Chap.

4 : Description des appareils d’échange de chaleur sans changement

de Phase

Définition
Un échangeur de chaleur est un système qui permet de transférer un flux de chaleur d’un
fluide chaud à un fluide froid à travers une paroi sans contact direct entre les deux fluides.
Principe général:

Le principe de faire circuler deux fluides à travers des conduits qui les mettent en contact
thermique. Ces fluides sont mis en contact thermique à travers une paroi métallique ce qui
favorise les échanges de chaleur. En général, le fluide chaud cède de la chaleur au fluide froid.

Une manière très simple de concevoir un échangeur est d'enfiler une tuyauterie dans
une autre. On a alors un système de tubes concentriques, comme ceci :

Fig. IV.1 : principe d’un échangeur à Co-courants.

Dans ce cas, la surface d'échange est la surface du tube de petit diamètre limitée à la longueur
qui est en contact avec les deux fluides.

La chaleur est transférée du fluide chaud vers le fluide froid en trois "étapes" :

• le fluide chand "lèche" la surface externe du tube, il le chauffe par "convection";

• le matériau constitutif du tube conduit la chaleur de la surface externe à la surface
interne du tube : on parle de "conduction";
• le fluide froid "lèche" la surface interne du tube, on dit qu'il le refroidit par
"convection".
On voit qu'en réalité il n'y a pas ici une seule surface d'échange à considérer mais bien deux :
la surface extérieure du tube, du côté fluide chaud et la surface intérieure du côté du fluide
froid.

Domaines d’applications

Les échangeurs de chaleur sont utilisés dans de nombreux domaines et ont nombre
d'applications, telles que :

• les chaudières, dont les échangeurs permettent de produire de l'eau de chauffe en

récupérant l'énergie des produits de combustion ;
• les radiateurs d'appartements permettent, à l'aide d'eau de chauffe, de chauffer l'air des
locaux où ils sont installés pour notre confort ;
• l'eau chaude sanitaire peut être produite en réchauffant de l'eau du robinet à l'aide d'un
circuit fermé de chauffage, a priori impropre à la consommation humaine, sans
dénaturer l'eau traitée ;
• les machines frigorifiques, qu'il s'agisse d'un réfrigérateur, d'un climatiseur ou d'une
pompe à chaleur, où ils sont indispensables ;
• le refroidissement de fluides chauds, pour éviter des dommages dus à une température
trop élevée ; c'est le cas typique du radiateur automobile ;
• comme interface entre un circuit primaire et un circuit secondaire, pour assurer le
confinement d'une zone sensible, typiquement dans une centrale nucléaire ;
• pour recycler la chaleur avant son rejet dans le milieu extérieur, comme le fait un
récupérateur sur air vicié dans une installation de ventilation à double flux.

Types d’échangeurs

Il existe différents classements des échangeurs de chaleur suivant le critère utilisé. Le

classement peut être envisagé en fonction :

Les échangeurs par mélange ou à contact direct :

Dans certaines applications industrielles impliquent une forme de "mélange" des deux
fluides : le contact direct. C'est par exemple :

- Tour de réfrigération humide à convection naturelle ou forcée.

-Les désurchauffeurs de vapeur

-les dégazeurs

- les ballons de détente de purges

Figure 4.1. Tour de réfrigération

Les régénérateurs ou les échangeurs discontinus :

Un critère plus particulier de classification des échangeurs consiste à distinguer ceux dans
lesquels est organisé le stockage temporaire de la chaleur du fluide chauffant avant de la
transmettre au fluide chauffé.

-Les brûleurs régénératifs

-L’échangeur à accumulation.

-Réchauffeurs d’air rotatifs

Les échangeurs continus :

Les deux fluides circulent de manière continue de part et d’autre de la surface d’échange

- échangeurs tubulaires

- échangeurs à plaques

- échangeurs à ailettes
IV.3. Échangeurs de chaleur continus :

IV.3. 1. Les échangeurs tubulaires simples (double tubes)

IV.3. 1. 1 Description
Un échangeur tubulaire simple est constitué de deux tubes cylindriques coaxiaux. Un
fluide (généralement le chaud) circule dans le tube intérieur, l’autre dans l’espace compris
entre les deux tubes. Le transfert de chaleur du fluide chaud au fluide froid s’effectue à travers
la paroi que constitue le tube intérieur :

Figure 4.2. Échangeur de chaleur tubulaire simple

Pour cette configuration, deux types de fonctionnements sont distingués : les deux fluides
circulent dans le même sens (Co-courant ou courant-parallèle) ou en sens opposé (contre
courant).

