GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU

PETROLE, CORPORATE UNIVERSITY» IAP-CU

Engineering School of Boumerdes

Upstream Training & Research Centre

Thèse

En vue de l’obtention du Diplôme

Master

Exploration - Production

Thème
DÉTERMINATION DES VITESSES MINIMALES
REQUISES POUR LE NETTOYAGE DES DRAINS
HORIZONTAUX FORÉS EN UBD
(APPLICATION AU PUITS ONMZ#263).

Réalisé par : AMGHAR djillali

MEZIANI Boubaker

Soutenue le 15Mai 2006 devant le jury composé de :

Mr. ………………………………. Président

Mr. E.H. SADOK Directeur
Mr. SELLAM boualem Encadreur
Mr. MOULA A/hamid Encadreur
Mr. ……………………………… Examinateur
Mr. ……………………………… Examinateur
Mr. ……………………………… Examinateur

Boumerdes 2006
 Dédicaces et Remerciements

DEDICACES

Je dédie ce travail à mon PERE et ma MERE, mes frères, ma sœur, et à tous mes
amis.
Mr Djillali AMGHAR.

Je dédie ce travail à mon PERE et ma MERE, mes FRERES, mes SŒURS, MES
AMIS et à toutes les personnes qui m’ont encouragé pour continuer mes études et
faire cette formation à L’Institut Algérien du Pétrole à BOUMERDES.

Mr Boubaker MEZIANI.

ii
 Dédicaces et Remerciements

REMERCIEMENTS

Nous remercions premièrement notre entreprise de nous avoir donné cette chance,
de faire une formation de longue durée et spécialement Mr Hadj Rahmani.
Nous remercions tous les professeurs qui ont contribué à notre formation.
Nous remercions vivement Mr SELLAM Boualem chef de service workover à la
division de production de SONATRACH IRARA, d’avoir proposé ce sujet et de
Nous avoir aidé.
Nous remercions notre promoteur Mr MOULA de nous avoir encadré, aidé et
orienté par ses conseils fructueux.
Nous remercions Dr Hadj Sadok pour son aide et encouragement.
Nous remercions les collègues de travails : Mohcèn, Djelloul, Laïd et Malik de
nous avoir soutenu le long de cette période de préparation don notre mémoire.

Mr Djillali AMGHAR & Mr Boubaker MEZIANI

iii
 N°page
INTRODUCTION -------------------------------------------------------------------------- 1

Chapitre I : Généralités sur l’UBD.

I-1 INTRODUCTION---------------------------------------------------------------------- 3
I-2 PRINCIPE DU FORAGE EN UNDERBALANCE-------------------------------- 3
I-2-1 Détermination du Débit de la Couche---------------------------------------------- 4
I-2-2 Détermination du Rapport Brut/Azote Injecté ----------------------------------- 5
I-2-3 Les méthodes d’injection----------------------------------------------------------- 7
I-2-3-1 Injection dans les Tiges de Forages---------------------------------------------- 7
I-2-3-2 Injection par l’Annulaire---------------------------------------------------------- 8
I-2-3-3 Injection par le Parasite String--------------------------------------------------- 9
I-2-4 La méthode de contrôle de la pression de fond----------------------------------- 10
I-3 LES AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU FORAGE EN
UNDERBALANCE------------------------------------------------------------------------- 10
I-3-1 Les Avantages du Forage en Underbalance--------------------------------------- 11
I-3-1-1 Elimination du Phénomène du Colmatage du Réservoir---------------------- 11
I-3-1-2 Amélioration de l’Avancement (ROP) ----------------------------------------- 11
I-3-1-3 Elimination des Collages par Pression Différentielle------------------------- 12
I-3-2 Les Inconvénients du Forage en Underbalance----------------------------------- 12
I-3-2-1 Instabilité des Parois du Puits---------------------------------------------------- 12
I-3-2-2 Limitations liées à l’équipement de forage directionnel---------------------- 13
I-4 L’EQUIPEMENT DE SURFACE D’UN FORAGE EN UBD------------------ 14

Chapitre II : Régimes d’écoulement.

II-1 INTRODUCTION--------------------------------------------------------------------- 18
II-2 CLASSIFICATION DES ECOULEMENTS DIPHASIQUES------------------ 18
II-3 INFLUENCE DE L’INCLINAISON DU PUITS SUR LE REGIME
D’ECOULEMENT-------------------------------------------------------------------------- 24
II-4 LES REGIMES D’ECOULEMENTS DANS UN PUITS HORIZONTAL---- 26
II-4-1 Les Ecoulements Stratifiés--------------------------------------------------------- 26
II-4-2 Les Ecoulements Mixtes (intermittent) ------------------------------------------ 27
II-4-3 Les Ecoulements Annulaires ------------------------------------------------------ 28
II-4-4 Les Ecoulements à Bulles Dispersées--------------------------------------------- 28
II-5 LES REGIMES D’ECOULEMENTS DANS UN ECOULEMENT
VERTICAL---------------------------------------------------------------------------------- 28
II-5-1 Ecoulement à Bulles----------------------------------------------------------------- 30
II-5-2 Ecoulement Slug--------------------------------------------------------------------- 30
II-5-3 Ecoulement Churn------------------------------------------------------------------- 30
II-5-3 Ecoulement Annulaire-------------------------------------------------------------- 31
II-6 L’EFFET DES PROPRIETES DU FLUIDE--------------------------------------- 31
II-7 LES FRONTIERES DES REGIMES D’ECOULEMENTS--------------------- 32
II-7-1 Transition de l’écoulement stratifié vers non stratifié-------------------------- 33
II-7-2 Transition de l’écoulement stratifié lisse vers stratifié onduleux----------- 33
II-7-3 Transition de l’écoulement slug vers l’annulaire------------------------------- 34
II-7-4 Transition de l’écoulement slug vers l’écoulement à bulles dispersées----- 34
II-8 CALCUL DES PERTES DE CHARGE PAR FROTTEMENT----------------- 35
II-8-1 Ecoulement stratifié----------------------------------------------------------------- 36

iv
 N°page
II-8-2 Écoulement intermittent (Slug ou plug) ------------------------------------------ 37
II-8-3 Ecoulement annulaire-------------------------------------------------------------- 40
II-8-4 Ecoulement à bulle dispersées---------------------------------------------------- 42
NOMENCLATURE------------------------------------------------------------------------ 43

Chapitre III : Transport des Cuttings.

III-1 INTRODUCTION-------------------------------------------------------------------- 47
III -1-1 Approche par la vitesse minimale du liquide requise------------------------- 47
III -1-2 Approche par le rapport de transport des cuttings----------------------------- 48
III-2 LA MODELISATION MATHEMATIQUE-------------------------------------- 49
III-3 ETUDE EXPERIMENTALE-------------------------------------------------------- 56
III-4 LES PARAMETRES DE TRANSPORT DES CUTTINGS-------------------- 61
NOMENCLATURE------------------------------------------------------------------------ 64

Chapitre IV : Elaboration d’un Programme de Calcul

de la vitesse minimale (cas du puits ONMZ #263).

IV-1 INTRODUCTION-------------------------------------------------------------------- 66
IV-2 DESCRIPTION DU CHAMPS DE HASSI MESSAOUD---------------------- 67
IV-2-1 Description des drains ------------------------------------------------------------- 68
IV-2-2 Subdivision du gisement en zones de production ----------------------------- 68
IV-2-3 Les paramètres du réservoir de hassi messaoud ------------------------------- 69
IV-3 LE PROGRAMME PREVISIONNEL DU PUITS ONMZ#263-------------- 70
IV-4 DEROULEMENT DE LA PHASE 6’’-------------------------------------------- 71
IV-5 ELABORATION D’UN PROGRAMME DE CALCUL DE LA VITESSE
MINIMALE REQUISE DE TRANSPORT DES CUTTINGS----------------------- 73
IV-5-1 Principe du Modèle----------------------------------------------------------------- 74
IV-5-2 Evaluation Du Modèle ------------------------------------------------------------ 74
IV-5-3 Les Paramètres affectant la vitesse minimale----------------------------------- 78
IV-5-3-1 Calcul des paramètres PVT----------------------------------------------------- 78
IV-5-3-2 Détermination des régimes d’écoulements dans l’annulaire-------------- 79
IV-5-3-3 Calcul des fractions liquides et de gaz---------------------------------------- 79
IV-5-4 Analyse de l’influence de la densité du fluide---------------------------------- 82
IV -5-5 Analyse de l’influence de la vitesse d’avancement du forage--------------- 84
IV -5-6 Analyse de l’influence de la vitesse de rotation de la garniture de forage- 86
IV -5-7 Analyse de l’influence de la viscosité------------------------------------------- 87
IV–5-8 Comparaison entre la vitesse minimale de transport et la vitesse
annulaire-------------------------------------------------------------------------------------- 89
IV-5-9 Analyse de l’influence de la fraction gazeuse---------------------------------- 91
IV-5-10 Evaluation de la vitesse d’avancement maximale (ROP)------------------- 93
IV-5-11 Evaluation du débit critique----------------------------------------------------- 94
RECOMMANDATIONS------------------------------------------------------------------ 96
CONCLUSION GENERALE------------------------------------------------------------- 97
ANNEXES----------------------------------------------------------------------------------- 98
BIBLIOGRAPHIE ET REFERENCES-------------------------------------------------- 118

v
 Liste des tableaux et figures

Tableaux : N°page

Tableau (2-1): classification des écoulements diphasiques basée sur la distribution

spatiale des interfaces.---------------------------------------------------------------------------- 22
Tableau (3-1): équations des forces exercées sur particules dans le cas d’un seul lit34- 52
Tableau (4-1) : Caractéristiques des Huiles condition de fond.----------------------------- 69
Tableau (4- 2) : Propriétés du Réservoir Par Lithozone.------------------------------------- 70
Tableau (4-3) : Les paramètres PVT dans les conditions de Fond.------------------------- 78
Tableau (4-4) : Les régimes d’écoulements.---------------------------------------------------- 79
Tableau (4-5) : Les fractions liquide pour chaque débit injecté.---------------------------- 81
Tableau (4-6) : Calcul des densités du mélange gaz-brut.----------------------------------- 81
Tableau (4-7) : Calcul des viscosités du mélange gaz-brut.--------------------------------- 81
Tableau (C-1) : Résultats Vmin en fonction de la densité fluide (mode rotary).----------- 114
Tableau (C-2) : Résultats Vmin en fonction de la densité du fluide (mode sliding).----- 114
Tableau (C-3) : Résultats Vmin en fonction de ROP (mode rotary en tenant compte des
diamètres des cuttings).--------------------------------------------------------------------------- 115
Tableau (C-4) : Résultats Vmin en fonction de ROP (mode sliding en tenant compte
des diamètres des cuttings).----------------------------------------------------------------------- 115
Tableau (C-5) : Résultats Vmin en fonction de RPM (en tenant compte des diamètres
des drill pipe).-------------------------------------------------------------------------------------- 116
Tableau (C-6) : Résultats Vmin en fonction de la Viscosité (mode rotary).---------------- 116
Tableau (C-7) : Résultats Vmin en fonction de la Viscosité (mode sliding).--------------- 117

Figures :
Figure (1-1): Les paramètres qui influent sur la proportion du mélange Brut/Azote
(Cas sans production).---------------------------------------------------------------------------- 6
Figure (1-2): La pression de fond en fonction de la production.----------------------------- 6
Figure (1-3) : les types de système d’injection.------------------------------------------------- 9
Figure (1-3bis): schéma de l’outil de mesure de la pression de fond.---------------------- 10
Figure (1-4): Variation de l’avancement en fonction ∆p.------------------------------------- 12
Figure (1-5): Etat de contrainte qui provoque le collapse du trou.-------------------------- 13
Figure(1-6): Le système de séparation des phases installé sur chantier.------------------- 15
Figure(1-7): Circuit effectué par le fluide de forage dans le puits.-------------------------- 16
Figure (1-8): Tête du puits utilisé en forage en underbalance.------------------------------ 17
Figure (2-1): les concepts de base des écoulement diphasiques gaz-liquide.-------------- 22
Figure (2-2): (a) formes observées des régimes d’écoulement eau –gaz avec des
inclinaisons typiques (b) formes observées des régimes d’écoulement huile-eau-gaz
avec des inclinaisons typiques.------------------------------------------------------------------- 26
Figure (2-3): schéma des régimes d’écoulement dans des pipes horizontaux
(Shoham20, 1982).---------------------------------------------------------------------------------- 27
Figure (2-4a): schéma des régimes d’écoulement dans des pipes verticaux (Shoham20,
1982).------------------------------------------------------------------------------------------------ 29
Figure (2-4b): schéma des régimes d’écoulement vers le haut dans l’annulaire
(Brill & Mukherjee21).----------------------------------------------------------------------------- 29

vi
 Liste des tableaux et figures

N°page
Figure (2-5): diagramme expérimental des régimes d’écoulement
(Mandhane23. (1974), air-water system, pipe horizontal).------------------------------------ 31
Figure (2-6): régime d’écoulement stratifié.---------------------------------------------------- 37
Figure (2-7): régime intermittent.---------------------------------------------------------------- 37
Figure (2-8): régime d’écoulement annulaire.------------------------------------------------- 41
Figure (3-1): forces exercées sur particules dans le cas d’un seul lit.---------------------- 50
Figure (3-2): profil de vitesse de Near-bed d'écoulement turbulent.------------------------ 53
Figure (3-3): schéma du transport des cuttings avec un fluide aéré.----------------------- 55
Figure (3-4): croquis d’un ACTF (The Advanced Cuttings Transport Flow Loop)34.---- 58
Figure (3-5): les paramètres du transport des cuttings---------------------------------------. 62
Figure (3-6): Le tracé de la vitesse minimale en fonction de l’inclinaison (Peden’s
data et Larsen’s method )43 .--------------------------------------------------------------------- 63
Figure (4-1) : Subdivision du gisement en zones de production.----------------------------- 69
Figure (4-2) : Situation géographique du Puits ONMZ#263.-------------------------------- 71
Figure (4-3) : Profils du puits ONMZ#263.---------------------------------------------------- 73
Figure (4-4) : Comparaison du modèle avec celui de Rudi & Sindhu.---------------------- 75
Figure (4-5): organigramme de calcul de la vitesse minimale.------------------------------ 76-77
Figure (4-6) : Les fractions liquides en fonction du glissement.----------------------------- 80
Figure (4-7) : Vmin en fonction de la densité fluide (mode rotary).------------------------- 83
Figure (4-8) : Vmin en fonction la densité du fluide (mode sliding).----------------------- 83
Figure (4-9) : Vmin en fonction de ROP (mode rotary en tenant compte des diamètres
des cuttings).---------------------------------------------------------------------------------------- 85
Figure (4-10) : Vmin en fonction ROP (mode sliding en tenant compte des diamètres
des cuttings). --------------------------------------------------------------------------------------- 85
Figure (4-11) : Vmin en fonction RPM (en tenant compte des diamètres des tiges de
forages).--------------------------------------------------------------------------------------------- 87
Figure (4-12) : Vmin en fonction de la viscosité du fluide (mode rotary).---------------- 88
Figure (4-13) : Vmin en fonction de la viscosité du fluide (mode sliding).----------------- 89
Figure (4-14) : Vmin et Vann en fonction de la profondeur. --------------------------------- 90
Figure (4-15) : Influence du Mode de Forage Sur La Vitesse Minimale (Mode rotary
et Sliding).------------------------------------------------------------------------------------------- 91
Figure (4-16) : Vmin en fonction de la profondeur et de la fraction gazeuse.------------- 92
Figure (4-17) : Schéma de la trajectoire d’une particule solide.---------------------------- 92
Figure (4-18) : Vmin en fonction de ROP (détermination de ROP maximal).------------- 93
Figure (4-19) : Vmin en fonction de la profondeur (Détermination du débit critique).--- 94
Figure (C-1) : Réservoir Combro-ordovicien de hassi messaoud.--------------------------- 113

vii
 Introduction

I-1 INTRODUCTION :

La technique de forage en underbalance, connu communément sous

l’abréviation « UBD », a connu un développement le plus spectaculaire dans
le domaine de l’industrie pétrolière.
Cette technique a été développée la première fois dans le Texas du sud, puis
appliquée au Canada, en Australie et en Chine. Les résultats étaient remarquables
et est devenue ainsi très populaire dans le monde entier.
Durant la dernière décennie, le besoin d’utilisation de cette méthode en Algérie est
devenu primordial.
L’objectif principal de son utilisation est d’empêcher l’endommagement du
réservoir par invasion du filtrat du fluide de forage. En conséquence, permet de
préserver la productivité maximale du réservoir, et cette technique est
recommandée dans les réservoirs à faibles potentiels, elle est utilisée dans des
zones déplétées du champ de Hassi Messaoud.
Contrairement au forage conventionnel qui utilise un fluide de forage
monophasique avec des caractéristiques rhéologiques adéquates pour évacuer les
particules solides du fond du puits, le fluide de forage utilisé en underbalance est
un mélange de gaz et de brut dont les caractéristiques rhéologiques sont très faibles
et le glissement entre le fluide et les particules solides est grand.
C’est pour cela, des nouvelles méthodes sont développées, basant sur l’énergie
hydraulique nécessaire pour transporter les particules solides en surface.

Le phénomène de transport des particules solides par un fluide diphasique (gaz-

brut) est un phénomène très complexe qui nécessite la connaissance des régimes
d’écoulements et qui sont durs à déterminer.
En pratique, les grands problèmes d’accumulations des particules solides sont
observés dans les drains horizontaux.

1
 Introduction

Le mode de forage en mode ’’sliding’’ augmente le risque du mauvais nettoyage

du drain, par rapport au forage en mode ’’rotary’’.
En plus, le risque de chute des particules lors de l’ajout de simple est très grand, à
cause de l’inexistence du pouvoir de suspension du fluide forage.

L’objectif de ce travail est de déterminer la vitesse minimale nécessaire dans

l’espace annulaire pour l’évacuation correct des particules solides hors du puits et
déterminer les paramètres qui influent sur sa valeur.

Le travail est organisé en quatre chapitres : le premier chapitre est consacré

aux généralités sur l’underbalance, puis on donnera en chapitre deux un aperçu sur
les différents régimes d’écoulements qui existent dans un écoulement diphasique et
comment les déterminer. Ensuite, nous développerons les méthodes utilisées pour
déterminer la vitesse minimale de transport des cuttings dans l’espace annulaire.
Enfin, en dernière partie, une étude sur le puits ONMZ#263 foré en underbalance,
nous permettra de faire une évaluation du nettoyage du drain horizontal, et de
réaliser une application pour déterminer les paramètres qui l’affectent, pour obtenir
un nettoyage optimal.

On termine l’étude par une conclusion et des recommandations pratiques des

paramètres à appliquer aux conditions particulières de hassi messaoud.

2
 Chapitre I
Généralités sur l’UBD.
Chapitre I Généralités sur l’UBD

I-1 INTRODUCTION :

Le forage en overbalance (OBD) également connu sous le nom de forage

conventionnel est réalisé avec un fluide de forage exerçant une pression
hydrostatique (Ph) supérieure à la pression de gisement (Pg).
Le forage en underbalance (UBD) est réalisé avec un fluide de forage exerçant une
pression hydrostatique (Ph) inférieure à la pression de gisement.

Si la différence de pression entre la pression de fond et la pression de gisement

(∆p) ainsi que la perméabilité sont suffisantes, les fluides de formation entrent dans
le puits. Par conséquent, des équipements spéciaux devront être prévus pour
l’acheminement et la séparation de la production en surface.
Le forage conventionnel est la méthode la plus sûre pour forer un puits, elle a
cependant, des inconvénients.
Puisque, la pression hydrostatique exercée par le fluide de forage est plus grande
que la pression de pore, le filtrat envahi les pores de la roche réservoir
endommageant ainsi la perméabilité.
Le forage en underbalance (UBD) constitue donc une solution à ce problème.

I-2 PRINCIPE DU FORAGE EN UNDERBALANCE :

Le principe du forage en underbalance consiste à maintenir la pression de fond

inférieure à celle du réservoir selon une ∆p (draw down) désirée et ce durant toute
l’opération de forage et en cours des manœuvres.
On définit le draw down est la différence entre la pression du gisement et la
pression au fond du puits, exprimé en pourcentage par rapport à la pression de
gisement.
(Pg-Pf)*100/Pg

3
Chapitre I Généralités sur l’UBD

On doit pouvoir établir la pression de fond (Pf=Ph+ ∆ Pa) en conditions de

production ou sans production .Dans le cas de la production on doit connaître le
débit de la couche productrice
Tel que :
Pf : la pression de fond.
Ph : la pression hydrostatique.
∆ Pa : les pertes de charges annulaires.

