Chapitre II processus de fabrication du ciment

II. Processus de fabrication

II.1. Concassage
Les roches arrivent généralement à l’usine en gros blocs et avec leur humidité de
carrière, et il faut d’abord les concasser, puis les sécher avant de les passer au broyeur.
Pour choisir le type et les dimensions des machines, on tiendra compte de la
nature et de la grosseur de la roche, du degré de finesse désiré, et du rendement
escompté.
Généralement le concasseur est utilisé pour concasser les roches du calcaire qui
ont une dureté importante par rapport à la roche d’argile.
Les principaux types de concasseurs utilisés en cimenteries sont :
 Le concasseur a mâchoires qui convient bien aux matériaux durs même abrasif
mais non collants. Le rapport de réduction (le rapport entre la dimension des
plus gros éléments existant avant et après la réduction) peut être de 8 à 10 dans
les meilleurs cas.
 Le concasseur giratoire
 Le concasseur à cylindre dentés pour les matériaux humides très collants.
 Le concasseur à marteaux pour les matériaux friable à mi-durs mais non
abrasifs (teneur en silice inferieur à 5%).

II.2. Broyage-Séchage
Les matières premières dosées doivent être finement broyées pour être
chimiquement plus réactives au cours de leur cuisson dans le four. Les réactions
chimiques et les échanges thermiques sont en effet d’autant plus intenses que les
surfaces des particules sont plus grandes. Les meilleurs clinkers sont obtenus à partir de
la mouture plus fine. Les gaz chauds qui sortent du four arrivent dans le broyeur en
même temps que s’effectue le broyage d’où un début de séchage du cru. Ces
installations fonctionnent avec séparateurs à air et broyeurs-séchoirs.
Le broyage-séchage est très avantageux au point de vue calorifique, car les gaz
chauds enveloppent complètement les particules fines, et leur transmettant rapidement
leur chaleur.
Le degré d’humidité de la matière et la température du gaz ; détermine la
quantité de gaz chaud qu’il faut apporter a l’installation pour éliminer l’eau du cru. La
vapeur d’eau produite est évacuée par des ventilateurs aspirateurs. Les broyeurs à cru
assurent les séchages des matériaux et leur broyage jusqu’à l’obtention d’une farine cru
ayant un refus au tamis de 160μm de l’ordre de 1÷1.5%. Cette phase consiste, à
renvoyer au broyeur les particules insuffisamment broyées et à récupérer les fines
contenues dans les gaz.
II.3. Préhomogénéisation
Cette phase qui a pour but de réaliser un mélange préliminaire, consiste à
déposer les matériaux constitutifs du cru en couches successives, de faible épaisseur,
formant le «tas de préhomogénéisation».

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II.4. Préparation du cru

La préparation du cru au cours de laquelle on réalise le mélange homogène du
calcaire, d’argile, de sable et de minerai de fer (latérite), est réalisée en générale suivant
quatre procédés différents à savoir : La voie sèche, la voie semi-sèche, la voie semi-
humide et la voie humide.
II.5. Homogénéisation
C’est au cours de cette phase que grâce à un brassage pneumatique ou
mécanique vigoureux, peut être obtenu un produit parfaitement homogène, de
caractéristiques chimiques uniformes, apte à être cuit.
II.6. Cuisson
Le four rotatif est l’élément principal de l’installation de fabrication du clinker.
Il est essentiellement constitué par un tube cylindrique dans lequel brûlent des
substances combustibles injectées à fort débit en produisant une flamme de plusieurs
dizaines de mètre de longueur.
Il fonctionne comme un échangeur de chaleur a contre-courant dans lequel la
flamme, dirigée de l’aval vers l’amont, porte à haute température le cru qui progresse en
sens inverse, le tube étant incliné vers l’aval de 3 à 4°.
A Hadjar Soud les fours ont une longueur de 70 mètres et un diamètre de 2
mètres. Pour améliorer le rendement thermique mais aussi pour utiliser la chaleur
produite par la flamme, les gaz de cuisson qui sortent du four sont utilisés dans
l’installation pour préchauffer le cru disposer a l’entré du four. Ces échanges thermiques
sont réalisés dans un système de cyclones séparateurs et de gaines.
A l’issue de ce préchauffage, on emploie des foyers de précalcination qui font
passer les matières vers 800 à 900°C. Le cru se décarbonate alors entrainant une
consommation énergétique de l’ordre de 400 kcal/kg, ce qui facilite l’étape de
clinkérisation vers 1450°C au niveau du four rotatif.
A l’aval du four, le clinker sort à une température comprise entre 1200 et
1450°C et tombe dans le refroidisseur.
Cette opération a pour but d’abaisser la température du clinker qui est de l’ordre
de 1200 à 1450 °C à la sortie du four à environ 100 à 120°C. Cette trempe rapide du
clinker fige les phases formées (silicates et aluminates de calcium) à hautes
températures. L’opération de refroidissement a également une incidence sur la qualité
du ciment, un refroidissement trop lent pouvant amener la libération de chaux libre et la
transformation du C3S en C2S qui entraîne une baisse de résistance.
Le ciment est obtenu par broyage des granules de clinker, avec addition
d’environ 5% de gypse et éventuellement de laitier ou d’autres constituants. Les
opérations de broyage du clinker ont pour but d’accroître sa réactivité par augmentation
de sa surface spécifique (et par création de défaut de cristaux en surface des grains).
L’opération de broyage du clinker est effectuée dans un grand broyeur cylindrique à
boulets.
La farine crue obtenue à l’issue du processus de broyage et d’homogénéisation
de matières premières est transformée en clinker par traitement thermique.
Les fours de cuissons du ciment comportent généralement :

