux où le mécanisme de déformation fait
intervenir le frottement. Ces matériaux sont dits non standards. On est alors amené à
introduire, outre la fonction seuil f, une fonction tensorielle g, appelé potentiel plastique,
donnant la direction de l'écoulement plastique. La règle d’écoulement dans le cas d’un
matériau non standard est dite non associée. Elle s’écrit sous la forme suivante :

  0 si f     0
p

g
 
p


   0 si f     0

p
Fig. 3.29. Directions des déformations plastiques reportées au potentiel plastique dans le plan
(p,q)
La fonction seuil f et le potentiel plastique g sont deux fonctions scalaires différentes (Figure
3.30) et sont déterminées sur une base expérimentale.
Des indications sur le potentiel plastique peuvent être fournies par les résultats expérimentaux
si l’on reporte la direction des incréments de déformations plastiques dpp et dqq construite
au préalable sur la surface de charge dans le plan (p, q) ou à tout le moins sur la frontière du
domaine d’élasticité initial. Généralement, les directions des déformations plastiques ne sont
pas strictement normales à la surface d’état limite (Figure 3.31). Le plus délicat reste ensuite

68
la détermination de la fonction analytique capable de décrire les directions observées
expérimentalement.

q f

Fig. 3.30. Familles de fonctions seuils f et de potentiels plastiques g

Comme pour le cas de la fonction f, si la fonction g présente des points anguleux, la règle de
normalité s’écrit comme suit :
gi
     i n gi
N N
   i
P

i 1  i 1

Fig. 3.31. Directions des déformations plastiques reportées sur la surface de charge de Mohr-
Coulomb obtenues expérimentalement [Graham, Noonan and Law, 1983]

[Link]. Fonction potentiel associée au critère de plasticité Mohr-Coulomb

Lors des essais triaxiaux de compression drainée il a été observé que les sols pulvérulents
présentent initialement une diminution de volume ou contractance. Puis, au fur et à mesure
que le déviateur des contraintes croît, le taux de déformation volumique tend à s’annuler dans
le cas d’un sol lâche. Pour un sol plus dense, le taux de déformation volumique s’inverse et le
sol devient dilatant avant d’atteindre les grandes déformations. La « dilatance » ainsi produite
est d’autant plus importante que le matériau est initialement dense et que la pression de
69
confinement 3 est faible. La dilatance est la manifestation de l'enchevêtrement ou du
désenchevêtrement des particules entre elles et du réarrangement quand on applique au sol des
forces de cisaillement (Figure 3.32). L’état de contraintes correspondant à l’annulation du
taux de déformation volumique et à l’inversion du sens de variation est appelé « état
caractéristique ». La rupture d’un sol finit généralement par se faire à volume constant, ce qui
a conduit à introduire le concept d’état critique en mécanique des sols.

Fig. 3.32. Schématisation de la dilatance et la contraction à l’échelle des grains

La Figure 3.33 indique pour un sable lâche et un sable dense les courbes variation de
volume–déformation axiale 1.

Fig. 3.33. Courbes représentant la déformation volumique en fonction de la déformation

axiale lors d’essais effectués sur des sables lâches et denses
La loi d’écoulement associée, contrôlée par l’angle de frottement interne et conduisant à une
augmentation de volume irréversible, est donc peu réaliste pour un sol lâche pour les fortes
déformations de cisaillement. La direction d'écoulement plastique dépend de la nature des
déformations plastiques à reproduire, en particulier des déformations volumiques
irréversibles. En conditions drainées, le critère de Mohr-Coulomb est généralement utilisé
avec un potentiel plastique de la même forme, mais en remplaçant l’angle de frottement
interne  par l’angle de dilatance  :
g()  1  3   1  3  sin   2c cos 
1  sin 
 1  3   c
1  sin 
ψ est un paramètre du critère de Mohr-Coulomb définit en conditions drainées comme étant le
rapport entre la déformation volumique plastique et la déformation axiale.
Lorsque ψ = , la loi d'écoulement plastique devient associée.

70
La représentation graphique sur la Figure 3.34 de la surface de charge de Mohr-Coulomb dans
l'espace des contraintes principales et dans le plan  montre six plans qui s'intersectent deux à
deux suivant une arête anguleuse, et se rejoignant au sommet d’un cône. Ces arêtes, au
nombre de six, ainsi que le sommet du cône, forment des singularités (les fonctions f et g ne
sont pas dérivables en ces points). La surface seuil de plasticité appartient donc au cône des
normales extérieures aux points angleux (voir § [Link]), comme il est illustré sur la Figure
3.34. Dans ce cas, la fonction seuil est définie par deux fonctions f1 et f2. A titre d’exemple,
pour le point anguleux pour lequel 1 > 2 = 3 = 0, les fonctions de charge s’écrivent :

f1 ()  1  2   1  2  sin   2c cos  avec 1   2  3

f 2 ()  1  3   1  3  sin   2c cos  avec 1  3  2

Fig. 3.34. Définition du cône tangent en un point singulier de la surface de charge

Aux deux fonctions de charge f1 et f2 correspondent les potentiels plastiques g1 et g2 :
g1 ()  1  2   1  2  sin   2ccos  avec 1  2  3

g 2 ()  1  3   1  3  sin   2c cos  avec 1  3  2

Aux points anguleux, la règle de normalité s’écrit pour les deux mécanismes :

g1    g 2   
  1  2
p

 

Dans les directions principales, les gradients g1 et g2 par rapport à  ont pour expressions :

 g1      g 2    
  1  sin     1  sin  
 1   1 

 g1      g1     
  g 2      g 2    

   0      1  sin  
     2       2 
 g      g    
 1  1  sin    3 0 
 3
 
  3
 


71
On en déduit le vecteur vitesse de déformation plastique :

1p  1  sin  
 
1  sin   1  sin   1   2 
       
   p2   1 0    2 1  sin     2  1  sin  
p

 p 1  sin   0   
 3      1  1  sin   

Le taux de déformation volumique plastique vaut :

 
 pp   2sin 1  2sin  2  2sin  1   2  0

[Link]. Détermination de l’angle de dilatance

Par convention, l’angle de dilatance est calculé en fonction du rapport de la variation

volumique plastique de l’échantillon de sol sur la variation de la déformation verticale.
Les essais expérimentaux ne permettent pas de mesurer directement les déformations
plastiques, ce sont des variables internes. Elles peuvent être déterminées à partir des
déformations totales en utilisant la règle de partition dans le cas de l’hypothèse des petites
déformations. Pour cela, les propriétés élastiques du matériau doivent être connues avec
précision. Par ailleurs, les résultats des essais triaxiaux en condition non drainée ont montré
que les taux des déformations élastiques sont négligeables par rapport aux taux des
déformations plastiques totales, d’où l’on peut écrire :
p  pp 2sin 
 
1  p
1 1  sin 

Les taux des déformations totales sont directement mesurables lors des essais.
Une fois les taux des déformations volumiques et des déformations axiales mesurés, l’angle
de dilatance peut être estimé à partir de la formule obtenue par Vermeer en 1984 :
  pp 
 
p
  arc sin  p 1 
 p 
 p 2
 1 
La Figure 3.35 représente la modélisation de l’essai triaxial drainé sur un sable par la loi
élastique - linéaire parfaitement plastique avec critère de rupture de Mohr-Coulomb et la
variation volumique plastique de l’échantillon de sol sur la variation de la déformation
verticale.
A partir du signe de l’angle de dilatance, on peut déduire :
- si  > 0 la déformation s’effectue avec une augmentation de volume (dilatance)
- si  = 0 la déformation s’effectue à volume constant
- si  < 0 la déformation s’effectue avec une diminution de volume (contractance).
L’angle de dilatance  est généralement compris entre 0 et 15°. Les sables lâches et les
argiles ont des valeurs très faibles, valant quelques degrés à peine, voire zéro. Si  = 0, la
rupture se produit à volume constant. D’une manière générale, l’angle de frottement est
pratiquement toujours supérieur à l’angle de dilatance. Une relation empirique simple et

72
généralement bien vérifiée reliant l’angle de dilatance à l’angle de frottement interne a été
proposée par Vermeer pour les sables :  =  - 30°. Par ailleurs, dans le cas de matériaux
fortement contractants à la rupture, l’estimation de l’angle de dilatance peut conduire à des
valeurs négatives.

Fig. 3.35. Modélisation de l’essai triaxial non drainé avec critère de rupture de Mohr-Coulomb
L’angle de distance peut aussi être déterminé à partir d’un essai de cisaillement direct par la
relation :
 p22
  tan 
12p

avec :
p22 : déformation axiale plastique dans la direction verticale
p12 : distorsion.
En compression biaxiale en conditions drainées après avoir subi une consolidation isotrope,
les directions axiale et transversale sont confondues avec les directions principales majeure et
mineure respectivement. On peut alors écrire les égalités suivantes :
g

1  p
1 1  sin 
 1

2  p
g 1  sin 
2
 2
D’où l’on déduit l’expression obtenue par Roscoe en 1970 :
1p   2p
sin  
1p   p2

73
Pour l’ensemble des essais sur des sols isotropes décrits ci-dessus, on définit le taux de
dilatance  comme étant le rapport des taux de déformation plastique volumique et
déviatorique :
 pp
 p
q

74
 CHAPITRE 4

Analyse limite à la flexion

4.1. Introduction
En étudiant le comportement des structures en béton armé, en acier ou mixte, il a été constaté
qu’en phase élasto-plastique jusqu’à la rupture, la distribution des efforts différent de celle
obtenue à l’aide du calcul élastique. Ce processus de redistribution est dû essentiellement à la
plastification ou à la fissuration des matériaux.
Les méthodes d’analyse limite ont pour objectifs la détermination des chargements ultimes
des structures constituées de matériaux ayant un comportement élastique parfaitement
plastique (  y et  illimité) et chargée de façon monotone dans l’hypothèse des petites
perturbations. L’hypothèse des petites perturbations implique que les changements de
géométrie de la structure étudiée sont négligeables au cours de son évolution. On se réfère
alors à la configuration initiale de la structure lorsqu’il s’agit d’exprimer les équations
d’équilibre et éventuellement de compatibilité des déformations.
On peut admettre que les changements de géométrie sont négligeables dans les cas suivants :
- structures rigides ;
- portiques tenues latéralement (contreventés).

4.2. Moment plastique

Considérons une section transversale d’une poutre asymétrique soumise à la flexion pure. Si
le moment fléchissant est faible, la contrainte et la déformation varient linéairement sur la
hauteur conformément avec la théorie de la résistance des matériaux. En augmentant le
moment fléchissant, la limite élastique est atteinte dans la fibre la plus éloignée du centre de
gravité de la section transversale (Figure 4.1a) et on obtient le moment élastique maximal
qu’on calcule à l’aide de la formule classique suivante :
IG
M e  Wéla e  e
y max
où :
IG est le moment d’inertie de la section transversale calculé par rapport à l’axe qui passe
par le centre de gravité de la section, perpendiculairement au chargement ;
Wéla est le module de résistance élastique et ymax est la distance de la fibre neutre n-n à la
fibre extrême.

Fig. 4.1. Plastification progressive d’une section transversale

Si le moment augmente au-delà de Me, la plastification se propage à partir de la fibre extrême
vers l’intérieur et atteigne la fibre extrême opposée (Figure 4.1b). Si le moment fléchissant
continue à croître, la zone élastique diminue jusqu’à ce que toute la section transversale soit
complétement plastifiée (Figure 4.1d) sous une contrainte constante  = y. Le diagramme
bi-rectangulaire des contraintes correspond au moment de plastification Mpl ou au moment
ultime Mu de la section, moment maximum que peut supporter la section, dans le cas où
aucun phénomène d’instabilité ne se produit (voilement, déversement des poutres ou
flambement des poteaux). On remarque que l’axe neutre évolue avec la progression de la
plastification de la section. Pour une section symétrique, l’axe neutre coïncide toujours avec
l’axe de symétrie.
Quand la section est entièrement plastifiée, la position de l’axe neutre (axe neutre plastique p-
p) se détermine par la condition d’effort normal nul :

  dA   A2  A1  y  0  A2  A1
A
En d’autres termes, les aires des deux côtés de l’axe neutre plastique doivent être égales (A1=
A2).
Le moment plastique de la section transversale s’obtient alors par la formule :
A
M pl  Wpl  y   y1  y 2  A1 y   y1  y 2  y
2
A
où Wpl   y1  y 2  est le module de résistance plastique de la section transversale.
2

Fig. 4.2. Axe neutre plastique (p-p) d’une section asymétrique

Pour une section rectangulaire, on peut facilement démontrer :

bh 2
- moment élastique maximum : M e  y
6
bh 2
- moment plastique : M pl  y
4
Le coefficient de forme plastique caractérise le gain de résistance dû à la plastification et
vaut :
M pl
 1.5
Me
Le Tableau 4.1 indique les facteurs de forme plastiques pour différentes sections.

76
 16 4 12  3S / S'
2  1.7 1.5  1.27
3  12  2S / S'
Tableau 4.1. Facteurs de forme plastique pour différentes sections
Plus ce rapport tend vers l’unité, meilleure est la section du point de vue élastique (toutes les
fibres plastifient en même temps). La section transversale en I du Tableau 4.1 est optimale.

4.3. Loi moment-courbure

La loi de conservation des sections planes de Bernoulli se traduit par la relation suivante :
y
  y
r
1
 désigne la courbure et r le rayon de courbure
r

Fig. 4.3. Courbure d’une poutre en flexion pure

L’analyse élasto-plastique ne peut être effectuée que si l’on établit une relation entre le
moment fléchissant et la courbure pour chaque section de la structure. Cette relation est
généralement représentée par un diagramme non dimensionnel montrant la variation du
rapport M/Me en fonction de /e. Cette loi dépend de la forme de la section transversale
comme il est montré dans la Figure 4.4.
La partie droite inclinée du diagramme correspond au comportement élastique de la section
transversale de la poutre. La partie courbe du diagramme correspond au comportement élasto-
plastique de la section transversale. Son étendue sur l’axe des moments est fonction de la
forme de la section. La partie horizontale du diagramme correspond à une augmentation de la
courbure sous le moment plastique Mpl de la section transversale.

77
 Fig. 4.4. Loi moment-courbure pour diverses formes de section droite

4.4. Rotule plastique

Considérons une poutre simplement appuyée chargée par une force concentrée en son milieu
et faisons croitre P jusqu’à ce que le moment maximal sous la charge P, PL/4, atteigne le
moment plastique de la section Mpl.
Selon la loi moment-rotation «élasto-plastique», les déformations plastiques s’étendent sur la
zone CD où le moment dépasse le moment élastique Méla, la courbure restant très faible, dans
les portions AC et DB (Figure 4.5a). Par contre, si on utilise la loi moment-rotation «
élastique-parfaitement plastique», les déformations plastiques tendent à se concentrer dans la
section la plus sollicitée E, la courbure restant faible sur toute la longueur de la poutre, sauf en
E où elle est théoriquement infinie (Figure 4.5b). La déformée de la poutre tend donc à
présenter un point anguleux en E’ et tout se passe comme si la poutre était formée de deux
tronçons articulés entre eux au point E’ de moment maximum Mpl : on dit qu’une rotule
plastique s’est produite en ce point.

a) comportement élasto-plastique b) comportement élastique-parfaitement plastique

Fig. 4.5. Plastification et déformation d’une poutre simple sous une force concentrée

78
Les méthodes de calcul plastique admettent qu’il se forme dans une section de moment
maximal une rotule plastique qui diffère d’une articulation mécanique puisque elle équilibre
un moment non nul égal à Mpl (Figure 4.6).

Fig. 4.6. Moments au droit d’une rotule plastique

Les essais expérimentaux ont montré que les sections des poutres peuvent résister à des
moments supérieurs au moment plastique pour les matériaux ayant un comportement élasto-
plastique avec écrouissage (Figure 4.7). Le comportement élastique-parfaitement plastique
assure donc des résultats du côté de la sécurité.

Fig. 4.7. Lois moment-courbure élasto-plastique avec écrouissage

4.5. Redistribution plastique des efforts et mécanismes de ruine

Quand les actions exercées sur une structure croissent, le moment fléchissant atteint dans les
sections critiques le moment plastique ultime Mpl. Il se forme dans ces points des rotules
plastiques qui vont se déformer sous moment constant. Les rotules peuvent se former au droit
des charges concentrées, des encastrements, des nœuds des portiques et des sections où le
rapport entre le moment sollicitant et le moment résistant est le plus élevé.
Une fois qu’une rotule plastique est formée, la structure se comporte, pour la suite du
chargement, comme si une rotule réelle était introduite au niveau de la section plastifiée, ce
qui provoque la réduction du degré d’hyperstaticité d’une unité. A partir de ce moment, la
structure est dite « détériorée » et un changement dans la distribution des efforts internes sous
la suite du chargement va intervenir : on dit qu’il y a « redistribution plastique des efforts ».
Les moments fléchissants négatifs sur appuis diminuent ceux en travées positifs augment par

79
rapport à ceux obtenus par les méthodes de calcul élastiques (méthode des déplacements,
méthode des forces etc.), comme il est illustré sur la Figure 4.8..

Fig. 4.8. Redistribution des moments fléchissants dans une poutre continue
Si la structure est p fois hyperstatique et s’il y’a création de p rotules plastiques
supplémentaires, elle devient isostatique. La naissance d’une rotule plastique supplémentaire
a pour effet de transformer la structure en un système hypostatique, c'est-à-dire elle se
transforme en un mécanisme qui s’écroule par suite d’une augmentation quelconque de la
charge (Figure 4.9a). Une structure isostatique atteint l’état limite ultime dès l’apparition de la
première rotule plastique. La ruine de la structure peut se produire aussi de deux autres
façons :
- mécanisme partiel qui n’affecte qu’une partie de la structure (Figure 4.9b) ;
- mécanisme surabondant, qui pour des raisons de symétrie par exemple, fait intervenir un
nombre de rotules plus grand que le nombre nécessaire (Figure 4.9c).

Fig. 4.9. Types de mécanismes de ruine

4.6. Méthodes de calcul plastique

Pour le calcul plastique, on admet que toutes les charges croissent proportionnellement à un
multiplicateur (). La résistance limite plastique est déterminée par le multiplicateur limite
plastique (pl). L’état limite ultime étant atteint lorsque la structure se transforme en un
mécanisme. Le calcul selon la méthode plastique peut être conduit suivant l’une des deux
procédures suivantes :
- le calcul élasto-plastique pas à pas qui consiste à suivre le comportement de la structure de
façon continue, lorsque le multiplicateur des charges  croit de zéro à sa valeur ultime.
L’étude du problème est décomposée en une succession de calculs élastiques
conventionnels.

80
- le calcul à l’état limite ultime (méthode de l’équilibre ultime) en faisant abstraction de son
comportement antérieur. Pour le calcul à l’état limite ultime, il existe deux approches :
l’approche cinématique et l’approche statique.
Considérons une poutre bi-encastrée soumise à une charge uniformément répartie d’intensité
q que l’on fait croitre de façon monotone. La poutre est deux fois hyperstatique. Trois rotules
plastiques doivent se former dans les sections critiques pour produire un mécanisme. Pour cet
exemple, les rotules se forment aux encastrements et au milieu de la poutre.
Tant que les contraintes produites dans les fibres extrêmes des sections critiques sont
inférieures à la limite élastique y, les moments fléchissants critiques, aux encastrements M1
et au milieu de la poutre M2, sont obtenus à partir de la théorie de la résistance des matériaux
par les formules :
ql2 ql2
M1   M2 
12 24
Donc :
M1
2
M2
q
Mp
EI
l

-Mp
q1=12Mp/l2
0.5Mp
q=4Mp/l2
0.5Mp -Mp
q2=16Mp/l 2 q

16Mp/l2
Mp
12Mp/l2
Mécanisme

3Mp l2/96EI pour q =q1

Déformée + w
Courbe charge- flèche 2 2
5Mp l2/96EI pour q =q 3Mp l /96EI 8Mp l /96EI

Moments résiduels

Fig. 4.10. Analyse élasto-plastique d’une poutre bi-encastré

Le comportement de la poutre demeure entièrement élastique jusqu’à ce que les moments aux
encastrements atteignent la valeur du moment élastique Me (voir § 4.2). La charge limite
élastique vaut alors :
12M e
qe 
l2

81
Au-delà de cette valeur de la charge, d’autres fibres au droit des encastrements vont se
plastifier sans avoir une influence importante sur la distribution des moments fléchissants
jusqu’à l’apparition de deux rotules plastiques au droit des encastrements. Les moments
d’encastrement atteignent alors le moment de plastification complète Mpl. Les deux rotules
plastiques apparaissent pour une charge égale à la valeur suivante :
12M p
q1 
l2
Le moment au milieu de la poutre vaut :
q1l2
M2   0.5M p
24
Avec deux rotules plastiques aux encastrements, la poutre se comporte comme une poutre sur
deux appuis simples. L’augmentation de la charge q au-delà de la valeur q1 entraîne une
augmentation de la courbure et des moments fléchissants en travée où les sections ne sont au
plus que partiellement plastifiées tandis que les moments d’encastrement restent constants, si
on admet un comportement élastique-parfaitement plastique du matériau. Par suite, le rapport
M1/M2 décroît, mais reste tout de même supérieur à 1. Il y’a redistribution des moments.
L’augmentation du moment fléchissant M2 due à une charge supplémentaire q vaut :
ql2
M 2 
8
En poursuivant l’augmentation de la charge, il nait une troisième rotule plastique au milieu de
la poutre qui transforme celle-ci en un mécanisme. L’état d’équilibre ultime de la poutre est
atteint, il n’est plus possible d’augmenter encore plus la charge. La charge supplémentaire à
appliquer pour provoquer la ruine de la poutre est déterminée à partir de l’équation
d’équilibre :
ql2 4M p
0.5M p   M p  q  2
8 l
Puisque M1  M 2  M p , on en déduit la valeur de la charge ultime :

12M p 4M p 16M p
qu   
l2 l2 l2
La charge de ruine peut être déterminée à partir de l’équation d’équilibre ultime des moments,
sans avoir recours à un calcul élasto-plastique (méthode pas-à-pas). La condition de
mécanisme donne :
q u l2
M1  M 2  2M p 
8
En en déduit :
16M p
qu 
l2
On peut remarquer que le calcul plastique pour cette poutre permet d’avoir un gain de 33% de
la charge ultime par rapport à un calcul élastique. La poutre étudiée possède donc un
coefficient de redistribution égal à 1.33. L’hyperstaticité permet une redistribution des efforts

82
le long de la poutre. Pour une structure isostatique, le coefficient de redistribution est toujours
égal à 1.
Comme indiqué sur la Figure 4.9, chaque phase de comportement est caractérisée par un
segment de droite dont la pente décroît au fur et à mesure qu'apparaissent des rotules
plastiques et s'annule lorsque la charge limite est atteinte. La flèche maximale juste avant la
formation des deux rotules plastiques aux encastrements vaut :
M p l2
w
32EI
L’augmentation de la charge q provoquant la ruine de la poutre induit une déformée
supplémentaire égale à :
5 ql 4
2
5 M pl
w  
384 EI 96 EI
L’augmentation de la charge q induit une flèche 60% plus grande que celle provoquée par la
charge q1 produisant la formation des deux rotules plastiques, bien que : q = q1/3.
Lorsque le comportement de la poutre demeure dans le domaine élastique, les rotations au
niveau des deux encastrements sont nulles. A l’état ultime, les rotations angulaires
deviennent :
ql3 M p l
  
24EI 6EI
Si, après avoir atteint la charge limite qu, on effectue une décharge la poutre, les rotations des
rotules plastiques cessent d’augmenter et la poutre se comporte élastiquement. Le moment
résiduel est provoqué par la rotation  qui demeure constante durant la décharge. La charge
appliquée étant nulle. Le moment résiduel dans toutes les sections de la poutre est déterminé à
partir de la théorie d’élasticité par la formule suivante :
2EI 2EI M p l
M(x)       0.33M p
l l 6EI

4.6.1. Méthode de l’équilibre ultime

Par opposition à la méthode  pas à pas qui consiste à analyser l’évolution des efforts dans
une structure depuis le début jusqu’à la ruine, la méthode de l’équilibre ultime ne fournit que
les efforts internes à l’état ultime, d’où le nom de la méthode.
Les hypothèses principales de la méthode de l’équilibre ultime sont :
- si dans l’une des sections de la structure le moment Mpl est atteint, il naisse une rotule
plastique parfaite ;
- la rotation de la section où se situe la rotule plastique peut augmenter sans restriction et sans
que le moment fléchissant s’accroisse ;
- on néglige les déformations élastiques, ceci conduit à admettre une loi du type rigide-
plastique pour le diagramme moment-courbure des sections droites comme il est représenté
sur la Figure 4.11 ;
- avant la ruine, il ne se produit aucun phénomène d’instabilité dans la structure ou dans l’une
de ses parties.