I-2-1 Détermination du Débit de la Couche :

En général, l’underbalance est réalisé avec un draw down de 10% afin

d’assurer une production désirée, le débit de la couche est calculé par le biais de la
loi de DARCY dont les paramètres ci-dessous sont connus:
6.28 Ko h ∆p
Q= ---------------------------------------------------- (1-1)
Bo µo ln (R/rw)

Bo : facteur volumétrique
µo : viscosité dynamique (cp)
R : rayon de drainage (m)
rw : rayon du puits (cm)
Ko : La perméabilité en (md)
h : La hauteur de la couche (m)
∆p : gradient de pression entre la pression de gisement
et la pression de fond (bar)
Q : débit de production (m3/j)

Le draw down maximal est fixé à 20% qui est la limite de la stabilité des parois du
puits. Au-delà de cette valeur on peut avoir un risque de collapse des parois. La
détermination du débit de la couche dépendra des caractéristiques du réservoir, on
peut citer :

4
Chapitre I Généralités sur l’UBD

- La pression et température du réservoir

- Caractéristiques du fluide et son comportement PVT
- La perméabilité et la porosité de la roche réservoir
- Section de l’écoulement du réservoir
- Rayon de drainage et rayon du puits
- La nature et la composition du fluide du réservoir
- Le GOR

La pression de fond détermine le rapport du mélange brut – gaz à utiliser de sorte à

obtenir un draw down correspondant à ∆p. Le calcul doit tenir compte de la
production de la couche et des caractéristiques PVT du fluide produit.

I-2-2 Détermination du Rapport Brut/Azote Injecté :

La proportion du mélange azote/brute à injecter doit être tel qu’elle engendre

en circulation une pression de fond (Pf=Ph+∆Pa) désirée et procure une vitesse
nécessaire pour l’évacuation des cuttings (limite du nettoyage du puit).
Si le système d’injection de gaz est effectué par les tiges de forages, on doit tenir
compte de la limite de fonctionnement du moteur de fond.
Ces paramètres ci-dessus nous délimitent ce qu’on appelle la fenêtre de travail
voir figure (1-1) et (1-2).
L’écoulement du fluide bi phasique injecté auquel s’ajoute le fluide produit
caractérisé par un GOR rend la détermination des pertes de charge très
compliquées. Ces pertes de charge dépendent des régimes d’écoulement établis
dans le puits.

5
Chapitre I Généralités sur l’UBD

Fenêtre de travail
Point recom m andé
Pression du Reservoir (MPa)
pour l'injection

25
La presssion de fond en fonction du
Lim ite m axim ale du MWD
taux d'azote pour un débit donné

20
La pression de fond (MPa)

15

10 % Draw dow n

10 20 % Draw dow n Max

5
lim ite du nettoyage du puits

0
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Taux d'injection d'Azote(m 3/m in)

Figure(1-1): Les paramètres qui influent sur la proportion du

mélange Brut/Azote (Cas sans production).

La pression de fond en Pression du Reservoir (MPa)

fonction de la production

25

20
La pression de fond (MPa)

15

10 % Draw dow n

10 20 % Draw dow n Max

5
La production éstim ée

0
5 1060 15 120
20 25 30 180 35 40 240
45
Production d'Huile (m 3/jour)

Figure(1-2): La pression de fond en fonction de la production.

6
Chapitre I Généralités sur l’UBD

On utilise souvent un logiciel pour faire la simulation des débits de gaz et de

liquide. Le résultat est présenté sous forme de tableau.
On simule dans un cas sans production, puis avec production.
Pour chaque débit liquide on fait varier le débit de gaz et on choisi enfin de compte
les débits de gaz et de liquide qui assurent le draw down fixé par nous et qui assure
en même temps la stabilité des parois du puits.
En plus la vitesse du liquide soit supérieure à la vitesse minimale de transport des
cuttings (voir les figures (1-1) et (1-2)).

I-2-3 Les méthodes d’injection :

Si la densité d'un fluide est exigée qu'elle soit réduite, l'utilisation de

l'injection de gaz dans le flux de fluide peut être choisie. Ceci nécessite non
seulement le choix du gaz d’injection à utiliser mais également de la manière dont
le gaz sera injecté dans le puits.
Un certain nombre de méthodes d'injection (figure 1-3) sont disponibles pour
réduire la pression hydrostatique et ceux-ci sont discutés ci-dessous :

I-2-3-1 Injection dans les Tiges de Forages :

Le gaz comprimé est injecté dans les tiges de forage où il se mélange au

fluide de forage. L'avantage principal de cette méthode est qu'aucun équipement
spécial de fond n'est exigé dans le puits. L'utilisation des soupapes anti-retour
fiables est nécessaire pour empêcher l'écoulement vers le haut dans les tiges de
forages. Les taux de gaz utilisés en forant avec ce système d'injection sont
normalement inférieurs qu'avec l'ascenseur annulaire de gaz.

L’inconvénient dans ce système c’est la nécessité de cesser de pomper et

dégager toute pression emprisonnée restante dans les tiges de forages pour chaque
connection. Ceci a comme conséquence une augmentation de pression de fond et

7
Chapitre I Généralités sur l’UBD

il peut être difficile d'obtenir un système stable et d'éviter des transitoires de

pression au réservoir en utilisant l'injection à l’intérieure des tubes de forages.
L'utilisation des outils du type MWD d'impulsion est seulement possible jusqu' à
20% de volume de gaz. Si des volumes plus élevés de gaz sont employés le
système d'impulsion aura un problème de transmission des données du MWD.

Un autre inconvénient pour l'injection dans les tiges de forages est le risque
que peut procurer le gaz sur le moteur de fond du MWD si ce taux d’injection de
gaz est grand.

I-2-3-2 Injection par l’Annulaire :

L'injection dans l'annulaire par un concentrique est ce qui a été employé le

plus en mer du Nord. Cette méthode est bonne si un arrangement approprié de
tuyauterie d'enveloppe ou d'accomplissement est installé dans le puits. Pour un
nouveau puits foré, un Liner devrait être placé juste au-dessus de la formation
cible. Le Liner est alors attaché de nouveau à la surface en utilisant un cintre
modifié de tuyauterie. Le gaz est injecté dans l'anneau entre le casing et le Liner
pour obtenir le drawdown exigé pendant l'opération de forage.
L'inconvénient avec ce type d'opération est que la taille des outils de trou
exigés est limitée par le diamètre de la complétion. L'avantage principal
d'employer un anneau pour introduire le gaz dans le système est que l'injection de
gaz est continuée pendant les raccordements créant de ce fait une pression de fond
de trou plus stable. Pendant que le gaz est injecté par l'intermédiaire de
l'annulaire, seule un fluide monophasé est pompé à l'intérieur des tiges de forages.
Ceci a l'avantage que les outils conventionnels de MWD actionnent dans leur
environnement préféré. Les inconvénients de ce système cependant, sont qu'un
arrangement approprié de casing/complétion doit être disponible et le point
d'injection doit être assez bas pour obtenir les conditions d'underbalance exigés. Il

8
Chapitre I Généralités sur l’UBD

peut y avoir quelques modifications exigées à la tête de puits pour l'installation du

tie-back string et le système d'injection de gaz.

I-2-3-3 Injection par le Parasite String :

L'utilisation d'un petit parasite string attachée à l'extérieur du casing pour

l'injection de gaz est vraiment seulement employée dans les puits verticaux et cela
pour des raisons de sécurités.
Le gaz est pompé en bas du parasite string et injecté dans l'annulaire.
L'installation du casing de production et la descente des deux parasites string laisse
cette opération très compliquée. L'adaptation de la tête de puits est exigée pour
fournir les raccordements extérieurs aux parasites strings. Le système ne peut pas
être employé dans les puits déviés. Les principes de fonctionnement et les
avantages du système sont identiques comme le système d’injection par
l’annulaire.

Figure(1-3): les types de système d’injection.

9
Chapitre I Généralités sur l’UBD

I-2-4 La méthode de contrôle de la pression de fond :

Lors du processus du forage en UBD les influx de la formation (huile, gaz et
cuttings) entrent dans l’annulaire, en se mélangeant avec le fluide de base injecté
l’huile + N2, le mélange multiphasique subit des variations de températures et de
pression et génèrent des régimes d’écoulements différents à chaque point durant sa
remontée dans l’annulaire, résultant à une fluctuation permanente de la pression de
fond.
La pression de fond doit d’être maintenue dans la fenêtre de fonctionnement de
l’underbalance voir figure (1-1) et (1-2).
Le contrôle de pression de fond est obtenu en circulant le retour du puits sous duse
réglable (choke).
Le PWD (pressure while drilling) est un instrument de mesure utilisé pour mesurer
avec exactitude les pressions annulaire et intérieure des tiges au fond du puits, ces
mesures sont transmisses en continu en surface. La pression de fond est ajustée à
sa juste valeur si celle-ci fluctue par réglage de la duse de surface.

Figure(1-3bis): schéma de l’outil de mesure de la pression de fond.

I-3 LES AVANTAGES ET INCONVENIENTS DU FORAGE EN

UNDERBALANCE :

Le forage en underbalance comprend des avantages comme il comprend des

inconvénients, comme décrit ci-dessous :

10
Chapitre I Généralités sur l’UBD

I-3-1 Les Avantages du Forage en Underbalance :

L’expérience a montrée que le forage en underbalance est le mieux adapté pour

le forage du réservoir que le forage en overbalance.
Cette technique présente plusieurs avantages, parmi les quels :

I-3-1-1 Elimination du Phénomène du Colmatage du Réservoir :

Parmi les problèmes rencontrés dans le forage en overbalance est l’invasion de

la formation par le filtrat de la boue. Cet endommagement par le filtrat est d’autant
plus sévère quand le filtrat est très incompatible avec le fluide de formation. Dans
ce cas le forage en underbalance est fortement recommandé, car la pression de
fond sera contrôlée et maintenue inférieure à la pression du réservoir durant toute
l’opération du forage. Lorsque la différence de pression entre la pression de fond et
la pression de gisement ainsi que la perméabilité sont suffisantes, l’effluent
s’écoule du réservoir vers le puits.

I-3-1-2 Amélioration de l’Avancement (ROP) :

En forage en overbalance, l’avancement de l’outil de forage diminue au fur et

à mesure que le gradient de pression hydrostatique augmente (voir figure (1-4).
Une pression plus grande sur le fond à tendance à faire augmenter les contraintes
effectives de la formation à forer d’où une réduction de la vitesse d’avancement et
une usure plus grande de l’outil. Ce qui implique une grande consommation des
outils et augmentation du prix du mètre foré.
En underbalance, on obtient des avancements beaucoup plus grands due à la
diminution des contraintes effectives de la formation.

11
Chapitre I Généralités sur l’UBD

Figure(1-4): Variation de l’avancement en fonction ∆p

I-3-1-3 Elimination des Collages par Pression Différentielle :

Le collage par pression différentielle courant en forage horizontal constitue un

problème lors du forage en overbalance.
Lorsqu’on traverse une formation qui contient deux zones différentes l’une plus
fragile que l’autre en forage en overbalance, on enregistre des infiltrations de boue
plus grande dans le côté fragile, ainsi qu’un cake plus épais. La dépression d’un
côté de l’autre de la garniture de forage entraîne celle-ci à ce plaquer à la paroi du
puits.
Par contre en forage en underbalance le risque d’infiltration du fluide de forage
dans les parois du puits est exclu, car la pression exercée par le fluide de formation
est plus grande que la pression à l’intérieur du puits, d’où l’élimination du
phénomène de collage.

I-3-2 Les Inconvénients du Forage en Underbalance :

I-3-2-1 Instabilité des Parois du Puits :

La stabilité du puits est l’une des limitations principales du forage en

underbalance. L'effondrement des parois du puits en raison de la ∆p appliquées est
une question à considérer.

12
Chapitre I Généralités sur l’UBD

le processus du collapse c’est un problème engendré par le draw down dans ce cas
les deux contraintes effectives axiale et tangentielle sont dues à la compression
tandis que la contrainte radiale est due à la traction, ce qui provoque le collapse
voir figure (1-5).

Quand le forage tend à se dévier de la verticale le puits devient sensible au

collapse, pour remédié à ça le choix de la direction de forage est très important
(azimut choisi dans le sens de la contrainte maximale).

Figure(1-5): Etat de contrainte qui provoque le collapse du trou.

I-3-2-2 Limitations liées à l’équipement de forage directionnel :

L'équipement de forage directionnel peut avoir des limitations dans le

forage en underbalance. Des outils actionnés hydrauliquement ne peuvent pas être
utilisés dans des puits d'UBD et si un système gazéifié est employé les systèmes
d'impulsion de MWD peuvent ne pas fonctionner. Certains moteurs et tout autre
équipement directionnel peuvent être enclins à l'échec en raison des composants
en caoutchouc devenant imbibés du gaz utilisé.

Le couple de torques plus élevés dans les puits d’UBD peut également empêcher
certaines trajectoires d'être forées en underbalance. Le couple très élevé est
provoqué par la flottabilité réduite combinée avec le manque du filtre cake sur les
parois.

13
Chapitre I Généralités sur l’UBD

I-4 L’EQUIPEMENT DE SURFACE D’UN FORAGE EN UBD :

L’équipement de surface d’un forage en underbalance est montré dans les

figures (1-6), (1-7) et (1-8).
Il est composé de :
Un système de fabrication et d’injection de l’azote.
Un système de séparation des phases : eau, huile, gaz et cuttings.
Un système composé d’un BOP à tête rotative.
Grâce à un système de manifold, le brut est mélangé au gaz et introduit
dans les tiges de forages, et remonte par l’annulaire avec une vitesse suffisante
pour transporter les cuttings. Le fluide annulaire, composé du brut injecté, du
gaz, des cuttings et de l’huile de formation, remonte en surface, il sera
acheminé vers le système de séparation composé d’une batterie de séparateurs
multiphasique :
- Le gaz est dirigé vers la torche.
- Une partie de l’huile retourne au circuit et l’autre partie est dirigée vers les
bacs de stockages.
- L’eau est dirigée vers le Bourbier.

14
Chapitre I Généralités sur l’UBD

Figures(1-6): Le système de séparation des phases installé sur chantier.

15
Chapitre I Généralités sur l’UBD

Figure(1-7): Circuit effectué par le fluide de forage dans le puits.

16
Chapitre I Généralités sur l’UBD

Figure (1-8): Tête du puits utilisé en forage en underbalance.

17
Chapitre II
Régimes d’écoulement.
Chapitre II Régimes d’écoulement

II-1 INTRODUCTION :

Le fluide de forage utilisé en underbalance à Hassi Messaoud est un mélange

diphasique composé, d’une partie liquide qui est le brut, et une partie gazeuse qui
est l’azote.
L’azote est un gaz inerte, en se mélangeant en proportion avec le brut permet
l’allégement de la colonne hydrostatique.
L’utilisation d’un liquide et d’un gaz comme système de circulation dans un puits
complique le programme hydraulique. Il faut que le rapport gaz/liquide soit calculé
minutieusement pour assurer :
Le draw down choisi ;
Le bon nettoyage du puits.
Le comportement du mélange gaz-brut qui s’écoule dans le puits est affecté par les
changements de température et de pression.
La fraction liquide change aussi et détermine ainsi, ce qu’on appelle : les régimes
d’écoulements.
Les pertes de charges par frottement sont commandées principalement par ces
régimes d'écoulement.

II-2 CLASSIFICATION DES ECOULEMENTS DIPHASIQUES :

Il y a une variété d'écoulements diphasiques selon des combinaisons de deux
phases aussi bien que sur des structures d'écoulement. Des mélanges diphasiques
sont caractérisés par l'existence d'une ou plusieurs interfaces.
Il est plutôt facile de classifier les mélanges diphasiques selon les combinaisons
des deux phases, puisque dans des conditions standard nous avons seulement trois
états de la matière: solide, liquide et phases gazeuses.
Alors nous avons les combinaisons suivantes:
• Mélange gaz-solide
• Mélange gazeux liquide
• Mélange Liquide-solide

18
Chapitre II Régimes d’écoulement

• Mélange deux liquides non-miscibles

Ici il est évident que le quatrième groupe ne soit pas un écoulement diphasique,
toutefois pour tout but pratique il peut être traité comme mélange biphasé.

Pendant que des écoulements monophasiques peuvent être classifiés selon la

géométrie de l'écoulement en écoulement laminaire, transitoire et turbulent,
l'écoulement diphasique selon Zuber (1971), d'Ishii (1971) et de Kocamusta
faogullari (1971). peut être classifié selon la géométrie des interfaces en trois
classes: écoulements à phases continues, écoulements mixtes et écoulements à
phase dispersé qui sont montrés dans le Tableau (2-1).

Dépendant du type de l'interface, la classe des écoulements à phases continues

peut être divisée en écoulements plats et écoulements quasi-axisymétrique dont
chacun peut être subdivisé en deux régimes. Ainsi, l'écoulement plat inclut le film
et les écoulements stratifiés, tandis que l'écoulement quasi-axisymétrique
comprend les régimes annulaires et l'écoulement jet (jet flow). Les divers
arrangements, c.-à-d., configurations des deux phases et des liquides non-
miscibles, sont montrés dans le Tableau (2-1).

La classe des écoulements à phase dispersée peut également être divisée en

plusieurs types. Ainsi, dépendant de la géométrie de l'interface. On peut
considérer les particules sphériques, elliptiques, granulaires, etc.

Cependant, il est plus commode de subdiviser la classe des écoulements à phase

dispersée en considérant la phase de la dispersion. En conséquence, nous pouvons
distinguer trois régimes:
Ecoulement à bulles ;
Ecoulement à gouttelettes (ou brume) ;
Ecoulement de particules solide.

19
Chapitre II Régimes d’écoulement

Dans chaque régime la géométrie de la dispersion peut être sphérique, sphéroïdal,

elliptique,...etc.

La troisième classe qui est caractérisée par la présence des écoulements à phase
continue et à phase dispersée. Ceci s'appelle la classe des écoulements mixtes.

Ici aussi, il est plus commode de subdiviser la classe des écoulements mixtes
selon la phase de la dispersion. En conséquence, nous pouvons distinguer quatre
régimes:
Les écoulements à bouchons ;
Les écoulements à bulles ;
Les écoulements annulaires dispersés ;
Les écoulements annulaires dispersés à bulles.

Les diverses configurations entre les phases et les composants du mélange sont
montrées dans le Tableau (2-1).

20
Chapitre II Régimes d’écoulement

Classes Régimes Géométries Configurations

- Film liquide
Ecoulements A Film dans un gaz
Ecoulements A Phases Continues

Film flow - Film gazeux

dans un liquide
Separated flows

- Coeur liquide et
Ecoulements Annulaires Film gazeux
Annular flow - Coeur gazeux et
Film liquide

- Jet liquide dans

Jets un gaz
Jet flow - Jet gazeux dans
un liquide
- Poche de gaz
Ecoulements A Bouchons dans un liquide
Slug or plug flow
Mixed or Transitional flows (intermittent)

- Bulles de gaz
Ecoulements Annulaires dans un film
Ecoulements Mixtes

A bulles liquide, coeur de

Bubbly annular flow gaz

- Gouttelettes
Ecoulements Annulaires liquides dans un
dispersés Coeur Gazeux,
Droplet annular flow film liquide à la
paroi
- Gouttelettes de
Ecoulements annulaires liquides dans un
dispersés A Bulles. Coeur gazeux,
Bubbly droplet annular Bulles de gaz
flow dans le film
liquide

21
Chapitre II Régimes d’écoulement

- Bulles de Gaz
Ecoulements A Phase dispersée Ecoulements A Bulles dans un liquide
Dispersed flows Bubbly flow

- Gouttelettes
Ecoulements à liquide dans un
Gouttelettes gaz
Droplet flow

- Particules Solide
Ecoulements de particules dans un liquide ou
solides un gaz
Particulate flow

Tableau (2-1) : classification des écoulements diphasiques basée sur la

distribution spatiale des interfaces.

Bubbly plug slug wavy annular

Figure (2-1): les concepts de base des écoulement diphasiques gaz-liquide.

