Ecole Marocaine des Sciences de l’ingénieur

Rapport du projet de fin d’année

Réalisé par : Lamsadder Oussama
Spécialité : Automatisme informatique industrielle

THEME :

Optimisation de climatiseur pour

les armoires électriques
Encadré par : Entreprise :

M. Hassan Salmi, Encadrant à l’EMSI UNILEVER MAGHREB

Casablanca
M. Abd El Latif AIT ALLAL, Encadrant àl’entreprise

Soutenu devant le jury :

M. Abd El Latif AIT ALLAL (UNILEVER)

M. Hassan Salmi (EMSI)
M . Rachiddi Omar (UNILEVER)
 Dédicace

Au terme de ce Projet de Fin d’année, je tiens à

remercier mes chers parents, de leur soutient
quotidien ainsi que pour les efforts qui déploient
envers moi.
Aussi je dédie ce travail à mon petit frère et je
lui souhaite bonne chance dans son chemin.
« Sachez que rien ne me rend fier que le fait que vous êtes
fiers de moi »
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes
grandes considérations et reconnaissances à ma
grand-mère, les membres de ma famille, mes
amis, mes collègues et toute autre personne qui a
tendu sa main pour m’aider à empreindre mon
parcours dans les bonnes conditions.
 REMERCIMENT

Je tiens tout d’abord à adresser mes plus sincères remerciements

à la Direction des Ressources Humaines représentées par M.
Samir ER- RAHMOUNI pour m’avoir accepté à passer mon
stage de fin d’année ausein du service Production.
Je remercie vivement mon encadrant [Link] El Latif AIT ALLAL,
« Directeur TPM », qui a veillé à mettre à ma disposition tous les
moyensnécessaires à la réalisation de ce travail.
Je tiens à remercier également M. Mohammed NADI Directeur
Production et M. Mohammed ABD ER-RAHIM « directeur
Maintenance » qui m’ontsoutenu et aidé à la réalisation des
différentes taches du projet.
Je voudrais également adresser mes profonds sentiments de
reconnaissanceset de respect à M. Bachir EL KIHEL, Chef de
Département Génie Industriel à l’Ecole Nationale des Sciences
Appliquées d’Oujda au Maroc, et à mon encadrant M. Rachid
CHEIKH pour leurs encouragements et conseils précieux.
Finalement, j’adresse mes remerciements à tous ceux qui de loin
ou de prèsont contribué à la réussite de ce présent travail.

Merci infiniment
 Table des matières :
INTRODUCTION ...................................................................................................
Chapitre I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE .............................................
I. Unilever Monde .............................................................................................................
1. Un début simple .........................................................................................................
2. Marques .....................................................................................................................
II. Unilever Maghreb. .....................................................................................................
1. Historique ..................................................................................................................
2. Domaine d’activité.....................................................................................................
3. Structure d’Unilever. .................................................................................................
4. Les grandes fonctions d’Unilever Maghreb ..............................................................
Chapitre II : PROCÉDURE DE PRODUCTION L’ENTREPRISE. ..................
 La production du détergent. ..........................................................................................
La réception des matières premières. .................................................................
Les étapes de fabrication du détergent. ..............................................................
Le conditionnement. .............................................................................................
 Théorie de la réduction des pertes. ............................................................................
Chapitre III : PROCESSUS DU FABRICATION...................................................
1- Les matières Liquides ..................................................................................................
2- Les matières Solides ....................................................................................................
3- Le conditionnement de produit. ...................................................................................
4- Description de processus de fabrication. ......................................................................
5- Analyse l’humidité de la poudre. .................................................................................
Chapitre IV : CADRE DU PROJET .........................................................................

1. Préambule ..................................................................................................................................
2. Sujet............................................................................................................................................
3. Description de problème ...........................................................................................................
4. Objective amélioré ....................................................................................................................
5. Planning de travail .....................................................................................................................
Chapitre V : QUICK KAIZEN PDCA .....................................................................
 Liste des Abréviations.

FOOD Division FOOD : produits alimentaires.

HPC Division Home and Personal Care
HC Home Care : produits d’entretien
PC Personal Care : produits personnels
MDH Million de Dirham
KDH Kilo Dirham
DH Dirham
TPM Total Productive Maintenance
USL Limite de spécification supérieure
LSL Limite de spécification inférieure
Give Away Désigne le surplus de détergent donné
gratuitement auclient.
LWF Loss in Weight in Feeding
WBF Weigh Belt Feeding
 INTRODUCTION

L'optimisation de la climatisation des armoires électriques est

devenue un enjeu majeur dans le domaine de l'ingénierie
électrique et électronique. Dans un monde de plus en plus
connecté et automatisé, les armoires électriques jouent un rôle
essentiel en abritant des composants électroniques sensibles et
coûteux, tels que des variateurs de fréquence, des contrôleurs
PLC, et divers équipements de commande et de régulation. La
gestion adéquate de la température à l'intérieur de ces armoires
est cruciale pour garantir le bon fonctionnement et la durabilité
de ces composants. En outre, l'efficacité énergétique est
devenue une préoccupation majeure dans un contexte de
changement climatique et de coûts énergétiques croissants.
Ainsi, l'optimisation de la climatisation des armoires électriques
représente un défi technologique qui s'inscrit dans une
perspective à la fois économique et environnementale. Dans
cette introduction, nous explorerons les enjeux, les solutions
actuelles et les perspectives futures de l'optimisation de la
climatisation des armoires électriques, en mettant en lumière
l'importance cruciale de cette discipline pour l'industrie
moderne.
Chapitre I : PRESENTATION DEL’ENTREPRISE

Dans ce chapitre je vais présenter l’organisme d’accueil : la société UNILEVERdans

laquelle j’ai passé mon projet de fin d’études. Cette présentation comprendra une
description détaillée de la société en générale, de sa filiale marocaine : UNILEVER
Maghreb, de ses secteurs d’activité, son portefeuille deproduits et son organisation
interne
 I. Unilever Monde
1. Un début simple
Unilever (logos dans la Figure 1) est un
groupe multinational Néerlando-Britannique.
Société présente dans une centaine de pays,
c'est le deuxième groupe par les ventes en
produits de consommation courante.