83
[Link]. Théorèmes fondamentaux
Le calcul à l’état limite ultime des structures doit satisfaire les conditions suivantes :
1) équilibre : les forces extérieures et les réactions appliquées à la structure doivent
s’équilibrer ;
2) résistance : les moments fléchissants ne doivent pas être supérieurs aux valeurs limites (M
 Mpl) ;
3) mécanisme : un nombre suffisant de rotules plastiques doit se former afin que la structure
ou une partie de celle-ci puisse se transformer en un mécanisme.
Notons que dans le calcul élastique, la troisième condition est remplacée par la condition de
compatibilité et de continuité des déformations.
Il n’est, en général, pas possible de satisfaire en une seule fois les trois conditions du calcul
plastique. On est obligé de partir de deux de ces conditions et essayer de satisfaire la troisième
par tâtonnement.


Fig. 4.11. Loi moment-courbure du type rigide-plastique

[Link]. Approche cinématique

Dans l’approche cinématique, on cherche la charge ultime en partant des conditions de
mécanisme et d’équilibre, puis à vérifier la condition de résistance. L’approche cinématique
est une méthode dite de la borne supérieure (upper bound theorem) : tout mécanisme autre
que le mécanisme de ruine correct fournira une charge ultime plus grande que la charge
ultime « exacte ». La charge obtenue n’est pas du côté de la sécurité (unsafe theorem).
La résistance limite plastique (charge ultime) associé au mécanisme plausible choisi est
déduite de l’équation des travaux virtuels, où le terme de gauche représente le travail virtuel
des forces extérieures et celui de droite le travail virtuel des déformations intérieures :

Q    M pl 
avec :
 est le déplacement virtuel du mécanisme de ruine au droit de la force extérieure Q ;
 est la rotation de la rotule plastique.

[Link]. Approche statique

Dans cette approche, le but est de trouver un diagramme des moments statiquement
admissible en essayant de transformer la structure en un mécanisme. Il y a une infinité de
diagrammes des moments de flexion statiquement admissible. En revanche, il n’y a qu’un seul
diagramme des moments de flexion qui soit statiquement et plastiquement admissible.
L’approche statique consiste donc à satisfaire les conditions de résistance et d’équilibre puis
contrôler la condition de mécanisme. L’approche statique est une approche qui donne une
charge ultime égale ou plus petite que la charge ultime «exacte» ; c’est une solution de la

84
borne inférieure (lower bound theorem). Elle donne des valeurs du côté de la sécurité (safe
theorem).

[Link]. Théorème d’unicité

Des deux théorèmes précédents, où :
Qu,statique  Qu,exacte
Qu,cinématique  Qu,exacte
On peut déduire le théorème d’unicité suivant (uniqueness theorem) :
Lorsqu’il est possible de faire correspondre à un mécanisme de ruine cinématiquement
admissible un champ de moments statiquement admissible, la charge commune
correspondante est la charge ultime théoriquement exacte (Figure 4.12).
Il y a donc deux approches possibles pour déterminer la charge ultime par la méthode de
l’équilibre ultime :
- soit d’appliquer d’abord le théorème statique, avec contrôle par le théorème cinématique ;
- soit d’appliquer d’abord le théorème cinématique, avec contrôle par le théorème statique.

Fig. 4.12. Théorème d’unicité

[Link]. Méthode par combinaisons de mécanismes

Pour un portique p fois hyperstatique comportant n sections critiques, on peut avoir 2n-1
mécanismes plausibles. (n-p) mécanismes sont linéairement indépendants. Par superposition
de mécanismes indépendants, on peut obtenir les mécanismes de ruine combinés. En cas de
ruine totale un mécanisme comporte (p+1) rotules plastiques, ce nombre sera inférieur à (p+1)
en cas de ruine partielle.
Considérons le portique à une travée et deux étages représenté sur la Figure 4.13. Le portique
est six fois hyperstatique. Il y a 16 sections critiques et donc 16 positions possibles de rotules
plastiques. On obtient donc 16 – 6 =10 mécanismes linéairement indépendants :
- 6 mécanismes de poutres ;
- deux mécanismes de panneau ;

85
- deux mécanismes de nœuds.
Le nombre total de mécanismes à considérer vaut 26- 1= 63.

Fig. 4.13. Sections critiques

La Figure 4.14 montre des exemples de mécanismes indépendants :
- mécanisme dans l’une des six poutres ou des poteaux du portique (Figure 4.12a) ;
- mécanisme dans l’un des deux panneaux du portique (Figure 4.12b) ;
- mécanisme dans l’un des quatre nœuds Figure 4.12c.

a) b) c)

Fig. 4.14. Exemples de mécanismes indépendants

La Figure 4.15 représente un exemple de mécanisme combiné obtenu par superposition du
mécanisme des deux poutres et du mécanisme de panneau.

Fig. 4.15. Exemple de mécanisme combiné

86
4.6.2. Méthode pas à pas
La méthode pas à pas consiste à analyser les structures par étape en faisant croître
progressivement le coefficient de charge. Chaque étape est un calcul élastique classique
(méthode des forces, méthodes des déplacements etc.). Lorsque le moment fléchissant atteint
dans une section critique le moment de plastification Mpl, une rotule plastique naisse, ceci
correspond à la fin de l’étape. La structure sera analysée dans l’étape suivante en introduisant
une articulation au droit de la section où s’est formée la rotule plastique. Cette procédure sera
répétée jusqu’à ce que la structure soit devenue un mécanisme. Le facteur de charge i est
déterminé pour chaque étape de calcul. La charge ultime au moment de la ruine aura alors
pour valeur :
n
Pu   i P
1

n étant le nombre des pas.

L’avantage appréciable de cette méthode est qu’elle donne, en plus de la charge ultime :
- l’ordre de formation des rotules ;
- les déformations au cours des différents pas et les rotations plastiques ;
- les réactions hyperstatiques et les efforts internes au cours des différents pas.
La méthode des déplacements prend comme base les relations donnant les sollicitations aux nœuds
d’une barre en fonction des déplacements. La matrice de rigidité d’un élément de poutre en flexion 2D
(Figure 4.16) s’écrit :

 EA 
 L 
 12 EI 
 0 3

 l 
 0 0
6 EI 
 l
2 
  EA EA 
 0 0 
 L 12 EI 6 EI
l
12 EI

 0 0 
 l
3
l
2
l
3

 6 EI 2 EI 6 EI 4 EI 
 0 l
2
l
0
l
2
l 

i j

Fig. 4.16. Elément fini poutre

La naissance d’une rotule plastique aux nœuds des éléments modifie sa matrice de rigidité.
Nous distinguons alors trois cas :
- cas 1 : une rotule se forme au nœud i :

87
  EA 
 L 
 3EI 
 0 3

 l 
 0 0
6 EI 
 l
2 
  EA EA 
 0 0 
 L 3EI
l
3EI

 0 0 0 
 l
3
l
3

 3EI 3EI 3EI 
 0 l
2
0 0
l
2
l 

- cas 2 : une rotule se forme au nœud j :

 EA 
 L 
 3EI 
 0 3

 l 
 0 3EI 3EI 
 l 2 l 
  EA EA 
 0 0 
 L l 
 0 3EI 3EI 12 EI 
0
 l
3
l
2
l
3 
 0 0 0 0 0 0 

- cas 3 : deux rotules se forment aux nœuds i et j :

 EA 
 L 
 0 0 
 
 0 0 0 
  EA 0 0
EA 
 L l 
 0 0 0 0 0 
 0 0 0 0 0 0 

En écrivant, à chaque pas dans un système général ces rigidités pour toutes les barres, on
arrive à l’équation matricielle :
P   k D
[K] est la matrice carrée dite de rigidité ;
D est la matrice colonne des déplacements aux nœuds;
{P} est la matrice colonne des actions aux nœuds.

88
4.6.3. Méthodes règlementaires
Dans certaines conditions, les normes de construction autorisent une redistribution forfaitaire
et limitée des moments issus d’une analyse élastique. La redistribution des moments consiste
à réduire les moments dans les sections où le rapport entre moment sollicitant et moment
résistant est le plus élevé (en général, aux appuis intermédiaires), et à augmenter les moments
de signes opposés (en général dans la partie courante des travées).
Les conditions à satisfaire pour les poutres en acier selon l’EC3 sont les suivantes :
- les sollicitations dans l'ossature restent en équilibre avec les forces appliquées ;
- toutes les barres dans lesquelles les moments sont ainsi réduits ont des sections transversales
« compactes » de classe 1 ou de classe 2 (voir § 5.6 de l’EN 1993-1-1);
- le déversement des poutres est empêché.
Le diagramme des moments élastiques peut être modifié en redistribuant jusqu’à 15 % du
moment « aux appuis », à condition que les moments et les efforts tranchants obtenus restent
en équilibre avec les charges extérieures appliquées et que les nouveaux moments « en travées
» ne dépassent pas le moment résistant plastique Mpl (voir § 5.4 de l’EN 1993-1-1).
Pour réduire les moments sur appuis ou pour vérifier la résistance structurale des poutres ou
dalles, le BAEL propose deux méthodes : la méthode des moments forfaitaires (§ B.6.2.21 et
Annexe E.1) et la méthode dite Caquot « minoré » (§ B.6.2.210 et Annexe E.2)
L’EN 1992-1-1 autorise un calcul élastique avec redistribution limitée à l'état-limite ultime
uniquement. Les moments déterminés par l’analyse élastique-linéaire, peuvent être
redistribués (jusqu'à un maximum de 30%), sous réserve que la nouvelle distribution des
efforts internes continue à équilibrer les charges appliquées et soit soumise à certaines limites
et certains critères de ductilité, (limitations de la profondeur de l'axe neutre, pour garantir une
capacité de rotation plastique suffisante, par exemple).
Les détails de l’Analyse linéaire élastique avec redistribution limitée des poutres mixtes des
bâtiments sont exposés dans le § 5.4.4 de l’EN 1994-1-1. Les méthodes applicables aux
poutres continues des ponts sont exposées dans le § 5.4.2 de l’EN 1994-1-2.

4.6.4. Capacité de rotation

L'analyse plastique ne peut être utilisée que lorsque la structure possède une capacité de
rotation suffisante aux emplacements réels de rotules plastiques, que ce soit dans les barres ou
dans les assemblages pour permettre que se développent les redistributions requises de
moments fléchissants. L'Art 5.5 de l’EC3 définit quatre classes de sections transversales. La
classe à laquelle appartient une section transversale particulière dépend de l'élancement de
chaque paroi et de la distribution des contraintes de compression. Le rôle de la classification
des sections transversales est d'identifier dans quelle mesure leur résistance et leur capacité de
rotation sont limitées par l'apparition du voilement local.
- Les sections transversales de Classe 1 sont celles qui peuvent former une rotule plastique, et
possèdent une grande capacité de rotation laquelle est exigée pour l'analyse plastique et ce, en
donnant lieu à des redistributions favorables de moments fléchissant dans la structure
(phénomène d’adaptation plastique).
- Les sections transversales de Classe 2 sont celles qui, bien qu'elles soient capables de former
une rotule plastique, ont une capacité de rotation limitée et ne conviennent donc pas pour les
structures calculées par analyse plastique. En effet, ces sections ne peuvent permettre des
redistributions favorables à cause de l’apparition du voilement local « immédiatement » après
la formation de cette rotule.

89
- Les sections transversales de Classe 3 sont celles où la contrainte calculée dans la fibre
comprimée extrême peut atteindre la limite d’élasticité mais où le voilement local empêche le
développement du moment résistant plastique. En effet, le voilement local apparaît «
immédiatement » après la plastification des fibres extrêmes.

- Les sections transversales de Classe 4 sont celles où le voilement local limite le moment
résistant (ou la résistance à la compression pour les éléments sous charges normales). Ce
voilement apparaît bien avant la plastification des fibres extrêmes.

Fig. 4.17. Voilement local de la semelle et de l’âme

Le Tableau 4.1 résume les classes en fonction du comportement, du moment de résistance et
de la capacité de rotation.

Tableau 4.1. Classifications des sections transversales en fonction du moment résistant et de

la capacité de rotation selon l’EN 1993-1-1

90
Pour la vérification des éléments en béton armé aux ELU, l’EC2 propose trois méthodes pour
tenir compte de la redistribution des moments :
- une analyse élastique-linéaire avec redistribution limitée des moments sans vérification
explicite de la capacité de rotation des sections (Art 5.5 de l’EN 1992-1-1) ;
- une analyse plastique (cinématique ou statique) sans vérification directe de la capacité de
rotation des sections (§ 5.6.2 de l’EN 1992-1-1) à condition de vérifier les conditions de
l’Art 5.6.2(2);
- une analyse plastique avec vérification directe de la capacité de rotation des sections (Art
5.6.3 de l’EN 1992-1-1).
La vérification de la rotation plastique à l'état-limite ultime est considérée comme satisfaite si
l'on montre que, sous l'action considérée, la rotation calculée, s (Figure 4.18), est inférieure
ou égale à la rotation plastique admissible pl.

Fig. 4.18. Rotation plastique s d'une section droite de béton armé [Figure 5.5 de l’EN 1992-
1-1]
La courbure étant supposée constante sur 1,2.h, la rotation plastique est égale à :
1  c  s
pl   dx   dx
r 1.2h d
s est l’allongement plastique des aciers tendus ;
c est le raccourcissement plastique du béton comprimé.
La rotation plastique admissible peut être déterminée en multipliant la valeur de base de la
rotation admissible, qpl,d par un coefficient de correction k qui dépend de l'élancement vis-à-
vis de l'effort tranchant (Art 5.6.3 de l’EN 1992-1-1). Les valeurs de qpl,d recommandées sont
données par la Figure 5.6N de l’EN 1992-1-1.

4.7. Influence de l’effort tranchant sur le moment plastique

Considérons une poutre droite soumise à un moment de flexion M et un effort tranchant T.
Une section est en équilibre limite si la contrainte normale σ et la contrainte tangentielle τ
satisfont en tout point le critère de plasticité local :
2  k 2 2  2y  k2y
avec :
k2 = 3 donne le critère de Von Mises ; k2 = 4 donne le critère de Tresca (voir § 3.1.3) ;
y
max   y max 
k
Les deux critères peuvent s’écrire sous la forme :
2 2
     
      1
 y   y 

91
Isolons une tranche de poutre comprise entre les abscisses x et x + dx (Figure 4.19). La
tranche de longueur dx est soumise en ses extrémités aux contraintes  et  + (/x)dx. Les
contraintes normales doivent donc être équilibrés pat des contraintes tangentes longitudinales
dont l’intensité vaut :

 dx
x

y y

a) Comportement élastique b) Comportement élasto-plastique

Fig. 4.19. Répartition des contraintes normales et tangentielles
Lorsque les contraintes normales dans les fibres extrêmes des deux extrémités de la tranche de
poutre atteignent la limite élastique ( = y), les contraintes normales ne varient plus le long
de dx, ce qui implique que les contraintes tangentielles longitudinales sont nulles (Figure
4.19b).

4.7.1. Section rectangulaire

Considérons une poutre console de section rectangulaire constante soumise à une charge
concentrée F à son extrémité libre. La zone plastifiée se propage à partir de la section A1A2
vers l’encastrement, lorsque :
 bd 2 
Fx1    y
 6 
Pour les sections entièrement élastiques, situées à gauche de la section A1A1, la répartition des
contraintes normales est linéaire, celle des contraintes tangentielles est parabolique sur toute
la hauteur de la poutre (Figure 4.20d). La contrainte tangentielle maximum au centre de
gravité de la section vaut :
3V
max 
2bh
V étant l’effort tranchant ; V = F.
Plus on se rapproche de l’encastrement, l’augmentation du moment de flexion, provoque une
propagation de la plastification des zones comprimées et tendues vers le centre de gravité de
la section transversale. Les contraintes tangentielles ne sont réparties que sur la hauteur s
comme il est indiqué sur la Figure 4.20c. La contrainte tangentielle maximale augmente au fur
et à mesure que s diminue, mais la répartition reste parabolique. La valeur maximale de s pour
laquelle max atteint la valeur de y vaut :
3V 3V
max   y  s 
2bs 2b y

92
 a)
y y y

max
s max =

- y - y - y
b) Section A3A3 c) Section A2A2 d) Section A1A1
Fig. 4.20. Répartition élasto-plastique des contraintes normales et tangentielles
Cette répartition des contraintes tangentielles se produit dans les sections situées entre A1A1
et A2A2. Dans les sections situées à droite de la section A2A2, des zones de plastification par
cisaillement apparaissent près du centre de gravité de la section transversale en plus des
zones de plastification par flexion dans les fibres extrêmes. La section A3A3 est entièrement
plastifiée par flexion et par cisaillement (Figure 4.20b).
La Figure 4.21 indique trois cas de répartition de contraintes normales et tangentielles
utilisées par les normes de construction pour déterminer les critères de résistance des
sections rectangulaires soumises à un moment de flexion et effort tranchant.
- Cas 1 (Figure 4.21a) :
Soient :
T l’effort tranchant sollicitant ;
Tpl la résistance plastique au cisaillement de la section transversale.
y 
T bs 
3  T s
 
y Tpl h
Tpl  bh 
3  
La résistance plastique du moment compte tenu de l’effort tranchant vaut :
1 2 1 1
M v,pl  M pl  bs  y  bh 2  y  bs 2  y
4 4 4
Mpl est le moment de résistance plastique en absence d’effort tranchant.

93
Il en résulte les critères de plasticité :
2
M v,pl s
 1  
M pl h
2
M v,pl  T 
   1
M pl T
 pl 
y

- y
y  y / 3

a)
y y

- y
b)
y
yr y

- yr
- y
c)
Fig. 4.21. Répartition possibles des contraintes normales et tangentielles à l’état ultime
- Cas 2 (Figure 4.21b) :
2 y 
T bs 
3 3  T 2 s  2
   
y Tpl 3  h  3
Tpl  bh 
3 


94
 s
b
1 2 2 s s 1 2 bs 2
M v,pl  bh  y       y  bh  y  y
4 2 6 6 4 12
Il en résulte les critères de plasticité :
2
M v,pl 1 s 
 1  
M pl 3 h 
2
M v,pl 3 T 
    1
M pl 4  Tpl 
- Cas 3 (Modèle de Heyman et Dutton, Figure 4.21c) :
T  bh  T 
 
Tpl   y bh  Tpl  y

1 2
M v,pl  bh  yr
4
Il en résulte les critères de plasticité :

M v,pl  yr 32
  1
M pl y 2y

2 2 2
M v,pl  T   M   T 
 1          1
M pl T M
 pl   pl   Tpl 

4.7.2. Section en I
Pour les sections en I, on admet que l’effort tranchant est entièrement repris par l’âme. Le
moment plastique réduit est calculé en appliquant une limite élastique réduite yr sur l'aire de
l’âme Aweb et en considérant, comme dans le modèle de Heyman et Dutton, les répartitions
des contraintes normales et tangentielles représentées sur la Figure 4.22.
T  A web  
 T  3
y   
Tpl  A web  Tpl y
3
L’âme est complètement plastifiée lorsqu’en tout point, le critère de von Mises est vérifié :
2
32  T 
  3     yr   y 1  2  y 1  
 T 
2 2 2

y
yr y
 pl 

Le moment plastique réduit est obtenu à l’aide de la relation :

 yr   yr 
M v,pl  M pl  M pl,web  M pl,web  M pl  M pl,web 1  
y  y
 
où :
Mv,pl est le moment plastique réduit ;
95
 Mpl est le moment plastique ;
Mpl,web est le moment plastique équilibré par l’âme sans effet de l’effort tranchant.
On en déduit la formule d’interaction suivante :
M v,pl M pl,web   yr 
 1 1  
M pl M pl  y 
En écrivant :
A web h  A web h 
M pl  M pl,web  M pl,flange M pl,web y M pl  2 2  A flange h   y
2 2  
On obtient :
h
M pl,web A web
4 A web A web
  
M pl h 4A flange  A web 4A  A web
A flange h  A web
4
où :
A est l’aire totale de la section transversale ;
Aflange est l’aire totale de la semelle.
Il en résulte la formule d’interaction suivante :
  T  
2
M 
 1 1 1   
A web
 
M pl 
  Tpl   2A  A web

yr y

y yr

Fig. 4.22. Répartition des contraintes avec une limite d’élasticité réduite dans l’âme

4.7.3. Formules de l’EC3

Pour tenir compte de l’influence de l’effort tranchant sur le moment plastique résistant, deux modèles
sont utilisées par l’EN 1993-1-1 lorsque l'effort tranchant est supérieur à la moitié de la résistance
plastique au cisaillement (Art 6.2.8), et lorsque le voilement par cisaillement ne réduit pas la résistance
de la section (voir l'EN 1993-1-5).
Le premier modèle est similaire au modèle de Heyman et Dutton et consiste à utiliser pour l'aire de
cisaillement une limite d'élasticité fyr réduite égale à :
f yr  1    f y
où :
2
 V 
   2 Ed  1
 Vpl,Rd 
 
96
VEd est la valeur de calcul de l'effort tranchant ;
Vpl,Rd est la valeur de la résistance plastique à l'effort tranchant.
En l'absence de torsion, la valeur de calcul de la résistance plastique au cisaillement est
donnée par l'expression :
fy
Vpl,Rd  AV
 M0 3
où Av est l'aire de cisaillement.
M0 = 1.
Pour les sections en I ou H des PRS, l’aire de cisaillement est l’aire de l'âme Av = hwtw, hw est
la hauteur de l'âme.
Pour des profilés en I ou en H laminés, l’Art 6.2.6(3) de l’EN 1993 propose des formules pour
le calcul de l’aire de cisaillement qui prennent en compte les rayons de congé (Figure 4.23).

Fig. 4.23. Aire de cisaillement pour un profilé laminé en Té selon l’EC3

Le deuxième modèle consiste à admettre, pour les sections transversales en I à semelles
égales et fléchies selon l'axe fort, qu'une l’âme reprend la totalité de l'effort tranchant. Le
moment de flexion est repris par les semelles et partiellement par l’âme du fait de présence de
l’effort tranchant (modèle similaire à celui de la Figure 4.21a). Le moment fléchissant réduit
[Link] (Notation de l’EC3) est déterminé par la formule suivante :
 A 2w 
 Wpl    fy
M v,Rd   4t w 
 M0

Fig. 4.24. Interaction flexion effort tranchant selon le modèle 2 de l’EC3

97
4.8. Influence de l’effort normal sur le moment plastique
Le moment de plastification d’une section est réduit du fait de la présence d’un effort normal.
L’interaction moment plastique-effort axial appliqué est déterminée pour les sections
transversales entièrement plastifiées. Cependant, les aires des deux côtés de l’axe neutre
plastique ne sont pas égales comme c’est le cas de la flexion simple.