Les vitesses superficielles de la phase liquide et de la phase gazeuse (VSL et

VSG) sont définies comme le débit volumétrique de la phase divisé sur la surface de
la section traversée par cette phase:

………….……………………………………………………(2-1)

Où QL et QG sont respectivement les débits volumétriques du liquide et du gaz

et A est la section traversée par le fluide.

22
Chapitre II Régimes d’écoulement

La vitesse de la mixture (gaz-liquide) est donnée par la somme des deux vitesses
superficielles du liquide et de gaz:

……………………………………………………………………..…………(2-2)

Les fractions de volumes de la phase liquide et de la phase gazeuse (CL et CG)

sont définies comme suit :

………………………………………………………………….……(2-3)

…………………………………………………………..…………(2-4)

Par définition la somme des fractions liquides et de gaz est égale à un.
La caractéristique de l’écoulement diphasique est l’écoulement simultané des
deux phases de viscosité et de densité différentes. Souvent, les écoulements
horizontal et de bas vers le haut, la phase la moins dense et /ou la phase la moins
visqueuse tend de s’écouler à une plus grande vitesse.
Dans l’écoulement du gaz-liquide, le gaz s’écoule plus rapidement que le liquide à
l’exception de l’écoulement de haut en bas.
La différence des vitesses moyennes locales entre les deux phases résulte un
phénomène très important qui est le glissement d’une phase par rapport à l’autre,
ou bien ‘’le holdup’’ d’une phase relative à l’autre (Govier & Aziz19, 1972). Ceci
fait que les fractions de volumes locales sont différentes que celui des fractions de
volume à l’entrée.
Bien que le " holdup " puisse être défini comme la fraction du volume occupé
par une phase donnée, le ‘‘ holdup ’’ est habituellement défini comme fraction de
volume liquide in situ, alors que le terme " fraction du vide " est employé pour la
fraction volumique du gaz in situ.
La section occupée par le liquide AL, le secteur restant AG est occupé par le gaz.
Le holdup liquide et la fraction volumique du gaz sont définis comme:

23
Chapitre II Régimes d’écoulement

………….…………………………………………………(2-5)

Après que la fraction volumique in-situ est connue nous pourrons calculer la
vitesse moyenne in-situ pour chaque phase:

……………………………..…………………………………………………..…(2-6)

………………………………………………..………………………….………(2-7)

La vitesse de glissement entre la phase liquide et la phase gazeuse est donnée

par :
………………………………………………..………………………….………(2-7bis)
Vslip = VG - VL
Ce sont les vitesses moyennes réelles de la phase liquide et la phase gaz, qui sont
plus grandes que les vitesses superficielles.
Les propriétés du fluide (densité, viscosité et tension interfaciale) pour chaque
phase et paramètres géométriques comme le diamètre intérieur du trou et l’angle
d’inclinaison du trou ont aussi une influence sur la performance du système.

II-3 INFLUENCE DE L’INCLINAISON DU PUITS SUR LE REGIME

D’ECOULEMENT:

Observations des régimes d'écoulement dans les puits inclinés les angles
d'inclinaisons du puits ont une influence très forte sur les transitions des régimes
d'écoulements. Shoham20 (1982) a expérimentalement montré cela dans la
transition de l'écoulement stratifié à l'écoulement non-stratifié, même un petit
changement de l'angle a un effet principal. Les déviations de l'horizontal tendent à
diminuer la séparation entre le gaz et les phases de liquide. Dans la pratique, on
n'observe pas l'écoulement stratifié dans la gamme expérimentale des débits d'un
écoulement du bas vers le haut pour des inclinaisons 0 à 70°. Pour l'écoulement de
haut vers le bas, cependant, l'écoulement stratifié est généralement observé de 20°
à 90° d’inclinaison du puits par rapport à la verticale.

24
Chapitre II Régimes d’écoulement

Les régimes d'écoulements de base observés pour les écoulements du gaz –

eau –huile on a également observé des régimes d'écoulements diphasique pour le
gaz – et le liquide, bien qu' il y ait quelques différences, entre les deux et trois
phases.

Sur la gamme des débits et des angles d'inclinaisons qui sont considérés dans
l'étude les régimes suivant sont observés: bulle, churn, bulle-alongée (élongated
bubble), slug, stratifié, et stratifié onduleux. Les quatre premiers régimes
d'écoulement montrés dans la Figure (2-2a), sont observés dans les deux
modèles: diphasique gaz –liquide et triphasique gaz-eau-l'huile. Pour le
triphasique spécialement dans les grands débits où l'eau et l'huile sont mixés et
forment une dispersion homogène. Le régime d'écoulement dans ce cas ressemble
au régime d'écoulement stratifié onduleux de l'écoulements diphasique mais les
propriétés physiques des phases différent de celle d'un composé pure. Pour les
écoulements triphasiques des trois phases dans l'écoulement stratifié horizontal
Figure (2-2b), un peu d'huile pénètre dans la phase eau au fond de la section et un
peu d'eau est entraînée dans la phase huile.
L'écoulement de ces trois phases stratifiées diffère de celui des trois phases
supposés que les phases ne se mélangent pas (distinct). Ce cas se produit lorsque
les propriétés de l’eau sont proches à celles de l’huile.

25
Chapitre II Régimes d’écoulement

Figure (2-2): (a)formes observées des régimes d’écoulement eau –gaz avec des
inclinaisons typiques (b) formes observées des régimes d’écoulement huile-
eau-gaz avec des inclinaisons typiques.

II-4 LES REGIMES D’ECOULEMENTS DANS UN PUITS HORIZONTAL :

Les régimes d’écoulements observés dans un puits horizontal, sont illustrés
schématiquement dans la figure (2-3) :

II-4-1 Les Ecoulements Stratifiés :

Dans l’écoulement stratifié, le gaz et le liquide s’écoulent séparément, et la phase
liquide s’écoule dans la partie basse du trou.

26
Chapitre II Régimes d’écoulement

Le régime d’écoulement stratifié est subdivisé en un régime :

Stratifié lisse : Ce régime a une interface liquide gaz lisse et prend place
lorsqu’on applique des débits faibles de liquide et de gaz.
Ecoulement stratifié onduleux : Quand le taux de gaz augmente, la
surface du liquide devient instable ce qui résulte à un écoulement stratifié
onduleux.

Figure (2-3): schéma des régimes d’écoulement dans des pipes horizontaux
(Shoham20, 1982).

II-4-2 Les Ecoulements Mixtes (intermittent) :

Sont caractérisés par l’apparition en alternance des slugs et bulles de gaz. La
différence majeure entre « l’elongated bubble flow » et l’écoulement slug est que
l’écoulement « elongated bubble »’ n’a pas de bulles de gaz entraînées dans le slug
liquide.

27
Chapitre II Régimes d’écoulement

II-4-3 Les Ecoulements Annulaires :

La géométrie de ce régime est composée d’un film liquide qui entoure les parois
du trou et d’un corps de gaz au milieu. Dans ce régime d’écoulement, il faut que le
taux de gaz soit suffisamment grand pour plaquer le film liquide sur la paroi et ne
laisse pas tombé et se mélanger avec le gaz.
On peut subdivisé les écoulements annulaires en :
Ecoulement Annulaire-Mist : Le corps de gaz de ce régime d’écoulement
contient quelques gouttelettes entraînées de liquides.
Ecoulement Annulaire : Le corps de gaz de ce régime d’écoulement ne
contient pas de gouttelettes de liquides.
II-4-4 Les Ecoulements à Bulles Dispersées :
À la différence de l'écoulement annulaire-mist, l'écoulement à bulles
dispersées se produit habituellement à des débits d'écoulements du liquide très
élevés. La phase liquide est continue tandis que la phase gazeuse est distribuée
comme des bulles discrètes.

II-5 LES REGIMES D’ECOULEMENTS DANS UN ECOULEMENT

VERTICAL :

Les Figure (2-4a,b) illustre les régimes d’écoulements observés dans un

écoulement vertical:

28
Chapitre II Régimes d’écoulement

Figure (2-4a): schéma des régimes d’écoulement dans des pipes verticaux
(Shoham20, 1982).

Figure (2-4b): schéma des régimes d’écoulement vers le haut dans l’annulaire
(Brill & Mukherjee21).

29
Chapitre II Régimes d’écoulement

II-5-1 Ecoulement à Bulles :

Dans les vitesses de liquide très basses, le gaz est dispersé en tant que bulles
discrètes. Ce régime d'écoulement est appelé écoulement à bulles. À mesure que le
débit liquide augmente, les bulles peuvent augmenter dans la taille par
l'intermédiaire de la coalescence. D'une façon générale, la phase gazeuse est
dispersée en tant que bulles discrètes dans le liquide continu. La distinction entre
l’écoulement à bulles et l'écoulement à bulles dispersées n'est pas clairement
évident (Barnea22, 1987). On observe le régime d'écoulement à bulles seulement
dans un écoulement vertical, tandis que l'écoulement à bulles dispersées se trouve
dans toutes les gammes d’inclinaisons du trou.
II-5-2 Ecoulement Slug :
De l'écoulement à bulles, avec un accroissement plus ultérieur de débit de gaz,
certaines bulles coalescent pour former de plus grandes bulles, plus longues,
(chapeau bulle). Ces grandes bulles se nomment : les bulles de Taylor.
L'écoulement slug se compose des bulles de Taylor séparées par des régions
d'écoulement à bulles appelé les slugs. Un film liquide mince coule en bas autour
des bulles de Taylor. La distribution des bulles de Taylor dans l'écoulement
vertical est symétrique.

II-5-3 Ecoulement Churn :

Dans l'écoulement Churn, les bulles et les slugs deviennent fortement tordu et
semble se fusionner dans le cas des débits élevés de gaz. Une autre différence
entre l'écoulement slug et l'écoulement churn est que le film liquide entourant le
bouchon de gaz ne peut pas être observé dans l'écoulement churn.

30
Chapitre II Régimes d’écoulement

II-5-3 Ecoulement Annulaire :

Semblable à l'écoulement d'annulaire-mist dans un trou horizontal, l'écoulement

annulaire ici est caractérisé par un liquide s'écoulant comme un film liquide autour
de la paroi du trou, entourant un noyau de gaz s’écoulant en grande vitesse, qui
peut contenir des gouttelettes entraînées de liquides. L'écoulement ascendant du
film liquide contre la pesanteur résulte des forces exercées par le noyau de gaz
mobile qui a une vitesse très grande (rapide).

Figure (2-5): diagramme expérimental des régimes d’écoulement

(Mandhane23. (1974), air-water system, pipe horizontal).

II-6 L’EFFET DES PROPRIETES DU FLUIDE :

On sait que les régimes d’écoulement dépendent de l’inclinaison du puits ainsi

les propriétés du fluide qui a eu une moindre importance d’étude par rapport à la
première. L’étude de la transition des régimes d’écoulement pour différentes
propriétés du fluide est un support important pour une compréhension profonde du

31
Chapitre II Régimes d’écoulement

mécanisme physique de la transition. Les résultats obtenus par Weisman &

autres24 (1979), pour un puits horizontal ont montré que la viscosité a un effet
important sur la transition des régimes d’écoulements et aussi sur les pertes de
charges dues aux frottements, tandis que, la densité a une influence minimale sur
les pertes de charges et généralement pas d’impact sur les régimes d’écoulements.

II-7 LES FRONTIERES DES REGIMES D’ECOULEMENTS :

Selon les modèles proposés, les frontières du régime d'écoulement transitoire

pour l'écoulement horizontal peuvent être déterminées par les étapes suivantes:
• Estimé le niveau liquide d'équilibre (hL).
• Vérification de la frontière de transition du régime stratifié vers le régime
non-stratifié (Eq.2-8)
• Si l'écoulement n'est pas stratifié, vérifier la transition vers l'écoulement
annulaire (Eq.2-9)
• Si l'écoulement n'est pas annulaire, vérifier la frontière de transition du
régime slug vers le régime bulle dispersée (Eq.2-10)
En introduisant un terme qui est le diamètre équivalent, on peut estimer les
régimes d’écoulement et aussi les pertes de charges dues aux frottements à
l’intérieure dans une section annulaire d’un drain horizontal.
La géométrie de la conduite a une grande influence la transition des régimes
d’écoulement. Quand le diamètre intérieur des tiges est très proche à celui du
trou provoque des changements importants sur les régimes d’écoulement.

Si

On aura le diamètre équivalent suivant :

32
Chapitre II Régimes d’écoulement

………………………………….……(2-8)

Si

On aura :
…………………..…………………………………………………….………(2-9)

II-7-1 Transition de l’écoulement stratifié vers non stratifié :

Les critères de transition de l'écoulement stratifié vers un écoulement non
stratifié sont basés sur l'analyse modifiée de stabilité de Kelvin-Helmholtz25, en
tant qu' à l'origine proposé par Taitel et Dukler26 Cette analyse de stabilité exige
la détermination du niveau liquide d'équilibre, hL

………………………………………………………(2-10)

d = D C’est le diamètre équivalent

…………………………………..…(2-11)

II-7-2 Transition de l’écoulement stratifié lisse vers stratifié onduleux :

Le mécanisme de cette transition est basé sur la théorie de Jeffrey25 pour le

déclenchement de vague, comme a été suggéré par Taitel et Dukler26.

33
Chapitre II Régimes d’écoulement

Quand les forces de pression et de cisaillement exercées par la phase gazeuse

dépassent la force visqueuse de dissipation dans la phase liquide, les vagues se
produisent sur l'interface.

……………………….…………………………………………....…(2-12)

Écoulement stratifié onduleux

Ici, le coefficient, s est pris en tant que 0,01, quand la phase liquide des fluides
aérés peut être considérée comme un liquide de basse viscosité.

II-7-3 Transition de l’écoulement slug vers l’annulaire :

La transition de l'Écoulement intermittent (slug ou plug) à l'écoulement
annulaire :
Cette transition dépend uniquement du niveau liquide dans le drain. Le niveau
liquide sans dimensions critique était à l'origine suggéré par Taitel et Dukler26 est
égal à 0,5. Plus tard, il a été modifié par Barnea et autres27 dus à la présence de
fraction vide de gaz dans le corps liquide, et d'après eux il est égal à 0,35.

………………………….……………………………………………(2-13)

II-7-4 Transition de l’écoulement slug vers l’écoulement à bulles dispersées :

………………………………………(2-14)

………………………………………………………………………………(2-15)

Où fSL peut être calculé :

34
Chapitre II Régimes d’écoulement

……………………………………………………………………………………(2-16)

Si

……………………………………………………(2-17)

Si

Pour l’interface on a :

………………………………………(2-18)

Où

………………………………………………….……………………………………(2-19)

Il convient à noter que la fraction du vide de gaz GVF comme indiqué dans
l'équation (2-20), devrait être inférieure à 0.52 pour que la transition prenne place.

………………………………………………………….……………(2-20)

II-8 CALCUL DES PERTES DE CHARGE PAR FROTTEMENT :

Quand le régime d'écoulement est déterminé convenablement, les pertes de

charge par frottement peuvent être calculée pour le régime d'écoulement
correspondant en employant les procédures données ci-dessous. Avant d'aller dans
des détails, il est nécessaire de définir certains paramètres.

Le Nombre de Reynolds superficiel pour la phase liquide et la phase gazeuse:

35
Chapitre II Régimes d’écoulement

……………………………………………………………………………………(2-21)

…………………………………………………………………………………(2-22)

Les diamètres de la phase liquide et de la phase gazeuse :

……………………………………………………………………………………………(2-23)

…………………………………….…………………………………………………(2-24)

Le nombre de Reynolds critique pour chaque phase est pris en tant que 3000 afin
d'éliminer les effets transitoires.
Des facteurs de frottement sont déterminés en supposant que les parois du trou
sont lisses.

II-8-1 Ecoulement stratifié :

Ce régime d'écoulement se produit relativement dans les faibles débits de gaz et
de liquide. Les phases sont séparées dues aux forces de la gravité Figure(2-6).
Quand l'état de stabilité décrit ci-dessus est satisfait, le régime d'écoulement est
stratifié. Puis, la perte de charge peut être calculé en utilisant l'équation (2-28) ou
l'équation (2-29).

………………………………………………………………………………(2-25)

……………………………………………………………………………(2-26)

36
Chapitre II Régimes d’écoulement

Figure (2-6): régime d’écoulement stratifié.

II-8-2 Écoulement intermittent (Slug ou plug) :

L'écoulement intermittent se compose de deux zones principales, c.-à-d., le
corps liquide slug et la poche de gaz/film liquide Figure (2-7). Dans la littérature,
plusieurs différentes méthodes de calcul de perte de charge ont été présentées pour
l'écoulement intermittent, en raison de la complexité de la distribution des phases.

……………………………………(2-27)

……………………………..……………………(2-28)

Figure (2-7): régime intermittent.

37
Chapitre II Régimes d’écoulement

La vitesse de translation du slug liquide est calculée à partir de l’équation donnée

par Bendiksen30 :
……………………………..………………………………………………(2-29)

C0 est pris 1.2 comme suggéré par Niklin28, la vitesse de drift de la poche de gaz
est déterminée par la corrélation de Zukoski29.
vd = fm vd∞ ……………………………………………………………………………………(2-30)

Où la corrélation proposée par Bendiksen30 a seulement un terme de vitesse

horizontale et est déterminé par l’utilisation de la corrélation de Weber31 :

……………………………………………..…(2-31)

Le nombre de Bond est :

……………………..…………………………………………..……(2-32)

fm
le terme dans la corrélation de Zukoski29 est donné par

……………………….………………………………………………..…(2-33)

fm
Pour <1.

Autrement
………………………………………………………………………………………………(2-34)

Où

……………………………….………………………………………………(2-35)

Quand ces paramètres sont déterminés, la fraction du volume du liquide dans le

slug et la fraction moyenne du volume du liquide du unit slug peut être calculer
32
d’après la corrélation de Gregory & al et l’équation de la balance de la masse
de la phase liquide au dessus du unit slug.

38
Chapitre II Régimes d’écoulement

……………………………………………………………………………(2-36)

………..……………………………………………………(2-37)

La fraction d’entraînement, FE est estimée de la corrélation de Petalas & Aziz33 :

………………………………………………………..…(2-38)

Où

………………………….……………………………………………….……(2-39)

L’épaisseur adimensionnelle du film liquide est déterminée de l’équation (2-40) :

……………………………………………..…(2-40)

La densité de la mixture et la vitesse sont définis respectivement comme suit :

………………….………………………………………………….(2-42)

………………..…………………………………………………(2-43)

Quand les paramètres nécessaires sont définis, les pertes de charges dues aux
frottement du unit slug sont déterminées comme suit :

………………….……………………………………………….…(2-44)

Ou f mL est déterminé de N Re ,
mL

…………………………………………………………………………………(2-45)

Pour la poche du gaz/la zone du film liquide ;

………………………………………………………………………………(2-46)

39
Chapitre II Régimes d’écoulement

Si δ < 0.0001 , alors

…………………………………………………………………….…(2-47)

II-8-3 Ecoulement annulaire :

Pour les débits du gaz très élevés, les débits de la phase gazeuse dans le corps
de vitesse élevée, qui contient des gouttelettes du liquide entraîné. Les débits de la
phase liquide sous forme de film mince autour de la paroi de la conduite avec
épaisseur un peut plus grande au fond de la conduite que au haut Figure (2-8).dans
le but d’une moyenne pratique de l’épaisseur du film, δ est utiliser dans les
calculs. Quand l’équilibre de la quantité des mouvements de la phase liquide et
gazeuse est examiné, il est remarqué que le mécanisme des régimes d’écoulements
est analogue à un écoulement stratifié.
Autant que les paramètres convenables géométriques sont définis avec les
équations empiriques de fermeture. L’épaisseur du film liquide peut être déterminé
de la combinaison des équations de la quantité de mouvement parles procédures
d’essai et d’erreur. Pour la phase liquide l’équation de la quantité de mouvement
est :

……………………………………………………….…(2-48)

Pour le corps du gaz l’équation de la quantité de mouvement est dérivée comme

suit :

……………………………………………………………………..…(2-49)

Par combinaison des équations des contraintes de cisaillement (2-48) et (2-49) :

……………………………………………………….…(2-50)

40
Chapitre II Régimes d’écoulement

Il est supposé que les gouttelettes du liquide dans la phase gazeuse ont la même
vitesse avec le corps du gaz. Alors, la fraction du vide gazeux dans le corps GVFC
est :

Figure (2-8): régime d’écoulement annulaire.

