Qu’est-ce que la planification , et qu’est-ce que la planification
industrielle ?
La planification est une étape essentielle dans tout processus de gestion, visant à organiser les
actions nécessaires pour atteindre des objectifs spécifiques, tout en optimisant l'utilisation des
ressources disponibles. Elle est utilisée dans différents secteurs pour coordonner les actions à
réaliser sur une période donnée.
Lorsque l’on parle de planification industrielle, cette notion se précise et s’adapte aux
exigences et particularités des environnements de production. Dans le cadre industriel, la
planification vise non seulement à organiser les tâches mais aussi à gérer des ressources
matérielles, humaines et temporelles pour garantir la production optimale de biens ou de
services.
Objectifs de la Planification Industrielle :
• Assurer la disponibilité des ressources nécessaires à la production.
• Optimiser les délais et coûts de production.
• Minimiser les risques de ruptures de stock et excédents.
• Garantir la qualité des produits finis tout en réduisant les pertes et les rebuts.
La planification industrielle s'appuie sur des outils comme la planification des besoins en
matières (MRP), la gestion des stocks, et la planification par produit.
Planification par les Produits
La planification par produit est un type de planification qui repose sur l'analyse des besoins
de production pour chaque produit spécifique. Elle se base sur les demandes de produits
finis, et à partir de ces demandes, détermine les ressources nécessaires : matières premières,
composants, main-d'œuvre, machines, etc.
Processus de la Planification par Produit :
1. Définition de la demande : La planification commence par la demande en produits
finis, qui peut provenir des prévisions de ventes ou des commandes spécifiques des
clients.
2. Évaluation des ressources nécessaires : Pour chaque produit, une nomenclature
(BOM) est utilisée pour détailler les composants et matières premières nécessaires à
sa fabrication.
3. Calcul des besoins : À partir de la nomenclature et de la demande, on calcule les
quantités exactes de matières premières, composants et ressources humaines
nécessaires à la production des produits.
4. Gestion des approvisionnements : Une fois les besoins définis, on planifie les achats
et l’approvisionnement des matières premières et des composants, en prenant en
compte les délais et la disponibilité des fournisseurs.
Fonctionnement du MRP (Material Requirements Planning)
Le MRP (Material Requirements Planning) est un système intégré de gestion des matériaux et
des ressources de production. Il permet de planifier les besoins en matériaux pour répondre à
la demande de produits finis, en prenant en compte les stocks existants, les commandes en
cours et les délais de production.
Principes de Fonctionnement du MRP :
1. Demande en produits finis : Le MRP commence par la demande en produits finis,
qui détermine la quantité de produits à produire.
2. Analyse de la nomenclature (BOM) : Le système utilise la nomenclature des
produits pour déterminer quels composants et matières sont nécessaires pour
fabriquer les produits finis.
3. Calcul des besoins en matériaux : À partir de la demande en produits finis et de la
nomenclature, le MRP calcule les quantités de chaque matière première et de chaque
composant à commander ou à produire.
4. Planification des achats et approvisionnements : Le MRP détermine également les
dates de commande pour garantir que les matériaux seront disponibles à temps pour
la production. Cela prend en compte les délais de fabrication et les délais de livraison
des fournisseurs.
5. Suivi des stocks et ajustements : Le MRP permet de suivre les stocks en temps réel,
afin d'ajuster la planification des approvisionnements en fonction des évolutions des
stocks et de la demande.
Problème des Pertes et des Rebuts
Les pertes et les rebuts représentent des défis majeurs pour toute industrie, car ils
augmentent les coûts et nuisent à l'efficacité de la production.
Pertes en Production :
Les pertes se produisent lorsque des matériaux ou des ressources sont gaspillés ou utilisés de
manière inefficace pendant le processus de fabrication. Cela peut résulter de plusieurs facteurs
:
• Une mauvaise gestion des stocks.
• Une erreur de calcul dans la planification des besoins en matériaux.
• Des pannes d'équipements ou des défaillances de processus de production.
Rebuts en Production :
Les rebuts font référence aux produits finis défectueux ou non conformes aux normes de
qualité, qui doivent être rejetés ou recyclés. Les rebuts peuvent résulter de :
• Erreurs de fabrication.
• Défauts de qualité des matériaux.
• Une mauvaise formation des opérateurs.
Solutions pour Réduire les Pertes et les Rebuts :
1. Amélioration de la gestion des stocks : En ajustant les niveaux de stock grâce au
MRP et à la planification par produit, on peut éviter les excédents de matériaux,
minimiser les pannes d'approvisionnement et réduire les pertes.
2. Optimisation des processus de production : L'usage de techniques comme la
maintenance préventive, les contrôles de qualité à chaque étape de production, et
l'automatisation peut réduire les erreurs et les rebuts.
3. Formation continue : Un personnel bien formé à l’utilisation des équipements et à la
gestion des matières premières contribue à réduire les erreurs humaines et donc à
diminuer les rebuts.
4. Analyse continue des performances : Le suivi régulier des performances de
production permet d’identifier rapidement les causes des pertes et des rebuts, et d’y
remédier en ajustant les processus.
