SEMESTRE 2
Option : Gestion
LEAN MANAGEMENT
Origine historique :
Lean : le lean management est un ensemble de pratiques qui visent à réduire ou à éliminer
toutes les activités non rentables d’un établissement.
Lean management : c’est une approche simple et efficace qui améliore la productivité
==> Ce n’est pas une nouvelle méthode d’organisation mais une philosophie du travail; c’est
une manière de penser et une culture du travail mais ce n’est surtout pas une méthode
technique particulière.
Le lean commence au sein de l’entreprise Toyota; il y a au départ ce qu’on appelle Toyoda
qui en 1890 fonde l’entreprise de Toyota. En 1896 il invente le premier métier à tisser
mécanique muni d’un arrêt automatique en cas de casse de fil. Il est considéré comme le père
de la révolution industrielle japonaise; peu de temps après et juste avant sa mort, il encourage
son fils né en 1894 à suivre leurs rêves et à parier sur l’industrie automobile. En 1937 son fils
fonde l’entreprise Toyota Motor Corporation
Toyoda est surnommé le roi des inventeurs parce qu’il avait le feeling de déterminer les axes
porteurs et qu’il était suivi par d'autres personnes qui dans leur manière de travailler à connu
la naissance des pratiques dans l’entreprise. Ce sont des manières d’agir dans leur
fonctionnement entrepreneurial.
Cependant avant eux il y avait Charles Allen qui avait porté des principes : montrer,
expliquer, faire exécuter et contrôler; c'était une formation spéciale au sein du ministère de la
guerre. Après dans l’industrie il sort un livre nommé L’instructeur, l’Homme et le Travail.
En 1940 une méthode pédagogique de formation en situation de travail a été conçue à
l’origine par le département de la Guerre des Etats-Unis. Le TWI est introduit au sein de
Toyota, s’appuyant sur la formation des collaborateurs et le partage de connaissances sur le
terrain.
1949 : Jidoka, JIT et Kaisen, sont des méthodes développer en s’appuyant sur le TWI, elle
prend naissance dans le contexte japonais
==> Jidoka
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Il fournit aux opérateurs et aux machines la capacité de détecter l’apparition d’un
dysfonctionnement et de cesser immédiatement les opérations ; cela permet d’assurer des
opérations de qualité et de séparer les hommes des machines pour un travail plus efficace. Le
Jidoka est l’un des deux piliers du système de production de Toyota avec le JIT.
On appelle parfois Jidoka ou « autonomation » ce qui signifie l’automatisation avec
intelligence humaine.
Les 4 étapes du Jidoka :
- Détection du dysfonctionnement
- Arrêt immédiat
- Réparation ou actions correctives immédiates
- Rechercher la cause profonde et mettre en place les actions préventives pour que le
problème ne réapparaisse jamais
==> Poka-Yoke : système anti-erreur
La modification du processus opérationnel, du poste de travail, des machines ou des
outils pour prévenir les erreurs ou leurs impacts négatifs.
Aussi connu sous le terme Poka Yoke, l’argot japonais pour « éviter des erreurs involontaires
» qui a été formalisé par Shigeo Shingo. Peu coûteux, très efficace et basé sur la simplicité et
l’ingéniosité.
Exemple : Faire le plein d’essence dans sa voiture
==> le moteur doit être éteint sinon la trappe ne s’ouvre pas
==> Le diamètre du pistolet n’est pas le même en fonction du type de
carburant
==> La distribution s’arrête quand le réservoir est plein pour éviter tout
débordement
==> Le Kaizen
Kai : changer / Zen : mieux
=> c’est une amélioration continue ou tout le monde est concerné par cette
amélioration et ça concerne tous les jours et partout.
C’est une amélioration qui se fait de manière progressive et permanente, d’une manière
collective et peu coûteuse; c’est un état d’esprit, une philosophie orientée vers le dépassement
de soi, vers la perfection. L’objectif est l’amélioration continu pour l’élimination
systématique des MUDA = amélioration continue des performances en terme de coût, qualité
et de délai
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Le meilleur moyen de mettre en œuvre le processus d’identification et d’élimination des
gaspillages continuellement en y faisant adhérer le personnel est le Kaizen; sous forme de
chantiers aussi appelé Hoshin.
Comment ?
=> La préparation :
- confirmer le périmètre
- consulter le groupe pluridisciplinaires de participants
- fixer les défis, les objectifs et les indicateurs pour les mesurer
- organiser la logistique de déroulement.
=> La partie dite intensive
- 3 à 5 jours
- Analyser la situation de départ
- Proposer des solutions d’amélioration et mettre en place une partie d’entre
elle
- Définir de de nouveaux standards de travail
- Elaborer le plan d’action PDCA pour la suite des opérations
=> Les suivis
- Finaliser le plan d’action
- Surmonter les obstacles survenus en cours de route
- Former l’ensemble des opérations de la zones
Dans cette progression il y a toujours standardisations avant d’obtenir de l’innovation et on
arrive à la finalité appelée « excellence ». Il y a toujours quelque chose à améliorer dans
l’esprit du Kaizen : l’amélioration de la productivité, l’amélioration des rendements des
équipes (TRÈS), l’amélioration de la qualité, l’aménagement et la rationalisation des espaces
de travail, l’amélioration du services client et la baisse des stocks à travers des chantiers «
flux tirés »
==> Le levier principal du progrès = recherche ET mise en évidence systématique des
problèmes.