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 Un système de préchauffage du cru ;

 Une zone de décarbonatation ;
 Zone de clinkerisation ;
 Zone de refroidissement ;
La matière passe par les stades thermiques successifs suivants :
 Préchauffage : ≤500°C.
 Décomposition des argiles >500°C.
 Décarbonatation des argiles : 500 ÷ 1050°C.
 Clinkerisation de 1200 ÷ 1450°C.
 Refroidissement de 1450 ÷ 80°C.
Selon le procédé de voie sèche l’installation de cuisson se compose de deux parties :
 Une partie fixe : Le préchauffeur.
 Une parie mobile : Le four.
Les fours rotatifs sont les plus répandus. Les dispositions et les conditions de
fonctionnement d’un four dépendent du mode de fabrication adopté (sec ou humide) le
four est contrôlé par une salle appelé salle de contrôle.
La production des fours droits est beaucoup plus faible que celle des fours
rotatifs (250t/j au maximum contre 2500t/j en moyenne).
Aussi le ciment doit-il être emballé en sacs étanches à l'humidité et hermétiquement
scellés.
II.7. Différentes voies de fabrication du ciment
II.7.1. Voie humide
Après extraction en carrière et concassage des pierres les plus grosses, les
matériaux calcaire et argileux sont traités avec de l’eau dans des déblayeurs à axes ou
des trommels horizontaux. Si la pâte obtenue est trop grossière elle passe dans les
broyeurs finisseurs. Cette pâte, dont tous les grains ont un diamètre inferieur à
200micron, est envoyée dans des cuves de dosage puis dans d’immenses cuves de
stockage. Elle peut contenir de 30 à 40% d’eau. Cette pâte alimente un four rotatif
formé d’un cylindre d’acier revêtu intérieurement de briques réfractaires. Il est
légèrement incliné sur l’horizontal et tourne à une vitesse de 1t/mn.

Un four moyen a une longueur de 150m, un diamètre de 4m et une production

journalière de 1000t. Il existe des fours de 230m de long, de 7.5m de diamètre et
produisant 4000t/j. La pâte perd son eau dans une première zone, puis se décarbonate et
enfin se clinkérise à 1450°C. Le clinker passe de 1100°C environ à 100°C dans des
refroidisseurs. Le combustible le plus employé est le fuel, il en faut environ 160 litre
pour produire 1tonne de clinker. C’est dire que ce procédé est de plus en plus délaissé
pour de raisons économiques évidentes.

II.7.2. Voie semi humide

La pâte (obtenue d’une façon analogue au procédé d’écrit pour la voie humide)
est essorée grâce à des filtres-presses constitués par des séries de plateaux (par exemple
cent plateaux carrés de 1.5m de côté) comprimant la pâte entre 10 et 25bars pendant 20
à 30mn. Le gâteau formé de 5 à 7cm d’épaisseur ne renferme plus que de 18 à 20%

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d’eau. La pâte plastique est transformée en bâtonnets lisses ou striés de 2cm de diamètre
à l’aide d’une boudineuse. Ces bâtonnets sont le plus souvent introduits dans un four
comprenant deux parties :

 Une grille métallique mobile dite de décarbonatation recevant des gaz chauds du
four et ou la matière subit un séchage et un début de décarbonatation ;
 Un four rotatif court (de 60 à 80 m de long).