Figure 4.3. Principe d’un échangeur de chaleur

Ce type d’échangeur est souvent rencontré dans l’industrie frigorifique en particulier

pour les condenseurs à eau dans les groupes de production d’eau glacée.
IV.3. 1. 2. Les prospérités de ce type d’échangeurs de chaleur :

Avantage :
Très bon coefficient global de transmission thermique.
prix peu élevés
Fiable, simple te peu de pannes.
Inconvénients :
Puissance limitée
Risque de claquement si le diamètre des tuyaux est petit (<50mm) et si la longueur est
grande.
difficile avec ce type d’obtenir des surfaces d’échange importantes.
Utilisation :
Eau / Eau
Vapeur / Eau
Fluides thermiques / Eau
Fluides frigorifiques

IV.3. 1. Échangeur Tubes/Calandre (à faisceaux tubulaires)

Selon plusieurs sources, les échangeurs avec faisceau et calandre représentent environ
60 % de l'utilisation totale de tous les échangeurs de chaleur. Ils sont employés dans les
centrales électriques, thermiques et nucléaires, dans les usines chimiques, les raffineries de
pétrole et les systèmes de réfrigération, dans l'industrie des pates et papiers et de
l'alimentation et dans l'industrie pharmaceutique. L'ampleur des applications des échangeurs
de chaleur dans les procèdes chimiques va du milieu corrosif aux hautes pressions et
températures. Les installations chimiques avec pression et température de plus de 30 bars et
de 250 °C ne peuvent se passer de ce type d'échangeurs.

Dans ce type d’échangeurs, l'un des fluides appelé fluide côté tubes circule à
l'intérieur d'un ensemble de tubes parallèles appelé faisceau tubulaire. Ces tubes sont
enfermés dans une enveloppe appelée calandre. L'autre fluide appelé fluide côté calandre
circule à l'intérieur de la calandre mais à l'extérieur des tubes.
 Figure 4.3. Schéma typique d'un échangeur tubes calandre

Ces types d’échangeurs sont constitues soit d’un tube unique (serpentin), soit d’un faisceau de
tubes branchés parallèle enfermés dans le calandre. Cette conception se retrouve également
dans les condenseurs, les rebouilleurs et les fours multitubulaires.

Éléments de technologie des échangeurs tubulaires

a. La calandre :

C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire (Fig. VI.5). L’acier au carbone est
le Matériau le plus couramment utilisé pour la construction des calandres. A chaque extrémité
Sont soudées les brides qui porteront le couvercle et la boîte de distribution. Les tubulures
d’entrée et de sortie sont soudées avec plaques de renforcement, selon la pression de service.
Enfin la calandre pourra être équipée d’anneaux pour le levage et portera la plaque d’identité
de l’appareil.

Figure VI.1 : Calandre d’un échangeur thermique.

b. Les Plaques tubulaires
Ce sont des plaques ([Link].8) percées supportant les tubes à leurs extrémités, leurs épaisseurs
varient entre 5 et10 cm. Les tubes généralement sont fixés par : mandrinage, dudgeon nage, et
par soudage dans les applications à haute pression [3].

c. Les boîtes de distribution

Les boîtes de distribution du fluide côté tubes sont munies de parois étanches pour orienter le
fluide vers les tubes appropriés (Fig. IV.8). Les boîtes de tête et de fond ne sont pas
identiques.

Figure IV.8 : boites de distribution.

La règle la plus importante est de consacrer un nombre quasiment identique de tubes

pour chaque passe. La table ci-dessous représente quelques configurations possibles.
d) Le Faisceau
C’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau (fig. IV.8). Le faisceau est pris à leur
extrémités dans les plaques perforées appelée plaques tubulaires, destinées à maintenir les
tubes assemblés et à séparer les fluides côté tubes et côté calandre. Les tubes étant
généralement souvent de grande longueur (jusqu'à 6 mètres) et de faible diamètre pour
optimiser le rapport surface/volume.
 Figure IV.8. : Le faisceau tubulaire

La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée; elle s’effectue
selon une disposition soit :

Un pas carré
• à 90 degrés par rapport à l'écoulement du fluide côté calandre
• à 45 degrés par rapport à l'écoulement du fluide côté calandre

Figure IV.9 : Disposition de faisceau a un pas carré.

Un pas triangulaire

• à 30 degrés par rapport à l'écoulement du fluide côté calandre

• à 60 degrés par rapport à l'écoulement du fluide côté calandre
 Figure IV.9 : Disposition de faisceau a un pas triangulaire.

Le pas est la distance centre à centre de deux tubes voisins.

L’avantage de chaque dispositif :

- La disposition en pas carré, contrairement au pas triangulaire, laisse un espace libre

rectiligne permettant le passage d'un jet ou d'une brosse pour le nettoyage de l'échangeur entre
les tubes. Il sera donc préféré sur les services encrassant. Pour les appareils au pas
triangulaire, il faut avoir recours au nettoyage chimique et réserver leur emploi pour des
fluides propres.
- La disposition en pas triangulaire est plus dense et conduit donc à des échangeurs plus
compacts. De plus il offre au fluide moins de cheminement hors de la surface des tubes que le
pas carré, et est donc plus efficace pour le transfert thermique. Il sera préféré pour les services
où un nettoyage mécanique n'est pas requis.