4.8.1. Section rectangulaire

Considérons une section rectangulaire soumise à un moment fléchissant positif et un effort
normal centré. Pour calculer le moment de plastification de la section, tenant compte de
l’effort normal, on décompose le diagramme des contraintes normales en deux. Un
diagramme rectangulaire sur la hauteur d pour équilibrer l’effort normal N et un diagramme
bi-rectangulaire pour équilibrer le moment de flexion M (Figure 4.25).

y y

y
y y

Fig. 4.25. Décomposition du diagramme des contraintes normales

L’effort normal équilibré par les contraintes appliquées sur la partie centrale vaut :

N  bd y

La résistance plastique de la section transversale à l’effort normal a pour valeur :

N pl  bh y
On en déduit :
N d

N pl h
Le moment de résistance plastique réduit par la présence de l’effort normal vaut :

bh 2  y bd 2  y
M N,pl  
4 4
On en déduit :
bh 2  y bd 2  y

M N,pl 4 4 d2
  1
M pl bh 2  y h2
4
Ce qui permet d’obtenir le critère de plasticité pour une section rectangulaire :
2
 N   M N,pl 
      1
 N pl   M pl 
98
La Figure 4.26 indique les limites du domaine conduisant à la plastification des fibres
extrêmes de la section rectangulaire et le diagramme d’interaction plastique établies dans un
repère orthonormé réduit (N/Npl, M/Mpl). L’utilisation de paramètres adimensionnels permet
de les utiliser quel que soit les unités des moments fléchissants et des efforts normaux.

Fig. 4.26. Limites du domaine élastique et du domaine élasto-plastique

4.8.2. Section en I
Dans le cas d’une section en I, deux cas sont envisagés.
1. L’effort normal appliqué est inférieur à la résistance plastique de la section de l’âme, soit :
N  y t w  h  2t f 
Dans ce cas, l’axe neutre plastique tombe dans l’âme. Le diagramme des contraintes normales
est décomposé selon les indications de la Figure 4.27.
La hauteur d1 est déterminée à partir de l’équation d’équilibre :
N
N   y t w d1  d1 
y t w
La résistance plastique de la section transversale vaut :
N pl   y A
d’où :
N t w d1

N pl A
Le moment plastique réduit est déterminé à partir des expressions suivantes :
t w d12 t N2 N2 A2
M N,pl  M pl   y  M pl  w2 2  y  M pl   
4t w  y 4t w  2y
y
4 A2
2
 N  A2
 M pl     y
 N pl 4t
  w

A étant l’aire totale de la section totale du profilé.

99
 y y

y
y y

Fig. 4.27. Axe neutre plastique tombe dans l’âme

2. L’effort normal appliqué est supérieur à la résistance plastique de l’âme, soit :
y t w  h  2t f   N  N pl  y t w
L’axe neutre plastique tombe dans la semelle. Dans ce cas, le diagramme des contraintes
normales est décomposé selon les indications de la Figure 4.28. La position de l’axe neutre
plastique est déterminée à partir de l’équation d’équilibre :
N  y bd 2  y  b  t w  h  2t f 
Ce qui donne :
N   y  b  t w  h  2t f 
d2 
y b
Le moment de résistance plastique réduit a pour expression :
 y bh 2  y bd 22
M N,pl  
4 4
Le critère de plasticité peut être établi à partir des rapports :
N bd 2   b  t w  h  2t f 

Npl A

M N,pl bh 2  bd 22

M pl 4Wpl

y y

y y y
Fig. 4.28. Axe neutre plastique tombe dans l’âme

100
La Figure 4.29 représente les diagrammes d’interaction plastique MN,pl/Mpl-N/Npl plastique
des profilés HEA300 et IPE 360. Les valeurs 0.25 et 0.40 du rapport N/Npl sont les limites,
respectivement, pour les deux profilés à partir desquelles l’axe neutre plastique tombe dans
une des semelles. On peut remarquer que le moment de résistance plastique est peu influencé
par l’effort normal lorsque le rapport N/ Npl est de l’ordre de 0.5.

N/Npl

MN,pl/Mpl
Fig. 4.29. Diagramme d’interaction plastique des profilés HEA 300 et IPE 360

4.8.3. Formules de l’EC3

Pour une section pleine rectangulaire sans trou d’élément de fixation, le moment résistant
plastique réduit vaut (Art [Link](3)) :

  N 
2

M N,Rd  M pl,Rd 1   Ed  
  N pl,Rd  
 
où :
Mpl,Rd est la valeur de calcul de la résistance d'une section transversale à la flexion ;
NEd est la valeur de calcul de l’effort normal ;
Npl,Rd est la valeur de calcul de la résistance d'une section transversale à l’effort normal.
Pour les sections bi-symétriques en I ou H et autres sections bi-symétriques à semelles, il n'est
pas nécessaire de considérer l'incidence de l'effort normal sur le moment résistant plastique
lorsque :
N Ed  0.5h w t w  y

hw = h-2tf est la hauteur de l'âme.

Pour les sections bi-symétriques en I ou H, il n'est pas nécessaire de considérer l'incidence de
l'effort normal sur le moment résistant plastique autour de l'axe z-z lorsque :
N Ed  h w t w  y

Dans le cas des profils en I ou H laminés courants et des sections en I ou H soudées à

semelles égales où les trous d’éléments de fixation ne sont pas pris en compte, des formules
approchées sont proposées à l’Art [Link](5)) de l’EC3.

101
 CHAPITRE 5

INTÉGRATION NUMÉRIQUE DES LOIS DE COMPORTEMENT

5.1. Introduction
Le problème élasto-plastique se formule comme un problème d’évolution non linéaire pour
lequel une stratégie de résolution incrémentale est nécessaire. Supposons qu’à l’instant tn
toutes les grandeurs mécaniques {un, n, n…….} sont connues en un point d’intégration
de la structure. L’approche incrémentale consiste à déterminer ces grandeurs à l’instant tn+1.
La discrétisation temporelle permet de construire une succession de problèmes non linéaires
et indépendants du temps. Les conditions d’admissibilité statique et cinématique sont
uniquement vérifiées aux extrémités des incréments temporels.
En résumé, chaque itération de calcul est composée de deux étapes :
1. Étape globale lors de laquelle les déplacements sont calculés aux nœuds du maillage de la
structure. À l’itération 0, il est supposé que l’incrément des déformations plastiques p est
nul (calcul purement élastique). Aux itérations suivantes, les déformations à une itération
n joue le rôle d’une déformation initiale pour l’itération n+1. Les équations de la
plasticité ne sont pas utilisées durant cette étape.
2. Étape locale qui consiste à intégrer la loi de comportement en chaque point de Gauss de la
structure. Le principe de l’état local considère que le comportement en un point ne dépend
que des variables définies en ce point, et non de son voisinage. Cependant, la résolution
des équations du modèle de comportement intervient dans le contexte de vérification de
l’équilibre globale de la structure. Connaissant l’incrément des déformations totales , on
calcule l’incrément des déformations plastiques p et des variables internes Vk, ainsi que
les contraintes  et les forces thermodynamiques associées Ak en utilisant les équations de
la plasticité.

5.2. Schémas d’intégration numérique

Les problèmes en mécanique des milieux continus conduisent souvent à résoudre des
équations différentielles ordinaires. L’équation différentielle est dite ordinaire si la fonction
inconnue dépend uniquement d’une variable indépendante. La solution analytique d'une
équation différentielle ordinaires ou d'un système d'équations différentielles ordinaires est
souvent difficile voire impossible. Il est alors nécessaire de recourir à des méthodes
numériques pour résoudre ces équations différentielles. Dans la formulation la plus simple
(équation différentielle du 1er ordre), on cherche une fonction y(t) dont la dérivée vérifie :
dy
 y '(t)  f (t, y(t))
dt
On appelle problème de Cauchy le problème qui consiste à recherche une solution vérifiant
une certaine condition initiale. Pour une équation d’ordre un ; la valeur de la solution au point
t0 = a s'appelle la condition initiale du problème.
Les méthodes de résolution des problèmes de Cauchy sont en général classées en deux
catégories : les méthodes à un pas et les méthodes multi-pas.

102
Pour les méthodes à un pas, le calcul de la valeur discrète yn+1 au nœud tn+1 fait intervenir la
valeur yn obtenue à l'abscisse précédente.
Pour les méthodes multi-pas, le calcul de la valeur discrète yn+1 au nœud tn+1 fait intervenir
plusieurs valeurs yn ; yn-1; yn-2… obtenues aux abscisses précédentes.
Il existe principalement deux types de schémas d’intégration :
- méthodes d’intégration explicites (Euler-Avant, loi du point milieu généralisée loi
trapézoïdale généralisée etc.) ;
- méthodes d’intégration implicites (Euler-arrière et Schéma de Vermeer).
D’une manière générale, un schéma d’intégration doit assurer trois conditions :
1. La précision de la solution.
2. Le coût de la solution, lié au temps de calcul.
3. La stabilité, étroitement liée à la nature du schéma d’intégration.
Dans ce cours, nous nous limiterons à présenter brièvement les méthodes à un pas :
- méthode d'Euler avant ;
- méthode d'Euler arrière ;
- méthodes de Runge et Kutta ;
- la thêta méthode.
5.2.1. Méthode d’Euler avant
La méthode d’intégration d’Euler avant (forward Euler scheme) est une méthode explicite qui
consiste à approximer une fonction y(t) en connaissant sa dérivée temporelle
dy
f (y  t  , y)  à partir d’une condition initiale y(0) = 0. En connaissant un point yn = y(tn) à
dt
un temps tn, le point yn+1 = y(tn+1) à un temps tn+1 = tn + t peut s’approximer par :
yn 1  yn  tf (t n , yn )

Fig. 5.1. Méthode d'Euler avant

5.2.2. Méthode d’Euler arrière

La méthode d’Euler arrière (backward Euler scheme) propose d’écrire la dérivée f(t n+1, yn+1) en
fonction d’équation implicite de yn+1 à partir de l’équation suivante :
yn 1  yn  tf (t n 1 , yn 1 )

103
Comme yn+1 est encore inconnue et écrite sous sa forme implicite, cette méthode d’intégration
est considérée implicite. Dans ce cas, calculer yn+1 revient à résoudre une équation non
linéaire en yn+1, ce qui demande l'emploi d'un algorithme approprié tel que celui de Newton-
Raphson.

5.2.3. Méthode de Runge-Kutta d’ordre 2

À l'instar de la méthode d'Euler avant, celles de Runge-Kutta sont des schémas numériques à
un pas basés sur la discrétisation de la variable t. Le schéma de ces méthodes s’écrit :
t n 1

y n 1  y n   f (t
tn
n , y(t)) dt

Le principe consiste à approcher cette intégrale de façon plus précise que ne le fait la méthode
d'Euler.
Si on approcher l'intégrale par la méthode du rectangle à gauche (Figure 5.2), on obtient le
schéma de la méthode d’Euler explicite, soit :
t n 1

 f (t
tn
n , y(t)) dt  t  f (t n , y n )

Fig. 5.2. Intégration numérique par l’approche du rectangle à gauche

Graphiquement, on voit immédiatement que cette méthode sous-estime (ou surestime) l'aire
quand la fonction f croît (ou décroît) au cours du temps.
On peut également approcher l'intégrale par la méthode du rectangle à droite (Figure 5.3) :
t n 1

 f (t
tn
n , y(t)) dt  t  f (t n 1 , y n 1 )

Ce résultat conduit au schéma implicite :

yn 1  yn  tf (t n 1 , yn 1 )
Comme on le voit sur le graphe de la Figure 5.3, la méthode implicite produit une erreur
opposée à celle de la méthode d'Euler explicite.

104
 t

Fig. 5.3. Intégration numérique par l’approche du rectangle à droite

L’estimation de l'intégrale peut être améliorée en calculant l'aire d'un trapèze au lieu de celui
d'un rectangle. La méthode du trapèze consiste en l'approximation suivante :
t
t n 1

 f (t, y(t)) dt    f (t n , y(t n )   f (t n 1 , y(t n 1 )) 

tn
2 

Fig. 5.4. Intégration numérique par l’approche du trapèze

Ici, l'intégrale dépend des valeurs de yn et yn+1 ce qui, si on en restait là, donnerait lieu à une
méthode implicite de Crank Nickolson. Pour éviter ces complications, on utilise la méthode
d'Euler (explicite) afin d'estimer la valeur de yn+1 qui intervient dans f((tn+1),y(tn+1)). On
obtient le schéma itératif suivant :
t
y n 1  y n   k1  k 2 
2
avec :
k1  f (t n , y n )

k 2  f (t n 1 , y n  tk1 )
 y  y(0)
 0

105
Cette méthode présente l'avantage d'être précise et assez simple à programmer.

5.2.4. La Thêta méthode

Avec cette méthode, la discrétisation de la solution est donnée par :
yn 1  yn  tf (t n  t , y  t n  t )

avec 0    1.
Pour chaque pas d’intégration [tn, tn+1], l´évaluation de la fonction f se fait dans un point y(tn +
tθ) à l’intérieur de l’intervalle. Pour ce point on considère le développement en t jusqu’ à
l’ordre 1 :
y  t n  t   1    yn  yn 1  yn  (yn 1  yn )
Pour θ = 0, on retrouve le schéma d’Euler explicite.
Pour θ = 1, on retrouve le schéma d’Euler implicite.
Pour θ = 1/2, on obtient la méthode de type Midpoint dite semi implicite :
t yn yn 1
yn 1  yn  tf (t n  ,  )
2 2 2
qui est la plus précise, car c’est une méthode d’ordre 2 en t, alors que toutes les autres sont
d’ordre 1.

5.3. Intégration de lois élasto-plastiques

Dans la grande majorité des cas, l’évolution élasto-plastique d’une structure ne peut être
déterminée qu’à partir de méthodes numériques. Pour réaliser un tel calcul, on impose à la
structure sur un intervalle de temps [0, T] des conditions initiales connues en t = 0. Cet
intervalle de temps est discrétisé en une suite de N + 1 temps discrets t0 = 0, t1, ..., tN−1, tN = T
qui sont les temps où une approximation des champs solutions va être déterminée selon un des
schémas d’intégrations numériques.
L’intégration en temps de l’évolution de la structure élasto-plastique se fait pas à pas. En
général, dans un problème d’éléments finis, la contrainte est calculée au point de Gauss pour
un déplacement, pris à partir de la configuration de référence au nœud spécifique ; ce qui fait
que l’histoire de déplacement est connue. Il est alors possible, à partir de l’incrément des
déplacements nodaux Δu, d’estimer entre l’instant tn et tn+1 l’incrément des déformations :
  B : u    
e p

où B est un opérateur dérivée de fonctions de forme.

Considérons un état en un point de la structure étudiée dont on connait à l'incrément convergé

n : n , n , Vk,n , A k,n , n 1 et plastiquement admissible :

 
f  n , A k,n  0

L’étape suivante consiste à calculer à l’incrément n+1 les contraintes  n 1 , les déformations
plastiques  n 1 et les variables d’écrouissages X n 1 et Rn+1.
p

106
5.3.1. Algorithme Euler explicite
Les étapes de calcul selon le schéma d’intégration d’Euler explicite sont résumées ci-après.
1. Calcul des composantes du tenseur de la déformation totale au point d’intégration au temps
tn+1 :
 n 1   n  B u
2. On ignore si le passage de tn à tn+1 se fait en régime élastique ou en régime plastique. Pour
cette raison, on commence par admettre que la réponse de la structure entre tn et tn+1 est
purement élastique (prédiction élastique). Le champ de contrainte essai, correspondant à
une réponse purement élastique de la structure entre tn et tn+1, est défini par l’équation
suivante :

essai
  
 D :  n 1   n  D :  n     n   n  D :   
p p

3. On vérifie si le champ de contraintes est effectivement purement élastique (critère de
plasticité). Deux cas sont possibles :
- 1er Cas : f ( , Ak,n )  0 , l’état de contrainte est à l'intérieur du critère ou sur le critère; il
essai

est donc plastiquement admissible.

- 2ème Cas : f ( , An,k )  0 , il y a plastification et l’état de contrainte viole le critère de
essai

plasticité. On doit apporter une correction plastique à l’état de contrainte essai pour
déterminer un état de contrainte qui soit plastiquement admissible.
Dans ce cas, on commence par évaluer l’état de contrainte  c situé sur la surface de charge
dans la direction de l’incrément de prédiction élastique (Figure 5.5) :
c  n  (1  r)

où le multiplicateur r est déterminé à partir de la condition de consistance :

f (r  , A k,n )  0
essai

Ak,n représente les paramètres d’écrouissage obtenus à l’instant tn. Les composantes du
tenseur des contraintes  c sont supposées croître proportionnellement au seul paramètre
scalaire r.
L’incrément de contrainte re , dirigé vers l’extérieur de la surface de charge, viole le
critère de plasticité. Le champ de contrainte re doit être projeté sur la surface de charge
actualisée. En général, la contrainte calculée en explicite ne vérifie pas exactement f = 0 à
cause de la linéarisation du critère au voisinage de la solution recherchée. Par conséquent, la
contrainte re est appliquée progressivement en réalisant des sous-pas successifs pour
réduire les erreurs de calcul des codes E.F. Le nombre des sous-pas m doit être suffisant
pour obtenir une solution satisfaisante. Selon la publication [5], le nombre nécessaire pour
obtenir la convergence peut atteindre jusqu’à 200. A chaque incrément r / m, l’état de
contrainte corrigé est obtenu par l’expression suivante :
re
( j)
( j)
  D:  ( j)
 ( j)

p
 m
  ( j) D : n
( j)

107
 est le multiplicateur de charge et n le gradient de f par rapport à  et qui ont été défini au §
3.3.3.

Fig. 5.5. Projection par incréments successifs du champ de contrainte sur la surface de charge
L’état de contrainte et les variables internes au temps tn+1 sont alors déterminés à partir des
expressions suivantes :
m  r( j) 
 n 1   n    e
  ( j) D : n ( j) 
j1  m 

Xn 1  Xn  H R n 1  R n  dR( )
p p

5.3.2. Algorithme Euler implicite

En appliquant la méthode du point milieu généralisée ou des trapèzes généralisée aux
équations différentielles du modèle élasto-plastique, avec la valeur particulière de =1, ce qui
correspond à l’application du schéma d’Euler implicite, on obtient les expressions suivantes :


n 1  n    D :  n 1   n 1
p

 n 1   n     n   n 1
p p p p 
f  n 1 , X n 1 , R n 1 

  n 1  X n 1 
 
f  n 1 , X n 1 , R n 1  0

A la différence des schémas explicites où toutes les variables de fin d’incrément sont déduites
 
sans satisfaire le critère de plasticité, c.-à-d. sans garantir f  n 1 , X n 1 , R n 1  0 , la résolution
implicite tient compte de la vérification du critère de plasticité en fin d’incrément.
En écrouissage mixte, la condition de consistance plastique au temps t+t lorsqu’on néglige
l’effet de la température s’écrit :

 
f  n 1 , X n 1 , R n 1  0

On peut à priori résoudre le système non linéaire. Une fois les inconnues :  n 1 et  n 1 , sont
déterminées toutes les autres quantités seront connues. A ce niveau, plusieurs choix sont
possibles.

108
On peut chercher à résoudre directement ce système par une méthode de type Newton-
Raphson. Cependant, cela présente l’inconvénient d’avoir à inverser la matrice jacobienne à
chaque itération, matrice qui peut être mal conditionnée. De plus, les équations non linéaires à
résoudre sont inter-reliées entre elles et les dérivées nécessaires des équations en questions
dans le calcul de la matrice jacobienne sont souvent difficilement calculables et trop coûteuses
numériquement. Cette complexité rend l’algorithme de la solution lourde et instable. Pour ces
raisons, on a recours à des algorithmes qui surpassent ces difficultés. Les algorithmes de type
Return Mapping est une forme spéciale de la méthode d’Euler et sont souvent utilisé pour
l’intégration des relations constitutives en élastoplasticité.
La Figure 5.6 compare entre la méthode Euler explicite et les méthodes implicites. Dans le cas
de la méthode Euler explicite, la correction plastique s’effectue à partir du point d’intersection
de la prédiction élastique et de la surface de charge. Dans le cas des méthodes implicites, la
correction plastique, et par suite la direction d’écoulement, s’effectue à partir de la prédiction
élastique vers la surface de charge.

Fig. 5.6. Comparaison entre la méthode Euler explicite et les méthodes implicites

5.3.3. Algorithmes de type Return Mapping

Les algorithmes de type «Return Mapping» forment une classe de méthodes d’intégration
robuste et précise, très utilisées en pratique. Ce sont des méthodes de type
prédiction/correction qui permettent d’effectuer l’intégration numérique des lois de
comportement à seuil. Ils sont équivalents à la méthode implicite pure qui vérifie le critère de
la plasticité à la fin du pas et garde ses propriétés de stabilité inconditionnelle.

[Link]. Phase de prédiction élastique

On considère la démarche pilotée en déformations. Le tenseur vitesse de déformation entre
l’instant tn et tn+1 est déterminé à partir de la relation :
  n 1  n

On effectue un test d’essai, fondé sur une réponse élastique du milieu, qui ne dépend que des
conditions initiales à l’instant tn. Cet état d’essai est défini par le tenseur de déformation
élastique et la déformation plastique cumulée :
n 1  n  
essai e e

n 1  n
P essai p

Il en résulte le tenseur des contraintes d’essai :

n 1  D : n 1  n  
essai essai e

L’incrément de contrainte d’essai pour un milieu isotrope est déterminé à partir de la loi de

109
Hooke généralisée :
  ij  tr   1  2   kk ij  2 ij
e

où  et  sont les coefficients de Lamé qui s’expriment, en fonction du module d’élasticité E

et le coefficient de poisson , à l’aide des relations :
E E
 et   G 
1   1  2  2 1   

Le terme tr    représente la partie hydrostatique du tenseur, le terme 2G ij  s ij

représente la partie déviatorique du tenseur ij.
Une fois l’état prédit calculé, cette prédiction est testée sur le critère de plasticité :
f  essai
 n 1 ,essai A n 1  0 
où : essaiAn+1 = An

Si le critère de plastification est vérifié, les variables sont actualisées avec les valeurs
prédites :
n 1  n 1  n
P essai p p

 Vk n 1   Vk n 1   Vk n
essai

n 1  n 1  n
essai

[Link]. Phase de correction plastique

Dans le cas où l’état prédit n’est pas admissible au sens du critère, c’est-à-dire :

f  essai
 n 1 ,essai A n 1  0 
La contrainte élastique prédite doit être projetée, avec un correcteur plastique, sur la surface
de charge actualisée, dans le cas d’un comportement élasto-plastique avec écrouissage, ou sur
la surface de charge initiale, dans le cas d’un comportement élasto-plastique parfait, (Figure
5.7). Cette projection est normale à la surface de charge finale.
La correction plastique passe par la résolution du système d’équations non linéaire suivant :
 n 1 
e essai

 n 1  n  n 1 , A n 1  0
e

Vn 1  essai

Vn 1  H  n 1 , A n 1  0 

f  n 1 , A n 1  0 
Différents méthodes de projection de type «Return Mapping» ont été proposés en plus des
méthodes standards de Newton-Raphson ou de Quasi-Newton. . Parmi ces méthodes on peut
citer :
- la méthode du retour radial ;
- la méthode des trapèzes généralisée ;
- la méthode de return mapping généralisée ;

110
- la méthode du point milieu généralisée
- la méthode de prédiction élastique retour sécant la correction est réalisée suivant la
contrainte moyenne ;
- la méthode de prédiction tangente retour radial la prévision provient cette fois de
l'intégration des équations d'évolution par la méthode d'Euler explicite.

a) b)
Fig. 5.7. Schéma d’intégration de type «Return Mapping» : a) comportement élasto-plastique
avec écrouissage b) comportement élasto-plastique parfait

[Link].1. La méthode du retour radial (radial return method)

La méthode du retour radial pour la plasticité de von Mises est un cas particulier de la classe
des méthodes de type «Return Mapping». Initialement introduite par Krieg et Krieg pour des
modèles de comportement parfaitement plastique elle a été étendue au cas des modèles avec
écrouissage cinématique non linéaire par Simo et Taylor. Le système d’équation non linéaire
à résoudre avec ce schéma pour un comportement avec écrouissage isotrope s’écrit :
3 s n 1
 n 1   n 1  
e essai e

2 s n 1
pn 1  pn  dp  pn  
 
f  n 1 , R n 1  3J 2 (s n 1 )  R n 1 (p n 1 )  0

où les inconnues sont :  en 1 , pn 1 et .