Le groupe a été fondé en 1930 par la fusion de la

compagnie hollandaise de margarine, Margarine
Unie et du fabricant anglais de savon Lever
Brothers formant l'une des premières
multinationales de produits de grande
consommation. Le nom actuel provient ainsi de la
contraction du nom de ces deux entités:
Margarine UNIE + LEVER Brothers.
a) Unilever NV et Unilever PLC sont les maisons mères de ce
qui est aujourd'hui une des plus grandes entreprises de biens
de consommation dans le monde. Les deux entités ont opéré
comme une société unique, liées par une série d'accords et
par des actionnaires qui participent à la prospérité de
l'activité du Groupe. Elles sont respectivement cotées en
bourse sur les places de Rotterdam et de Londres. Antony
Burgmans et Nial WA. Fitz Gerald en sont les présidents
respectifs.
b) Les moments forts
 Le 19ème siècle : Même si la société Unilever n’a pas été fondée
avant 1930, les entreprises qui formèrent le groupe étaient bien
établies avant le début du 20ème siècle.
 Les années 1900 : Les entreprises fondatrices d’Unilever fabriquaient
des produits à base d’huile et de matières grasses, en grande partie du
savon et de la margarine. Au début du 20ème siècle, leur expansion
rapide dépassa presque l’offre des matières brutes.
 Les années 1910 : Des conditions économiques difficiles et la
première guerre mondiale rendent le commerce difficile pour tous ;
ainsi beaucoup d’entreprises s'associèrent entre elles pour protéger
leurs intérêts commerciaux communs.
 Les années 1920 : L’expansion rapide du commerce accentue la
concurrence, les entreprises fondatrices du groupe débutent des
négociations pour empêcher les autres de produire le même type de
produits. Ils décident finalement de fusionner – et ainsi Unilever naît.
 Les années 1930 : La première décennie du groupe n’est pas simple.
Elle débute avec la récession et finit avec la seconde guerre mondiale.
  Les années 1940 : Les opérations mondiales d’Unilever se
fragmentent mais l’entreprise continue son expansion vers le
marché des produits alimentaires et augmente l’investissement
dans la recherche et le développement.
 Les années 1950 : Les activités se développent grâce à la naissance
de la Communauté Economique Européenne et l'ouverture de
nouveaux marchés autour du monde.
 Les années 1960 : Suivant la croissance économique mondiale,
Unilever développe de nouveaux produits, s'implante dans de
nouveaux marchés et conduit une politique d'acquisition ambitieuse.
 Les années 1970 : Les conditions économiques difficiles et l'inflation
élevée rendent cette période difficile pour tous, mais dans le secteur
FMCG (Fast Moving Consumer Goods) l'apparition des grands
distributeurs, rend les affaires particulièrement dures.
 Les années 1980 : Unilever est désormais l'une des plus grandes
entreprises mondiales, mais l'entreprise prend la décision de
rationaliser son portefeuille en se concentrant sur les produits et les
marques phares.
 Les années 1990 : Le groupe s'implante en Europe Centrale et de l'Est
et se concentredavantage sur les catégories clés. Cette politique amène
la vente de près de deux tiers des marques.
 Le 21e siècle : La décennie débute avec "Path to Growth", une
stratégie sur cinq anset à partir de 2004, le groupe focalise ses efforts
sur les besoins des consommateurs du 21e siècle avec la mission
Vitality.

c) Implantation
D'envergure internationale, le groupe a de profondes racines dans une
centaine de pays. De par la nature de son activité, il fait intégralement
partie des pays dans lesquels il intervient. Les entreprises locales sont
principalement gérées par un personnel autochtone, conformément aux
besoins et aux valeurs de leurs communautés, sur un mode multinational
multi local', comme c’est le cas dans la filiale Unilever Bestfoods
Maghreb. UNILEVER a réalisé, grâce à ses 250.000 employées, un chiffre
d'affaires de plus de 53 milliards d'Euros dans le monde, se répartissant
comme suit :

 En Europe 39%,
 En Amérique du Nord 26%,
 et dans le reste du monde 35%.

Unilever Bestfoods Maghreb, couvrant le Maroc, la Tunisie, l’Algérie, la Libye et la Mauritanie, fait
partie de la région NAMET (North-Africa, Middle East And Turkey) qui comprend quatre autres sous
régions, à savoir: UNILEVER Turquie,UNILEVER [Link] Israël ,UNILEVER Arabia.
 Pour atteindre ses objectifs de croissance, Unilever a mis en place, en 2000,
la stratégie 'pathto growth' (le chemin de la croissance) articulée autour de 6
grands axes :

o Se concentrer sur les marques clés,

o Simplifier ses systèmes,
o Développer une supply chain reconnue dans le monde,
o Renouer avec ses consommateurs,
o Explorer de nouveaux canaux de distribution,
Développer une culture d’entrepreneur

2. Marques
Unilever œuvre à la consolidation de ses marques les plus importantes en
deux divisions, alimentation (Unilever Bestfoods) et produits de soins
corporels et d’entretien de la maison(Unilever Home and Personal Care/
HPC) :

a) Produits alimentaires.
 Cogesal-Miko : glaces (Carte d'or, Magnum, Miko, Royal
Cornetto, Cornetto Soft, Solero, Viennetta) et surgelés (Iglo et
Knorr...).
 Unilever Bestfoods : Amora, Boursin, Fruit d'Or, Knorr, Lipton,
Maille, Planta Fin, Puget,...
 Slimfast : avec ses produits diététiques.

Figure 2: produits alimentaires d'Unilever

b) Produits d’entretien de la maison et du soin corporel.

Produits d'entretien de la maison: lessives (Coral, Omo et Skip...), produits
pour lavevaisselle(Sun..), assouplissants (Cajoline, Confort…), nettoyants
ménagers (Cif, Domestos, Vigor),...

 Produits de soins corporels: produits dentaires (Sanogyl, Signal,

Close up...), produitsde soin et d'hygiène de la peau, déodorants et
produits capillaires (Axe, Dove, Lux, Organics, Rexona, Sunsilk et
Timotei),...
 Unilever Cosmetics International : parfums et maquillage
(Calvin Klein, Cerruti, Chloé, Lagerfeld, Nautica, Valentino…) ;

Figure 3: produits d'entretien de la maison et de soin

corporel

II. Unilever Maghreb.

Au Maghreb, Unilever est présente dans 3 pays à travers 3 unités de
production, 1 au Maroc, 1 enAlgérie et 1 en Tunisie, elle est présente en
Libye et en Mauritanie à travers l'export.

1. Historique
Unilever Maghreb était connue sous le nom de société de trading
AETCO lors de sonimplantation en 1960 au Maroc.
En 1974, et dans le cadre de la loi de marocanisation, la société est exploitée
en partenariat avec un groupe privé marocain. Dix-sept années plus tard, le
groupe Unilever reprend à 100% le contrôle de Lever Maroc.

En 1998, Lever Maroc adopte le nom d’Unilever Maghreb. Ce

changement est lié au désir d’expansion du groupe sur d’autres pays du
Maghreb et la volonté de développer l’activité agro-alimentaire qui est le
deuxième pilier des activités du groupe.
Fiche signalétique.
 1. Domaine d’activité.
Au Maroc, comme partout dans le monde, la société Unilever est dotée
de deux grandesdivisions (dans l’usine d’Ain Sbaa)

a) Unité agroalimentaire.
Cette unité est spécialisée dans la fabrication et la
commercialisation des produitsalimentaires (Knorr, Lipton, Alsa,
Maïzena,...) ;

a) Unité de des produits de soins corporels et

d’entretien de lamaison (Home and
Personal Care)
Détergents et entretien de la maison (OMO, Persil, Skip…), produits
dentaires (Close-up, Signal2), produits de soin et d'hygiène de la peau,
déodorants, et produits capillaires (Axe, Dove, SunSilk, Rexona, Lux, Fair &
Lovely, Brut, ...).

a) Protection de l’environnement.
Avec plus de deux tiers de matières premières issues de l'agriculture, la
société Unilever est profondément consciente du fait que la survie de la
plupart de ses activités dépend d'un environnement respecté et productif. C'est
pourquoi elle s’est engagée à respecter continuellement les normes
environnementales ce qui lui a valu d'être certifiée ISO 14 001, en 2002.

2. Structure d’Unilever.
Unilever regroupe plusieurs départements qui sont rattachés directement à
la direction générale. Unilever comprend six directions toutes aussi principales
les unes que les autres: la finance, le marketing, le commerce, la direction des
ressources humaines, l’informatique ainsique la supply chain. Les services
planning, logistique, contrôle qualité, maintenance ainsi que production font
tous partie de la supply chain.