- Le pas triangulaire permet de placer environ 10% de tubes de plus que le pas carré sur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais en contrepartie,

d) Les chicanes :
Des chicanes sont installées côté calandre pour orienter le cheminement du fluide, augmenter
la rigidité du faisceau pour éviter les phénomènes de vibration, augmenter la vitesse du fluide
et forcer son contact avec la totalité de la surface des tubes. Ces chicanes peuvent être
orientées perpendiculairement ou parallèlement à l'axe de l'échangeur. Leur fenêtre de passage
peut prendre la forme de secteur de cercle simple ou double, ou encore de disques.

Chicane creuse & disk (disk-and-doughnut baffle) :

 Figure IV.9 : chicane creuse & disk (disk-and-doughnut baffle)

Chicane plate à un seul segment (single-segmental baffle) :

Figure IV.10 : chicane plate à un seul segment

Chicane plate à double segments (double-segmental baffle) :

 Figure IV.11 : chicane plate à double segments.

Chicane à triple segments (triple-segmental baffle) :

Figure IV.12: chicane à triple segments

Chicane plate
 Figure IV.12: chicane plate

Chicanes hélicoïdales

Figure IV.44 : Échangeur de chaleur avec chicanes hélicoïdales

Rôle des chicanes

Dans beaucoup d’échangeurs tubulaires, le mouvement du fluide autour du faisceau est
modifié grâce à la présence de plaques perpendiculaires aux tubes, qui obturent partiellement
la section de la calandre (Fig. IV.17).
 Figure IV.17: Échangeur à faisceau de tubes et chicanes

Ces chicanes ont un triple rôle :

- faire circuler le fluide presque perpendiculairement au faisceau de tubes
- allonger le temps de séjour du fluide dans la calandre
- augmenter la turbulence, toutes choses qui accroissent le flux de chaleur transféré
Elles présentent cependant l’inconvénient d’augmenter les pertes de charge dans la
calandre, et par conséquent la consommation d’énergie nécessaire pour faire circuler le fluide.

e) Les passes :
Dans la disposition la plus simple, les fluides côté tubes et côté calandre entrent à une
extrémité et sortent à l'autre. On dit alors qu'il n'y a qu'une seule passe (un seul passage) côté
tubes et côté calandre (c.à.d, E.1-1). Les fluides peuvent entrer du même côté, (co-courant) ou
aux côtés opposés (contre-courant). Le transfert de chaleur est amélioré quand la vitesse et
l'agitation du fluide augmentent.

Il arrive fréquemment qu’avec une disposition à une seule passe la vitesse des fluides
soit trop faible. Pour augmenter cette vitesse tout en conservant le même nombre de tubes
(même surface d'échange), on a recours à la multiplication du nombre de passes:
côté tubes, on fait parcourir au fluide un cheminement le long de l'échangeur dans un sens
dans certains tubes, dans l'autre sens dans d'autres tubes, .... On construit ainsi des échangeurs
ayant 2, 4, 6, 8 passes côté tubes. On obtient cela en installant des boîtes de distribution
proprement compartimentées, aux extrémités des faisceaux tubulaires.

Le coefficient d'échange augmente comme vitesse tandis que la perte de charge

augmente comme vitesse. La perte de charge augmente donc beaucoup plus vite que l'échange
thermique et dans la pratique on recommande des vitesses dans les tubes >1m/sec mais
<3m/sec.
Côté calandre, on ajuste la vitesse du fluide dans la calandre en installant en priorités des
chicanes transversales qui de plus assureront le supportage des tubes.
On peut également établir plusieurs passes en installant des chicanes longitudinales.
Cependant cette solution n'est souvent pas retenue car elle rend plus difficile le nettoyage du
faisceau entre les tubes.

f) Déflecteurs ou plaque de protection du faisceau

Pour éviter le phénomène d’érosion des tubes face aux tubulures de l’entrée de la calandre due
à la nature, de l’état est de la vitesse du fluide il est très utile d’installer des plaques de
protection.

Figure IV.11:Plaque de protection du faisceau

IV.3. 1. Echangeurs de chaleur à plaques.
Un échangeur de chaleur à plaques est un dispositif permettant le transfert de chaleur entre
deux fluides. Il est composé de chambres séparées en acier inoxydable par lesquels le liquide
froid et le liquide chaud passent sans se toucher et où le transfert de chaleur à lieu.
lieu Ce type
d’échangeur de chaleur grâce à sa grande surface d’échange possède une grande efficacité
énergétique
ue tout en aillant une taille réduite. Par contre il est particulièrement sensible à
l’encrassement et les pertes de charges internes sont parfois importantes.

