Projet de Fin d’Etudes

MST Génie Industriel

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Table des matières

Introduction générale ..............................................................................................................................1
Chapitre 1 : Contexte général du projet

I. Le groupe multinational Delphi ............................................................................................................2

1. Présentation générale .........................................................................................................................2
2. Les filiales de Delphi .........................................................................................................................2
3. Les clients de Delphi .........................................................................................................................2
II. Présentation de Delphi Maroc .............................................................................................................2
1. Fiche Signalétique .............................................................................................................................2
2. Organigramme de la société ..............................................................................................................3
3. Organigramme de département ingénierie ........................................................................................4
III. La production chez Delphi ................................................................................................................4
1. Le processus de fabrication ...............................................................................................................4
2. Les produits finis ...............................................................................................................................6
IV. La méthode Six Sigma ......................................................................................................................6
1. Pourquoi six sigma ? .........................................................................................................................6
2. Définition de Six Sigma ....................................................................................................................6
3. Les acteurs de six sigma ....................................................................................................................7
4. Les étapes de la démarche « DMAIC » .............................................................................................7
V. Les méthodes et outils utilisés ..............................................................................................................8
1. Méthode QQQOCP ...........................................................................................................................8
2. Brainstorming ....................................................................................................................................8
3. Le diagramme d’Ishikawa .................................................................................................................8
VI. La première étape de « DMAIC » : « Définir » .............................................................................9
1. Présentation du projet CD4.1 bigs families .......................................................................................9
2. Problématique..................................................................................................................................10
3. Clarification du problème :..............................................................................................................10
4. Cahier de charges du projet .............................................................................................................10
5. SIPOC..............................................................................................................................................13
Chapitre 2 : Diagnostic de l’existant « Mesurer »

I. Dessin des Lay-out des zones étudiées à l’aide de l’AutoCad ...........................................................15

1. Les raisons d’actualisation des lay-out ............................................................................................15
1.1. AutoCad...................................................................................................................................15
2. Présentation des lay-outs des zones étudiées..................................................................................15
2.2. La zone FLOOR LINE 2 .........................................................................................................15
3. Description du flux de production ...................................................................................................17
3.2. Flux de La zone Floor Line 2 ..................................................................................................20

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Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 -Floor, IP-
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II. Le taux d’occupation des zones Floor et IP ........................................................................................22
2. Calcul du taux d’occupation des zones Floor et IP ......................................................................22
2.1. Zone Floor Line 1 ....................................................................................................................22
2.2. Zone Floor Line 2 ....................................................................................................................23
2.3. Zone IP LINE 1 : .....................................................................................................................23
2.4. Zone IP LINE 2 .......................................................................................................................23
Chapitre 3 : Analyser

I. Identification des causes .....................................................................................................................25

1. Causes générales..............................................................................................................................25
2. Causes majeures ..............................................................................................................................26
2.1. Diagramme de Pareto ..............................................................................................................26
1.1. Discussion avec l’équipe de projet ..........................................................................................30
Chapitre 4 : Actions d’amélioration « Innover »

I. Plan d’action .......................................................................................................................................37

1. Zone Floor line 1 et line 2 : .............................................................................................................37
2. Zone IP Line 1 ................................................................................................................................55
3. Zone IP Line 2 ................................................................................................................................59
Chapitre 5 : Contrôler

I. Implémentation des solutions ............................................................................................................61

1. Présentation de l’équipe .................................................................................................................61
2. La mise en place des actions proposées pour les zones Floor et IP .................................................61
2.1. Zone Floor line 1/Line 2 :........................................................................................................61
2.2. Zone IP Line 1 .........................................................................................................................70
2.3. Zone IP Line 2 ........................................................................................................................75
3. Suiv des actions implémentées ........................................................................................................76
1.1. Zone Floor Line 1/Line 2 : .....................................................................................................76
1.2. Zone IP Line 1/Line 2 : ..........................................................................................................79
II. Evaluation des gains ...........................................................................................................................79
1. Gain quantifiable .............................................................................................................................80
1.1. Gain au niveau de l’espace .....................................................................................................80
1.2. Gain au niveau de production ..................................................................................................81
1.3. Gain au niveau de production ..................................................................................................82
2. Gains non quantifiables ..................................................................................................................82
Conclusion & perspectives....................................................................................................................85
Annexes………………………………………………………...............................................................87

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Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 -Floor, IP-
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Introduction générale
La globalisation de la concurrence, la complexité de l’économie et la pléthore
d’informations disponibles aujourd’hui placent les entreprises dans un contexte flottant
avec lequel elles doivent composer. Les entreprises ont donc plus de mal à prévoir les
évolutions politiques, sociales, économiques, technologiques et industrielles. Elles
doivent cependant pouvoir définir une vision lointaine du futur tout en optimisant les
ressources de production.
L’exemple illustratif d’une telle entreprise est DELPHI Packard Tanger, équipementier
Mondial dans l’industrie automobile ayant l’excellence industrielle comme culture et
le dépassement des attentes du client comme politique générale . C’est dans ce cadre que
s’inscrit notre projet, qui vise à l’optimisation de l’espace et l’amélioration de flux du
projet CD 4.1 En menant une étude rigoureuse et une analyse méticuleuse de l’état actuel
de l’espace et de flux des zones Floor et IP, ce qui permet de connaitre les causes
majeures de non disponibilité de l’espace et la mauvaise gestion de flux, ainsi que de
proposer les solutions possibles.

Dans ce contexte, notre rapport se fera en cinq chapitres:

 le 1er chapitre décrit l’organisme d’accueil ainsi que son activité, une présentation
de la méthodologie DMAIC, et une partie consacré à la présentation de l’étape «
Définir »,
 le chapitre expose une étude de l’état de lieu afin de collecter les données
nécessaires pour faire l’analyse du problème par la suite,
 le chapitre présente l’analyse des causes racines du problème étudié,
 le chapitre résume les améliorations proposées afin de remédier aux causes
identifiées,
 le chapitre expose l’implantation des améliorations proposées, le suivi des
indicateurs de performances ainsi qu’une étude technico-économique,

Et finalement une conclusion clôture notre rapport mettant l’accent sur tout ce qui a été
réalisé durant notre stage ainsi que des perspectives personnelles.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 1

 Chapitre 1

Contexte général du projet

Dans ce chapitre nous allons commencer par une présentation de la société Delphi
ainsi qu’une description de son processus de fabrication. Dans un deuxième temps nous
allons exposer la démarche « DMAIC » et les différents outils utilisés, ensuite nous
entamerons la étape « Définir ».
 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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Introduction

Au Maroc, l'industrie automobile représente près de 5% du PIB industriel et assure 14% des
exportations de ce secteur. Cette activité comporte plus d'une centaine d'entreprises divisées
en unités spécialisées entre constructeurs et équipementiers, regroupant près de 100 000
employés à travers tout le royaume.

I. Groupe multinational Delphi

1. Présentation générale

Delphi est un groupe multinational américain leader dans l'industrie automobile, spécialisé dans
la conception et la fabrication d'équipements pour l'automobile et dont la clientèle s'étend
de plus en plus vers des secteurs de haute technologie comme les télécommunications, le
matériel médical, l'informatique et ses périphériques.

Son siège se situe dans la ville de Troy (Michigan) aux Etats-Unis, Elle est issue d'une
filiation de General Motors et fournisseur de plus de 30 marques de voitures.

2. Les filiales de Delphi

Implantée à Tanger depuis 1999, Delphi Maroc est filiale de l'une des sept divisions du groupe,
Delphi Packard Electric Systems. Cette dernière, dont la Direction Centrale se trouve à
Warren, Ohio, aux États-Unis, est le leader mondial des systèmes de distribution de signaux
électriques pour véhicules.