Unilever est organisée autour de deux pôles d'activité opérationnelle : la

production et le commerce. La production regroupe l'ensemble des fonctions
qui produisent les biens et les services que l'entreprise commercialise. Le
commerce regroupe l'ensemble des fonctions qui commercialisent les biens et
les services que l'entreprise produit. Ces deux pôles sont appuyés par d'autres
qui leur fournissent des moyens complémentaires, tels que les ressources
humaines ou les services généraux. L'ensemble de ces fonctions est dirigé par
le directeur général Monsieur JAMES TOOD.
Figure 4: Organigramme
d'Unilever
 3. Les grandes fonctions d’Unilever Maghreb
a) Direction générale.
Assuré par Monsieur JAMES TOOD, entouré d’une équipe de
conseillers, d’assistants, aidé une secrétaire, le directeur administre
l’entreprise pour le compte de son propriétaire (actionnaires, société mère…).
Il assure les relations avec les tiers tels que l’administration fiscale, les
organisations syndicales, l’administration, les collectivités locales, les
autorités demarché…
a) Direction commerciale.
Elle est en charge de vendre les biens que produit l'entreprise et d'assurer la
relation avec les clients. Il prospecte les acteurs de son marché pour les
convaincre d'acheter les produits de l'entreprise. Il travaille avec les clients de
l'entreprise pour d'une part les rendre plus confiantset d'autre part les
convaincre de passer de nouvelles commandes. Il établit les propositions
commerciales et négocie les contrats de vente et définit les offres
commerciales et assure la communication de l'entreprise avec l'extérieur

b) Direction des ressources humaines.

Son rôle essentiel est de gérer l’ensemble des salariés depuis l’embauche
jusqu’au départ del’entreprise .Elle aussi chargé du recrutement, de la gestion
des stagiaires, de la distribution des médailles du travail et des relations avec
le comité d’entreprise. Il inclut généralement :

 Le Service des Appointements et Salaires dont le rôle est de

communiquer au Servicede Comptabilité Générale la liste des
virements à effectuer au titre des salaires.
 Le Service Formation
 Le Service HSE qui s’occupe des problèmes liés à
l’hygiène, la sécurité et à l’environnement.
 Le Service social gère les difficultés rencontrées par les membres
du personnel, le logement et le transport collectif des salariés…
 Le Service Communication qui assure la diffusion des informations
vers le personnel(communication interne) ou vers l’extérieur (médias,
publicistes). Les grandes entreprises ont généralement un Service
juridique qui regroupe avocats et juristes et traite les contentieux.

c) Direction de la supply chain.

Elle est concernée par :

 La recherche de nouveaux fournisseurs ou sous-traitants

 La négociation des contrats (prix, quantités, délais, norme de qualité…)
 La gestion des achats et des stocks.
 La gestion des flux physiques entre les fournisseurs, l'unité de traitement et
les clients.
 Étudier, en relation avec le service commercial, le marché en
observant les concurrents, la mode, Les évolutions économiques, les
 dépôts de brevets, les enquêteset études effectuées par les organismes
professionnels et gouvernementaux.
 Concevoir le produit ou le service en fonction des besoins du
marché ou d’un client particulier (études à la fois techniques et
marketing)
 Faire de la veille technologique pour but de proposer à la Direction un
avant-projet pouvant être pris en compte par l’entreprise, soit dans le
cadre de son activité actuelle, soit pour élargir son domaine d’action.
 Faire de la recherche appliquée dans un but d’innovation
technologique, établir et tester des prototypes.

a) Direction marketing.
C’est le département qui cherche à déterminer les offres de biens en
fonction des attitudesdes consommateurs et à favoriser leur commercialisation.
Gestion financière. Elle assure que les aspects financiers du projet (par
exemple, la budgétisation, les rapports financiers et autres procédures
nécessaires) sont exécutés de manière contrôlée. La gestion financière traite
essentiellement de comment, quand, Et pourquoi l’argent est, ou devrait être,
affecté aux activités du projet. La gestion permet ausside fixer les priorités
de l’organisation. De plus, elle s’occupe de l’analyse des résultats financiers,
qui mesurent la ‘santé’ de l’entreprise, tout en protégeant les intérêts de
l’organisation et ceux du public.

a) Direction informatique.
Le service informatique est très impliqué dans la gestion du système
d'information d’Unilever Maghreb Bestfoods. Il est constitué d’une équipe
chargée d’intervenir dans le périmètre englobant toutes les activités
informatiques d'intérêt général pour l’entreprise. La gestion du parc
informatique, sa maintenance matérielle et logicielle, l'administration des
serveurs et la gestion du réseau local.
Le service est composé de 2 divisions :

 Division Infrastructure qui s’occupe du :

Matériels :
Hardware : Assurer le fonctionnement réseau (câblage, LAN, WAN,
Switch, architectureréseau…), maintenance et réparation de tout matériel
informatique de l’entreprise (en cas de problème majeur la division fait appel
à des sociétés services. Gestion : Assurer le fonctionnement des serveurs
(Messagerie, Web, Proxy, Serveur de fichier, Contrôleur de Domaine,
SMS…), assurer la sécurité du réseau, gérer l’administration du domaine
(gestion des comptes utilisateurs, les droits d’accès…), assister les utilisateurs
de l’entreprise, sauvegarde des donnés business, gestion de l’affectation du
matériel informatique de l’entreprise, validation des commandes du matériel
informatique.
Logiciel : Installation du Système d’Exploitation, Installation et
configuration des imprimantes, Installation et configuration de tous les
logiciels utilisés (y compris l’antivirus, office…), Installation des pilotes des
périphériques informatique.

 Division développement se charge de

L’étude et élaboration du plan informatique de l’entreprise
 L’analyse fonctionnelle des projets
 Le développement et la maintenance des applications
informatique spécifiques à l’entreprise (MFG/PRO, SAS…),
 L’assistance de la direction informatique aux choix de la
mise en œuvre desprogiciels bureautiques ou spécifiques.
 La formation du personnel « UNILEVER » sur les applications,
le bureautique et d’une manière générale, sur les systèmes
d’information
 Mettre en place les serveurs de base de données telle que SQL Server.

Chapitre II : PROCÉDURE DE
PRODUCTION L’ENTREPRISE.

Les étapes de fabrication du détergent.

Le procédé de fabrication de la matière détergente peut être divisé en un
certain nombred’étapes génériques séquentielles,

a) Transport pneumatique :
Les matières solides sont transférées vers les silos de stockage à l’aide du
transport pneumatique. Cette opération consiste à la conduite de la matière à
l’aide du flux d’air produit par les compresseurs pneumatique. Ainsi la matière
sera transportée et collectée à l’aide des collecteurs qui servent comme filtre
pour collecter la poudre et laisser passer l’air vers l’atmosphère.

Figure 7: Transport pneumatiques

 b) Préparation de la pâte.
La préparation de la pâte commence par l’introduction des matières
premières liquideset solides dans le bac de préparation (Crucher ou Slurry
mixer), celles-ci sont dosées selon une formule donnée par le service de
développement. Pour les matières liquides, la mesure de la quantité à déverser
est assurée par un débitmètre massique et pour les matières solides la quantité à
rajouter est mesurée à l’aide des pesons du Crucher.

D’autre part, dans certaines formules on rajoute des matières solides «

mineurs » en faible quantité (ne dépassant pas 100kg), celles-ci sont rajoutées
manuellement par un opérateur qui se charge de leur déversement dans le
Crucher avec une quantité précise qu’il doit peser à l’aide d’une balance. Cette
opération doit être effectuée à une séquence précise au cours du chargement des
matières premières dans le Crucher.

Dans certains cas, on rajoute aussi un faible pourcentage de la pâte

recyclée, celle-ci est préparée dans un bac séparé en mélangeant la poudre non
conforme, dont les caractéristiques ne respectent pas les spécifications données
par le service qualité, en plus de la matière (grosses particules) récupérée des
tamis de l’air lift …, qu’on mélange dans un bac avec l’eau (l’eau + l’eau
récupéré des cyclones de filtration)

Le Crucher : c’est un bac qui sert à préparer la pâte (Slurry). Il est doté
d’une hélice, entrainée par un moteur, destinée à mélanger les substances
liquides et solides pour lestransformer en pâte homogène. Sa capacité est de ≈
4,5 tonnes, il contient des cellules de pesage qui mesurent le poids de matière
contenu en lui.

