Section : Production des Boissons et des Conserves

Module : Contrôle des opérations de conservation

 PROCÉDÉS DE STÉRILISATION

Sommaire
I GÉNÉRALITÉS
II STÉRILISATION THERMIQUE
· 1/SERTISSAGE ET APPERTISATION THERMIQUE
Ø a/ Principe du sertissage:
Ø b/ Examen des sertis:
Ø c/ Mode opératoire
· 2/ PRÉSENTATION DE L’AUTOCLAVE
· 3/ DÉROULEMENT DU TP
Ø a/ Evaluation de l’effet du traitement sur la viabilité microbienne (voir ANNEXE 1)
Ø b/ Evaluation de l’effet du traitement sur les propriétés organoleptiques des
SOMMAIRE
III PASTEURISATION PAR HAUTES PRESSIONS
· 1/ LES EFFETS DES HAUTES PRESSIONS
Ø a/ Action de la pression sur l’eau
Ø b/ Compression hydrostatique
Ø c/ Réactions chimiques
Ø d/ Interactions moléculaires
Ø e/ Action des hautes pressions sur les molécules biologiques
Ø f/ Effet sur les microorganismes
· 2/ MATÉRIEL INDUSTRIEL HAUTES PRESSIONS
Ø a/ Mesures sous pression
Ø b/ Enceintes sous pression
· 3/ MANIPULATION DU MATÉRIEL UTILISÉ
Ø a/ Description du matériel utilisé.
Ø b/ Panneau de conduite
Ø c/ Caractéristiques générales de l’installation
Ø d/ Mode opératoire et précautions d’emploi concernant la presse haute pression
· 4/ DÉROULEMENT DU T.P.
SOMMAIRE
ANNEXE 1
DÉTERMINATION DE LA VIABILITÉ DE LEVURES DE BOULANGER APRÈS STÉRILISATION
· 1/ LA CELLULE DE MALASSEZ
· 2/ NUMÉRATION
ANNEXE 2
MESURE DE LA COULEUR
· 1/ GÉNÉRALITÉS
· 2/ MESURE DE LA COULEUR DE PRODUITS ALIMENTAIRES
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I Généralités
L’appertisation est une opération essentielle du génie industriel
alimentaire qui vise, par la diminution de la charge microbienne
et l’inactivation des enzymes, à allonger la durée de
conservation du produit (de quelques jours, pour les plus
sensibles, à plusieurs années).
Cet allongement de la durée de vie du produit est généralement
obtenu par un traitement thermique. Très efficace et d’un coût
unitaire modeste, ce traitement comporte deux inconvénients
majeurs:

  hétérogénéité du traitement

  modification des propriétés
organoleptiques et nutritionnelles du produit.

De nombreuses améliorations du procédé et l’introduction de
nouvelles techniques de chauffage ont permis de minimiser dans
bien des cas ces inconvénients:

  procédés UHT

  micro-ondes

  échangeurs actijoule

  échangeurs optimisés (à plaques, à
surface raclée)...


D’autres techniques, encore limitées à de petits marchés,

permettent aussi d’obtenir cette diminution de la charge
microbienne en évitant les inconvénients du procédé thermique:

  ionisation : technique très performante

mais desservie par une très mauvaise image
auprès du public

  haute pression : technique de
développement récent qui est encore peu
utilisée dans l’industrie à cause
principalement des investissements requis.


Nous nous proposerons donc au cours de ce T.P. de comparer
deux traitements de conservation à travers quelques
caractéristiques du produit : couleur, texture, charge
microbienne. Les traitements étudiés seront
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SOMMAIRE

II Stérilisation thermique
1/Sertissage et Appertisation Thermique

Historiquement, le développement des techniques

d’appertisation a été couplé à celle d’un emballage susceptible
de résister au traitement et de prévenir une contamination
ultérieure. Le conditionnement en boite métallique sertie reste
encore, avec le verre, l’emballage de stérilisation par excellence.
De la qualité de conditionnement dépend en grande partie la
pérennité du produit.

La conservation selon le procédé Appert, l’appertisation, fait

appel à 2 principes définis par N. Appert lui-même:

  enfermer l’aliment dans un récipient

hermétiquement étanche

  exposer récipient et aliment à une
température suffisamment élevée pendant
un temps suffisamment long pour assurer la
conservation.

Les conserves appertisées sont définies par le décret du 10

février 1955, art.2:

« Sont considérées comme « conserves » les denrées

alimentaires d’origine végétale ou animale périssables, dont la
conservation est assurée par l’emploi des 2 techniques
suivantes:

  Conditionnement dans un récipient

étanche aux liquides, aux gaz et aux
microorganismes.
  Traitement par la chaleur ou par tout
autre mode autorisé par arrêté.»

Parmis ces techniques, le sertissage est l’opération mécanique

qui consiste à assembler un fond ou un couvercle sur une boîte
pour en assurer la fermeture. Un bon sertissage joue un rôle
essentiel dans la fabrication des produits à conserver, car il
confère à la boîte une étanchéité absolue et met ainsi le contenu
à l’abri des altérations microbiennes ultérieures. Chaque
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utilisateur doit connaître avec précision la
constitution d’un serti, savoir comment le
contrôler et en apprécier la valeur.

a/ Principe du sertissage:

Le serti est la partie de l’emballage

métallique formée par l’assemblage du corps de la boîte et du
couvercle. L’étanchéité parfaite de l’assemblage est obtenue
grâce au joint déposé dans le bord ourlé du couvercle (voir
Figures1 et 2):

Figure 1: Coupe du Couvercle Figure 2: Coupe du serti

 La sertisseuse (voir Figures 3 et 4):

La sertisseuse comporte 4 ensembles jouant un rôle primordial :

  plateau de sertissage sur lequel

l’ensemble couvercle-boîte repose

  mandrin qui maintient en place le
couvercle sur le corps d’assemblage

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  molette de 1ère passe (roulage)

  molette de 2ième passe (serrage).
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Figure 3 : Vue générale de la sertisseuse

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Figure 4 : Présentation des molettes

b/ Examen des sertis:

 Vérifier si le serti ne présente pas les défauts suivants:

  pointes au serti

  faux serti

  patinage.


