Industries chimique et environnement et applications technologiques
Métallurgie
I. Science de la métallurgie
La métallurgie est avant tout une science : celle qui s’intéresse aux métaux et utilise
les procédés chimiques du traitement des minerais pour l’extraction des métaux. La
notion de métallurgie comprend également le traitement ultérieur des métaux pour
leur donner des propriétés nécessaires à leur utilisation.
1. Les métaux
Définition
Un métal est défini physiquement comme un matériau possédant des liaisons
atomiques métalliques, c’est-à-dire que les différents atomes échangent plus d’un
électron pour rester soudés. Au total, le tableau périodique des éléments contient 91
métaux sur 118 éléments connus, autant dire que les métaux sont omniprésents
puisqu’ils représentent plus des trois quarts des éléments connus. En général, les
métaux sont extraits de roches issues de la croûte terrestre : le minerai (d’où le nom de
métal).
Tous les métaux sont très différents, certains sont radioactifs et dangereux comme
l’uranium, et d’autres sont omniprésents dans notre corps comme le fer. Ils possèdent
tous des propriétés chimiques et mécaniques distinctes qui leur confèrent des
avantages et des inconvénients selon les applications industrielles (poids, solidité,
élasticité, corrosion, etc.).
Les métaux sont généralement solides à la température ordinaire, caractérisés par leur
densité élevé ; bon conducteurs de la chaleur et de l'électricité ; haute résistance
mécanique.
Classification des métaux
On peut distinguer deux types de métaux, que l’on peut retrouver dans les habitations:
les métaux ferreux et les métaux non-ferreux. Comme son nom l’indique, un métal
ferreux désigne soit le fer, soit un métal essentiellement constitué de fer. Pour le reste,
ce sont des métaux bien distincts qui ne possèdent pas de fer.
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Les métaux ferreux
Il faut savoir que les métaux ferreux ont bien moins de valeur que les métaux non-
ferreux, car il s’agit d’une ressource naturel que l’on trouve en abondance sur la
Terre, qui est facile à utiliser et qui est de qualité inférieur : lorsque le fer s’oxyde, il
rouille et il perd donc en fiabilité.
Les métaux non-ferreux
Les métaux non-ferreux sont de meilleure qualité, ils ont plus
de valeur et d’autres fonctionnalités.
Le cuivre sert par exemple beaucoup à la plomberie et pour les câbles électriques,
l’aluminium pour des appareils électriques ou des casseroles, l’inox pour des
ustensiles de cuisine, et le laiton pour des robinets ou certaines poignées de porte.
Le plomb quant à lui n’est quasiment plus utilisé en raison de sa toxicité.
On distingue aussi les métaux courant et les métaux précieux : l’or et
l’argent ainsi que le platine sont des métaux rares et considérés donc comme
précieux. Ils ont été utilisés comme monnaie. Tandis que les métaux courant sont les
plus couramment utilisés comme le fer, le cuivre, l’aluminium et le zinc.
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2. Les alliages
Les alliages sont des métaux mélangés d’autres espèces chimiques, qui peuvent être
autres métaux, afin d’améliorer leur propriétés chimiques ou physiques (dureté,
stabilité contre la corrosion, malléabilité…). Les différents métaux de la composition
doivent être miscibles entre eux, c’est-à-dire qu’en les chauffant à une température
précise, ils se mélangent parfaitement de manière à obtenir un nouveau matériau
homogène sans pouvoir distinguer les différentes espèces qui le composent. En
général, les éléments ne sont pas complètement miscibles et doivent donc respecter
certaines proportions à ne pas dépasser (limite de solubilité).
On trouve de nombreux alliages pour quasiment tous les métaux mais il existe trois
grandes familles d’alliage à cause de leur abondance sur Terre et donc de leur prix
raisonnable:
les alliages à base de fer (fonte, acier, inox)
les alliages à base de cuivre (bronze/arain, laiton, billon)
les alliages à base d’aluminium
Les alliages peuvent également être classés en deux grandes familles :
Les alliages ferreux : qui se divisent en aciers et en fontes
Les alliages non ferreux : contient les alliages d’aluminium, de cuivre et de titane.