On peut distinguer principalement deux types d’échangeurs à plaques : ceux à plaques et

joints (figure a) et ceux à plaques brasées (figure b).

a b

Échangeurs à plaques et joints

Ils sont constitués d’un grand nombre de plaques de métal minces, particulièrement conçues
pour transférer la chaleur d’un liquide à un autre. Ces plaques de métal minces sont séparées
et étanchées par un jeu des joints en caoutchouc qui fournit la distribution désirable des
liquides sur le paquet de plaques (fig. 4.5). Le paquet de plaques est installé dans un
encadrement, qui fournit les raccordements pour les liquides et la compression appropriée des
plaques et qui se fait au moyen d’un jeu de tirants.
Figure 4.5. Joints d'échangeur à plaques positionnés en alternance et assurant la distribution
de chaque fluide une plaque sur deux
Figure 3. Coupes d'un échangeur à plaques
Fonctionnement d’un échangeur à plaques
Un changeur à plaques est composé de plusieurs plaques embouties équipées de joints. Elles
sont conçues en aluminium, en acier inoxydable ou en matériaux synthétiques. Les plaques
sont généralement de formes nervurées ou cannelés (chevrons) pour augmenter la turbulence
et ménager des points d’appuis pour résister à la pression.

Les plaques sont assemblées entre elles par collage ou soudage et placées dans un châssis
rigide. L’épaisseur d’une plaque oscille généralement entre 0,1 et 0,8 mm, la distance entre
les plaques est très faible, entre 5 et 10 mm.

Entre chaque plaque, des canaux permettent la circulation parallèle de deux fluides, l’un
chaud qui est refroidi et l’autre froid qui est réchauffé.

Ainsi, dans un échangeur à plaques un fluide circule dans les conduits pairs, pendant que
l’autre circule dans les conduits impairs. Le transfert d’énergie calorifique se fait sur toute la
surface des plaques (zone de transfert thermique).

Les joints en polymères assurent un double rôle :

- étanchéité,
- répartition des fluides dans l’échangeur.
Avantages – Désavantages

Avantages

• Simple et fiable,
• grande durée de vie et pratiquement pas de panne,
• absence de pièces en mouvement, sécurité de fonctionnement,
• peu de maintenance nécessaire,
• exécution en divers matériaux et nombreuses combinaisons possibles,
• la solution la plus adaptée (rentabilité) aux petits débits d’air (< 5 000 m³/h).

Désavantages

• Disposition Air neuf/Air rejeté proche,

• sans by-pass, il n’y a pas de régulation de température et donc un risque de surchauffe
en été,
• l’échangeur présente une perte de charge relativement importante, surtout à de grands
débits,
• en cas de panne des équipements mal conçus peuvent être source de bruit ainsi que de
fuites et donc de contamination.
• limitations de pression
• limitation de températures a cause des joints
• prix au m² relativement élevé par rapport aux échangeurs tubulaires.

Échangeurs à plaques soudées ou cassettes :

Contrairement aux échangeurs à plaques et joints, ces appareils ne possèdent ni bâti, ni tirant,
les plaques étant assemblées entre elles par des brasures en inox. les fluides circulent à contre
courant et le transfert thermique se fait par conduction au travers des plaques. Généralement,
toute la matière de l’échangeur de chaleur à plaques brasées participe a l’échange de chaleur,
ce qui en fait une technologie très compacte et très simple à installer.
ces échangeurs sont utilisés lorsqu’un haut coefficient d’échange est recherché en priorité
(fluides propres, ne provoquant pas de problèmes d’encrassements). Exemples : eau
déminéralisée, ammoniaque, industrie pharmaceutique et chimie fine (ou une grande
résistance à la corrosion est demandée), industrie alimentaire.

Autres types d’échangeurs de chaleur

Il existe d’autres types d’échangeurs thermiques correspondant souvent à des conditions
particulières de fonctionnement. Citons dans ce cadre, à titre d’exemple :

Échangeurs tubulaires spiralés

L’échangeur tubulaire à faisceau spiralé est constitué de deux canaux concentriques formés
par deux plaques de métal enroulées de manière hélicoïdale.
L’aéro-réfrigérants

L’aéro-réfrigérants : est un échangeur de chaleur composé d’une surface d’échange et d’un

moyen de ventilation. le fluide à refroidir s’écoule dans des tubes et l’air extérieur passe
autour des tubes munis d’ailettes pour augmenter le coefficient d’échange thermique. Par
exemple, la surface d’échange peut être composée de tubes en cuivre et d’ailettes en
aluminium, avec des groupes moteurs-ventilateurs pour assurer la circulation de l’air et
l’évacuation de la chaleur. cet appareil est généralement utilisé pour refroidir les liquides
s’écoulant à des débits importants par l’air ambiant (eau, huile, fuel, …)et aussi pour
condenser et refroidir les gaz (gaz frigorigènes : R22, R134a,….). A une petite taille, la
configuration des aéro-réfrigérants rejoint celle des échangeurs à tubes et ailettes utilisés pour
le refroidissement de moteurs thermiques (radiateurs) et autres (climatiseurs, congélateurs,…)
Problèmes de fonctionnement des échangeurs de chaleur