3. Les clients de Delphi

Le groupe Delphi est fournisseur de plus de 30 marques de voitures, emploie plus de

205.700 personnes à travers le monde, et compte 99 sites de production,43 joint-
ventures,51 centres clients et bureaux de vente, et 32 centres techniques dans 37 pays. Parmi les
clients de Delphi on trouve : Combo, Clio, Astra, Kango…

II. Présentation de Delphi Maroc

1. Fiche Signalétique

Le tableau ci-dessous présente l’ensemble des informations nécessaires à connaitre sur Delphi
Packard Tanger (voir tableau 1).

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 2

 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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Tableau 1 : Fiche Signalétique Delphi Packard Tanger

Dénomination sociale Delphi Packard Tanger

Nationalité Multinationale américaine, Warren, Ohio à Etats-Unis

Siège Ilot 53, lot n° 1 Zone franche d’exportation de Tanger, Maroc

Démarrage d’activité le 11 Aout 2008

Effectifs 3500 Personnes

Secteur Industrie Automobile

Activités La fabrication des faisceaux électriques pour voitures

principaux clients Ford, Fiat, Renault, PSA, BMW ...

2. Organigramme de la société

Le personnel de Delphi Packard Tanger est composé du directeur général de l’usine et des chefs
de départements. Chaque département possède son propre staff de coordinateurs, d’ingénieurs et
d’opérateurs. Le schéma ci-dessous représente l’organigramme du staff de DPT (Figure 1).

Figure 1 : organigramme de DPT

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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3. Organigramme de département ingénierie

Organisation du département ingénierie est représentée dans la figure ci-dessous (figure 2).

Figure 2: organigramme de département ingénierie

III. La production chez Delphi

1. Le processus de fabrication

La matière première provenant du fournisseur passe par le laboratoire de contrôle de qualité pour
subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans le magasin de matière première.
Le stock de matière première est géré par un système dénommé pull qui prépare un stock de
production.
Le stock quotidien passe à la zone de préparation (la coupe) qui est gérée par le système Kanban.
A ce niveau les conducteurs sont préparés pour passer à la zone d’assemblage où les faisceaux
électriques sont assemblés et bandés.
Ensuite les faisceaux passent au contrôle électrique où l’on vérifie la continuité électrique
entre les différentes extrémités du circuit et la présence des éléments secondaires (sécurité des
connecteurs, passe-fil, réglettes…). Ensuite, ils sont soumis à un super-contrôle où un employé
très expérimenté opère un contrôle visuel global du faisceau. De là, les faisceaux subissent un
dernier contrôle qui est celui de contention au cours duquel les différentes côtes sont vérifiées
avant l’étiquetage, l’emballage et l’envoie au client.

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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La figure 3 résume le processus de fabrication du faisceau électrique.

Fournisse Magasin de matière première

ur
La coupe ou zone de préparation

La chaine de montage ou zone

d’assemblage

Le contrôle électrique

Le contrôle de contention
+Emballage

Magasin des produits finis Client

Figure 3 : schéma récapitulatif des étapes de processus de fabrication du câblage

En effet la production du câble passe par un ensemble de zone en commençant par les
fournisseurs jusqu’à la réalisation du câble et sa livraison au client (Figure 4).

Distribution
Fournisseur

Magasin de Zone de Zone de Zone Magasin de

matière coupe préparation d’assemblage produit finis
première

Figure 4 : Schéma de flux de production

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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2. Les produits finis

La société Delphi produit trois types de câble de voiture :

2.1. Bigs
Ce sont des câbles de grosse section .C’est le fruit d’un ensemble de fils rassemblés dans des
cellules et bandés autour d’une chaine.
On distingue trois types des bigs : (Voir Annexe 1)
 Engine bay : le câble du moteur
 IP : câble du tableau de bord.
 Floor : câble du sol de la voiture.

2.2. Médiums
Représentent les câbles de moyennes sections, rassemblés et bandés dans des postes fixes de
moyennes dimensions.

2.3. Smalls
Les câbles de petites sections sont préparés dans des petits postes.

On distingue plusieurs types de Smalls: Jumpers, Bumpers, Roof, Tailgate, Battery.

IV. La méthode Six Sigma

1. Pourquoi six sigma ?
Nous avons choisi d’appliquer la méthode six sigma pour les raisons suivantes :
 Cadrer les étapes permettant d’atteindre les objectifs par une démarche logique.
 Proposer à l’entreprise une démarche structurée permettant d’optimiser l’espace et
améliorer le flux.

2. Définition de Six Sigma

Le Six Sigma est une méthode d’amélioration de la qualité et de la profitabilité reposant sur la
maîtrise statistique des procédés, et c’est aussi un mode de management qui repose sur une
organisation très encadrée dédiée à la conduite de projet.
Le Six Sigma est souvent utilisé pour concilier plusieurs objectifs : doter l’organisation
d’actions mesurables et efficaces, réduire les pertes et coûts de la qualité, et bien souvent pour
améliorer l’image de marque du groupe.

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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3. Les acteurs de six sigma

Pour mettre en œuvre l’approche de Six Sigma, il faut des membres ayant des
compétences et des responsabilités bien définies. Cela suppose aussi de former son personnel et
de déterminer des rôles particuliers pour les individus qui vont conduire le changement.

Pour illustrer la définition des rôles de chacun, les entreprises vont appuier sur des
dénominations marquantes telles que White Belt, Green Belt, Black Belt, Master Black Belt et
Champion.
Ainsi définissons les rôles de chacun des intervenants dénommés ci-dessus :

• White Belt : le White Belt a une connaissance basique de Six Sigma, mais ne peut pas
mener des projets comme pourraient le faire des Green Belt ou des Black Belt.

• Green Belt : Le Green Belt est le premier niveau de maîtrise de Six Sigma.

Le Green Belt peut jouer le rôle d’animateur d’équipe.

• Black Belt : L’échelon au-dessus du Green Belt. Le Black Belt peut prendre la direction d’un
projet et piloter plusieurs Green Belt.

• Master Black Belt : Le Master Black Belt est une certification justifiant d’une maîtrise parfaite
de Six Sigma. Le Master Black Belt doit justifier d’expériences réussies en tant que black Belt et
suivre une formation complémentaire. Il est en mesure de conduire un projet Six Sigma à
l’échelle de l’entreprise.
4. Les étapes de la démarche « DMAIC »
Les cinq étapes de « DMAIC » sont les suivantes :
4.1. Define
Cette étape consiste à déterminer :
 La problématique,
 Le cahier de charges,
 Les risques du projet.
4.2. Measure
Cette étape a pour objectif de rechercher les données mesurables du processus concerné ainsi
que les indicateurs de performances reflétant l’état actuel des zones étudiées.
4.3. Analyse
Cette étape permet de déterminer les causes racines du problème sur lesquelles on doit agir.

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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4.4. Improve
Cette étape a pour résultat de contrôler que les actions mises en œuvre réduisant les causes
identifiées.
4.5. Control
Cette étape permet de contrôler, suivre et évaluer les améliorations implémentées.
La figure ci-dessous (Figure 5) illustre les étapes DMAIC que nous avons utilisé au cours de
notre stage.

V. Les méthodes et outils utilisés

1. Méthode QQQOCP
La méthode QQOQCP permet sur toutes les dimensions du problème d’analyser une activité,
décrire une situation en adoptant une attitude interrogative systématique en posant les questions:
Qui? Quoi ? Quand ? Où ? Comment ? Pourquoi ?