Après résolution du système non linéaire, le tenseur des déformations plastiques mis à jour
s’écrit :
3 s n 1
 n 1   n  
p p

2 s n 1
où :
s n 1  2Gd n 1
e

 d n 1 est le tenseur des déformations déviatoriques en régime élastique.

e

111
Le système d’équation non linéaire peut être réduit à la résolution d’une seule équation non
linéaire, ce qui simplifie le problème comme il sera montré ci-dessous.
Compte tenu de l’incompressibilité des déformations plastiques (tr  0) induite par le
p

critère de von Mises, la partie sphérique et la partie déviatorique du tenseur des déformations
sont :
3 
 
p essai
s n 1
2 essai
eq
n 1

3 s n 1
d n 1  d n 1  
e essai e

2 s n 1
La décomposition du tenseur des contraintes donne :

essai
p p
n 1 n 1

3 s n 1
s n 1  s n 1   2G
essai

2 s n 1
Soit :
 3  2G 
1   s n 1 
essai
s n 1
 2 s n 1 

La caractéristique fondamentale de l’algorithme de retour radial est donc : le déviateur des

essai
contraintes à l’instant tn+1 est positivement colinéaire au prédicteur élastique s n 1 . On en
déduit :
essai
s n 1 s n 1
 essai
s n 1 s n 1

et que les tenseurs déviatoriques d’essai et le tenseur mis à jour coïncident. On peut ainsi
déterminer le tenseur déviatorique mis à jour en fonction du tenseur déviatorique d’essai :
  
3  2G  essai 3G  essai
s n 1  1  s   1   s n 1
 2 essai s  n 1  essai

 n 1   (n 1) eq 

3 essai
où : essai (n 1) eq  s n 1 est la contrainte équivalente d’essai de von Mises (voir §
2
3.1.3).
3G
La quantité intervient ici comme un correcteur plastique c’est la correction qui
essai
(n 1) eq
doit être apportée au tenseur déviatorique calculé à partir de la prédiction élastique pour
atteindre un état plastiquement admissible telle qu’il est illustré sur la Figure 5.8.

112
a) Espace des contraintes principales b) plan déviatorique
Fig. 5.8. Interprétation géométrique du schéma d’intégration «Retour Radial»
Le multiplicateur plastique est déterminé à partir de la condition de consistance :

  n 1
f n 1 , R n 1  eq  R n 1 (p)   y 
3
s : s  R n 1 (p)   y  0
2 n 1 n 1
En écrivant les relations suivantes :
essai
s n 1
s n 1   essai
(n 1) eq  3G  essai
(n 1) eq
essai essai
s n 1 : s n 1 2

essai
 2
(n 1) eq 3

La détermination du multiplicateur de charge revient à résoudre l’équation non linéaire

suivante :
n 1
eq  3G  R n 1 (p)   y  0
essai

La fonction Rn+1(p) décrit l’évolution de l’écrouissage isotrope évaluée à l’instant tn+1 en

fonction de la déformation plastique cumulée.
La solution de l’équation est obtenue à l’aide de la méthode de Newton-Raphson. Une fois le
multiplicateur plastique  connu, l’incrément de déformation plastique est calculé avec la
essai
loi d’écoulement plastique combinée avec la colinéarité positive de s n 1 et sn+1 :

3 
 
p essai
s n 1
2 essai
eq
n 1

Les autres variables d’état sont ensuite calculées par les expressions suivantes :
 3G  essai
s n 1  1   s n 1
 essai
(n 1) eq
 

113
  n 1  s n 1 
essai
p
n 1

 v n 1
essai e
s n 1
 n 1   D : n 1 
1
 n 1 
e e

2G 3
3 s n 1
 n 1   n  
p p

2 s n 1
pn 1  pn  
Dans le cas d’un écrouissage isotrope linéaire :
R n 1  y  ph
La condition de consistance s’écrit :
essai n 1
eq  3G   y  p   h  0  
On en déduit l’incrément du multiplicateur plastique :
essai
(n 1)eq  y  ph
essai
f  essai n 1 , R n 1 
  
3G  h 3G  h
Dans le cas d’un comportement élasto-plastique parfait (h = 0), l’incrément du multiplicateur
plastique devient :

(i 1)
essai
 y
essai
f  essai n 1 ,  y 
 ( n1)   ( n1)  D (i)

3G 3G

[Link].2. Algorithme de Return Mapping généralisé

L’algorithme de type Return Mapping généralisé, dit «cutting-plane algorithm» ou «steepest
descent algorithm», proposé par Simo et Ortiz consiste à ramener pas-à-pas de façon
incrémentale l’état de contraintes sur la surface de charge en effectuant une linéarisation de la
fonction de charge au voisinage des solutions prédites (Figure 5.9) jusqu’à satisfaire le critère
de plasticité à une tolérance près.
Supposant qu’à l’instant tn+1, l’état prédit n’est pas plastiquement admissible, soit
essai
f  ((0)
n  1 , A n  1   0. On effectue une série de prédictions  ( n 1 , A n 1  de façon à ramener
(0) (i) (i)

l’état de contrainte sur la surface de charge. Les états de contrainte et de déformations

plastiques et les forces thermodynamiques obtenus à chaque itération (i) sont définis de
manière à annuler la fonction de charge linéarisée. Dans le cas d’un comportement avec
écrouissage isotrope, la fonction de charge linéarisée à chaque itération (i) s’écrit :
f f
 f n(i)1  :   (R (in 11)  R (i)
lin (i) (i) (i) (i)
f n 1 n 1 n 1 )
 R
f R
 f n(i)1  :   (p(in 11)  p(i)
n 1 )  0
(i) (i) (i)
n 1 n 1
 p
L’incrément de contrainte est défini par l’expression :
(i 1) f
      D
(i) (i) (i )
(i)
n 1
n 1 n 1 

114
La vitesse de déformation plastique cumulée pour la plasticité de von Mises vaut (voir §
[Link]) :

p(in 11)  p(i)
n 1  p    n
i i

1/2
 2 f f 
n (i)
n 1 : (i)
n 1 
 3   

R
Notons aussi que : (i)
n 1  h (i)
n 1 coefficient d’écrouissage.
p
R
En injectant les expressions de  , p  i  et
(i)
dans la condition de cohérence et en
p
linéarisant la fonction de charge, vient l’expression du multiplicateur de charge :
f n(i)1
  
i
f (i) f
n 1 : D :
(i)
n 1  h (i)
n 1n
 
Le multiplicateur plastique permet de calculer les variables qui caractérisent l’état plastique :

f
n 1   n  1     D :
i 1 i i (i)
n 1


R n 1   R n  1  hdp
i 1 i

pn 1  pn  1  dp

i 1 i

Les itérations vont être poursuivies jusqu’à ce que la fonction de charge soit suffisamment
proche de zéro.
f n(i)1  tolérance  0
L’interprétation géométrique de cet algorithme est représentée sur la Figure 5.9 dans le
cas d’un comportement plastique avec écrouissage.

[Link].3. Méthode des trapèzes généralisée (generalised algorithm)

Pour la méthode des trapèzes généralisée, après une phase de prédiction élastique, le retour
sur la surface de charge se fait en deux étapes. D'abord, les contraintes et variables d'état sont
projetées suivant la normale initiale puis suivant la normale finale.
Si l’état de prédiction élastique viole le critère de plasticité, la famille des méthodes des
trapèzes généralisés consiste à effectuer le retour sur la surface de charge à partir de la
résolution du système d’équations non linéaires suivantes :
 n 1   n 1   1    n n  n n 1 
e essai

 n 1   n   1    H n  H n 1 
e


f  n 1 , A n 1  0 

115
 Fig. 5.9. Interprétation géométrique du schéma d’intégration «Cutting plane»
Le paramètre  représenté sur la Figure 5.10 détermine la part du retour suivant la normale
initiale et finale.
0   1
Ce schéma correspond donc à une discrétisation temporelle de type semi-implicite. Le schéma
est purement implicite si  = 1 et purement explicite si  = 0 (donc pas de nécessité de
méthode itérative).
L’état de contrainte de la prédiction élastique essai
n 1
est ramené sur la surface de charge en fin
d’incrément par la projection suivant la direction de la normale déterminée par l’expression :
1    n n  n n 1
C’est une combinaison linéaire des normales à la surface de charge aux temps tn et tn+1.
L’équation d’écoulement plastique correspondante s’écrit :

n 1  n   1   n n  n n 1 
p p

L’état de contrainte est défini par l’expression suivante :

n 1  D 1    n n  n n 1 
n 1  essai  

La correction intermédiaire D : 1    n n permet de rapprocher l’état de contrainte d’essai

de l’état sur la surface de charge recherché.
L’interprétation géométrique de l’algorithme des trapèzes généralisés est représentée sur la
Figure 5.9.

116
 Fig. 5.10. Méthode des trapèzes généralisés

[Link].4. Méthode du point milieu généralisée (generalised midpoint algorithm)

Concernant la méthode du point milieu généralisée, le retour sur la surface de charge est
effectué suivant la normale calculée au point milieu et non sur la surface de charge actualisée.
La méthode du point milieu généralisée conduit aux expressions suivantes :
n 1  n 1  n n 
e essai

n 1  n  Hn 


f  n 1 , A n 1  0 
Les lois d’état au point milieu sont :
n   (1  )n 1  n

An   (1  )An  An 1

La loi de normalité s’écrit dans ce cas :

n 1  n   n n 
p p

L’état de contrainte final en fonction de l’état de contrainte prédit est défini par l’expression :
n 1  n 1   D : n n 
essai

Ce qui correspond à une projection de la contrainte d’essai suivant la direction de la normale :

D : n n 

 
Il est possible de remplacer la condition de cohérence f  n 1 , A n 1  0 par :


f  n  , A n   0 

117
L’interprétation géométrique de l’algorithme du point milieu généralisé est représentée sur la
Figure 5.11.

Fig. 5.11. Méthode du point milieu

[Link]. Application à la plasticité unidimensionnelle

Soit un incrément de charge {F} appliqué à une structure en treillis. En premier lieu, on
calcule pour chaque élément le nouvel état correspondant à un accroissement de déformation
à partir de l’incrément de déplacement {U}. On effectue ensuite la projection sur le
critère de plasticité en utilisant l’algorithme de type mapping radial pour obtenir l’état de
contrainte correspondant.
 Ecrouissage isotrope
Considérons un état de contrainte en un point (M) vérifiant le critère de plasticité dont on
connait à l’instant tn : n, n, yn.
Un accroissement de déformation {} au point (M) engendre un nouvel état de contrainte et
de déformation : n+1, n+1, yn+1 dont on ne connait pas à priori s’il est plastiquement
admissible. On applique un incrément de contrainte essai  E en supposant qu’on est dans
le domaine élastique. Il en résulte une contrainte d’essai :
essai  E  n 1  pn   E    n  pn   n  essai

La prédiction élastique peut conduire à l’un des états suivants : état élastique (Figure 5.12a),
état sur la frontière du domaine élastique (Figure 5.12b), état plastiquement inadmissible
(Figures 5.12c et d) ou une décharge élastique (Figure 5.12e).
Dans le cas où l’état prédit est plastiquement inadmissible, la projection sur le critère conduit
à une évolution de la limite élastique en fonction de la déformation plastique obtenue au
temps tn :
 ny   0y  h np

118
 a) b) c) d) e)
Fig. 5.12. Illustration des cas de prédiction élastique
où  0y est la limite élastique initiale ;
h est le module d’écrouissage isotrope (voir § 2.2.2) :
ET
h
E
1 T
E
L’incrément de contrainte d’essai  essai est décomposé en une partie élastique Ressai et
une partie inadmissible (1-R) essai (Figure 5.14).
La fonction de charge ou le critère s’écrit :
f essai  essai  ny  n    ny  (1  R)E

La vérification du critère de plasticité conduit à l’un des cas suivants :

- Si fessai  0, la prédiction élastique est correcte. L’état de contrainte est situé soit dans la zone
élastique initiale  pn  0 ou sur la courbe de décharge  pn  0 (Figure 5.14) :
R= 0
 pn 1   np
n 1  essai
- Si fessai > 0, l’élément est en cours de plastification. On doit effectuer une projection sur le
critère de plasticité pour corriger la contrainte.
Pour déterminer l’incrément de déformation plastique  p , on doit vérifier la condition de
charge à l’instant tn+1 :
f n 1  n 1  ny1  0
 essai  signe(essai )Ep  (ny  hp )  0

119
  essai  ny  (E  h)p  0
d’où l’on tire :
essai  ny f essai E
 
p
  (1  R) 
(E  h) Eh Eh

Fig. 5.13. Courbes de charge et de décharge

Le coefficient de proportionnalité R est déterminé à partir des expressions :

ny  n   essai  ny

essai
f essai
R   1 
essai essai essai

A noter que :  p  0

Fig. 5.14. Projection sur le critère (écrouissage isotrope)

Une fois l’incrément de déformation plastique obtenue, on actualise la contrainte :
n 1  essai  signe(essai )Ep
et la déformation plastique :

 pn 1   np   p

120
  Ecrouissage cinématique
Considérons un état de contrainte en un point (M) vérifiant le critère de plasticité dont on
connait à l’instant tn : n, n, Xn, y0.
Xn étant la contrainte interne (back stress) à l’instant tn.
On applique un incrément de contrainte élastique essai  E. Il en résulte :

essai  n  essai Xessai  Xn

On procède à la vérification du critère de plasticité :
f essai  essai  Xessai  0y
- Si fessai  0, la prédiction élastique est correcte, on actualise la contrainte :
n 1  essai

 pn 1   np
- Si fessai > 0, l’élément est en cours de plastification. On doit effectuer une projection sur le
critère de plasticité et mettre à jour, en plus de la contrainte, la contrainte interne X et la
déformation plastique :
n 1  essai  signe(essai  X essai )E p
X n 1  X essai  signe(essai  X essai )H p

np 1  pn  p

=-X
=X

Fig. 5.15. Projection sur le critère (écrouissage cinématique)

La condition de charge à l’instant tn+1 donne :
f n 1  n 1  Xn 1  0y  0
 essai  signe(essai  X essai )Ep  signe(essai  X essai )Hp  0y  0
 essai  X essai  0y  (E  H) p  0

121
d’où l’on tire :
essai  X essai  0y f essai
 p  
(E  H) EH
Ce qui permet de mettre à jour les contraintes :
n 1  essai  signe(essai  X essai )E p
X n 1  X n  signe(essai  X essai )H p

122
 Exemples d’applications

Exemple 2.1
On réalise un essai de traction sur une éprouvette d’un matériau de section circulaire (D = 6
mm, l0 = 100 mm). Les données expérimentales enregistrées au cours de cet essai de traction
dont on a besoin pour cet essai sont comme suit :
• sous une force F1 de 5 kN, la distance entre les points de référence est égale à 100,6 mm ;
• si la force est supprimée, la distance entre les points de référence est égale à 100,2 mm ;
• au maximum de la courbe brute de traction, la force Fmax est égale à 7 kN et la distance entre
les points de référence est égale à 112 mm ;
• la rupture se produit sous une force Ff de 6,5 kN et, après la rupture de l’éprouvette, la
distance entre les points de référence (obtenue en mettant bout-à-bout les deux morceaux
d’éprouvette) est égale à 114 mm.
À partir de ces données, on demande de caractériser le comportement en traction de ce
matériau et de calculer :
a) sa limite conventionnelle d’élasticité Re0,2 (en MPa).
b) son module de Young E (en GPa).
c) sa résistance à la traction Rm (en MPa).
d) son allongement après rupture A (en %).
e) la déformation AM (en %) qui est la borne supérieure du domaine de déformation plastique
homogène de ce matériau ;
f) l’énergie élastique Wél (en kJ/m3) qui était emmagasinée par unité de volume de matériau
juste avant sa rupture.

Dans un premier temps, on transforme les forces F et les longueurs l de l’éprouvette en

F l  l0
contrainte nominale   et en déformation nominale   . On obtient ainsi le Tableau
S0 l0
ci-dessous.
Avec ces données ( et ), il est possible de tracer schématiquement la courbe de traction du
matériau étudié en précisant certains points caractéristiques de cette courbe (voir Figure σ =
f(ε) représentée ci-dessous).

123
 Force F (kN) Contrainte (MPa) Déformation  (%)
5 176.8 Sous charge 0.6
Après décharge 0.2
7 247.6 Sous charge 1.2
6.5 229.9 Après décharge 1.4

a) Limite d’élasticité
Par définition, la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2% (Re0,2) correspond à la contrainte
qui, après suppression, a causé une déformation ε permanente de 0,2% du matériau. Dans le
cas présent, cette limite d’élasticité Re0,2 correspond donc au point A de la courbe de traction.
Re0,2 = 176.8 MPa
b) Module d’Young du matériau
Le module de Young E du matériau est égal à la pente de la droite AC de la Figure ci-dessus.
Les dimensions du triangle ABC permet de déduire la valeur de E :
176.8
E  44200 MPa  44.2 GPa
(0.6  0.2)  10 2
c) Résistance à la traction
Par définition, la résistance à la traction Rm du matériau est la contrainte maximale σmax
atteinte durant l’essai de traction (point D de la courbe de traction).
Rm = 247.6 MPa
d) Allongement A (%) après rupture du matériau
Cet allongement après rupture est égal à la déformation permanente résiduelle du matériau
une fois qu’il est rompu. Sur la courbe de traction, cette déformation est caractérisée par le
point H, soit :
114  100
A(%)   14 %
l00

124
e) Déformation Am (%) délimitant la déformation plastique homogène du matériau
Cette déformation Am correspond à celle atteinte au maximum de la courbe de traction, alors
que le phénomène de striction (déformation inhomogène localisée) va apparaître au cours de
l’essai de traction. Cette déformation Am est caractérisée par le point E de la courbe de
traction :
Am(%) = 12%.
f) Énergie élastique Wel emmagasinée par unité de volume de matériau juste avant
rupture
Par définition, cette énergie est égale à la surface du triangle HGF de la courbe de traction,
soit :
1
Wel  f elf
2
avec : f : contrainte à la rupture = 229,9 MPa (point F de la courbe) ;
εelf : déformation élastique du matériau juste avant rupture = longueur du segment HG.
Comme la valeur de la déformation totale au point G n’est pas connue, on applique la loi de
Hooke pour trouver la valeur de εelf, puisque la droite HF a pour pente le module de Young :
f
elf 
E
d’où :
 
2
f2 229.6 106
Wel    598 103 N / m 2  598 103 J / m3
2E 2  44.2 10 9

 598 kJ / m3
1 Joule = 1 N.m
Exemple 2.2
Pour un alliage d’aluminium, on effectue un essai de traction sur une éprouvette prélevée
d’une plaque de 3 mm d’épaisseur. L’installation de l’éprouvette dans les mors de la machine
de traction et les paramètres du diagramme contrainte-déformation sont illustrés sur la Figure
ci-dessous. Dans la zone utile, l'éprouvette a une largeur L1 = 20 mm et les rayons de
courbure de l’éprouvette sont suffisamment grands pour négliger l’effet de concentration de
contraintes. Les propriétés de l’alliage sont les suivantes :
E = 71 GPa Re = 310 MPa Re0,2 = 330 MPa Rm = 450 MPa A = 18%
a) Pour quelle force appliquée F (en kN) aura-t-on le début de la déformation plastique dans la
zone utile de l'éprouvette ?
b) Quelle est la valeur de la déformation élastique el (en %) à la limite conventionnelle
d’élasticité Re0,2 ?
c) Sachant que la longueur initiale AB, sur laquelle est mesuré l'allongement de l'éprouvette,
est égale à 10 cm et que la contrainte f à la rupture est égale à 400 MPa, quelle sera la
valeur de AB (en cm) juste avant la rupture de l'éprouvette ?
d) Quelle valeur minimale doit avoir la largeur L2 afin d'éviter qu'une déformation plastique
n'apparaisse dans les régions saisies par les mors au cours de l'essai complet de traction ?

125
a) Force F au début de la déformation plastique
Cette force correspond à celle appliquée quand on atteint la limite proportionnelle d’élasticité
Re de l’alliage.
Fel  S0 R e   20  3  310 18600 N  18.6 kN
Notons que la limite de proportionnelle d’élasticité ne correspond pas toujours à la limite
élastique
b) Déformation élastique εel à Re0,2
Pour toute valeur de la contrainte, qu’elle soit située dans le domaine élastique ou dans le
domaine plastique, on aura une déformation élastique εel associée qui est donnée par la loi de
Hooke : εel = σ/E. Donc ici nous aurons :
R e,0.2 330
el    0.465%
E 71000
c) Longueur A’B’ juste avant la rupture
L’allongement final A après rupture est égal à 18%. Pour connaître la déformation totale εt
juste avant la rupture, il faut lui ajouter la déformation élastique εelr qui existe dans le
matériau avant sa rupture, donc :
t   A  elr    A  f / E   0.18  400 / 71000 18.56 %

La longueur A’B’ sera donc égale à (1 + t)AB = 1,1856 AB = 1,1856 x 10 cm = 11,856 cm.
d) Valeur minimale de la largeur L2
Au cours de l’essai de traction, la force maximale appliquée Fmax à l’éprouvette sera celle
correspondant à Rm. La valeur maximale atteinte par la contrainte vaut :
Fm  R m S0  R meL1
où : S0 = e.L1 est la section initiale de la partie utile de l’éprouvette.
Pour qu’il n’y ait pas de déformation plastique dans les têtes de l’éprouvette, il faut que la
contrainte qui y est appliquée ne dépasse pas la limite proportionnelle d’élasticité Re du

126
matériau. La section des têtes S = e.L2 (où e = 3 mm est l’épaisseur de l’éprouvette) doit donc
être telle que :
Fm F
Re   m
S e  L2
d’où
Rm 450
L 2  L1  20  29.03mm
Re 310
Exemple 2.3
Un essai de traction a été réalisé sur une éprouvette en acier afin de déterminer les
caractéristiques mécaniques et la courbe contrainte-déformation pour en déterminer la loi de
comportement expérimentale. Le déplacement de la traverse se déroule à vitesse constante
(2mm/s). L’essai est réalisé sur une éprouvette « plate » en acier de section rectangulaire (1.02
mm x 8.10 mm).