Lors de l’exploitation, les échangeurs de chaleur sont confrontés aux phénomènes liés à
l’encrassement, la corrosion et les vibrations.
[Link].1. Encrassement
L'encrassement des équipements de transfert thermique est défini comme étant la déposition
et l'accumulation de matériaux ou de substances indésirables sur les surfaces d'échange de
chaleur [17]. Ces dépôts peuvent être de la rouille, du tartre (sédiment), de la vase, des
cristaux, des résidus biologiques, des produits de réaction chimique ou la combinaison de
plusieurs de ces éléments.
Cette couche d'encrassement qui se forme sur l'un ou les deux côtés de la surface d'échange de
chaleur possède une conductivité thermique plus faible que celle du métal constituant cette
surface, ce qui engendre l'augmentation considérable de la résistance au transfert thermique et
donc, une diminution des performances de l'échangeur de chaleur. D'autre part, ce film
d'encrassement réduit la section de passage du fluide entrainant, ainsi, une augmentation de la
perte de charge dans l'appareil

Figure IV.16 : faisceau tubulaire encrassé

Types d’encrassement :

a/ Encrassement particulaire : il s’agit du dépôt de particules transportées par l’écoulement

des fluides industriels de provenance diverses :

-l’eau des chaudières contenant des produits corrosifs ( oxydes et hydroxydes de fer)

- eau des tours de refroidissement

- particules transportées par l’air

- fumées industrielles de résidus solides de combustion

b/ Encrassement dû à la corrosion :

L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique entre
la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement permettant de produire des
particules (oxydes) provoquant l’encrassement particulaire.

c/ Entartage :

Il est généralement associé à la production d’un solide cristalline (tartre) à partir d’une
solution liquide. il dépend donc de la composition de l’eau industrielle. Il reflète le
déplacement de l’équilibre calco-carbonique de l’eau dans le sens de production de tartre en
raison de la dureté de l’eau et de l’augmentation de température. L’entartrage peut se produire
dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les unités de dessalement d’eau de mer ou
saumâtre, dans les chaudières, dans les échangeurs de l’industrie agroalimentaires.

d/ Encrassement biologique :

Il est dû au développement de micro-organismes (bactéries, algues ou champignons) qui

créent un film au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle macroscopique,
être caractérisé par le développement de coquillages. Les actions de prévention consistent soit
à détruire les micro-organismes, soit à empêcher leur développement. les traitements
correspondants utilisent des biocides (chlore) toxique pour la plupart des micro-organismes. Il
s’agit dans ce cas, d’une action rapide. le choix final du traitement à adopter est en général un
compromis entre les problèmes de toxicité, de pollution, de cout et de maintenance.

e/ Encrassement par réactions chimiques

On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se produit prés d’une
surface d’échange et que les solides produits par la réaction s’y déposent. ce type
d’encrassement est souvent lié aux réactions de polymérisation produisant la formation d’un
dépôt. les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique ( craquage
thermique des hydrocarbures lourds), industrie agroalimentaires( pasteurisation du lait) et les
circuits de chauffage utilisant des fluides organiques.

e/ Encrassement par solidification

Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-refroidie
(formation d’une couche de glace ou de givre à l’intérieure des tubes). Un vapeur peut
également se déposer sous une forme solide sans passer par l’état liquide (formation du givre)

Effet de l’encrassement sur le fonctionnement des échangeurs de chaleurs :

L’encrassement s’accentuera d’autant plus que la température augmente et que la vitesse des
fluides diminue. il existe des tables donnant des valeurs représentatives du facteur
d’encrassement recommandées par la TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers
Association) pouvant servir au dimensionnement des échangeurs. La plupart de ces valeurs
ont un ordre de grandeur de 10-4m2°C/W, ce qui correspond à la résistance thermique d’une
couche de calcaire de 0.2mm d’épaisseur et d’1 m2 de surface.

L’encrassement des échangeurs thermiques induit un certain nombre d’effets indésirable

ayant un cout économique ou environnemental non négligeable, ainsi :

* L’encrassement affaiblit le coefficient de transfert thermique. par conséquent, le cout

dépensé pour obtenir le coefficient de transfert thermique voulu augmente.

* L’encrassement peut provoquer un écart de température supérieur à la normale et augmenter

ainsi les consommations énergétiques. Ceci peut aussi engendrer des pannes des équipements
en raison des surchauffes (surtout la surchauffe des pompes et compresseurs).

* les couts d’entretien sont plus élevés afin de supprimer les dépôts d’encrassement avec
produits chimiques, des dispositifs anti-salissures ou mécaniques, ou le remplacement des
équipements corrodés.

* les couts de consommation d’eau, d’électricité et de carburant augmentent pour compenser

les effets de l’encrassement.

*des pertes de production liées aux arrêt d’entretien planifiés ou non causés par
l’encrassement entrainent une augmentation des couts d’exploitation.

Corrosion

Il s’agit ici du résultat d’une réaction chimique entre la surface d’échange et le fluide en
écoulement. La corrosion provoque à longue terme le percement et la fissuration des tubes et
conduit à un arrêt de l’installation.
 Figure IV.66 : corrosion dans un tube en U

Les vibrations
L’importance des vibrations doit amener le concepteur d’un échangeur à prendre en
considération ce volet au même titre que le transfert de chaleur et les pertes de charges. Les
échangeurs de chaleur sont soumis à leurs propres vibrations générées par l’écoulement des
fluides circulant dans la calandre.