Pour éviter la solidification de la pâte, on a doté le crucher par une conduite de

vapeur qui sert à tenir la pâte visqueuse. On ouvre la vanne de vapeur lorsqu’on
n’est pas capable de la verser dans le Drop tank.

Figure 8: Préparation de la pâte

"Slurry"
 Drop Tank : après avoir été préparée et homogénéisée, la pâte descend
vers le « drop tank » (capacité ≈ 8tonnes), où elle va être stockée avant d’être
renvoyée vers la tour de séchage. Pour conserver l’état visqueux de la pâte, ce
bac a été équipé d’une hélice entrainée

en rotation qui assure la conservation de l’homogénéité de la pâte ainsi

qu’une conduite devapeur pour garder la température et l’état visqueux de
la pâte.

L’homogénéisateur et la pompe basse pression : après le drop tank la

pâte passe par un filtre magnétique pour empêcher le passage d’un métal et
par la suite elle passe vers

l’homogénéisateur, ainsi elle reprendra son état visqueux, et elle sera

conduite par une pompebasse pression (capacité max ≈ 6bar) vers le dés-
aérateur ou directement vers la Pompe haute pression.

Dés-aérateur : en cas de besoin on commute vers le circuit de

désaération. Dans ce cas la pâte comprend des bulles d’air qui affecte la
pulvérisation de celle-ci et ainsi des problèmesdans la qualité et la densité de
la poudre. La fonction du dés-aérateur est d’aspirer les bulles d’air contenu
dans la pâte.

Pompe haute pression : La pompe à haute pression (75bar) est une

pompe à pistons, employée pour conduire la pâte avec une grande pression
vers la tour pour être pulvérisée.

a) Séchage et atomisation de la pâte.

Sans oublier la procédure de préparation du sulfate magnésium(Mgso4)
qui adhère à untraitement spécial en vue de la vulnérabilité de ses
composants, ce produit est préparé auparavant et le mélange tend également
vers la tour à travers une pompe de Transfer Mgso4.

La pâte (slurry) atteint les lances de la tour avec une grande

pression (pouvant atteindre 70bar), pour être pulvérisée.

A sa chute la pâte pulvérisée rencontre le flux d’air chaud qui

va entrainer sonséchage. La flamme complète du four alimente le
ventilateur d’air chaud.

Le flux d’air emporte les particules fines vers la sortie supérieure de la

tour, celles-ci seront récupérées par les cyclones secs, qui servent comme un
filtre pour récupérer les particules fines. Même les très fines n’échappent pas
grâce aux cyclones humides qui pulvérisent l’air avec de l’eau permettant ainsi
une collecte complète de toutes les particules.
ultérieurement vient le tamisage, cette phase est caractérisée par le choix du
diamètre précis des grains par des vibreurs qui effectuent la sélection, puis la
poudre de base conforme tombeau niveau de la Bande Master.

Figure 9: Atomisation et Séchage de la poudre

 c) Poste dosage et ajout du parfum.

Après une chaine de mutations, vient le poste dosage, des matières

(enzymes, carbonate, Per carbonate, EAF, …), seront ajoutés à la poudre de
base comme démontre le schéma ci- dessus, le produit issue déversera dans la
manitube, et tombe au niveau élévateur à godet.

Cet élévateur transporte le produit vers le tambour qui fusionne, mixte

et unis l’œuvre, les pompes y rajouteront le parfum et le non-ionique.
Après l’ajout des additifs, la poudre de base et les nouveaux
produits se mélange au niveau d’un bac tampon pour rendre le produit
homogène, puis tend vers un tamis pour le filtrage et en fin le produit fini
traverse des tuyaux vers le poste empaquetage pour l’emballage.

Le conditionnement.

Figure 11: Le conditionnement du produit fini

 II. Théorie de la réduction des pertes.
Tout d’abords il est nécessaire de comprendre les processus de la
société et identifier toutes les matières qui peuvent être traitées pour la
réduction des pertes.
La figure12 montre un modèle généralisé d’un processus pour montrer le flux de
matières parcourant une simple unité de production. Un modèle similaire peut être appliqué à
n’importe quel type de procédé. Les entrées sont considérées des matières premières ainsi que
les autres entrées nécessaires à l’exécution du processus. Les sorties consistent en produit fini
vendu au client et les autres pertes vers l’environnement

Figure 12: modèle généralisé d'un processus

Dans un processus, tout recyclage contribuera à des pertes de temps, des utilités et des
ressources et de l’énergie. Celles-ci doivent être minimisées

La décomposition de la chain de production donnera naissance à cette représentation :

Figure 13: Décomposition de la chaine de production

 • Pour chaque sous-processus on essayera de :

 Caractériser les flux de matières entrantes et sortantes.

 Dégager les paramètres régissant le processus en question

(vitesse, température, pression, …)

 Localiser les points où l’on peut prélever les mesures.

 Si c’est possible, Faire le bilan des matières :

Inputs - outputs

 Dessiner une cartographie du processus qui résume l’ensemble des pertes

détectées.

Fragmentation de la supply chain en des sous-processus.

La chaine de production du détergent se compose de trois parties :

- La réception des matières premières.

- La fabrication du détergent « making ».
- L’empaquetage.

Or, on peut subdiviser la fabrication du détergent en trois procédés :

• La préparation.
• Le séchage.
• Le dosage.

Ce qui va nous livrer cinq procédés, pour lesquels on va tenter de

déterminer des écarts

Ce qui va nous livrer cinq procédés, pour lesquels on va tenter de

déterminer des écarts

Réception des
MP
Préparation Séchage Dosage Empaquetage

Transformation
Chapitre III : PROSSES DU FABRICATION
I. Les matières liquides :

Figure 16: logigramme - réception et stockage des

matières liquides –
 Mesure du poids
Le système de pesage : pont bascule.

Figure 17: Système de pesage

Ce système de pesage utilise les capteurs (pesons) répartis au-dessous du

pont. Ces capteursrecueillent la mesure du poids et renvoient le signal vers
le pupitre d’affichage.
Les quantités avant et après dépotage sont saisies et la différence est prise en
tant que quantitéreçue.
Cet équipement est étalonné périodiquement par le ministère de l’industrie, du
commerce et des nouvelles technologies. (Voir certificat : annexe)

Caractéristique du pont bascule :

Pont bascule électronique

Marque SENSOCAR
Type SC01
Portée
Maximale 60 T Portée Minimale 400 kg
Graduation 20 kg

Séquence de pesage.

Les quantités reçues sont mesurées selon la séquence présentée ci-après :

Figure 18: Séquence de Dépotage

 - Cette opération présente deux risques :
- Ecart entre la quantité déclaré par le fournisseur et la quantité livrée à Unilever :

Ce risque est éliminé, vu que les quantités prises en compte dans les bilans et les
inventaires est celle mesurée par Unilever.

- Erreur du système de pesage :

Le système de pesage est étalonné périodiquement par le ministère de l’industrie, du

commerce et des nouvelles technologies (voir le certificat annexe)
 Par conséquent, le risque d’erreur pour cet instrument est nul et les valeursprises sont précises
et fiables.

 Donc la quantité reçue sera calculée et saisie avec une bonne précision par laformule :

Q reçue = poids av.dép – poids ap.dép

Mesure du niveau du liquide dans les bacs de stockage

La mesure qu’on peut tirer à ce stade, c’est le niveau de liquide présent dans le bac de
stockage,
La mesure du niveau de liquide dans les bacs de stockage est utilisée dans l’inventaire des
matières premières pour connaitre le niveau de liquide restant dans les bacs.
Donc la quantité prise en compte dans l’inventaire est :

Description du système de mesure :

La mesure se fait à l’aide d’une jauge mécanique, composée d’un flotteur et d’un indicateur
de niveau.
Risque d’écart probable :

 Le risque qui peut se présenté à ce niveau est donc relatif à la précision de

l’équipement de mesure.