 Mesure du serti:

A l’aide du réglet de sertissage apprécier:

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  la hauteur du serti

  la profondeur de cuvette

  l’épaisseur du serti.


 Coupe d’un serti:

Par cette méthode, on apprécie avec une loupe la qualité du serti

réalisée et l’engagement des crochets. Sur une même boite, le
montage étant à midi, couper les sertis à 2h, 6h, 10h.
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Seti de 2ème passe

Serti de 1ère passe

Figure 5 : Schéma d’un serti en coupe après passage de la 1 ère et de la

2ème molettes

Après le passage de la 2ème molette, évaluer le recouvrement du

serti (voi Figure 5):

Les limites les plus généralement admises sont:

 Recouvrement mini = 50%
 Recouvrement maxi = 75%

 Détection des fuites :

 Méthode de l’éprouve-boîte :

C’est une méthode rapide de contrôle de l’étanchéité des boîtes.

Percer le fond de la boîte, y introduire l’aiguille et «gonfler » la
boîte à l’aide de la pompe à bicyclette. En plongeant la boîte
dans l’eau, on peut détecter les fuites d’où s’échappent les bulles
d’air. On gonfle les boîtes à des pressions de 2 à 2,5 bars.

 Méthode de Belser:

Elle s’applique après autoclavage. On vide la boîte de son

contenu. On la referme ensuite en y soudant un tuyau de laiton.
On remplit d’eau la moitié de la boîte et l’on fait un vide partiel
d’environ 50 mmHg. La boîte est ensuite plongée dans une
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solution de fluorescéine à 5% et chauffée à 60-70°C. 2 à 3 heures
après, on recherche la fluorescéine dans la boîte. La fluorescéine
est révélée par une fluorescence verte à 3650 Å.

 Examen du crochet de couvercle (voir Figure 6):

Dégrafer le serti à l’aide d’une cisaille à affleurer à lames

cintrées. Avec une pince coupante, enlever le reste du couvercle
et sectionner le serti sur toute l’épaisseur. Enlever le serti et
observer les ondulations le long du crochet du couvercle.
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c/ Mode opératoire

 Réglage de la sertisseuse MS 210:

 Réglage du plateau porte-boîtes:

 - placer la came boule en bas

 - descendre le plateau en dévissant l’écrou à
3 boules jusqu’à ce que la boîte s’emboîte juste
dans le mandrin. Lorsque l’on sent que l’on
commence à serrer la boîte, donner la
compression nécessaire à l’entraînement en
faisant encore un tour de serrage de l’écrou à 3
boules
 - Bloquer alors légèrement la vis en laiton où
elle se trouve.

 Réglage des molettes: un bon réglage des molettes est

indispensable à la réalisation d’un bon serti :

 - Débloquer l’écrou du boulon A ainsi que le

contre-écrou de la vis (Figure 7)
 - à l’aide de la vis V, régler la position de la
molette M1 par rapport au mandrin
 - La partie inférieure de la molette M1 doit se
trouver à 2/10 mm du mandrin Ma (Figure 8).
 - Rebloquer le contre-écrou de la vis V et
l’écrou du boulon A, la molette de 2 ème passe
est préréglée.
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Figure 7 : sertisseuse vue de dessus)

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Figure 8 : Réglage de la mollette

de 1ère passe

 Réalisation des sertis:

  Repousser en arrière le levier portant les

molettes

  placer la boîte munie de son couvercle en
tenant la came horizontale

  serrer la boîte en abaissant la came

  lancer la machine en tournant très vite la
manivelle

  tirer le levier lentement pour amener
progressivement la première molette en
contact avec le bord du couvercle qui sera
ourlé par le passage de la molette

  ne pas ralentir la rotation et continuer à
tirer le levier pour serrer le serti avec la
molette n°2

  soulever la came et enlever la boîte.


Remarques :

Il est conseillé de se mettre à deux personnes pour sertir, l’une

tournant vite la manivelle et l’autre tirant le levier
progressivement.

 Examen des sertis des boîtes :

Après examen à la loupe, faire un schéma du serti que vous avez

obtenu.

 Vérification de l’étanchéité des sertis par la méthode de

l’éprouve-boîte (voir Figure 9) :
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Figure 9 : Schéma de l’éprouve boîte.

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2/ Présentation de l’autoclave

L’appareil (Stériflow Barriquand,

http://www.steriflow.com/indexfr.htm) utilisé au cours de ce TP
se compose d’une enceinte (voir Figure 10) pilotée par un
automate (voir tableau synoptique présenté Figure 11).

Figure 10 : Enceinte autoclave-Stériflow, Barriquand

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BY-PASS VAPEUR

SORTIE EAU 2

SORTIE EAU 1
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Figure 11 : Tableau synoptique du pilote de l’autoclave

Le traitement doit avoir pour but de détruire ou d’inhiber
totalement, d’une part les enzymes, d’autre part les
microorganismes et leurs toxines dont la présence ou la
prolifération pourraient altérer la denrée considérée ou la rendre
impropre à la consommation humaine.
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Le calcul d’un barème de stérilisation, c’est-à-dire du traitement

qu’il faut appliquer pour assurer la conservation d’un produit
déterminé, enfermé dans un récipient de format déterminé, se
fonde sur 2 données expérimentales:

  la sensibilité des microorganismes à la

chaleur dans le milieu en cause

  la vitesse à laquelle la chaleur pénètre
dans le produit.


Ce paramètre sera étudié expérimentalement au cours des TP
par la détermination du coefficient de diffusivité thermique.