2. Brainstorming
Le brainstorming est une technique de créativité qui facilite la production d’idées dans une
équipe. L'utilisation du brainstorming permet de trouver le maximum d’idées originales dans le
minimum de temps.

3. Le diagramme d’Ishikawa
La méthode d’Ishikawa utilise une représentation graphique (diagramme) en forme de poisson
pour matérialiser de manière structurée le lien entre les causes et leur effet. Ce qui d’autre part
lui a valu les appellations de « diagramme en arêtes de poisson », et « diagramme de causes à
effet ».Ce diagramme se structure habituellement autour du concept des 5 M. Kaoru Ishikawa
recommande de regarder en effet l'événement sous cinq aspects différents, résumés par le sigle
et moyen mnémotechnique 5M :
 Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les
entrées du processus.
 Matériel: l'équipement, les machines, le matériel informatique, les logiciels et les
technologies.
 Méthode : le mode opératoire, la logique du processus et la recherche et développement.
 Main-d'œuvre : les interventions humaines.
 Milieu : l'environnement, le positionnement, le contexte.

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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VI. La première étape de « DMAIC » : « Définir »

Bien avant de se lancer dans cette première étape « Définir » de la méthodologie « DMAIC »,
nous allons présenter le projet dans son contexte global ainsi que l’élaboration de son cahier de
charge.

1. Présentation du projet CD4.1 bigs familles

Types de cables: Floor / IP/ Engine Bay
Clients: Valencia / St. Petersburg
Production hebdomadaire: Valencia: 3030 / St. Petersburg : 450
Voitures: FORD Mandeo (4 Door, 5 Door, Wagon)
Modèle: 2014

Figure 5 : FORD Mandeo (4 Door, 5 Door, Wagon)

Suivant le désigne des trois body style de la voiture FORD Mandeo Toutes les cotations du
câble sont identiques, sauf pour les zone rouges illustrées dans la figure ci-dessous (Figure 7).

Figure 6 : body style FORD Mandeo

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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2. Problématique
Malgré l’ensemble des opportunités d’optimisation d’espace dans les zones d’assemblage : Floor
et IP, elles soufrent encore d’une mauvaise exploitation d’espace qui peut impacter le flux par la
suite et par conséquent elle va représenter d’énormes pertes pour l’entreprise notamment des
pertes :
 d’argent (1m2 équivaut à 3 000 000 DH/an),
 de temps (Déplacements inutiles),
 de projet.
D’où elle vient la nécessité de chercher d’autres opportunités d’optimisation d’espace afin
d’éviter les sortes des pertes citées ci –dessous.

3. Clarification du problème
La problématique dans les zones Floor et IP concerne la mauvaise exploitation d’espace qui
mène à la désorganisation des slots occupés par ces zones et qui peut impacter le flux par la
suite.

Pour bien assimiler le problème nous avons utilisé la méthode QQQOCP comme suit :

Quoi: un problème d’espace qui s’oppose,

Quand: depuis toujours la gestion de l’espace constitue un énorme problème pour

n’importe quelle entreprise,

Qui: la gestion de l’espace doit être l’affaire de toute personne travaillant au sein de DPT,

Pourquoi: un espace mal géré représente des pertes énormes pour l’entreprise,

Comment : améliorer le flux et optimiser de l’espace afin de trouver une meilleure implantation
des postes au sein des zones Floor et IP,

Où : notre étude va traiter toutes les opportunités d’amélioration dans les zones Floor et IP du
projet CD4.1

4. Cahier de charges du projet

4.1. Le maitre d’ouvrage
Le maître d’ouvrage est l’Entreprise « DELPHI PACKARTANGER». Le projet a été proposé
par le Département Ingénierie.

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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4.2. Le maitre d’œuvre

Le maître d’œuvre est la Faculté des Sciences et Techniques de Fès, représentée par
Mademoiselle Ouallouat Hajar et Monsieur Mohamed Saad Bajjou.
4.3. Tuteur pédagogique
M. Hassan Bine El-Ouidane: Professeur à la Faculté des Sciences et Techniques de Fès.
4.4. Tuteur technique
M. Taje-Eddine car leader du département d’ingénierie.
4.5. Le contexte de projet
Dans le cadre de notre projet de fin d’études au département ingénierie à la société Delphi
Packard Tanger, nous avons réalisé une étude des causes les plus graves qui entrainent une
mauvaise gestion de l’espace et nous avons proposé également des solutions visant à gagner
plus d’espace au sein des zones Floor et IP du projet CD4.1. Ce projet prendre fin en juin 2015.
4.6. Notre objectif
 Optimiser de l’espace pour les expansions futures,
 Faciliter les flux,
 Augmenter la productivité,
 Réduire les déplacements inutiles.
4.7. Rôles et responsabilités
Dans une démarche Six Sigma il est primordial de définir des rôles dans l'équipe projet.
Pour mener à bien la démarche il faut designer un Master Black Belt qui guide le projet mais ne
participe pas à temps plein à celui-ci, un Black Belt qui garantit l'exécution du projet visé au
quotidien.
Le tableau suivant ( Tableau 2 ) illustre les rôles joués de tous les personnages qui ont
participé à ce projet.
Tableau 2 : Equipe du projet Six Sigma

Rôle Personnage Poste

Black Belt Taje-eddine Elarabi Coordinateur « Projet CD 4.1»

Black Belt Faycal Meqdar Ghizlane El Kouhen Ingénieur méthode

Green Belt Bajjou Mohamed Saad Ouallaout Hajar Stagiaire

Collaborateur Khadija Ouben Said El guelyie Ahmed Technicien spécialisé

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 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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4.8. Le planning prévisionnel du projet

Après avoir été accueilli dans le département ingénierie, on nous a proposé un projet qui
consiste à optimiser l’espace et améliorer le flux au sein des zones d’assemblage Floor et IP
du projet CD4.1. Le management de ce projet est réalisé à l’aide de logiciel Gant Project.
La figure 9 montre l’ensemble des taches planifiées avec leurs durées.

Figure 7 : Planification des tâches de projet fin d’études

La figure 10 illustre le plan prévisionnel du projet.

Figure 8 : plan prévisionnel du projet

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 12

 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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5. SIPOC
Le diagramme SIPOC réalisé est illustré dans le tableau suivant :
Tableau 3: Diagramme SIPOC

Suppliers Inputs Process Outputs Customer

 Fils coupés
Zone de
 Fils dénudés Commande de
coupe/Zone de
 Fils sertis avec ou
préparation production des câbles
sans seal
 Connecteurs
 Rubans
 Brides Zone Kitting
Super marché  Séparation des fils
 Tubes
 Clips  Encliquetage
 Enrubannage
Zone  Ring  Montage des passes fils
centralisée
 Lay out Chaine d’assemblage
 Instruction de  Montage des kits au niveau des

Câbles prêts pour l’expédition

travail fourches
 Aide visuel  Insertion des connecteurs dans les
Ingénierie
 WAM contres pièces

Magasin produits finis

 SOS  Insertions des clips
 MANIFEST  Encliquetage
 Bandage
 Analyse FTQ  Test mollette
Qualité  Validation produit
et processus
Maintenance  Interventions Poste Goulotte
Ressource  Montage des goulottes
 Opérateurs  Fixation des tubes avec ruban.
Humaines
 Mettre en place les clips dans
 Tableaux fiables
Service la goulotte
 Appareils précis
Fiabilité
 Pistoles étalonnés

Poste du test électrique

 Vérifier la continuité du courant
électrique

Poste contrôle de contention

 Vérifier les cotes des branches
 Alimentation avec  Vérifier la bonne orientation des
Logistique
carte Kanban passes fils
 Vérifier l’état de bandage, clip,
goulotte

