RAYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMMED
RABAT

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département Génie des Procédés Industriels

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Analyse et Amelioration des equipements de

l’unité de concentration d’acide phosphorique
54 %
Pour l’Obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat
Réalisé par :

AGHBALOU Ayoub

AHASSAN Mohamed

SOUTENU LE : 10 / 06 / 2022

Devant le jury

Mr. TOREIS Noureddine Président EMI

Mr. SOUISSI Ahmed Examinateur EMI
Mr. NADIFI Abderrahim Encadrent EMI
Mr. AIT TALEB Mohamed Encadrent JESA
Mr. EL ASSAL Ahmed Encadrent JESA

Année universitaire : 2021/2022

Nous avons le grand Plaisir de dédier ce travail à toutes les personnes qui ont marqué notre
vie
A nos parents
Nos mères, qui ont œuvré pour notre réussite, par leur amour, leur soutien, tous les sacrifices
consentis et leurs précieux conseils, pour toute leur assistance et leur présence dans notre
vie, reçois à travers ce travail aussi modeste soit-il, l'expression de mes sentiments et de mon
éternelle gratitude.

Nos pères, qui peuvent être fières et trouver ici le résultat de longues années de sacrifices et
de privations pour nous aider à avancer dans la vie. Puisse Dieu faire en sorte que ce travail
porte son fruit ; Merci pour les valeurs nobles, l'éducation et le soutient permanent venu de
vous.

A nos frères
En témoignage des liens solides et intimes qui nous unissent tout en vous souhaitant un
avenir plein de succès et de bonheur.
A tous les enseignants
Qui n’ont jamais été avares ni par leurs temps, ni leurs connaissances pour satisfaire nos
interrogations veuillez trouver dans ce travail, l’expression de notre profonde
reconnaissance et notre grande estime.
A tous nos ami(e)s
En souvenir de notre sincère et profonde amitié et des moments agréables que nous avons
passés ensemble. Veuillez trouver dans ce travail l’expression de notre respect le plus
profond.

À ceux qu’on aime… à ceux qui nous aiment…

 Projet de fin d’étude

Tout au long de ce projet, Nous avons reçu beaucoup de soutien et d'assistance.

On tient à remercier tout d’abord Mr. DERKAOUI Fouad, Ingénieur de fiabilité pour son
accueil, son soutien et pour l’intérêt et le temps qu’il nous a accordé ainsi que pour son
expertise qui a été inestimable dans les différentes étapes du projet sans oublier ses
directives et ses conseils qui était indispensables pour surmonter les difficultés qui ont
surgis.

Nous tenons également à remercier profondément notre encadrent académique à l’EMI

Mr. NADIFI Abderrahim pour ses précieux conseils tout au long de ce travail ainsi que pour
son orientation qui nous a permis d’aller dans la bonne direction et de mener à bien notre
projet.

Nous sommes aussi reconnaissants à Mr. EL ASSAL Ahmed pour son soutien et son aide
dans les différentes parties du projet ainsi que tout l’effectif de JESA pour leur merveilleuse
collaboration.

Finalement, nous remercions tous ceux qui ont participé de près ou de loin à la réalisation
de ce projet de fin d’études.
 Projet de fin d’étude

Le but de ce projet est d’évaluer la possibilité d’améliorer la performance de la production

d’acide phosphorique 54% tout en agissant sur l’unité de concentration en minimisant la
durée de pannes des équipements de cette unité.

C’est dans ce cadre qu’il nous a été confié le sujet d’amélioration de la performance des
équipements de l’unité CAP (Concentration d’acide phosphorique) au sein du JFC (JORF
FERTILIZER COMPANY).

Dans l’objectif de proposer des actions d’améliorations nous avons procédé comme suit :

Premièrement, on a déterminé les équipements majeurs qui causent l’indisponibilité de cette

unité en faisant un diagnostic approfondie de la situation existante ainsi qu’une étude de
fiabilité de ces équipements.

Ensuite, on a fait une analyse de modes de défaillances et de leur criticité pour la pompe de
circulation

 L’analyse faite a montré que le problème majeur est le taux de solide élevé au niveau
de la boucle ainsi que la vibration de la pompe de circulation. Cela influence par la
suite la production d’acide phosphorique 54%.

Pour cela nous avons porté l’intérêt sur l’amélioration du système de lavage dans la boucle
et sur la minimisation de la vibration de la pompe de circulation en proposant des actions à
courtes et longues termes.

 Installation d’un diaphragme

 Changement des buses de pulvérisation par des nouvelles assurant un angle de
120°C
 Installation d’un système de récupération du fluor

Finalement, l’étude de toutes les actions d’améliorations a été accompagnée par une
estimation des gains en termes de production d’acide phosphorique 54%.
 Projet de fin d’étude

The aim of this project is to evaluate the possibility of improving the performance of the
54% phosphoric acid production while acting on the concentration unit by minimizing the
duration of equipment breakdowns in this unit.

It is within this framework that we were entrusted with the subject of improving the
performance of the equipment of the CAP (Phosphoric Acid Concentration) unit within the
JFC (JORF FERTILIZER COMPANY).

In order to propose improvement actions, we proceeded as follows:

First, we determined the major equipments which cause the unavailability of this unit by
making a thorough diagnosis of the existing situation as well as a study of the reliability of
these equipments.

Then, we made an analysis of failure modes and their criticality for the circulation pump

 The analysis made showed that the major problem is the high rate of solids in the
loop and the vibration of the circulation pump. This subsequently influences the
production of phosphoric acid 54%.

Therefore we focused on the improvement of the washing system in the loop and on the
minimization of the vibration of the circulation pump by proposing short and long term
actions.

 Installation of a diaphragm
 Replacement of the spray nozzles with new ones ensuring an angle of 120°C
 Installation of a fluorine recovery system

Finally, the study of all the improvement actions was accompanied by an estimate of the
gains in terms of phosphoric acid production 54%.
 ‫‪Projet de fin d’étude‬‬

‫الغرض من هذا الموضوع هو تقييم إمكانية تحسين أداء إنتاج حمض الفوسفوريك ‪ ٪54‬وذلك من خالل العمل على‬
‫تقليل مدة أعطال معدات وحدة التركيز‪.‬‬

‫ومن هذا المنطلق تم تكليفنا بموضوع تحسين مردودية وحدة تركيز حمض الفوسفوريك ‪54 %‬المنتج داخل المصنع‬
‫‪JFC‬‬
‫من أجل تقديم مالحظاتنا وتوصياتنا للحصول على نتيجة أفضل‪ ،‬شرعنا على النحو التالي‪:‬‬
‫أوالً تم إجراء تشخيص معمق للوضع الحالي باإلضافة إلى دراسة موثوقية هذه المعدات‪ ،‬وذلك من تحديد المعدات‬
‫الرئيسية التي تسبب توقف االنتاج‪.‬‬

‫ثم قمنا بتحليل أوضاع األعطال وأهميتها حسب درجة تأثيرها‪ .‬أظهر التحليل الذي تم إجراؤه أن المشكلة الرئيسية هي‬
‫المحتوى العالي من المواد الصلبة على مستوى وحدة التركيز مستوى االهتزاز العالي في المضخة‪.‬‬

‫لهذا ركزنا على تحسين نظام الغسيل في الوحدة خصوصا على مستوى دورة التركيز وذلك من خالل تقليل اهتزاز‬
‫مضخة الدوران من خالل اقتراح إجراءات على المدى القريب والبعيد وهي كالتالي‪:‬‬

‫‪ ‬تركيب الديافراكم‬
‫‪ ‬تغيير فوهات الرش بأخرى جديدة بزاوية ‪ 120‬درجة مئوية‬
‫‪ ‬تركيب نظام استخراج الفلور‬

‫وأخيراً‪ ،‬اقترنت دراسة جميع اإلجراءات بتقدير للمكاسب االقتصادية لتقييم ربحية مشروعنا لنهاية‬
‫الدراسات‬
 Projet de fin d’étude

Table des matières

1 Introduction générale : ................................................................................................ 3
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil, la problématique et la méthodologie
suivie ................................................................................................................................. 4
1.1 Présentation de l’organisme d’accueil ..................................................................5
1.1.1 La société JESA ............................................................................................5
1.1.2 Principaux Projets : .......................................................................................5
1.2 Problématique : ....................................................................................................6
2 Chapitre II : Etude bibliographique autour de procédé de fabrication d’acide 54 % ..... 7
2.1 Introduction : .......................................................................................................8
2.1.1 Les unités de production : .............................................................................8
2.1.2 Capacité des ateliers de production: ..............................................................8
2.2 Description des unités de production d’acide phosphorique : ................................8
2.2.1 Introduction ..................................................................................................8
2.2.2 Epaississement :.......................................................................................... 10
2.2.3 Réaction : ................................................................................................... 11
2.2.4 Filtration: .................................................................................................... 13
2.2.5 Stockage acide 28% : .................................................................................. 14
2.2.6 Concentration d’acide 28% : ....................................................................... 15
2.2.7 Unité de stockage d’acide 54 % : ................................................................ 18
3 Chapitre III : Etude de la fiabilité de la boucle de concentration .............................. 19
3.1 Introduction ....................................................................................................... 20
3.2 Priorisation des équipements .............................................................................. 20
3.2.1 Traitement de base de données .................................................................... 20
3.2.2 Calcul de taux de disponibilité des pompes de circulation : ......................... 23
3.3 Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité par la
méthode AMDEC ......................................................................................................... 24
4 Chapitre IV: Diagnostic sur l’état actuel de la pompe de circulation .......................... 31
4.1 Design de la pompe :.......................................................................................... 32
4.2 Analyse vibratoire : ............................................................................................ 33
4.2.1 Niveau globale de vibration et d’accélération : ............................................ 33
4.2.2 Tendance de vibration : ............................................................................... 34
 Projet de fin d’étude

4.3 Diagnostic de l’état actuel de la pompe de circulation ........................................ 35

4.4 Hauteur nette d'aspiration ................................................................................... 35
4.5 Conclusion ......................................................................................................... 38
5 Chapitre V : Bilan de Matière et d’énergie sur le bouilleur ........................................ 39
5.1 Introduction ....................................................................................................... 40
5.2 Flowsheet de la boucle ....................................................................................... 41
5.3 Bilan de matière autour de bouilleur :................................................................. 41
5.4 Bilan thermique : ............................................................................................... 44
6 CHAPITRE VI : Actions d’améliorations ................................................................. 49
6.1 Introduction : ..................................................................................................... 50
6.2 Bilan sur le fluor et la silice : .............................................................................51
6.3 Solutions 1 : Installation d’un système d’évacuation de fluore............................ 54
6.3.1 Choix d’opération : l’absorption : ............................................................... 55
6.3.2 Choix de solvant : l’eau .............................................................................. 55
6.3.3 Quantité d’acide fluosilicique à récupérer : ................................................. 57
6.3.4 Débit d’arrosage : ....................................................................................... 58
6.3.5 Dimensionnement de l’absorbeur : .............................................................. 60
6.4 Changement des buses de pulvérisation des condenseurs ................................... 66
Jet à cône plein et flux axial .................................................................................... 69
6.5 Evaluation technico-économique : ..................................................................... 70
6.5.1 Prix de l’absorbeur :.................................................................................... 70
6.5.2 Calcul de l’investissement :......................................................................... 73
6.5.3 Gain : ..........................................................................................................74
6.6 Installation d’un diaphragme .............................................................................. 75
7 Conclusion générale : ................................................................................................ 79
8 Bibliographie : .......................................................................................................... 80
9 Annexes : .................................................................................................................. 81
 Projet de fin d’étude

Liste des figures

FIGURE 1--1 : ORGANIGRAMME DE JESA ............................................................................6
FIGURE 2-1 : SCHEMA DE PROCEDE D’EPAISSISSEMENT .................................................. 10
FIGURE 2-2 CIRCUIT DE FILTRATION............................................................................... 11
FIGURE 2-3 SCHEMA DE PROCEDE DE FILTRATION .......................................................... 13
FIGURE 2-4 SCHÉMA DE PROCÉDÉ DE STOCKAGE D’ACIDE 28% ..................................... 14
FIGURE 2-5 PROCEDE DE CONCENTRATION ..................................................................... 16
FIGURE 2-6 SCHÉMA DE BOUILLEUR ............................................................................... 16
FIGURE 2-7 SCHÉMA CINÉMATIQUE DE LA POMPE DE CIRCULATION ............................... 17
FIGURE 2-8 SCHEMA DE PROCEDE DE STOCKAGE D’ACIDE 54 % .................................... 18
FIGURE 3-1 PRÉSENTATION DE DURÉE D’ARRÊT.............................................................. 21
FIGURE 3-2 DIAGRAMME DE PARETO DANS CAP EN 2021............................................... 22
FIGURE 4-1 POMPE DE CIRCULATION .............................................................................. 32
FIGURE 4-2 TENDANCE DE VIBRATION DE LA POMPE DE CIRCULATION ........................... 34
FIGURE 4-3 DIMENSIONS DE LA BOUCLE DE CONCENTRATION ........................................ 36
FIGURE 5-1 FLOWSHEET DE L’UNITE CAP ......................................................................41
FIGURE 6-1 FLOWSHEET DE L’INSTALLATION À CONCEVOIR ..........................................56
FIGURE 6-2 : TENSION DE SIF4 EN FONCTION DE LA CONCENTRATION D’ACIDE
FLUOSILICIQUE. ........................................................................................................ 58

FIGURE 6-3 BUSES A CONE CREUX ET FLUX AXIAL ......................................................... 70

FIGURE 6-4 : PROFIL DE PRESSION APRES L’AJOUT D’UN DIAPHRAGME .......................... 75
FIGURE 6-5 : SCHÉMA DU DIAPHRAGME UTILISÉ ............................................................. 76
FIGURE 6-6 ETAT ACTUEL DE LA VIBRATION................................................................... 77