II.7.3. Voie sèche

Après concassage et séchage de l’argile les matériaux sont déversés dans un hall
de préhomogénéisation ou l’on constitue une sorte de carrière artificielle. Ils sont repris
en tranche perpendiculaire au sens de leur déversement et envoyés dans des broyeurs-
sécheurs.

Les gaz chauds de ces broyeurs proviennent du four rotatif. La poudre fine
obtenue est préhomogénéïsée par fluidisation dans des grands silos munis d’un fond
poreux au travers duquel est insufflé de l’air. La poudre est envoyée suivant l’usine dans
un four rotatif long ou une partie verticale (préchauffeur) comportant plusieurs
cyclones. Les gaz chauds y circulent à grande vitesse en réchauffant la poudre injectée à
la partie supérieure qui descend par gravité. On peut aussi utiliser des fours rotatifs
courts dont la partie préchauffeur est horizontale ou la poudre arrive partiellement
décarbonatée. Le four de 4m de diamètre et 70m de long peut produire 2 500t de clinker
par jour.

Ce procédé présente l’avantage de ne demander qu’une faible consommation

énergétique (80 à 90litre de fuel par tonne de clinker).

II.7.4. Voie semi sèche

La poudre obtenue comme dans le cas du procédé par voie sèche est agglomérée
sous forme de boulettes de 10 à 20mm de diamètre a l’aide d’une assiette granulatrice
de 2 à 4m de diamètre inclinée de 50° et recevant la poudre et de l’eau(12 à 14%). Ces
boulettes passent dans un four constitué de deux parties : Une grille de décarbonatation
et un four rotatif court.

On peut aussi utiliser des fours droits (analogues aux fours à chaux), mais les
boulettes contiennent alors le combustible (sous forme de charbon broyé). Le clinker
refroidi se présente alors sous forme de granules.

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Extraction en carrière
(Ciel ouvert)
(Calcaires, argile, marne)
Concassage
Transport

Voie humide Voix sèche

Délayage (+broyage) Concassage

Dosage Préhomogeneisation
Stockage Broyage - Séchage
four Homogénéisation (fluidisation)
four

Voie semi-humide Voie semi-sèche

Filtration Granulation
Boudinage Four
Four

Clinker

Laitier
Gypse+constituant secondaire éventuellement
Cendre
Broyage Pouzzolane

Stockage
Expédition sac
vrac

Fig. I.3 : Schéma général des différentes voies de fabrication du Ciment

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II.4. Ensachage et expédition

A la sortie du broyeur ciment, le ciment est transporté vers des silos de stockage,
pour être soit ensaché soit expédié en vrac. L’ensachage représente environ 30% de la
production de ciment, s’effectue dans des sacs en papier kraft à l’aide de machines
capables de remplir 2000 à 4000 sacs de ciment par heure. La livraison en vrac est
assurée par camion, wagons ou péniches.

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Calcaire, Craie, Marne Argile, schiste, Minerai

75÷80% 20÷25% (S, A, F)

Concassage Concassage

Homogénéisation

Clinkerisation
Laitier

Pouzzolane
3÷4% gypse Ajouts
Tuf

Broyage Cendres

Ciment

CPA, CPJ

Fig. II.4 : Schéma synoptique d’une chaîne de production de ciment

II.5. Gammes de produits :

Les principaux ciments selon la classification normes Algériennes (NA)
largement inspirée d’AFNOR, en fonction de leur composition et de leur résistance, on
a:
 Les ciments CPA, ciments portland purs (composé du seul clinker) ;
 Les ciments CPJ, ciments portland composés, qui contiennent au moins 65% de
clinker. Ce sont les plus utilisés en Algérie,
 Les ciments CHF, ciments de hauts-fourneaux, qui contiennent entre 60 et75%
de laitier de hauts-fourneaux qui pourraient être fabriqués par Hadjar soud vu la
proximité d’El Hadjar,
 Les ciments CLK, ciment de laitier de clinker, qui contiennent 80% de laitier de
hauts-fourneaux,
 Les ciments CLX, ciment de laitier à la chaux,

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 Les ciments prompts.

Les ciments sont également classés en fonction de leur résistance à la

compression.
Les ciments produits et commercialisés en Algérie, sont essentiellement constitués de
CPJ35 et 45, types les plus demandés et CRS (Ciment résistant aux sulfates) largement
utilisé dans les régions du sud.
Le ciment fabriqué localement est livré en vrac, soit en sac double ou triple plis
de 50Kg. La proportion des deux formes est égale.

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