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3. Identification des métaux :
3.1. Reconnaître les métaux grâce à leur couleur
Très peu de métaux possèdent une couleur caractéristique. Seuls l'or et le cuivre
peuvent se distinguer nettement des autres: l'or grâce à sa couleur jaune, et le cuivre
grâce à sa couleur rouge-orangé.
Les autres métaux, une fois décapés, possèdent tous une couleur grise plus ou moins
prononcée et peuvent difficilement être identifiés à partir de leur couleur.
L'or Le cuivre
3.2. Attraction des métaux par un aimant
Si on place un aimant à proximité de plaques d'or, de cuivre, de zinc, de fer, d'argent
et d''aluminium, l'aimant n'attire que la plaque de fer. Les métaux autres que le fer ne
sont pas sensibles à l'attraction magnétique de l'aimant.
Un aimant
Un test de reconnaissance du fer consiste donc à utiliser un aimant.
Ce test est également positif pour les alliages contenant du fer, comme l'acier et la
fonte (alliages de fer et de carbone).
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Remarque: Ce test permet de distinguer le fer des cinq autres métaux étudiés, mais il
n''est pas le seul métal à être attiré par un aimant: le nickel et le cobalt le sont aussi.
3.3. Reconnaître un métal grâce à sa densité
Le tableau suivant indique la densité de métaux à l'état solide à température et à
pression ambiantes.
Chaque corps possède une densité qui lui est propre ; la densité est donc une
caractéristique qui peut être utilisée pour identifier un métal.
Le zinc, l'argent et l'aluminium ne pouvant être identifiés par les méthodes déjà citées,
il est possible de comparer leur densité :
• l'aluminium est celui des trois dont la densité est la plus faible.
• l'argent est celui dont la densité est la plus élevée.
• le zinc est celui dont la densité est intermédiaire.
3.4. Effets de la corrosion sur les métaux en contact avec l'air
a. Qu'est ce que la corrosion ?
D'une manière générale, la corrosion est la dégradation d'un matériau.
Lorsqu'un métal est en contact avec l'air libre, cette dégradation est due aux
transformations chimiques qui peuvent survenir au contact de ses constituants: le
dioxygène, l'eau, le dioxyde de carbone.
Remarque : l'air est essentiellement constitué de diazote mais celui-ci est très peu
réactif et n'intervient pas dans les phénomènes de corrosion.
La corrosion du fer
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b. Corrosion de l'or
L'or est un métal qui, au contact de l'air, n'est pas altéré par la corrosion.
C'est une des caractéristiques qui, en plus de son aspect, en font un métal précieux.
Peu d'autres métaux possèdent cette caractéristique, à l'exception du titane, du platine
et du nickel.
c. Corrosion du cuivre
Le cuivre n'est corrodé qu'en surface. Il se recouvre d'une couche verdâtre appelée
vert-de-gris qui empêche la corrosion de se poursuivre en profondeur. La corrosion
modifie donc l'aspect du métal mais ne présente pas de danger.
La corrosion du cuivre
d. La corrosion du fer
Au contact de l'air humide, le fer se transforme en rouille de couleur rougeâtre.
La couche de rouille recouvrant le fer est poreuse et laisse la corrosion se poursuivre
en profondeur. Un objet en fer peut ainsi être complètement détruit par la
corrosion. Le fer doit donc être en permanence protégé de l'attaque de l'air par une
couche de peinture ou de vernis qui l'isole de l''air.
Le plus souvent, le fer est utilisé sous forme d'alliages (principalement d'acier ou de
fonte), plus résistants à la corrosion.
e. La corrosion de l'argent
Au contact de l'air, l'argent noircit en se recouvrant d'une couche d'oxyde d'argent.
Cette couche imperméable ne permet pas à la corrosion de se poursuivre.
f. La corrosion du zinc et de l'aluminium
Ces deux métaux se recouvrent d'une couche d'oxyde qui ne modifie que très peu leur
apparence. Cette couche les rend légèrement plus terne. Comme pour l'argent et le
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cuivre, la couche qui se forme est imperméable et empêche la corrosion de se
poursuivre en profondeur.
Corrosion de l'aluminium
3.5.Méthodes pour distinguer les métaux courants (l’or, le cuivre,
l'argent, le fer, l'aluminium et le zinc)
a. Tests physiques
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b. Tests chimiques
Application :
1- Donne les caractéristiques d'un métal.