3/ Déroulement du TP

Les objectifs de ce TP sont d’étudier les effets d’un traitement

thermique sur la survie des microorganismes et sur divers
aliments. Pour cela, la levure de boulanger Saccharomyces
cerevisiae et quelques aliments (viande, œuf, tomate,
mayonnaise…) seront utilisés.

a/ Evaluation de l’effet du traitement sur la viabilité

microbienne (voir ANNEXE 1)

La viabilité des levures sera évaluée par coloration des cellules

au bleu de méthylène et par comptage des cellules sur Cellule de
Malassez (ceci devrait permettre d’apprécier le nombre de
levures éclatées pendant le traitement). Un échantillon non traité
sera utilisé comme témoin.

 Calcul de la valeur stérilisatrice du traitement appliqué

La destruction par la chaleur d’une population microbienne

soumise à un traitement thermique à température constante
peut être représentée par la relation suivante:
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T = température en °F
 = durée de traitement
F = valeur de stérilisation du traitement
Z = valeur caractérisant la pente de la courbe de mortalité de
la population microbienne considérée.

Figure 12 : Thermosensibilité des spores de Clostridium

Botulinum
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Figure 13 : Destruction des spores de Clostridium Botulinum à

température constante (121 °C)
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La valeur stérilisatrice L du traitement appliqué doit être égale à

F (valeur stérilisatrice désirée).
Dans la pratique, on prend F = 12 c’est-à-dire que le traitement
appliqué permet de réduire de 10 12 à 100 par ml le nombre de
spore de Clostridium botulinum (bactérie pathogène la plus
résistante à la chaleur). Dans les calculs, on prendra Z = 18.

Le traitement thermique comporte généralement 3 phases :

  montée en température du milieu
chauffant,
  maintien à une température de régime,
  refroidissement.

Au cours du cycle, la température du « point critique » du produit
prend une succession de valeurs, fonctions de la loi de
pénétration de la chaleur dans le produit.
La valeur stérilisatrice du cycle est donc la somme des valeurs
stérilisatrices de la multitude de brefs traitements thermiques
chacun à température constante.

La résolution mathématique de cette équation n’étant pas

toujours possible, on a recours à la méthode graphique de W.D
Bigelow. Cette méthode consiste à décomposer le traitement
thermique en une succession de traitements thermiques de
faible durée (1 min) à température constante (température
moyenne de point critique pendant la minute considérée) (voir
Figure 14).

La valeur stérilisatrice de chaque traitement est donnée par la

relation :

soit pour t = 1 min

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Les valeurs de L sont données dans des tables en fonction des

valeurs de T et de Z.
La valeur stérilisatrice totale est la somme des valeurs
stérilisatrices partielles calculées.
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Figure 14 : Evolution de la température pendant un cycle de

stérilisation. A : zone à valeur stérilisatrice négligeable, B : zone
stérilisante.

b/ Evaluation de l’effet du traitement sur les propriétés

organoleptiques des aliments (voir ANNEXE 2)

Lors du calcul du barème de stérilisation, s’il est indispensable

d’assurer une bonne qualité hygiénique du produit, il est
également nécessaire de tenir compte de l’évolution de ses
propriétés physiques et organoleptiques. Au cours de la
stérilisation on peut observer des modifications:

  de couleur
  de texture
  d’odeur
  de saveur, etc…

Nous prendrons comme exemple la modification de la couleur
(voir annexe 2) et de la texture (utilisation du pénétromètre) des
aliments.

SOMMAIRE
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III Pasteurisation par Hautes Pressions

1/ Les effets des Hautes Pressions

a/ Action de la pression sur l’eau

L’eau doit ses propriétés physiques exceptionnelles à la liaison

hydrogène qui s’établit entre molécules voisines. Dans une
molécule d’eau, la liaison covalente 0-H résulte de la mise en
commun d’un électron de chaque atome. Mais la répartition
électrique résultante n’est pas homogène : les atomes sont
partiellement ionisés. De plus, les trois atomes ne sont pas
alignés.
Cette structure simple confère à la molécule un moment
dipolaire important (1,87 debye) et une capacité à former des
liaisons hydrogènes.
A température ambiante (25 °C), une augmentation de la
pression ne conduira à la formation de glace, qu’à partir de 884
MPa, ce qui est élevé pour un liquide. Il semblerait cependant
que, même dans son état liquide, des modifications structurales
puissent se produire intervenant dans les propriétés particulières
de l’eau.
Lorsque la pression augmente, certaines propriétés de l’eau ont
des évolutions différentes de celles de la plupart des liquides.
Cinq d’entre elles évoluent à l’inverse des autres liquides:

  sa densité  diminue entre 0°C et 4°C


  sa compressibilité (T) diminue également
entre 0°C et 50°C,

  son coefficient de dilatation thermique ()
augmente en fonction de la pression à
température ambiante

  sa viscosité () diminue lorsque la
pression augmente jusqu’à 150 MPa, pour
une température inférieure à 20°C

  sa capacité calorifique diminue en
fonction de la température entre 0°C et 40°C
pour des pressions inférieures à 20 MPa.

Il est intéressant de remarquer que toutes ces « anomalies » se

produisent dans un cadran pression-température (0-400 MPa, 0-
50°C) largement inclus dans celui exploré pour les applications
biologiques des hautes pressions. Vu l’importance cruciale de
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l’eau dans les phénomènes biologiques, il est essentiel de
tenir compte de ces propriétés physico-chimiques sous
pression.
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b/ Compression hydrostatique

L’augmentation de la pression sur le volume d’un liquide résulte

d’un travail volumique, fourni en général par un piston. Ce travail
est d’autant plus grand que le liquide est plus compressible. Sous
l’action de la diminution de volume, le liquide s’échauffe.
L’échauffement maximum est donné par l’augmentation de la
température lors d’une élévation de pression adiabatique et
décrit par l’équation de CLAUSIUS-CLAPEYRON:

Selon cette équation, l’échauffement de l’eau est de 2°C pour

100 MPa à 25°C, alors qu’à O°C, il n’a pratiquement pas
d’augmentation de température, tout au moins pour une
variation de 100 MPa. La réaction inverse se produit lors de la
détente.
Des conditions opératoires isothermes impliquent donc un
refroidissement constant par l’extérieur. Du fait de l’absence
d’agitation dans la plupart des enceintes haute pression et de la
mauvaise conductivité thermique de l’eau, les conditions
isothermes ne sont approchées que pour des vitesses d’élévation
de pression faibles (moins de 0,1 MPa.s-1).

c/ Réactions chimiques

  A l’équilibre

Selon le principe de LE CHATELIER, la pression déplace l’équilibre
dans le sens d’une diminution globale du volume des réactants.
L’évolution d’une réaction est donc prévisible à partir du signe de
sa variation de volume partiel. La variation V négative favorise
la formation de produits. Si V est positive, la réaction est
inversée.