1
 Projet de fin d’étude

Liste des tableaux

TABLEAU 2-1 COMPOSITION CHIMIQUE D’ACIDE PHOSPHORIQUE .....................................9
TABLEAU 3-1 : DURÉE D’ARRÊT DES ÉQUIPEMENTS DE L’UNITÉ CAP EN 2021 ............... 20
TABLEAU 3-2 DURÉE DES PANNES DES POMPES DE CIRCULATION ET DES SÉPARATEURS
DANS LES 3 ÉCHELONS EN 2021................................................................................. 21

TABLEAU 3-3 TAUX DE DISPONIBILITÉ DE LA POMPE DE CIRCULATION ........................... 23

TABLEAU 3-4 : TAUX DE DISPONIBILITÉ DU SÉPARATEUR ............................................... 23
TABLEAU 3-5 ANALYSE DE MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET DE LEUR
CRITICITE DE LA POMPE DE CIRCULATION................................................................ 26

TABLEAU 4-1 : ETAT DE VIBRATION SELON LA NORME ISO 10816 .................................. 34

TABLEAU 4-2 VARIANCE DE NPSH EN FONCTION DES DEBITS......................................... 38
TABLEAU 5-1 : NOMENCLATURE DES DEBITS .................................................................. 40
TABLEAU 5-2 : DONNEES DE BASE DU BILAN.................................................................... 41
TABLEAU 6-1 : COMPOSITION DE L’ÉCHANTILLON PRIS DANS LA POMPE DE CIRCULATION
................................................................................................................................. 51
TABLEAU 6-2 : DÉBIT DES IMPURETÉS DANS LES DIFFÉRENTS FLUX ................................ 52
TABLEAU 6-3 : RÉCAPITULATIF DES RÉSULTATS DU BILAN .............................................54
TABLEAU 6-4 : CHOIX DE SOLVANT ................................................................................. 55
TABLEAU 6-5 : CALCUL DE DIMENSIONNEMENT D’ABSORBEUR ......................................66
TABLEAU 6-6 : LES DIFFERENTS TYPES DE DIAPHRAGME................................................. 75

2
 Projet de fin d’étude

1 Introduction générale :

Parmi les axes principaux stratégiques de développement industriel de JESA filiale de

l´OCP on peut citer

 l’amélioration continue des performances

 La chasse aux dysfonctionnements des équipements
Notre travail s’inscrit dans le cadre de l’examen des causes liées au procès et qui
provoquent des défaillances dans la boucle de concentration par l’amélioration, entre
autre, des performances de la pompe de circulation.

Le plan que nous avons retenu pour cette étude est le suivant :

 Le premier chapitre porte sur la présentation de l’organisme d’accueil de la

problématique et la méthodologie suivie ;
 Dans le deuxième chapitre on a réalisé une étude bibliographie autour de procédé
de fabrication de l’acide phosphorique 54%, en détaillant l’unité de concentration ;
 Dans le troisième chapitre, on a analysé
- le mode des défaillances et de leur criticité
- Le taux de disponibilité des équipements
- l’élaboration d’un plan de maintenance
 Le quatrième chapitre porte un diagnostic de l’état actuel de la pompe de
circulation ;
 Dans le cinquième chapitre on a fait une étude des bilans matière de la boucle de
concentration ;

Finalement dans le sixième chapitre on a proposé des actions pour

améliorer la performance de la pompe de circulation ainsi qu’une étude
technico-économique.

3
 Projet de fin d’étude

Chapitre I : Présentation de
l’organisme d’accueil et la
problématique

4
 Projet de fin d’étude

1.1 Présentation de l’organisme d’accueil

1.1.1 La société JESA
JESA est l'une des plus grandes sociétés d'ingénierie en Afrique et au Maroc, couvrant
l'exploitation minière, l'industrie, le développement urbain et les infrastructures, elle
développe des solutions personnalisées grâce à des partenariats de grande envergure, des
capacités et des écosystèmes locaux et en partageant le savoir-faire.

1.1.2 Principaux Projets :

JESA comprend trois principales catégories de projets :

• Des projets qui portent sur l’industrie et l’exploitation minière (MI) :

JESA étant une experte de renommée mondiale en exploitation minière elle maitrise le
développement, la construction et l’entretien des installations techniquement complexes
basées sur des procédés industriels à la pointe de la technologie du phosphate.

L’expertise locale de JESA lui permet d'entreprendre différentes étapes d'un projet minier
allant de la prospection, l'extraction, la valorisation, la transformation au transport du
minerai.

• Des projets qui portent sur la construction et l’infrastructure (BI) :

Les équipes de JESA ont un savoir-faire pluridisciplinaire et des compétences techniques

de pointe pour la construction de bâtiments d'excellente qualité. Leurs professionnels
talentueux, leurs permettent de concevoir des projets sur mesure pour réaliser des
bâtiments d'exception.

Les services de JESA couvrent l'ensemble du cycle de vie du projet, de la planification

générale, l'optimisation de l'espace du bâtiment (programmation), les études d'ingénierie et
architecturales, la conception détaillée et l'approvisionnement à la gestion de projet et de
construction.

• Des projets qui portent sur la gestion d’actif (AM) :

La gestion de la performance des installations et des bâtiments comprend une gamme

complète de services intégrés, tels que la gestion de site, soutien aux opérations, ingénierie,
gestion de la sécurité, planification, ordonnancement, services de qualité, supervision,
approvisionnement, administration, entreposage, expédition et logistique.

5
 Projet de fin d’étude

JESA fournit tous ces services et bien d'autres, elle vise à évaluer les programmes et
développer des stratégies pour maximiser la valeur des actifs de ses clients tout au long du
cycle de vie de leurs actifs

Figure 1-1 : Organigramme de JESA

1.2 Problématique :
Notre problématique est d’assurer une meilleure production de l’acide phosphorique en
minimisant la durée d’arrêt de l’unité de concentration,

Parmi les équipements qui sont à l’origine d’une grande partie des arrêts de cette unité on
peut citer la pompe de circulation,

Notre but est de proposer des améliorations visant à réduire la durée de ces arrêts

L’amélioration de la performance de la pompe de circulation consiste à minimiser le

nombre de pannes de cet équipement et trouver des solutions qui vont assurer une bonne
disponibilité de cette pompe et donc une production plus importante.

Afin de faire cette amélioration, les principales tâches à réaliser comprennent :

 Une étude de maintenance, de fiabilité et de disponibilité de la pompe de

circulation
 Une analyse des bilans de matière et d’énergie au sein de la boucle de concentration
 Proposition des actions d’amélioration de la pompe de circulation
 Evaluation technico-économique des solutions proposées

6
 Projet de fin d’étude

2 Chapitre II : Etude bibliographique

autour de procédé de fabrication
d’acide 54 %

7
 Projet de fin d’étude

2.1 Introduction :
L’usine JFC est un complexe de production d’engrais DAP de capacité 1Mt/an.
2.1.1 Les unités de production :
L’usine JFC se compose des unités suivantes ;

 Unité des Utilités

 Unité Sulfurique
 Unité Phosphorique

 Unité Engrais.
 Services de Maintenance :
Mécanique – Electrique – Instrumentation-génie civil-Services annexes
2.1.2 Capacité des ateliers de production:
 DAP : 1.000.000 T/an

 Phosphorique : 450.000 T P2O5/an

 Sulfurique avec HRS : 4200 TMH/J

 Centrale Thermoélectrique de capacité : 66 MWH

2.2 Description des unités de production d’acide phosphorique :

2.2.1 Introduction
L’atelier Jorph Fertilizer Company est composé de 4 unités indispensables pour la
production : DAP, PAP, SAP, OSBL, chacune a son rôle exact dans l’unité, et chaque JFC
contient 3 échelons de même production. Les unités principales de production d’acide
phosphorique : Unité de Broyage du phosphate, Unité d’Attaque -filtration, Unité de
Stockage d’acide à 29% en P2O5, Unité de Concentration, Unité de Stockage d’acide à
54% en P2O5

La fabrication de l’acide phosphorique a besoin des matières premières suivantes :

 Le phosphate humide 65% de solide, 31,12% de P2O5

 L’acide sulfurique 98,5%, densité 1,81
 L’eau brute

8
 Projet de fin d’étude

A noter aussi que cette fabrication a besoin des autres produits comme :

 La vapeur basse pression

 L’Energie électrique
 L’air de service et instrument
 Le floculant et anti-mousse
 L’eau de mer

L’acide phosphorique : venant de l’unité de stockage après attaque filtration, dé

sursaturation, et décantation.
La composition chimique de l’acide à l’entrée des échelons est définie dans le tableau 1
L’acide décanté est à 28,4 % de P2O5, à une température de 40°C mini et un taux de solide
de 0,5%. La consommation en P2O5 est de 14,427 T/h par échelon permettant de récupérer
14,398 T/h soit 99,8% de l’engagé à une teneur de 54% de P2O5

Tableau 2-1 Composition chimique d’acide phosphorique

P2O5 28,4%

SO3 1,5%

HF 0,2%

H2SiF6 1,7%

Eau 65%

Divers 3,2%

 L’usine d'acide phosphorique JFC3 est conçue pour produire 450.000 t / an de

P2O5 sous forme d'acide phosphorique par le processus de Di hydrate Jacobs.
 La production journalière est de 1500 t / j (62,5t / h) de P2O5 destinée en totalité
pour la production des engrais (DAP). L’atelier phosphorique se compose des
unités suivantes :
 402A : Stockage, épaississement, et alimentation de la réaction en pulpe.
 403A : Réaction – filtration – laveur des fumées.
 413A : Stockage et clarification d’acide 28%.
 404A: Concentration acide 54% et distribution des utilités.

9
 Projet de fin d’étude

 404B : production du FSA (Acide fluosilicique).

 414A : Stockage et clarification d’acide 54%.
 425E : Tour de refroidissement des eaux de procédé.

2.2.2 Epaississement :

La pulpe de phosphate à 53 % de solide est livrée à l’atelier PAP par le JPH vers les bacs
de réception, avec une possibilité d’alimenter directement les 02 bacs.

La pulpe est pompée vers l’épaississeur où elle est mélangée avec le floculant dans la
conduite de la pulpe juste avant l’entrée du puits.

Une circulation de pulpe du cône de décharge est assurée par les pompes et pour éviter un
sur-épaississement de la pulpe.

La pulpe atteint un taux de solide de 65% et refoulée par les pompes ou vers les bacs, à
partir de ces bacs la réaction est alimentée par les pompes.

Figure 2-1 : Schéma de procédé d’épaississement

10
 Projet de fin d’étude

 Décantation :
La décantation a pour rôle d’augmenter le taux de solide de la pulpe de (53 à 65%) par
gravitation avec appoint de floculant et une alimentation d’air de service pour pousser
respectivement la décantation et la séparation de l’eau et du solide par poussée d’air vers le
haut suivant le principe de variation de densité.

2.2.3 Réaction :

Figure 2-2 Circuit de filtration

Le réacteur circulaire est alimenté par:

-la pulpe (débit 325T/h=190m3/h TS=65%,d=1,727) dans le compartiment n°1 par 03

conduites et par de l’acide sulfurique ( débit 199T/h=110m3/h ,C=98,5%)

et de d=1,81.

Avant l’introduction dans le réacteur circulaire il est dilué par l’acide de retour (456m3/h
d= (1,22-1,250)), au niveau de 03 dilueurs à double enveloppe : (403AAA14-403ABA14
et 403ACA14) avec un rapport de dilution de 35%

Le procédé est basé sur l’attaque du phosphate par voie humide dans un milieu réactionnel
agité pour produire l’acide phosphorique 28% et du Phospho-gypse di hydrate
(CaSO4.2H2O). Ce cristal peut prendre de différentes formes qui déterminent l’état de la
filtration.

11
 Projet de fin d’étude

La température de la bouillie ( 78- 80°c).

La densité de la bouillie (1,525-1,560).

La densité du filtrat bouillie (1,300-1,310).

Les paramètres de marche

La teneur du sulfate libre (25-27g/l du filtrat).

Le taux de solide :(33-35%)

La réaction du phosphate et de l’acide sulfurique est exothermique, elle dégage une

quantité de chaleur élevée et une autre quantité de chaleur dégagée par la dilution de
l’acide sulfurique ; par conséquent, il s’impose un refroidissement de la bouillie pour
maintenir la température constante.

Le refroidissement de la bouillie est assuré par un circuit d’assainissement composé des

équipements suivants :

 Flash coller
 Laveur pré-condenseur
 Laveur condenseur
 Pompe à vide
Le rendement de l’attaque à JFC3 (97%), il dépond de plusieurs paramètres :

 Teneur de l’acide sulfurique dans la bouillie.

 Température du milieu réactionnel.
 Teneur en P2O5 dans le réacteur.
 Il dépend aussi des paramètres liés à l’installation L’agitation dans le réacteur.
 Le volume du réacteur (temps de séjour).
Les pertes en P2O5 dans la réaction sont de 02 types :

 L’inattaqué : pour causes principales l’excès d’acide sulfurique ou une

granulométrie grossière.
 Le syncristallisé du principalement au manque d’acide sulfurique ou une
granulométrie fine

12
 Projet de fin d’étude

Donc pour avoir une bonne réaction d’attaque il faut trouver une solution de problèmes de
phosphate inattaqué et le syncristallisé, don il faut avoir un compromis de granulométrie
des roches de phosphates

 Réactions
Les principales réactions

Ca3(PO4)2 + 4H3PO4  3Ca (H2PO4)2

Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2H3PO4

La somme des deux réactions :

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 +6H2O  3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4

Les réactions secondaires

CaF2 + H2SO4 + 2H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2HF (Acide fluorhydrique)

La silice SiO2 réagit avec HF

6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O (Acide hexafluosilicique)

Na2O et K2O réagit avec H2Sif6 selon la réaction :

Na2O + H2SiF6  Na2SiF6 + H2O

K2O + H2SiF6  K2SiF6 + H2O

2.2.4 Filtration:

Figure 2-3 Schéma de procédé de filtration

13
 Projet de fin d’étude

La filtration permet de séparer le gypse de l’acide phosphorique, au moyen d’un filtre de

type UCEGO n°11. Il comporte essentiellement une table tournante fonctionnant sous vide

A ce niveau, on récupère séparément l’acide moyen, l’acide fort et le gypse. Après séparation
du 1er filtrat on obtient acide fort, le gâteau du filtre subit trois lavages à contre-courant :

 1er lavage se fait par l’acide faible pour obtenir l’acide moyen
 2ème lavage se fait par l’eau gypseuse pour obtenir l’acide faible
 Le lavage des toiles se fait avec l’eau de procédé, le filtrat du secteur lavage toiles
constitue l’eau gypseuse.
Le gypse produit est évacué vers la mer. Tandis que l’acide fort est envoyé vers le stockage
d’acide 29% et l’acide moyen est recyclé vers la cuve d’attaque.