Maintenance

Tout d’abord, il y a le nettoyage chimique des échangeurs de chaleurs par circulation, qui est
effectué avec des produits spécifiques, selon le type de dépôts et l’environnement. Il y a
également le nettoyage mécanique avec l’ouverture des échangeurs pour un nettoyage
mécanique des tubes. Lorsque la corrosion a dégradé les boîtes à eau, le constricteur réalise
une rénovation des surfaces des boîtes à eau par l'application d'une résine revêtement
polyester en couche épaisse, chargée d'écailles de verre et à la polymérisation rapide. Ces
caractéristiques lui confèrent une résistance de longue durée face à la corrosion.
 Figure IV.33. Le nettoyage des échangeurs tubulaires

Afin de réduire les couts de maintenance, il est intéressant de pouvoir détecter en temps réel
l’état d’encrassement des dispositifs. Les méthodes classiques de détection sont basées sur le
pesage de l’échangeur ou d’une ses parties, sur l’examen du coefficient d’échange thermique
ou l’efficacité, sur l’observation simultanée des chutes de pression et du taux de débit
massique, sur la mesure de la variation de température en entrée et en sortie d’un des deux
fluides, sur l’utilisation d’outils de mesure à ultrasons ou électriques.
 Chapitre [Link] des Echangeurs
Dimensionnement d'un échangeur de chaleur, mode d'emploi et calcul

5.1. Introduction

Pour réaliser le dimensionnement d’un échangeur de chaleur, il faut considérer plusieurs

phénomènes thermiques :

• La convection forcée de chacun des 2 fluides. La convection est la transmission

calorifique entre une paroi et un fluide en déplacement, tous deux ayant des
températures différentes. Dans le cas des échangeurs thermiques, on parle de
convection forcée puisqu’elle est provoquée par circulation artificielle (pompes,
turbines, ventilateurs…)
• La conduction. C’est le transfert calorifique qui s’effectue naturellement à travers les
parois, les plaques et les tubes. Ce phénomène repose sur le principe d’agitation
thermique sans qu’il y ait déplacement de matière.
• Le rayonnement thermique qu'on peut considérer comme négligeable.

5.2. Dimensionnement des échangeurs de chaleur :

Le dimensionnement des échangeurs répond globalement à 3 phases :

5.2.1. Choix technologique

La sélection de la meilleure technologie est liée :

• Au programme thermique (températures voulues, rendement…)

• A la nature des fluides
• A l’application du client
• Aux contraintes d'encombrement et de maintenance…

La prise en compte de l’ensemble de ces éléments permet de définir le type d’échangeur

(échangeurs à plaques, échangeurs tubulaires, …) et les matériaux utilisés. Parfois, c’est
l’obligation d’utiliser un matériau spécifique qui va définir le choix du type d’échangeur (ex :
le titane obligatoire sur une application d’eau de mer n’est pas utilisable sur tous les types
d’échangeurs).

5.2.2. Dimensionnement thermique

Une fois le choix technologique réalisé, il faut procéder au dimensionnement de
l’échangeur donc en déterminer la puissance thermique, la surface de l’échangeur et le
coefficient d’échange d’un échangeur.

5.2.3. Calcul de la perte de charges

Un fluide en mouvement subit des pertes d’énergie dues aux frottements sur les parois (pertes
de charge régulières) ou à des accidents de parcours (pertes de charge singulières) comme des
chicanes, par exemple. Cette perte d’énergie, exprimée en différence de pression (△P), doit
être compensée afin de permettre au fluide de se déplacer.

Une fois l’échangeur dimensionné, il faut donc calculer les pertes de charges de l’échangeur
grâce à différentes corrélations déterminées en fonction des caractéristiques des surfaces
d’échange.

5.3. Dimensionnement thermique d'un échangeur de chaleur

Dans ce cadre, elle existe deux approches de calcul :

Les méthodes numériques : elles permettent de tenir compte de la majorité des phénomènes
mis en jeu. Ces méthodes offrent la possibilité de calcul des paramètres de design grâce à
l’élaboration de modèle spécifique prenant en compte la nature de l’écoulement (exemple :
différences finis, volumes finis, élément finis.

Les méthodes analytiques globales: telles que la méthode de l’écart moyen

logarithmique(DTML) ou la méthode de l’efficacité-NUT.

Les méthodes analytiques globales de calcul restent, malgré leurs limitations (hypothèses,
paramètres, calcul,….), un outil d’ingénieur efficace et rapide pour le calcul des échangeurs
thermiques.
5.3.1. Les méthodes analytiques globales:

Hypothèses de calcul :

Régime permanent et pas de génération ni d’accumulation de chaleur

L’échange de chaleur se situe entre les deux fluides au sein de l’échangeur sans pertes
thermiques (échangeur adiabatique).
les propriétés physico-chimiques des fluides en question sont supposées constantes
dans l’intervalle de températures étudiées.
les pertes de charge dans l’échangeur sont négligeables et l’échange est
unidirectionnel dans le sens de l’écoulement (pas d’échange radial dans les fluides).