Conclusion :
La réception et le stockage des matières premières liquides ne présentent pas un risque de
perte vu que les quantités de matières reçues sont mesurées et contrôlées à leur arrivée
Les matières liquides choisies, à savoir :
 L’acide sulfonique.
 Sodium alcalin silicate.
Sont reçues des camions citernes et sont stockées dans des bacs de stockage
avant d’être renvoyé vers les bacs tampons et ensuite vers la préparation.
On déduit donc que cette étape ne présente pas un risque considérable de
pertes.

2 Les matières solides :

Description :
Les matières solides parviennent généralement du prestataire logistique GEODIS ou du
parc de stockage SOCAMAR.
Selon le besoin de production, des lots de matières sont commandés et stockés dans des
stocks intermédiaires à Unilever, avant d’être transférés vers les silos de stockages.

Figure 19: la réception et le stockage des matières premières solides

 Le risque qui peut se présenter à ce stade est : l’écart entre le poids réel du sac
(big bag) et le poids qui doit comporter.
Pour vérifier la possibilité de l’occurrence de cette situation :

- nous avons vérifié la présence ou non d’un contrôle du poids des lots reçues.
En effet, le contrôle se fait occasionnellement, et les résultats sont satisfaisants, mais la
pertinence du contrôle n’est pas significative.
- Pour recenser un éventuel écart pouvant se présenter à ce stade, nous avons mené un
contrôle à la réception d’un lot de matières en utilisant des plans d’échantillonnage
 simple, qui consiste à :
Pour un lot de matière prélever un échantillon selon la taille du lot (en se basant sur la
norme AF-X06-023,) et d’en tirer des conclusions.
Pour ce faire on a utilisé le peseur « pont bascule » décrit dans le paragraphe précédent
pour mesurer le poids des sacs « big bags »

Les Plans de réception

Le principe des plans de réception consiste dans l’acceptation ou le rejet d’un lot selon
certaines règles de décision définies d’après une (des) limite(s) de spécification, un contrôle
aux attributs (présence ou absence d’un caractère donné par exemple) ou aux mesures (une
caractéristique mesurée).

 Simulation d’un plan de réception selon un plan d’échantillonnage

simple pour un ϭ inconnu.
Ce plan est établi suivant les étapes suivantes :

• Prélever n unités du lot de taille N ;

• Effectuer un contrôle par attributs ou par mesures (à titre d’exemple, mesurer la

caractéristique étudiée) ;

• Choix d’une règle de décision :

Calculer la moyenne X̅ (et l'écart type s si ϭ est inconnu) des valeurs observées ; (X̅ et si
nécessaire s sont calculés à partir de l’échantillon prélevé)

Suivre la règle de décision suivante :

En utilisant LSL

Si X ≥ LSL + k*s on accepte le lot

Si X < LSL + k*s

Ou de manière similaire en utilisant USL Si

X ≥ USL – k*s on accepte le lotSi X

<USL – k*s on rejette le lot. Figure 20: Mesure du poids desprélèvements

La détermination de n et k est basée sur les paramètres dictés par la norme AF-X06-023 ou
bien par le risque α du fournisseur et le risque β du client s’ils sont connus.

La procédure utilise le niveau de qualité acceptable (NQA) qui est le pourcentage d’individus
non conformes qui ne doit pas être dépassé pour une production. Elle se présente comme suit :

1. On choisit la valeur de NQA (Niveau de Qualité Acceptable), puis on détermine de la Table

8 annexe la lettre code correspondante à la taille du lot N et au niveau de contrôle normal (en
général, celui du type II).

2. A l'aide de NQA et de la lettre trouvée, on trouve dans la Table 10 annexes le paramètre k

adéquat.
  Les prélèvements :
J’ai simulé le procédé de réception des matières
premières, j’ai pris un échantillon représentatif et j’ai
mesuré le poids des sacs de matières (big bags).
L’instrument utilisé pour effectuer cette simulation
est le pont bascule décrit dans le paragraphe précédent.

Caractéristique du pont bascule :

Pont bascule électronique Marque SENSOCAR

Type SC01
Portée Maximale 60 T
Portée Minimale 400 kg
Graduation 20 kg

Le pont bascule mesure le poids et affiche la quantité arrondie de la valeur affichée, en effet
celle-ci présente une erreur de ± 10kg.
Donc pour une mesure X d’une quantité Xréelle : Xréelle [X-10 ; X+10]

I. Le conditionnement du produit.
La partie empaquetage prend un intérêt primaire dans le problème des pertes, ces pertes sont
traduites par une moyenne 2,9% de la production annuelle
En effet la relation entre les pertes de matières premières et le surplus « give away » donné
gratuitement au client est dû au fait : la quantité excédante du poids du produit ne respecte pas la
quantité de surpoids toléré, donc un excédent de produit sera donné gratuitement au client et par
conséquent une surconsommation des matières premières

1. Description du procédé d’empaquetage

Figure 21: Procédé d'empaquetage

Le parc d’empaquetage comprend un arsenal de machines comptant 14 machines

d’empaquetage de produit réparties selon la marque :

 2 ACMA
 3 MCZ
 9 SANDIACRE.
Chaque marque est caractérisée par un système de pesage ou de dosage qui contrôle le poids
du produit fini, et qui constitue le facteur essentiel du surpoids.

1. Description du processus de fabrication.

Le processus de fabrication du détergent se compose de trois étapes principales

 La préparation de la pâte consiste en le mélange et l’homogénéisation des principales

composantes qui constituent la poudre de base. Les composantes liquides et solides sont
mélangées dans le bac de préparation « Crucher ».
La composition de
la pâte doit
contenir la
quantité exacte de
chaque matière.
La quantitédosée
est contrôlé
(mesurée) par le
dispositif de
mesure destiné.
Dans cette étape on dispose de deux moyens pour mesurer la quantité de matière à
introduire dans le bac de préparation :
- Les débitmètres massiques pour les matières liquides.
- Le système de pesage par des cellules de pesage dans le bac de préparation pour les
matières solides.

Figure 31: Les dispositifs du contrôle dans la préparation

 Le séchage de la poudre consiste en la pulvérisation de la pâte à une haute pression dans

la tour de séchage pour être séchée par le flux d’air chaud provenant du four.
La température de séchage doit correspondre au débit de la pâte. La variation de la pression
de la pâte « Slurry » entraine la variation du débit de pulvérisation, d’où la nécessité de
varier la température de séchage.
Cette opération est assurée par l’opérateur de supervision qui, en tenant compte de la
 La
préparation Le séchage
de la poudre Le dosage
de la pâte

pression de la pâte estime la température convenable.

Figure 32: Les paramètres du séchage

 Le dosage : cette étape consiste dans le rajout des autres substances à la poudre de base.
La poudre de base est véhiculée dans une bande, les doseurs sont placés au-dessus de la
bande assurant le dosage de la quantité de matière selon la formule donnée par le service
développement.
Le débit des doseurs est relatif à la formule et au débit de la bande.

2. Suivi et tests de précision.

Afin d’identifier l’écart dans chaque partie, nous avons réalisé des suivis et des tests dans les
parties susceptibles de présenter un écart entre l’entrée et la sortie.

a) Les points de mesure.

Le suivi a concerné l’étape de la préparation et l’étape de dosage. Pour les matières que nous
avons fixées à étudier, nous allons vérifier la précision des équipements de mesure et de
dosage.