2.2.5 Stockage acide 28% :

Figure 2-4 Schéma de procédé de stockage d’acide 28%

 L’acide 28% en P2O5, 1à 2% en solide et de T=74°c produit par les 02 filtres est
Sursaturé en sels refoulé par la pompe vers le désursaturateur où il subit un premier

14
 Projet de fin d’étude

refroidissement et à partir de celui-ci il est pompé vers le refroidisseur par la pompe

où il subit un deuxième refroidissement, la température sortie échangeur est 40°c
cette chute de T°, a permis une désursaturation des sels en solution, l’acide à la
sortie du refroidisseur est repris par la pompe vers le répartiteur, qui alimente à son
tour le décanteur.
 L’acide clair est recueilli en haut du décanteur dans une gouttière circulaire puis
déborde dans le bac intermédiaire à partir duquel la CAP et les engrais (DAP) sont
alimentés respectivement en acide 28% clarifié par la pompe et la pompe.

Les boues décantées au niveau du fond du décanteur sont évacués par les raclettes vers le
cône de décharge et elles sont recyclées vers le compartiment N°1 ou central du réacteur
circulaire par la pompe 413AAP11 (débit=16T/h=11m3/h d=1,44 T=40°c TS=20%)
teneur P2O5=27%).

2.2.6 Concentration d’acide 28% :

Cette unité est destinée à la production d’acide phosphorique à 54% en P2O5 à partir de
l’acide à 28% en P2O5.

Elle est composée de 03 lignes, de production journalière 400 t de P2O5/j/échelon. Cette

opération s’effectue de manière continue et en un seul étage dans le bouilleur, associé à
une pompe de circulation assurant un fort débit de recirculation de 11160m3/h vers l’entrée
d’un échangeur.

Les gaz sortant du bouilleur vers un séparateur, où il y’a une séparation liquide gaz, les
gouttelettes d’acide sont récupérées en bas vers l’aspiration de la pompe d’acide produit.
Les gaz s’échappe sous vide de la partie inférieure du séparateur par une colonne implantée
à l’intérieur entrent dans le premier condenseur où ils subissent un lavage par l’eau de mer
à contre-courant et en circuit fermé

Cette unité a pour rôle aussi de fabrication de FSA avec un débit de 16.4T/h et de densité
de 1.27 dans le premier condenseur est de 1.15 dans le deuxième condenseur.

Le vide est créé au niveau de la boucle en utilisant une pompe à vide et un éjecteur avec
une pression de 75 Torrs et une température de 82°C.

15
 Projet de fin d’étude

Figure 2-5 Procédé de concentration

 Principaux équipements qui constituent une ligne de concentration sont :
 Un échangeur (chauffage acide 28%).
 Un bouilleur
 Le bouilleur est une enceinte de base conique dans laquelle l’acide pénètre par une
conduite tangentielle, afin de créer un tourbillon, qui sépare selon la densité, l’acide
54 % qui tend à avoir les plus grandes circonférences du cyclone, de l’acide 28 %,
plus proche du creux du tourbillon où règnent principalement la vapeur d’eau et les
gaz

Figure 2-6 Schéma de bouilleur

16
 Projet de fin d’étude

 Pompe de circulation :
C’est une pompe centrifuge de marque ENSIVAL avec :

 Une pression d’aspiration 1,71 bars

 Une pression de refoulement : 2,67 bars
 Assurant un fort débit de recirculation de 11160m3/h vers l’entrée de l’échangeur.
 Puissance hydraulique 399 kW
 Vitesse de rotation de 452 tr/min
 Puissance nominale 412 kW
 Le moteur tourne de 1260 tr/min
 Réducteur de vitesse de 460 tr/min

Figure 2-7 Schéma cinématique de la pompe de circulation

 Gardes hydrauliques.
 Une pompe à vide :
L’unité à vide permet de créer le vide nécessaire au maintien de la température
d’ébullition an niveau du bouilleur

 Un séparateur des gaz.

Cet équipement permet la séparation des gouttelettes d’acide du gaz .sont puis leur
récupération au fond vers l’aspiration de la pompe d’acide produit.

17
 Projet de fin d’étude

Le gaz s’échappe vers le premier condenseur où il subit un lavage par l’eau de procédé à
contre-courant.

2.2.7 Unité de stockage d’acide 54 % :

L’acide 54% produit par les 03 échelons de concentration alimentent par une pompe un
répartiteur, puis soit le décanteur, soit le bac. Ces 02 bacs sont en communication par un
collecteur au pied et à partir de ce dernier une pompe refoule vers un autre bac ou vers les
engrais. Dans ce bac s’effectue un mélange d’acide 54% non clarifié avec un débit de 06
m3/h de bouillie destiné pour alimenter la ligne des engrais par une autre pompe.

Figure 2-8 Schéma de procédé de stockage d’acide 54 %

18
 Projet de fin d’étude

3 Chapitre III : Etude de la fiabilité de

la boucle de concentration

19
 Projet de fin d’étude

3.1 Introduction
Ce chapitre a pour objet de :
 Faire un diagnostic approfondi de la situation existante,
 Faire une étude de fiabilité des équipements de la boucle de concentration.
 Montrer que la pompe de circulation est parmi les équipements majeurs qui
causent une longue durée d’arrêt de l’unité de concentration.

Pour ce faire on suivra la démarche suivante ;

 Classement (à partir du traitement de la base de données de l’historique d’arrêt) les
équipements de la CAP par ordre de priorité
 Elaboration d’une analyse
 des modes de défaillances,
 de leurs effets et de leur criticité par l’analyser les causes d’arrêt
 Analyse AMDEC.

3.2 Priorisation des équipements

3.2.1 Traitement de base de données

Tableau 3-1 : Durée d’arrêt des équipements de l’unité CAP en 2021

Equipement Durée d’arrêt (h)

Pompe de circulation 132

Séparateur 27.44

Pompe de condensats 11.91

Pompe à vide 2.92

Echangeur tubulaire 18.25

Compensateur 5
Autres pompes 7.75

20
 Projet de fin d’étude

Pourcentage de durée d'arrêt

2% Pompe de cirulation
8%
4%
Pompe à vide
Pompe de condensats
17%
Séparateur
62% Autres pompes
6%
1%
Echangeur tubulaire
Compensateur

Figure 3-1 Présentation de durée d’arrêt

Ce graphique montre que :

 la pompe de circulation est l’équipement majeur qui cause 62%

d’indisponibilité de l’unité de concentration et donc un manque de
production très important de l’acide phosphorique 54%.
 Le séparateur représente 17% d’indisponibilité

En utilisant le diagramme de PARETO et en traitant la durée de pannes de ces équipements

dans JFC3 on aura une vision sur lesquelles des pompes et des séparateurs tombent en
pannes le plus ;

Tableau 3-2 Durée des pannes des pompes de circulation et des séparateurs dans les 3
échelons en 2021

Echelon Equipement Durée de panne (h)

Pompe de circulation 60.67

K

Séparateur 13.75

21
 Projet de fin d’étude

Pompe de circulation 78.24

L

Séparateur 19.5

Pompe de circulation 11.91

J

Séparateur 16.94

Figure 3-2 Diagramme de Pareto dans CAP en 2021

Dans ce diagramme on remarque que pour ces 2 équipements à savoir : la pompe de

circulation et le séparateur, c’est l’échelon L qui cause la plus longue durée d’arrêt
dans l’unité JFC3.

Dans la partie suivante on va calculer le taux de disponibilité de ces équipements

dans l’année 2021

Le but de ce projet est de maximiser le taux disponibilité en minimisant les

défaillances rencontrées au niveau de ces équipements.

22
 Projet de fin d’étude

3.2.2 Calcul de taux de disponibilité des pompes de circulation :

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

MTBF : Mean Time Between Failure, Le temps moyen entre les défaillances.

MTTR : le Mean time to repair, le temps moyen jusqu’à la réparation.

En calculant ces paramètres en fonction du temps d’arrêt en 2021 on va déduire la

durée moyenne des pannes pour les trois pompes

Tableau 3-3 Taux de disponibilité de la pompe de circulation

MTBF (h) 1454

Pompe de circulation
MTTR (h) 12
Echelon L

Taux de disponibilité (%) 99.1 %

Ce tableau montre que la pompe de circulation ait un temps moyen entre 2

défaillances dans l’année de 1454h ainsi que la durée moyen de réparation de 12h ce
qui donne un taux de disponibilité de 99.1%

Tableau 3-4 : Taux de disponibilité du séparateur

MTBF (h) 1451

Séparateur Echelon L MTTR (h) 9

Taux de disponibilité (%) 99.3 %

Ces résultats montrent que le séparateur ait un temps moyen entre 2 défaillances
dans l’année de 1451h ainsi que la durée moyen de réparation de 9h ce qui donne un
taux de disponibilité de 99.3%

Il est nécessaire d’examiner toutes les causes racines qui ont un impact important sur
la performance de la pompe de circulation.

23
 Projet de fin d’étude

Pour ce faire on propose la démarche suivante:

 analyser des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité sur la

pompe de circulation
 Identifier e les causes d’arrêt les plus fréquents
 Effectuer une analyse cause-effet

3.3 Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité par la
méthode AMDEC
Le principe de la méthode AMDEC consiste à recenser toutes les causes potentielles
de chaque mode de défaillance. Ensuite, il est nécessaire d’évaluer la criticité des
modes de défaillance. La criticité est obtenue par d’une triple cotation :

 La Gravité (G) ou sévérité de l’effet du défaut ou de la défaillance,

 L’Occurrence (O) ou fréquence (F) d’apparition de la cause,

 La Détection (D) : probabilité de non détection de la cause.

Ainsi, l’indice de criticité (C) est obtenu par le produit des trois notes :

Criticité = Gravité x Occurrence x Détection

Plus la criticité est élevée, plus la défaillance est considérée comme importante.
Lorsque la criticité dépasse la limite prédéfinie par le groupe, ce dernier recherche les
actions d’amélioration possibles pour la ramener à un niveau acceptable en jouant
sur :

 La gravité par exemple : la gravité d’une fuite de liquide peut être diminuée
par la mise en place d’un bassin de rétention ;

 L’occurrence : en augmentant la fiabilité d’une cuve, robinet, ou en renforçant

la maintenance préventive ;

 La non détection : en mettant en place des outils de détection, de contrôle ou

de surveillance.

 Selon les valeurs de G, de chaque facteur on peut avoir une vision sur
l’occurrence et la criticité de chaque défaillance qui cause l’indisponibilité de la
pompe de circulation :

24
 Projet de fin d’étude

Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance

Défaillance pratiquement inexistante (moins d’une défaillance
1
par an)
Défaillance rarement apparue (une défaillance maximale par
2
trimestre)
Défaillance occasionnellement apparue (une défaillance
3
maximale par mois)
Défaillance fréquemment apparue (Au moins une défaillance par
4
semaine)

Valeur de G Gravité de défaillance

Défaillance mineure : aucune dégradation notable du matériel

1
(Temps d’interruption TI<10mon)
Défaillance moyenne nécessite une petite réparation sur place
2
(10min<TI<30min)
Défaillance majeure nécessite un changement du matériel
3
défectueux (30min<TI<90min)
Défaillance catastrophique : très critique nécessitant une grande
4
intervention (TI>90min)
Sécurité : accident pouvant provoquer des problèmes de
5 sécurité des personnes, lors du dysfonctionnement ou lors de
l’intervention

Valeur de D Non-détection de la défaillance

Signe avant-coureur de la défaillance, l’inspecteur pourra éviter

1
celle-ci par une action préventive, la détection est totale
Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y’a
2 risque qu’il ne soit pas perçu par l’inspecteur, la détection est
exploitable

3 Le signe avant-coureur de la défaillance n’est pas facilement

Défaillance fréquemment apparue (Au moins une défaillance par

4
semaine)

En analysant ces valeurs pour la pompe de circulation de l’unité de concentration, on

construit une AMDEC qui donne l’ordonnance de chacune des causes.