Emballage
 emballer le produit fini dans des
palettes

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 13

 Chapitre 1 : Contexte général du projet
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6. Les risques du projet

Le risque dans un projet est un élément qu’il est très important d’identifier, car il peut avoir de
lourdes conséquences sur le déroulement du projet et sur sa réussite. Il faut donc identifier les
risques au plus tôt, très en amont dans le cycle projet.
Tableau 4 : les risques du projet
Type Risque Impact sur Alternative

Technique La pertinence de Profiter de la formation 6σ reçue

Manque d'expérience sur le 6σ
d’étude l'étude à la faculté en plus des ouvrages
sur ce sujet

Technique de Délai insuffisant pour la L'efficacité et l'impact

Se focaliser sur l'essentiel de la
réalisation réalisation du projet de l'étude
méthode

La pertinence et Définir les responsabilités

Absence de coordination entre les
Organisationnel l'efficacité de la de chacun et renforcer le
équipes concernées
démarche6 σ travail en équipe

Etudier les suggestions

La production et le
Modification inadéquate ou d'amélioration avec la
Sécurité délai
mauvais changement de méthodes présence et l'approbation
de livraison des câbles
de toutes les parties
impliquées

Donner plus d'intérêt

Manque de moyens de
Economique La motivation financier et récompenser
financement pour ce projet
les efforts de chacun.

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons décrit l’organisme d’accueil et son processus de fabrication, nous
avons également donné un aperçu sur le contexte du projet durant l’étape « Définir ».
Dans le chapitre qui suit nous allons réaliser un diagnostic de l’état du lieu des zones suivantes :
Floor Line1, Floor Line2, IP Line1 et IP Line2 qui présentent l’objet d’étude.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 14

 Chapitre 2

Diagnostic de l’’existant

La étape « Mesurer »

Dans ce deuxième chapitre, nous allons présenter dans un premier temps les lay-out
des zones étudiées réalisés à l’aide de l’AutoCad ainsi que le flux de chaque zone.
Dans un second temps nous allons calculer le taux d’occupation pour chaque zone.
 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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Introduction
La première étape « Définir » nous a permis de déterminer le cadre générale du projet. L’étape
actuelle, « Mesurer », a pour but de connaitre le champ d’étude afin de situer le sujet dans son
contexte pratique et dégager les différents aspects à étudier pour résoudre le problème de la
mauvaise gestion de l’espace et de flux .

I. Dessin des Lay-out des zones étudiées à l’aide de l’AutoCad

1. Les raison d’actualisation des lay-out
Nous avons décidé de dessiner les Lay-out des deux zones FLOOR et IP avec le logiciel
AutoCad pour les raisons suivantes :
 assurer la précision et la pertinence de l’étude,
 rassembler toutes les informations qui constituent la base de toute analyse faite dans les
prochains chapitres (Mesure des dimensions, représentation du Flux...),
 Calculer les taux d’occupation,
 Faciliter la simulation des améliorations proposées,
 Absence des lay-outs récents représentants l’état de lieu chez le responsable AutoCad.
Les lay-outs de la zone Floor avant actualisation sont présentés dans l’annexe N° 2 ; Les
lay-outs de la zone IP avant actualisation sont présentés dans l’annexe N° 3.
 servir les ingénieurs par les lay-outs actualisés en cas de besoin.
1.1. AutoCad
Un logiciel de conception assistée par ordinateur touchant plusieurs domaines notamment
l'architecture, la mécanique et l'industrie. C’est le logiciel le plus utilisé ici à Delphi pour le
dessin 2D de différentes chaines d’assemblage implantées au sein de la société.
2. Présentation des lay-outs des zones étudiées
Après la prise des mesures sur terrain, nous avons réalisé les Lay-outs des zones étudiées à
l’aide de l’AutoCad. La figure 10 représente le lay out de la zone Floor line 2, les lay outs des
zones Floor line 1, IP line 1 et IP line 2 sont représentés respectivement dans les annexes 4, 5
et 6.
2.1. La zone FLOOR LINE 2

La zone Floor Line 2 du projet CD4 .1 représentée dans la figure ci-dessous ( Figure 10) s’étale
sur une zone de 44.050 m de longueur sur 9.800 m de largeur ce qui donne une superficie de
2
431.690 m .

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 15

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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Figure 9 : Lay out zone Floor line 2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 16

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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3. Description du flux de production

Afin de bien assimiler le flux des zones étudiées, nous avons cité les différents postes ou passe
le produit dans la zone d’assemblage.

3.1. Les postes Sub

Les postes SUB sont les structures qui préparent les kits pour les tableaux de Sub Assembly
(voir figure 11).

Figure 10: Sub Kitting

3.2. Sub Assembly

Ce sont trois tableaux fixes d’assemblage des kits, leur rôle c’est d’alimenter la chaine mobile
par la première partie élémentaire qui entre dans la fabrication du câble (voir figure 12).

Figure 11 : Sub Assembly

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 17

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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3.3. Les cellules de Kitting

Les cellules de Kitting sont des structures qui contiennent des fils et des composants entrant dans
la composition d’un kit (partie élémentaire du câble), qui sera monté par la suite dans la chaine
d’assemblage (voir figure 13).

Figure 12 : Cellules Kitting

3.4. Chaine principale (Main)

La chaine principale (Main) est une chaine mobile qui consiste à faire l’assemblage finale du
câblage. Cette chaine comporte 12 tableaux montés sur convoyeur tournant à une vitesse
déterminée selon le temps de cycle de la référence produite (voir figure 14).

.
Figure 13 : Tableau de Main

3.5. Poste Goulotte

Le montage de la goulotte permet de fixer le câble dans la voiture et donne une forme aux
faisceaux électriques (voir figure 15).

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 18

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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.
Figure 14 : Poste Goulotte

3.6. Contrôle électrique (CE)

Le banc électrique est considéré comme le premier poste officiel de vérification de la
conformité des câbles électriques. Il assure le contrôle de la continuité électrique ainsi que la
détection des accessoires du câblage (voir figure 16).

Figure 15 : Banc Électrique

3.7. Contention
Voir si les cotes de la branche sont bien respectées, Vérifier l’état de bandage, clips, goulottes
(voir figure 17).

Figure 16 : Poste de Contention

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 19

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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3.8. Emballage
Emballer les câbles selon la méthode prédéfinie dans le mode opératoire, et les mettre dans des
palettes (voir figure 18).

Figure 17 : Poste d’emballage

3.9. Table de réparation

La réparation des câbles défectueux qui viennent des différents postes de travail (Poste goulotte,
contrôle électrique, la chaine d’assemblage, Sub Assembly…) (voir figure 19).

Figure 18 : Table de réparation

La figure suivante (Figure 20) représente le flux de la zone Floor line 2, les flux des zones
Floor line 1, IP line 1 et IP line 2 sont représentés respectivement dans les annexes 7, 8 et 9.