……………….………………………………………………………(2-51)

La densité du fluide et la vitesse à l’intérieur du corps sont :

…………………………………………………………(2-52)

…………………………………………………………(2-53)

Avec la configuration géométrique, la vitesse du film liquide et la vitesse du

corps sont définis comme :

…………….………………………………………………….………(2-54)

……………….…………………………………………..……....…(2-55)

La corrélation de Petalas & Aziz33 est préférée pour le facteur de frottement inter
facial fi :

…………………………………………………….…(2-56)

Les pertes de charge peuvent être estimées des équations (2-48) ou (2-49), si
l’épaisseur du film est convenablement déterminée.

41
Chapitre II Régimes d’écoulement

II-8-4 Ecoulement à bulle dispersées :

On a ce régime d’écoulement à des débits du liquide très élevés.
Ce régime d'écoulement a une nature homogène. Le liquide est traité en tant que
phase continue et les bulles de gaz en tanque phase dispersée. Les vitesses locales
de la phase liquide et de la phase gaz sont approximativement égales parce que la
vitesse de glissement entre les deux phases est négligeable. Par conséquent,
l'écoulement est traité en tant qu'écoulement monophasique avec les propriétés
considérées celle du mélange.
Les pertes de charge sont calculées de l’équation :

…………………….………………………………………………….…..…(2-57)

Ou f m peut être calculé on utilisant :

……………………………..……………………..……………………………...…(2-58)

42
Chapitre II Régimes d’écoulement

NOMENCLATURE :
A : Surface, m².

Ap : La surface projetée, m².

Bo : Le nombre de Bond.

C L : Coefficient de soulèvement.

C D : Coefficient entraînement.

d : Le diamètre extérieure des tiges de forage.

D : Le diamètre intérieur de tubage, mm.

d i : Le diamètre extérieur des tiges (L). outer diameter of inner pipe.

d 0 : Le diamètre intérieure du trou (L).inner diameter of outer pipe.

d : Le diamètre équivalent (L).

d C : Le diamètre des bulles critiques du gaz (L).

d CD : La taille critique des bulles (au dessus de cette taille la bulle se déforme)(L).

d CB : La taille critique des bulles (au dessous de cette taille la bulle ne peut pas

migrer) (L).
d L : Le diamètre hydraulique pour la phase liquide (L).

dG
: Le diamètre hydraulique de la phase gazeuse (L).
dx : Incrément de longueur, m.
dp
: Diamètre de la particule, m.
dp : La pression différentielle, Pa.

ECD : La densité de circulation équivalente (M / L ) .

3

EL : La fraction volumique du liquide dans le slug unit.

ELS : La fraction volumique du liquide dans le slug body.

f : Facteur de frottement.

FE : La fraction entraîner.
GVF : La fraction du vide (L) (gas void fraction).

43
Chapitre II Régimes d’écoulement

g : Accélération de la pesanteur,m/s².
h : Le niveau du liquide, m.

hL : Le niveau du liquide (L).

H L : La fraction volumique du liquide.

L : La longueur, m.
Lu
: La longueur unitaires du slug (L).
L S : La longueur du slug body du liquide (L).

Lf
: La longueur de la zone gazeuse (L).
LR : La fraction liquide.
MW : la masse moléculaire.
N Re : Le nombre de Reynolds.
NFrL
: Le nombre de Froude.
N Re ∞
: Le nombre de Reynolds le plus grand.
P : La pression, Pa.
∆p : La pression différentielle, Pa.

∆p
∆x : Le gradient de pression, pa/m.

S : Périmètre mouillé, m.

s : Sheltering coefficient.

S : Le périmètre de contact (L).

T : Température.
u C* : La vitesse de frottement critique, m/s.

V : La vitesse moyenne, m/s.

v : La vitesse (L/T).

z : La direction axiale.

Suscriptions :
b : Lit interface liquide -cuttings .

44
Chapitre II Régimes d’écoulement

C : Corps.
d : Drift.
d∞ : drift aux nombres de Reynolds très grand.

F: Film zone.
F : Film.
f : Formation.

f sL : Frottement du slug.

f gp
: Le frottement de la poche/liquide film.
Gd : La phase gazeuse à la paroi de la conduite intérieure.
GD : La phase gazeuse à la paroi de la conduite extérieure.
G : Phase gazeuse.
GTB: La poche du Gaz dans la zone du film.
g : Poche de gaz.

G : En relation avec la phase gazeuse.

i : Interface liquide –gaz.
L : En relation avec la phase liquide.
L : Phase liquide.
Lf : Liquide film.
Ld : La phase liquide à la paroi de la conduite intérieure.
LD: La phase liquide à la paroi de la conduite extérieure.
LLS: La phase liquide dans le slug body.
Ls : Liquide slug.
M : Mixture.
m : Mélange.

mL : Mélange en relation avec les propriétés de la phase liquide.

P : Pression, psi.
|P,T : à une température et pression donnés.
∆Pfhorizntal
: Les pertes de charges dues aux frottements dans la section horizontale.

45
Chapitre II Régimes d’écoulement

∆Pfvertical
inclined
: Les pertes de charges dans la section verticale inclinée.
S: Slug body.
SL: Liquide superficiel.
SL : Le liquide superficiel.
SG : Le gaz superficiel.
t : Translationel.

U: Slug unit.
w : Paroi.

Symboles grecs :
µ : La viscosité dynamique, Pa.s.
3
ρ S : La densité des solides, kg/m .
3
ρ L : La densité du liquide, kg/m .

τ w : La contrainte de cisaillement à la paroi, Pa.

ρ : Densité (M / L3 ) .

τ : La contrainte de cisaillement (M /( LT ²) ) .
µ : Viscosité (M/(LT)).

σ : La tension surfacique inter faciale (M/T²).

η : Le facteur massique.

λ L : No slip holdup.

δ : L’épaisseur du film liquide (L).

δ : L’épaisseur du film liquide adimensionnelle.

46
Chapitre III
Transport des Cuttings.
Chapitre III Etude du transport des particules solides

III -1 INTRODUCTION :

Dans des applications de champ, différentes techniques sont disponibles pour

réaliser des conditions d'underbalance. Ceci implique la plupart du temps de
circuler des fluides de faible densité tels que les boues aérées. Néanmoins, le
comportement multiphasique de l'écoulement des boues aérées est complexe et il
est difficile de prévoir l'efficacité de transport des cuttings. En conséquence, les
cuttings s'accumulent dans le puits quand cette technique est appliquée.
La concentration des cuttings dans le puits n'est pas égale à la concentration près
de l'outil de forage. De même, la fraction massique de gaz n'est pas identique à la
fraction massique de gaz à l'injection. Ceci affecte de manière significative le
comportement de l'écoulement du fluide. Les pertes de charge par frottement
excessive due au mauvais nettoyage du puits peut avoir comme conséquence de
revenir en overbalance. Par conséquent, les mécanismes de transport des cuttings
avec les fluides aérés devraient être bien compris pour contrôler l' ECD et
optimiser le nettoyage du puits.
Il y’a deux approches pour étudier le nettoyage des puits :

III -1-1 Approche par la vitesse minimale du liquide requise :

Cette approche consiste à chercher la vitesse minimale nécessaire pour qu’une

particule solide soit transportée en surface,qui correspond au seuil de non
accumulation des solides .
Les expériences ont montré que la performance du nettoyage des puits dans les
écoulements multiphasiques corrèle fortement avec la vitesse de la phase liquide.
Basé sur cette approche, pour les fluides Newtoniens utilisés comme phase liquide,
il est montré que la vitesse du gaz contribue aussi au nettoyage du puits.
Quand le glissement existe entre la phase gazeuse et la phase liquide, la vitesse de
la phase gazeuse est différente (plus grande) de la vitesse de la phase liquide.

47
Chapitre III Etude du transport des particules solides

Quand il n’ y a pas de glissement entre les deux phases, la phase gazeuse et la

phase liquide possèdent la même vitesse.

III -1-2 Approche par le rapport de transport des cuttings :

L’approche par le rapport de transport des cuttings (RTC) permet d’évaluer la

capacité de transport des cuttings.
Comme dans le cas du liquide et du gaz, on constate que le glissement existe entre
la vitesse du fluide et la vitesse des particules solides.
L’objectif du design du nettoyage du puits est d’assurer que ce glissement n’est
pas grand pour que les cuttings ne s’accumulent pas autour de la BHA et l’outil de
forage.
Cette approche est utilisée dans les modèles monophasiques. La même approche
souvent étendue aux modèles multiphasiques et qui sont simplifiés en prenant les
valeurs moyennes.
Le rapport de transport des cuttings (RTC) est définie comme:

Vsc
RCT = 1 - ………………………………………………………………….……(3-0)
Vmoyenne

RTC = 0.7 pour une section verticale

RTC = 0.9 pour une section horizontale

Il y’a deux manières à procéder pour déterminer la vitesse minimale de transport

des cuttings :
• La modélisation mathématique et numérique : cette méthode reste une
méthode très approximative qui est étroitement lié aux hypothèses émises
pour résoudre le problème et l’une de ces hypothèses est le choix du
régime d’écoulement qui reste très difficile vue la complexité de

48
Chapitre III Etude du transport des particules solides

l’écoulement multiphasique et on suppose souvent que l’écoulement est

stratifié ou bien écoulement à bouchon de gaz.
• La méthode expérimentale : cette méthode consiste à reproduire les
conditions de forage avec un fluide aéré, l’eau et l’air sont généralement
les fluides les plus utilisés sur ce genre d’étude. L’approche
expérimentale reste le moyen le plus efficace pour étudier le phénomène
de décantation des cuttings dans les drains horizontaux à cause de sa
nature fidèle à reproduire les régimes d’écoulements sans aller chercher à
formuler des équations très complexes comme dans le cas de la
modélisation mathématique.

III -2 LA MODELISATION MATHEMATIQUE :

Un des modèles mécanistes utilisés dans la littérature pour le transport des
cuttings avec une boue aérée a été développé par Zhou et autres34, puis adapté
pour un écoulement annulaire concentrique.
L'hydraulique de l’écoulement diphasique (gazeux liquide) est couplé aux
mécanismes de transport des cuttings dans la formulation du modèle. Le modèle
détermine le régime d'écoulement et prévoit la concentration in-situ des cuttings,
densité du mélange et les pertes de charge par frottement dans un anneau
concentrique horizontal.
La condition pour un écoulement critique pour que les particules solides se
mettent en mouvement est déterminée par l'analyse des forces et moments agissant
sur un lit de particule. Afin de développer le modèle, les hypothèses suivant ont été
faites:
• l'écoulement est régulier ou stationnaire (steady state), turbulent et
isotherme dans un anneau concentrique;
• la phase gazeuse est exempte de particules solides;
• les particules solides sont supposées uniformes et sphériques;
• l'effet de la rotation intérieure de la tige de forage n'est pas considéré;

49
Chapitre III Etude du transport des particules solides

• propriétés physiques de l'air, l'eau et les cuttings dans chaque unité de

volume sont supposées constantes;
• la surface du lit des cuttings est supposée horizontale uniforme le long de
l’anneau.

Pour développer le modèle mécaniste, on considère que les particules solides sur
un lit de cuttings sont stationnaires.
Les forces principales agissant sur la particule solide sont montrées sur le Figure
(3-1).
FL et le FD sont respectivement force d'ascension et force d'entraînement.
FG et FB sont respectivement la force de pesanteur et la force de flottabilité. Le
N1 et N2 sont les forces normales agissant sur les points de contact entre les
particules.
f1 et f2 sont les forces de frottements aux points de contacts entre les particules.

Figure (3-1): forces exercées sur particules dans le cas d’un seul lit.

Comme représenté sur la figure, les moments agissant sur la particule de lit dues
à la force d'ascension, la force d'entraînement et la force de flottabilité tendent à
rouler la particule en aval de l'écoulement tandis que le moment créé par

50
Chapitre III Etude du transport des particules solides

gravitation tend à empêcher la particule du roulement. Pour lancer le roulement de

la particule du lit, les moments des forces (FB + FL + FD) au point de contact «P »,
tendent à causer la rotation descendante et doit excéder les moments de la force de
gravitation (FG) qui tendent à empêcher la rotation. En même temps, le lit de
particule peut également être soulevée vers le haut si la somme des forces dans la
direction ascendante est plus grande que ceux dans la direction descendante. Par
conséquent, la condition pour le déclenchement du roulement des particules sur la
surface de lit est donné par :

………………………………………………………………….……(3-1)

…………………………………….…………………...…(3-2)

Ici les moments des forces normales et de frottements sont pris pour zéro parce
que quand le roulement de particules est sur le point de commencer, la force
normale, N1 et la force de frottement, f1 sont égales à zéro. De même, des forces
normales et de frottement aux points de contact sont prises pour zéro quand le
levage des particules est sur le point de se produire. Par conséquent, la condition
pour le déclenchement du soulèvement de la particule de la surface du lit est
donné par:
……………………………………………………………………………….…………(3-3)

Les équations (3-2) et (3-3) impliquent que la somme de force de flottabilité et

d'ascension nécessaire pour rouler la particule est inférieure la somme des forces
requises pour soulever la particule, puisque FD est considéré toujours plus grand
que zero. Ceci signifie que le roulement des particules se produit aux vitesses
d'écoulements inférieures que celle du soulèvement. Par conséquent, Eq. (3-2) est
pris comme critère principal pour le déclenchement de mouvement des particules.
Les équations employées pour estimer les forces dans l'Eq. (3-2) sont présenté dans
le tableau (3-1). En substituant les équations de force dans Eq. (3-2), la vitesse
critique locale près du lit (la vitesse locale d’écoulement nécessaire pour lancer le

51
Chapitre III Etude du transport des particules solides

mouvement des particules du lit) est obtenu. Ainsi, la vitesse critique locale est
écrite comme:

…………………………………………………………………………(3-4)

Tableau (3-1): équations des forces exercées sur particules dans le cas d’un
seul lit34.
Où CL et CD sont respectivement des coefficients hydrodynamiques de
soulèvement et d'entraînement des particules.
Pour appliquer l'équation ci-dessus, il faut q’une expression appropriée pour CL et
CD soit trouvé qui relie chacun, des caractéristiques de l'écoulement. La vitesse, u
dans l’Eq. (3-4) doit être pris en tant que vitesse locale près de la surface du lit.
Par conséquent, il est nécessaire d'employer des paramètres locaux d'écoulement
parce que les forces de première importance sont les forces hydrodynamiques
locales agissant sur le lit des particules solides.
Souvent, les profiles de vitesse turbulent d'écoulement se compose d'un profile de
sous-couche visqueuse, d'un profile de couche logarithmique et d'un profile de
couche intermédiaire (couche recouverte) qui existe entre les deux couches comme
montrées dans figure (3-2). Ce profile de vitesse est largement répandu dans la
modélisation mathématique et analyse d'un écoulement turbulent près du toit de la
surface du lit de cuttings.

52
Chapitre III Etude du transport des particules solides

Figure (3-2): profil de vitesse de Near-bed d'écoulement turbulent.

Quand le diamètre des particules du lit de est plus petit que la sous-couche
visqueuse (c'est-à-dire d+ < 5 où d+ = ρL dp u*/µL)
L'expression suivante 44 pour la vitesse locale près de la particule peut être utilisée

…………………….………………………………………………………………(3-5)

Dans la condition stationnaire, l'effort de cisaillement moyen sur la paroi peut être
exprimé comme:

……………….……………………………………………………………………(3-6)

Par insertion de l’Eq. (3-5) dans l’Eq. (3-6), la relation entre la vitesse locale et le
gradient de pression par frottement est exprimé par :

…………..……………………………………………………………………(3-7)

Le gradient de pression par frottement critique qui cause le mouvement de la

particule dans la sous-couche visqueuse est obtenu par substitution Eq.(3-7) dans

53
Chapitre III Etude du transport des particules solides

l’Eq.(3-4). Après simplification, le gradient de pression critique est exprimé

comme :

…………………………………………………(3-8)

L’équation (3-8) est applicable quand les particules solides sont dans la sous-
couche visqueuse. Pour les particules qui sont plus large que l’épaisseur de la sous-
couche visqueuse (c'est-à-dire, quand les particules sont dans la couche
intermédiaire ou passe à la couche logarithmique), le profile de vitesse
logarithmique peut être utilisé pour développer une expression pour le gradient de
pression critique. Dans cette situation (c'est-à-dire d+ > 5), le profile logarithmique
de vitesse peut être utilise pour la vitesse locale prés de la particule. Par
conséquent, la vitesse locale peut être exprimée comme suit:

…………………………………………………………………(3-9)

Où u* est la vitesse de frottement, u * = (τ w / ρ L ) . En utilisant l’Eq. (3-4) et (3-9),

0.5

l’expression suivante pour la vitesse de frottement est obtenue :

…………………………………(3-10)

Où uc* est la vitesse critique de frottement qui correspond aux conditions critiques
de l’écoulement pour le roulement des cuttings. Par conséquent, le gradient
critique de pression au condition critique de roulement est donné par:

………………………………………………………………………(3-11)

Quand la dimension des particules adimensionnel du lit, d+, est plus grande que 70,
le profile de vitesse devient hautement dépendante de la rugosité du lit et l’Eq. (3-

54
Chapitre III Etude du transport des particules solides

9) ne peut pas être appliquée. Dans ce cas, le profile de vitesse peut être estimé
par45 :

……………………………………………………………………(3-12)

Figure (3-3): schéma du transport des cuttings avec un fluide aéré.

Le coefficient d’entraînement (drag), CD, peut être exprimé comme:

………………………………………………….………(3-13)

Où uF est la vitesse du fluide près du lit de cuttings et uP est la vitesse de la

particule. Le coefficient d’entraînement (Drag) dépend de la forme de la particule
et le nombre de Reynolds de la particule, Rep.

………………………………………………………………………(3-14)

Pour des écoulements à faible nombre de Reynolds (Re < 0.5), la force
d’entraînement (drag) de Stokes sur une particule sphérique est donnée par:
………………………………………………………………(3-15)

Ainsi, l’Eq. (3-13) peut être écrite comme:

……………………………………………………(3-16)

55
Chapitre III Etude du transport des particules solides

Le coefficient d'entraînement (drag) de Stokes est applicable au régime

d'écoulement de rampement (écoulement de haut en bas) (Le régime de Stokes,
ReP < 0,5).
À des nombres de Reynolds plus élevés, le coefficient d'entraînement (drag) pour
l’écoulement à nombre de Reynolds compris entre 1 et 1000 ( 1 < ReP < 1000), est
désigné sous le nom du régime de transition. Clift et autres35 ont développé les
expressions suivantes:

………………………………………………………………………(3-17)

Pour 103 < ReP < 2.5×105, le coefficient d’entraînement (drag) est donné par:
CD = 0.44
L’équation de Saffman36 est utilisée pour estimer la force de soulèvement (lift):

…………………………………………………………(3-18)

On calcule le coefficient de soulèvement (lift), C L par :

Si
…………………………………..………………………….………(3-19)

Et si

………………………………………………………..(3-20)

Où

……………………………………………………………..…………………..…(3-21)

III 3 ETUDE EXPERIMENTALE :

Le modèle expérimental (ACTF: The Advanced Cuttings Transport Flow
Loop) a été employée pour la majorité des études expérimentale. Des essais sur le

56
Chapitre III Etude du transport des particules solides

transport des cuttings sont appliqués en mesurant principalement les débits

liquides et les débits d'air, le poids des cuttings dans la section d'essai, les densités
du mélange et les pertes de charge par frottement. Les mécanismes de transport
des cuttings impliquant les fluides aérés sont simulés dans des conditions du puits
(haute température et haute pression).

Le service d'essai se compose:

• Les équipements de pompage ou re-circulation;
• Compression d'air et système d'injection;
• Les équipements de chauffage et de refroidissement;
• Canalisations et section d'essai;
• Le système de mesure multiphasique ;
• Système d'injection et de collection des cuttings,
• Système de commande et d'acquisition des données;
• Les réservoirs de stockage de l'eau.