25
 Projet de fin d’étude

Tableau 3-5 Analyse de modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité de la

pompe de circulation

AMDEC MACHINE-ANALYSE DE MODES DE DEFAILLANCE

DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

EQUIPEMENT : POMPE DE
SYSTEME CAP-JFC3
CIRCULATION DES ECHELONS

Cause de CRITICITE Recomm

Mode de Effet de la Détectio
Elément Fonction la andation
défaillance défaillance n F G D C
défaillance s

Durée de Touché
1 2 2 4
Défaillanc vie (échauff
e des Arrêt du ement)
roulement Manque de moteur / relais
s thermiq 1 2 2 4
graissage
ue
Moteur électrique

Entrainem
ent Odorat /
Durée de Moteur relais
de la 1 2 2 4
Défaillanc vie grille thermiq
pompe ue
e des
bobines Odorat /
électrique Manque relais
s Moteur
d’isolemen thermiq 1 3 3 9
grille
t ue

Arrêt du
Durée de système
Visuel 1 2 2 4
vie d’entraine
Liaison ment
moteur – Usure du
réducteur périflex de MPS :
Accouplements Préventif
et l’accouple Arrêt du
réducteur ment Mauvais semestri
système
- pompe alignemen Visuel 1 2 2 4 el -
d’entraine
t démonta
ment
ge et
contrôle-

26
 Projet de fin d’étude

Dégradati
on des Durée de Perte
Visuel 1 2 2 4
joints à vie d’huile
lèvre

Bruit Visuel

Durée de Capteur
Echauffem de 1 2 2 4
vie
ent tempéra
ture
Usure des
Bruit V MPM :
éléments
Assurer
constituan
la
t le Capteur
Mauvais réalisatio
réducteur Echauffem de 1 2 3 6
graissage n du
(roue + ent tempéra planning
pignon + ture de
roulement
graissage
s)
Réglage du Arrêt du
réducteur couple/vit Contamina réducteur
esse tion 1 2 2 4
Stylo de
d’huile Vibration
vibratio
excessive
n

Détériorati
on des MPS :
Prise
Contamina roulement
s d'échanti
tion 2 3 1 6
llon pour
d’huile Stylo de
Vibration analyse
vibratio d'huile
Grippage excessive
n
des
roulement
Perte/fuit
s Quantité Visuel 1 2 3 3
e d’huile
insuffisant
e d’huile

PdR:
Changem
ent
1 2 2 4

27
 Projet de fin d’étude

Durée de systémat
vie ique
Bruit

Capteur
Echauffem de
ent tempéra
ture

Usure des Durée de Echauffem

Touché 1 1 2 2
joints vie ent

MPS : Il
est
Fuite
recomma
interne au Contamina
ndé de
niveau de Corrosion tion Visuel 1 2 3 6
faire des
l’échangeu d’huile
analyses
r tubulaire
régulière
s d'huile.

Contrôle
Particules
Encrassem ur de
abrasives Arrêt du
ent du circulati 1 2 1 2
(débris graissage
filtre on
d’acier)
Système de d’huile
graissage du
Contrôle
réducteur
ur de
(pompe +filtre+ Durée de Détériorati circulati 1 2 2 4
échangeur) vie on du on
réducteur d’huile

Dysfonctio
nnement Usure des
de la pièces Contrôle
pompe maitresses ur de
de la circulati 1 3 3 9
pompe on
(cylindre + d’huile
pignon)

28
 Projet de fin d’étude

Acide Jeu
Protection Usure par
chargée de excessif MPS :
Bague d’usure du abrasion
phospho- entre Visuel 1 2 3 6 Mesurer
d'usure corps de la de la
gypse turbine et le Jeu
pompe bague
+silicate chemise

PdR:
Changem
ent
Véhicule le systémat
Acide Perte de
liquide de ique
Usure des chargée de performan Jeu de
l’aspiratio
Turbine ailettes de phospho- ce calle / 1 2 3 6 MPA:
n vers le
la turbine gypse hydrauliqu visuel Préventif
refouleme
+silicate e annuel à
nt
faire
pour la
turbine

Pompe
Détériorati
on du
Détériorati
Protection moyen de
on de la
Chemise de l’arbre fixation
Corrosion garniture/ Visuel 1 1 3 3
d’arbre contre (point de
Arrêt de la
l’abrasion soudure
pompe
ou vis de
pression)

Durée de Fuite
2 1 1 2
vie d’acide

Manque
eau de
Assure 1 2 2 4
Garniture refroidisse
l’étanchéit Usure des
mécaniq ment Visuel
é de la grains
ue
pompe Infiltration
du produit MPM :
Corrosion
dans la 1 2 3 6 Inspectio
du châssis n
garniture
mécanique mensuel

29
 Projet de fin d’étude

-Absence
de fuite-

Chute de
pression
de l'eau de
refroidisse
ment

Cavitation 1 2 1 2
Vibration

Roulement
s des
paliers
défaillant

Mauvais / Désaligne
Défaillanc manque ment de Bruit 1 2 2 4
Paliers à Guidage de graissage l’arbre
e des
roulemen l’arbre en
roulement Echauffem
t rotation Durée de
s ent des Touché 1 2 1 2
vie
paliers

Avec

 MPM : Maintenance Préventive Mensuel

 MPT : Maintenance Préventive Trimestrielle
 MPS : Maintenance Préventive Semestrielle
 MPA : Maintenance Préventive Annuelle
 MR : Modification à réaliser
 PdR : Pièce de Rechange (étanchéité, roulement, accouplement)

Dans les chapitres suivants on va analyser les conséquences de ces causes, des
phénomènes qui influencent sur le disfonctionnement de la boucle de concentration
et proposer des actions d’amélioration de performance de ses équipements.

30
 Projet de fin d’étude

4 Chapitre IV: Diagnostic sur l’état

actuel de la pompe de circulation

31
 Projet de fin d’étude

4.1 Design de la pompe :

Figure 4-1 Pompe de circulation

La pompe de circulation est une pompe centrifuge de marque ENSIVAL de vitesse de
rotation 460 tr/min, liée à un réducteur dont le but de réduire la vitesse de rotation de
moteur les caractéristiques de pompes sont :

 Liquide pompé : Acide phosphorique 54% P2O5 – 74.5% H3PO4

 Débit spécifié : 11160 m3 /h
 NPSHr : 10.2 mcl
 Efficacité: 72.7%
 Puissance d’aspiration : 411 KW
 Vitesse de rotation : 460 tr/min
 Température de liquide : 82 °C

 Le réducteur utilisé :

Equipement Marque Vitesse Vitesse de

d’entrée Sortie
(Tr/min) (Tr/min)

Réducteur Simens 1491 462

32
 Projet de fin d’étude

 Le moteur utilisé :

Equipem Marque Vitesse I(A) U(V) Cos Φ f alim

ent (Tr/min) (Hz)
Moteur Siemens 1491 41.5 380/6 0.85 50
60

 Fonctionnement de la pompe de circulation :

L’opération de concentration s’effectue de manière continue et en un seul étage, (sous

vide 75 torrs et T=82°c) dans un bouilleur qui permet l’évaporation sous vide de l’eau,
associé à la pompe de circulation assurant un fort débit de recirculation de 11160m3/h
vers l’entrée de l’échangeur de la boucle.

 Problématique :

D’après l’analyse de modes de défaillances de l’historique des pannes, on a observé

que la cause principale et récurrente qui mettre la boucle en panne c’est la pompe de
circulation. Après une étude confondue sur le terrain on a constaté une vibration et un
bruit élevé au niveau de la pompe, ce qui nous a amené d’analyser le point de
fonctionnement de la pompe pour vérifier la présence du phénomène de cavitation.

4.2 Analyse vibratoire :

4.2.1 Niveau globale de vibration et d’accélération :
Moteur Réducteur Pompe
M1 M2 R3 R4 P5 P6
Vibration
2.48 3.14 4.7 6 11.6 6.8
(mm/s)
Accélération
0.36 0.25 0.9 1 0.99 0.84
(g)

La norme de l’analyse d’accélération :

Si la valeur < 𝟏 : il n’y a pas de problème au niveau de roulement
Si la valeur > 𝟏 : il y a un problème au niveau de roulement

33
 Projet de fin d’étude

Selon la norme ISO 10816 :

D’après l’annexe A6 :L'ISO 10816-1 :2014 établit des procédures et des lignes
directrices pour le mesurage et la classification des vibrations mécaniques des systèmes
de compresseurs alternatifs. Les valeurs de vibration sont définies principalement afin de
classer les vibrations du système et éviter les problèmes liés à la fatigue sur les pièces du
système,

Tableau 4-1 : Etat de vibration selon la norme ISO 10816

NGV < 2,5 mm/s Etat admissible

2.5 mm/s <NGV < 4,5 mm/s Etat acceptable

4,5 mm/s < NGV < 7,1 mm/s Etat alarme

NGV > 7,1 mm/s Etat inacceptable

4.2.2 Tendance de vibration :

ANALYSE VIBRATOIRE DE LA POMPE DE

CIRCULATION
Pompe Moteur Réducteur

10

0
11-SEPT.-21 31-OCT.-21 20-DÉC.-21 8-FÉVR.-22 30-MARS-22 19-MAI-22

Figure 4-2 Tendance de vibration de la pompe de circulation

En analysant cette courbe, il est clair que la vibration au niveau de la pompe de circulation
est élevée et dans un état inacceptable ce qui nous amène à chercher des causes racines de
cet effet et de proposer des actions d’amélioration afin d’assurer une bonne performance de
cet équipement.

34
 Projet de fin d’étude

4.3 Diagnostic de l’état actuel de la pompe de circulation

Equipement Diagnostic

Le niveau global de vibration est élevé au niveau de la chaine

cinématique.
Moteur réducteur :
 Le NGV aux paliers du moteur atteint 2.48mm/s au palier M1 et
3.14mm/s au palier M2.
Pompe de  L’analyse de spectre montre un désalignement entre moteur et
circulation Echelon réducteur amplifiée par effet de structure.
L  Le NGA & NGV au niveau du réducteur est légèrement élevé
Pompe :
 Le NGV aux paliers de la pompe est dépassé le seuil d’alarme
11.6mm/s au palier P5 et 6.80mm/s au palier P6.
Les spectres montrent que ces valeurs sont portées par des fréquences
aléatoires amplifiées par le bruit de fond et ne sont pas cinématique
(Présence de cavitation, solide sur le produit aspiré)

4.4 Hauteur nette d'aspiration

La hauteur nette d'aspiration ou NPSH « Net positive Suction Head » est un paramètre
important à considérer dans la conception d’un circuit hydraulique. En effet, la pression
d’un liquide qui descend au point d’atteindre la pression de vapeur saturante se vaporise.
Elle devient la différence entre la pression absolue à l’entrée de la pompe et la pression de
saturation traduite en charge hydraulique (Pression/Unité de poids). On définit donc le
NPSH comme suit :

𝑷𝒂𝒕𝒎 −𝑷𝒗
NPSH = + 𝑯 − ∆𝑯
𝛒𝒈
𝐻 : Hauteur manométrique en m
∆𝐻 : Pertes de charge dans la conduite
35
 Projet de fin d’étude

Patm : Pression atmosphérique

Pv : La pression de vapeur

Figure 4-3 Dimensions de la boucle de concentration

Calcul de pertes de charges :

 Les pertes de charges total = Pertes de charges régulières + Pertes de charges

singulières
Pertes de charge singulières = 0
Les pertes de charges régulières :

𝑳 𝑽𝟐
∆𝑯 = 𝒂
𝑫 𝟐𝒈

 ΔH est la perte de charge en mètre colonne fluide

 𝑎 est le coefficient de pertes de charge régulières
 V est la vitesse moyenne de l'écoulement
 D est le diamètre de l'écoulement
 L est la longueur de l'écoulement

36
 Projet de fin d’étude

Pour la détermination de Pertes de charges singulières on a besoin de calculer le nombre de

Reynold :

𝑽.𝑳 𝑽.𝑳.𝛒
𝑹𝒆 = =
𝑼 𝛝

 𝑉 ∶ Vitesse moyenne
 𝐿 ∶ longueur de référence
 u : Viscosité cinématique du fluide
 ϑ: Viscosité dynamique du fluide
 ρ : Masse volumique

On va utiliser une corrélation qui va déterminer le coefficient de perte de charge linéaire

 f : Coefficient de perte de charge [sans dimension]

 ε : Coefficient de rugosité [m]
 D : Diamètre de la conduite [m]
 Re : Nombre de Reynolds [sans dimension]

On trouve un problème au niveau de détermination de débit réel entrant la pompe de

circulation à cause d’absence d’un débitmètre, et donc on a pris des échantillons d’une
analyse faite au niveau de la boucle.

On a calculé les valeurs de NPSH pour des vitesses moyennes en se basant sur les données
de cette étude.

Hh : la hauteur manométrique est calculée per la relation suivantes :

Hh= 𝝆. 𝒈, 𝒛

37
 Projet de fin d’étude

Tableau 4-2 Variance de NPSH en fonction des débits

Pertes
Débit Débit Coeff de perte de charge de
Vitesse Reynold NPSH
m3/h m3/s linéaire charge
m/s mcl
linéaires

10200
2,83 4,46 6129,2 0,0357 9,39 12,47

10350
2,875 4,52 6219,19 0,0356 9,63 12,23

10500
2,91 4,59 6309.46 0,0354 9,87 11,98

10650
2,96 4,65 6399,60 0,0353 10,12 11,74

10800
3 4,72 6489,73 0,0351 10,37 11,48

10950
3,04 4,78 6579,87 0,0349 10,63 11,23

11100
3,08 4,85 6670 0,0348 10,88 10,97

11250 3,125 4,91 6760 0,0347 11,14 10,72

11400 3,167 4,98 6850 0,0346 11,41 10,45

11550 3,208 5,04 6940 0,03455 11,67 10,19

11700 3,25 5,11 7030,55 0,0345 11,93 9,92

11850 3,29 5,17 7120,68 0,0343 12,20 9,65

4.5 Conclusion
La valeur de NPSH requis donné par le constructeur est de valeur 10,2 mcl. En comparant
les valeurs de NPSH disponible en fonction de la variation des débits de circulation réels
avec NPSH requis on a trouvé que le phénomène de cavitation est vérifié

38
 Projet de fin d’étude

5 Chapitre V : Bilan de matière et

d’énergie sur le bouilleur

39
 Projet de fin d’étude

5.1 Introduction
Dans le but d’améliorer la performance de la boucle de concentration, on a fait un diagnostic
approfondi de la situation existante de cette boucle et d’après l’analyse de l’historique de
défaillance de la boucle, on remarque qu’on a besoin de faire un bilan d’énergie et de matière.
Donc le but de ce chapitre qui vise essentiellement la détermination des deux bilans
théoriques est de mettre en évidence les flux de matières et la consommation thermique au
niveau de l’unité de concentration ainsi que de définir les relations liant les différents flux et
paramètres de la boucle

Tableau 5-1 : Nomenclature des débits

Symbole Désignation Unité

ṁE28% Débit de l’acide 28% T/h
ṁS 54% Débit de l’acide 54% de sortie T/h
ṁSB 54% Débit de l’acide 54% à la sortie du bouiller T/h
ṁEE Débit de l’eau évaporé T/h
ṁAE Débit de l’acide entrainé T/h
ṁME Débit de la matière évaporée T/h
ṁAB Débit de l’acide à l’entrée du bouiller T/h
ṁcirc Débit de l’acide de circulation T/h
ṁEM Débit de l’eau de mer T/h
ṁV Débit vapeur T/h

ṁC Débit condensats T/h

ṁES Débit de l’eau sortie du condenseur T/h

Dans l’unité Jorph Fetilizer Company, l’acide produit dans la section attaque-filtration
est concentrée au niveau de trois échelons qui totalisent en capacité productive de
1240 tonnes de P2O5 en 24 heures de marche soit 413 tonnes de P2O5 par jour pour
chaque échelon.