  Cinétiques

La pression peut accélérer ou ralentir une réaction suivant le
signe de V alors que l’élévation de température ne peut que
l’accélérer (V est la variation de volume partiel molaire entre
l’état transitoire activé et les réactants (en m 3.mol-1)). Ces
variations de volume concernant l’équilibre (V) ou la cinétique
(V) sont difficiles à prévoir car elles résultent en général de
l’addition de plusieurs termes:
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  un terme chimique, qui provient de l’association ou

de la dissociation de substrats conduisant à la variation
de volume (rupture ou formation de liaisons covalentes)
  un terme de conformation
  un terme d’interaction moléculaire (liaison
hydrogène)
  un terme de solvatation, c’est-à-dire d’interactions
avec les constituants du milieu : eau et solutés
(électrostriction)
  un terme de compressibilité des réactants,
notamment lorsqu’un des réactant est en phase
gazeuse.

d/ Interactions moléculaires

La rupture d’une liaison covalente s’accompagne d’une

augmentation de volume d’environ 10 ml.mol -1. Cette réaction
est donc inhibée par une augmentation de pression. La pression
renforce les liaisons covalentes et maintient la structure primaire
des molécules, tout au moins jusqu’à des pressions inférieures à
2 GPa.
L’interaction protéine-protéine (interaction hydrophobe) peut
être illustrée par la formation de micelles qui implique une
variation de volume positive. Cependant, ces structures étant
fortement compressibles, une pression suffisante peut entraîner
une diminution globale du volume.
Les liaisons hydrogènes sont les interactions faibles les moins
affectées par la pression.
Pour prévoir l’impact de la pression sur un phénomène chimique,
la variation de volume est un paramètre déterminant. Dans cette
variation intervient le type de molécule, mais aussi les
interactions créées ou susceptibles d’être créées avec le milieu.
Du signe d’une variation de volume dépend le maintien ou la
rupture d’une structure et la fonctionnalité d’une molécule,
propriétés qui sont fondamentales pour le rôle des molécules
biologiques vis-à-vis des êtres vivants.
La modification de l’ensemble des interactions intermoléculaires
est impliquée dans les réactions bio1ogiques.

e/ Action des hautes pressions sur les molécules

biologiques

L’action de la pression sur les molécules est double : elle favorise

la compaction inter et intramoléculaire et provoque des
modifications chimiques et structurales des molécules.

  Compressibilité
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L’augmentation de pression entraîne une variation de volume de

la substance considérée. L’étude de cette variation peut
s’effectuer :

  sur le soluté pur : la mesure n’est applicable que sur

un liquide (lipides, glycérol, polyéthylène glycol).

  sur des solutions binaires : la mesure du volume
s’obtient en comparant la compressibilité de la solution
par rapport à celle du solvant pur : c’est une
compressibilité apparente.


La compressibilité isotherme peut être définie par son coefficient:

Ce paramètre purement thermodynamique dépend

essentiellement de la compressibilité intrinsèque de la molécule
et des interactions intermoléculaires. Des mesures effectuées sur
différents solutés organiques montrent un coefficient de
compressibilité isotherme élevé pour les molécules apolaires,
notamment les lipides (de 0,8 à 1 Gpa -1). Pour les liquides plus
polaires, ce coefficient est plus faible, sans doute à cause de la
présence de liaisons hydrogène, comme les alcools (0,6 à 0,8
GPa-1) ou l’eau (0,45 GPa-1). Le glycérol montre même une
compressibilité particulièrement faible (0,22 Gpa-1).
La compression intrinsèque de la bicouche est généralement
étudiée au niveau microscopique. Le coefficient de
compressibilité isotherme global (T) est ainsi estimé entre 0,1 et
0,6 GPa-1 à 20°C, ce qui est inférieur à la compressibilité des
liquides apolaires.

  Modifications chimiques

  Protéines

Les structures tertiaires et quaternaires sont maintenues par des
liaisons faibles (hydrogènes, hydrophobes) et donc susceptibles
d’être modifiées par la pression. La pression peut induire des
modifications de structures durables:
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 - La cristallisation de certaines protéines à
température ambiante. Paradoxalement, la
croissance du lysozyme du blanc d’œuf semble être
inhibée par la pression

 - La formation de gels à partir de gélatine,
d’albumen, de concentrés protéiques du lait ou du
sang peut être induite par la pression à température
ambiante, en fonction du pH optimal de stabilité de la
protéine considérée. Inversement, des gels formés
thermiquement, par exemple, à partir d’ovalbumine
ou de protéines de soja sont déstabilisés par
élévation de la pression

 - La précipitation d’oligomères suite à la
dissociation ou la dénaturation des protéines natives,
par exemple la myosine ou la -lactoglobuline.


  Enzymes

A partir des effets thermodynamiques et biochimiques décrits
précédemment, il est possible de prévoir les différents facteurs
susceptibles d’agir sur l’activité enzymatique:

 - modification du mécanisme de la réaction, par

exemple changement de l’étape limitante

 - modification de l’accessibilité (ou digestibilité)
enzymatique du substrat, notamment lors de
déstructuration de protéines ou de polysaccharides,
comme l’amidon pour l’amylase

 - variation de la cinétique et de l’équilibre de la
réaction catalysée suivant les variations de volumes
des différentes étapes

 - dénaturation de la structure protéique de
l’enzyme aboutissant à une inactivation irréversible si
la pression est suffisante.
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  Sucres

Les sucres simples (mono ou oligosaccharides) ne sont pas ou
peu affectés par la pression car la liaison 0-glucosidique est très
stable.
Par contre, la pression peut intervenir sur les structures
polysaccharidiques maintenues par des liaisons faibles. Par
exemple dans la formation de gels, ces structures sont
particulièrement importantes pour l’industrie agroalimentaire.