2- Indique la différence entre un métal et un alliage.
3- Cite le métal qui résiste très mal à la corrosion dans l'air.
4- Quels sont ces métaux
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Elaboration des métaux ferreux (Fonte et Acier)
Le fer et ses alliages sont obtenus par des opérations métallurgiques, qui ont pour but
d'extraire le métal (fer) à partir de son minerai. Ces opérations se déroulent dans des
fours ou convertisseurs l'élaboration du métal comporte deux phases essentielles :
a) extraction du métal à partir du minerai on obtient un produit brut appelé Fonte.
b) Affinage du produit brut (Fonte) afin d'obtenir un second produit prêt à l'utilisation
appelé (Fer)
La fonte est définie comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone
est supérieure à 2 % (voir diagramme Fer-Carbone). Le produit secondaire obtenu lors
de l'élaboration de la fonte est le laitier (scorie) dont les principaux composants sont
CaO, SiO2, AI2O3 et MgO
Matières premières
Comme il a été mentionné que les matières premières destinées pour l'élaboration de
le fonte sont :
- Le minerai de Fer.
- Le coke.
- Et les fondants.
Le minerai de fer
Ce sont des roches contenant le fer en quantité importante et économiquement
peuvent être traités en procédé métallurgique.
Selon la forme de combinaisons chimique on distingue plusieurs types de minerais de
fer :
a) - la magnétite (Fe3O4), sa couleur varie du gris foncé au noir.
b) - l'hématite rouge (Fe2O4)), sa couleur varie du rouge foncé au gris foncé.
c) - l'hématite brune (Fe2O3,H2O), sa couleur varie du noir au jaune.
d) - fer spathique ou sidérose (FeC03), sa couleur varie du jaune pâle au gris.
Le tableau ci-dessous nous donne un aperçu sur la composition chimique des
différents minerais.
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Certains éléments additifs du minerai de fer sont indésirables et d’autres sont utiles.
Les éléments nocifs sont le soufre, phosphore, arsenic, plomb, zinc, cuivre, le reste
tels que Mn, Cr, Ni, Al, Na, MO sont utiles.
Le minerai de manganèse
Les minerais de fer sont souvent très pauvres en manganèse, qui est fun des éléments
améliorant les propriétés de fonte. 11 est essentiellement utilisé pour l'élaboration des
fontes riches en manganèse tels que les ferro-manganèse et fonte spiegel. Le plus
souvent on utilise les oxydes tels que MnO dont la teneur en manganèse peut atteindre
50.
Les fondants
Les fondants sont utilisés dans la charge du haut fourneau pour réduire la température
de fusion de la gangue, pour la scarification de la soudure du coke et enfin pour
l’obtention du laitier fluide ayant une bonne capacité d'absorption du soufre et du
phosphore, ces deux derniers éléments sont indésirables dans la composition de la
fonte. Comme fondants on utilise le plus souvent le calcaire CaCO3 et très rarement la
dolimite MgC03x Ca C03
Le coke
Généralement plus de 90% des fontes sont produites avec du coke. Le coke est obtenu
par cokéfaction de la houille. Selon les variétés de la houille utilisée le coke est
constitue de:
78 -83% carbone
8 + 11% sandre
2 + 6% H20
0,8- 1,2% Soufre
2 - 3% éléments volatils
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Le rôle du coke dans le haut fourneau est :
- Fournir la chaleur nécessaire pour la marche du processus du haut fourneau.
- Réduction du fer et des aligo-éléments de leurs liaisons dans le minerai et en même
temps carburation du fer.
- Ameublir la charge dans le haut fourneau afin d'avoir une bonne perméabilité aux
gaz, grâce à sa grande résistance à l'écrasement.
Le haut-fourneau
Le haut-fourneau est un four à forme circulaire destiné à l'élaboration de la fonte.
Son espace de travail se compose du bas vers le haut des parties suivantes :
1- Le creuset : partie cylindrique, dont la partie supérieure est appelée ouvrage et
porte les tuyaux qui amènent l’air chaud. La partie inférieure porte deux trous, l'un
pour la coulée de la fonte et l'autre pour la scorie (laitier).
2- L'étalage : tronc de cône évasé vers le haut
3- Le ventre : partie cylindrique.
4- La cuve : tronc de cône évasé vers le bas.