Dans la suite on va effectuer les bilans de matière et d’énergie au niveau d’échelon k.

Les données de productions de l’échelon nécessaires pour faire le calcule sont groupés
dans le tableau suivant :

40
 Projet de fin d’étude

Tableau 5-2 : Données de base du bilan

La capacité de production (tonnes de P2O5 par 413

jour)
Titre de l’acide produit (%) 54

Titre de l’acide d’entrée (%) 28

Heures de marches (heures / jour) 24
Rendement de la CAP (𝜼 %) 95

5.2 Flowsheet de la boucle

Figure 5-1 Flowsheet de l’unité CAP

5.3 Bilan de matière autour de bouilleur :

On ne doit pas tenir compte de débit recirculation, donc notre bilan d’unité est :

Acide d’entrée matière

Bouilleur évaporée
28 %
Acide sortie 54 %

41
 Projet de fin d’étude

 Débit de l’acide 54% de sortie :

On sait que la capacité de production journalière en P 2O5, donc le débit de celui-ci dans
l’acide 54% de sortie ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) est donné par la relation suivante :
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) =
𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒𝑠
D’où
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) = 17,2 T/h
On peut donc calculer le Débit de l’acide 54% de sortie ṁS 54% par la relation
suivante :
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 )
ṁS 54% =
𝑡𝑖𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
On trouve
ṁS 54% = 31,87 T/h

42
 Projet de fin d’étude

 Débit de l’acide 28% :

Puisque le rendement de la CAP dans le JFC3 est 95 % on peut calculer le débit de P2O5
dans l’acide d’entrée ṁE28%(P2O5) :
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 )
ṁE 28% (P2O5) =
𝜂
Et
ṁE 28% (P2O5)
ṁE 28% =
𝑡𝑖𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
Donc
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 )
ṁE 28% =
𝑡𝑖𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ∗ 𝜂

ṁE 28% = 116,14 T/h

 Débit des goutlettes d acide entrainees par la vapeur d eau :

L’eau évaporée dans le bouilleur transporte avec elle des traces d’acide. Le débit de cet
acide entrainé, ṁAE , est donné par un bilan partiel en P2O5 sur le bouilleur :

On a :
ṁE 28 %(P2 O5 ) = ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) + ṁAE (𝑃2 𝑂5 )
ṁAE (𝑃2 𝑂5 ) = ṁE 28 %(P2 O5 ) − ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 )
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 )
ṁAE (𝑃2 𝑂5 ) = − ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 )
𝜂
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (1 − 𝜂)
ṁAE (𝑃2 𝑂5 ) =
𝜂
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (1 − 𝜂)
ṁAE ∗ 𝑥54% =
𝜂
On trouve donc:
ṁS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (1 − 𝜂)
ṁAE =
𝜂 ∗ 𝑥54%
Avec x54% le titre d’acide de sortie.
ṁAE = 3,10 T/h

43
 Projet de fin d’étude

 Débit de l’eau évaporé:

On doit effectuer un bilan global sur le bouilleur :
ṁE 28 % = ṁS 54% + ṁME

Et puisque : ṁME = ṁAE + ṁEE

On obtient:
ṁEE = ṁE 28% − ṁS 54% − ṁAE
ṁEE = 81,03 T/h

Débit d’acide 54% a la sortie de 31,87 T/h

bouilleur

Débit de sortie de 𝑷𝟐 𝑶𝟓 a la sortie 17,2 T/h

Débit d’acide 28 % à l’entrée 116,14 T/h

Débit d’acide entrainé par la vapeur 3,1 T/h

d’eau
Débit d’eau évaporé 81,03 T/h

Tableau récapitulatif des bilans de matières

5.4 Bilan thermique :

 Débit vapeur à l’entrée de l’échangeur :

Pour calculer la consommation de la vapeur de l’unité de concentration on effectue un

bilan thermique sur l’ensemble échangeur + bouilleur. On a deux entrées et trois
sorties :

Les entrées :

 Acide 28 %
 La vapeur d’eau
Les sorties:
 L’eau évaporé
 Acide produit 54 %

44
 Projet de fin d’étude

 Condensat

Vapeur :T=152 C et P=2bar

Matière évaporée :
Echangeur/bouille T=_82 C et P=80 Torr
Acide 28 %: T=59 C et ur
P=75 Torr
Acide 54 %: T=83 C

Condensat: T=59 C

En supposant que la vapeur de chauffage ṁV est totalement condensée, et d on peut

négliger toutes les pertes thermiques.

Avec : HV l’enthalpie de la vapeur à l’entrée du condenseur

HE 28% L’enthalpie de l’acide d’entrée 28%

HC L’enthalpie des condensats à la sortie de l’échangeur

HS 54% L’enthalpie de l’acide de sortie 54%

Le bilan thermique global de l’unité :

ṁV ∗ HV + ṁE 28% ∗ HE 28% = ṁC ∗ HC + ṁS 54% ∗ HS 54% + ṁME ∗ HME

Hypothèses :

 On prend la température de référence Tr=0 °𝐶

 En supposant que la vapeur de chauffage ṁV est totalement condensée, et en
négligeant toutes les pertes thermiques.
 On considère que tous la vapeur se transforment en condensat donc, les débits
massiques sont égaux : ṁV = ṁC
 Le débit de l’acide entrainé est négligeable par rapport au débit de l’eau
évaporée donc l’équation de bilan thermique devient :

ṁV (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) = ṁS 54% ∗ HS 54% + ṁEE ∗ HEE − ṁE 28% ∗ HE 28%

Avec HEE l’enthalpie de la vapeur d’eau à la sortie du bouilleur

On détermine les expressions des enthalpies massiques :

45
 Projet de fin d’étude

Enthalpie cédée par la vapeur basse pression :

𝐻𝑣 − HC = Cpv (Tv entrée – TSat ) + LC + Cpeau (TSat – Tc sortie )

Avec :
Cpv : Capacité thermique de la vapeur d’eau dans les conditions P = 2 bar et T = 152°C,

Cpv = 2,15286 KJ/Kg. °K

Tv entrée : Température d’entrée de la vapeur (Tv entrée = 152 °C)

TSat : Température de saturation de la vapeur d’eau à P = 2 bars, TSat = 134 °𝐶
LC : Chaleur latente de condensation de la vapeur dans les conditions TSat = 134 °C
et P = 2 bar
LC = 2723,31 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Cpeau : Capacité thermique de l’eau dans les conditions T = 114 °C et P = 2 bar,

Cpeau = 2,2629 KJ/Kg.°K

Tc sortie : Température de sortie des condensats ( Tc sortie = 114°𝐶 )

𝐻𝑣 − HC = 2805,31 𝐾𝐽/𝐾𝑔

Enthalpie de l’acide de sortie 54% :

HS 54% = Cp54% (Tsortie 54% – Tr )

Avec
Cp54% : Capacité thermique de l’acide de sortie 54%, Cp54% = 2,1764 KJ/Kg. °K
Tsortie 54% : Température de l’acide de sortie 54%, Tsortie 54% = 82°𝐶
HS 54% = 178,4648 K𝐽/𝐾𝑔
Enthalpie d’eau évaporé :

On sait les conditions d’évaporation sous vide dans le bouilleur qui sont :

Température : T = 82 °𝐶

Pression : P = 75 mm Hg

Donc selon les tables de vapeur d’eau on trouve :

HEE = 2634,45 𝐾𝐽/𝐾𝑔

46
 Projet de fin d’étude

Enthalpie acide d’entrée 28%

HE 28% = 𝐶𝑝28% ∗ (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% − 𝑇𝑟 )

Avec 𝐶𝑝28% : capacité thermique de l’acide d’entrée 28%, 𝐶𝑝28% = 3,0514 KJ/Kg.°K
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% : température d’acide d’entrée 28 %, 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% = 59°𝐶

HE 28% = 180,026𝐾𝐽/𝐾𝑔
Donc
ṁS 54% ∗ HS 54% + ṁEE ∗ HEE − ṁE 28% ∗ HE 28%
ṁ𝑉 =
(𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 )

ṁ𝑉 = 86,8588𝑇/ℎ
D’où
ṁ𝐶 = 86,8588 𝑇/ℎ
Température de de l’acide sortie échangeur :

Pour vérifier le fonctionnement de l’échangeur il faut calculer la température d’acide a la

sortie de l’échangeur, pour ce but on doit faire un bilan thermique autour de l’échangeur
tubulaire et analyser le résultat obtenu

ṁ circulation

On néglige tous les pertes thermique et on considère que toute l’énergie cédé par le
fluide chaud (vapeur) est récupérée par le fluide froid (acide 54%) .

47
 Projet de fin d’étude

Le bilan thermique global est :

ṁ𝑉 ∗ (𝐻𝑣 − HC ) = ṁ𝑐𝑖𝑟𝑐 ∗ Cp54% ∗ (𝑇𝑆𝐸− 𝑇𝐸𝐸 )
Donc :
ṁ𝑉 ∗ (𝐻𝑣 − HC )
𝑇𝑆𝐸 = 𝑇𝐸𝐸 +
ṁ𝑐𝑖𝑟𝑐 ∗ Cp54%
Avec :
𝑇𝑆𝐸 : Température de l’acide à la sortie de l’échangeur
𝑇𝐸𝐸 : Température de l’acide à l’entrée de l’échangeur 𝑇𝐸𝐸 = 83°𝐶
𝐻𝑣 − HC : Enthalpie libérée par la vapeur 𝐻𝑣 − HC = 2805,31 𝐾𝐽/𝐾
ṁ𝑐𝑖𝑟𝑐 : Débit de circulation de l’acide, ṁ𝑐𝑖𝑟𝑐 = 2,0088. 104 𝑇/ℎ
Cp54% : Capacité thermique de l’acide de sortie 54%, Cp54% = 2,1764 KJ/Kg. °K
On trouve que:
𝑇𝑆𝐸 = 88,57 °𝐶

48
 Projet de fin d’étude

6 CHAPITRE VI : Actions
d’améliorations

49
 Projet de fin d’étude

6.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous allons mettre le point sur les causes majeures qui diminuent
l’amélioration du titre de P2O5 dans l’acide, par la suite nous proposerons des actions
correctives.

Le gaz sortie bouilleur est riche en fluore et en silice sous forme de gaz HF et SiO2. D’après
notre analyse sur terrain On a constaté un dépôt de solide au niveau de pompe, au niveau de
tuyaux de l’échangeur et aussi au niveau du cône de bouilleur, cet excès de solide affecte sur
la performance des équipements.

L’historique de taux de solide avant la rupture d’arbre donne un taux de solide 4,8 % qui est
plus grande que la valeur tolérée 3%

Les réactions d’attaque du phosphate par l'acide H2SO4 sont exothermiques. les calories
sont évacuées par circulation d’air. Donc il y a un dégagement gazeux dus aux réactions
mise en jeux

Les gaz évacués sont constitués principalement de :

 Vapeur d'eau,
 CO2
 Fluor (HF, SiF4).

Le fluor est l’élément principal qui cause la corrosion, et aussi favorise la formation de
solide.

Les causes principales du dépôt de solide sont les suivantes :

 Acide 28% riche en impureté.

 Taux de solide élevé
 Mauvaise circulation (débit faible).
 Cycle de production non respecté.
 Mauvais lavage de l’échelon

On a fait une analyse chimique de l’échantillon dans le laboratoire central de l’OCP.