1.1. Flux de La zone Floor Line 2

Le flux de la zone Floor Line2 est illustré dans la Figure 20.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 20

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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Figure 19 : Flux de la zone Floor line 2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 21

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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II. Le taux d’occupation des zones Floor et IP

a. Calcul du taux d’occupation des zones Floor et IP
Le taux d’occupation permet de connaitre le pourcentage de l’espace occupé dans une zone
définie, ce qui va nous permettre de déterminer les zones qui souffrent le plus d’un manque
d’espace libre, par la suite les opportunités d’améliorations visant le gain de l’espace vont se
focaliser sur les zones les plus critiques en premier lieu, puis nous allons les généraliser sur les
zones qui restent. Pour calculer le taux d’occupation de chaque zone nous avons calculé d’abord
la surface occupée pour l’ensemble des postes constituant la zone étudiée, ensuite nous avons
appliqué la formule suivante du taux d’occupation :

1.1. Zones Floor

a. Floor Line 1
Le tableau ci-dessous (Tableau 5) présente le taux d’occupation de la zone Floor Line 1.
Tableau 5 : Taux d’occupation dans les zones Floor Line 1
L’espace occupé L’espace L’espace occupé
Poste Poste Poste
( ) occupé ( ) ( )
C1 US 3.15 C4.1 1.32 SUB1 2.14
C2 US 3.15 C4.2 1.32 SS2 SUB 2.03
MUS 1.98 C4.4 2.03 REWORK TABLE 2.14
SUB3.1 2.31 C4.3 1.65 2CH Rework Table 1.1
CH SUB3.1 0.66 C5.1 1.98 ROB 6.6
SUB 3.2 1.43 C5.2 1.26 CABLE CHANNEL 4.3
CH SUB3.2 0.60 C5.3 1.54 QUALITY CHECK 4.17
C1.1 1.65 C6 4.18 PACKAGING BOAD 2.03
C1.2 1.87 C7.1 1.87 3 SUB BOARD 10.20
C2.1 1.65 SS2 1.76 CHAINE 57.56
C2.2 1.43 SUB5.2 2.09 SUB 2 1.76
C3.1 1.54 SUB5.3 1.59 SUB 1 0.92
C3.2 1.65 SUB5.1 2.36 4 Palettes 4.8
C3.3 1.92 SUB4 1.81 Tapis 73.93
Espace occupé 232.43
Espace disponible 425.28
Taux d’occupation 54.65 %

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 22

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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b. Zone Floor Line 2

Nous avons effectué le même calcul du taux d’occupation pour la zone Floor Line 2 en se
basant sur les données du tableau représenté dans l’annexe 10. Le tableau ci-dessous (Tableau
6) montre le taux d occupation de la zone Floor line 2.

Tableau 6 : Taux d’occupation dans les zones Floor Line 2

Espace occupé 270.87

Espace disponible 431.69

Taux d’occupation 62.74%

c. Interprétation
Nous constatons que la zone FLOOR LINE 2 possède un taux d’occupation (62.74%) supérieure
à celui de la zone FLOOR LINE 1 (54.65 %), par conséquent les opportunités d’amélioration
visant le gain d’espace libre au sein du slot seront plus concentrées sur la zone FLOOR line 2.

1.2. Zones IP
a. IP Line 1
Nous avons effectué le même calcul du taux d’occupation pour la zone IP Line 1 en se basant
sur les données du tableau représenté dans l’annexe 11. Le tableau ci-dessous (Tableau
7) montre le taux d occupation de la zone IP line 1.

Tableau 7 : Taux d’occupation dans les zones IP Line 1

Espace occupé 129,94

Espace disponible

Taux d’occupation

b. Zone IP LINE 2
Nous avons effectué le même calcul du taux d’occupation pour la zone Floor Line2 en se basant
sur les données du tableau représenté dans l’annexe 12. Le Tableau 8 montre le taux
d’occupation de la zone IP Line 2.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 23

 Chapitre 2 : Diagnostic de l’’existant
La étape « Mesurer »
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Tableau 8 : Taux d’occupation dans les zones IP Line 2

Espace occupé 118,85

Espace disponible

Taux d’occupation 61,24 (%)

c. Interprétation
Nous remarquons que les deux zones IP LINE 1 et IP LINE 2 possèdent a peu prés le même
taux d’occupation : la zone IP LINE 1 (60,67 %) et la zone IP LINE 2 (61,24 %) ce qui nous
indique que les deux zones nécessitent une étude afin de chercher des opportunités
d’optimisation d’espace au sein d’elles.

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons réalisé un diagnostic de l’état de lieu des zones Floor et IP à
travers :
 la présentation des lay-outs,
 la présentation des schémas de flux,
 le calcul des taux d’occupation.
Le chapitre suivant consiste à trouver les causes majeures contribuant à une mauvaise gestion de
l’espace et de flux en se basant sur l’ensemble des données obtenus lors de l’étape « Mesurer ».

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 24

 Chapitre 3

La é étape « Analyser »

Dans ce chapitre, nous allons identifier dans un premier temps toutes les causes
possibles contribuant à une mauvaise gestion de l’espace et de flux. Dans un second
temps, nous allons mettre l’accent sur les causes majeures sur lesquelles il faut agir en
priorité.
 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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Introduction
Dans le but de converger vers les causes potentielles, nous avons besoin d’éliminer toutes les
pistes qui ne vont pas donner les vraies sources de problèmes , Les données collectées
lors de l’étape précédente constituent systématiquement une base qu’il faut exploiter afin de
remonter aux causes racines du problème posé. Pour y arriver nous avons décidé de faire une
analyse pour chaque zone en utilisant le Brainstorming, le diagramme d’Ishikawa et le
diagramme de Pareto.

I. Identification des causes

1. Causes générales
Depuis toujours le problème de l’espace occupe tous les organismes et projets. Ce problème fait
l’objet de nombreuses études et recherches visant à optimiser. Pour cela, l’équipe concernée s’est
réunie pour discuter le sujet et recenser le maximum d’idées, d’informations et des solutions sur
le problème posé ,c’est ce qu’on appelle la technique du Brainstorming.
Les idées collectées étaient très pertinentes, la technique utilisée nous a permis de cerner le
problème et d’élaborer le diagramme d’Ishikawa afin d’analyser la situation actuelle des deux
zones Floor et IP à travers l’identification des causes du problème (Figure 21 ), et d’avoir
une vision globale sur ces dernières, avec une représentation structurée de l’ensemble des
causes qui produisent un effet.

Figure 20 : Diagramme d'Ishikawa

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 25

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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2. Causes majeures
Il y a plusieurs raisons qui peuvent causer une mauvaise gestion de l’espace et qui
agissent directement sur le rendement et le bénéfice de l’entreprise.
2.1. Diagramme de Pareto
L’utilisation du Diagramme de Pareto va nous permettre de mettre l’accent sur les causes
majeures les plus pénalisantes pour la société selon leurs degrés d’influence sur les arrêts de
production et les déplacements inutiles.
a. Arrêt de production
Le tableau ci-dessous rassemble le résultat du chronométrage des temps de non production de la
chaine Floor line 2, ainsi que les causes générant ces arrêts. Ces données concernent la
production durant le shift du matin (6h-->14h) de deux références WAGON (XBB, KAB).
Tableau 9: Les causes d’arrêt de production de la zone Floor Line 2
Réf Heure Temps de cycle (s) Prod cible Prod Réelle Causes d’arrêt de production Temps(s)
XBB 6h-->7h 240 15 12 300
Retard au niveau de SUB ASSEMBLY 300
XBB 7h-->8h 240 15 12 524
Retard CEL6 10
Réparation des câbles défectueux 400
Retard Cel1.1 64
Retard Cel3.3 50
XBB 8H-->9H 240 15 12 520
Réparation des câbles défectueux 400
Retard SS-Main 120
XBB 9h-->10h 240 15 13 480
Retard Cel6 300
Retard Ring 180
KAB 10h-->11h 240 15 7 1440
Pause 900
Retard Cel5.1 50
Surcharge stock ROB 120
Retard Cel 6 20
Réparation 350
KAB 11h-->12h 240 15 10 1100
Retard au niveau de SUB ASSEMBLY 700
Réparation des câbles défectueux 400
KAB 12h-->13h 240 15 10 600
Retard CEL6 30
Réparation des câbles défectueux 500
Retard SUB kit 70
KAB 13h-->13h40min 240 10 5 1196
Réparation des câbles défectueux 600
organisation de la chaine 96
Retard au niveau de SUB ASSEMBLY 500
Total 460min 115 81 6160