  Lipides

Dans la gamme de pressions considérée, les modifications
chimiques des lipides sont relativement limitées et contrairement
aux protéines, elles sont réversibles. L’influence majeure de la
pression sur les lipides réside dans la diminution de la
température de transition de phase.
Cette transition peut aussi impliquer une séparation de phase
lors de mélange de différents lipides.

Les molécules biologiques qui forment la structure et

assurent les différentes fonctions des êtres vivants
(lipides et protéines) sont donc susceptibles d’être
modifiés par les hautes pressions. Ces modifications
peuvent perturber le fonctionnement des cellules jusqu’à
inactivation complète et définitive.

f/ Effet sur les microorganismes

  Pressions modérées (<100 MPa)

La pression induit des modifications du métabolisme et de la

croissance des microorganismes. Ces transformations dépendent
des organismes considérés et des conditions du milieu.
La pression peut généralement être appliquée de deux façons :
hydrostatique (liquide uniquement), hyperbarique (liquide et
gaz). L’action de gaz sous haute pression a, sur la croissance
microbienne, un effet spécifique qui dépend du gaz utilisé.
L’élévation de la pression entraîne donc un ensemble de
perturbations physiologiques conduisant pour une pression
suffisante à un arrêt du métabolisme et de la croissance. Cet état
n’est pas irréversible car la cellule est capable de se développer
à nouveau si les conditions redeviennent plus favorables. Pour
arrêter définitivement le développement des microorganismes,
l’application de niveaux de pression beaucoup plus élevés est
nécessaire.
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  Pressions élevées (>100 MPa)

Elles permettent l’inactivation irréversible de la plupart des

microorganismes. Cette action est d’autant plus intéressante
qu’elle permet d’envisager de nombreux débouchés au niveau
alimentaire mais aussi pharmaceutique.
Cette désinfection microbienne reste un vaste sujet de
recherche:

  Malgré les résultats obtenus in vitro sur les

biomolécules, les causes de la mort des
microorganismes restent encore hypothétiques.

  Le type de microorganisme, les conditions de
traitement, les propriétés du milieu ont une importance
cruciale sur l’efficacité du traitement haute pression. De
nombreux problèmes restent à résoudre pour comparer
les différents résultats obtenus et plus encore pour
prédire l’efficacité de la pression dans un milieu donné.

  Évaluation de l’efficacité d’un traitement haute pression sur

des microorganismes.

L’estimation de l’impact d’un traitement par haute pression sur
la viabilité des microorganismes est généralement effectuée par
étalement et comptage sur boîte de pétri avant et après
traitement. Son efficacité s’exprime par la réduction décimale de
la population finale par rapport à la population initiale : (Log. [No/
Ni]). Si l’inactivation est du premier ordre, ce qui est rarement le
cas en pression, l’efficacité du traitement est une fonction
linéaire du temps.

2/ Matériel industriel hautes pressions

a/ Mesures sous pression

Alors que la mise en œuvre technique de pressions

hydrostatiques ne pose plus de problème au niveau laboratoire,
tout au moins jusqu’à des pressions de 1 GPa, les mesures
classiques de paramètres physiques et chimiques sous pression
restent pour la plupart problématiques. L’échantillon est en effet
difficilement accessible du fait de l’épaisseur de l’enceinte
métallique qui permet le maintien de la pression.
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Module : Contrôle des opérations de conservation
Face à cet obstacle, de nombreuses études ont été menées en
discontinu, les analyses s’effectuant à pression atmosphérique
avant et après pressurisation.

b/ Enceintes sous pression

La conception actuelle des systèmes haute pression est

directement héritée des enceintes utilisées en chimie et en
physique pour la compaction des poudres : les presses
isostatiques (CIP « cold Isostatic Press »). Cependant, le
développement des hautes pressions notamment au niveau
semi-industriel a permis le développement de systèmes plus
spécifiques, en particulier pour les fluides.
L’équipement permettant l’application de haute pression
hydrostatique sur de grand volume comprend généralement un
ou plusieurs cylindres (enceintes) contenant du liquide de
pressurisation + la charge utile et un système permettant de
produire du liquide sous haute pression et de l’injecter dans
l’enceinte.
On distingue deux types de récipients haute pression : les
cylindres à paroi de faible épaisseur (canalisations haute
pression) et les cylindres à paroi épaisse. La forme cylindrique
généralement adoptée permet de mieux répartir les contraintes
tout en restant fonctionnelle.
Il existe deux façons de comprimer le liquide qui va transmettre
la pression au produit à traiter : la pressurisation directe ou
indirecte.

  Le principe de la pressurisation directe repose sur le

déplacement d’un piston directement dans l’enceinte
(DEPLACE, 1995). Ce piston est généralement mis en
mouvement par un circuit primaire (huile) à pression moyenne.
Le rapport entre la pression du circuit primaire et celle de
l’enceinte est donné par le rapport des surfaces des pistons
sur lesquels appuie chaque fluide. L’avantage de ce type de
pressurisation est avant tout son coût, la rapidité de l’élévation
de la pression, le nombre réduit de connections et
d’embranchements. Cependant, ce système est limité par la
taille du piston et implique aussi une diminution du volume
utile.

  Dans le cas de la pressurisation indirecte, la pression est

générée à l’extérieur de l’enceinte par une pompe. Le liquide
ainsi mis en pression est amené à l’enceinte par des
canalisations haute pression. Les pompes utilisées sont de
deux types:
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Module : Contrôle des opérations de conservation
  des pompes hydropneumatiques qui permettent une
montée directe sous pression (jusqu’à 700 MPa) à partir
de l’air comprimé

  des groupes hydrauliques composés d’une pompe
électrique mettant sous pression modérée (<70 MPA) un
circuit primaire et d’un amplificateur de pression qui
permet d’obtenir la pression nominale (jusqu’à 1200
MPa) à partir de la pression primaire.