L’analyse chimique a permis de trouver les éléments majoritaires dans la composition
de l’échantillon. Le tableau suivant présente les résultats trouvés

50
 Projet de fin d’étude

Tableau 6-1 : Composition de l’échantillon pris dans la pompe de circulation

Composition en fraction molaire

F- = 86,32%
SiO2 = 3,54 %
Na2O = 3,14 %

On remarque que l’encrassement est majoritairement composé du fluor F- avec des traces de
dioxyde de silicium SiO2 et de l’oxyde de sodium Na2O.
On peut donc considérer que le solide est composé essentiellement du fluor. Un bilan
sur le fluor et silice se voit indispensable pour déterminer la quantité de solide reste
piégée dans la boucle de concentration.
6.2 Bilan sur le fluor et la silice :
On effectue un bilan de matière sur le bouilleur :

 Le bilan massique global sur le bouilleur donne :

ṁ𝐸 28% = ṁ𝐸𝐸 + ṁ𝑆 54%

On effectue par la suite un bilan partiel sur les deux éléments à savoir le fluor et la silice

 Bilan partiel sur la silice :

𝑥𝑆𝑖𝑂2 (1) ∗ ṁ𝐸 28% = 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (2) ∗ ṁ𝐸𝐸 + 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (3) ∗ ṁ𝑆 54%

Donc

51
 Projet de fin d’étude

𝑥𝑆𝑖𝑂2 (1) ∗ ṁ𝐸 28% − 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (3) ∗ ṁ𝑆 54%

𝑥𝑆𝑖𝑂2 (2) =
ṁ𝐸𝐸

xSiO2 (2) = 0,74 %

 Bilan partiel sur le fluor :

𝑥𝐹(1) ∗ ṁ𝐸 28% = 𝑥𝐹(2) ∗ ṁ𝐸𝐸 + 𝑥𝐹(3) ∗ ṁ𝑆 54%

Donc

𝑥𝐹(1) ∗ ṁ𝐸 28% − 𝑥𝐹(3) ∗ ṁ𝑆 54%

𝑥𝐹(2) =
ṁ𝐸𝐸

𝑥𝐹(2) = 1,6 %

Les débits des différents constituants de la vapeur issue du bouilleur :

ṁ𝐹 = ṁ𝐸𝐸 ∗ 𝑥𝐹(2)

ṁ𝐹 = 0,4826 𝑇/ℎ

ṁ𝑆𝑖𝑂2 = ṁ𝐸𝐸 ∗ 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (2)

ṁ𝑆𝑖𝑂2 = 0,2232 𝑇/ℎ

Les résultats sont joints dans le tableau suivant :

Tableau 6-2 : Débit des impuretés dans les différents flux

Eléments Acide 28 % Acide 54% NCL Effluent gazeux
F- % 1,15 0,69 1,6
Débit (Kg/h) 692,484 207,331 482,688
SiO2 % 0,5 0,25 0,74
Débit (Kg/h) 301,08 75,12 223,243

 Quantité de SiF4 et HF :

52
 Projet de fin d’étude

Après la sortie des gaz du bouilleur il y a formation de quantité de SiF4 selon la réaction
suivante :

SiO2 + 4HF SiF4 + 2H2O

Donc

ṁ𝑆𝑖𝑂2
ṁ𝑆𝑖𝐹4 = ∗ 𝑀𝑆𝑖𝐹4
𝑀𝑆𝑖𝑂2

ṁ𝑆𝑖𝐹4 = 386,854 Kg/h

ṁ𝑆𝑖𝐹4
La fraction de SiF4 est : 𝑥𝑆𝑖𝐹4 = ṁ𝐸𝐸

𝑥𝑆𝑖𝐹4 = 0,01282 = 1,28 %

La quantité de HF restante est celle non réagit dans l’équation précédente.

ṁ𝐹 ṁ𝑆𝑖𝐹4
ṁ𝐻𝐹 = ∗ 𝑀𝐻𝐹 − 4 ∗ ∗ 𝑀𝐻𝐹
𝑀𝐹 𝑀𝑆𝑖𝐹4

ṁ𝐻𝐹 = 216,828 Kg/h

La fraction de HF dans les gaz sortant du bouilleur est :

ṁ𝐻𝐹
𝑥𝐻𝐹 =
ṁ𝐸𝐸

𝑥𝐻𝐹 = 0,0071 = 0,718%

 Bilan sur l’acide fluosilicique et quantité des fluosilicates formés :

𝐻2 Si𝐹6 est formé selon la réaction suivante :

2HF + SiF4 H2SiF6

Donc la quantité de H2SiF6 formées est :

ṁ𝑆𝑖𝐹4
ṁ𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 = ∗ 𝑀𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
𝑀𝑆𝑖𝐹4

ṁ𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 = 535,978 Kg/h

La réaction de l’acide fluosilicique et le chlorure de sodium contenu dans l’eau de mer

donne comme produit les fluosilicates de sodium :

53
 Projet de fin d’étude

H2SiF6 + 2NaCl Na2SiF6 + 2H2Cl

Donc la quantité de fluosilicates de sodium formées est :

ṁ𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
ṁ𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝐹6 = ∗ 𝑀𝑁𝑎2𝑆𝑖𝐹6
𝑀𝐻2 𝑆𝑖𝐹6

ṁ𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝐹6 = 699,498 Kg/h

On récapitule ces résultats dans le tableau suivant :

Tableau 6-3 : Récapitulatif des résultats du bilan

Eléments Si𝑭𝟒 HF 𝐇𝟐 Si𝐅𝟔 𝐍𝐚𝟐 Si𝐅𝟔

% 1,28 0,718 - -
Débit (Kg/h) 387 217 536 700

6.3 Solutions 1 : Installation d’un système d’évacuation de fluore

Le fluor représentant le majeur incrustant qui dégrade la performance d’équipements de
boucle de concentration.

Pour ce faire nous allons récupérer les effluents gazeux issus du bouilleur, contenants les
composés fluorés HF et SiF4, sous forme d’acide fluosilicique par absorption.

Selon les réactions suivantes :

𝑆𝑖𝐹4 + 2𝐻2 𝑂 = 𝑆𝑖𝑂2 + 4𝐻𝐹

2𝐻𝐹 + 𝑆𝑖𝐹4 = 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6

L’installation à concevoir doit être constituée des équipements suivants :

 Un absorbeur pour effectuer le lavage des gaz issus du bouiller et de récupérer le

fluor sous forme d’acide fluosilicique ;
 Un bac de circulation qui alimentera d’une part un bac de production, et d’autre part
l’absorbeur, par la solution d’acide fluosilicique avec laquelle on effectuera le lavage.
au niveau de ce bac un appoint d’eau est apporté pour permettre de garder une
concentration constante en acide fluosilicique dans le flux de recyclage.
 Une pompe de circulation permettant de refouler l’acide fluosilicique du bac de
circulation vers la tour d’absorption ;

54
 Projet de fin d’étude

6.3.1 Choix d’opération : l’absorption :

L'opération d’évaporation a un rendement moins de 100 % donc on a une quantité de
l’acide concentré qui a été transporté par le mélange gazeux qu'on doit forcément la
récupérer, il convient de trouver une opération de séparation afin de séparer l’acide
phosphorique des autres gaz.

Comme opérations de séparation qui traitent les mélanges gazeux nous pouvons citer :
 L’adsorption :
 L’adsorption est une opération de séparation hétérogène.
 le mélange sortant gazeux à traiter contient seulement
20,25%.
 L’adsorption serait limitée pour cette purification.

 L’absorption :
 C’est une opération de séparation dans laquelle un liquide est mis
en contact avec un mélange gazeux pour dissoudre
préférentiellement un ou plusieurs constituants du mélange
gazeux dans le liquide.
 En conclusion, l’absorption est donc l’opération de
séparation la plus appropriée dans ce cas.

6.3.2 Choix de solvant : l’eau

Le choix de solvant doit dépendre à plusieurs critères qu’on les regroupe dans le tableau
suivant :
Tableau 6-4 : Choix de solvant

Faible Fort
Solubilité du solute
Volatilité
Inertie vis-à-vis des matériaux
Viscosité
Toxicité
Inflammabilité
Stabilité chimique
Coût

55
 Projet de fin d’étude

 L’acide fluosilicique dilué est donc le meilleur choix répondant aux deux
critères les plus importants à savoir la solubilité forte avec une volatilité faible.

La figure suivante présente un schéma simplifié d’une unité de récupération du fluor.

Figure 6-1 Flowsheet de l’installation à concevoir

Technologie :

L’absorbeur doit répondre aux critères suivants :

 Être capable de véhiculer des solutions chargées en solide tout en ayant une
bonne efficacité de transfert de matière ;
 Avoir un rendement d’absorption élevé ;
 Faible perte de charge.
 Bon coût-économique

Nous choisirons donc pour ces critères, un absorbeur à pulvérisation

56
 Projet de fin d’étude

6.3.3 Quantité d’acide fluosilicique à récupérer :

Si nous considérons que le rendement d’absorption du fluor par rapport à SiF4 est de 100%,
alors la quantité de 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 récupérée est :

ṁ(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) = 𝑀(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) ∗ 𝐺 ∗ 𝑌𝑆𝑖𝐹4

ṁ(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) = 487,18 Kg/h

Avec :

𝑀(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) = 144 𝑔/𝑚𝑜𝑙

𝐺 : Débit molaire total des gaz évaporés issus du bouilleur ;

𝑌𝑆𝑖𝐹4 : Fraction molaire de SiF4 dans la buée dégagée.

𝐺 = 1439,66 Kmol/h

𝑌𝑆𝑖𝐹4 = 2,35*10−3

La capacité pratique en tenant compte d’un rendement de 85% est donc de :

9,93 𝑇 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 /𝐽𝑜𝑢𝑟.

Concentration maximale de la solution d’acide Fluosilicique produite :

La concentration maximale en acide fluosilicique qu’on peut atteint correspond à la fraction

molaire de Sif4 qui est en équilibre de transfert de matière avec les gaz issus du bouilleur et
alimentant l’absorbeur.

 La pression dans l’absorbeur est de 75 mmHg

 La pression partielle de Sif4 est donc de 0. 176 mm Hg ( 75 ∗ 2.35 ∗ 10−3 = 0,176)

En connaissant la pression partielle de Sif4 et choisissons la température opératoire de

l’absorbeur à 75°C, de tel façons à éviter la condensation de vapeur d’eau à l’intérieur.

57
 Projet de fin d’étude

Figure 6-2 : Tension de SiF4 en fonction de la concentration d’acide fluosilicique.

Nous trouverons d’après la figure une concentration d’acide fluosilicique égale à 21,5%.

6.3.4 Débit d’arrosage :

Pour le calcul du débit d’arrosage, nous nous retrouvons indispensables de faire un bilan sur
l’absorbeur.

Nous adopterons par la suite les notations suivantes :

Le, Lf : débit molaire du courant liquide, d’arrosage et produit respectivement ;

Ge, Gf : débit molaire du courant gazeux, à l’entrée et sortie respectivement.

Xe, Xf : fraction molaire de Sif4 dans le courant liquide, d’arrosage et produit

respectivement ;

Ye, Yf : fraction molaire de Sif4 dans le courant gazeux, à l’entrée et sortie respectivement.

 Bilan global sur l’absorbeur :

𝐺𝑒 + 𝐿𝑒 = 𝐺𝑓 + 𝐿𝑓

 Bilan partiel sur le Sif4 :

𝐺𝑒 ∗ 𝑌𝑒 + 𝐿𝑒 ∗ 𝑋𝑒 = 𝐺𝑓 ∗ 𝑌𝑓 + 𝐿𝑓 ∗ 𝑋𝑓

58
 Projet de fin d’étude

Les débits molaires du liquide et du gaz sont pris constants à travers toute la colonne.

𝐺 = 𝐺𝑒 = 𝐺𝑓

𝐿 = 𝐿𝑒 = 𝐿𝑓

𝐺 ∗ 𝑌𝑒 + 𝐿 ∗ 𝑋𝑒 = 𝐺 ∗ 𝑌𝑓 + 𝐿 ∗ 𝑋𝑓

𝐺 ∗ (𝑌𝑒 − 𝑌𝑓 ) = 𝐿 ∗ (𝑋𝑓 − 𝑋𝑒 )

Le débit minimal d’arrosage correspond à l’équilibre de la solution produite, soit :

𝑋𝑓 = 𝑋 ∗ .

∗
Donc : 𝐺 ∗ (𝑌𝑒 − 𝑌𝑓 ) = 𝐿𝑚𝑖𝑛 ∗ (𝑋 − 𝑋𝑒 )

∗
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐺 ∗ (𝑌𝑒 − 𝑌𝑓 )/(𝑋 − 𝑋𝑒 )

𝑌𝑒 −𝑌𝑓
Or le rendement d’absorption est η= 𝑌𝑒

D’où :
∗
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐺 ∗ η ∗ 𝑌𝑒 /(𝑋 − 𝑋𝑒 )

59
 Projet de fin d’étude

Calcul de 𝑋 ∗ :

X* correspond à la fraction molaire en Sif4 dans le liquide produit quittant l’absorbeur, or

nous connaissons la fraction massique de ce liquide. Nous trouverons donc :

𝑋 ∗ = 𝐶 ∗ 𝑀(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒)/𝑀(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 )
Avec :

C : fraction massique à l’équilibre en acide fluosilicique produit trouvée précédemment

21,5% ;

𝑀(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒) : masse molaire du liquide en considérant que la solution produite ne contient

que de l’eau et de l’acide fluosilicique

𝑀(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒) = (0.215*144) +(1-0.215) *18 = 45,1 g/mol

Donc 𝑋 ∗ = 0.067

Pour la fraction molaire 𝑋𝑒 en SiF4 dans le liquide d’arrosage à l’entrée nous prenons un
acide fluosilicique de fraction massique 20% donc 𝑋𝑒 =0.063.

Avec la masse volumique de solution d’acide fluosilicique est égale à 1250 kg/ 𝑚3

D’où : 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 9.96 𝑚3 /ℎ.

Nous prenons par la suite un débit opératoire d’arrosage égal à 1.2 le débit minimal calculé :
𝐿 = 11,95 𝑚3 /ℎ.

6.3.5 Dimensionnement de l’absorbeur :

 Calcul de diamètre
 Vitesse à fût vide

Vue l’importance de la vitesse de circulation du gaz sur le fonctionnement normal de

l’absorbeur, nous calculons la vitesse à fût vide (vitesse limite du courant gazeux). Cette
vitesse doit être ni trop grande ni très faible :

 Une vitesse trop grande provoque un entrainement du liquide vers le haut.

60
 Projet de fin d’étude

 Une vitesse très faible provoque le risque que les très fines gouttelettes du liquide
cheminent à travers le tissu métallique sans être arrêtées en raison de leur faible
énergie cinétique.

Vitesse à fût vide pour les absorbeurs à pulvérisation :

𝜌𝐿 − 𝜌𝐺
𝑉 = 𝐾∗√
𝜌𝐺

Avec :

K : Constante empirique égale dans le cas d’un absorbeur à pulvérisation à 0,11

𝜌𝐿 ∶ 1250𝑘𝑔/𝑚3

𝜌𝐺 ∶ 0.062 𝑘𝑔/𝑚3

Donc 𝑉 = 15.62 𝑚/𝑠

 Section de passage :

La section de passage de l’absorbeur est définie par :

𝑆𝑝 = 𝐺 ′ /3600 ∗ 𝜌𝐺 ∗ 𝑉 (𝑚2 )

Où G’ est le débit total massique des gaz en Kg/h.