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 26

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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Le tableau ci-dessous (Tableau 10) contient les causes d’arrêt de production classées par ordre
décroissant selon le temps d’arrêt généré.
Tableau 10: Classement des causes racines d'arrêt de production par ordre décroissant
Temps
Causes d’arrêt de production Pourcentage (%) Pourcentage cumulé (%)
d'arrêt(s)/Shift
Réparation des câbles
2650 43.02 43.02
défectueux
Retard Sub Assembly 1500 24.35 67.37
Pause 900 14.61 81.98
Retard CEL6 360 5.84 87.82
Retard Ring 180 2.92 90.75
Retard SS-Main 120 1.95 92.69
Surcharge stock ROB 120 1.95 94.64
organisation de la chaine 96 1.56 96.20
Retard SUB kit 70 1.14 97.34
Retard Cel1.1 64 1.04 98.38
Retard Cel5.1 50 0.81 99.19
Retard Cel3.3 50 0.81 100.00
Total 6160 100.00

A partir des données du tableau 10 nous avons tracé le diagramme de Pareto des causes d’arrêt
de production pour objectif de déterminer les causes majeures qui pénalisent la productivité de
la zone Floor line 2.
Pourcentage cumulé %
100,00%
Pourcentage
80,00%
Pourcentage cumulé
60,00%

40,00%

20,00%

0,00%
Causes d'arrêt de production

Figure 21 : Diagramme de Pareto des causes racines d’arrêt de production

Depuis le diagramme de Pareto (Figure 22) nous remarquons que 80% des temps d’arrêt de
production sont dus à trois causes qui sont : Réparation des câbles défectueux, Retard au niveau
de Sub Assembly et la pause, et puis ce que nous pouvons pas agir sur le temps de la pause les

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 27

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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opportunités d’amélioration qui vont être proposées dans la phase innover seront plus focalisées
sur les deux premières causes.
b. Déplacements inutiles
Les déplacements inutiles des opérateurs ne créent aucune valeur ajoutée. Au contraire, ils
accroissent la pénibilité du travail et consomment de l’espace et du temps. Le tableau suivant
(Tableau 11) rassemble les temps perdus durant les déplacements inutiles des operateurs entre
leurs postes de travail et les moyens de connexion.
Tableau 11:Classement par ordre décroissant des Déplacements inutiles dans la zone Floor line2

Poste T1(s) T2(s) Tmoyen(s) Pourcentage(%) Pourcentage cumulé (%)

UCAB 40.18 41.90 41.04 29.87 29.87
C5.3 15.32 12.76 14.04 10.22 40.09
C3.3 11.26 13.82 12.54 9.13 49.21
SUB 3.2 8.66 10.18 9.42 6.86 56.07
C5.1 8.25 6.43 7.34 5.34 61.41
CUS1 7.28 6.44 6.86 4.99 66.40
CUS2 5.94 7.66 6.80 4.95 71.35
C5.2 8.25 4.19 6.22 4.53 75.88
C6 5.18 5.30 5.24 3.81 79.69
C2.2 4.56 3.60 4.08 2.97 82.66
C1.2 4.20 3.44 3.82 2.78 85.44
[Link] 1.98 3.08 2.52 1.83 87.28
SUB1 2.56 2.96 2.76 2.01 89.29
C7.2 2.35 2.53 2.44 1.78 91.06
C2.1 1.68 2.16 1.92 1.40 92.46
[Link] 2.08 1.54 1.81 1.32 93.78
C1.1 2.02 0.66 1.34 0.98 94.75
SUB4 1.80 0.68 1.24 0.90 95.66
C3.1 1.09 0.95 1.02 0.74 96.40
C7.1 1.60 0.42 1.01 0.74 97.13
ROB 1.23 0.57 0.9 0.66 97.79
Packing
0.63 0.97 0.80 0.58 98.37
table
SUB5.2 0.56 0.68 0.62 0.45 98.82
SUB5.1 0.38 0.46 0.42 0.31 99.13
C4.1 0.48 0.32 0.40 0.29 99.42
C4.2 0.42 0.38 0.40 0.29 99.71
C4.3 0.48 0.32 0.40 0.29 100.00%
Total 137.4 100.00%

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 28

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Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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A partir des données du tableau 11 nous avons établi le diagramme de Pareto ci-dessous
(Figure 23) afin de déterminer les structures sur lesquelles nous devons agir en priorité pour
objectif d’améliorer de façon significative la situation actuelle, par conséquent la productivité
opérateur s’en trouve augmentée.
Pourcentage cumulé %

100,00%
90,00%
80,00%
70,00% Pourcentages
60,00% Pourcentages cumulées
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
Poste
0,00%
SUB 3.2

SUB1

SUB4
UCAB

C6

ROB

SUB5.2
SUB5.1
C5.1
CUS1

Cable channel

C3.1

PACKING TABLE
C5.3
C3.3

C5.2

C2.2
C1.2

C7.2
C2.1

C1.1

C7.1

C4.1
C4.2
C4.3
CUS2

Quality check

Figure 22 : Diagramme de Pareto des temps des déplacements inutiles

D’après le diagramme de Pareto nous remarquons que 80% des temps perdus durant les
déplacements inutiles sont constatés au niveau de neuf postes de travail (UCAB, C5.3, C3.3,
SUB 3.2, C5.1, CUS1, CUS2, C5.2, C6), ce qui nous conduit à concentrer les efforts
d’amélioration sur les postes prioritaires au premier lieu, et puis faire un suivi des résultats
obtenus.
Remarque :
Les chronométrages correspond particulièrement aux temps perdus durant l’opération de
montage des kits, c.à.d. un aller retour de l’opérateur entre son poste de travail et les moyens de
connexion correspondants.

Figure 23 : Déplacements inutiles au niveau des cellules Kitting

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 29

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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2.2. Discussion avec l’équipe de projet
La discussion avec l’équipe du projet nous a permis de mettre l’accent sur les causes majeures
citées ci-dessous :
a. Déséquilibrage de la charge de travail au niveau du poste goulotte
Au niveau du poste goulotte 1 et 2 de la zone IP Line 1 nous avons constaté une répartition non
équilibrée des taches effectuées par les deux postes durant la référence LHD (Let Hand Driver).
Cette répartition non équilibrée contribue parfois à un arrêt de la chaine qui dure 20 min quand
le moyen de connexion à coté du poste goulotte 2 dépasse sa capacité maximale à cause du
retard de ce dernier. Le tableau ci-dessous (Tableau 12) résume les opérations effectuées par
le poste goulotte 1 et 2 ainsi que leurs durées :
Tableau 12 : la durée des opérations effectuées par le poste goulotte 1 et 2

Référence Le nom de poste Les opérations effectuées Durée(s)

 Assemblage des pièces.
 Montage des pièces assemblées dans le câble 255
Goulotte 1
 Assemblage des pièces pour le poste goulotte 2
LHD

Goulotte 2  Montage des pièces assemblées dans le câble. 295

b. Racks/Moyens de connexions surdimensionnées

 Le rack à coté du poste goulotte 1 dans la zone IP Line 1 est mal dimensionné, il occupe un
sur espace .En plus de son mauvais dimensionnement il est éloigné du poste goulotte 2 ce
qui contribue à un déplacement inutile de l’opérateur pour avoir les pièces dont il a besoin.