La section d'essai a une longueur de 73-pi (22-m) un casing de 6-inch

(152millimètre) et un tube de forage concentrique de 3,5-inch (89-millimètre).
(Voir schéma). L'expérience commence par remplissage du réservoir de stockage
avec 100-bbl d'eau. Une pompe centrifuge livre l'eau de ce réservoir à travers un
échangeur de chaleur. Après l'échangeur de chaleur, l'eau s'écoule à travers deux
chemins parallèles: le premier chemin une pompe métrique (metering pump) fourni
la quantité d'eau exacte et désirée pour la pompe multiphasique le deuxième
chemin est considéré comme pompage de la partie boue seulement (dans ce cas
c'est l'eau non aérée). La pompe multiphasique est utilisée pour le pompage de la
phase liquide (dans ce cas-ci, l'eau) et la phase gazeuse en même temps (dans ce
cas-ci, l'air). L'air est comprimé à 200livres par pouce carré (1,38 MPa) par un
compresseur. L'air comprimé est mixé avec l'eau (devient un fluide ou boue aérée)
venue de la pompe métrique et alimente la pompe multiphasique.

57
Chapitre III Etude du transport des particules solides

Figure (3-4): croquis d’un ACTF (The Advanced Cuttings Transport Flow
Loop)34.

La pompe multiphasique peut produire une augmentation additionnelle de

pression jusqu'à 500psi (3,45MPa). Le mélange air-eau de la pompe multiphasique
est mélangé à l'eau venant de la pompe à boue et traverse un tubage de 4-inch
(102millimètre), où les cuttings sont injectés au système. Trois débitmètres de
Coriolis sont installés afin de mesurer les quantités d'eau et d'air injecté dans le
circuit. Les quantités d'eau et d'air injectés dans le circuit font une boucle. L'eau
aérée se mélange avec les cuttings et la mixture s'écoule à travers l'annulaire de la
section de test.
Deux densitomètres à rayons gamma mesurent la densité de la mixture. Avant
que le régime stationnaire (steady state) soit atteint, certains cuttings se déposent
au fond de la section de test. Le fluide transporte les cuttings non déposés à une
tour de séparation par l'intermédiaire d'un tube de 4-inch (102millimètre). La tour
de séparation a un écran de séparation de 0.06-inch (1,5millimètres) sépare les

58
Chapitre III Etude du transport des particules solides

cuttings du fluide. La majeure partie de la phase gazeuse est mise à l'air libre dans
la tour de séparation. Deux valves de back pressure (CV2 et CV3) en aval de la
tour de séparation commande la pression dans la section test. Après la séparation,
le fluide revient au réservoir de stockage.
Le système de chauffage et le système de refroidissement inclut: une chaudière
(glycol réchauffeur), réservoir de circulation de glycol, échangeurs de chaleur et la
tour de refroidissement. La phase liquide peut être chauffée jusqu' à 200°F. Les
conduites sont entièrement isolées pour garder la température du circuit au niveau
désiré. La tour d'injection est employée pour stocker et injecter les cuttings. Afin
d'évaluer les changements de poids d'injection et de séparation des cuttings dans
les tours, trois cellules de charge sont installées au dessous de chaque tour. Des
données des cellules de mesures de charge du système d'acquisition sont
enregistrées sans interruption. Ces informations sont utilisées pour déterminer le
taux d'injection et le taux de collecte des cuttings.

Le système de mesure de l'écoulement multiphasique se compose en cinq

composants:
• deux vannes quick-closing (V1 et V2);
• un clapet de dérivation (by-pass) (V3);
• deux densitomètres nucléaires (DN1 et DN2);
• transmetteurs de pression et de la température,
• réservoir à air d'expansion.
La différence de pression est mesurée près à l'exclusion des pièces d'entrée et de
sortie de la section d'essai.
Les pièces d'entrée et de sortie ont les sections 10-ft et 6-ft de longueur
respectivement. Ceci est fait pour réduire au minimum des effets de la perte de
charge par frottement. Quand les conditions pour un écoulement stationnaire
(steady state) sont établies et maintenue toute la durée du test, les vannes quick-
closing (V1 et V2) sont fermée simultanément tout en ouvrant le clapet de

59
Chapitre III Etude du transport des particules solides

dérivation(by-pass) (V3) pour laisser le mélange couler directement dans la

canalisation de retour. Ceci a permis à une certaine quantité d'air, d'eau et de
cuttings à être emprisonné dans la section annulaire d'essai. Après avoir
emprisonné le fluide dans la section d'essai, le réservoir d'expansion d'air est
employé pour estimer le volume de l’air emprisonné en utilisant les équations de
PVT et de conservation.
Deux densitomètres nucléaires (DN1 et DN2) sont installés sur la section
annulaire pour mesurer la densité locale du mélange à un temps donné. Un des
densitomètres est placé au milieu de la section d'essai tandis que l'autre est placé 7
pieds à la sortie. Dix sources de rayonnement (Cesium-137) sont alignées au top de
la tige et du détecteur de rayonnement est monté au fond. Le rayonnement peut
couvrir toute la section de coupe. Les calibrages des densitomètres nucléaires sont
effectués pour obtenir une mesure fiable de la densité. La densité locale de la
mixture est utilisée pour calculer la densité moyenne de la mixture dans la section
de test. La densité locale de la mixture change avec le temps. En raison de
l'écoulement bouchon et du mouvement dunes des particules solides. La densité
moyenne du mélange dans la section d'essai est calculée comme suit:

…………………………………………….…………………(3-22)

Où ts est la période de prélèvement à l'état stationnaire (steady state). Durant

l'expérience, nous avons constaté que la moyenne de la densité de mélange change
à mesure que le temps d'échantillonnage augmente. Cependant, pendant une
période de prélèvement 15 minutes plus grandes que, la densité moyenne de
mélange converge à une valeur simple. Par conséquent, vingt minutes de la période
de prélèvement est employées pour calculer la densité moyenne du mélange
pendant un essai. La concentration de chaque phase dans la section d'essai est
calculée par la densité moyenne du mélange et les mesures de l'expansion. En plus

60
Chapitre III Etude du transport des particules solides

des lectures de densitomètre, le poids des cuttings accumulés dans la section

annulaire d'essai est mesuré en rinçant les cuttings vers un récipient collecteur des
cuttings de sorte que la concentration des cuttings puisse être calculé à partir d'une
mesure de poids. La concentration volumétrique des cuttings obtenus en rinçant les
cuttings et les lectures de densitomètre montre l'accord satisfaisant.
A travers ces expériences des formules empiriques ont été tiré afin de calculer les
vitesses minimales de transport et le débit minimal de gaz.

III-4 LES PARAMETRES DE TRANSPORT DES CUTTINGS :

Moore a déterminé la vitesse minimale pour les puits verticaux mais Rudi et
Sindhu ont réussi à généraliser pour les puits horizontaux15.
La relation mathématique est donnée comme suit:

Vmin = Vcut + Vslip ………..………………………………………………………………(3-23)

• La vitesse de glissement (Vslip) : La vitesse de glissement est la vitesse de

chute des particules dans l’annulaire sous l’effet de la loi de la gravitation.
• La vitesse des cuttings (Vcut) : La vitesse des cuttings est la vitesse que
doit accomplir la particule solide (cuttings) pour arriver en surface.
• La vitesse minimale (Vmin). La vitesse minimale est la vitesse nécessaire
du fluide annulaire pour pouvoir transporter la particule solide (cuttings)
jusqu’à la surface.

61
Chapitre III Etude du transport des particules solides

Figure (3-5): les paramètres du transport des cuttings.

Rudi et Sindhu15 ont développé une corrélation pour déterminer ces paramètres:
Pour θ <45°

…………………………………(3-24)

Et pour θ >45°

…………………………….……………(3-25)

Quand Vcut est résolue on aura :

…………………………………………………………(3-26)

………………………………………………………… (3-27)
Cconc = 0.01778 ROP + 0.505

62
Chapitre III Etude du transport des particules solides

Les équations (3-24) et (3-25) sont basées sur l’hypothèse de Peden43 comme
montré sur la figure (3-6).

Figure (3-6) : Le tracé de la vitesse minimale en fonction de l’inclinaison

(Peden’s data et Larsen’s method ) 43.

63
Chapitre III Etude du transport des particules solides

NOMENCLATURE :
A p: Surface projetée, m².

C conc : La concentration des cuttings, %.

C L : Coefficient de soulèvement.

CD : Coefficient de drag.

dc : Le diamètre des cuttings, in.

dh : Le diamètre du trou, in.
dp : Le diamètre des tiges,in.
d pipe : Le diamètre des tige, in.

d hole : Le diamètre du trou, in.

d p : Le diamètre de la particule, m.

d + : La taille de la particule adimensionnelle.

Dhy : Le diamètre hydraulique, m.

f : Le facteur de frottement.

f1 , f 2 : Forces de frottement, N.

FD : La force de drag, N.

FL : Force de soulèvement, N.

FB : La force de flottabilité (Buoyancy), N.

FG : La force gravitationnelle, N.

g : Accélération de la pesanteur,m/s².
LH , LN : Les bras des moments, m.

N1 , N 2 : Forces normales de contact entres particules, N.

N Re : Le nombre de Reynolds de la particule.

P : Pression, psi.
PV : La viscosité plastic,cp.
∆p
: Le gradient de pression, Pa/m.
∆x

64
Chapitre III Etude du transport des particules solides

RCT = Rapport de Transport des Cuttings

Re p : Le nombre de Reynolds de la particule.

ROP : la vitesse d’avancement, ft/hr.

Rpm : La vitesse de rotation, tour par minute.
T : Température, R.
u : Vitesse locale, m/s.

u * : La vitesse de frottement, m/s.

u C* : La vitesse de frottement critique, m/s.

u F : La vitesse du fluides, m/s.

u p : La vitesse de la particule, m/s.

u + : La vitesse adimensionnelle.

Vcut : La vitesse des cuttings, ft/s.

V min : La vitesse minimale, ft/s.

Vsc = Vitesse de glissement (chute) des Cuttings

Vsv : Vitesse verticale de chute des cuttings, ft/min.

Vmoyenne = La vitesse moyenne d’un fluide multiphasique

y + : La distance adimensionnelle à partir de la paroi.

y : La distance à partir de la paroi, m.

Symboles grecs :
ρ s : La densité des solides, kg/m .
3 µ a : La viscosité apparente,cp.

ρ L : La densité du liquide, kg/m3.

ρ m : La densité moyenne de la mixture, kg/m3.

3
ρ mix : La densité locale de la mixture, kg/m .

τ w : La contrainte de cisaillement à la paroi, Pa.

θ : L’angle d’inclinaison, deg.

ρ m : La densité de la boue, ppg.

ρ f : La densité du fluide, ppg.

65
 Chapitre IV
Elaboration d’un Programme
de Calcul
de la vitesse minimale (cas du puits
ONMZ #263).
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-1 INTRODUCTION :

Ce chapitre est consacré à l’élaboration d’un programme informatique de

calcul de la vitesse minimale de transport des cuttings appliqué au puits
ONMZ#263 dont le drain horizontal a été foré en underbalance.

Les hypothèses de calcul sont :

L’écoulement est diphasique, on considère le cas sans production car c’est le

cas le plus défavorable, le débit additif de la formation participe
favorablement au transport des cuttings39, en plus le puits ONMZ#263 n’a
pas produit à cause de la surestimation de la pression de gisement lors de la
simulation.
Le brut seul est considéré comme un fluide Newtonien39 ;
On considère que le draw down est maintenu constant durant tout le forage ;
On suppose que les cuttings sont sphériques de diamètre moyen (le grès du
réservoir Ra) égale à : 2 mm ;

La première étape consiste à varier en général des paramètres, et on regarde leur

impact sur la vitesse minimale.
Les paramètres sont :

La viscosité du mélange Brut-gaz.

La densité du mélange Brut-gaz.
Les diamètres des cuttings
La vitesse de rotation de la garniture de forage.
La vitesse d’avancement du forage (ROP)

La seconde étape consiste à prendre le puits ONMZ#263 comme cas d’étude et

faire :

66
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.
- Une comparaison entre la vitesse annulaire du fluide avec la vitesse minimale de
transport des cuttings.

- Une analyse l’influence du mode de forage sur la vitesse minimale.

- Une analyse l’influence du GLR sur la vitesse minimale de transport des cuttings.
- Une évaluation de la vitesse d’avancement maximale au-delà duquel la vitesse du
fluide annulaire sera inférieure à la vitesse minimale de transport des cuttings.
- Une évaluation du débit critique au-dessous du quel la vitesse du fluide annulaire
sera inférieure à la vitesse minimale de transport des cuttings.

IV-2 DESCRIPTION DU CHAMPS DE HASSI MESSAOUD :

Le champ de Hassi Messaoud se situe à 650 km au Sud- Sud Est d’Alger et

350 km de la frontière tunisienne. Les dimensions du champ atteignent 2500 km2
avec une surface imprégnée d’huile d’environ 1600 km2.
Il se situe entre les coordonnées Lambert Sud Algérie. 790.000 à 800.000 Est
100.000 à 150.000 Nord.

Le champ de Hassi Messaoud est divisé en Hassi Messaoud Nord et Hassi

Messaoud Sud.

Les grès de Hassi Messaoud ont été subdivisés au début de la reconnaissance

du gisement en quatre zones : Ri, RA, R2 et R3.

Zone Ri ou grès isométriques, zone habituellement très compacte D5 ou (R 70 – R

90), subdivisé en trois tranches 7,8,9.
Zone R2 ; zone de grès quartzites, plus argileuses présentant et rarement des
qualités réservoirs dans sa partie supérieure (R200-R300), R2 ab (R200-R250).
Zone R3 : Zone très grossière à micro-conglomératiques très argileuse, sans aucun
intérêt pétrolier (R300-R400).
La zone RA est caractérisée par sa bonne qualité réservoir.

67
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-2-1 Description des drains :

Du point de vue sédimentologique, le réservoir l’HOMER, est subdivisé en
trois zones, suivant les critères granulométriques voir figure(C-1):
Zone grossière inférieure (Ra inférieure) : comporte : 03 drains : D1,ID,D2 :
meilleurs niveau réservoir.
Zone fine médiane (Ra moyen) : comporte le drain D3
Zone grossière supérieure (Ra supérieure) : comporte le drain D4

Zone grossière supérieure : R 100 D4

R 130
Zone médiane R 130 D3 (22 m d’épaisseur)

Zone grossière inférieure R 140 D2 (24 m d’épaisseur)

R 150

R 150 ID (28 m d’épaisseur)

R 170
R 170 D1 (26 m d’épaisseur)
R 190

IV-2-2 Subdivision du gisement en zones de production :

L’évolution des pressions des puits en fonction de la production a permis de

subdiviser le gisement de Hassi Messaoud en plusieurs zones productrices. Une
zone de production est définie comme un ensemble de puits qui communiquent
entre eux et non pas avec ceux des zones avoisinantes, il existe actuellement 25
zones de production plus ou moins étendues dans le champ figure(4-1) .

68
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

Figure (4-1) :Subdivision du gisement en zones de production.

IV-2-3 Les paramètres du réservoir de hassi messaoud :

Les paramètres du réservoir sont donnés par les deux tableaux (4-1) et (4-2)
suivants :

Densité moyenne de l’huile (sg) 0.8

Pression de Gisement Pg (Kgf/cm2) 120 - 400
GOR initial (m3/m3) 219
Température du Réservoir (°C) 118
Saturation initiale en huile (%) 80 - 95
Epaisseur Totale du réservoir (m) 60 - 150
Epaisseur utile du réservoir (m) 30- 90
La viscosité (Cp) 0,2

Tableau (4-1) : Caractéristiques des Huiles condition de fond.

69
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

Ri Ra R2 R3
Kmin (md) 0.3 2 1 -
Kmoyenne (md) 1 15 2.5 <1
Kmax (md) 2 100 7
Фmin (fraction) 0.06 0.06
Фmoyenne (fraction) 0.07 0.08 0.1 0.11
Фmax (fraction) 0.08 0.1
Vsh moyenne (%) 15 7 20 30
Swi (fraction) 0.17 0.10 0.17 0.17
Hu/Ht (fraction) 0.5 à 0.9 0.8 à 1 0.65 à 0.8 0.65

Tableau (4- 2) :Propriétés du Réservoir Par Lithozone

IV-3 LE PROGRAMME PREVISIONNEL DU PUITS ONMZ#263 :

Le puits ONMZ#263 se trouve dans la zone 12 du gisement de Hassi Messaoud.

Messaoud avec les coordonnées Lambert : 832 455 ,62 EST et 138 063,07 NORD
(Voir fig. (4- 2)) :
- Ztable = 168,48 m et Zsol = 159,283m ;
La côte du KOP est à une profondeur mesurée de 3040m.
- Le 7’’ est prévu d’être posé dans le drain ID. 3 392 m

- L’objectif du forage est les drains ID et D1, prévus aux côtes respectivement :
3389m et 3404m (VD). Sur une section verticale Vs de 1000m et d’azimute Az : N
270°.
La côte du Plan d’eau est 3489 m (VD).
- Le fond est prévu d’être atteint à 4520 (MD)
- La date de début et fin de forage : du 07/09/2003 au 29/10/2003.
- La compagnie de déviation est : ANADRILL.
- L’appareil de Forage : ENAFOR # 28.

70
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

140 000

139 500 ONM372

139 000

ONM17

138 500
ONM362

N270°
138 000
ONMZ263
ONM36

137 500 ONM26

ONM152
ONM352
137 000

ONMZ153
ONM351

136 500
830 500 831 000 831 500 832 000 832 500 833 000 833 500 834 000

Figure (4-2) : Situation géographique du Puits ONMZ#263.

IV-4 DEROULEMENT DE LA PHASE 6’’ :

La phase 6" a débuté le 14/10/03.
Le Forage a été effectué en UBD de la côte de démarrage de la phase 3517m à la
côte 3644 m, au cours du forage de cette partie on a enregistré deux fois des pertes
de signaux du MWD, aux cotes : 3577m et 3592m.
A partir de la côte 3644m on a commencé à enregistrer des pertes partielles jusqu’à
la côte 3967m. Le volume total perdu est égal à 49m3 de Brut. Ces pertes sont dues

71
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.
à une surestimation de la pression de gisement. La pression est prise
~220Kgf/cm2.
La pression de gisement réelle trouvée après forage du puits ONMZ#263 est de
191,97 Kgf/cm2.
Puis le forage a continué normalement en UBD de la côte 3967m à la côte 3987m
la côte où le MWD est tombé en panne.
Les drains ID et D1 sont atteints enfin de compte respectivement à 3392,5 m et
3409 m (VD).

Après réparation, le forage a continué normalement de la côte 3987 m à la côte

4080m. Des difficultés de maintient le forage en ‘’slide ‘’ sont survenus à cette
côte.
Le forage en UBD a continué normalement de la cote 4080 m à 4286 m.
Un grand torque a été enregistré lors du forage de la côte 4286 à 4386m (6200 à
7200 fts/lbs) et un drag de 20 à 25 T vers le haut et vers le bas.
Remontée avec tirage (10 T).
Forage avec un grand torque de la côte 4386m à la côte 4426m. Un tirage de 28 T
a été enregistré.
L’arrêt de forage à cette côte est prononcé suite à la perte en azimut et
augmentation importante en inclinaison (Côte prévision = 4520m).

72
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

3050
KOP @ 3040 m Onmz 263
Zone: 12
3100

3150

G10 @ 3195 m (TVD) / 3198,5 m (MD)

3200
TVD (m)

3250

Casing 95/8" @ 3327 m (MD) / 3305,6 m (TVD) / Inc: 41,70° Az:N269,02 ° VS: 89,98 m
3300

G35 @ 3339 m (TVD) / 3375 m (MD)

3350
Casing 7" @ 3517 m (MD) / 3395,29 m (TVD) / Inc: 84,36° Az:N 271,49° VS: 251,22 m

Cm (ID) @ 3392,5 m (TVD) / 3496 m (MD)

3400 Cm (D1) @ 3409 m (TVD) / 3859 m (MD)

MD: 4426m Inc: 97,4° Az: 252,14° TVD: 3415,71m VS: 1154,08m
3450

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300

Théor 1
DEPLACEMENT (m) Réal
Série3

Figure (4-3) : Profils du puits ONMZ#263.

La figure (4-3), montre que le profile prévisionnel théorique de la trajectoire du

puits épouse bien le profile réalisé sur terrain sauf à la fin où on constate un
décrochement et éloignement de la trajectoire.

IV-5 ELABORATION D’UN PROGRAMME DE CALCUL DE LA

VITESSE MINIMALE REQUISE DE TRANSPORT DES CUTTINGS :

Définition : La vitesse minimale est la vitesse nécessaire du fluide annulaire pour

pouvoir transporter la particule solide (cuttings) jusqu’à la surface.