Les figures ci-dessous présentent un schéma des configurations Co-courant et contre-courant.

Fig.5.1 Évolution des températures du fluide chaud et du fluide froid le long d’un échangeur
mono-passe à Co-courant
fig.5.2 Évolution des températures du fluide chaud et du fluide froid le long d’un échangeur
mono-passe à contre-courant

Données du problème

- les débits des fluides et les capacités calorifiques des fluides chaud et froid

- les températures d’entrées TCE et TFE des fluides chaud et froid.

- le coefficient global de transfert thermique U

L’objectif est de déterminer les performances de l’échangeur, ce qui revient à calculer la

température de sortie des fluides chaud ou froid et la surface d’échange.
[Link]. Méthode de l’écart moyen logarithmique(DTML)

a) cas d’un échangeur mono-tube

mono Co-courant

Si Tc et Tf sont les températures des deux fluides au droit de l’élément dS de la surface

d’échange.

Le flux thermique dΦ échangé entre les deux fluides à travers dS peut s’écrire:

Le flux de chaleur dΦ transmis du fluide chaud au fluide froid à travers l’élément dS s’écrira,
dans le cas de l’échangeur à courants parallèles :

sont les débits massiques respectifs des fluides chauds et froids, en kg/s.

Cpc et Cpf sont leurs chaleurs massiques à pression constante, en J/(kg.°C).

D’ou la différence :

Mais on peut également exprimer le flux total échangé en fonction des températures d’entrée
et de sortie des fluides; c’est faire le bilan enthalpique global de chaque fluide, ce qui s’écrit:

Expression d’où on tire finalement la puissance thermique totale échangée, dans l’hypothèse
d’une circulation à courants parallèles:
La puissance thermique totale échangée:

φ = K .S .DTML

DTML =

b) cas d’un échangeur mono-tube contre-courant

De même, on peut démontrer que l’expression du flux thermique Φ échangé entre les deux
fluides à travers S peut s’écrire:
c) Extrapolation de l’utilisation de DTLM à un échangeur de configuration quelconque
Les relations établies dans le cas des échangeurs à mono tube ne peuvent pas être utilisées
directement pour des échangeurs à faisceau et calandre. Cependant, d’autres formes
complexes de différence de température sont développées pour les échangeurs à courant
croisé et les échangeurs multi-passes. Dans tous les cas complexes, l’expression de la
différence de la température peut être exprimée en fonction de la DTLM. Finalement, pour la
quasi-totalité des cas étudiés, la différence de la température à utiliser s’obtient en multipliant
la DTLM d’un échangeur nono tube à contre courant relative aux deux extrémités de
l’appareil par un facteur correctif F.

DTLM échangeur quelconque = F. DTLM échangeur mono tube

Ainsi, on aura un flux échangé s’écrivant sous la forme :

Q = U.S.F. DTLM échangeur quelconque

Dans ce cas, DTLM se calcule en fonction de la configuration de l’échangeur (co-courant ou

contre courant).

Remarque 1 : F mesure la déviation de la différence de température par rapport à la DTLM

d’une tubulaire à contre courant.

Remarque 2 : F dépend de la géométrie de l’échangeur et des températures d’entrée et de

sortie des fluides chaud et froid.

Les valeurs de facteur F sont données pour plusieurs cas d’échangeurs étudiés
expérimentalement. Ainsi, des corrélations de calcul et des abaques de calcul de F sont
disponibles en littérature.

les abaques disponibles en littérature pour le calcul de F utilisent deux coefficients (P et R)

pour la prise en compte des températures d’entrée et de sortie des deux fluides (Fig 5.5)
Les valeurs du coefficient P varie de 0 jusqu’à 1, alors que celles de R varient de 0 à l’infinie.
R=0 correspond au cas d’un changement de phase (ébullition ou évaporation) du coté
calandre. R varient vers l’infinie correspond au cas d’un changement de phase du coté des
tubes.

La méthode de dimensionnement par l’écart de température logarithmique DTLM se résume

donc à une succession d’opérations simples dont l’organigramme suivant synthétise les
principales étapes (Figure 5.6)

La méthode de l’écart logarithmique, si elle est commode pour évaluer une surface d’échange
(les quatre températures des fluides étant connues a priori) présente une limite d’utilisation
lorsqu’il s’agit d’évaluer la puissance thermique échangée pour un échangeur de surface
connue. Une méthode – celle de l’efficacité et du nombre d’unités de transfert (NUT) – est
proposée pour éviter cette difficulté. L’objet de cette dernière méthode de dimensionnement
est d’évaluer la puissance thermique transférée dans un échangeur dont la géométrie est
connue.
[Link]. Méthode de l’efficacité et du nombre d’unité de transfert(NUT)

