Méthode ABC (Diagramme Pareto)

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui

faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il
faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le
plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait
que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de
façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence
les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût
financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types
de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.

Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

1
 Coûts
cumulés
C
100%

80 B

60

40

20
A
Nombre de
défaillances
0
20 40 60 80 100%

Figure 10: Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction
des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.

Diagrammes de Pareto en N, Nt et 𝑡̅ :

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t ;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t ; ils permettront de déterminer la priorité
de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
2
 - Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité
de chaque sous-ensemble ;

- Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la

maintenance.

Application :

Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.

L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes
sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les
améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

3
Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1
d’arrêt
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2
Tableau 6: Historique d’une machine (Application)

* Correction :

A-Diagramme ABC :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.

Sous- Classement en Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des pannes
ensembles coût (en h) coûts (en h) cumulés pannes pannes cumulées
D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100
Tableau 7: Tableau des coûts et des pannes cumulées (Application)

A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 5). Les cases
grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de
la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les pannes.

4
 Coûts
cumulés

100%

80

60

40

20
A B C Pannes
cumulées
0
20 40 60 80 100%

Figure 11: Diagramme de Pareto (Application)

5
B – Diagrammes en N, Nt et 𝑡̅ :
Sous- N Nt t
ensembles
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
Figure 6 – Tableau en N, Nt et t

Le graphe en N (figure 12) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que
les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Différentes
actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants), consignes de
conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans
un premier temps, conditionnelle ensuite.
Défaut de fiabilité

120,00
100,00
80,00
Taux

Taux de
60,00
panne
40,00
Cumul
20,00
0,00
BG F A C D E I H J
Sous-ensembles

Figure 12: Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application)

Le graphe en Nt (figure 13) est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de

disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge
des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).

6
 Indisponibilité

120,00
100,00
Taux d'indispo

Taux
Cumul

Figure 13: Mise en évidence des éléments les moins disponibles (Application)
Le graphe en 𝑡̅ (figure 14) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des
difficultés de réparation.
Défaut de maintenabilité

120,00
100,00
80,00
Taux

60,00
40,00
20,00
0,00
E D A I G H B J C F

Sous-ensembles

Figure 14: Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application)
Après analyse de 𝑡̅ (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente
de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel,
échanges standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).

- peut extrapoler ses recherches.