Ce système est plus souple, préserve le volume utile de
l’enceinte et permet une plus grande gamme de pression.
Suivant la conception du système, il est possible d’obtenir des
augmentations en pression très rapides.

3/ Manipulation du matériel utilisé

a/ Description du matériel utilisé.

Tous les composants de l’installation, y compris les organes de

commande et de visualisation, sont regroupés dans un pupitre
unique.

  Enceinte Haute Pression (Figure 15)

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Module : Contrôle des opérations de conservation

Figure 15 : Enceinte Haute Pression

  Groupes de pompages et circuits hydraulique


L’installation comprend les circuits suivants:

  Le circuit d’alimentation en fluide de compression

(eau) : un réservoir d’eau (10 litres)

  Le circuit haute pression constitué des composants
suivants:

 - un groupe de pompage constitué d’une pompe
hydraulique à commande pneumatique, Haskel de
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Module : Contrôle des opérations de conservation
type DSXHW 1373, capable de refouler à une
pression de 6 000 bars avec une pression d’air
comprimé de 7 bars. Le débit théorique est fonction
de la pression de refoulement : 0,005 l/min de 4000 à
6000 bars

 - un clapet anti-retour (CNR)

 - un disque de rupture (S1) protégeant l’installation
d’une surpression éventuelle

 - un capteur de pression 0-7200 bars

  Le circuit de détente est constitué: d’une vanne
manuelle assurant la détente (mise à la pression
atmosphérique)

  Le circuit d’air comprimé, permettant l’alimentation
du groupe de pompage HP, constitué:

 - d’un filtre d’entrée

 - d’un détendeur de réglage de la pression

 - d’une vanne quart de tour.

NOTA:
  L’ensemble des circuits ainsi que l’enceinte haute pression
et les dispositifs d’étanchéité sont prévus stérilisables.
  Le réservoir d’eau est accessible de l’extérieur sur le dessus
du support, pour remplissage et nettoyage.

b/ Panneau de conduite

L’appareil de contrôle et la vanne commande sont placés en façade du

pupitre, il comporte:

  un indicateur de pression permettant de lire la pression

dans l’enceinte HP

  une vanne ¼ de tour pour la commande de la pompe HP.

c/ Caractéristiques générales de l’installation

Cette installation est conçue pour traiter en discontinu des

produits alimentaires emballés (traitement de type batch). Pour
assurer le chargement et le déchargement de l’enceinte, il faut
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Module : Contrôle des opérations de conservation
ouvrir la culasse supérieure de l’enceinte haute pression à
chaque opération.
Ses caractéristiques principales sont les suivantes:

  Diamètre utile de la chambre:100 mm


  Hauteur interne de la chambre: 200 mm

  Volume utile: 1,6 litres

  Pression maximum de service: 6 000 bars

  Fluide de compression: eau adoucie filtrée TH < 5°F

  Pompe HP à commande pneumatique, constituée d’une
Pompe SP DSXHW 1373

  Débit: 0,05 l/min jusqu’à 2 000 bars, 0,02 l/min de 2 000 à 4
000 bars, 0,005 l/min de 4 000 à 6 000 bars

  Temps mini de montée en pression: 0 à 6 000 bars (à la
cadence normale de 1 coup par seconde) 16’ min environ

  Un circuit de détente manuelle

  Possibilité de maintien de l’enceinte à une température de
(hors fourniture) 90°C maxi

  Purge d’enceinte manuelle

  Ouverture d’enceinte manuelle

d/ Mode opératoire et précautions d’emploi concernant la

presse haute pression

A LIRE TRES ATTENTIVEMENT

  Fonctionnement sur produit emballé (procédé discontinu)


Dans ce type de procédé, l’opérateur doit :
  ouvrir manuellement l’enceinte
  placer les produits emballés à intérieur de l’enceinte
  refermer l’enceinte
  remplir enceinte d’eau et purger l’air résiduel
  ouvrir la vanne de commande de la pompe.

  Préparation de l’installation
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Module : Contrôle des opérations de conservation

  Raccorder le pupitre à l’alimentation électrique 220 V
monophasé
  raccorder l’arrivée d’air sur le côté droit du pupitre
  diriger le réseau d’évacuation (côté gauche du
pupitre) vers l’égout
  Nettoyer le réservoir et le remplir d’eau propre,
jusqu’à 50 mm environ du bord supérieur.


  Mise sous tension


L’installation est mise sous tension par le sectionneur général en
amont de l’installation.
La mise sous tension permet l’alimentation de l’indicateur de
pression.

  Mise en service

S’assurer que l’indicateur de pression soit allumé

  Chargement de l’installation

  S’assurer de l’absence de pression dans l’enceinte,
ouvrir la vanne VDM pour en être sûr.
  Ouvrir la vanne VDP.

NOTA : DANGER
Ne jamais ouvrir la vanne VDP sous pression – ouvrir VDM d’abord

  Ouvrir la culasse supérieure qui se visse dans le

chariot support, soulever le doigt de verrouillage et
éclipser latéralement l’ensemble obturateur-culasse
chariot.
  Sortir le panier porte-charge, le remplir de produits à
traiter, le remettre en place en s’assurant que le niveau
d’eau ne soit pas trop haut (le niveau idéal se situe un
peu en dessous du joint). Le cas échéant, vidanger le
surplus.
  Présenter l’ensemble chariot-culasse au-dessus de
l’enceinte jusqu’à l’engagement du doigt de verrouillage.
Visser ensuite manuellement la culasse jusqu’à
l’extinction du voyant « culasse mal verrouillée » sur le
pupitre (ne pas visser à fond).
Section : Production des Boissons et des Conserves
Module : Contrôle des opérations de conservation
L’opération est commandée par l’opérateur :
  fermer VDM,
  ouvrir VDP (ou vérifier son ouverture),
  lancer le remplissage en eau de l’enceinte HP, en
ouvrant la vanne « marche pompe »,
  lorsque tout l’air s’est échappé par VIDP et que l’eau
commence à couler, fermer VIDP.