S0 = 8.26 mm2
A partir de l’enregistrement dans la zone de plasticité, nous allons établir le diagramme
rationnel de la forme : σ = f(ε), soit la contrainte vraie en fonction de la déformation vraie
(voir § [Link]). Ce diagramme nous permettra ensuite d’établir la loi de comportement
plastique du matériau. La portion parabolique de la courbe déformation plastique vraie-
contrainte vraie sera représentée par la loi de Hollomon (voir § [Link]) :

 
n
vh  k  pv
F
v  1   
S0

 pv  Ln 1   p 
avec :

 pv est la déformation plastique rationalisée :  pv   v   e   v 
E
Le paramètre n représente le coefficient d’écrouissage (strain-hardening exponent), il rend
compte de la capacité du matériau à se déformer plastiquement.
Le paramètre k représente le coefficient de résistance du matériau (strength coefficient
exprimé en MPa).
Le Tableau ci-dessous donne les valeurs des déformations vraies et des contraintes vraies
obtenues à partir des valeurs bruts de l’essai.
   
 Ln  v   Ln  K   n Ln pv
n
v  k pv

Si l’on trace la courbe Ln(σv)=f(Ln(εvp)), la droite obtenue sous la forme y = ax + b nous

127
donnera les paramètres n et K.
Ln(266) = b + aLn(0.0227)  5.58 = b -3.78a
Ln(364) = b + aLn(0.11)  5.9 = b -2.21a
5.9  5.58
a n  0.20
3.78  2.21
Ln(k)  6.336  k  e6.336  565 MPa

F* =F/S0 =L/L0* p  pv v vh

( en N)
2150 260 0,0240 0,0227 2.27E-02 266 265
2260 274 0,0320 0,0297 2.97E-02 282 281
2350 285 0,0400 0,0376 3.76E-02 296 294
2430 294 0,0480 0,0455 4.55E-02 308 305
2490 301 0,0560 0,0525 5.25E-02 318 314
2540 308 0,0640 0,0604 6.04E-02 327 323
2580 312 0,0720 0,0684 6.84E-02 335 330
2620 317 0,0800 0,0754 7.54E-02 342 337
2650 321 0,0900 0,0843 8.43E-02 350 345
2670 323 0,1000 0,0933 9.33E-02 355 352
2680 324 0,1100 0,1023 1.02E-01 360 359
2690 326 0,1180 0,1103 1.10E-01 364 363
* Valeurs brut de l’essai
La loi d’Hollomon, pour le cas présent, s’écrit sous la forme :

 
0.20
v  565 pv
La Figure ci-dessous compare entre les courbes contrainte-déformation plastique
expérimentale, rationnelle et celle de la loi de Hollomon. On constate que l’écart entre les
courbes nominale et rationnelle augmente au fur et à mesure que la déformation augmente.
380

350

320
Contrainte (MPa)

290 Courbe nominale

Courbe rationnelle
260 Loi Hollomon
230

200
0,0000 0,0300 0,0600 0,0900 0,1200

Déformation plastique

Par ailleurs, la loi de Hollomon approche de façon satisfaisante la loi de comportement

rationnelle du matériau testé.

128
Exemple 2.4
Soit la structure à trois barreaux articulés à leurs deux extrémités ayant tous la même section
(S1 = S2 = S3 = 400 mm2), de longueur L1 = 2 m et L2 = L3 = 4 m et sont réalisés avec l’acier
de nuance S235. La charge F est supposée appliquée lentement afin que le problème soit
quasi-statique. Nous considérons deux types de comportement :
- comportement élasto-plastique parfait : E = 200000 MPa y = 235 MPa ;
- comportement élasto-plastique avec écrouissage linéaire : la courbe d’écrouissage est bi-
linéaire et caractérisée par les paramètres suivants : u = 360 MPa u = 26%.
Déterminer les efforts dans les barres pour les deux lois de comportement.

2m

2m S3

Les efforts normaux dans les barres sont les inconnues du problème.
Nombre d’inconnues = 3.
Nombre d’équations = 2.
Le système est une fois hyperstatique.
I) Comportement élasto-plastique parfait
a) Phase élastique (F  Fy1)
 N1  N 2  N 3  F
Équations d’équilibre : 
 N 2  N3
 N1l1
u1  ES
Déplacements : 
 u  u  N 2 l 2  N 3 l3
 2 3
ES ES
La symétrie du système impose la condition de compatibilité suivante : u1 = u2 = u3, d’où :
N1  2N 2  2N3
F F
N1  2N 2  4N 2  F  N 2  N 3  et N1 
4 2
C’est donc le barreau 1 qui se plastifie en premier lorsque la force appliquée a pour valeur :
Fy1
1    y  235 MPa
2S1

129
On en déduit :
Fy1 188000 N

 N1  94000 N
 N 2  N 3  47000 N

u  188000  2000  2.35 mm
 2  2 105  400

b) Phase élasto-plastique (F  Fy1 Fy2)

Pour des valeurs de la charge F supérieures à Fy1, l’effort normal N1 reste constant et égal à
yS = 94000 N. Il reste donc à déterminer les efforts normaux N2 et N3 à partir des équations
d’équilibre :

N2  N3 2N2  yS  F

Il y a ruine de la structure lorsque toutes les barreaux 2 er 3 se plastifient (N2 = N3 = yS =

94000 N). La charge ultime vaut donc :
Fy2  3yS  282000 N
On en déduit :

282000  4000
u  4.7 mm
2  2 105  400
La Figure ci-dessous montre l’évolution de la force appliquée, des efforts normaux et des
déplacements durant les phases élastique et élasto-plastique.

300
282
250

200
188
Force F (kN)

150 F
N1
94
100 N2

50

2,35 4,7
0
0 1 2 3 4 5
Déplacement u (mm)

II) Comportement élasto-plastique avec écrouissage linéaire

a) Phase de comportement élastique
La solution est identique à celle du comportement élasto-plastique parfait tant que F  188
kN.

130
 1
En fin de phase élastique nous avons :  2 
2
b) Phase de comportement élasto-plastique
Pour des valeurs de la charge F supérieures au chargement limite Fy1, le barreau 1 subit des
déformations plastiques et une contrainte supérieure à y. La contrainte dans le barreau 1 peut
être exprimée sous la forme :
1  'y  ET 1
avec (voir § 2.2.2) :
360  235
ET   483MPa
235
0.26 
200000
y  y'
 E 
 E T  'y   y 1  T    y  235 MPa
y  E 
E

1
y ET
𝜎𝑦′

E 
1
Après plastification, l’effort normal N1 s’écrit sous la forme :
N1  1S    y  E T 1  S   yS  E T 1S   yS  2E T  2S
2E T N 2
  yS 
E
2N 2
1  2 2 
ES
L’équation d’équilibre donne :
2E N
F   yS  T 2
F  N1 E
N2  
2 2
D’où l’on tire :

 2E 
F   yS  1  T   N2
 E 
les barreaux 2 et 3 se plastifient lorsque :
 E 
N 2   yS  94000 N  Fy2  2 yS 1  T    yS  285610 N
 E 

131
N1  285610  2  94000  97610 N

3. Phase de plasticité
L’écrouissage permet de poursuivre le chargement pour des valeurs de F supérieurs à Fy2.
L’évolution est alors complètement plastique.
L’état ultime est atteint lorsque : 1 = 0.26 et 1 = 360 MPa, 2 = 0.13, d’où :
N1  1S  144000 N N2  N3  yS  ETS2  119116 N
La charge ultime est déterminée à partir de l’équation d’équilibre :
Fu  N1  2N 2  382232N
La Figure ci-dessous montre la variation des efforts normaux dans les barres en fonction de la
force F.
160
140
120
100
N1 (kN)

80
60
ETET=0
=0
40
ETET=483
= 483 MPa
MPa
20
0
0 100 200 300 400
Force F (kN)

120
100
80
N2 (kN)

60
40
20 ET =483 MPa
ET =0
0
0 100 200 300 400
Force F (kN)

On peut remarquer que le comportement élasto-plastique avec écrouissage n’a d’influence que
lorsque toutes les barres sont plastifiées. Pour la structure étudiée, la considération d’une loi
de comportement élasto-plastique avec écrouissage et un module tangent ET = 483 MPa fait
augmenter la charge ultime de 35% par rapport à un calcul avec un comportement élasto-
plastique parfait.
Exemple 3.1
Considérons l’état de contrainte plan en un point M d’un élément en bronze dont la contrainte
limite est u = y = 345 MPa et dont les valeurs des contraintes normales et tangentielles sont
indiquées sur la Figure ci-dessous.

132
Vérifier la résistance du matériau avec les critères de Rankine, de Tresca et de Von mises?

L’état de contrainte est représenté par le tenseur suivant :

 80 125 0 
  125 190 0 
 0 0 0 
Le signe (-) indique une compression
Les contraintes principales ont pour valeurs :

190    80   190    80  

2

  125   239 MPa

2
1   
2  2 

190    80   190    80  

2

  125    129 MPa

2
2   
2  2 
Critère de Rankine (voir § 3.1.1)
Le critère de résistance s’écrit :
Sup  (n )  max  239 , 129   239 MPa

Le coefficient de sécurité FS vaut :

345
FS   1, 44  1
239
La condition de résistance est vérifiée par le critère de Rankine.
Critère de Tresca (voir § 3.1.2)
Le critère de résistance s’écrit :
 (239)  (129) 239  0 129  0  0
Sup  (n )  max  , ,   184 MPa  0   172 MPa
 2 2 2  2
Le coefficient de sécurité n vaut :
172
FS   0.938  1
184

133
La condition de résistance n’est donc pas vérifiée par le critère de Tresca.
Critère de von Mises (voir § 3.1.3)
Le critère de von Mises s’écrit :

eq   (239) 2
 (129)2  (239)(129) 
1
190  80    80   190   6 125   323MPa
2 2 2 2

2
Le coefficient de sécurité FS vaut :
345
FS   1.067  1
323
La condition de résistance est vérifiée par le critère von Mises. Le critère de Tresca est plus
sévère que le critère de von Mises.
Exemple 3.2
Considérons l’état de contrainte plan en un point M d’un élément en fonte dont les
contraintes limites en compression et en traction sont respectivement : uc = 970 MPa et ut = 295
MPa. Les valeurs des contraintes normales et tangentielles sont indiquées sur la Figure Ci-dessous.
Vérifier la résistance du matériau par le critère de Mohr-coulomb simplifié.

Le critère de Mohr-Coulomb simplifié peut être utilisé pour les matériaux ductiles ayant les
limites élastiques différentes en compression et en traction. Ceci n’est pas le cas des critères
de Tresca et von Mises qui sont des critères isotropes. Le critère de résistance s’écrit :
UT
FS   1 si 1 et 2 sont des contraintes de traction ;
max(1 , 2 )
 UC
FS   1 si 1 et 2 sont des contraintes de compression ;
max( 1 , 2 )

 UT  UC
FS    1 si 1 et 2 sont de signes opposés.
1 2

Les expressions du critère de Mohr-Coulomb sont représentées sur la Figure ci-dessous.

2

134
 1

1 2

Les contraintes principales ont pour valeurs :

 150    100  
2
150  100
   50   159.6 MPa
2
1   
2  2 
 150    100  
2
150  100
   50   109.6 MPa
2
2   
2  2 
La représentation graphique de Mohr de l’état de contrainte est montré sur la Figure ci-
dessous.

Les contraintes principales étant de signe opposé, le critère de résistance s’écrit :

295 970
FS    1.53  1
159.6  109.6
Le critère de résistance est vérifié par le critère de Mohr modifié.
Exemple 3.3
Soit un barreau cylindrique en acier de 60 mm de diamètre encastré à une extrémité et libre à
l’autre extrémité, soumis à un couple de torsion T = 5 kN.m, un effort normal de traction P =
100 kN et à un couple de flexion M = 2.3 kN.m.
Vérifier la résistance du barreau par les critères de Tresca et de von Mises.

135
Les contraintes extrêmes dans toutes les sections du barreau ont pour valeurs :
P 100000 Mr  2300000  30 
x    35.36 MPa  x   108.46 MPa
A  60 2 
  I
 30 
4

4 4
Tr 5000000  30
xy    117.9 MPa  x  35.36  108.46  143.8 MPa

J
 30 
4

2
Contraintes principales :

2
143.8  143.8 
  117.9   210 MPa
2
1   
2  2 
2
143.8  143.8 
  117.9   66.2 MPa
2
2   
2  2 
- Critère de Tresca :
1   2 210   66.2 
max    138.1 MPa
2 2
300
FS  2  1.08  1
138.1
La condition de résistance est vérifiée par le critère de Tresca.
- Critère de von Mises :

eq   (210) 2

 (66.2  210)  (66.2) 2   (143.8) 2

 3(117.9 ) 2  250 MPa

300
FS   1.2  1
249.76
La condition de résistance est vérifiée par le critère de von Mises.
Les résultats obtenus sont représentés graphiquement sur la Figure ci-dessous.

136
 2

210 MPa
1
66.2 MPa

Exemple 3.4

 
L’état de contrainte en un point M est défini dans la base e1 , e 2 , e3 par le tenseur suivant :

 40 20 10 
 20 80 5  MPa
 
 10 5 60

Déterminer la contrainte équivalente de Tresca et la contrainte équivalente de von Mises.

Calcul des Invariants I

I1  ij   trace(ij )  11  22  33  40  80  60  20 MPa

I 2  ij   11 22  1133   22 33  12

2
 23
2
 13
2

  40  80    40  60    80  60  –  20  –  5  - 10  =  6125  MPa 

2 2 2 2

40 20 10
I3  ij   Det(ij )  20 80 
5  11 22 33  212  23 31  11 23
2
 22 31
2
 33 122 
10 5 60
  40  80  60  +2  20  (5) 10  – 40  52  (80)  102  60  (20) 2
 211000 (MPa )3
Les racines de l’équation du troisième degré représentent les contraintes principales au point
M:
3  20 2 1085  227000  0
La solution de l’équation du troisième degré fournie les contraintes principales :
1  64.21MPa 2  39.33MPa 3   83.54 MPa

Nous pouvons constater que : 1 + 2 + 3 = I1= 20 MPa.

137
- Contrainte équivalente de Tresca :
eq  1  3  64.21  83.54  147.75MPa

- Contrainte équivalente de von Mises :

 64.21  39.33   39.33  83.54    64.21 83.54 

2 2 2

eq 
2


 40  80     80  60    40  60 
2 2 2

 6 (20) 2  (5) 2  (10) 2 
2
137 MPa
Exemple 3.5
Dans le plan traction-cisaillement, l’état de contrainte en un point M est défini par le tenseur
suivant :
   0
  0 0
 
 0 0 0

Démontrer que dans ce plan, le critère de Tresca et le critère de von Mises ont pour
expressions :

Tresca :  2  4 2   y
von Mises : 2  32   y

Expressions des invaraints I :

I1= 11 + 22 + 33= 
I2  1122  2233  3311 12
2
23
2
31
2
  2
I3  1122 33  2121323  1131
2
33
2
12
2
0
3p  I1 2p  I 2  p  I3  0


 3p   p2  2  p   p  p2   p   2  0 
Les contraintes principales sont :

   2  4 2    2  4 2
1  2  0 3  0
2 2

Nous pouvons constater que : 1 + 2 + 3 = I1= 

- Critère de Tresca

1  3   y  2  42   y
- Critère de von Mises
Dans la base principale le critère de von Mises s’écrit :

138
f      1  2    2  3    1  3   22y  0
2 2 2

2 2
    2  4 2      2  42 
   2
2
       2  4 2
 2   2  y
   
 2  32   y
Sous cette forme, le critère de von Mises est utilisé dans l’EC3 pour le calcul de la résistance
plastique des sections à l’effort tranchant ou au moment de flexion en présence de l’effort
tranchant (voir les clauses 6.2.6 et 6.2.8 de l’EC3).
Dans une base quelconque le critère de von Mises s’écrit :
f      11  22    22  33    11  33   6 12
2 2 2 2

 23
2
 31
2
 2 2y  0 
f      2   2  62  2 2y  0

  2  32   y

Exemple 3.6
Soit une barre fabriquée à partir d’un matériau ayant les propriétés mécaniques suivantes :
limite élastique : y = 400 MPa ; coefficient d’écrouissage h = 200 MPa. La barre subit une
déformation plastique 11p
 0.1 .
On demande de calculer la contrainte normale dans la barre dans les cas suivants :
- écrouissage isotrope linéaire ;
- écrouissage cinématique linéaire ;
- écrouissage mixte.
Le critère de von Mises dans le cas d’un comportement plastique sans écrouissage peut
s’écrire sous la forme suivante (voir § 3.1.3) :
2
sij  y  0
3
Pour un état de contrainte unidimensionnel :
 2 
 3 0 0 
 0 0   

ij   0 0 0  sij   0  0 
 3 
 0 0 0   
 0 
0  
 3 

4 2 1 2 1 2 2
sij        
9 9 9 3
Déformation plastique cumulée :

p  11
p
 0.1

1) Ecrouissage isotrope linéaire

139
 Le critère de plasticité de von Mises s’écrit :

s 
2
3
 y  R   s 
2
3
 y  hp   2
3

2
3
(400  200  0.1)  0    420 MPa

2) Ecrouissage cinématique linéaire

Le critère de plasticité de von Mises s’écrit :
2 p
X 
3
2 2 2 2 2
sX  y  s  X  y   200  0.1  400  0    420 MPa
3 3 3 3 3
3) Ecrouissage linéaire mixte
Le critère de plasticité de von Mises s’écrit :
2 2
sX   y  1    hp   s  X   y  1    hp 
3 3
0β1
β = 0 dans le cas d’un écrouissage isotrope ;
β =1 dans le cas d’un écrouissage cinématique.

2 2 2 2
  hp   y  1    hp  0
3 3 3 3
   y  hp  420MPa  0    420MPa
Exemple 3.7
Le comportement élasto-plastique du matériau d’une structure en acier est représenté par la
courbe rationnelle illustrée sur la Figure ci-dessous, le critère de plasticité de von Mises et la
loi d’écoulement plastique associée. Les propriétés élastiques sont caractérisées par : le
module de Young E = 200 GPa et le coefficient de Poisson = 0.3.
Déterminer les états de déformations dans les cas suivants :
- état de contrainte uniaxiale 11=  ;
- état plan de déformation 11et 22  0 et 22 = 0.

 
550 550

400
400

 p
0.002 0.25 0.25-550/200000 = 024725
140
1) Etat de contrainte unidimensionnel
- Tenseur des contraintes et des contraintes déviatoriques :
 2 
 3 0 0 
 0 0   

ij   0 0 0  sij   0  0 
 3 
 0 0 0   
 0 
0  
 3 
- Comportement élastique
eq = 11=   y0 = 400 MPa
Tenseur des déformations élastiques :
 
E 0 0 
 

 ij   0
e
 0 
 E 
  
0 à 
 E 
 i, j: ijp  0
- Comportement élasto-plastique avec écrouissage
eq = 11=  > y0 = 400 MPa

Dans le cas d’un état de contrainte uniaxiale, la déformation cumulée p est égale à la
déformation longitudinale, p  11
p
.
Le module d’écrouissage vaut :
d 150
h  = 606.673MPa
dp 0.24725
L’évolution de la limite élastique en fonction de la déformation plastique est déterminée à
partir de la relation :

Y (p)  400  hp  400  606.673p

La déformation plastique cumulée est calculée à partir de la formule (voir § [Link]) :

d
dp 
h
d’où :

d   400
p  
400 h 606.673

141
Sous chargement uniaxial, le tenseur vitesse de déformation plastique s’écrit : (voir §
[Link]) :
  
 0 0 
 p 0 0   h 

ij   0 0.5p 0    0 0.5 0 
p

 h 
 0 0.5p  
 
0
 0 0 0.5
 h 
Le tenseur de déformation plastique :
   400 
 606.673 0 0 
 
  400
ij   0  
p
0
 1213.346 
 
 0   400 
0 
 1213.346 

Le tenseur de déformation totale s’écrit :

    400 
 2  105  606.673 0 0 
 
15   400
ij     0  7  0 
 10 1213.346 
 
 15   400 
0 0  7 
 10 1213.346 
2) Etat plan de déformation
- Tenseurs des contraintes et des contraintes déviatoriques :
 211  22 
 0 0 
3
11 0 0  
222  11
ij   0 22 0  sij   0 0 
 3 
 0 0 0   
 11  22 
0 0
 3 

Dans le cas d’un comportement élastique linéaire en déformation plane (22 = 0)

11 11
11
e
 (1  2 ) e22  0 33
e
  (1  )
E E
22 
e22    11  0   22  11
E E
Le matériau commence par se plastifier, lorsque les composantes du tenseur des contraintes
vérifient le critère de von Mises (voir 3.1.3) :
  400
2
11
2
 1122  22
2

142
En remplaçant 22 par 11, la résolution de l’équation du second degré donne :
400
11   450 MPa
1    2
soit :
22  0.311 135MPa
Pour un comportement plastique à écrouissage isotrope (eq > 400 MPa), la condition de
cohérence s’écrit :
f f
dij  dR  0
ij R
que l’on peut écrire sous la forme suivante :
3 s11 3 s 22
11  22  hp  0
2 eq 2 eq
On en déduit :

p 
 211  22  11   222  11  22
2heq
Par ailleurs, la règle de partition s’écrit :
 22  f
 22   e22   22
p
0    11  p  0
E E  22
En arrangeant les deux équations précédentes, on obtient :
E  11  222    211  22   4heq
2

22  11
E  11  222   4heq
2 2

Une fois le tenseur des contraintes et de l’incrément de déformation cumulée déterminés, les
composantes du tenseur taux de déformation sont déterminées à l’aide de la relation :
3sij
ijp  p
2eq
Les contraintes et les déformations peuvent être déterminées en effectuant un calcul
incrémental en plusieurs pas.
(i 1)
(i)
ij  ij  ij
ij  (i 1) ij  ij
(i)

Dans le Tableau ci-dessous on se limite à présenter les résultats des calculs relatifs aux
contraintes et aux déformations obtenus aux trois premiers pas et aux trois derniers pas.
L’incrément 11 doit être choisi suffisamment faible de manière à minimiser les erreurs de
calcul. Pour cet exemple nous avons adopté une valeur de 11 = 0.5 MPa. Les calculs sont
réalisés avec Excel.
Pas ′i′ 11
(i-1)
22
(i-1)
eq
(i-1)
22 11
(i)
22
(i)
eq
(i)

1 450 135 399,97 2,01 450,50 137,01 400

2 450,5 137,01 400,00 2,05 451,00 139,06 400,03
3 451 139,06 400,03 2,08 451,50 141,14 400,06
143
  634,5 316,87 549,49 0,25 317,12 635,00 549,93
 635 317,12 549,93 0,25 317,37 635,50 550,36
 635,5 317,37 550,36 0,25 317,62 636,00 550,79

p  105 (i)
s11 (i)
s22 (i)
s33 11
p
 105  p22  105  33
p
 105
5,49882 254,66 - 58,82 - 195,84 5,25131 - 1,213 - 4,0383
5,70501 254,31 - 57,63 - 196,69 5,44034 - 1,2328 - 4,2076
5,92676 253,95 - 56,41 - 197,55 5,64335 - 1,2535 - 4,3899

 317,63 - 0,26 - 317,37 61,8375 - 0,049849 - 61,7888

 317,88 - 0,26 - 317,62 61,8375 - 0,049849 - 61,7888
 318,13 - 0,26 -317,87 61,8375 - 0,049849 - 61,7888

(i)
11
p (i)
 p22 (i)
 33
p

5,21  10-5 - 1,21  10-5 - 4,04  10-5

10,69  10-5 - 2,45  10-5 - 8,25  10-5
16,33  10-5 - 3,70  10-5 - 12,64

0,2148 - 67,81  10-5 - 0,2141

0,2154 - 67,86  10 -5
-0,2148
0,2160 - 67,91  10 -5
-0,2154
Les Figures ci-dessous illustrent la variation de la contrainte axiale 11en fonction de la
contrainte latérale 22 et la variation des déformations plastiques 11, 22 et 33 en fonction de
la contrainte 11.
700
0,25
600
500 0,2
22 (MPa)