73
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-5-1 Principe Du Modèle :

Un programme informatique en langage FORTRAN a été élaboré afin de

calculer les vitesses minimales de transport, sachant que la vitesse de glissement
des particules solides est inconnue et nécessite de la calculer en plusieurs
itérations. On suppose une vitesse moyenne initiale de glissement de la particule
solide dans le mélange gazeux-liquide, on calcule ensuite le nombre de Reynolds
en utilisant cette vitesse. Un coefficient de frottement (particule solide - fluide) est
calculé suivant la valeur du nombre de Reynolds trouvée.

La valeur du coefficient de frottement est injectée dans la formule de STOKES

afin de calculer à nouveau la vitesse de glissement verticale de la particule solide.
On compare entre la vitesse initiale et la vitesse calculée. Si l’écart d’erreur est
grand, on refait les calculs en prenant la vitesse de glissement calculée auparavant
comme nouvelle vitesse initiale.
La vitesse minimale de transport moyenne du mélange diphasique est calculée
en utilisant cette vitesse de glissement vertical. On corrige cette vitesse minimale
par rapport à l’angle d’inclinaison, par rapport à la vitesse de rotation de la
garniture et par rapport à la densité du mélange brut-gaz (voir Fig.4-5)

IV-5-2 Evaluation Du Modèle :

On a pris les mêmes données utilisées par Rudi et Sindhu43 et on a calculé les
vitesses minimales de transport. On constate sur les points calculés par notre
modèle dans la figure (4-4), s’approche très intiment de la courbe de vitesse tracée
par Rudi et Sindhu43.

74
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

Nous recommandons dans le futur de faire une étude sur terrain et de faire des
mesures des quantités de cuttings récoltés en surface et de faire un bilan massique,
pour voir l’efficacité de transport des cuttings lors de l’application des données de
forages.

4
Le m odèle actuel

3,5
m éthode de Rudi et Sindhu

2,5
Vmin (ft/s)

1,5

0,5

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
inclinaison du puits en degré

Figure (4-4) : Comparaison du modèle avec celui de Rudi & Sindhu.

75
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

76
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

Figure (4-5): organigramme de calcul de la vitesse minimale.

77
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-5-3 Les Paramètres affectant la vitesse minimale :

IV-5-3-1 Calcul des paramètres PVT :
Sachant qu’avant de calculer les vitesses minimales du mélange gazeux-liquide,
il faut calculer les paramètres PVT dans les conditions du draw down fixe et de la
température du réservoir. Le résultat est donné dans le tableau (4-3).

La viscosité de l’huile dans les conditions de stockage est égale à 2.5cp.

La viscosité de l’azote dans les conditions standard (1,013bar, 15,6°C) µg est égale
à 0.0178 cp.
Le débit de gaz est donné dans les conditions de fond :
Qgfond = Bg * Qgstandard ------------------------------------------------------------------------------------ (4-1)
Avec :
Bg = (Pstd / P)(T / Tstd )Z
Tstd = 15.6 °C
Pstd = 1.013 bar
Z : facteur de compressibilité fonction de la pression et de la température.
Bg 0,00818 (facteur de volume)
dg 0,97 (densité de l’azote injecté)
Qgf 0,26 m3/min débit de gaz dans les conditions de fond
Qo 800 l/min ; 760 l/min ; 750 l/min ; 670 l/min (débits d’huile )
do 0,80 (densité de l’huile sans gaz dissout)
µg 0,031 cp dans les conditions de fond.
µo 0,46 cp dans les conditions de fond.
1.05 (coefficient de compressibilité de l’azote dans les condition de
Z fond (Azote 95% et O2 5%)

Tableau (4-3) : Les paramètres PVT dans les conditions de Fond.

78
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-5-3-2 Détermination des régimes d’écoulements dans l’annulaire :

On recherche le régime d’écoulement dans le cas du puits ONMZ#263.
Sachant que le débit de gaz dans les conditions de fond est égal à 0.2618 m3/min.
On calcule les vitesses de glissements du gaz et du brut données dans les
équations (2-1) du chapitre II.

Le tableau ci-dessous résume ces vitesses de glissements calculées pour chaque

débit.
On détermine les régimes d’écoulements à l’aide du diagramme expérimental des
régimes d’écoulements de la figure (2-5) du chapitre II.

Le débit liquide Vsl (m/s) Vsg (m/s) Le régime

(m3/min) d’écoulement
0.8 1 .11 0.363 Elongated bubble
flow
0.76 1.05 0.363 Elongated bubble
flow
0.75 1.04 0.363 Elongated bubble
flow
0.67 0.93 0.363 Elongated bubble
flow

Tableau (4-4) :Les régimes d’écoulements.

IV-5-3-3 Calcul des fractions liquides et de gaz :

Le risque d’avoir un mauvais nettoyage du puits est grand quand la fraction

gazeuse est grande. La vitesse de chute de la particule solide est accélérée en
contact avec la partie gazeuse. De plus, le gaz à cause de sa faible viscosité

79
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

n’entraîne pas la particule convenablement comme dans le cas de la partie liquide.

Dans ce cas, le cas le plus défavorable, comme montré sur la courbe figure (4-6)
est situé lorsque le glissement entre les couches liquide et gazeuse est nul.
Vslip = Vg-Vl = 0

0,95

0,9
fraction liquide

0,85

0,8

0,75

0,7
1

1
12

32

61
0

10

14

18

22

26

30

34

38

42

46

50

54

58

62
glissement en % de Vsl

Figure (4-6) :Les fractions liquides en fonction du glissement.

On calcule les fractions liquides pour les différents débits injectés dans le puits
ONMZ#263. (Voir tableau (4-5)) :

80
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

Débit liquide (L/min) hl Vg = Vl (m/min)

800 0.75 88
760 0.74 85
750 0.74 84
670 0.72 77

Tableau (4-5) :Les fractions liquide pour chaque débit injecté.

On calcule la viscosité et la densité du mélange brut et azote en utilisant les

fractions de chaque phase :
- dm = hl.dl + hg.dg
- µm= hl.µl + µg.hg
Les résultats sont donnés dans les tableaux (4-6) et (4-7) :

dl(sg) dg (sg) hl hg dm(sg)

0.8 0.97 0.75 0.25 0.84
0.8 0.97 0.74 0.26 0.84
0.8 0.97 0.72 0.28 0.85

Tableau (4-6) : Calcul des densités du mélange gaz-brut.

µl (cp) µg (cp) hl hg µm (cp)
0.46 0.031 0.75 0.25 0.35
0.46 0.031 0.74 0.26 0.35
0.46 0.031 0.72 0.28 0.34

Tableau (4-7) :Calcul des viscosités du mélange gaz-brut.

81
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-5-4 Analyse de l’influence de la densité du fluide :

Les figures (4-7) et (4-8), montrent que la diminution de la densité du fluide de
forage par injection à de différentes quantités d’azote influe légèrement sur la
vitesse minimale de transport des cuttings dans le drain horizontal.

La densité du fluide diminue, la vitesse minimale de transport des cuttings a

tendance à augmenter. Ceci est dû que la densité pour les fluides à faibles
rhéologie influence sur la viscosité, ainsi, une variation sur la densité entraîne une
nette variation sur la viscosité c'est-à-dire : une diminution de la densité entraîne
une diminution de la viscosité, ce qui favorise la vitesse de chute des particules
solides sur le drain horizontal.

On constate aussi, que l’écart entre les courbes diminue au fur et à mesure que
le taux d’avancement augmente (ROP).
En comparant les vitesses minimales des figures (4-7) et (4-8), Tableau (C-1) et
(C-2),on constate, que le mode de forage en sliding fait décaler les courbes vers le
haut.

C'est-à-dire, qu’on a besoin d’une vitesse minimale plus grande en mode

sliding que en mode rotary. La turbulence crée par la rotation des tiges de forages
laissent les particules solides instables et sont toujours remises en suspensions par
effet de rotation.

82
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

3,1

2,9
ROP50 (ft/hr)
ROP45 (ft/hr)
2,7 ROP40 (ft/hr)

ROP35 (ft/hr)

2,5 ROP30 (ft/hr)

ROP25 (ft/hr)
Vmin(ft/s)

2,3 ROP20 (ft/hr)

ROP15 (ft/hr)
2,1

ROP10 (ft/hr)
1,9

1,7
ROP 5 (ft/hr)

1,5
2 3 4 5 6 7 8
Densité fluide(ppg)

Figure (4-7) : Vmin en fonction de la densité fluide

(mode rotary).

ROP=50ft/hr
2,9
ROP=45ft/hr
ROP=40ft/hr

ROP35 (ft/hr)
2,7
ROP30 (ft/hr)

ROP25 (ft/hr)
2,5

ROP20 (ft/hr)
Vmin(ft/s)

2,3
ROP15 (ft/hr)

2,1
ROP10 (ft/hr)

1,9

ROP 5 (ft/hr)
1,7

1,5
2 3 4 5 6 7 8
Densité fluide(ppg)

Figure (4-8) : Vmin en fonction la densité du fluide (mode sliding).

83
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV -5-5 Analyse de l’influence de la vitesse d’avancement du forage:

Les figures (4-9) et (4-10) montrent l’influence du taux d’avancement (ROP)

sur la vitesse minimale de transport pour différents diamètres des cuttings du drain
horizontal. L’augmentation du diamètre des cuttings entraîne une augmentation de
la vitesse de chute de la particule par effet de sont poids ce qui nécessite une
vitesse minimale plus grande pour compenser ce glissement de la particule vers le
bas.

On constate aussi, comme précédemment, que l’écart entre les courbes

diminue au fur et à mesure que le diamètre des cuttings augmente.
En comparant les vitesses minimales des figures (4-9) et (4-10), Tableau (C-3) et
(C-4) ,on constate, que le mode de forage en sliding fait décaler ici aussi, les
courbes vers le haut.
C'est-à-dire, qu’on a besoin d’une vitesse minimale plus grande en mode sliding
que en mode rotary. La turbulence crée par la rotation des tiges de forages laissent
les particules solides instables et sont toujours remises en suspensions par effet de
rotation.

84
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

3,5
dcut=0.20 inch
dcut=0.18 inch
dcut=0.16 inch
3 dcut=0.14 inch
dcut=0.12 inch
dcut=0.1inch
dcut=0.08inch

2,5 dcut=0.06inch

dcut=0.04 inch
Vmin(ft/s)

dcut=0.02 inch
2

1,5

0,5
0 10 20 30 40 50 60
ROP(ft/hr)

Figure (4-9) : Vmin en fonction de ROP (mode rotary en tenant

compte des diamètres des cuttings).

3,5 dcut0.20(in)
dcut0.18(in)
dcut0.16(in)
dcut0.14(in)
3 dcut0.12(in)
dcut0.1(in)
dcut0.08(in)
dcut0.06(in)
2,5
dcut 0.04 (in)
Vmin(ft/s)

dcut0.02(in)
2

1,5

0,5

0
0 10 20 30 40 50 60
ROP(ft/hr)

Figure (4-10) : Vmin en fonction ROP (mode sliding en tenant

compte des diamètres des cuttings).

85
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV -5-6 Analyse de l’influence de la vitesse de rotation de la garniture de

forage :

Sur la figure (4-11) et Tableau (C-5), on montre l’effet de la rotation de la

garniture de forage sur la vitesse de transport des cuttings pour différentes sections
annulaires.
On voit bien que la rotation de la garniture participe dans le nettoyage du drain
horizontal. Plus la rotation est grande, moins ça nécessite de vitesse minimale pour
avoir un bon nettoyage.

La turbulence crée par la rotation des tiges de forages laissent les particules solides
instables et sont toujours remises en suspensions par effet de rotation.
De même, un espace annulaire beaucoup plus grand, laisse les cuttings répartis
sur toute la section, donc la concentration des cuttings est beaucoup plus faible que
dans le cas où l’espace annulaire est petit (on considère le même taux
d’avancement

du forage), ce qui nécessite donc une vitesse minimale de transport beaucoup plus
grande pour évacuer les cuttings.

Pour les diamètres des tiges inférieurs à 2.375 pouces, les espaces annulaires
respectifs n’ont pas une grande influence sur la vitesse minimale de transport des
cuttings.

86
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

2,25 dpp=4.5

2,15

dpp=4.00 in
2,05
Vmin(ft/s)

1,95 dpp=3.5 in

1,85 dpp=2.875 in

dpp=2.063 in
dpp=1.9 in dpp=2.375 in
dpp=1.66
dpp=1.315 in
1,75 dpp=1.050 in

1,65
5 15 25 35 45 55 65
RPM

Figure (4-11) : Vmin en fonction RPM (en tenant compte

des diamètres des tiges de forages).

IV -5-7 Analyse de l’influence de la viscosité :

Dans les figures (4-12) et (4-13) , Tableau (C-6) et(C-7) montre que la
viscosité n’influe pas sur la vitesse minimale de transport pour des viscosités
inférieures à 1.4cp.

L’influence de la viscosité est apparu à partir de la valeur de 1.6cp où il y’a une

augmentation brusque de la vitesse minimale de transport puis une diminution au
fur et à mesure que la viscosité augmente.

87
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

Avec l’augmentation de la viscosité, les frottements entre solide et liquide

augmente donc la chute de la particule solide est freinée, ce qui permet de la laisser
suspendu puis entraînée vers la surface. En conséquence, la vitesse minimale
nécessaire diminue avec cette augmentation de viscosité.
Dans les figures (4-12) et (4-13), le mode de forage en sliding nécessite une vitesse
beaucoup plus grande pour évacuer les cuttings.

ROP( f t / hr )=45
2,8 ROP( f t / hr )=50
ROP(f t / hr) =40

ROP( f t / hr )=35
2,6
ROP( f t / hr )=30

2,4
ROP( f t / hr )=25
Vmin(ft/s)

2,2 ROP( f t / hr )=20

ROP(f t / hr )=15
2

ROP(f t / hr) =10

1,8

1,6
ROP(f t / hr )=5

1,4
0,25 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
Viscosité(cp)

Figure (4-12) : Vmin en fonction de la viscosité du fluide (mode rotary).

88
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

3,1

2,9 ROP(f t / hr) =50

ROP( f t / hr )=45
ROP( f t / hr )=40
2,7 ROP( f t / hr )=35
ROP(f t / hr) =30

2,5 ROP(f t / hr) =25

Vmin(ft/s)

ROP(f t / hr) =20

2,3
ROP(f t / hr) =15

2,1
ROP(f t / hr) =10

1,9

ROP(f t / hr) =5

1,7

1,5
0,25 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
Viscosité(cp)

Figure (4-13) : Vmin en fonction de la viscosité du fluide

(mode sliding).

IV–5-8 Comparaison entre la vitesse minimale de transport et la vitesse

annulaire :

La figure (4-14) est une comparaison entre la vitesse minimale de transport des
cuttings et la vitesse annulaire lors du forage du drain. On constate que les deux
courbes sont largement décalées. Cela veut dire qu’il n’y a pas de risque d’avoir un
mauvais nettoyage du drain.
Dans le cas contraire, si la courbe des vitesses minimales coupe la courbe des
vitesses annulaires, alors, l’énergie hydraulique du fluide injecté dans l’annulaire
n’est pas suffisante à transporter les cuttings hors du puits et la chute des particules
solides est imminente.

89
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

100,00

90,00

Vmin(m/min)
80,00
Vmin(m/min) et Vann(m/min) du liquide

Vann(m/min)

70,00

60,00

50,00

40,00

30,00

20,00

10,00

0,00
3516

3553
3630
3660

3712
3751

3794
3822

3851
3891
3927

3954
3987

4018
4080
4103

4128

4166
4186

4215
4242
4269

4300
4325

4366
4387

4405
4422
MD(m )

Figure (4-14) : Vmin et Vann en fonction de la profondeur.

Dans la figure (4-15) on constate que la vitesse minimale de transport dans le cas
du forage en sliding est un peu supérieure à la vitesse minimale de transport pour le
cas de forage en rotary.
Cela veut dire, que le risque d’avoir un mauvais nettoyage est beaucoup plus grand
quand on fore en mode « sliding » que le forage en rotary. La rotation de la
garniture participe à remettre les particules solides en suspension ce qui facilite
leur évacuation.

90
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

100

90

80 mode sliding
Vmin liquide (m/min)

70

60

50

40 mode rotary
Vmin rotary(m/min)
30 Vmin sliding(m/min)
Vann(m/min)
20
3516
3574

3634

3689

3732

3790
3822

3860

3905

3940

3974

4011

4080

4108

4140

4178
4211

4234

4269

4308
4330

4377

4401

4419
MD(m )

Figure (4-15) : Influence du Mode de Forage Sur La Vitesse

Minimale (Mode rotary et Sliding).

IV-5-9 Analyse de l’influence de la fraction gazeuse :

Le brut seul est considéré comme un fluide Newtonien39, ceci veut dire que
l’écoulement de ce liquide seul dans l’annulaire est turbulent. Contraire au fluide
non newtonien qui a besoin de gaz pour le rendre turbulent. Ce dernier type de
fluide entraîne à une formation de lit de cuttings beaucoup plus facile que le 1ère
type de fluide. (Voir figure (4-17)).
L’écoulement turbulent du fluide empêche les cuttings de se déposer et sont
toujours remis en suspension. L’efficacité de transport par le brut+gaz, des
particules solides en suspensions dépend de la fraction liquide qui se trouve dans
l’annulaire39. On constate dans la figure (4-16), que lorsque la fraction gazeuse
augmente, alors, la vitesse minimale de transport nécessaire pour l’évacuation des
cuttings devient beaucoup plus grande.

91
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

160,00

140,00
hg = 0.60
120,00
Vminliquide(m/min)

100,00

hg=0.40
80,00

60,00

40,00 hg = 0,25

20,00

0,00
3516
3574
3634

3689

3732

3790
3822
3860

3905
3940

3974
4011

4080
4108
4140

4178
4211

4234
4269
4308

4330
4377

4401
4419
MD(m)

Figure (4-16) : Vmin en fonction de la profondeur et de la

fraction gazeuse .

1/ Fluide Newtonien avec ou

Fluide Non newtonien sans injection de gaz
Sans injection de gaz 2/ Fluide Non Newtonien avec
Courants de retour générés par la turbulence
injection de gaz

Remise en suspension de
la particule solide. Ecoulement turbulent
Ecoulement Laminaire

Chute de la particule solide

par effet de son poids

Figure (4-17) : Schéma de la trajectoire d’une particule solide.

92
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-5-10 Evaluation de la vitesse d’avancement maximale (ROP) :

Pour le calcul du taux d’avancement maximal qu’il ne faut pas dépasser, on a

varié le taux d’avancement et chaque fois on vérifie au niveau de la vitesse
minimale de transport si celle-ci atteint la limite de la vitesse annulaire (du débit
670l/min).
Le taux d’avancement maximal recommandé, au dessus duquel on aura un
problème de nettoyage du puits est égale d’après la figure (4-18) à 25m/h pour le
mode rotary et 21m/h pour le mode sliding.
Pour les autres débits (800 l/min, 760 l/min) les résultats ont donné des taux
d’avancements très élevés qui sont impossible à atteindre en pratique.

95

90

85
ROP max
Vmin liquide(m/min)

80

75
Vann(m/min)
70 Vmin(m/min)

65

60

55

50
27

27

22

27

30

21
37

22

26

32

33

21

31
25

20

21

26

27

20

24
22

ROP(m /h)

Figure (4-18) : Vmin en fonction de ROP.

(Détermination de ROP maximal).

93
Chapitre IV Elaboration d’un Programme de Calcul
de la Vitesse Minimale.

IV-5-11 Evaluation du débit critique :

On varie le débit, jusqu’ à trouver un optimum. Cet optimum est obtenu

lorsque la courbe en pointillée atteint le maximum de la courbe des vitesses
minimales de transport (Voir figure (4-19).
Donc le débit critique recommandé au dessous du quel on aura un risque de
mauvais nettoyage est égal à 695 l/min qui donne une vitesse annulaire critique de
77 m/min, pour un ROP de 31m/h.
Sachant que dans cette partie, le débit pratiqué est égal à 800l/min, donc beaucoup
plus grand au débit critique recommandé.