NOTA
Compte tenu du débit relativement faible de HP, il est préférable
de pré-remplir à 90 % l’enceinte HP avant fermeture, l’opération
de purge ne faisant que compléter ce remplissage.

  Réalisation du traitement Haute Pression


  Etat initial

 - Obturateur en place, culasse verrouillée,
 - Niveau suffisant dans le réservoir d’eau,
 - Vanne fermée,
 - Indicateur de pression sous tension.


  Lancement du cycle

Sur panneau de conduite HP, ouvrir la vanne de commande
pompe HP

NOTA:
 - Suivre l’évolution de la pression sur l’indicateur,
 - Stopper la pompe HP en fermant la vanne d’air
moteur.


  Vidange de l’enceinte

Cette opération consiste à vider le liquide de l’enceinte HP.
L’opération est entièrement manuelle et se fait obturateur
supérieur ouvert, en déconnectant un raccord sous l’enceinte.

  Nettoyage et stérilisation de l’installation


Compte tenu de l’utilisation sur des produits alimentaires,
l’installation est prévue de façon à pouvoir nettoyer et stériliser
les circuits concernés.
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Module : Contrôle des opérations de conservation
La fréquence de nettoyage et le choix du produit de nettoyage
dépendent de l’utilisateur.

 - Réservoir
Le nettoyage du réservoir d’eau ainsi que des circuits vers
l’aspiration des pompes sera effectué depuis le dessus du pupitre
après avoir enlevé le couvercle, puis vidange en déconnectant le
flexible près du filtre à l’aspiration.

 - Circuits Haute Pression et détente

Si l’on souhaite nettoyer l’ensemble des circuits, on peut réaliser
quelques cycles, à pression réduite (600 bars par exemple) après
avoir rempli le réservoir avec le produit de nettoyage, puis
vidange de ce produit.

  Précautions particulières

Compte tenu de l’utilisation de Haute Pression et dans le but
d’assurer la sécurité du personnel ainsi que la longévité du
matériel, certaines précautions devront être observées:

  Vérifier périodiquement le bon remplissage du

réservoir d’eau, le fonctionnement à sec de la POMPE HP
entraînant sa destruction.

  Il est impératif d’ouvrir largement VOM (vanne de
détente manuelle sur panneau avant) pour évacuer la
pression résiduelle avant toute ouverture de la vanne de
purge (VOP) sur l’obturateur supérieur.

  Lors de l’ouverture de l’enceinte, veiller à dévisser
l’obturateur suffisamment pour être à environ 10 mm au-
dessus de la plaque support, et éviter ainsi d’abîmer le
joint lors de la translation.

  Lors de l’ouverture/fermeture de l’enceinte, il est
préférable d’ouvrir VDP pour permettre à l’air d’entrer ou
de sortir.

  Graisser légèrement le filetage et le joint de
l’obturateur supérieur avec une graisse de type
alimentaire (GBA, suif,...).

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Module : Contrôle des opérations de conservation
  Ne jamais monter en pression avec l’obturateur
supérieur vissé à fond, sous risque de ne pas pouvoir
rouvrir l’enceinte.

  Ne pas intervenir sur l’installation sous pression,
comme par exemple pour resserrer un raccord.

  Ne pas oublier l’opération de purge d’air avant le
traitement HP, pour éviter d’emmagasiner une énergie
importante dans l’enceinte HP.

  Eviter toute entrée de poussières dans le réservoir
d’eau : maintenir le couvercle fermé, et nettoyer le
réservoir aussi souvent que nécessaire.
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4/ Déroulement du T.P.

L’objectif de ce T.P. est d’observer les effets des Hautes

Pressions sur les microorganismes (pascalisation) et les effets
«possibles » sur les aliments.
Nous utiliserons pour cela des levures de boulanger en culture et
quelques aliments (fruits, légumes. mélanges alimentaires). Il
vous est demandé:

  de comprendre et de décrire le principe de la presse

haute pression.
(différents éléments, origine et mode de transmission de
la pression aux aliments)

  d’observer et de mesurer l’effet des hautes pressions
sur les échantillons

Les échantillons destinés à être pressurisés devront être

conditionnés en sachets fermés hermétiquement sous un léger
vide. Les barèmes utilisés seront selon les groupes de:

  15minutes à 2000 bars

  15minutes à 3000 bars
  30minutes à 3000 bars
  15minutes à 4000 bars


Tous les produits traités seront comparés aux témoins (=produits
non traités) et à ceux stérilisés thermiquement. Les observations
suivantes sont à réaliser:


  détermination de la population et de la viabilité
cellulaire de la suspension de levure avant et après le
traitement (voir annexe 1).

  observations de la couleur (voir annexe 2), de la
forme et de la texture des aliments (utilisation du
pénétromètre) avant et après le traitement.

Interpréter ces observations en fonction des connaissances sur

les différentes compositions et caractéristiques des produits.
Analyser les résultats et observations en comparaison avec les
traitements thermiques.

SOMMAIRE
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ANNEXE 1

DÉTERMINATION DE LA VIABILITÉ DE LEVURES DE BOULANGER

APRÈS STÉRILISATION

Le comptage des levures de boulanger est réalisé grâce à une

cellule de Malassez après dilution d’une fraction aliquote au Bleu
de méthylène. Cette technique permet d’évaluer en même
temps la concentration cellulaire et la viabilité cellulaire, les
levures mortes apparaissant bleues.

1/ La cellule de Malassez

La cellule de Malassez (Figure 17) est constituée d’un quadrillage

composé de 10 bandes verticales de 0,25 mm de large et de 10
bandes horizontales de 0,20 mm de large formant ainsi 100
rectangles.
Une bande sur deux est subdivisée en bandes de 0.05 mm de
large, soit en 5 pour les bandes verticales et en 4 pour les
bandes horizontales.

