Voici un test avec des questions et leurs réponses détaillées, inspiré par des concours
d'ingénieur HSE.
Test 1 : Analyse des Risques et Méthodes de Prévention
Question 1 : Définition du risque
Q: Quelle est la définition contemporaine du risque et quels sont les différents types de
risques dans un environnement industriel ?
Réponse :
Le risque est défini comme la probabilité d'un événement indésirable (accident, dommage,
etc.) multipliée par les conséquences de cet événement.
Les types de risques dans un environnement industriel incluent :
Risques physiques : bruits, vibrations, radiations, etc.
Risques chimiques : exposition à des produits chimiques toxiques ou corrosifs.
Risques mécaniques : mouvements de machines, chutes d’objets.
Risques biologiques : exposition à des agents pathogènes.
Risques ergonomiques : postures dangereuses, efforts répétitifs.
Question 2 : Évaluation de la sécurité d'un site industriel
Q: On vous demande d’évaluer les risques d’un site de stockage de produits chimiques. Listez
les dangers potentiels et proposez des méthodes de prévention pour chacun de ces risques.
Réponse :
Risques de fuite de produits chimiques :
o Méthode de prévention : Installer des systèmes de détection de fuites, utiliser
des réservoirs hermétiques, assurer une ventilation adéquate.
Risques d’incendie ou d’explosion :
o Méthode de prévention : Utiliser des matériaux non inflammables, installer des
extincteurs et des systèmes de détection d’incendie, formation des employés à
l'évacuation d'urgence.
Risques d'exposition aux substances toxiques :
o Méthode de prévention : Fournir des équipements de protection individuelle
(EPI), installer des douches de sécurité et des systèmes de ventilation.
Test 2 : Méthodes d’Analyse des Risques
Question 1 : Identification des risques dans un processus industriel
Q: Lors d’une analyse des risques d’une ligne de production, vous devez identifier les dangers
associés à chaque étape du processus de fabrication. Quelles méthodes d’analyse des risques
utiliseriez-vous et pourquoi ?
Réponse :
Les méthodes d’analyse des risques les plus courantes sont :
FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) : Pour identifier et évaluer les modes
de défaillance possibles d’un processus.
HAZOP (Hazard and Operability Study) : Pour étudier les risques liés à des
déviations de fonctionnement dans les processus industriels.
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) :
Pour évaluer la criticité des défaillances et prioriser les actions de prévention.
Question 2 : Exercice sur les probabilités de défaillance
Q: Un équipement industriel a un taux de défaillance de 0,01 par heure. Calculez la
probabilité que l’équipement tombe en panne après 100 heures de fonctionnement.
Réponse :
La probabilité de défaillance P(t)P(t) après un temps tt est donnée par la formule de la loi
exponentielle :
P(t)=1−e−λtP(t) = 1 - e^{-\lambda t}
Où λ=0,01\lambda = 0,01 (taux de défaillance) et t=100t = 100 heures.
P(100)=1−e−0,01×100=1−e−1≈0,632P(100) = 1 - e^{-0,01 \times 100} = 1 - e^{-1} \approx
0,632
La probabilité de défaillance après 100 heures est donc de 63,2%.
Test 3 : Risques Spécifiques à l’Industrie et Prévention
Question 1 : Risque chimique et sécurité
Q: Vous êtes responsable de la gestion des risques chimiques dans une usine de production.
Identifiez les équipements nécessaires pour limiter les risques d’exposition et de fuite de
produits chimiques. Proposez également une méthode de formation pour les employés.
Réponse :
Équipements nécessaires :
o Systèmes de détection de fuites de gaz et de produits chimiques.
o Systèmes de ventilation et d’extraction des fumées.
o Bacs de rétention et contenants étanches.
o Equipements de protection individuelle (gants, lunettes, respirateurs, etc.).
Méthode de formation :
o Formation sur la manipulation sûre des produits chimiques.
o Formation sur les procédures d’urgence en cas de fuite.
o Simulations d’accidents chimiques pour une meilleure préparation.
Question 2 : Sécurité en espaces confinés
Q: Lorsqu’il s'agit d’interventions dans des espaces confinés, quelles sont les étapes de
préparation avant d'envoyer des travailleurs dans ces espaces ? Décrivez les équipements de
sécurité à utiliser et les risques à prendre en compte.
Réponse :
Étapes de préparation :
1. Évaluation des risques : Identifier les dangers spécifiques à l’espace confiné
(manque d’oxygène, gaz toxiques, etc.).
2. Formation des employés : Assurer que les travailleurs connaissent les
procédures de sécurité.
3. Permis de travail : Émettre un permis de travail spécifique pour les espaces
confinés.
Équipements de sécurité :
o Systèmes de ventilation pour fournir de l'air frais.
o Détecteurs de gaz pour identifier des concentrations dangereuses.
o Harnais de sécurité et cordes pour l'accès et l'évacuation.
o Masques et appareils respiratoires.
Test 4 : Scénarios Pratiques
Scénario 1 : Incendie dans un entrepôt
Q: Un incendie se déclare dans un entrepôt contenant des matériaux inflammables. Utilisez
un arbre de défaillance pour analyser les causes possibles de l’incendie et les actions de
prévention qui auraient pu éviter cet incident. Proposez un plan de réponse d’urgence.
Réponse : Arbre de défaillance :
Événement redouté : Incendie dans l’entrepôt
o Causes principales :
Mauvaise gestion des stocks inflammables
Défaillance des systèmes de détection
Absence de maintenance des équipements
o Conséquences :
Dommages aux équipements
Risque pour la sécurité des employés
Pollution due à l’incendie
Actions préventives :
Inspection régulière des équipements de stockage.
Installation de systèmes de détection incendie fiables.
Formation continue des employés en gestion de crise.
Plan d’urgence :
Activation du système d’alarme.
Évacuation rapide des employés.
Utilisation des extincteurs et des sprinklers.
Test 5 : Évaluation des Performances HSE
Question 1 : Indicateurs de performance HSE
Q: Expliquez la différence entre un indicateur réactif et proactif dans le pilotage de la
performance HSE. Donnez un exemple pour chaque type d’indicateur.
Réponse :
Indicateur réactif : Mesure après un incident, utilisé pour évaluer la performance
suite à un événement indésirable.
o Exemple : Taux de fréquence des accidents (nombre d'accidents avec arrêt de
travail).
Indicateur proactif : Mesure avant qu'un incident ne se produise, permettant de
prévenir les risques.
o Exemple : Nombre de formations HSE réalisées.
Ces tests couvrent un éventail de connaissances techniques et pratiques liées à la sécurité et la
gestion des risques industriels. Ils peuvent être utilisés pour évaluer la compréhension des
candidats des risques, des méthodes d’analyse et des systèmes de prévention dans le domaine
HSE.