90,00
la vitesse critique = 77m/min
Débit critique = 695 l/min
80,00 Débit critique
Vitesse minimale du liquide (m/min)

70,00

60,00

50,00

40,00

30,00

20,00

10,00

0,00
3516

3574

3634

3689

3732

3790

3822

3860

3905

3940

3974

4011

4080

4108

4140

4178

4211

4234

4269

4308

4330

4377

4401

4419

MD (m)

Figure (4-19) : Vmin en fonction de la profondeur

(Détermination du débit critique)

94
 Conclusion Générale

CONCLUSION GENERALE ET RECOMMANDATIONS

RECAPITULATIF DES RESULTATS :

Après expérimentation numérique on a obtenu les résultats suivants :

1. Le risque de mauvais nettoyage du drain est grand est obtenu lorsque la

vitesse de glissement liquide-gaz est nulle et qui correspond à une fraction
gazeuse maximale égale à 0.25 pour un débit liquide de 800l/min et 0.28
pour un débit liquide de 670l/min.

2. Le débit critique est égal à 695 l/min qui donne une vitesse annulaire
critique de 77 m/min et pour un ROP de 31m/h.

3. La vitesse d’avancement maximale est égale à 25m/h pour le mode rotary et

21m/h pour en mode sliding pour le débit de forage de 670 l/min.

4. Pour les débits de 800 l/min et de 760 l/min les résultats ont donné des
vitesses d’avancements très élevés qui sont impossible à atteindre en
pratique.

5. La vitesse annulaire dans le puits ONMZ#263 est supérieure à la vitesse

minimale de transport des cuttings, donc il n’y a pas de risque d’avoir un
mauvais nettoyage du drain.

6. L’influence du mode de forage n’est pas vraiment apparue dans cette étude.
Le pourcentage de forge en mode sliding est très petit par rapport au mode
rotary.

95
 Conclusion Générale

7. La viscosité n’influe pas sur la vitesse minimale de transport pour des

viscosités inférieures à 1.4cp.

8. Les diamètres des tiges inférieurs à 2.375 pouces, procurent des espaces
annulaires très grand et la vitesse de rotation de la garniture n’influe pas donc
sur la vitesse minimale de transport des cuttings.

9. La vitesse d’avancement (ROP) influe considérablement sur la vitesse

minimale de transport et pour différents diamètres des cuttings du drain horizontal.

10. La densité du fluide a une légère influence la vitesse minimale de transport

des cuttings dans le drain horizontal.

RECOMMANDATIONS :

Dans ce puits nous recommandons de ne pas utiliser des débits liquides

inférieurs à 695 l/min pour un ROP de 31m/h. Ce qui a été fait sur le
puits ONMZ#263, tel que le débit utilisé est largement grand et égal à
800l/min.

La vitesse d’avancement maximale recommandée, au dessus duquel on

aura un problème de nettoyage du puits est égale à 25m/h pour le mode
rotary et 21m/h pour en mode sliding pour le débit de forage de 670
l/min.

Nous recommandons dans le futur afin de bien caler notre modèle de

faire une étude sur terrain et de faire des mesures des quantités de
cuttings récoltés en surface et de faire un bilan massique, pour voir

96
 Conclusion Générale

l’efficacité de transport des cuttings lors de l’application des données de

forages.Comme nous suggérons de faire aussi une étude de
granulométrie des cuttings récoltés en surface.

CONCLUSION :

L’élaboration d’un programme de calcul constitue seulement un moyen de

calcul de la vitesse minimale. Notre motivation à faire ce sujet avant tout est de
nous permettre d’enlever certaines ambiguïtés concernant le choix de la vitesse
minimale de transport. On a tendance souvent à dire que la vitesse minimale pour
un puits horizontal égale à une valeur fixe et idem pour un puits vertical. Nous
disons, non, cette vitesse n’est pas fixe et dépend des paramètres qu’on a cité en
chapitre quatre et qui sont spécifique pour chaque puits. On ne peut pas généraliser
pour touts les puits. La simulation reste un moyen d’approche, et ne constitue pas
la réalité du puits à forer.

Nous sommes convaincu, que la méthode expérimentale reste le moyen le plus

fiable pour donner le vrai visage du nettoyage du puits. Cette méthode nous permet
de faire un bilan massique concernant les solides qui sont évacués hors du puits et
les solides restés dans le puits, ainsi que pour une application exacte du modèle
mathématique et le confronter à la réalité du terrain par l’effectuation des
corrélations sur des bases expérimentales pour améliorer le calage du modèle afin
d’avoir un modèle fiable et performant.

97
ANNEXES
 Annexes

Annexe -A-
PROCEDURES RELATIVES AUX OPERATIONS DE L’UBD :
Les procédures ci-jointes concernent :
Manœuvres de la garnitures : « concentric system » et « drill pipe
injection ».
Flow test.
Transfert de l’huile produite et bac de stockage.
Neutralisation du puits et manœuvre de remontée.
Changement garniture d’étanchéité du BOP rotatif avec garniture de
forage dans le trou.
1. Manœuvre de la garnitures :
1.1 manœuvres en système concentrique :
circuler un bottom up à 10 mètres du fond tout en gardant la rotation de
garniture. Les paramètres de circulation seront les même qu’en forage.
Quant un bouchon visqueux est pompé, circuler ce dernier avant
d’entamer la remontée
La garniture doit être remontée en back reaming .Lors de la remontée, un
minimum de 5 à 8 min par longueur est suffisant pour un bon nettoyage
du trou. Il est important de maintenir tous les paramètres de circulation
pendant la remontée au sabot 7 in.
Si le temps de connection est court (<à 5 min) pendant le back raiming, il
n’est pas nécessaire de bay passer le N2.
Une fois l’outil au sabot, arrêtée la remontée et continuer de circuler
jusqu’avoir moins de 1 % de solide.
Arrêter la circulation (brut et N2) et continuer de remonter. Purger la
pression du micro annulaire (9 5 /8 x 7 in) à 1000 -1500 psi et pomper
par la kill line 1 mètre cube de brute toute les 10-12 longueur.
Contrôler la pression annulaire à 1000 mètres enivrant de la surface. S’il
y’a présence de pression, l’ingénieur UBD calculera le volume de brute

98
 Annexes

nécessaire à pomper par la kill line pour l’équilibrer. Continuer

d’observer la pression annulaire jusqu'à être au jour.
Arriver à la BHA, s’assurer que la pression annulaire est nulle, récupérer
le bearing assenbly avec la dernière longueur de drill pipe au-dessus de la
BHA, et le stocker sur le plancher. Si l’élément du bearing assembly est à
changer, laissez le en place et continuer de remonter toute la BHA.
Récupérer le bearing assembly à l’aide du cabestan.
Apres avoir remontée la BHA fermer les blind rams et aligner les vannes
afin de contrôler la pression par la loupe d’égalisation.
S’assurer que la pression sous les blind rams est nulle. Ouvrir le puits et
commencer la descente de la BHA (remplissage de la garniture toutes les
20 longueurs).
Apres avoir descendu la coulisse enverrent 1000 mètres, installer le
bearing assembly de la tête rotative et continuer la descente en strippant
au travers.
Une fois arriver à 2200-2500 m, commencer a injecter N2 toute en
descendent la garniture au fond.
Quant N2 commence à pénètre dans l’espace annulaire, sa pression
d’injection chute un peu. La pression de fond diminuera progressivement
avec l’évacuation du brute, ce qui fera augmenter la pression du
séparateurs. Quant la pression du séparateur aura atteint 200 à 300 psi,
maintenir la pression d’injection d’azote constante à l’aide de la duse.
Reprendre le forage quand les conditions UBD sont atteintes.

1.2 manœuvres par injection dans les tiges de forage :

Les objectifs de ces procédures propres au forage avec injection par l’intérieur des
tiges de forage est de maintenir les conditions « at balance »ou bien légèrement
« underbalance » durent mes opérations de remontée et descente de la garniture de
forage et lors des ajouts.

99
 Annexes

Les manœuvres seront effectuées après avoir laissez le puits s’équilibrer par sa
propre pression. Elles seront faites avec stripping à travers le RBOP. Pour extraire
la BHA le bearing assembly sera dégager, et BOP annulaire sera utilisé pour
stripper le reste de la garniture (si le puit est stable il pourra être ouvert après
extraction du bearing assembly).
Avant chaque reprise de fond, bien circuler pour s’assurer de la stabilité du
mélange injecté avant de commencer le forage.

1.2.1 Remontée :
Une fois la cote de remontée atteinte :
pomper un bouchon visqueux, et circuler un bottom up et demi en vue d’un
bon nettoyage de fond.
Bay passer l’azote et continuer le pompage de brute jusqu’à remplir tout
l’intérieure de la garniture.
Remontée au sabot.
Remontée jusqu’au hang offsub de l’MWD .
S’assurer que les flote valves en bas de la garniture tiennent. récupération du
câble et de l’outil MWD.
Continuer la remontée.
Rendre la valeur de la pression annulaire une fois la garniture à 1000m.Le
puits s’équilibrera par sa propre pression en cours de remontée. Si se n’est
pas le cas à cause, notamment, un GOR élevé, et que la pression n’est pas
nulle, pomper le volume nécessaire à l’équilibre du puits par l’intérieur de
la garniture.
Remonter l’outil au dessus des blind rams et les fermer, s’en assurer
visuellement, et contrôler la pression en tête.
Changer BHA et /ou outil de forage.

100
 Annexes

NB : les remontées se feront sans remplissage. UBD company est responsable des
manipulations au niveau du choke manifold de l’unité UBD, les pressions exercés
ne doivent en aucun cas conduire à la neutralisation du puits qui sera laissé
s’équilibrer par sa propre pression.
1.2.2 descente :
Le puits est supposé « at balance »avant la manœuvre de descente de la
garniture, et les blind rams sont fermées. Si une pression est affichée au
niveau de l’annulaire, pomper du brute à travers l’annulaire pour l’annuler,
dans ce cas prendre la valeur de la pression en tête de l’annulaire et calculer
la hauteur équivalente fluide.
Ouvrir les blind rams et commencer la manœuvre de descente.
Pomper de 5 à 6 mètres cubes du brute à l’intérieur de la garniture.
Installer le bearing assembly de la tête rotative à 2500 m.
Continu la descente à la cote nécessaire à l’installation de l’antenne MWD.
Installer le hang off sub.
Engager le latch down tool et tester le signal après avoir atteint le fond.
Laisser en place L’antenne et deconnecter le wire line landing tool et
récupérer le câble.
Continuer la descente, et confirmer les résultats de BHP avec l’outil de
transmission utiliser (remplissage de la garniture toutes le 20 longueurs.
1.2.3 circulation avec un fluide à deux phases :
Les vannes (pompes upper killy cock et stand pipe) doivent être ouvertes.
Commencer la circulation avec 500 l/min et commencer l’introduction de
l’azote dans la garniture. La vanne de l’azote doit être ouverte et la vanne
bypass fermer.
Commencer l’injection de l’azote au débit stipuler dans la simulation jointe
au programme et noter la pression au stand pipe.
Augmenter le débit d’injection de l’azote et attendre stabilisation des
conditions UBD.

101
 Annexes

Changer les débits d’injection des deux phases pour obtenir la pression de
fond (utiliser l’enregistrement du PWD).
Etablir la circulation avec les paramètres prédéterminés pour avoir les
conditions UBD.
Orienter le moteur et reprendre le forage.

1.2.4 ajouts de simples ou de longueurs :

Après forage de la tige ou de la longueur, continuer a circulé et ramoner la
garniture..
Bypasser l’azote et pomper 2.5 mètres cubes de brute.
Arrêter la pompe de forage.
Ouvrir la vanne de purge vers le séparateur jusqu'avoir du fluide dans le
séparateur (alignement du circuit pour purge de l’azote).
Avoir la vanne de l’azote fermer, la vanne de purge vers séparateur ouverte,
et la vanne de purge atmosphérique ouverte avant l’ajout.
Confirmer la purge et arrêter les pompes de forage.
Faire l’ajout une fois la pression au stand pipe est nulle.
Reprendre la circulation, avant la reprise avoir la vanne de purge vers
séparateur et la vanne de purge atmosphérique fermées.
Commencer l’injection du brute à moitié débit de forage.
Reprendre l’injection de l’azote à l’intérieure de la garniture, la vanne de
l’azote doit être ouverte et la vanne bypass fermée.
Faire chuter la pression à la duse a sa valeur durent le forage.
Augmenter le débit de brute à la valeur utiliser en cours de forage pour
éviter les conditions overbalance et assurer un bon nettoyage. Apres avoir
établit les paramètres de circulation, les comparer à ceux avant l’ajout.
Descendre au fond, orienter le moteur et reprendre le forage.

102
 Annexes

2. procédure du flow test :

Pomper un bouchon visqueux et circuler après atteinte de la cote du test.
Remonter l’outil au sabot 7 in avec stripping comme motionner dans la
procédure jointe ci-dessus.
Mettre en marche le package de production d’azote et faire chuter le débit de
brute par paliers de 200 l/min. Pour chaque palier circuler 20 min.
- Si pas de production, continuer la remontée selon la procédure
habituelle (le flow test étant programmé avant la manœuvre de
remontée).
- Si production, laissez le puits débiter pendent une heure le temps de
relevé les débits stable par l’opérateur du tank farm. Ce débit servira
en Modeling pour l’estimation de la pression du réservoir.

3. transfert de l’huile et bacs de stockage :

Les bacs de stockage sont la responsabilité du superviseur de DPR. Pour une
meilleur évaluation de la tendance du potentiel de production du puits, il est
nécessaire de prendre des mesures chaque demi heure.
Les gaz produits et l’azote injecté seront dirigés vers la torche.
Le brute produit et celui injecté au début seront envoyés avec les cuttings
forés à travers le manifold UBD, vers le bac de décantation
compartimenté, ensuite vers le 2ème bac de décantation, puis vers les bacs
de stockage du tank fam.
Les deux bacs de décantation seront placés en dehors du périmètre de
sécurité. Conduite de son reniflard doit être rallonger vers le bourbier.
Deux centrifugeuses, dont une en back up seront utilisées pour l’épuration
mécanique du mélange (aspiration du premier de bac de décantation et
refoulement dans le 2ème bacs de décantation).
Pour les besoins d’injection dans le puit, une partie du brute est pompée
vers les pompes de forage.

103
 Annexes

Le volume restant dans le tank farm sera envoyé par conduite vers le
réseau de collecte.

Les bacs de stockage seront équipés d’indicateurs de niveau, et de détecteurs de

gaz. Le circuit proposé pour ce puits permis d’éviter les risque d’envoi du mélange
partiellement dégazifié du séparateur UBD directement vers les bacs à bous de
l’appareil de forage. Le mélange peut être dégazifié davantage et les détecteurs d
gaz au niveau du tank farm sont un moyen de confirmation.

4. neutralisation du puits et manoeuvre de remontée :

Cette procédure est appliquée en cas de décision de neutraliser le puits avant la
manœuvre de remontée, suite à un éventuel problème. Cette décision est du ressort
du maître d’ouvre.
Circuler avec le brute en vue de dégager les cuttings du fond.
Arrêter l’injection des 2 phases et paypasser l’azote vers le séparateur.
Fermer la vanne ESD et la vanne manuelle se trouvant juste avant ESD.
S’assurer que les équipements UBD sont isolés.
Neutraliser le puits en utilisant les duses du manifold rig, le control du puit
se fera en 1 seul cycle (évacuation du gaz par injection du fluide de
neutralisation).
Pomper le volume du liquide nécessaire pour la neutralisation du puits.
V=volume de la garniture+volume open hole avec une légère sécurité.
Manœuvrer la garniture en strippant à travers le RBOP jusqu’au sabot, après
s’être assuré que la garniture est pleine de liquide.
Continuer le pompage du volume nécessaire au remplissage du reste de
l’annulaire.
Confirmer la neutralisation du puits (pression annulaire et en tête de tige).
Ouvrir les vannes ESD et manuelles se trouvant juste avant, une fois le puits
est neutralisé.

104
 Annexes

Déterminer le niveau du fluide en utilisant l’écomètre.

Ouvrir la chok line pour dégager toute faible pression, et ouvrir le RBOP.
Remontée avec remplissage toutes les dix longueurs (volume acier majoré
de 25%).
Fermer le puits une fois l’outil au jour.

L’espace annulaire 9 5/8 et 7 in sera rempli en cours de la neutralisation en raison

de la suppression des clapet anti retour au niveau de la circulating sub.

5. Changement garniture d’étanchéité du BOP rotatif avec garniture

dans le trou :
Arrêter la circulation, et fermer le BOP annulaire du chantier.
Fermer le pipe rams, s’assurer qu’il n’est y’ a pas de tool joint au niveau du
pipe rams.
Fermer l’ESD et la vanne manuelle se trouvant juste avant l’ESD.
Ouvrir la vanne HCR de la chok line.
Ouvrir l’élément de verrouillage « latch » du système de roulements à partir
du panel de control du RBOP.
Dégager l’élément intérieur du RBOP en remontant la garniture vers le haut
jusqu’à le faire sortir au-dessus de la table de rotation.
Utiliser les moyens de manutention sur plancher pour remplacer cette
élément par un 2ème préparer au préalable (prêt a être utiliser).
Descendre la garniture de forage pour remettre le nouvel élément dans son
emplacement.
Ouvrir l’ESD et la vanne manuelle se trouvant juste avant l’ESD pour
égaliser la pression autour du BOP annulaire et le pipe rams.
Ouvrir le BOP annulaire et le pipe rams.
Fermer la vanne HCR et la chok line.
Reprendre le forage au débit du brute et azote utilisé avant l’incident.

105
 Annexes

Annexe -B-
LECTURE DES DIVERSES LITTERATURES SUR LE TRANSPORT
DES CUTTINGS DANS LES PUITS HORIZONTAUX :

Barnea et autres1 [1986] ont examiné l’effet de l’injection de gaz sur des
particules solides grosses et cela dans un écoulement solide-mixtures liquides dans
les drains horizontaux. Ils ont suggéré que l’injection de gaz a un effet positif sur
le transport des cuttings du à la formation des poches de gaz qui réduisent les
pertes de charge dans les faibles débits de boue (débits inférieurs au débit critique
pour nettoyer complètement le drain). Cela veut dire qu’il est possible de réduire la
perte de charge par injection de la phase gaz dans la boue (liquide : l’eau,
brut,…etc.).

Holte2 [1987] a fait des investigations par le biais d’expériences sur le

mouvement des particules de sable dans des drains horizontaux et a déterminé
l’injection limite de liquide et de gaz pour la formation des lits de sables. Ces tests
ont été réalisés dans une conduite de 30m de longueur et 100mm de diamètre des
expériences d'écoulement triphasique ont été entrepris utilisant les mixtures eau-
air-sable dans une conduite horizontale. L’une des conclusions de son étude et que
l'effort de cisaillement agissant sur la surface du lit de sable est principalement
responsable du soulèvement des particules solides du lit.

Xiao et autres3 [1990] ont présenté un modèle mécaniste pour un régime

d'écoulement et la prédiction de la perte de charge pour un écoulement dans des
drains ont été développées. Le modèle simule l'écoulement permanent 1-d d'air et
de liquide. Ce modèle est applicable pour un écoulement de gaz et de liquide dans
des drains horizontaux et presque horizontaux.

106
 Annexes

Peden, Ford et OyeneyIn4 [1990] ont présenté des résultats d’une étude
expérimentale sur l’influence de l’angle d’inclinaison, la taille des cuttings,
l’excentricité des tiges de forage, le débit du fluide,la géométrie de l’annulaire et la
rotation des tiges de forage sur la vitesse minimale de transport des cuttings. Ils ont
observé que l’angle d’inclinaison a un grand effet sur le transport des cuttings. Ils
ont trouvé que le cas le plus mauvais se produit entre l’angle 40 et 60 degré. Ils ont
observé que les petits cuttings sont transportés plus efficacement dans tous les
angles d’inclinaisons en utilisant des fluides à faible viscosité. Dans les angles
entres 0 et 50° les grands cuttings sont transportés efficacement. Le transport des
cuttings dans ce cas est fortement influencé par le régime d’écoulement. Dans un
annulaire excentrique il est facile de le nettoyer que dans le cas concentrique. Dans
un annulaire large, la rotation des tiges n’a pas d’effet significatif sur le nettoyage
du puits.

Guo, Hareland, et Rajtar5 [ 1993 ] ont présenté un modèle théorique pour

prédire les débits requis d'air et de boue dans l'opération de forage aérée de boue,
basé sur la capacité de transport des cuttings et le taux maximum de pénétration
pour les puits verticaux. Dans cette approche ils ont traité le fluide multiphasique
comme une mixture fluide homogène de liquide, de gaz et de solide dans un
régime d’écoulement à bulles. Ils définissent la capacité de transport d’un fluide
aérée comme maximum de cuttings que peut remonter ce fluide.