Les rectangles se trouvant à l’intersection de deux bandes

divisées sont donc formés de 20 petits carrés : la surface de ces
carrés est dite surface élémentaire. Elle correspond à 1/400 ième
de mm2 et se retrouve dans la plupart des quadrillages.

  Caractéristiques de la cellule :

Profondeur: 0.2 mm
Surface totale du quadrillage: 5 mm2
Surface des rectangles quadrillés : 1/20ième de mm2
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Module : Contrôle des opérations de conservation
Volume correspondant aux rectangles quadrillés : 1/100 ième de
mm3
................................................................ 1/100 ième du volume

2/ Numération
 Après stérilisation établissez le taux de viabilité des levures.

  Réaliser un comptage des Levures de boulanger grâce à la

cellule de Malassez sur les boîtes de conserves préalablement
ensemencées.

  Diluer préalablement la suspension dans un tube Eppendorf
et rajouter une goutte de Bleu de méthylène. Déposer une
goutte de cette dilution au centre de la cellule de Malassez.

  Totaliser sous microscope le nombre de levures dénombré
dans les quatre rectangles, soit N. Établir la moyenne n = N/4.
Chaque rectangle représente 1/100ième de la cellule, donc la
totalité des levures dans la Cellule, soit dans 1 mm3 est : n x
100. Il suffit ensuite de multiplier par le taux de dilution pour
obtenir le nombre de levures par mm3.

SOMMAIRE
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ANNEXE 2

MESURE DE LA COULEUR

1/ Généralités

Lorsqu’un objet est éclairé, la lumière peut être réfléchie

(réflexion spéculaire - réflexion diffuse) ou transmise lorsqu’elle
traverse l’objet (voir Figure 16)

Figure 16 : Trajets de la lumière réfléchie et émise d’un objet

éclairé

La lumière réfléchie ou transmise peut-être transformée par l’œil

et le cerveau en sensations colorées. Le stimulus, c’est à dire les
propriétés de la lumière modifiée par l’objet, peut être mesuré
par des instruments appropriés mais la réponse donnée par l’œil
ne peut l’être.
Cependant, on peut mettre en relation les caractéristiques
physiques d’une couleur et les sensations perçues par un sujet
normal.

  Définition de la couleur

La couleur peut être définie en terme de:

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Module : Contrôle des opérations de conservation
  longueur d’onde dominante (teinte), d,
  facteur de pureté (degré de saturation de la couleur),
p,
  luminance (éclat), L.

En superposant un faisceau de lumière blanche de luminance L W

et un faisceau monochromatique de longueur d’onde d et de
luminance Ld, on peut réaliser un faisceau équivalent, au point de
vue de l’œil normal (cas du pourpre excepté), à un faisceau
coloré (X) de luminance L.
d est appelé longueur d’onde dominante de la lumière étudiée
(si cette lumière est complexe, d est la radiation
monochromatique dont la lumière considérée se rapproche le
plus).
Le rapport p = d/L est appelé facteur de pureté (p  1). Si p = 1,
la lumière est dite saturée. p augmente à mesure que la
proportion de lumière blanche dans le mélange augmente : la
couleur est dite “lavée de blanc”.
L’ensemble de ces trois nombres, d, L, p, caractérise l’aspect
coloré d’un faisceau.
Note: la lumière pourpre n’a pas de  dominante : on la
caractérise par sa longueur d’onde complémentaire : c.

  Détermination des composantes d’une lumière


On peut toujours, à l’aide de 3 faisceaux de lumières
fondamentales Rouge, Vert, Bleu (R.G.B) et en faisant leur
luminance respective LR, LG, LB, équilibrer photométriquement et
colorimétriquement un faisceau X de couleur quelconque et de
luminance L.
Les composantes trichromiques R-G-B pour le faisceau X sont des
grandeurs proportionnelles à LR, LG, LB. Ces facteurs de
proportionnalité ont été choisis de telle façon que lorsque R = G
= B, on obtienne un faisceau de lumière blanche.
En fait, la Commission Internationale de l’Eclairage (CIE) a trouvé
avantageux de faire intervenir à la place de RG et B les
composantes trichromatiques X Y Z correspondant à des
lumières de couleurs : ambre (X), verte (Y) et bleue (Z).
Pour chaque longueur d’onde du spectre (à luminance
énergétique égale), un observateur peut ainsi déterminer la
valeur des composantes : ces valeurs sont appelées
coefficient de distribution pour l’observateur moyen
conventionnel et elles définissent les aptitudes colorimétriques
de cet observateur (ces valeurs sont données par des abaques).
A partir du spectre d’un faisceau lumineux, il sera possible
d’obtenir pour chaque , les composantes X, Y et Z en multipliant
la luminance L par .
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La composante trichromatique XYZ pour tout le spectre visible
sera la somme des composantes pour chaque longueur d’onde
(ou pour chaque intervalle de longueur d’onde). L’œil est
particulièrement sensible aux intensités lumineuses de la lumière
verte : la composante Y se confond donc avec la luminance
perçue par l’observateur et la mesure de l’éclat de la couleur :
Y#L
On peut définir, à partir de X, Y et Z, les coordonnées de
chromaticité x et y :

2/ Mesure de la couleur de produits alimentaires

L’appareil est un colorimètre permettant d’obtenir un faisceau de

lumière monochromatique éclairant l’échantillon. La lumière
transmise au travers de l’échantillon est mesurée au moyen
d’une cellule photoélectrique. Les caractéristiques de la lumière
transmise sont exprimées en % de transmittance. Les mesures
de transmittance s’effectuent dans la zone du visible de 415 nm
à 685 nm, tous les 30 nm. Les valeurs de transmittance des
échantillons sont reportées dans des abaques.
Pour chaque substance étudiée, on aura donc:

  les coordonnées de chromaticité (x, y)

  l’éclat de la couleur (Y = L)
  la longueur d’onde dominante d
  le degré de sanction (p)
  les coordonnées L. a. b.
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