400 0,15
ep11

300
0,1
200
100 0,05

0 0
0 100 200 300 400 500 600 0 100200300400500600700
11 (MPa) 11 (MPa)

0 100 200 300 400 500 600 700

0
-0,00005 0 100 200 300 400 500 600 700
-0,05
-0,00015
-0,00025 -0,1
p33

-0,00035
ep22

-0,00045 -0,15
-0,00055 -0,2
-0,00065
-0,00075 -0,25
11 (MPa) 11 (MPa)

144
Exemple 3.8
Dans le plan des contraintes principales, l’état de contrainte à l’instant tn en un point M est
défini par les tenseurs de contrainte et de déformation suivants :

151.8 0 0  0.0004 0 0 

ij   0 496.8 0  MPa 
ij   0 0.00189 0 
 0 0 276.8  0 0 0.00041

Les propriétés élastiques sont caractérisées par : le module de Young E = 200 GPa et le
coefficient de Poisson = 0.3.
Le comportement élasto-plastique du matériau est représenté par la courbe contrainte-
déformation plastique illustrée sur la Figure ci-dessous, le critère de plasticité de von Mises et
la loi d’écoulement plastique associée.
500  300
Le coefficient d’écrouissage : h   1000 MPa  0.005E
0.2

eq  
500 MPa

300 MPa

p  p
0 0.2
Déterminer le tenseur des déformations résultant d’un accroissement des contraintes défini
par le tenseur suivant :

68.2 0 0 

ij   0 223.2 0  MPa
 0 0 124 

- Contrainte équivalente initiale :

151.8  496.8   496.8  276.8   276.8  151.8

2 2 2

eq   302 MPa  300 MPa

2

L’état de contrainte est situé près de la frontière du domaine élastique, d’où :

ijp  0

145
Le tenseur des contraintes après accroissement :

151.8 0 0  68.2 0 0   220 0 0 


ij  ij   0 496.8 
0  0 223.2 0    0 720 0  MPa
 
 0 0 276.8  0 0 124   0 0 400 

Il en résulte une contrainte moyenne :

220  720  400
p  446.67 MPa
3
et un tenseur des contraintes déviatoriques :

 226.67 0 0 

sij   0 273.33 0  MPa
 0 0 46.67 

La contrainte équivalente de von Mises devient après accroissement des contraintes :

 220  720    720  400   400  220

2 2 2

eq   438.6 MPa  500 MPa

2
L’incrément de la déformation plastique cumulée est déterminé à partir de la condition de
consistance :
eq y 3 s11 3 s22 3 s33
ij  p  11  22  33  hp  0
ij p 2 eq 2 eq 2 eq

3  226.67  3 273.33 3 (46.67)

68.2  223.2  124  1000p  0
2 438.63 2 438.63 2 438.63
 p  0.1359

Le tenseur incrément de déformations plastique est déterminé à partir de la loi de normalité :

3 sij 3 sij
ij    p
p

2 eq 2 eq

 226.67 0 0   0.1054 0 0 
3
ijp  
0.136  0 273.33 0    0 0.1271 0 
2 438.6 
 0 0 46.67   0 0 0.0217 

Le tenseur incrément de déformation élastique est déterminé à partir de la loi de Hook

généralisée :
1 1
11
e
  11    22  33     68.2  0.3  223.2  124   0.00018
E 200000 

146
 1 1
e22    22    11  33     223.2  0.3  68.2  124    0.00083
E 200000 
1 1
33
e
  33    11   22    124  0.3  68.2  223.2    0.00018
E 200000 

Le tenseur incrément de déformation total :

 0.00018 0 0   0.1054 0 0 
ij   0 0.00083 0    0 0.1271 0 
 0 0 0.00018   0 0 0.0217 
 0.1056 0 0 

 0 0.1280 0 
 0 0 0.0215

Le tenseur de déformation total à l’état final :

0.0004 0 0   0.1056 0 0 

ij   0 0.00189 
0  0  0.1280 0 
 0 0 0.00041  0 0 0.0215 
 0.1052 0 0 

 0 0.1289 0 
 0 0 0.0211

Remarquons que l’influence des déformations élastiques est négligeable sur l’état de
déformation final.
Exemple 3.9
Considérons un point M soumis à l’état de contrainte bidimensionnel suivant :

 11 12 0
ij   21 0 0 
 0 0 0 

Les propriétés élastiques sont caractérisées par : le module de Young E = 200 GPa, le
200000
coefficient de Poisson = 0.3 et le module de cisaillement G   76923MPa .
2(1  0.3)
Le comportement du matériau est représenté par un comportement élasto-plastique à
écrouissage cinématique non linéaire d’Armstrong Fredericks en petites transformations, le critère
de plasticité de von Mises et la loi d’écoulement plastique associée. Le Tableau ci-dessous
donne quelques valeurs de la courbe contrainte-déformation de l’essai de traction uniaxiale.
 0 0.0009 0.018 0.02045 0.04905 0.09495 0.18235 0.23975
 [MPa] 0 180 360 395 450 510 570 590

147
Déterminer les composantes des tenseurs des déformations et des contraintes internes Xij en
considérant les étapes de chargement suivants :
1) L’élément est soumis progressivement à un cisaillement pur jusqu’à ce que les contraintes
12 et 21 soient égales à 300 MPa.
2) On supprime les contraintes 12 et 21.
3) On augmente progressivement la contrainte 11 jusqu’à 500 MPa.
L’essai de traction simple montre que le matériau commence à se plastifier pour une
contrainte y = 360 MPa. Dans le cas d’un écrouissage cinématique, la limite élastique y =
11-X11 = cst = 360 MPa lorsque la déformation plastique évolue. La variation de la
déformation plastique cumulée p  11
p
en fonction de 11 en traction uniaxiale est déterminée
à partir de la règle de partition :
11
p  11
p
 11 
E
Le Tableau ci-dessous fourni des valeurs de la déformation plastique cumulée p et de la
contrainte interne X11 en fonction de 11 obtenues expérimentalement.
11 [MPa] 0 180 360 395 450 510 570 590
p 0 0 0 0.0185 0.0468 0.0924 0,1795 0,2368
X11 [MPa] 0 0 0 35 90 150 210 230

X11= 11- 360 pour 11 > 360 MPa.

L’évolution de la variable d’écrouissage cinématique X11 en fonction de la déformation
plastique cumulée est représentée par la loi non linéaire d’Armstrong et Frédéricks (voir §
3.2.2) :

X11 
C

1  e p 
Les paramètres C et  sont ajustées à partir de la courbe expérimentale de traction en utilisant un
logiciel approprié : C = 2352.3 MPa,  = 8.94. On en déduit :


X11  263.09 1  e8.94p 
La Figure ci-dessous montre les courbes expérimentales représentant l’évolution de la contrainte 11
et la contrainte interne X11, obtenues expérimentalement et la courbe obtenue à partir de la formule
d’Armstrong et Frédéricks en fonction de la déformation plastique cumulée.

- 1ère Phase
Tenseur des contraintes après plastification :

 0 12  X12 0

ij  Xij  sij  Xij  21  X 21 0 0 
 0 0 0 

148
 600

500


400

360MPa X Expérimentale
Série1
, X [MPa]

300
X Armstrong et
Série2 Fréderick
200 - Expérimentale
Série3

100
X
0 p
0 0,025 0,05 0,075 0,1 0,125 0,15 0,175 0,2 0,225 0,25

Avant plastification du matériau, les contraintes internes X12 et X21 sont nulles. La
plastification du matériau commence lorsque l’état de contrainte vérifie le critère de von
Mises :

3 3 2
eq  sij : sij  (12  21
2
)   y  360 MPa
2 2
12 = 21, on en déduit:

eq  312  360 MPa  12  207.85 MPa

Après plastification, le critère de plasticité s’écrit :

3
eq   s12  X12  :  s12  X12   3  12  X12   y  360 MPa
2
X12 = X21.
La condition de cohérence dans le cas d’un écrouissage cinématique s’écrit (voir § [Link]) :
f f
df  d ij  dXij  0
ij Xij

L’équation différentielle peut s’écrire sous la forme incrémentale suivante :

3
f 3
f
f   ij   Xij  0
i, j ij i, j X ij

La loi d’Armstrong et Frédéricks s’écrit (voir § 3.2.2) :

Xij  Cijp  Xijp

L’équation différentielle résultant de la condition de cohérence devient :

f f
 
3 3
f   ij   Cijp  Xijp  0
i, j ij i, j X ij

149
Cette équation contient l’incrément de déformation plastique équivalente qu’on retrouve dans
le comportement des matériaux à écrouissage isotrope. Seules les contraintes 12 et 21 sont
non nulles, d’où :
f f f f
f  12   21  X12  X 21  0
12  21 X12 X 21
f f f f
f 
12
12 
 21
 21 
X12
C12
p

 X12 p 
X 21

C 21
p

 X 21p  0 
.
Les gradients de f par rapport à  ont pour valeurs :

f f 3  s12  X12  3  s12  X12  3 

n12       0.866 
12 X12 2 eq 2 3  12  X12  2 
  12  21  X12  X 21
f f 
n 21    0.866 
21 X 21 
Par ailleurs, nous avons :
f
12
p
  21
p
 p  0.866p
12
f f
X12
C12
p

 X12 
X 21

C 21
p
 X 21  
On en déduit :

f
12
12 12
p  
f
 C12p  X12   2352.312p  8.94X12 
X12

Dans cet exemple, les valeurs des incréments 12 et X12 sont prises égales à 20 MPa.
Les incréments des déformations plastiques cumulées p obtenues à la fin de chaque
incrément des contraintes 12 et X12 sont résumées dans le tableau ci-dessous.

′i′ 12 = X12 12 = 21 = s12 = s21 X12 p(i)

1 20.00 207.85 0 0.0147
2 20.00 227.85 20 0.0170
3 20.00 247.85 40 0.0200
4 20.00 267.85 60 0.0243
5 12.15 287.85 80 0.0189
6 300 92.15

Une fois les incréments de déformations plastiques cumulées calculés, on détermine les
incréments de déformation plastique (i) 12
p
en utilisant la règle de normalité associée (voir §
[Link]) puis les composantes des tenseurs des déformations plastiques et totales en utilisant
les expressions suivantes :
150
 f 12
(i)
12
p
 p(i)  0.866p (i) 12
e
 e21  (i)
12
p
 (i 1)
 p21  (i 1)  p21
 (i) 2  76923
(i 1)
(i)
p p  (i 1) p (i)
12  (i) 12
e
 (i) p21

Les résultats de ces calculs sont résumés dans le tableau ci-après.

′i′ p
(i) (i)
12
p
 (i)
 p21 12 (i)
12
e
 (i)
 e21 (i)
12
p
 (i)
 p21
(i)
12
1 0,0000 0,0128 207.85 0,00135 0 0,0014
2 0,0147 0,0147 227.85 0,00148 0,0128 0,0142
3 0,0317 0,0173 247.85 0,00161 0,0274 0,0291
4 0,0517 0,0211 267.85 0,00174 0,0448 0,0465
5 0,0760 0,0164 287.85 0,00187 0,0658 0,0677
6 0,0949 300 0,00195 0,0822 0,0841

- 2ème Phase
La suppression des contraintes de cisaillement 12 et 21 entraine une décharge élastique et la
contrainte équivalente devient négative :

eq  3  12  92.15 :  12  92.15  3  12  92.15  360  0

A la fin de cette phase, les déformations élastiques sont nulles, mais les déformations
plastiques et les contraintes internes conservent leurs valeurs obtenues à la fin de la première
phase :
5
12
p
 p21  0.0824 X12  X21  92.16 MPa p   (i) p  0.0949
1

- Phase 3
Tenseurs des contraintes après plastification :

 2X11  2 
 3 X12 0   3  11  X11  X12 0 
   

Xij   X 21 0  s(ij  X ij )   
X11 X
 X 21  11  11 0
 3   3 3 
   
 0 X  X
0  11   0 0  11  11 
 3   3 3 

Le comportement du matériau devient plastique lorsque l’état de contrainte vérifie le critère

de von Mises :

3  211 2X11  
2
 11 X11 
2
 
2   X12   
2
eq     3    

2  3 3   3 3  

3  2
2
 11 X11 
2
2X11 
 3X   11 
2
12   3   
2 3 3   3 3 

Lorsque l’état de contrainte se trouve sur la frontière du domaine élastique : X12 = X21 = 92.15

151
MPa, on calcule 11 à partir du critère de von Mises :

3  2    
2 2

eq  3  92,15    11   3   11   360 MPa  11  322.684 MPa

2

2 3   3 

La plastification commence de façon prématurée pour une contrainte 11 = 322.664 MPa <
360 MPa à cause du chargement considéré dans les phases 1 et 2 (histoire du chargement).
Condition de cohérence :
f f
 
3 3
f   ij   Cijp  Xijp  0
i, j ij i, j X ij

f f f f
f  11  X11  X12  X 21  0
11 X11 X12 X 21
f f  (11  X11 )  f  (12  X12 ) 
f  11   C p  X11p    C p  X12 p 
11 X11  y  X12 y 
  
f  ( 21  X 21 ) 
  C p  X 21p   0
X 21  y 

12 = 21 , X12 = X21,
2
3 s11 3 3  11
  X11 
n11 
f

f
 
   X11 
 11
11 X11 2 eq 2 eq 360
f 3s 3  X 21 
n12  n 21     12  
X12 2 eq 2 360

f 
 f  (11  X11 )  f  (X12 ) 
f  11  p   C  X11   2  C  X12    0
11   
 X11 
 y  X12  y 
f
11
11
 p 
f  (11  X11 )  f  (X12 ) 
 C  X11   2  C  X12 
X11  y  X12  y 
 

Connaissant les valeurs initiales : (1)

X11= 0 et (1)
X12= 92,15 MPa et en adoptant 11 = 20
MPa, on calcule l’incrément de déformation plastique p et par suite (1) X11 et (1) X12 par
(1)

les formules :
    (X12 ) 
(1)
X11   C 11  p (1)
X12   C  X12  p
 y   y 
   
Pour un incrément (i), les formules ci-dessus deviennent :
(i)
X11 = (i-1) X11+ (i-1) X11 (i)
X12 = (i-1) X12 + (i-1) X12

152
avec :

i  (  i  11   i  X11 )   (  i  X12 ) 

X11   C    i  X11  i  p i 
X12   C   i  X12  i  p
 y   y 
   
Les calculs des incréments des déformations plastiques cumulées p obtenues à la fin de
chaque incrément sont résumées dans le tableau ci-dessous.
′i′ 11 X11 X12 n11 n12 p X11 X12
1 322,68 0 92,15 0,8963 0,3840 0,0060 12,66 -8,56
2 342,68 12,66 83,57 0,9167 0,3482 0,0066 13,51 -8,55
3 362,68 26,15 75,01 0,9348 0,3125 0,0073 14,34 -8,47
4 382,68 40,47 66,53 0,9506 0,2772 0,0081 15,15 -8,32
5 402,68 55,61 58,19 0,9641 0,2425 0,0090 15,93 -8,10
6 422,68 71,53 50,07 0,9754 0,2086 0,0101 16,67 -7,80
7 442,68 88,18 42,25 0,9847 0,1760 0,0114 17,35 -7,42
8 462,68 105,52 34,8 0,9921 0,1450 0,0129 17,97 -6,96
9 482,68 123,47 27,81 0,9978 0,1159 0,0129 16,03 -5,55
10 500 139,49 22,23 0,8963 0,3840 0,0060 12,66 -8,56

Une fois les incréments de déformations plastiques cumulées calculés, on calcule à chaque
incrément de contrainte 11 les composantes des tenseurs des incréments de déformation
plastique 11p
et 12
p
, des déformations plastiques 11
p
, p22 33
p
et 12
p
, des déformations
élastiques 11
e
en utilisant les expressions suivantes :

f f
11
p
 p 12
p
  21
p
 p (1)
p  0, 0949 (i)
p (i 1) p  (i 1) p
11 12
(i)
11
p
(i)
11
p
(i 1) 11
p
 (i 1) 11
p
  0.084
(1) p
12  (i 1) 12
(i) p
12
p
 (i 1) 12
p
 (i)  33
(i) p
22
p

2
11 e
11
e
  22  33
e
 11
e

E
Les résultats des calculs sont résumés dans le Tableau ci-après.
′i′ 11
p
12
p
p 11
p
12
p
 p22 11
e
 e22  33
e

1 0,0054 -0,0023 0,0949 0 0,0824 0,0000 0,0016 -0,0002

2 0,0061 -0,0023 0,1009 0,0054 0,0801 -0,0027 0,0017 -0,0003
3 0,0068 -0,0023 0,1075 0,0114 0,0778 -0,0057 0,0018 -0,0003
4 0,0077 -0,0022 0,1148 0,0183 0,0755 -0,0091 0,0019 -0,0003
5 0,0087 -0,0022 0,1229 0,0259 0,0733 -0,0130 0,0020 -0,0003
6 0,0098 -0,0021 0,1319 0,0346 0,0711 -0,0173 0,0021 -0,0003
7 0,0112 -0,0020 0,1420 0,0444 0,0690 -0,0222 0,0022 -0,0003
8 0,0128 -0,0019 0,1533 0,0556 0,0670 -0,0278 0,0023 -0,0003
9 0,0129 -0,0015 0,1662 0,0684 0,0651 -0,0342 0,0024 -0,0004
10 0,1791 0,0813 0,0636 -0,0407 0,0025 -0,0004

153
Exemple 3.10
Considérons l’état de contrainte en un point M d’un élément
 400 200 0 
ij   200 450 80  MPa

 0 80 186 

Les propriétés mécaniques du matériau sont les suivantes :

- E=200 000 MPa  = 0.3.

La courbe de traction du matériau est modélisée par la loi de Ramberg-Osgood :
1
   n
  e   p    
E k
k = 1500 et n = 0.15 sont obtenus à partir de la courbe de l’essai de traction (voir Exemple
2.3). Le matériau a un comportement élasto-plastique avec écrouissage isotrope et le critère de
plasticité de von Mises.
La courbe de Ramberg-Osgood représentant la variation de la contrainte en fonction de la
déformation plastique est illustrée sur la Figure ci-dessous.
1000

800
Contrainte MPa

600

400

200

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Déformation plastique p

- La limite élastique initiale adoptée : 0y 150 MPa .

Déterminer l’état de déformation correspondant au tenseur des contraintes considéré.

Contrainte moyenne :
400  450  186
p  45.33MPa
3
354.67 200 0 

sij   200 495.33 80  MPa
 0 80 140.67 

154
 3 3 3 3
eq 
2
sij : sij  
2 i 1 j1
sij : sij  851.82 MPa  0y 150 MPa

L’état de contrainte considéré engendre des déformations plastiques et admissible (eq < u =
1000 MPa)
Le critère de von Mises peut s’écrire sous la forme suivante :
2 2
sij : sij  y
3
L’état de contrainte situé sur la surface de charge est défini comme suit :
2 2 2
y 1502
2 3 3
2sij : sij  2y    1
  0.1760937
3
s ij : sij  2 483730.6667

70.44 35.22 0 
ij  35.22 79.24 14.09  MPa

 0 14.09 32.73

tr(ij ) 70.437  79.242  32.734

p   7.9829 MPa
3 3
62.45 35.22 0 
sij  ij   35.22 87.23 14.09  MPa

 0 14.09 24.77 

Les composantes du tenseur des déformations élastiques sont définies comme suit :

 x     y   z    z     x   y  
1 1 1
ex  ey   y     x   z   ez 
E E E
xy  yx xy xz  yz
 exy   xy   yx    2 xy   exz   eyz 
2G 2G G G G

0.000422 0.000458 0 
  ij    0.000458 0.000551 0.000183
e
ij

 0 0.000183 0.000177 

Posons r = (1-)
Le tenseur des déformations induit par le tenseur des contraintes r ij , dirigé vers l’extérieur
de la surface de charge, est déterminé de manière incrémentale. Pour cet exemple, les
contraintes du champ r ij sont appliquées en 100 incréments.

155
  400 200 0  70.44 35.22 0  329.56 164, 78 0 
rij   200 450 80   35.22
 79.24 14.09   164, 78 370.76 65.91  MPa
 
 0 80 186   0 14.09 32.73  0 65.91 153.24 
329.56 164, 78 0   3.3 1.65 0 
1 
 rij  164, 78 370.76 65.91   1.65 3.71 0.66  MPa
 
100 
 0 65.91 153.24   0 0.66 1.53 

Incrément i = 1 : l’état de contrainte initial est situé sur la surface de charge initiale :

70.44 35.22 0  62.45 35.22 0 

 (1)
ij  35.22 79.24 14.09  MPa
 s (1)
ij  35.22 87.23 14.09  MPa

 0 14.09 32.73  0 14.09 24.77 

eq  0y 150 MPa

 3.3 1.65 0 
ij  1.65 3.71 0.66  MPa

 0 0.66 1.53 

L’augmentation des contraintes entrainent l’apparition des déformations plastiques.

Les composantes du tenseur incrément de déformation plastique induites par une
augmentation dij du tenseur de contrainte dirigé parallèlement à la direction nij sont calculées
à partir de l’expression :
dijp   dij : nij  nij

avec (voir § [Link]) :

sij
n ij 
2
y
3
y évolue en fonction de l’état de déformation plastique ijp .