Deming ==> il voit l’ensemble des méthodes et il y a aussi une autre personne du nom de
Jura et tous deux ont réfléchi à comment on pouvait faire mieux dans le processus de la
qualité. La qualité a aussi été travaillée par une personne travaillant au sein de Toyota,
Ishikawa dans les années 60; tous trois vont contribuer au développement de la notion de
qualité.
L’analyse des causes profondes du problème est au cœur du lean, pour eux résoudre sans
comprendre c’est manquer une occasion d’apprendre; la résolution du problème se fait par
élimination de la cause première pour ne pas empiler des couches de complexité dans les
opérations. Il faut alors utiliser une méthode scientifique pour l’analyse : observer, analyser,
reproduire in vitro, expérimenter, innover, stabiliser.
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Le diagramme cause à effet à été théorisé par Ishikawa.
Méthode TPS house dans les années 70 : toujours dans le contexte de l’entreprise de Toyota.
Cette méthode est une méthode de maintenance productive mais dans un système de
production totale. La TPM est une méthodologie pour continuellement améliorer l’efficacité
des équipements de production. La différence clé entre le TPM et les autres programmes de
maintenance est que le TPM requiert l’implication de toutes les personnes dans
l’organisation.
Elle cherche à atteindre 100% de disponibilité des équipements de production pour la
production en éliminant :
- les arrêts non planifiés des équipement et les casses machines
- les retrouvées et les décrets causés par des performances machines dégradées
- une productivité réduite par une perte de cadence de la machine, des pauses ou des
arrêts sollicités par des opérateurs peu concentrés ou par manque de personnel qualifié.
- une perte de temps lors du démarrage de l'équipement après un arrêt planifié ou non
Les avantages du TPM sont :
- une amélioration de la qualité frappe à une meilleure stabilité des équipements
- une amélioration de la productivité grâce à l’élimination des pannes, des micro-arrêt
et des pertes de la cadence
- une amélioration du taux de livraison grâce au respect du planning plus facile
- une réduction de l’accumulation du WIP au lieu prévu à cet effet pour pallier les
pannes de machines.
- une amélioration de la satisfactions des employés grâce à de meilleur résultats, plus
de responsabilité et d’implication et des tâches plus riches
Grâce à toutes ces améliorations on à pu voir apparaître le lean.
Quatre cadre de pensée sur le Lean :
La recherche sur le lean depuis les années 80 est sur la piste de l’essence du lean :
- Outils (années 70) ==> système (années 80)
- Méthode (années 90) ==> attitude (années 2000)
Il y quatre obsession dans le lean :
- Focalisation sur la performance : réduire les coûts et les délais. C’est une
définition précise de la performance :
- améliorer le service au client en réduisant les délais de livraison
- réduire les coûts en évitant les gaspillages
- améliorer la qualité par le Jidoka
La performance n’est pas simplement l’utilisation d’un simple outil du lean;, c’est formuler
des objectifs opérationnel, mesurer le succès par rapport à ses objectifs.
- Attention aux problèmes
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- Structuration de la résolution de problèmes
- Développement des employés par la résolution des problèmes
Nous sommes habitué à penser que les problèmes doivent être résolus par des experts dont le
temps est précieux, alors que la méthode et la philosophie du lean est que dans chaque
problème il y a une opportunité d’apprentissage à utiliser de manière à maximiser les
acquisitions de compétences dans l’établissement et on voit alors apparaître une profonde
transformation du rôle du management.
Deming - 6 sigma
Initialement pensé pour la production automobile, le Toyota Production System = TPS =
TPM
Le lean pour les américains a été en premier lieu déployé principalement dans
l’industrie; ces 20 dernières années, c’est l’ensemble de l’économie qui se met
progressivement au Lean.
Pour ce qui est du 6-sigma c’est Motorola qui est à l’origine de la méthode. La principale
condition de réussite dans la mise en place d’un projet Lean 6-sigma est de ne pas essayer de
faire un copier coller de Toyota ou Motorola, toutes les composantes ne sont pas applicables
à tous les établissements et pas forcément non plus de la même façon.
Il faut donc savoir garder une vision critique et un certain recul pour ne prendre que ce qui
servira à l’optimum de l’organisation.
Le Lean 6-sigma est utilisé dans de nombreux secteur et des services pour différentes
raisons :
- Il ne faut pas chercher à travailler plus vite lamies viser l’élimination de toutes les
tâches à non valeur ajoutées pour le client
- Lorsqu’il est correctement utilisé, il est beaucoup plus puissant qu’une simple boîte
à outils, à partir du moment où il est associé à une animation managériale et intègre dans la
stratégie de l’établissement