 La préparation : nous allons comparer les valeurs des débitmètres et les cellules de
pesage avec la consigne.

S.P : c’est la consigne.

P.V : c’est la valeur réelle mesuré par :
- les cellules de pesage du Crucher pour les solides.
le débitmètre massique pour les liquides
 Figure 33: Les indicateurs du suivi

 Le dosage : nous allons examiner la quantité de matière dosée par un des tests de
matière.
Test de matière :
Les doseurs sont équipés des totalisateurs, ces derniers sont incrémentés par la quantité
de matière dosée.,
Ce pupitre nous permet de voir la valeur du totalisateur à n’importe
quel moment, la valeur de celui-ci indique la quantité de matière
dosée depuis la dernière remise à zéro du totalisateur.

Cette valeur est communiquée au système de supervision, on peut

voir également cette valeur depuis l’interface de supervision.

Donc, dans un intervalle de temps [t0, t1], le doseur mesure la

quantité : Q(t0 →t1) = [Link] (t1) - [Link] (t0)

Figure 34: Boîtier KCM.
Pour examiner la précision du doseur nous allons comparer Q(t 0 →t1) avec le poids réel de la
matière.
a) Le suivi de la préparation.
Le suivi consistait à prélever les valeurs affichées par le système de supervision et les
comparer une à une. Le suivi s’est étalé sur une semaine et nous avons prélevé 16 mesures.
Ci-dessous les valeurs moyennes des prélévements.
 moyennes des prélévements
1600,0

1400,0

1200,0

1000,0

V.réelle
800,0
[Link]
consigne
600,0

400,0

200,0

0,0
acide sulfonique sodium silicate sulfate de sodium sodium carbonate

Figure 35: Prélèvements du suivi

 Constat :
Etant donné que les matières liquides (acide sulfonique & sodium silicate)
présentent des gains et les matières solides (sulfate de sodium & sodium
carbonate) présentent des pertes.
 Pour l’acide sulfonique et le sodium silicate, en comparant les
trois variables onconstate que la valeur réelle est inférieure à la
consigne, ce qui explique que ces matières présentent des gains.
D’où la constatation que les débitmètres sont opérationnels et
précis.
 Pour le sulfate de sodium et le sodium carbonate, sachant que les
cellules de pesage du crucher qui assurent la mesure du poids réel
et le poids du crucher.
On remarque que « V.réelle » ≈ « [Link] » et on explique la
légère différenceà l’agitation du bac qui perturbe la mesure.

D’autre part on remarque que V.réelle < consigne, par

contre ces matièreprésentent des pertes.
D’où la constatation que la mesure effectué par les
cellules de pesage est imprécise.

b) Test de précision des doseurs.

Pour des mesures d’encombrement nous avons choisi d’effectuer des tests
de précision desdoseurs de deux manières :
- Pour l’EAF, nous allons comparer la quantité indiquée par le doseur «
Q(t0 →t1) » à laquantité réelle récupérée et pesée à l’aide d’une
balance de précision.
- Pour le per carbonate, nous avons mesuré la quantité comprise dans un
gros sac et nousl’avons injecté dans le silo vide du doseur et nous
l’avons comparé avec la quantité indiquée par le doseur « Q(t0 →t1) »

Mesure du
Q(t0 →t1) du
poidsde la
totalisateur
quantité à doser
pendant [t0, t1]

Mesure du
Q(t0 →t1) du
poidsde la
totalisateur
quantité
du doseur
récupérée
vide
 Résultat du test :
La procédure du test demande que la production soit en arrêt ou le vidange
complet des trémies des doseurs. Pour cette raison nous nous sommes
contentés d’un seul test pour chaque doseur.

Tableau 5: Test de matière

Q_doseur Q_réelle Q_doseur Q_réelle

(kg) (kg) (kg) (kg)
EAF 15,411 16,3 PERCARBONATE 957 1000
l'écart (kg) -0,889 l'écart (kg) -43
l'écart (%) -5,77% l'écart (%) -4,30%

Constat :
Nous constatons, d’après le test, que les doseurs présentent des écarts par
rapport à la quantitéqui doit être dosée.

L’écart est important vu que l’écart toléré ne doit pas dépasser ±1,5%.

On constate donc, que les écarts enregistrés pour ces deux matières
se justifient parl’imprécision des doseurs.

1. Analyse de l’humidité de la poudre.

Le produit fini « poudre finie » doit contenir un degré d’humidité égal à 7%.
Le but de cetteanalyse est d’évaluer un éventuel écart pouvant se produire à
cause de l’écart de l’humidité par rapport à la cible et aussi d’évaluer les
pertes qui en découlent.
Pour ce faire nous nous sommes procuré des données concernant le taux
d’humidité pour l’année 2010 et les quatre premiers mois de l’année
2011.

Calcul du taux d’humidité.

ci-dessous un schéma représentant le taux d’humidité mensuel dans la
poudre finie. Pour chaque mois nous avons calculé la moyenne mensuelle
du taux d’humidité.
 figure 36: évolution du taux d'humidité dans la poudre
finie -2010-

La moyenne annuelle du taux d’humidité : 6,3 %.

La cible étant égale à : 7%.

L’écart étant identifié de -0,7% du poids total de la poudre fini. Par

conséquent cet écart seracompensé par les autres constituants de la poudre
finie.
D’où une perte de matière première dû à la chute du taux d’humidité dans la poudre.

écart par rapport à la cible

autres composants de la
poudre

figure 37: Taux d'humidité dans la poudre finie

 Calcul des pertes :
La répercussion de la chute du taux d’humidité a un impact indirect sur l’écart
de consommation des matières premières. En effet l’écart dû à la chute va
entrainer une surconsommation des matières premières en vue de produire la
même quantité désirée dedétergent.

Le calcul des pertes dans cette partie est pareil à celui du surpoids.
Autrement dit la quantité perdue de la matière première X est :

Perte x = 0,7% * Qtté.cons(x)

Pertes_humidité
EAF

Percarbonate
Q (Tn)
sodium carbonate
coùt (KDH)
sulfate de sodium

sodium alkalin silicate

Acide sulphonique

0 200 400 600 800 1 000

figure 38: Pertes de matière causées par la chute d'humidité

Q (tonnes) Coût (KDH)

total des
324 1 343
pertes
humidité 2 657 7 146
l'ensemble des -12,2% -18,8%
pertes

 La chute de l’humidité engendre des pertes dans les matières premières de

l’ordre de
1,34 MDH, contribuant de 18,8% de l’ensemble des pertes.
 Chapitre IV : CADRE DU PROJET

Ce chapitre présente le cadre du projet : « Optimisation de

climatiseur pour les armoires électriques ».

Dans ce chapitre est décrit le sujet et le problème en

question, le cahier decharge, et le plan de travail.

Préambule
L’un des objectifs tracés par le groupe Unilever est de optimiser le coût
financier et l’énergie reconnu mondialement.
L'optimisation du coût financier et de la consommation énergétique dans le contexte de la
climatisation des armoires électriques présente plusieurs avantages significatifs :

1. **Réduction des coûts d'exploitation :** En optimisant la climatisation, on peut réduire les
coûts d'exploitation liés à la consommation d'énergie électrique. Une climatisation efficace
permet de maintenir des conditions de température appropriées tout en évitant une
surconsommation d'énergie, ce qui se traduit par des factures d'électricité moins élevées.

2. **Amélioration de la durée de vie des composants :** Un contrôle adéquat de la

température à l'intérieur des armoires électriques contribue à prolonger la durée de vie des
composants électroniques. Les températures excessives peuvent provoquer une dégradation
prématurée des composants, entraînant ainsi des coûts de remplacement et de maintenance.