5- Le gueulard : ouverture par laquelle on introduit la charge et d'où s'échappent les
gaz.
6- Blindage métallique ayant même profil que le haut-fourneau.
7- 8 éléments de refroidissement du blindage métallique.
9-fondation.
10- minerais de fer + fonte.
11- coke.
12- évacuation des gaz.
13- tuyère
La composition d'une charge à introduire dans le haut-fourneau pour l'élaboration
d'une tonne de fonte ainsi que les produits obtenus.
Flux des matières dans une usine métallurgique
La charge avant d'être introduite dans le haut-fourneau subit une préparation au
préalable.
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Figure représente le haut fourneau
C'est par le gueulard que la charge est introduite à l'aide d'un skip (monte charge). Les
proportions du minerai de fer, fondants et du coke sont définit au préalable suivant le
type de fonte à élaborer.
Le minerai de fer et les fondants sont introduits de telle façon à former des couches
qui seront séparées par des couches de coke. 11 s'établit un courant descendant des
matières d'abord solides, puis pâteuses et enfin liquide qui traversent le haut fourneau
en quelques heures (la durée dépend du volume et de la hauteur du haut-fourneau).
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L'air chaud provenant des cowpers (régénérateurs de chaleur chauffés par le gaz de
gueulard) est soufflé par les tuyères, ainsi l'oxygène contenu dans l'air chaud participe
à la combustion du coke en le transformant en oxyde de carbone CO, il en résulte un
courant gazeux ascendant qui traverse aussi le haut-fourneau en quelques heures.
Le courant gazeux possède deux fonctions :
a) Transmettre la chaleur obtenue près des tuyères (1800°C) à la charge. Donc la
charge descendante se chauffe jusqu'à une température de 1500°C à son arrivée au
creuset.
b) La deuxième fonction est la réduction des différents oxydes.
La réaction fondamentale de réduction lors du processus métallurgique dans le haut-
fourneau est la réduction du fer. L'agent réducteur est le carbone et son oxyde (CO),
mais le carbone est plus énergique que le CO. Donc leur rôle est d'éliminer l'oxygène
des différents oxydes.
La réduction dépend essentiellement de l'affinité chimique de l'élément à réduire par
rapport à l'oxygène. Plus l'affinité chimique (solidité chimique) de l'élément avec O2
est plus grande, plus il est difficile à le réduire de ces oxydes.
I1 existe deux types de réduction :
- La réduction directe, celle qui se passe avec le carbone pour former CO.
- La réduction indirecte avec CO et H2 pour former CO2 et H2O vapeur
Près du gueulard et a une température avoisinant 200°C, la charge subit un séchage
dont l'humidité contenue est évacuée sous forme de vapeur avec le gaz de gueulard.
A la partie supérieure de la cuve et entre 200°C et 400°C il y a décomposition des
hydrates et entre 400°C et 800°C c'est la décomposition des carbures.
Les processus ci-dessus énumérés portent le nom de travail de la cuve, toutes ces
réactions sont endothermiques.
Entre 800 et 1000°C on arrive au processus de réduction indirecte les éléments
principaux tels que le fer et le manganèse (par rapport au fer le manganèse est difficile
à réduire). Jusqu'au domaine de la réduction indirecte toute la charge se trouve à l'état
solide.
A des températures supérieures à 1000°C et près du ventre et des étalages du haut
fourneau se passe la réduction directe et commence la fusion de la charge.
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Dans le domaine de la réduction directe le carbone du coke est très actif à ce que
toutes les réactions de réduction se passent sans CO.
Avec l'augmentation de la température près de 1500°C, la charge est liquide et
quelques réductions chimiques se poursuivent tels que la désulfuration de la fonte.
La formation de la fonte est caractérisée par la réduction du fer et sa liaison avec la
carbone et autres éléments de la charge.
La carburation du fer commence déjà à l'état solide et à des températures inférieures à
1000°C. C'est le carbone du coke qui passe dans la composition chimique de la fonte,
et au fur et à mesure que le fer se carbure sa température de fusion baisse.
La charge en passant à l'état liquide, elle s'écoule sous forme de gouttes entre les
morceaux de coke, ce qui laisse poursuivre le processus de carburation du fer jusqu'à
la teneur ordinaire nécessaire à l'obtention de la fonte liquide.
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