Figure 24 : rack surdimensionné

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 30

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Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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 La zone Floor line 2 contient plusieurs racks avec des boites de fils non utilisées ou mal
organisées, par conséquent ces structures occupent un sur espace de la ligne de production.
o Postes US : C1 US1-C2 US1/ C1 US2-C2 US2

Figure 25 : Cellule 1 US2

o Cellules kitting : C1.1-C3.3-CH C5.1-C5.3-CH C6

Figure 26 : Cellule 5.3

o Racks d’alimentation de la chaine d’assemblage: 11 Racks

Figure 27 : Racks d’alimentation de la chaine d’assemblage

Les images des cellules/chariots cité ci-dessous sont présentés(e) dans l’annexe 13.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 31

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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 Les plaques de contrôle des cellules splice saver de la zone IP line 2 surdimensionnées.

Figure 28 : plaque de contrôle mal dimensionné

 Le moyen de connexion se trouvant prés de la cellule5 des zone Floor Line1/Line 2 occupe
plus d’espace que le nécessaire, surtout que le nombre de kits maximale à monter sur ce
dernier ne dépasse pas 4 kits (Annexe 14).

Figure 29 : Moyen de connexion entre la cellule 5 et le poste 4 de la chaine d’assemblage

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 32

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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c. Equipements mal placés
 L’existence d’un Rack occupant une surface de 0, 38 sur le quel on met un analyseur à
coté de la table de réparation dans la zone IP line 1.

Figure 30 : rack de l’analyseur

 Mauvais emplacement de la table de réparation, ce qui génère des déplacements inutiles des
opérateurs pour ramener les câbles défectueux à cette dernière.

La figure ci-dessous (Figure 32) montre clairement l’éloignement de la table de réparation des
postes de préparation et de la chaine.

Figure 31 : l’emplacement de la table de réparation

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 33

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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La figure 33 illustre le problème des déplacements inutiles des opérateurs au moment de la
détection d’un câble défectueux.

Figure 32 : Déplacements inutiles des opérateurs

 Eloignement de l’UCAB de la cellule 6, sachant que le même opérateur travaille dans les
deux postes, donc il se trouve obligé de parcourir plus 27 m (aller-retour) à chaque fois qu’il
se sert de l’UCAB.

Figure 33 : Emplacement de l’UCAB

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 34

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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 Moyens de connexion mal placés, perturbant le flux de production au niveau des postes
de préparation.
Nous pouvons remarquer d’après la figure 35 que le moyen de connexion est positionné au-
dessus du poste goulotte, ce qui risque d’endommager les câbles montés sur ce dernier.

Figure 34 : Mal positionnement du moyen de connexion entre le les postes de préparation

 Mauvais emplacement de la table d’emballage de la zone Floor line 2 ce qui engendre des
difficultés lors de la transportation des palettes vers le magasin produits finis.

1000 mm

1400 mm

Figure 35 : l’opération de la transportation des palettes

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 35

 é
Chapitre 3 : La étape « Analyser »

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d. Duplication des postes entre les deux zones FLOOR line1/line2
 Les deux zones Floor Line 1 et Floor Line 2 produisent des câbles pour Ford Mondeo
(4Door, 5Door, Wagon), ce qui explique la duplication des postes de travail dans les deux
zones. Ce problème pénalise la société en terme de consommation de l’espace, ce qui
mène à chercher une nouvelle répartition des références FORD Mondeo entre les deux
zone Floor line1 et Floor line 2.

Figure 36 : Répartition des différents kits (4Door, 5Door, Wagon) dans la zone Floorline2

e. Espace non utilisé entre les cellules dans la zone KITTING

 La figure suivante montre l’espace non utilisé qui se trouve entre les cellules de
différentes zones étudiées.

Figure 37 : Jeu entre les cellules de la zone Kitting

Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons réalisé une analyse des causes racines à travers :
 La détermination des causes potentielles à se basant sur le diagramme d’ISHIKAWA,
 L’identification des causes majeures.
Le chapitre suivant consiste à trouver un plan d’action afin de résoudre le problème de la
mauvaise gestion de l’espace et de flux des zones Floor et IP.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 36

 Chapitre 4

Actions d’amélioration

La étape « Innover »

Dans ce chapitre, nous allons élaborer un plan d’action pour corriger les
causes fondamentales des problèmes identifiés.
 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

Introduction
Une fois que les causes dominantes ont été bien identifiées lors de l’étape précédente, un plan
d’action doit être mis en œuvre pour attaquer les causes racines dans les différentes zones
étudiées.

I. Plan d’action
D’après les mesures relevées et analysées viennent ces actions d’amélioration comme solutions
aux causes identifiées dans les zones d’assemblage : Floor et IP.
1. Zone Floor line 1 et line 2 :
L’ensemble des actions d’amélioration proposées dans la zone Floor (Line 1/Line2) sont les
suivantes :
1.1. La mise en place d’une nouvelle répartition de production :
Etablir une nouvelle répartition des câbles produits pour les trois styles de carrosserie (body
style) de la voiture FORD Mondeo (4Door, 5Door, Wagon)dans la zone Floor line 2.
Tableau 13 : La nouvelle répartition de la production des câbles dans la zone Floor Line 2
Zone Floor Line 2
Avant Après
Body style
Wagon,5Door, 4Door Wagon,5Door

Justification de la nouvelle répartition:

o Implémentation incomplète des différents équipements nécessaires pour la
production des câbles du body style 4 Door dans la zone Floor line 2, et surtout
que nous avons le manque des contres pièces pour réaliser le test électrique des
câbles (4D) au niveau du banc électrique.

Figure 38 : Contre pièce du connecteur C4ME35 (4Door)

o Presque 75% des demandes clients sont des câbles (W), 16% (5D), 9% (4D).
 Mettre les cellules (C4.3, C3.2), les postes Sub (Sub 6, Sub 3.1) et le chariot de la cellule
6 en dehors de la zone de production Floor line 2, et agir sur les postes de telle façon à
rapprocher les structures des moyens de connexion afin de réduire les déplacements
inutiles des opérateurs.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 37

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Figure 39 : Lay out avant de la Zone Floor Line 2

Figure 40 : Lay out après de la Zone Floor line2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 38

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

Estimation du Gain :
 Optimisation de l’espace :
Le tableau suivant illustre le gain en espace qu’on peut réaliser en implémentant cette
amélioration :
Tableau 14 : Estimation de l’espace optimisé

Poste

Espace
0.55 1.76 1.54 1.54 2.28
optimisé

Total 7.67

 Minimisation des déplacements inutiles :

Le tableau ci-dessous montre la réduction des déplacements inutiles des opérateurs au niveau de
la cellule 3.2 et la cellule 5.1.
Tableau 15 : Estimation des déplacements optimisés
Déplacement optimisé
Poste Avant Après
(mm)/opération*

5720
C3.3

C5.1 2876

*Opération du montage des kits sur les moyens de connexions, c.à.d. un aller-retour entre le
poste de travail et le moyen de connexion correspondant.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 39

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
1.2. Changement de l’emplacement de l’UCAB
Changement de l’emplacement de l’UCAB de la zone Floor line 2 pour les raisons suivantes :
o Faciliter le flux
o Réduire la criticité de ce poste en termes de déplacements inutiles,
surtout ces dernier génèrent des retards pour l’opérateur de la cellule 6 à
chaque fois qu’il se sert de l’UCAB.
o Réserver de l’espace pour les opportunités d’améliorations à venir.

Figure 41 : UCAB de la zone Floor line 2

Nous avons proposé deux scénarios pour résoudre ce problème :
 1erScénario : Déplacer l’UCAB prés de la cellule 6 en exploitant l’espace que nous allons
optimiser en implantant l’amélioration précédente (La nouvelle répartition de production).