3. **Réduction des temps d'arrêt :** En maintenant des conditions de température stables et
appropriées, on réduit le risque de surchauffe des composants, ce qui diminue les risques de
défaillance et de pannes inattendues. Cela se traduit par une diminution des temps d'arrêt de la
production ou des processus, ce qui est essentiel dans de nombreuses industries.

4. **Durabilité environnementale :** Réduire la consommation d'énergie contribue à la

réduction de l'empreinte environnementale de l'entreprise. Cela s'inscrit dans une perspective
de développement durable et peut améliorer la réputation de l'entreprise en matière de
responsabilité environnementale.

5. **Conformité aux réglementations :** Dans de nombreuses régions, il existe des

réglementations strictes en matière d'efficacité énergétique et de réduction des émissions de
gaz à effet de serre. L'optimisation de la climatisation permet de respecter ces normes et de se
conformer aux réglementations en vigueur.

6. **Rentabilité à long terme :** Bien que l'optimisation puisse nécessiter un investissement
initial, les économies réalisées sur les coûts d'énergie et de maintenance, ainsi que les gains de
durée de vie des équipements, se traduisent généralement par une rentabilité à long terme.

7. **Compétitivité sur le marché :** Les entreprises qui parviennent à optimiser leurs coûts
financiers et énergétiques sont souvent plus compétitives sur le marché. Elles peuvent
proposer des produits et services à des prix plus compétitifs tout en respectant des normes de
qualité élevées.

En résumé, l'optimisation du coût financier et de la consommation énergétique dans le

contexte de la climatisation des armoires électriques permet non seulement de réaliser des
économies importantes, mais elle contribue également à assurer la fiabilité, la durabilité et la
compétitivité à long terme des entreprises.

I. Sujet.
L’automate a travaillé 9 heures avec la machine, le processeur
chauffé et il a déjà un ventilateur pour le refroidir à l’intérieur,
nous avons un ventilateur supplémentaire fonctionnant 365 jours
tous les jours sans arrêt et la machine de pesage ne fonctionne que
191 jours en 9 heures par jour, ce qui signifie que le ventilateur
supplémentaire a fonctionné après l’arrêt de la machine en
situation à vide car ce qu’il refroidira déjà froid , y compris la
perte d’énergie et le coût financier

II. Description du problème.

La problématique est les pertes d’énergie et de coût financier par la
fonctionnement de de ventilateur de climatisation des armoires électriques

Figure 39: Climatiseur

 III. Objectif d’amélioration.
L’objectif qu’on nous a accordé est : réduire les pertes dans la
consommation des matièrespremières de 57 %.

Figure 5: l'objectif d'amélioration du projet

IV. Planning du travail.

Afin d’atteindre l’objectif tracé, nous avons axé notre travail
sur une feuille de route bien déterminée :
 Identification du problème par l’analyse des données.
 Modélisation et représentation du processus.
 Analyse du problème : Caractérisation et quantification des
pertes.
 Plan d’action.
 semaines 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
analyse des données
modélisation et représentation
des processus
suivi
la réception des
matières premières
analyse
du le conditionnement
problème:
processus de
fabrication
plan d'action

Chapitre V : QUICK KAIZEN

PDCA
Le terme "QUICK KAIZEN PDCA" est un concept qui associe deux approches
bien connues de gestion de la qualité et de l'amélioration continue : le Kaizen et
le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act).
Ainsi, le "QUICK KAIZEN PDCA" est une approche qui intègre la philosophie
du Kaizen à la structure du cycle PDCA pour encourager des améliorations
rapides et continues. Elle favorise une réflexion constante, l'expérimentation, et
l'ajustement des processus pour atteindre des niveaux de performance plus
élevés. Cette méthode est particulièrement utile dans des environnements où la
réactivité et l'adaptabilité sont essentielles pour rester compétitif
 III. PLAN
Plan (Planifier) : Identifier un problème ou une opportunité
d'amélioration, définir des objectifs, élaborer un plan d'action et déterminer
les indicateurs de mesure.

• WHAT : la perte d’énergie et le coût financier

• WHEN : après l'arrêt des machines du empaquetage
• WHO : Climatiseur des armoires électriques
• WHICH : Le climatiseur fonctionne même si la machine est
éteinte
• HOW : Le ventilateur fonctionne 24 heures sur 24
•
II. DO
• on a schématisé la solution et programmer dans
logiciel proficad et tia portal V17 pour un schéma
électrique et un programme automatisé

PROFICAD

Le logiciel ProfiCAD est une application de conception de schémas électriques et de

schémas de câblage destinée aux ingénieurs, électriciens, et professionnels du domaine
électrique et électronique. Il est utilisé pour créer des schémas électriques de manière
professionnelle, en fournissant des outils et des fonctionnalités spécifiques à cette
tâche.

Voici quelques caractéristiques courantes de ProfiCAD :

1. **Conception de schémas électriques :** ProfiCAD permet de créer des schémas

électriques détaillés, y compris des symboles pour les composants électriques tels que
les interrupteurs, les prises, les relais, les moteurs, les transformateurs, etc.

2. **Bibliothèque de symboles :** Il propose une vaste bibliothèque de symboles

électriques standard, ce qui facilite la création de schémas en utilisant des symboles
normalisés.

3. **Fonctions de dessin :** Il offre des outils de dessin pour créer des connexions
entre les composants, des lignes, des flèches et des étiquettes pour annoter les
schémas.

4. **Gestion de projet :** ProfiCAD permet de gérer efficacement les projets en

organisant les schémas par pages, en ajoutant des titres, des descriptions et des notes
pour chaque page.

5. **Exportation et partage :** Il autorise l'exportation des schémas créés dans

différents formats, tels que des images, des fichiers PDF, ou des fichiers au format
DXF (pour une utilisation dans des logiciels de CAO).

6. **Conformité aux normes :** Le logiciel peut être configuré pour respecter les
normes électriques spécifiques à votre région ou à votre secteur.

7. **Mise à jour automatique des symboles :** Il offre la possibilité de mettre à jour
automatiquement les symboles pour refléter les changements dans la bibliothèque, ce
qui garantit la cohérence des schémas.

ProfiCAD est un outil polyvalent pour la conception de schémas électriques, et il peut

être utilisé dans diverses industries, notamment l'ingénierie électrique, l'automatisation
industrielle, la construction électrique et d'autres domaines où la documentation
précise des circuits électriques est essentielle.

TIA PORTAL V17

Le logiciel "TIA Portal V17" est une version du logiciel de programmation et

d'ingénierie de systèmes d'automatisation industrielle développé par Siemens.
TIA Portal signifie "Totally Integrated Automation Portal", ce qui se traduit par
"Portail d'Automatisation Intégrée Totale". Ce logiciel est utilisé pour la
conception, la programmation, la configuration et la mise en service de systèmes
d'automatisation industrielle basés sur des composants Siemens.

Voici quelques-unes des principales fonctionnalités et utilisations du TIA Portal

V17 :

1. **Programmation PLC (Automates Programmables) :** TIA Portal permet la

programmation d'automates programmables (PLC) Siemens. Il offre un
environnement de développement graphique et une interface utilisateur
conviviale pour créer des programmes de contrôle pour diverses applications
industrielles.

2. **Configuration des variateurs de fréquence et des moteurs :** Vous pouvez

utiliser TIA Portal pour configurer et programmer des variateurs de fréquence
Siemens et des moteurs pour le contrôle de la vitesse et de la position.
3. **Interface homme-machine (IHM) :** Il prend en charge la création
d'interfaces homme-machine pour la surveillance et le contrôle des processus
industriels. Vous pouvez concevoir des écrans d'opérateur interactifs pour
visualiser les données et les états du système.