156
On en déduit :
sij : dij
dijp   s
2 2 ij
y
3
 11
p
12p
13
p
   px 2 pxy 2 pxz 
 p   
A noter que : ijp   p21  p22  23   pxy   2 pyx  py 2 pyz 
 31
p
32p p 
33  2 pzx 2 pzy  pz 
  
Dans le cas particulier d’un chargement uniaxial, nous avons :
 x 0 0 d x 0 0 1 0 0 
2 x 
ij   0 0 0  dij   0 0 0  s ij   0 0.5 0 
3
 0 0 0   0 0 0  0 0 0.5

La déformation axiale se calcule par la formule :

2 2
 x d x  x
3  2 d    3 d x
p
d px   3
2 d x
x
2 2 3
y
3
x = y lorsqu’on atteint le seuil de plasticité.
h : coefficient d’écrouissage (voir § [Link]) :
d x 31
h  
d x
P
2h
Dans le cas de la loi Osgood-Ramberg :
1
  n
 
n
  x 
P
x  x   Px
 k 
n 1 0.85
d      0.15
 
n 1 n
h  px  kn px  kn  x   225  x 
d x  k   1500 
Sous chargement multiaxial, on peut utiliser les formules établies pour le chargement uniaxial
en remplaçant x par la contrainte équivalente de von Mises et la déformation plastique axiale
p
x par la déformation cumulée p.
 205.83 58.03 0 
s : ij   58.03 323.39 9.28  MPa 2
(1)
ij


 0 9.28 37.96 

mn : d mn
s(1) mn : d mn
3 1 s (1)
h  104435748,8 MPa f    6.72011010
2 2 2 h 2 2
eq eq
3 3
 4.197 2.367 0 
  2.367 5.861 0.947  108  p 
2 p
(1)
  f  s
p
ij
(1)
ij ij : ijp  6.72 108
3
 0 0.947 1.665 

157
Déformation plastique cumulée :
(1)
p  (1)
p  6.7201108
1.974 1.071 0 
(1)
  1.071 2.578 0.428 105

e
ij

 0 0.428 0.828
ij
ije  pour i  j
2G
L’incrément du tenseur des déformations élastiques ne varie pas au cours de l’évolution des
déformations plastiques.
1.978 1.073 0 
(1)
ij      1.073 2.583 0.429 4  105
(1) 
e
ij
(1) p
ij

 0 0.429 0.83 
1.978 2.147 0 
(1)
 xy  ij  ij   2.147 2.584 0.859  105
(1) e (1) p 
 0 0.859 0.83 

Le tenseur des déformations totales est :

 42.192 45.784 0  1.978 2.147 0 
(1)
 xy   45.784 55.1 18.314   10   2.147 2.584 0.859   105
 5 
 0 18.314 17.697   0 0.859 0.83 
 44.17 47.931 0 
  47.931 57.684 19.173   105
 0 19.173 18.527 

Incrément i = 2

70.44 35.22 0   3.3 1.65 0   73.73 36.87 0 

 (2)
ij  35.22 79.24 14.09   1.65 3.71 0.66   36.87 82.94 14.75  MPa
    

 0 14.09 32.73  0 0.66 1.53   0 14.74 34.29 

 65.38 36.87 0 
s (2)
ij  36.87 91.31 14.75  MPa

 0 14.75 25.93

 215.46 60.75 0 
s (2)
ij : ij   60.75 338.52 9.72  MPa 2

 0 9.72 39.73

eq  157.02 MPa H  80596548.8 MPa f  8.3186 1010

158
 5.438 3.067 0 
(2)
  f  s
p
ij
(2)
ij   3.067 7.595 1.227  108
 0 1.227 2.157 
(2)
p  8.7078 108 ( 2)
p  6.7201108  8.7078 108  1.5428 107

1.9741 1.0711 0 
(2)
  1.0711 2.578 0.428 105
e
ij

 0 0.428 0.828

1.979 1.074 0 
(2)
ij  (2)
 
e
ij
(2)
  1.074
e
ij 2.586 0.429 105
 0 0.429 0.831

1.979 2.148 0 
(2)
 xy  (2)
 
e
xy
(2)
   2.148 2.586 0.859  105
 p
xy

 0 0.859 0.83 

Le tenseur des déformations totales est :

1.979 2.148 0   44.2 47.93 0 

( 2)
 xy   2.148 2.586 0.859   10   47.93 57.7 19.17  105
  5 
 0 0.859 0.83   0 19.17 18.15 
 46.1 50.08 0 
 50.08 60.3 20.03  105

 0 20.03 19.4 

En effectuant des calculs similaires, on obtient au 101ème incrément :

eq  851MPa

118.07 66.6 0 
   66.6 164.67 26.64  10
 5
(101) p
ij

 0 26.64 46.8 
(101)
p  189.0375 105 (101)
p  0.02426244

0.01757 0.01971 0 
(101)
 xy   0.01971 0.02432 0.00788

 0 0.00788 0.00702 

La Figure ci-dessous montre la variation de la contrainte équivalente en fonction la

déformation cumulée. Tous les points de cette courbe sont situés sur la courbe de Ramberg-
Osgood.
On peut aussi calculer les déformations à l’état final sans avoir à appliquer les contraintes de
façon incrémentale.

159
 1000

Contrainte équivalente e
800
Contrainte [MPa]

600
Série2
eq= f(p)
400
 = f( p)
Série1

200

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
Déformation plastique p
Déformation plastique cumulée p

 400 200 0  354.67 200 0 

ij   200 450 80  MPa
 p = 45.333 MPa 
sij   200 495.33 80  MPa
 0 80 186   0 80 140.67 

eq  851.82 MPa  0y 150 MPa

3 sij
ijp  p
2 eq
La déformation plastique cumulée est calculée à partir de l’équation d’Osgood- Ramberg :
1
 eq  0.15
p   pour eq  851.82 MPa p  0.023  0.024
 1500 

0.024 étant la valeur de p que nous avons déterminée avec la méthode incrémentale.
0.01436 0.00810 0 
3 sij 
  p
p
 0.00810 0.02006 0.00324 
2 eq 
ij

 0 0.00324 0.00570 

0, 002396 0.0013 0

   0.0013
e
ij 0.00313 0.00052 
 0 0.00052 0.00100 

0, 01676 0.0094  0

ij       0.0094
e
ij
p
ij 0.02319 0.00376
 0 0.00376 0.0067 

0, 01676 0.0188  0

 xy   0.0188 0.02319 0.00752 
 0 0.00752 0.00670 

160
Exemple 4.1
Déterminer le moment plastique de la section représentée sur la Figure ci-dessous.

1
A/2  240  15  180  15  400  8   4750 mm 2
2
240  15  (y plastic 15)  8  4750 mm 2
4750  15  8  240  15
 y plastic   158.75 mm
8

yplastic 158.75

ANP

240 15 151.25  143.75  8  71.875

y1 
240 15  143.75  8
 132 mm
240

15
G
143.75
y1 132

180  15  263.75  256.25  8 128.125

y2   205.22 mm
180  15  256.25  8

Mp  355 103  0.00475  132  205.22 103  568.64 kN.m

161
 y2 205.22
256.25 G

15
180

Exemple 4.2
Déterminer la charge de ruine Pu de la poutre représentée sur la Figure ci-dessous. Le
moment plastique est constant le long de la poutre.

Mp = Const

- Degré d’hyperstaticité = 1.
- Nombre de rotules plastique nécessaire pour avoir un mécanisme = 2
- Sections critiques : A, C, D

a) Méthode cinématique
- Mécanisme de ruine 1 : rotules plastiques en A et D

L’équation d’équilibre des travaux virtuels s’écrit :

 3 L 
P   L   2P   M     M  4 
u u  2   P P

d’où :
5M P
Pu 
4L
On admet : tan   (comportement en petites rotations).
- Mécanisme de ruine 2 : rotules plastiques en A et C
L’équation d’équilibre des travaux virtuels s’écrit :
 L 
Pu  L   2Pu    M P    M P 2 
 2 
d’où :
3M P
Pu 
2L

162
Mécanisme de ruine 3 : rotules plastiques en C et D
L’équation d’équilibre des travaux virtuels s’écrit :
 L 
2Pu    3M P  
 2 
d’où :
3M P
Pu 
L

Le mécanisme de ruine 1 fourni la charge ultime la plus faible. En vertu du théorème

cinématique, le mécanisme 1 est donc le mécanisme probablement exact.
b) Vérification par la méthode statique
Pour construire le diagramme des moments fléchissants associé au mécanisme de ruine
le plus probable (mécanisme 1), on remplace l’encastrement, lieu de formation d’une
des deux rotules plastiques, par un appui simple et on lui applique un moment
concentré Mp. Pour faciliter l’interprétation du diagramme des moments fléchissants,
les effets du moment plastique et des deux charges concentrées sont en premier lieu
construits séparément, puis on superpose leurs effets comme il est représenté sur la
Figure ci-dessous. Les moments provoqués par le moment plastique et ceux provoqués
par les deux charges concentrées sont de signes opposés. Il est plus pratique pour
représenter cette différence de construire les deux diagrammes du même côté de l’axe
des abscisses le long de la poutre. L’ordonnée d1d2 représente la valeur du moment
fléchissant total au point D, qu’on peut déterminer en utilisant les rapports de similitude
entre les côtés des triangles semblables :
aa
d1d 2  Pu L  1 2
4
5M P M
  p  Mp
4 4
On peut donc conclure qu’une rotule plastique se forme dans la section D comme il a
été considéré dans le mécanisme 1. Il est aussi facile de constater que les moments
fléchissants dans toutes les sections de la poutre sont inférieurs au moment de
résistance plastique. La condition de résistance est donc vérifiée. Le mécanisme 1
fournit donc la charge ultime exacte.

163
 A

On peut aussi procéder autrement. Posons d1d2 = Mp, étant donnée qu’une rotule
plastique se forme au point D. Ainsi, on peut écrire la relation suivante :

Mp  Pu L  Mp
4
5M p
 Pu 
4l
La méthode cinématique et la méthode statique fournissent des charges ultimes égales.
En conséquence, la valeur calculée est la charge ultime exacte.
Si on admet qu’au point C se forme une rotule plastique (c1c2 = Mp), le moment au
point D sera supérieur au moment Mp et par suite la condition de résistance n’est pas
satisfaite. Le mécanisme 2 ne peut pas donc être le mécanisme exact.
Exemple 4.3
Déterminer la charge de ruine Pu de la poutre bi-encastrée en A et B représentée sur la Figure
ci-dessous.
P 2P

A B
Mp = const
L C L D L

- Degré d’hyperstaticité n = 2.
- Nombre de rotules plastique nécessaire pour avoir un mécanisme = 3
- Sections critiques : A, B, C, D.

164
- Nombre de mécanismes possibles = 4
a) Méthode Cinématique
- Mécanisme de ruine 1 : Rotules plastiques en A, C et B

P  2 L   2P   L   M  2   M P  3   M P   
u u P
3M p
 Pu 
2L
Pu 2Pu
L L
L
A B
C D
2 L 
2L
3

- Mécanisme de ruine 2 : Rotules plastiques en A, D et B

P   L   2P  2 L   M P     M P  3   M P  2 
u u

6M p
 Pu 
5L
Pu 2Pu
L L L
A B
C D
 2
L
2L

- Mécanisme de ruine 3 : Rotules plastiques en C, D et B

2P
u
  L   M P     M P  2   M P   
2M p
 Pu 
L
L Pu L 2Pu L

A C D B
 
L

- Mécanisme de ruine 4 : Rotules plastiques en C, D et B

4M p
P   L   M P     M P  2   M P     Pu 
u L

165
 Pu 2Pu
L L L
A B
C D
 
L

2

Le mécanisme de ruine 2 fourni la charge ultime la plus faible. IL est donc le

mécanisme probablement exact.
b) Vérification par la méthode cinématique
La Figure ci-dessous montre le diagramme des moments de flexion associé au mécanisme de
ruine 2. Les moments de flexion sont déterminés dans le système isostatique associé sollicités
par des moments concentrés Mp aux points A et B, lieu des rotules plastiques, et les deux
charges concentrées. Le système isostatique associé est une poutre simplement appuyée à ses
deux extrémités. Comme dans l’exemple précédent, la répartition des moments est obtenue
par superposition des effets des charges concentrées (trapèze b1d2c2a1) et des Moments
concentrées (rectangle b1b2a2a1). Le moment au point D vaut donc :
d1d 2   3Pu  L  Mp
Pu 2Pu

A B

L C L D L

d2
c2

a2 b2 3PuL
c1 d1
Mp Mp
a1 b1
Si le mécanisme de ruine 2 est le mécanisme exact, on doit avoir :
d1d 2   3Pu  L  M p  M p
2M p
 Pu 
L
On retrouve un résultat identique à celui obtenu avec la méthode cinématique. La condition de
résistance est vérifiée dans toutes les sections de la poutre. On conclut que le mécanisme de
ruine 2 est le mécanisme exact.
Exemple 4.4
Déterminer la charge ultime qu de la poutre encastrée en A et simplement appuyée B
représentée sur la Figure ci-dessous.

166
 A Mp = const q B

a) Méthode cinématique
La poutre est une fois hyperstatique, deux rotules plastiques sont donc nécessaires pour
produire un mécanisme de ruine. La première rotule plastique se forme à l’encastrement. En
augmentant la charge q, une deuxième rotule plastique se forme en travée courante et
provoque la ruine de la poutre. Cependant, contrairement aux charges concentrées, on ne
connait pas à priori l’emplacement des rotules plastiques. On suppose donc en premier lieu
que la rotule plastique est située à une distance x de l’encastrement comme il est montré sur la
Figure ci-dessous.
A q Mp = const B

x L-x
A
 x/(L-x)
dx B
x

L/(L-x)
C
Le travail virtuel d’une force élémentaire qdx vaut :

dWe  q u dx
 est le déplacement virtuel d’un point d’abscisse x.
Le travail virtuel extérieur total vaut :
L 1
We  q u  dx  Aire du triangle ABC  q u  q u x
o 2
L’équation des travaux virtuels s’écrit :

qu L L  2L  x 
x  M p   M p  M p  
2 Lx  Lx 
2M p  2L  x 
 qu   
L  Lx  x 2 
A chaque valeur de x correspond un mécanisme de ruine plausible. Le mécanisme exacte
correspond à la charge ultimé la plus faible. qu est minimum lorsque :

dq u 2M p  Lx  x 2   L  2x  2L  x  
   0
dx L   Lx  x 
2

 
Ce qui conduit à résoudre l’équation :
x 2  4xL  2L2  0

167
L’équation à deux racines :

4L  16L2  8L2
x
2
x1  2L  L 2  0.558L
x 2  2L  L 2  3.41L  L
On retient donc la valeur x1= 0.5858L.
La charge q à l’état ultime vaut donc :

2M p  2L  0.5858L  11.66M p
qu   
L  0.5858L2   0.5858L 2  L2
 
b) Vérification par la méthode statique
L’expression du moment fléchissant associée au mécanisme de ruine est déterminée par
superposition de l’expression du moment due à un moment concentré Mp appliqué en A et
celle due à la charge répartie dans la poutre isostatique associée.
qu x 2  Mp qu L 
M(x)      x  Mp
2  L 2 
L’effort tranchant a pour expression :
dM(x) Mp qu L
T(x)   q u x  
dx L 2
L’abscisse du moment fléchissant maximum s’obtient à partir de l’équation :
dM(x) Mp qu L
T(x)   q u x   0
dx L 2
Ce qui donne pour le mécanisme de ruine considéré :

L L
x   0.5858L
2 11.66
abscisse de la rotule plastique déterminée à l’aide de la méthode cinématique. Si le
mécanisme de ruine est statiquement admissible, le moment à l’abscisse x = 0.5858L doit être
égal à Mp :

11.66  M p   0.5858L 
2
 M p 11.66M p L 
M(x)      (0.5858L)  M p  M p
2L2  L 2L2 
Le moment maximum est obtenu au point C et égal à Mp, la condition de résistance est
vérifiée. Le diagramme des moments de flexion à l’état d’équilibre ultime est représenté sur la
Figure ci-dessous.

168
 quLx/2 - qux/2

Mp

Mp Mpx/L

0.5858L

Exemple 4.5
Déterminer pour la poutre continue représentée sur la Figure ci-dessous le moment plastique
minimum nécéssaire pour résister aux charges auxquelles elle est soumise.
225 kN 225 kN

Pour une poutre continue non symmétrique, l’état de ruine se produit selon un mécanisme
partiel de l’une des travées. Deux rotules plastiques sont nécessaires pour produire un
mécanisme de ruine dans une travée de rive simplement appuyée à son extrémité. Les rotules
plastiques se forment sur les appuis intermédiaires et en travée courante. Le nombre de
mécanismes plausibles est donc au moins égal au nombre des travées de la poutre. Pour la
poutre considérée dans cet exemple, trois mécanismes de ruine sont plausibles.
Mécanisme de ruine de la travée AB
On admet que les rotules plastiques se forment au point F à une distance x de l’appui A et sur
l’appui intermédiaire. Au lieu d’utiliser l’équation des travaux virtuels comme dans les
exemples 4.2 et 4.3, on détermine la position des rotules plastiques à partir des équations
d’équilibres des consoles AF et FB (méthode de l’équilibre).
A 60 kN/m 2Mp B

x 12-x

A A B B
Ax

A + B
169
 A F
60 kN/m 60 kN/m B Mp

2Mp
x 12-x

- Equilibre de la console AF :
x2
 M / A  2M p  60 0
2
 M p  15x 2

- Equilibre de la console FB :

60 12  x 
2

 M/ B   3M p  0
2
 M p  10 12  x 
2

En égalisant entre les deux équations d’équilibres, on aboutit à une équation du second degré
pour laquelle on retient la solution x = 5.394 m.
Le moment plastique ne doit donc pas être inférieur à la valeur suivante :
Mp  15  5.394   436.43kN.m
2

L’équation du moment de flexion associée au mécanisme de ruine considéré s’écrit :

60 2  60  12 2M p 
M(x)   x    x  30x  323.636x
2

2  2 12 
dM(x)
 60x  323.63  0  x  5.394 m
dx
M(5.394m)  30  5.394   323.63  5.394  872.8kN.m  2M p
2

La Figure ci-dessous montre que les conditions de mécanisme et de résistance sont vérifiées .
On peut retrouver la valeur du moment plastique en utilisant la méthode cinématique.
Il est aussi possible de retrouver la valeur du moment plastique à l’aide de la condition
d’équilibre suivante :
M D  2M p  M iso  0.45M P  360x  30x 2  0.45M P
360x  30x 2
 Mp 
2, 45
Pour x  5.394m, Mp  436.32KN.m
Mécanismes de ruine de la travée BC
Les deux mécanismes de ruine plausibles sont :
- Rotules plastiques en B et D ;
- Rotules plastiques en B et E.

170
 2Mp

Mp
0.45Mp

A B
5.394 m
Pour déterminer le mécanisme exacte, on utilise la méthode statique ou la méthode d’équibre.
Le diagramme des moments associé à un mécanisme choisi, résulte de la superposition du
diagramme des moments provoqués par les deux charges concentrées et celui des moments
provoqués par un moment concentré appliqué au point B dans la poutre isostatique associée
Dans les deux cas, on obtient le diagramme représenté sur la Figure ci-dessous.

Mp
Mp 675 kN.m
Mp /3
B D E F
Pour que la condition de résistance soit vérifiée, le moment au point E doit être inférieur à Mp,
puisque ME > MD. Le mécanisme de avec des rotules plastique en B et E est donc le
mécanisme plausible.
La position des rotules plastiques étant connue, on peut écrire :
Mp 3  675
M E  M p  225  3   Mp   506.25 kN.m
3 4
Le mécanisme exacte est le mécanisme qui conduit au moment plastique le plus grand, soit
Mp = 506. 25 kN.m (> 436.32 kN.m). L’état de ruine de la poutre se produit lorsqu’il se forme
deux rotules plastiques aux points B et E de la travée BF (mécanisme partiel).
Le diagrramme des moments de flexion associé au mécanisme exact est représenté sur la
Figure ci-dessous.
L’équation du moment de flexion dans la travée AB associé au mécanisme exact s’écrit :
60 2  60  12 M p 
M(x)   x    x  30x  317.816x
2

2  2 12 
dM(x)
 60x  317.81  0  x  5.3m
dx

171
MC  30  5.3  317.816  5.3  841.69kN.m
2

2  506.25
M D  675   337.5 kN.m
3
841.69 < 2Mp = 872.8 kN.m

337.5 kN.m 506.25 kN.m

506.25 kN.m

A 5.3 m C B D E F

Exemple 4.6
Déterminer l’expression de la charge ultime d’une poutre continue à section efficace variable
le long de l’axe longitudinal soumise à une charge uniformément répartie.
Dans la pratique, les poutres continues des batiments et des ponts sont à sections variables.
L’analyse globale s’effectue en considérant un moment plastique sous moments positifs pour
les sections courantes et des moments plastiques sur appuis intermédiares sous moments
négatifs.
a) Travée de rive
Soient :
Mpi : moment de plastification négatif sur appui intermédiaire i ;
Mpt : moment de pastification positif en travée i ;
 : déplacement virtuel au droit de la rotule plastique en travée courante.
En se référant aux résultats obtenus dans les exemples précédents, on peut écrire :

 
0  1 
x  L1  x 
L’équation issue du principe des travaux virtuels s’écrit alors :
q L1      
u
M     M p1  
2 
pt x L1  x   L1  x 
d’où :
q L1 1 1   1 
u
M    M  
2 
pt x L1  x  p1 L  x
 1 
A chaque valeur de x correspond un mécanisme de ruine plausible. Le mécanisme exacte
correspond à la charge ultime la plus faible pour laquelle :

dq u d  1 1   1  M M M p1
       0
pt pt
 pt 
M  M p1  
       
2 2 2
dx dx   x L1 x   1
L x  x L1 x L1 x

172
Ce qui ramène à résoudre l’équation du second degré suivante :
M x 2  2L1M x  L21M  0
p1 pt pt

La racine retenue est :

 M  M 2pt  M M
pt pt p1
x  L1
M
p1

A noter que le moment de plastification Mp1 doit être introduit dans ces équations avec le
signe négatif.

b) Travée intermédiaire AiAi+1 de portée Li

Le raisonnement utilisé précédemment conduit aux équations suivantes pour une travée intermédiaire :
q Li M pt  M pi M pt  M pi 1
u
 
2 x Li  x
Mpi et Mpi+1 sont les moments de plastification aux appuis intermédiaires i et i+1.

L’abscisse de la rotule plastique x s’obtient en écrivant :

dq u M Pt M pi M M pi 1
 2  2   0
pt

 Li  x   Li  x 
2 2
dx x x

Ce qui conduit à résoudre l’équation du second degré suivante :

M pi
M
pi  1  x  2L M
2
i
pt
M
pi  x  L M 2
i
pt
M
pi 0
La racine retenue est :

     M  M 
2
 M M  M M M M
pt pi pt pi pt pi p1 pi  1
x  Li
M M
pi pi  1

173
Exemple 4.7
Soit un portique bi-encastré soumis à une charge concentrée appliquée au point C de la poutre et une
charge latérale concentrée au nœud B. Déterminer le multiplicateur de ruine des charges
appliquées.

- Sections critiques : A, B, C, D et E
- Nombre de section critiques n = 5
- Degré d’hyperstaticité p= 3
- Nombre des mécanismes indépendants plausibles k = n-p = 5 - 3 = 2
- Nombre de mécanismes (indépendants + combinés) = 2k -1 = 22 -1= 3.
a) Méthode cinématique
Mécanisme 1 : Mécanisme de poutre
Equation des travaux virtuels :
40  4   60  6     2.25

Mécanisme 2 : mécanisme de panneau

Equation des travaux virtuels :
30  3   60  4     2.66

174
Mécanisme 3 : Mécanisme combiné
Le mécanisme 3 résulte de la combinaison des mécanismes de poutre et de panneau.
Equation des travaux virtuels :
30  3   40  4   60    3  2         1.92

Le mécanisme combiné fournit la charge ultime la plus faible. Il est donc le mécanisme
probablement exact.
b) Vérification par la méthode statique
On construit le diagramme des moments en disposant à l’emplacement des rotules plastiques
une articulation mécanique et un moment concentré égal au moment plastique. La Figure ci-
dessous montre la structure isostatique associée au mécanisme combiné soumise aux forces
extérieures, aux réactions d’encastrement et aux efforts intérieurs au droit des rotules
plastiques.
- Equilibre des efforts dans le poteau ED donne :
Efforts tranchants :
60  60
VE  VD   40 kN
3
On en déduit l’effort de compression dans le tronçon CD en considérant l’équilibre des efforts
horizontaux au nœud D et dans le tronçon CD.
L’équilibre des moments dans le tronçon CD donne :
60  60
Vc  VD   60 kN
2
L’équilibre des efforts verticaux dans le tronçon ABC donne :
H A  76.8  60 16.8kN
L’équilibre des efforts horizontaux dans le tronçon ABC donne :
VA  57.6  40 17.6 kN
On en déduit le moment au nœud B :
M B   60  17.6  3  7.2 kN.m

Le diagramme des moments de flexion associé au mécanisme de ruine combiné est représenté
sur la Figure ci-dessous.

175
 40x1.92= 76.8 kN
60 kN.m
60 kN.m
30 x1.92= 57.6 kN C 40 kN C 60 kN.m
40 kN.m
B 40 kN D
60 kN 60 kN
60 kN
60 kN 60 kN.m
D
40 kN

60 kN.m
A 17.6 kN 40 kN
60 kN.m
76.8 kN E
60 kN

Le diagramme des moments montre que le moment de flexion dans toutes les sections du
portique est inférieur au moment plastique. La condition de résistance est donc vérifiée. Le
mécanisme combiné est donc le mécanisme exact.

Exemple 4.8
Soit un portique bi-encastré en A et E soumis à une charge ponctuelle P = 70 au milieu de la traverse
et une force latérale 30 appliquée en B. Déterminer le multiplicateur de de ruine des charges
appliquées.