Campos6 [1995] a présenté deux modèles mécanistes pour prédire le transport

des cuttings dans des puits à forte pente. Le premier modèle, est un modèle 1-D,
tient compte seulement de la section moyenne, la vitesse du fluide et la
concentration des cuttings à travers une section annulaire. Le second, est un
modèle liquide-solide, qui tient compte des profils de concentration du fluide et de
vitesse des cuttings.

107
 Annexes

Les données du modèle sont comparées aux données expérimentales obtenues à

partir de « Flow loop ».

Bassal11 [1995] a étudié expérimentalement l'effet de la rotation de la garniture

de forage sur le nettoyage du trou pendant le forage directionnel. Les variables
considérées dans ce travail d’expérimentation sont : la vitesse de rotation de la
garniture de forage, l’inclinaison du trou, la rhéologie de la boue, les dimensions
des cuttings, et le débit de la boue. Un total de 576 essais ont été effectués. Les
résultats ont prouvé que la rotation de la garniture de forage a un effet significatif
sur le nettoyage de trou dans le forage directionnel. Généralement, les plus petites
particules de solides sont difficiles à transporter pour une boue de faible rhéologie,
mais l’utilisation des grandes vitesses de rotation en conjugaison avec une grande
viscosité cela est plus facile. Une boue de faible viscosité nettoie mieux le trou
qu’une boue à grande viscosité dans le cas du forage en mode sliding (garniture ne
tourne pas).

A.L.Martin7 [1996] a présenté une étude expérimentale sur l’érosion d’un lit de
cuttings déposé au fond, d’une section horizontale en utilisant des fluides
newtoniens. Dans son étude, il a évalué l’effet du diamètre du puits et des tiges de
forages, l’excentricité, l’inclinaison du puits, le diamètre des cuttings et la rotation
des tiges de forage sur le déplacement du lit de cuttings. Basé sur les résultats
trouvés, une corrélation empirique a été développée.

Gillies et autres8 [1997] ont présenté des résultats expérimentaux obtenus des
tests sur le transport des particules de sable dans un drain horizontal en prenant
l’air et l’eau comme fluide de transport.
Les résultats indiquent que le gaz injecté a une très petite influence dans le
transport des particules de sable pour des vitesses superficielles de la mixture très
faibles.

108
 Annexes

Il a été aussi observé que le taux d’injection de gaz fait augmenter le taux de
transport des solides et le gradient de pression dans des débits de liquide très
grands.

De la même façon, des études expérimentales sur le transport de particules de

sable avec l’écoulement air-eau dans un drain horizontal ont été réalisées par
Tippetts et Priestman9 [1997]. Dans des faibles vitesses superficielles de liquide
et de gaz, un lit de sable uniforme et stationnaire est formé. Des dunes mouvantes
sont aussi observées. Le mouvement des dunes a pour son origine lorsque des
particules solides en amont sont soulevées et redéposées en aval de la dune. Basé
sur des résultats expérimentaux, ils ont présenté une carte de régime d'écoulement
pour le mouvement des solides dans le drain en fonction des vitesses
superficielles de liquide et de gaz.
Azar et Alfredo Sanchez10 [1997], ont présenté un article où ils ont défini les
facteurs qui influence sur le nettoyage du puits comme : la vitesse annulaire du
fluide, la rotation de la garniture de forage, les propriétés de la boue, la taille des
cuttings, l’excentricité de la section et le taux d’avancement du forage (ROP).

Sanchez11 [1997] a présenté ses résultats sur l’effet de la rotation des tiges sur le
nettoyage du puits lors d’un forage directionnel. L’étude montre que la
concentration des cuttings est fonction de la vitesse de rotation de la garniture,
l’inclinaison du puits et le débit du fluide de forage.

Li et Walker12 [1999] ont entrepris des expériences et ont développé un

programme machine pour prédire le transport des cuttings dans un écoulement
multiphasique (de gaz-liquide-solides). Ils ont conclu que la fraction de volume de
la phase liquide a un impact significatif sur le transport des cuttings et le débit
liquide a plus d'influence sur le transport des cuttings que le débit de gaz.

109
 Annexes

Matthew et autres13 [2000] ont présenté un article décrivant quelques

expériences exécutées dans un écoulement multiphasique. Plusieurs fluides ont été
choisis pour ces expériences pour examiner l'influence de la viscosité du liquide
sur le transport des solides. C'étaient l'eau, pétrole... etc. (150 et 300 CP).Leurs
résultats ont prouvé que, dans un écoulement slug, l'eau et le pétrole de basse
viscosité pouvaient transporter les solides. Ils ont également présenté un modèle
pour le transport basé sur le concept de la vitesse minimum de transport, la
vitesse, qui est suffisante pour enlever des particules d'un lit de cuttings.

Un modèle permanent pour l'écoulement (gaz-liquide-solide) triphasique dans

les drains, a été présenté par Sharma et Kamp14 [2000]. Le modèle explique
l'injection possible séparément des courants du gaz, l'hydrocarbure liquide et l'eau
dans l'écoulement. La phase liquide peut être composée d'un mélange des fluides
newtoniens et non newtoniens. Le gaz est considérée existant aussi bien que dans
un état libre et/ou dissous dans la phase liquide. On suppose que les particules
solides sont entièrement suspendues dans un mélange homogène dans toutes les
sections de la garniture de forage et l’annulaire. En raison de cette supposition, le
modèle ne peut pas prédire la formation des lits de cuttings.

Vieira40 [2001] a étudié le transport des cuttings dans les anneaux horizontaux
et fortement inclinés en utilisant les fluides aérés. Les expériences ont été
exécutées à basse pression à l’aide d’un modèle expérimental « Flow loop » dans
une conduite horizontal et presque horizontale (80° de la verticale). Les trois
phases étaient injectées dans la section d'essai à différentes combinaisons de
débits volumétriques.
La perte de charge, la pression annulaire, la température et les accumulations
de cuttings été enregistrées dans chaque expérience. Des épaisseurs de lit des
cuttings ont été visuellement mesurées le long de la section d'essai. Basé sur la
distribution de particules de cuttings dans l'anneau, l'écoulement a été classifié en

110
 Annexes

trois régimes différents. Les effets des débits de gaz et de liquide, du taux de
forage (ROP), de l'angle d’inclinaison, la perte de charge et les régimes
d'écoulement sur le transport des cuttings ont été étudiés.

Gunawan et Rubiandini15 [2002] ont recherché à déterminer la pression

hydrodynamique de fond dans un coiled tubing dans un forage en underbalance, la
détermination des propriétés physique de la mixture fluide surtout lors de la
présence du fluide de formation. Comme ils ont déterminé et discuté sur l’effet de
quelques paramètres qui influent sur le transport des cuttings :
-le diamètre du trou influe sur la vitesse minimale de transport qui diminue lorsque
la surface annulaire augmente.
-L’augmentation dans l’avancement (ROP) et l’apport en solide est grand cause
une augmentation de la vitesse minimale de transport des cuttings. Les auteurs ont
fait une comparaison entre un forage en underbalance conventionnel et un forage
en coiled tubing et ont fait sortir l’effet de rotation de la garniture dans le cas
conventionnel qui remet les cuttings en suspension ce qui facilite leur évacuation.
L’influe du gaz de formation par rapport à l’huile et l’eau fait augmenter la vitesse
minimale de transport.

Naganawa et autres16 [2002] ont entrepris une étude expérimentale sur le

transport des cuttings dans une boue de forage aérée avec le modèle expérimental
« Flow loop). Ils ont constaté que l'injection d'air réduit de manière significative le
débit liquide critique et améliore l'efficacité de transport des cuttings dans un
anneau excentrique fortement incliné, à l’exception du cas horizontal, dans lequel
des vitesses annulaires beaucoup plus élevées sont exigées pour transporter
efficacement les cuttings.

Une étude expérimentale sur le nettoyage du trou avec des fluides aérés à des
angles d’inclinaison intermédiaires a été entreprise par Pereira17 [2003]. L'eau a

111
 Annexes

été employée en tant que phase liquide, l'air comme phase gazeuse et des
particules de gravier comme cuttings de forage. Trois angles d’inclinaison ont été
considérés avec différentes combinaisons des débits de gaz et de liquide. Des
corrélations pour prédire le débit critique de gaz et la concentration volumétrique
des cuttings ont été présentés. On a signalé qu'il y a une réduction de la
concentration des solides dans l'anneau quand le débit liquide ou débit d'air
augmente. Cependant, les débits liquides ont plus d'influence que les débits de
gaz.
Zhou et autres [2004]18 ont entrepris une étude expérimentale par le biais
« Flow loop » sur le transport des cuttings par une boue aérée. Les expériences ont
été menées sur un annulaire concentrique à des hautes pressions et à des hautes
températures. Le rapport gaz-liquide était varié de 0.0 à 0.38.
Un modèle mécaniste pour le transport des cuttings de l'écoulement air-eau a été
développé pour prédire la concentration des cuttings dans les puits horizontaux.
Les résultats expérimentaux et le modèle de prévision développé montrent que :
Le volume des cuttings accumulés dans l'anneau est très sensible au débit liquide
(c'est-à-dire augmente si celui-ci augmente). La température affecte de manière
significative sur l’efficacité de transport des cuttings dans les boues aérées, car la
température affecte la viscosité des deux phases et la tension interfaciale. Une
température élevée cause une augmentation significative de la concentration des
cuttings dans des conditions d'écoulements données. Le rapport gaz- liquide GLR
a des effets négatifs et positifs. L’augmentation du GLR fait augmenter le débit de
la mixture (gaz_liquide) qui est bénéfique, jusqu’à arrivée à un certain seuil ou le
gaz devient néfaste car la surface de contact entre solide et gaz augmente
(changement du régime d’écoulement) et le processus s’inverse et on aura un
mauvais nettoyage du puits. L'effet de la pression (jusqu'à 500 livres par pouce
carré) sur la concentration des cuttings est minimal.

112
 Annexes

Annexe -C-

Figure (C-1) : Réservoir Combro-ordovicien de hassi messaoud

113
 Annexes

ρf (ppg) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s)

2,3 1,69593 1,958105 2,159874 2,319958 2,450066 2,557895 2,648718 2,726263 2,793243 2,851681
2,8 1,666926 1,929101 2,13087 2,290954 2,421062 2,528891 2,619714 2,697259 2,764239 2,822677
3,3 1,64933 1,911505 2,113274 2,273358 2,403466 2,511295 2,602118 2,679662 2,746643 2,80508
3,8 1,638229 1,900404 2,102174 2,262258 2,392365 2,500194 2,591017 2,668562 2,735543 2,79398
4,3 1,630896 1,893071 2,094841 2,254925 2,385032 2,492862 2,583684 2,661229 2,72821 2,786647
4,8 1,625699 1,887874 2,091 2,249727 2,379834 2,487664 2,577 2,656032 2,723012 2,78145
5,3 1,621602 1,883777 2,085546 2,245631 2,375738 2,483567 2,57439 2,651935 2,718915 2,777353
5,8 1,61792 1,880095 2,081865 2,241949 2,372056 2,479885 2,570708 2,648253 2,715234 2,773671
6,3 1,614179 1,876354 2,078124 2,238208 2,368315 2,476145 2,566967 2,644512 2,711493 2,76993
6,8 1,610041 1,872216 2,073986 2,23407 2,364177 2,472006 2,562829 2,640374 2,707354 2,765792
ROP(ft/hr) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Tableau (C-1) :Résultats Vmin en fonction de la densité du fluide (mode

rotary).

ρf (ppg) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s) Vmin(ft/s)

2,3 1,804696 2,06687 2,26864 2,42873 2,558832 2,666661 2,75748 2,83503 2,90201 2,9604
2,8 1,77334 2,03552 2,23729 2,39737 2,527476 2,635306 2,72613 2,80367 2,87065 2,9291
3,3 1,754318 2,01649 2,21826 2,37835 2,508453 2,616283 2,70711 2,78465 2,85163 2,9101
3,8 1,742317 2,00449 2,20626 2,36635 2,496453 2,604282 2,69511 2,77265 2,83963 2,8981
4,3 1,734389 1,99656 2,19833 2,35842 2,488525 2,596355 2,68718 2,76472 2,8317 2,8901
4,8 1,72877 1,99095 2,19272 2,3528 2,482906 2,590736 2,68156 2,7591 2,82608 2,8845
5,3 1,724342 1,98652 2,18829 2,34837 2,478477 2,586307 2,67713 2,75467 2,82166 2,8801
5,8 1,720361 1,98254 2,18431 2,34439 2,474497 2,582326 2,67315 2,75069 2,81768 2,8761
6,3 1,716317 1,97849 2,18026 2,34035 2,470453 2,578282 2,66911 2,74665 2,81363 2,8721
6,8 1,711843 1,97402 2,17579 2,33587 2,465979 2,573808 2,66463 2,74218 2,80916 2,8676
ROP(ft/hr) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Tableau (C-2) :Résultats Vmin en fonction de la densité du fluide (mode

sliding).

114
 Annexes

ROP(ft/hr) Vmin(ft/s) Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin
5 0,867373 1,149 1,3278 1,478422 1,6111 1,731 1,8413 1,944 2,0404 2,1316
10 1,129548 1,411 1,59 1,740597 1,8733 1,9932 2,1035 2,2061 2,3026 2,3938
15 1,331317 1,613 1,7918 1,942366 2,075 2,195 2,3053 2,4079 2,5043 2,5955
20 1,491401 1,773 1,9519 2,10245 2,2351 2,3551 2,4653 2,568 2,6644 2,7556
25 1,621508 1,903 2,082 2,232558 2,3652 2,4852 2,5955 2,6981 2,7945 2,8857
30 1,729338 2,011 2,1898 2,340387 2,4731 2,593 2,7033 2,8059 2,9024 2,9936
35 1,820161 2,102 2,2806 2,43121 2,5639 2,6838 2,7941 2,8968 2,9932 3,0844
40 1,897705 2,18 2,3582 2,508754 2,6414 2,7614 2,8716 2,9743 3,0707 3,1619
45 1,964686 2,247 2,4252 2,575735 2,7084 2,8283 2,9386 3,0413 3,1377 3,2289
50 2,023124 2,305 2,4836 2,634172 2,7668 2,8868 2,9971 3,0997 3,1961 3,2873
dcut(in) 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20

Tableau (C-3) :Résultats Vmin en fonction de ROP (mode rotary en tenant

compte des diamètres des cuttings).

ROP(ft/hr) Vmin(ft/s) Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin
5 0,90896 1,21367 1,40676 1,5696 1,713 1,8426 1,9619 2,07285 2,17709 2,27568
10 1,17113 1,47584 1,66894 1,8317 1,9751 2,1048 2,224 2,33503 2,43926 2,53785
15 1,3729 1,67761 1,87071 2,0335 2,1769 2,3066 2,4258 2,5368 2,64103 2,73962
20 1,53299 1,8377 2,03079 2,1936 2,337 2,4667 2,5859 2,69688 2,80112 2,89971
25 1,66309 1,9678 2,1609 2,3237 2,4671 2,5968 2,716 2,82699 2,93122 3,02981
30 1,77092 2,07563 2,26873 2,4315 2,5749 2,7046 2,8238 2,93482 3,03905 3,13764
35 1,86175 2,16645 2,35955 2,5223 2,6658 2,7954 2,9147 3,02564 3,12988 3,22847
40 1,93929 2,244 2,4371 2,5999 2,7433 2,873 2,9922 3,10318 3,20742 3,30601
45 2,00627 2,31098 2,50408 2,6669 2,8103 2,9399 3,0592 3,17016 3,2744 3,37299
50 2,06471 2,36942 2,56251 2,7253 2,8687 2,9984 3,1176 3,2286 3,33284 3,43143
dcut(in) 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20

Tableau (C-4) :Résultats Vmin en fonction de ROP (mode sliding en tenant

compte des diamètres des cuttings).

115
 Annexes

Rpm Vmin(ft/s) Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin
10 1,75552 1,763 1,776392 1,78801 1,79721 1,81826 1,86392 1,9525 2,06813 2,2657
15 1,88152 1,892 1,909217 1,92464 1,93685 1,96478 2,02538 2,143 2,29641 2,5587
20 1,97915 1,991 2,012261 2,0307 2,0453 2,07869 2,15114 2,2917 2,47519 2,7887
25 2,05637 2,07 2,093889 2,11478 2,13132 2,16915 2,25124 2,4105 2,61837 2,9736
30 2,11844 2,134 2,159603 2,18253 2,20068 2,24219 2,33226 2,507 2,7351 3,1249
35 2,16893 2,185 2,213166 2,2378 2,25731 2,30192 2,39871 2,5865 2,83163 3,2505
40 2,21038 2,228 2,257244 2,28334 2,304 2,35126 2,45379 2,6527 2,91239 3,3561
45 2,24464 2,263 2,293775 2,32113 2,3428 2,39234 2,49983 2,7084 2,98061 3,4458
50 2,27309 2,292 2,324202 2,35266 2,3752 2,42673 2,53855 2,7555 3,03868 3,5226
55 2,29678 2,316 2,349624 2,37905 2,40236 2,45564 2,57127 2,7956 3,08844 3,5889
DPP(in) 1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2.375 2.875 3.5 4.00 4.5

Tableau (C-5) :Résultats Vmin en fonction de RPM (en tenant compte

des diamètres des drill pipe).

Viscosité(cp) Vmin(ft/s) Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin
0,25 1,6111 1,87326 2,07503 2,23511 2,36522 2,4731 2,5639 2,64142 2,708398 2,7668
1,4 1,6111 1,87326 2,07503 2,23511 2,36522 2,4731 2,5639 2,64142 2,708398 2,7668
1,6 1,7368 1,99895 2,20072 2,3608 2,49091 2,5987 2,6896 2,76711 2,834089 2,8925
1,8 1,6836 1,94574 2,1475 2,30759 2,4377 2,5455 2,6363 2,71389 2,780873 2,8393
2 1,6377 1,89987 2,10164 2,26172 2,39183 2,4997 2,5905 2,66803 2,735008 2,7934
2,2 1,5976 1,85973 2,0615 2,22159 2,35169 2,4595 2,5503 2,62789 2,694872 2,7533
2,4 1,562 1,82419 2,02596 2,18605 2,31615 2,424 2,5148 2,59235 2,659331 2,7178
2,6 1,5302 1,7924 1,99417 2,15425 2,28436 2,3922 2,483 2,56056 2,627535 2,686
2,8 1,5015 1,76371 1,96548 2,12556 2,25567 2,3635 2,4543 2,53186 2,598844 2,6573
3 1,4754 1,73762 1,93939 2,09948 2,22958 2,3374 2,4282 2,50578 2,572762 2,6312
ROP(ft/hr) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Tableau (C-6) :Résultats Vmin en fonction de la viscosité du fluide (mode

rotary).

116
 Annexes

Viscosité(cp) Vmin(ft/s) Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin Vmin

0,25 1,712972 1,975147 2,17692 2,337 2,467108 2,57494 2,66576 2,743304 2,810285 2,868722

1,4 1,712972 1,975147 2,17692 2,337 2,467108 2,57494 2,66576 2,743304 2,810285 2,868722

1,6 1,848853 2,111028 2,3128 2,47288 2,602989 2,71082 2,801641 2,879186 2,946167 3,004604

1,8 1,791323 2,053498 2,25527 2,41535 2,545459 2,65329 2,744111 2,821656 2,888636 2,947073

2 1,74174 2,003914 2,20568 2,36577 2,495875 2,60371 2,694527 2,772072 2,839053 2,89749

2,2 1,698349 1,960523 2,16229 2,32238 2,452484 2,56031 2,651136 2,728681 2,795662 2,854099

2,4 1,659926 1,922101 2,12387 2,28396 2,414062 2,52189 2,612714 2,690259 2,75724 2,815677

2,6 1,625553 1,887727 2,0895 2,24958 2,379688 2,48752 2,57834 2,655885 2,722866 2,781303

2,8 1,594535 1,856709 2,05848 2,21856 2,34867 2,4565 2,547322 2,624867 2,691848 2,750285

3 1,566338 1,828513 2,03028 2,19037 2,320474 2,4283 2,519126 2,596671 2,663651 2,722089

ROP(ft/hr) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Tableau (C-7) :Résultats Vmin en fonction de la viscosité du fluide

(mode sliding).

117
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