4. **Réseaux de communication industrielle :** TIA Portal offre des outils pour
configurer les réseaux de communication industrielle, y compris les réseaux
PROFINET, PROFIBUS, et d'autres protocoles de communication couramment
utilisés dans l'automatisation industrielle.

5. **Intégration de données et de diagnostics :** Il permet l'intégration des

données et des diagnostics de l'ensemble du système, facilitant ainsi le
dépannage et la maintenance.

6. **Simulation et mise en service virtuelle :** TIA Portal permet la simulation

de systèmes automatisés avant leur mise en service réelle, ce qui permet de
réduire les erreurs et les temps d'arrêt lors de la mise en service.

7. **Intégration d'outils de gestion de projet :** Il propose des outils de gestion

de projet pour organiser et gérer efficacement les projets d'automatisation.

TIA Portal est largement utilisé dans l'automatisation industrielle et est

particulièrement populaire parmi les intégrateurs de systèmes, les ingénieurs en
automatisation et les fabricants qui utilisent des équipements Siemens. Chaque
nouvelle version, comme la V17 que vous mentionnez, apporte généralement
des améliorations, de nouvelles fonctionnalités et une prise en charge de
matériel plus récent, ce qui permet aux professionnels de l'automatisation de
rester à la pointe de la technologie.
III. CHECK
Vérification de l’efficacité de la solution pour une
machine :
Avent l’optimisation
LA Puissance énergétique
On a 1 machine Chaque a un ventilateur
supplémentaire sa puissance est 1000 kwh donc si
on calcule la consomation annuel de puissance
P ✖ 365 JOURS ✖ 24 H par jour ✖ 1 M
= 8760 kwh\an
LE Coût financier

Le coût de consomation annuel

On a le coût national d’un kwh est 0,90 dh
Et on 70080 kwh\an
Donc
8760 kwh ✖ 0,90 dh = 7884 dh
Après l’optimisation
La puissance énergétique
Maintenant on a les machines fonctionner en 191
jours et en 9 h par jour
Donc la consommation annuel de la puissance
P ✖ 191 JOURS ✖ 9 H ✖ 1 M
= 1719 kwh\an

Le coût financier
Dont le coûté financier la consomation de coût
annuel
On a 1719 kwh\ an
1719 kwh ✖ 0,90 dh = 1547,1 dh

Pour 8 machines

AV OP
La P EN
On a 8 machines Chaque machine a un ventilateur
supplémentaire sa puissance est 1000 kwh donc si
on calcule la consomation annuel de puissance
P ✖ 365 JOURS ✖ 24 H par jour ✖ 8 M
= 70080 kwh\an
LE C F
Le coût de consomation annuel
On a le coût national d’un kwh est 0,90 dh
Et on 70080 kwh\an
Donc
70080 ✖ 0,90 = 63072 dh
IV . ACT

Nous avons appliqué la solution sur les 8 machines et

calculé la consommation pour les 8 machines
 Conclusion
L’optimisation est la climatisation qui entraine de
fonctionnement, chaque jour on apprend mieux et on alimente
notre savoir-faire.
Ce stage au sein de l’Entreprise Unilever SA à Ain Sbâa
Casablanca au service production a été une expérience bénéfique
pour mon cursus professionnel, où j’ai eu le privilège de
travailler en coordination avec un staff de managers d’ingénieurs
et d’intervenants expert dans le domaine, ce qui m’a permis de
d’acquérir un savoir-faire mais aussi un savoir être.
Pour mener à bien mon projet, j’étais amené, dans un premier lieu à
comprendre et cerner les processus, ce qui m’a permis une bonne
maitrise, chose nécessaire pour passer aux étapes suivantes. Dans
un second lieu, nous étions amené à rassembler un maximum de
données afin de les analyser d’entrer en contact avec les différents
acteurs pour enfin aboutir à une analyse pertinente. L’efficacité de
cette démarche nous a permis de localiser les racines du problème
et a justifié la mise en place des solutions proposées.
Durant cette expérience j’ai appris à chercher la solution des
problèmes concretsà bien gérer le temps en se méfiant de la
perfection qui peut être cause de perte de temps.
Au terme de ce travail, je tiens à signaler que j’ai pu répondre à
toutes les clauses du cahier des charges, j’ai eu aussi l’opportunité
de mettre en applicationles différentes connaissances acquises
durant ma formation à l’EMSI. De plus, j’ai eu l’occasion de
travailler dans une grande structure telle qu’Unilever. Au- delà des
acquis purement techniques, j’ai également pu acquérir
l’expérience surle plan méthodologique du travail en groupe.
 Liste des figures.
Figure 1: logo d'Unilever .............................................................................................
Figure 2: produits alimentaires d'Unilever ...................................................................
Figure 3: produits d'entretien de la maison et de soin corporel .....................................
Figure 4: Organigramme d'Unilever ............................................................................
Figure 5: l'objectif d'amélioration du projet ..................................................................
Figure 6: Description de la réception des Matières Premières.......................................
Figure 7: Transport pneumatiques................................................................................
Figure 8: Préparation de la pâte "Slurry" ......................................................................
Figure 9: Atomisation et Séchage de la poudre ............................................................
Figure 10: Dosage et ajout du parfum à la poudre .......................................................
Figure 11: Le conditionnement du produit fini .............................................................
Figure 12: modèle généralisé d'un processus ................................................................
Figure 13: Décomposition de la chaine de production ..................................................
Figure 16: logigramme - réception et stockage des matières liquides............................
Figure 17: Système de pesage ......................................................................................
Figure 18: Séquence de Dépotage ................................................................................
Figure 19: la réception et le stockage des matières premières solides ...........................
Figure 20: Mesure du poids des prélèvements ..............................................................
Figure 21: Procédé d'empaquetage ...............................................................................
Figure 22: Le surpoids par machine .............................................................................
Figure 23: Surpoids par machine - le pourcentage d'écart .............................................
Figure 24: les pertes de matière causées par le surpoids ...............................................
Figure 25: Carte Xbar - S du poids des étuis de la machine ACMA 5...........................
Figure 26: La capabilité du poids des étuis 1100gr de la machine ACMA5 ..................
Figure 27: Répartition des pertes selon le coût .............................................................
Figure 28: Les pertes générales ....................................................................................
Figure 29: Les pertes de la fabrication .........................................................................
Figure 30: Les gains de la fabrication ..........................................................................
Figure 31: Les dispositifs du contrôle dans la préparation ............................................
Figure 32: Les paramètres du séchage..........................................................................
Figure 33: Les indicateurs du suivi ..............................................................................
Figure 34: Boîtier KCM...............................................................................................
Figure 35: Prélèvements du suivi .................................................................................
Figure 36: évolution du taux d'humidité dans la poudre finie -2010..............................
Figure 37: Taux d'humidité dans la poudre finie ..........................................................
Figure 38: Pertes de matière causées par la chute d'humidité........................................
Figure 39: Climatiseur ................................................................................................
Figure 40: étude de capabilté du taux d'humidité .........................................................
Figure 41: Quick kaizen ..............................................................................................
Figure 42: Proficad ......................................................................................................
Figure 43: Programme grafcet .....................................................................................
Figure 44: Programme ladder ......................................................................................
Figure 45: Diagram pour une machine .........................................................................
Figure 46: Diagram pour 8 machine.............................................................................
 ANNEXES

Bibliographie
Livre et documentations :

- « Qualité en production - De l’ISO 9000 à Six Sigma - Troisième

édition »
Daniel DURET et Maurice PILLET.
- “PROCESS LOSS REDUCTION” Best Practice Guide NO.
BPGCS004 –ENTREPRISE IRLAND.
- « Support de cours : CONTROLE QUALITE »
professeur Rachida ELMEHDI.
- « Encyclopédie - technique de l’ingénieur »
Webograph
ie :
[Link]
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anager-
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