176
a) Méthode cinématique
Mécanisme 1 : Mécanisme de poutre
Equation des travaux virtuels :
3M P
70  4   2M  2   M p   M P   
P 140

Les moments plastiques aux nœuds B et D sont pris égaux à la petite valeur des moments
plastiques des éléments assemblés à ces nœuds, soit Mp dans le cas de cet exemple.

Mécanisme 2 : Mécanisme de panneau

Equation des travaux virtuels :
MP
30  6   5M    
P 36
Les déplacements latéraux aux nœuds B et D doivent être égaux. La rotation de la rotule
plastique au nœud D est donc égale à 1.5.

Mécanisme 3 : Mécanisme combiné

L’équation des travaux virtuels :
30  6   70  4   M   2M  2   M P  2.5   M P 1.5 
P P
9M P
 
460

177
Le mécanisme combiné est donc le mécanisme probablement exact

b) Vérification par la méthode statique

Afin de déterminer les réactions de la structure isostatique associée, on procède de façon un
peu différente par rapport à la méthode utilisée dans l’exemple précédent.

On commence en premier lieu par étudier l’équilibre des moments dans le poteau DE :
Mp
H E  4  2M p  H E 
2
Une fois la réaction horizontale HE déterminée, on calcule les autres réactions à partir des
équations d’équilibre de la structure complète.

L’équilibre des efforts horizontaux donne :

27M p Mp 2M p
HA    0  HA 
46 2 23
L’équilibre des moments des efforts par rapport au point A donne :

Mp 63M p 27M p 138M p

VE  8  M p  2 4  6  M p  0  VE 
2 46 46 23

178
L’équilibre des efforts verticaux donne :
63M p 138M p 106.5M p
VA    0  VA 
46 23 23
2M p 11
MB   6  Mp   M p  0.48M p
23 23
Le diagramme des moments associé au mécanisme de ruine est représenté sur la Figure ci-
dessous. On en déduit que la condition de résistance est vérifiée. Le mécanisme combiné est
donc le mécanisme exact.

Exemple 4.9
Soit un portique bi-encastré en A et E soumis à une charge ponctuelle 2P au milieu de la
traverse et une force latérale P appliquée en B. Déterminer la charge ultime exacte.

a) Méthode cinématique
Mécanisme 1 : Mécanisme de poutre
20Pu  30  20  2  55  Pu  8kN

179
Mécanisme 2 : Mécanisme de panneau
40Pu  30(4)  20(2)  Pu  4 kN

Mécanisme 3 : Mécanisme combiné

Pu  40   2Pu  20   30  2   55  4   20  2   30  2     
 Pu  4.5 kN

180
Le mécanisme de panneau fourni la charge ultime la plus faible, il est donc le mécanisme
probablement exact avec Pu = 4.5 kN.
b) Vérification par la méthode statique
On commence par déterminer les réactions en considérant la structure complète ou un élément
isolé (poteau ED), telle qu’il est représenté sur la Figure ci-dessous.

Les réactions sont déterminées à partir des équations d’équilibre.

- Poteau DE
 FH  HE  40  2  20  H E  1kN
- Structure complète
 M / A  VE  20  20  1 20  2  4 10  4  20  30  0  VE  6.5kN
 FV  VA  6.5  2  4  0  VA  1.5 kN
 FV  HA  1  4  0  H A  3kN
MC  3  20  30 1.5 10  45kN.m
Le diagramme des moments associé au mécanisme de panneau est représenté sur la Figure ci-
dessous. On en déduit que la condition de résistance est vérifiée. Le mécanisme de panneau
est donc le mécanisme exact.

181
Exemple 4.10
Soit un portique bi-encastré en A et E soumis à une charge uniformément répartie sur la
traverse BC, q= 4 kN/m, et une force latérale en B, H=24 kN. Les sections des montants
et des traverses ont un moment plastique Mp = 80 kN.m.
Déterminer le multiplicateur de ruine des charges appliquées.
4 kN/m
24 kN
B D

5m
12 m

A E

Le travail virtuel externe produit par une charge uniformément répartie sur toute la longueur
d’un élément peut être pris égal au travail externe produit par trois charges concentrées,
comme il est représenté sur la Figure ci-dessous.

qx/2 qL/2 q(L-x)/2

q x L-x
=
L

Les forces d’extrémités n’ont aucun effet si leur ligne d’action passe par la ligne moyenne
d’un poteau.
a) Méthode statique
Mécanisme de poutre
Equation des travaux virtuels :
4 6   6    80  4     2.22

4 kN/m
24 kN
B   D
6
2
6m 6m 5m

A E

Mécanisme 2 : mécanisme de panneau

Equation des travaux virtuels :
24  5   80  4     2.67

182
 4 kN/m

24 kN 5 5

 

5m
 

Mécanisme 3 : mécanisme combiné

Nous considérons, à priori, que la rotule plastique dans la traverse BD se forme à une distance
inconnue x du nœud B.
L’équation des travaux virtuels s’écrit :
 12 x 
24  5  4 6x  80        
 12  x 12  x 
 24  x 
120  24x  160  
 12  x 
24  x 24  x
  160  160
(120  24x) 12  x  24x  168x  1440
2

d 24x 2  1152x  5472

 est maximum lorsque :  0

dx 24x 2  168x  1440 2 
Cette équation admet deux solutions :
 x1  5.345 m

 x 2  42.655 m
On retient la première solution.
On en déduit :
24  5.345
  160 1.806
(120  24x5.345) 12  5.345 
4 kN/ m

x 12 - x
24 kN 5 5
 x/12-x
 x 
12/12-x
5m
 

Le mécanisme combiné est donc le mécanisme exacte, soit  = 1,806.

183
b) Vérification par la méthode statique

7.224 kN/m VD
43.344 kN
B D HD D 80 kN.m

5m
12 m

A E E HE
80 kN.m HA HE
80 kN.m
VA 80 kN.m VE
VE
- Poteau DE :
 M / D  HE  5  2  80  0  HE  32 kN
- Portique :
 FH  HA  HE  43.344  0  H A 11.344 kN
122
 M / A  VE 12  2  80  7.224  2  43.344  5  0  VE  48.071kN
 FV  0  VE  VA  7.224 12  0  VA  38.617 kN
M B  80  11.344  5  23.28kN.m
- Moment fléchissant de la traverse BD :

23.28 kN.m
7.224 kN/m

x
38.617 kN
7.224x 2
M(x)   23, 28  38.617x 
2
On obtient le moment fléchissant maximum lorsque :

dM(x)
 38.617  7.224x  0  x  5.345 m
dx
7.224  (5.345) 2
M max  M(5,345)   23, 28  38.617(5.345)   79,94  M p  80 kN.m
2
Ce résultat est similaire à celui obtenu avec la méthode cinématique en considérant un
mécanisme de ruine combiné.
Le diagramme des moments de flexion associé au mécanisme de ruine combiné est représenté
sur la Figure ci-dessous. On en déduit que la condition de résistance est vérifiée. Le
mécanisme combiné est donc le mécanisme exact.

184
Exemple 4.11
Déterminer à l’aide la méthode cinématique la charge ultime probablement exacte du portique
à deux travées représenté sur la Figure ci-dessous.

- Degré d’hyperstaticité : p = 6.
- Nombre de rotules plastiques maximum pour transformer le portique en un mécanisme
complet = 6 + 1 = 7.
- Nombre de sections critiques n = 10 (voir Figure ci-dessus).
- Nombre des mécanismes indépendants plausibles k = n-p = 4
- Nombre de mécanismes (indépendants + combinés) = 24 – 1= 15
A Mécanismes indépendants
- Mécanisme (1) : Mécanisme de poutre
2M p
2Pu  L   M p  4   Pu 
L

185
- Mécanisme (2) : Mécanisme de poutre

4M p 2M p
Pu  L   M p  4   Pu  
L L
Ce mécanisme ne peut pas donc être le mécanisme exacte.
- Mécanisme (3) : Mécanisme de panneau

3M p 2M p
Pu  2L   M p  6   Pu  
L L
Ce mécanisme ne peut pas donc être le mécanisme exacte.
Mécanisme (4) : Mécanisme de nœud
We  0 Wi  3M p

B Mécanismes combinés
Mécanisme (5) = Mécanisme (1) + Mécanisme (2)

186
 Mécanisme We Wi Pu
(1) PL 4Mp
2.67M p 2M p
(2) 2PL 4Mp 
L L
(5) = (1) + (2) 3PL 8 Mp 

Ce mécanisme ne peut pas donc être le mécanisme exacte.

- Mécanisme (6) = Mécanisme (1) + Mécanisme (3)

Mécanisme Sections
We Wi,ind critiques non -Wi,2 Wi,comb Pu
plastifiées
(1) PuL 4Mp 2 - Mp 
(3) 2PuL 6Mp 2 - Mp  2.67M p 2M p

(1) + (3) 3PuL 10Mp 2 - 2Mp L L
(6) 3PuL 2 8Mp

Les rotules plastiques qui forment un mécanisme de ruine combiné ne comprend pas
nécéssairement toutes les rotules plastiques qui forment les mécanismes indépendants à partir
desquels il a été obtenu. Dans le cas du mécanisme (6), la section critique 2 ne comporte pas
de rotule plastique comme dans les cas des mécanismes (l) et (2). Le travail virtuel des forces
intérieures issu du mécanisme (6) est égal à la somme des travaux virtuels issus des
mécanismes (1) et (2) mais sans considération du travail des rotules plastiques qui se forment
dans la section critique 2. La colonne 4 du tableau ci-dessus indique le numéro de la section
critique qui n’est pas considérée dans le mécanisme combiné et dans la colonne suivante le
travail virtuel qui lui est associé.
- Mécanisme (7) = Mécanisme (1) + Mécanisme (4)

187
Mécanisme Sections -Wi,4 Wi,comb Pu
We Wi,ind critiques non
plastifiées
(1) PuL 4Mp 4 - Mp 
5M p 2M p
(4) 0 3Mp 4 - Mp  
L L
(1) + (4) PuL 7Mp 4 - 2Mp
(7) PuL 4 5Mp

- Mécanisme (8) = Mécanisme (2) + Mécanisme (3)

Mécanisme Sections -Wi,9 Wi,comb Pu

We Wi,ind critiques non
plastifiées
(2) 2PuL 4Mp 9 - Mp 
(3) 2PuL 6Mp 9 - Mp  2M p
(2) + (3) 4PuL 10Mp 9 0 L
(8) 4PuL 9 8Mp

- Mécanisme (9) = Mécanisme (2) + Mécanisme (4)

Mécanisme Sections -Wi,6 Wi,cmb Pu

We Wi,ind critiques non
plastifiées
(2) 2PuL 4Mp 6 - Mp 
2.5M p 2M p
(4) 0 3Mp 6 - Mp  
L L
(2) + (4) 2PuL 7Mp 6 - 2Mp
(9) 2PuL 6 5Mp

188
- Mécanisme (10) = Mécanisme (3) + Mécanisme (4)

Mécanisme Sections -Wi,6 Wi,com Pu

We Wi,ind critiques non
plastifiées
(3) 2PuL 6Mp 6 - Mp 
3.5M p 2M p
(4) 0 3Mp 6 - Mp  
L L
(3) + (4) 2PuL 9Mp 6 - 2Mp
(10) 2PuL 6 7Mp

- Mécanisme (11) = Mécanisme (1) +Mécanisme (2) +Mécanisme (3)

Mécanisme Sections -Wi,2 Wi,com Pu

We Wi,ind critiques non
considérées
(1) PuL 4Mp 2 - Mp 
(2) 2PuL 4 Mp  0 2.4M p 2M p

(3) 2PuL 6Mp 2 - Mp  L L
(1) + (2) + (4) 5PuL 14Mp 2 - 2Mp
(11) 5PuL 2 12Mp

- Mécanisme (12) = Mécanisme (1) +Mécanisme (2) +Mécanisme (4)

189
 Mécanisme Sections -Wi,4 Wi,com Pu
We Wi,ind critiques non
plastifiées
(1) PuL 4Mp 4 - Mp 
(2) 2PuL 4Mp 4 0 3M p 2M p

(4) 0 3Mp 4 - Mp  L L
(1) + (2) + (4) 3PuL 11Mp 4 - 2Mp
(12) 3PuL 4 9Mp

- Mécanisme (13) = Mécanisme (1) +Mécanisme (3) +Mécanisme (4)

Mécanisme Sections -Wi,2,4 Wi,comb Pu

We Wi,ind critiques non
plastifiées
(1) PuL 4Mp 2 et 4 - 2Mp
(3) 2PuL 6Mp 2 - Mp  3M p

2M p
L L
(4) 0 3Mp 4 - Mp 
(1) + (3) + (4) 3PuL 13Mp 2 et 4 - 4Mp
(13) 3PuL 2 et 4 9Mp

- Mécanisme (14) = Mécanisme (2) +Mécanisme (3) +Mécanisme (4)

190
 Mécanisme Sections -Wi,5,6 Wi,comb Pu
We Wi,ind critiques non
plastifiées
(2) 2PuL 4Mp 5 - Mp 
(3) 2PuL 6Mp 6 - Mp  2.25M p 2M p

L L
(4) 0 3Mp 5,6 - Mp 
(2) + (3) + (4) 4PuL 13Mp 4 - 4Mp
(14) 4PuL 9Mp

- Mécanisme (15) = Mécanisme (1) + Mécanisme (2) +Mécanisme (3) +Mécanisme (4)

Mécanisme Sections -Wi,2,6,7 Wi,com Pu

We Wi,ind critiques non
plastifiées
(1) + (2) + (3) 5PuL 14Mp
(4) 0 3Mp
(1) 2 - Mp  2.2M p 2M p

(2) 5 - Mp  L L
(3) 2,7 - 2Mp
(4) 6,7 - 2Mp
(15) 5PuL 17 Mp 2,6,7 11Mp

2M p
Les mécanismes (1) et (8) fournissent la charge ultime probablement exacte Pu  .
L
Exemple 4.12
Soit le portique ABDE encastré à la base et soumis à une charge uniformément répartie sur la traverse
BD et une force horizontale appliquée en B. Les montants et la traverse sont des HE 100A. Déterminer
à l’aide de la méthode pas à pas le multiplicateur de ruine des charges appliquées.

191
Le Tableau ci-dessous donne les moments fléchissants dans les sections critiques obtenus
pour les valeurs de  = 1 et 1 = 1.446.

Elément Nœud M M1
=1 1 = 1.446
AB A - 4.61 - 6.67
B - 6.98 - 10.1
BD B - 6.98 - 10.1
C 15.449 22.335
x = 2.6 m
D - 22.96 - 33.2
DE D - 22.96 - 33.2
E 19.411 - 28.07

La répartition des moments de flexion, à la fin de la phase élastique (1 =1.446), est montré
sur la Figure ci-dessous. A noter, que contrairement à la convention de signe généralement
adoptée pour construire les diagrammes des moments, le logiciel LUSAS affecte un signe
négatif au moment en travée courante et un signe positif aux encastrements et aux nœuds des
portiques.

- Phase élasto-plastique : 1.446 <   2

On dispose une rotule mécanique au nœud D et on effectue une analyse élastique linéaire en
considérant un multiplicateur de charge  = 1. La structure devient donc deux fois

192
hyperstatique. Le moment de flexion maximal, obtenu dans le nouveau système statique, se
produit au nœud E et vaut 23.09 kN.m. On calcule l’accroissement du multiplicateur de
charge d2 nécessaire pour entraîner, dans le nouveau système statique, la plastification de la
section E en tenant compte du moment obtenu durant la phase précédente. Le moment de
flexion au point E qu’on obtient avec le multiplicateur de charge d2, pour que cette section
soit plastifiée à la fin de cette phase, doit être égal à : 33.2 – 28.07 = 5.13 kN.m.
L’accroissement du multiplicateur de charge d2 vaut donc :
5.13
d 2   0.22  M E  28.07  23.09*0.22 33.2 kN.m
23.309
A la fin de la deuxième phase, le multiplicateur de charge vaut donc :
 2 1.446  0.22 1.666
Le Tableau ci-dessous donne les moments fléchissants dans les sections critiques obtenus
pour les valeurs de  = 1 et 2 = 1.666.
Elément Nœud M M2 = M1 + dM2
=1 2 = 1.666
AB A - 21.136 - 11.32
B - 4.454 - 11.08
BD B - 4.454 - 11.08
Section 27.773 28.445
courante de BD
x = 2.67 m
D 0 - 33.2
DE D 0 - 33.2
E 23.309 - 33.2

La répartition des moments de flexion obtenue avec un multiplicateur de charge d2 = 0.22 et
une rotule mécanique en D est représentée sur la Figure ci-dessous.

- Phase élasto-plastique : 1.666 <  < 3

On dispose une rotule mécanique supplémentaire au nœud E et on effectue une analyse

193
élastique linéaire en considérant un multiplicateur de charge  = 1. La structure devient donc
une fois hyperstatique. Le moment fléchissant maximum se produit dans la section C
d’abscisse x = 2.7 m de la traverse BD et vaut 31.667 kN .m. On calcule l’accroissement du
multiplicateur de charge d3 nécessaire pour entraîner, dans le nouveau système statique, la
plastification de la section C en tenant compte du moment obtenu durant la phase précédente.
Le moment de flexion dans la section C qu’on obtient avec le multiplicateur de charge d3,
pour que cette section soit plastifiée à la fin de cette phase, doit être égal à : 33.2 – 28.445 =
4.75 kN.m. L’accroissement du multiplicateur de charge d3 vaut donc :
4.75
d3   0.15  M c  28.445  31.667 *0.15 33.2 kN.m
31.667
A la fin de la troisième phase, le multiplicateur de charge vaut :
3  1.666  0.15 1.806
Le Tableau ci-dessous donne les moments fléchissants dans les sections critiques obtenus
pour les valeurs de  = 1 et 3 = 1.806.

Elément Nœud M M3= M2+ dM3

=1 3 = 1.806
AB A - 31.667 - 16.82
B - 3.333 - 11.85
BD B - 3.333 - 11.85
Section courante 31.667 33.2
x = 2.7 m
D 0 - 33.2
DE D 0 - 33.2
E 0 -33.2

La répartition des moments de flexion, obtenue avec un multiplicateur de charge d3 = 0.15
et deux rotules mécaniques en E et D, est représentée sur la Figure ci-dessous.

194
- Phase élasto-plastique : 1.806 <  < 4
On dispose une rotule mécanique supplémentaire dans la section C de la traverse BD localisée
à une distance de 2.7 m du nœud B et on effectue une analyse élastique linéaire en considérant
un multiplicateur de charge  = 1. La structure devient isostatique. Le moment fléchissant
maximum dans la section C vaut 94.022 kN.m. On calcule l’accroissement du multiplicateur
de charge d4 nécessaire pour entraîner, dans le nouveau système statique, la plastification de
la section A en tenant compte du moment obtenu durant la phase précédente. Le moment de
flexion dans la section A qu’on obtient avec le multiplicateur de charge d4, pour que cette
section soit plastifiée à la fin de cette phase, doit être égal à : 33.2 – 16.82 = 16.38 kN.m.
L’accroissement du multiplicateur de charge d3 vaut donc :
16.38
d 4   0.174  M A  16.82  94.022*0.174 33.2 kN.m
94.022
Après la formation de la rotule plastique au point A, le portique devient un mécanisme et ne
peut supporter aucune charge supplémentaire. Le multiplicateur de charge à l’état de rupture a
donc pour valeur :
4  1.806  0.174 1.98
Le Tableau ci-dessous donne les moments fléchissants dans les sections critiques obtenus
pour les valeurs de  = 1 et 4 = 1.98.

La répartition des moments de flexion, obtenue avec un facteur de charge d4 = 0.174 et trois
rotules mécaniques en E, D et C, est représentée sur la Figure ci-dessous.
Elément Nœud M4 M4= M3 + dM4
4 = 1 4 = 1.98
AB A - 94.022 - 33.2
B - 54.09 - 21.262
BD B - 54.09 - 21.292
Section courante 0 33.2
x = 2.7 m
D 0 - 33.2
DE D 0 - 33.2
E 0 -33.2
Le mécanisme de ruine est similaire à celui du mécanisme combiné. Nous allons à présent
utiliser la méthode cinématique pour calculer la charge ultime.
Considérons, à priori, que la rotule plastique à une distance x du nœud B. L’équation
d’équilibre des travaux virtuels s’écrit :
 6 x 
10 4  20  x  33.2        
 6 x 6 x 
 12 
 33.2  2  
 6 x 
 6   12  x 
   2  x   3.32  1    3.32  
 6 x   6x 

195
 12  x 12  x
  3.32  3.32 2
 6  x  2  x   x  4x  12

d
La valeur de  est minimale lorsque : 0
dx
d’où :
  x 2  24x  60 
 
33.2  2 
0
  2  x  6  x   

L’équation admet deux racines positives :

x1 = 21.16 m x2 = 2.83 m
On retient la deuxième solution, soit x = 2.83 m.
Le multiplicateur plastique de ruine  a donc pour valeur :
12  2.83
  3.32  1.988
 2  2.83  6  2.83
6.67 kN/m

4 B  4
10 kN D
x 

x C



A E

196
Ce résultat est quasiment identique à celui fourni par la méthode pas-à-pas mais avec une
légère différence concernant la position de la rotule plastique dans la traverse BD.
Exemple 5.1
Soit une barre en acier ayant un comportement élasto-plastique avec écrouissage isotrope
linéaire. Les propriétés mécaniques de l’acier sont :
E = 200 000MPa Module d’écrouissage : h =25000 MPa Limite élastique
initiale 0Y  250MPa . Le chargement est appliqué de manière incrémentale. Au pas ′n′, les
valeurs suivantes ont été obtenues : n = 150 MPa, déformation permanente  pn = 0.0001.
Déterminer, à l’aide de la méthode du retour radial (voir § [Link]), la contrainte n+1 et la
déformation permanente  pn 1 qui résultent d’un acroissement de déformation  = 0.002.

Limite élastique à l’instant tn :

Yn  0Y  hpn  250  25000  0.0001 252.5MPa
n nY  2,5MPa  0 np  0  décharge élastique.
Incrément de contrainte d’essai essai  E  400 MPa
La contrainte d’essai vaut : essai  n  essai  550MPa  252.5MPa l’état de contrainte est
plastiquement inadmissible.
f essai 550  252.5
Incrément de déformation plastique :  p    0.001322
E  H 200000  25000
Contrainte actualisée : n 1  essai  E p  285.6MPa
Incrément de déformation plastique  pn 1   np   p  0.001422

Exemple 5.2
Soit une barre en acier ayant un comportement élasto-plastique avec écrouissage cinématique
linéaire. Les propriétés mécaniques de l’acier sont :
E = 200 000MPa Module d’écrouissage : h =25000 MPa
Limite élastique initiale : 0Y  200MPa .
Les paramètres évalués à l’instant tn sont :
La contrainte normale : n = 150 MPa le paramètre d’écrouissage Xn = 50 MPa.
Déterminer, à l’aide de la méthode du retour radial, la contrainte n+1 et la déformation
permanente  pn 1 qui résultent d’un acroissement de déformation  = - 0.002.
n  X n 100 MPa  200 MPa le comportement de l’élément à l’instant tn est élastique.
Incrément de contrainte d’essai essai  E   400 MPa
La contrainte d’essai vaut : essai  n  essai  250MPa
Xessai  Xn  essai  Xn   300MPa
essai  0Y  100 MPa  0 l’état de contrainte correspond à un comportement plastique en
compression.
f essai 100
Incrément de déformation plastique :  p    0.000444
E  H 200000  25000

197
Contrainte actualisée : n 1  essai  signe(essai  X essai )E p  161MPa
Variable interne Xn 1  Xn  signe(essai  Xessai ) H p  48.9MPa

Xn+1 Xn

198
 Bibliographie

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