On trouve : 𝑆𝑝 = 8.24 𝑚2

 Diamètre de l’absorbeur :

Le diamètre de l’absorbeur est donné par :

𝐷 = √4𝑆𝑝 /𝜋 (𝑚)

On trouve : 𝐷 = 3.24 𝑚

 Calcul de la hauteur :

 Choix des buses de pulvérisations :

La pression la plus adapté à ce type de lavage est 4 bars ;

61
 Projet de fin d’étude

Le débit à assurer par les pulvérisateurs est de 11,95𝑚3 /ℎ ce qui est équivalent à 53.61
gallons/min

Les buses doivent assurer une pulvérisation uniforme de gouttelettes moyennes à grosses,
afin de garantir un bon lavage.

On a choisi les buses a cône plein avec un angle de pulvérisation de 120°, assurant un débit
de 53.61 Gallons/min.

 Calcul de la longueur de pulvérisation :

Nous avons :

𝐷
tan(𝛼 ) = 2∗𝑙

Avec :

D : Diametre de l’absorbeur

l : Longueur de pulvérisation

α : moitié d’angle de pulvérisation égale à 60°

Donc :

𝐷
𝑙=
2 ∗ tan(𝛼)

𝑙 = 0.93𝑚

 Calcul de la longueur de la zone d’absorption :

Le calcul se base sur le phénomène de transfert de matière.

Le flux de transfert de matière de SiF4 relativement à un élément de volume dV de

l‘absorbeur peut être écrit comme suit :

𝑑𝑛 0
= 𝐾𝐺 ∗ 𝑎 ∗ (𝑦𝑆𝑖𝐹4 − 𝑦𝑆𝑖𝐹4 )
𝑑𝑉

Avec :

0
𝑦𝑆𝑖𝐹4 : Fraction molaire de SiF4 en équilibre avec le liquide, négligée par la suite à cause
de la grande quantité d’eau utilisée pour le lavage ;

62
 Projet de fin d’étude

𝐾𝐺 : le coefficient global de transfert de matière, rapporté à la phase gazeuse (kmol/m2 s.).

KG est donné par la relation suivante :

1 1 𝑚
= +
𝐾𝐺 𝑘𝐺 (𝐾𝐿 ∗ 𝜀)

𝜀 : est fonction de la cinétique de la réaction mise en jeu, de l’hydrodynamique et des

propriétés physico-chimiques du système gaz – liquide étudié.

Or, lors de lavage de SiF4 et de HF par l’eau, le processus de transfert de matière en phase
liquide est négligeable.

Donc : 𝐾𝐺 = 𝑘𝐺

Le flux d transfert de matière est donc

𝑑𝑛 = 𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝑑𝑉

Or 𝑑𝑛 = −𝐺 ∗ 𝑑𝑦𝑆𝑖𝐹4

D’où : −𝐺 ∗ 𝑑𝑦 = 𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝑑𝑉

𝑑𝑉/𝑑𝑦 = −𝐺/𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4

−𝐺 ∗ 𝑑𝑦𝑆𝑖𝐹4 = 𝐾𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝑃 ∗ 𝑆𝑃 ∗ 𝑑𝑧

−𝐺 𝑑𝑦
𝑑𝑍 = ∗
𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑝 𝑦

𝐺 𝑦𝑆𝑖𝐹4 𝑒
𝑧= ∗ 𝑙𝑛( )
𝐾𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑃 ∗ 𝑃 𝑦𝑆𝑖𝐹4 𝒔

On intègre entre l‘entrée et la sortie de l‘absorbeur, on obtient la hauteur H en mètre :

𝑌𝑆𝑖𝐹4 𝑒
𝐻 = 𝐺 ∗ ln( )/(3600 ∗ 𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑝 ∗ 𝑃)
𝑌𝑆𝑖𝐹4 𝑓

Avec :

G : débit molaire total des buées issus du bouilleur en Kmol/h.

 Coefficient de transfert de matière :

63
 Projet de fin d’étude

Pour les colonnes à pulvérisation, le coefficient 𝑘𝐺 est donné par la relation suivante :

𝑆ℎ = 𝑘𝐺 ∗ 𝑑/𝐷𝑆𝑖𝐹4

Où 𝑆ℎ est le nombre de Sherwood défini par :

𝑆ℎ = 2 + 0.55 ∗ 𝑅𝑒 0.5 ∗ 𝑆𝑐 0.33

𝑅𝑒 : Le nombre de Reynolds défini par : 𝑅𝑒 = 𝜌𝐺 ∗ 𝑈 ∗ 𝑑/µ𝐺

𝑈 : Vitesse de gaz et égale à : U=4𝐺 ′ /(3600 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝜌𝐺 )

Donc U= 0,78 m/s

𝑆𝑐 : Le nombre de Schmidt défini par : 𝑆𝑐 = µ𝐺 /𝐷𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝜌𝐺

Donc :

0,67
2
1 𝐷𝑆𝑖𝐹4 𝐷𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝜌𝐺0,17 𝑈
𝐾𝐺 (𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑚 𝑠) = ∗ [2 ∗ + 0,55 ∗ ( 0,17 ) ∗ ( )]
𝑅𝑇 𝑑 𝜇𝐺 𝑑

Où :

d : Le diamètre moyen des gouttes, donné par :

𝑑/𝑏 = 25.77 ∗ 𝑅𝑒 −0.48 (µ𝐿 𝑈𝑏 /𝛼𝐿 )−0.18

Avec :

b : le diamètre d’orifice des buses de pulvérisation en m (15.13 mm)

𝛼𝐿 : la tension superficielle du liquide en N/m2 est égale a 0,7564 N/m2

𝑈𝑏 : la vitesse du liquide à la sortie des buses de pulvérisation en m/s

𝑅𝑒 = 𝜌𝑙 ∗ 𝑈𝑏 ∗ 𝑏/µ𝐿

Or la diffusivité de SiF4 dans l’eau est donnée par la relation de BIRRD [3]

𝑫𝑺𝒊𝑭𝟒 = 𝟏, 𝟖𝟓𝟖 ∗ 𝟏𝟎 − 𝟕 ∗ (𝑻𝟑/𝟐 /𝑷𝒁𝑺𝒊𝑭𝟒 ) ∗ (𝑴(𝑺𝒊𝑭𝟒) + 𝟏𝟖/𝟏𝟖 ∗ 𝑴(𝑺𝒊𝑭𝟒))𝟎.𝟓

Avec :

64
 Projet de fin d’étude

𝒁𝑺𝒊𝑭𝟒 : Coefficient qui dépend de la température et de la nature des deux constituants, donné
par des tables [Perry], égale dans ce cas à 23.2.

𝐷𝑆𝑖𝐹4 = 1.325 ∗ 10−4 𝑚2 /𝑠

 Calcul d’Ub vitesse de sortie des gouttelettes :

D’après Bernoulli on a :
4 ∗ 𝑄 ∗ 10−3
𝑈𝑏 =
60 𝜋 𝑏2
Où q est le débit du liquide à la sortie des buses de pulvérisation (L/min).

Pour les buses que nous avons adoptées, et sous une pression de pulvérisation de 4 bar, le
débit du liquide à la sortie des buses est de 53.61 Gallons/min s’il s’agit de l’eau.

Donc Q = 199.16 l/min

D’où : 𝑈𝑏 = 18.46 𝑚/𝑠

𝐾𝐺 = 0.325 𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑚2 𝑠

 Aire interfaciale :
L’aire interfaciale dépend de la vitesse des deux phases vapeur et liquide, de la distribution
des tailles des gouttes ainsi que des propriétés physico-chimiques des deux phases.
24 ∗ 𝐿
𝑎=
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝑈𝑏 ∗ 𝑑
Avec :
L : débit d’arrosage (m3/s)
D : diamètre de la colonne (m)

Les details de calcul presenté dans les annexes nous trouvons une hauteur d’absorption :

𝑍 = 4,05 𝑚

Donc la hauteur total de la colonne d’absoprtion est de :

𝐻=𝑍 + 𝑙

𝐻 = 4,95 𝑚

65
 Projet de fin d’étude

Le tableau suivant regroupe les données et les résultats des calculs du dimensionnement de
l‘absorbeur :
Tableau 6-5 : Calcul de dimensionnement d’absorbeur

Densité de liquide 1250 Kg/m3

Densité de gaz 0,062 Kg/m3
Viscosité de liquide 0,001 Pa.s
Quantité de fluosilicate à 487,18 Kg/h
récupérer
Tension superficielle du liquide 0,02 N/m2
Diamètre de pulvérisation 15,13 mm
Aire interfaciale : 0,63 m2/m3
Vitesse de liquide a la sortie 18,46 m/s
Vitesse max de gaz 15,62 m/s
Section de passage de gaz 8,24 m/s
D colonne 3,24 m
D goutte 0,04 mm
Diffusivité de SiF4 1.325 ∗ 10−4 𝑚 2 /𝑠

Débit d’arrosage 11,95 𝑚 2 /ℎ

Z 4.95 m

6.4 Changement des buses de pulvérisation des condenseurs

Il y a 3 condenseurs dans le système de lavage :

 1èr lavage : un lavage par l’eau de procédé de débit : 912 m3/h à T=49°C, à
contre-courant et en circuit fermé par 03 rangées de 04 buses chacune.
 2ème lavage : de même principe avec une circulation de 900m3/h T=46°C et
de densité 1,15.
 3ème lavage : le débit d’eau de procédé est : 2200m3/h, à T=29°C.

Le schéma de condenseur utilisé :

66
 Projet de fin d’étude

Proposition :

Changement des buses de pulvérisation pour supporter les débits d’eau de process plus
élevé qu’atteint le condenseur à l’état actuel.

Dans le but de diminuer la quantité de gaz incondensable, on a changé les buses

actuelles dans les 2 premiers condenseurs avec des buses dont l’angle de pulvérisation
est 120°.

On a :

𝐷
𝑙=
2 ∗ tan 𝛽

Avec

l : longueur de pulvérisation

D : diamètre du condenseur, D= 1,9 m

67
 Projet de fin d’étude

β = α/2, α est l’angle de pulvérisation

 Pour un angle α = 90° :

1,9
𝑙= = 1,4 𝑚
2 ∗ tan 45

 Pour un angle α = 120° :

1,9
𝑙= = 0,8 𝑚
2 ∗ tan 60

L Nouvelle
90 longueur de
120
° pulvérisation

Figure : Etat actuel Figure : Etat prévu

Après le changement des buses on a :

 la distance « l » diminue pour un angle de pulvérisation de 120° et donc la

surface et le temps de contact vont augmenter.

Les buses de pulvérisation actuellement installé dans les deux premiers condenseurs
sont conçues pour les débits maximaux d’eau de procédé de 920 m 3/h avec un angle
de pulvérisation de 90°.

68
 Projet de fin d’étude

 Choix des buses

Type des buses Description

Les atomiseurs pneumatiques à cône plein sont privilégiées

Atomisation pour :
pneumatique à cône  un recouvrement circulaire ciblé
plein :  une plus longue portée.
En règle générale, un angle de jet d'environ 20° à 30° produit un
cône plein mince.

 Avoir une distribution uniforme du liquide sur une surface

Jet à cône plein et flux circulaire.
axial  Les écoulements turbulents produisent un spectre plus
grossier de gouttelettes

 Une garantie anti-colmatage.

Jet à cône plein à  Un fraisage spécialement adapté dans le corps de buse
flux tangentiel  le liquide en rotation est dirigé précisément vers le centre
du jet, assurant une extrême régularité de la distribution en
surface

 Un rendement élevé
 Une pulvérisation fine et extrêmement uniforme est requise,
Les buses à cône  Utilisé pour le refroidissement, le lavage des gaz, les
creux et flux axial process d'absorption, l'élimination de poussière,
l'humidification de produits, la pulvérisation d'huile et
l'humidification de l'air.

Dans notre cas on va choisir les buses à cône creux et flux axial pour assurer une
pulvérisation fine et extrêmement uniforme et requise avec un bon rendement

69
 Projet de fin d’étude

Figure 6-3 buses à cône creux et flux axial

 Forme de pulvérisation : Anneau

 Type : Buses pour un liquide

 Diamètre de vis nominale : 2(R1/4)

 Matériau : Acier inoxydable

 Poids : 44 g

6.5 Evaluation technico-économique :

6.5.1 Prix de l’absorbeur :
En déterminant le prix de la colonne de lavage de fluor en tenant compte :

 La virole et fondation s’évalue à partir du poids

70
 Projet de fin d’étude

 Le matériau utilisé en adoptant des corrections en fonction des dimensions de

colonne.

Selon Alain Chauvel, la formule suivante nous donne le prix :

Or

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (£) = (𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣ê𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

+ 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜𝑖𝑟𝑒𝑠) ∗ 1.1

6.5.1.1 Le prix de la virole et fondation :

Est déduit de leurs masses, la masse de la virole est calculée par :

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑉𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 (𝐾𝑔) = 24.7 ∗ 𝐷 ∗ 𝐻 ∗ 𝑒

Avec :

e : l’épaisseur de la virole en mm

D : Diamètre intérieur de la virole en m

H : la hauteur totale de la virole

P : la pression qui règne dans la virole

D : le diamètre du bac

σ : la limite d’élasticité de l’acier σ = 223 MPa

Pour les colonnes en milieu acide on ajoute une épaisseur de revêtement pour prévenir les
risques de corrosions donc :

𝑒 = 7.62 𝑚𝑚

Donc :

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑉𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 = 3018 𝑘𝑔

Alors que la masse de la fondation est déterminée par le diagramme de l’annexe (B-1) :

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑒𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 200 ∗ 7.62

71
 Projet de fin d’étude

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 1524 𝑘𝑔

Le prix de base est déterminé par le diagramme de l’annexe (B-2) :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 2.9 ∗ (3018 + 1524)

Ce qui donne :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟑𝟏𝟕𝟐 𝑴𝑨𝑫

La correction du prix de base est effectuée par la formule suivante :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑓𝑒 ∗ 𝑓𝑚 ∗ 𝑓𝑓

Avec : 𝑓𝑒 , 𝑓𝑚 , 𝑓𝑓 , des facteurs correctifs.