Dans certains problèmes d’échangeur de chaleur, le but est de déterminer le flux de chaleur
échangé et les températures de sortie des fluides chaud et froid connaissant leurs débits et la
configuration géométrique de l’appareil (type et surface d’échange). Dans ces cas, la méthode
de DTML peut être utilisée, mais elle requiert un calcul itératif pour la détermination de sa
valeur en supposant des températures de la sortie de l’un des deux fluides. la fonction
objective de cette manipulation sera donc l’égalité des chaleur cédée par le fluide chaud et
celle reçue par le froid. Pour éviter cette méthode itérative et trouver des solutions à ce type
de problèmes, Kays et London proposent en 1955 une méthode appelée méthode d’efficacité
NUT simplifiant l’analyse des échangeurs. Cette méthode est basée sur le paramètre
adimensionnel efficacité « ɛ » défini comme étant le rapport de la puissance thermique
réellement échangée à la puissance d’échange maximum théoriquement possible, avec les
mêmes conditions d’entrées des fluides (nature, débit,…) dans l’échangeur.

L’efficacité d’un échangeur est définie comme suit :

é
=

Ou aussi :

é = .

Qmax : étant le flux de chaleur maximal pouvant être échangé dans l’appareil.

La quantité maximale de chaleur transférable(Qmax) est déterminée en utilisant la différence

maximale de température (en prend en compte les deux fluides) dans l’échangeur qui est en
fait la différence entre les températures entrantes des fluides chaud et froid (∆T= TCE-TFE).

Le fluide ayant la faible valeur ([Link]) imposera la forte variation de température dans
l’échangeur. On dira dans ce cas, que c’est le fluide qui commande le transfert. Le flux de
chaleur maximal échangé peut donc s’écrire sous la forme :

= . min.(TCE-TFE)
Le calcul Qmax de impose la connaissance de la température d’entrée des fluides et leurs débits
respectifs. Ainsi, une fois l’efficacité de l’échangeur calculé, le flux échangé dans l’appareil
sera facilement déterminé

é = . . min.(TCE-TFE)

La connaissance de ɛ nous permettre donc une détermination du flux échangé sans avoir
recours aux températures de sortie des deux fluides.

Efficacité ɛ d’un échangeur de chaleur

L’efficacité d’un échangeur de chaleur dépend de sa géométrie, de la nature des deux fluides
et de leurs températures. ɛ peut s’exprimer à partir des températures de deux façons
différentes :

- Si [[Link]]min = [Link],chaud =

- Si [[Link]]min = [Link],froid =

a) cas d’un échangeur mono tube à Co-courant

Lorsqu’il s’agit de dimensionner un échangeur répondant à un besoin défini, il est toutefois

difficile de savoir avec exactitude les températures de sortie des fluides en question.
Cependant, pour le calcul des performances d’un appareil existant ou le dimensionnement
avec des températures de sortie des fluides est inconnu, il est demandé de résoudre le système
d’équations suivant :

Ce qui implique le système :

Dans le système précédent, la première équation de flux peut s’écrire sous forme suivante :

Soit encore,

L’expression du flux de chaleur est donnée par l’expression :

Ou encore,

On obtient ainsi une expression du flux de chaleur échangé dans l’appareil en ayant
comme seules entrées les données relatives aux flux des fluides entrant et les valeurs de U et
de S. en faisant une correspondance avec la formule :

é = . . min.(TCE-TFE)

On aura:
Après simplification, on aura l’expression d’efficacité suivante:

b) cas d’un échangeur mono tube à contre courant :

De même que le cas précédent, on obtient l’expression d’efficacité suivante:

c) Extrapolation du calcul ɛ-NUT à un échangeur quelconque

La méthode d’efficacité fait intervenir quelques groupements adimensionnels :

Nombre des unités de transfert NUT :

Pour un échangeur de chaleur NUT est défini comme étant le rapport :
.
NUT =
.

le NUT est proportionnel à la surface d’échange, pour des valeurs de U et [[Link]]min

fixés, plus le NUT est élevé plus l’échangeur est grand.

Rapport des capacités c :

Pour une utilisation conviviale de la méthode d’efficacité, on définit le nombre
adimensionnel relatif aux rapports des capacités :
.
c= .

Cependant, l’efficacité d’un échangeur devient ainsi une fonction des nombres
adimensionnels définis NUT et c. Les expressions donnant l’efficacité dans différentes
configurations sont résumées dans le tableau ci-dessous.
Tableau 5.1 : Efficacité de quelques échangeurs
- La relation entre le NUT et l’efficacité montre que la recherche d’une efficacité élevée est
couteuse en énergie.
- La méthode NUT nécessite d’évaluer les éléments d’analyse dans l’ordre suivant :
1. la détermination du coefficient global de l’échange thermique U.
2. La détermination de Cmin et Cmax ;
3. La détermination du nombre d’unité de transfert, NUT.
4. Le calcul de l’efficacité, ɛ à l’aide de ɛ=f(NUT,C) ;
5. Finalement, le calcul du flux Φ par la relation : Φ= ɛ.Cmin .(TCE-TFS)