D’après les Annexes B-3-4-5

𝑓𝑒 = 0,97 , 𝑓𝑚 = 2.6, 𝑓𝑓 = 1.5

Donc le Prix corrigé du virole et fondation est :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é =13172*1.5*2.6*0,97

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é = 𝟒𝟗 𝟖𝟐𝟗 𝑬𝒖𝒓𝒐

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é = 𝟒𝟗𝟖𝟐𝟖𝟗 𝑴𝑨𝑫

6.5.1.2 Prix du revêtement :

Le prix du revêtement est calculé par la relation suivante :

𝑆𝐵𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = 19,4 𝑚2

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐻 + 𝑆_𝐵𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 ) ∗ 300

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = (3.14 ∗ 3.24 ∗ 4,95 + 19,4) ∗ 300

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒆 = 𝟐𝟎 𝟗𝟐𝟕, 𝟖 𝑬𝒖𝒓𝒐

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒆 = 𝟐𝟎𝟗𝟐𝟕𝟖𝑴𝑨𝑫

6.5.1.3 Prix des accessoires :

Le prix de base des accessoires est déterminé par le diagramme de l’annexe B-6 :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 16 500£

72
 Projet de fin d’étude

Le prix corrigé est calculé par la formule :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑓𝑎

D’après Annexe B-7 ; 𝑓𝑎 = 2.5

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒔𝒐𝒊𝒓𝒆𝒔 = 𝟒𝟏 𝟐𝟓𝟎 𝑬𝒖𝒓𝒐

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒔𝒐𝒊𝒓𝒆𝒔 = 𝟒𝟏𝟐 𝟓𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫

6.5.1.4 Prix total :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (£ = (𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣ê𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
+ 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜𝑖𝑟𝑒𝑠 + 𝑝𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑛𝑎𝑖𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 + 𝑝𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢)
∗ 1.1

𝑝𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑛𝑎𝑖𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 = 0

𝑝𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢 = 0

Donc :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.1 ∗ (498289 + 209278 + 412500)

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏 𝟐𝟑𝟐 𝟎𝟕𝟒 𝑴𝑨𝑫

6.5.2 Calcul de l’investissement :

Le prix total est calculé pour l’année 2000.

Le prix calculé précédemment est valable pour l’année 2001 on multiplie par un facteur
correctif d’actualisation, en se référant au ‘ Chemical engineering Cost index‘, on a :

I2001=394

I2018=637

𝐼2018
𝑃𝑟𝑖𝑥2018 = 𝑃𝑟𝑖𝑥2000 ∗
𝐼2000

Nous avons donc :

603,1
𝑃𝑟𝑖𝑥2018 = 1 232 074 ∗
394

73
 Projet de fin d’étude

𝑃𝑟𝑖𝑥2018 = 1 885 949 𝑀𝐴𝐷

Le prix global pour les 3 échelons est donc :

𝑃𝑟𝑖𝑥𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝑃𝑟𝑖𝑥2018 ∗ 3 = 3 ∗ 1 885 949

L’investissement est donc :

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 5 657 846 𝑀𝐴𝐷

6.5.3 Gain :
Lors de la récupération des composants fluorés, nous retenons l’acide fluosilicique
27% produit fini et nous minimisons le temps d’arrêt dû au dépôt de solide dans la
pompe de circulation et le séparateur.

6.5.3.1 Gain en production de P2O5 :

L’historique des pannes de JFC3 montre que l’unité de concentration d’acide
phosphorique avait un total d’heures d’arrêts de 224 h, avec une durée d’arrêts de 185h
au niveau de la pompe de circulation et de séparateur dont 150 h était à cause de
présence de solide au niveau de ces équipements.

En proposant cette solution,

𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑃2 𝑂5 𝑒𝑛 150 ℎ

La production journalière est de 1240 T (P2O5) /jour =52 T /h

Donc :

𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 = 52 ∗ 150

𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 = 7800 𝑇(𝑃2 𝑂5 )/𝑎𝑛

6.5.3.2 Gain en production d’acide fluosilicique 27% :

L’unité est conçue pour une production de 9,93 𝑇 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 /𝐽𝑜𝑢𝑟

Donc le gain annuel est :

𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐹𝑆𝐴 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 /𝐽𝑜𝑢𝑟 ∗ 320

𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝐹𝑆𝐴 = 3172 𝑇/𝑎𝑛

74
 Projet de fin d’étude

6.6 Installation d’un diaphragme

D’après une analyse vibratoire approfondie on a constaté un niveau très élevé au niveau de
la pompe de circulation en plus d’un bruit.

Afin d’améliorer la performance de la pompe, on est obligé de réduire la pression à

l’intérieur de la conduite et de limiter le débit en amont à une valeur prédéfinie,
indépendamment de la pression en aval.

On propose d’installer un diaphragme au niveau de la pompe de circulation, donc on a

besoin de déterminer son diamètre.

Figure 6-4 : Profil de pression après l’ajout d’un diaphragme

Tableau 6-6 : les différents types de diaphragme

Liq. Liq. Liq. Liq. Gaz Gaz

Vapeur
Propre Sale Visqueux Corrosif propre sale

Diaphragme à ++ + - + ++ n/a +
Arête Vive

Diaphragme à ++ + ++ + n/a n/a +

Entrée Conique
ou Quart de
Cercle

75
 Projet de fin d’étude

Liq. Liq. Liq. Liq. Gaz Gaz

Vapeur
Propre Sale Visqueux Corrosif propre sale

Diaphragme + ++ n/a + + ++ +
Excentré

Diaphragme + ++ n/a + + ++ n/a

Segmenté

Figure 6-5 : Schéma du diaphragme utilisé

Calcul de diamètre de diaphragme :

d : diamètre de diaphragme
D : diamètre de la conduite
P1-P2 : perte de charge
Selon la norme NFX 10 -101 de mesure instantanée des débits
On a:

2𝑔(𝑃1−𝑃2)
𝑄𝑣 = 𝐶. 𝐽𝐸, 𝑀. 𝑆. √ 𝜌

Avec:

 𝑄𝑣 ∶ 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑚3/𝑠

 𝑆 ∶ 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑚
 𝜌 ∶ 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒
On a:
𝜋.𝐷2 𝜋.0,92
 X1 = 100 × √10 × = = 100 × √10 × = 201,17
4 4

76
 Projet de fin d’étude

2(P1−P2) 2(2,67−1,71)
 X2 =√ =√ = 0,03
𝜌 1834
𝑄𝑣 11160
 N =X2.X1 =10,23×201,17 =0,51

Selon la norme : on peut calculer un coefficient m tel que :

m = 1,5444.𝑁 + 9,444. 10−3
Donc m = 0, 79

d = D. √𝑚 =0,9.√0,79
d = 0,8 m

En faisant des essais de l’installation avec un diamètre de 0.8m ±10% on a pu installer un

diaphragme et par conséquence on a remarqué une diminution de la vibration importante

ANALYSE VIBRATOIRE APRÈS

INSTALLATION DU DIAPHRAGME
Après installation
Pompe Moteur Réducteur du diaphragme
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
11-SEPT.-21 31-OCT.-21 20-DÉC.-21 8-FÉVR.-22 30-MARS-22 19-MAI-22 8-JUIL.-22

Figure 6-6 Etat actuel de la vibration

Conclusion :
Dans ce chapitre, on a fait un ensemble des plans d’actions afin de réaliser l’amélioration
de la performance de la pompe de circulation en minimisant le taux de solide dans la
boucle de concentration et en diminuant le débit et la pression à l’entrée de la pompe de
circulation, on a vu aussi les résultats ainsi que des gains en production achevés après nos
améliorations

77
 Projet de fin d’étude

Solutions à court terme :

 Changement des buses de pulvérisation

 Installation d’un diaphragme
Solution à long terme :
 Installation d’un système de récupération du fluor

78
 Projet de fin d’étude

7 Conclusion générale :
Tout au long de notre projet de fin d’étude réalisé au sein de JFC3 à L’OCP JORF
LASFAR, notre but principal était de minimiser la durée de pannes des équipements de
l’unité CAP pour améliorer la production d’acide phosphorique 54%.

Nous avons commencé notre projet par la détermination des équipements majeurs qui
tombent en pannes, ensuite nous avons fait une analyse de modes de défaillances et de leur
criticité pour la pompe de circulation ce qui nous a permis de montrer que le dépôt de
solide est l’anomalie la plus critique. Nous étions appelés par la suite à faire un diagnostic
sur l’état actuel de la pompe de circulation

Notre plan d’action s’était établi en étudiant le taux de solide au niveau de la boucle
ainsi que le niveau de vibration de la pompe de circulation

Suite aux études faites et aux résultats obtenus, les améliorations et recommandations
pour la diminution du temps d’arrêt de cette unité à mettre en œuvre sont :

 Installation d’un diaphragme pour diminuer le débit et la pression à l’entrée de la

pompe de circulation ;
 Changement des buses de pulvérisation par des nouvelles assurant un angle de
120°C afin d’assurer un lavage entier des gaz issus du bouilleur ;
 Installation d’un système de récupération du fluor La mise en place cette solution
garanti un gain de 7800 T(P2O5)/an et un gain en FSA de 3172 T/an.

79
 Projet de fin d’étude

8 Bibliographie :
1. Guide : ENTITE JFC1 : JORF FERTILISER COMPANY 1- Manuel d’utilisation,
AKLI Abderrahim, 2013, JESA

2. PERRY’S CHEMICAL ENGINEERS HANDBOOK 8th Edition 2008, HENDRICK,

C. VAN NESS, MICHAEL M. ABBOTT

3. Manuel devaluation économique des procedes A. Chauvel, G. Fournier, C. Rairnbault

2001, Editions Technip, Paris

4. Robert Noyes, 1967. Phosphoric acid by the wet process, CHEMICAL PROCESS
REVIEW No.9.

5. « Phosphatic Fertilisers », The Sulphur institute, Washington D.C, 1966 (205)

6. The Chemical Engineer, June, 1970 (The Viewpoint of a Large Chemical Manufacturing
Conpany, by E.A.Stallworthy.

7. fr.misumi-ec.com

8. CAVITATION RÉSOLUTION DES PROBLÈMES, HAWK INTERNATIONAL

9. http://jackadit.com/index.php?p=indus3

10. Pompes rotodynamiques, Projet d’une pompe, Jean POULAIN Ingénieur ; Ancien
élève de l’Institut Von Karman Conseiller scientifique de l’Association française des
constructeurs de pompes

11. Pompes centrifuges, hélico-centrifuges et axiales : cavitation, Jean-François

LAPRAY

80
 Projet de fin d’étude

9 Annexes :
A1. SHEMA DE PULVERISEUR

81
 Projet de fin d’étude

A2 . DATASHEET DE CONDENSEUR

82
 Projet de fin d’étude

A3. DATASHEET DE POMPE DE CIRCULATION

A4 .DATASHEET DE L’ECHANGEUR

83
Projet de fin d’étude

84
 Projet de fin d’étude

A5 .DATASHEET DE COMPENSATEUR

A6 : Norme ISO 10816 1

L'ISO 10816-1 est le document de référence qui décrit les exigences générales relatives à
l'évaluation des vibrations de divers types de machines lorsque les mesurages des
vibrations sont effectués sur des parties non tournantes. La présente partie de l'ISO 10816
donne des directives spéciales concernant l'évaluation de la sévérité vibratoire mesurée sur
les paliers, sur les supports ou sur les logements de paliers de machines industrielles
lorsque les mesurages sont réalisés in situ.
Deux critères sont proposés pour évaluer les vibrations de la machine. Le premier prend en
compte l'amplitude des vibrations observées alors que le second tient compte des variations
d'amplitude. Il faut toutefois admettre que ces critères ne constituent pas l'unique référence
d'évaluation de la sévérité vibratoire. Pour certains types de machines, il est également
courant d'évaluer les vibrations en fonction des mesurages effectués sur les arbres
tournants. Les exigences et les critères applicables au mesurage des vibrations des arbres
font l'objet de documents distincts, l'ISO 7919-1[1] et l'ISO 7919-3[2].
1 Domaine d'application

85
 Projet de fin d’étude

La présente partie de l'ISO 10816 donne les critères pour les mesurages des vibrations,
lorsqu'ils sont réalisés in situ. Les critères s'appliquent aux machines équipées, d'une
puissance supérieure à 15 kW et de vitesses de fonctionnement comprises entre 120 r/min
et 15 000 r/min.
Les machines couvertes par la présente partie de l'ISO 10816 comprennent

 — les turbines à vapeur d'une puissance supérieure à 50 MW,

 — les turbines à vapeur d'une puissance supérieure à 50 MW et de vitesses
inférieures à 1 500 r/min ou supérieures à 3 600 r/min (non comprises dans
l'ISO 10816-2),
 — les compresseurs rotatifs,
 — les turbines industrielles à gaz d'une puissance supérieure à 3 MW,
 — les alternateurs,
 — les moteurs électriques de tout type,
 — les ventilateurs.

B1 .

Diagramme donnant le poids et la surface de la fondation en fonction du

diamètre

86
 Projet de fin d’étude

B2.

Prix de base en fonction du diamètre

B3.

Facteur de correction fe
B4.

Facteur de correction des matériaux fm

87
 Projet de fin d’étude

B5.

Facteur de correction ff

B6.

Facteur de correction des matériaux pour accessoires fam

B7 .

Prix des accessoires en fonction du poids de la colonne

88