Avant Après

Figure 42 : Emplacement de l'UCAB Avant et après l’amélioration

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 40

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Estimation du Gain :
 Minimisation des déplacements inutiles
Cette amélioration va nous permettre de minimiser les déplacements de façon remarquable au
niveau du l’UCAB. Le tableau suivant illustre le gain en déplacement:
Tableau 16 : Minimisation des déplacements inutiles au niveau de l’UCAB
Déplacement optimisé
Poste Avant Après
(mm)/opération*

25936
C6

*Déplacement (aller-retour) de l’opérateur à chaque fois qu’il se sert de l’UCAB

 2ème Scénario : Déplacer l’UCAB à la zone centralisée

Justification de cette proposition :
o Eliminer de façon définitive les déplacements inutiles au niveau de l’UCAB
o Optimisation de l’espace de la zone centralisée en se débarrassant des structures
occupant de l’espace et sans valeur ajoutée pour le projet CD4.1.
Les Flèches en rouge montrent les équipements non utilisés, par conséquent nous
pouvons introduire l’UCAB à la zone centralisée en exploitant leurs espaces libérés.

Figure 43 : Lay out de la zone centralisée

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 41

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
La figure ci-dessous (Figure 45) montre la simulation du lay out de la zone centralisée après
l’introduction de l’UCAB.

Figure 44 : Lay out de la zone centralisée après l’introduction de l’UCAB

Remarque :
L’opérateur (Delivery) qui fait la distribution du Ring pour la zone Floor line 2, va se charger de
la distribution des mangeras (le produit de l’UCAB).
Estimation du Gain :
 Optimisation de l’espace : Libération d’un espace de 2.8 au sein de la zone Floor
line 2.

Figure 45 : Gain de l’espace au niveau de la zone Floor line 2

 Eliminer de façon définitive les déplacements de l’opérateur qui se déplace entre la
cellule 6 et l’UCAB.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 42

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

1.3. Changement l’emplacement du poste Splice Sever-Sub

Changement de l’emplacement du poste Splice Sever-Sub à coté du poste Sub 3.2 pour les
raisons suivantes :

o Minimiser les déplacements inutiles.

o Améliorer l’ergonomie du poste SS-Sub en assurant un meilleur éclairage dans le nouvel
emplacement prés du couloire principale, surtout que l’opérateur qui travaille au niveau
de ce poste réalise le contrôle qualité du splice à l’aide d’une loupe.

Figure 46 : Lay out avant déplacement du poste SS-Sub

Figure 47 : Lay out après déplacement du poste SS-Sub

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 43

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Estimation du Gain :
 Minimisation des déplacements inutiles au niveau du poste SUB 3.2
Tableau 17: Gain en déplacement au niveau de Sub 3.2
Déplacement optimisé
Poste Avant Après
(mm)/opération

3290
Sub 3.2

1.4. Changement de l’emplacement de la table de réparation

Changement de l’emplacement de la table de réparation afin de remédier au problème de
l’éloignement de cette dernière des postes de préparation et de la chaine :
Nous avons proposés plusieurs simulations pour résoudre ce problème, mais celle qui minimise
au maximum les déplacements inutiles, c’est de mettre la table de réparation à la place du poste
SS-Sub pour qu’elle soit la plus proche possible de la chaine, des postes de préparation et aussi
des tableaux de Sub Assembly.

Figure 48 : le nouvel emplacement de la table de réparation

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 44

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Estimation du Gain :
 Minimisation des déplacements au niveau des postes de préparation et de la chaine
Le tableau ci-dessous résume le gain en déplacements, qu’on peut y avoir en implémentant cette
proposition :
Tableau 18 : Minimisation des déplacements inutiles

Avant

Après

Poste Avant Après Gain (mm)

ROB 13190 5601 15178

[Link] 19774 777 37994

Chaine 30063 5845 48436

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 45

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
1.5. Changement de l’emplacement des postes de préparation
Changement de l’emplacement des postes de préparation, en exploitant l’espace libéré après le
déplacement de la table de réparation et de l’UCAB.
Tableau 19 : Changement de l’emplacement des postes de préparation

Avant

Après

Estimation du Gain :
 Minimisation du la route d’alimentation :
Tableau 20 : Optimisation de la route d’alimentation
Déplacement
Avant Après
optimisé(mm)/opération*

6400

*Opération du déplacement de l’alimentateur pour distribuer les composants (tubes, brides,

PVC..) sur les 11 racks d’alimentation.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 46

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
 Résoudre le problème du mauvais positionnement des moyens de connexion entre les
postes de préparation :
Tableau 21 : l’emplacement des moyens de connexions avant et après l’amélioration

Avant Après

 Faciliter de façon remarquable l’opération de la transportation des palettes vers le

magasin produit finis :
Tableau 22: l’emplacement de la table de réparation avant et après l’amélioration

Avant

Après

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 47

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
1.6. Fusionnement des racks
a. Racks d’alimentation
Fusionner les racks d’alimentation des postes de bandage de la chaine mobile en exploitant le
surdimensionnement de ces derniers et en éliminant tous les composants qui entrent dans la
production des câbles (4D).
Avant

Après

Figure 49 : Les racks d'alimentation des postes de la chaine avant et aprés le fusionnement
Estimation du Gain :
 Optimisation de l’espace :
Tableau 23 : Gain de l’espace en fusionnant les racks d’alimentation

Racks Espace libéré (m2)

0.84

0.42

0.46

0.42

TOTAL 2.14

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 48

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
b. Fusionnement la cellule 5.2 avec la cellule 5.1
La cellule 5.1 contient des emplacements pour 11 boites de plus, un espace suffisant pour
recevoir le contenu de la cellule 5.2, donc nous avons proposé de fusionner les deux cellules
précédentes

Figure 50: Cellule 5.2Figure 51:Cellule 5.1

Estimation du Gain :
 Réduction des déplacements inutiles
Tableau 24 : Minimisation des déplacements au niveau de Sub 3.2

Avant Après Déplacement optimisé (mm)/opération

2558

 Gain d’espace :
Tableau 25 : Libération de l’espace de la cellule 5.2

Racks Espace libéré (m2)

1.21

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 49

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
1.7. Ajustement des racks/chariots/Moyens de connexion
a. Racks US/Cellule Kitting
Cette proposition vise à gagner de l’espace en ajustant les racks surdimensionnés au niveau de la
zone Floor line 2.
Le tableau ci-dessous résume les opportunités d’ajustement des racks :

Tableau 26 : Ajustement des racks de la zone Floor line 2

Avant

Après

Gain (m2) 0.44 0.77 0.66 0.44 0.165

Avant

Après

Gain (m2) 0.176 0.088 0.33 0.55 0.33

Total 3.95 m2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 50

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

b. Moyens de connexion
Ajustement des moyens de connexions reliant les cellules 4/5 avec le poste 4 de la chaine
d’assemblage de la zone Floor line1 et Floor line 2.
Avant Après

Figure 52 : Ajustement des moyens de connexion de la zone Floor line1/line2

Estimation du Gain :
 Gain d’espace : 2*0.8=1.6 m2
c. Chariots de la table de réparation
L’idée de cette proposition c’est de mettre les deux chariots de réparations sous la table.
La figure ci-dessous montre une simulation de cette proposition :

Avant Après

Figure 53 : Les chariots de la table de réparation avant et après amélioration

Estimation du Gain :
 Gain d’espace : 2*1.1= 2.2 m2,
 La capacité de mettre 4 câbles dans chaque chariot (Input/Output).

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 51

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

1.8. Réduction de la largeur du slot de la zone Floor Line 2

Nous avons proposé de réduire la largeur du slot Floor line 2 de 350 mm, parce que le couloir
qui se trouve entre les cellules Kitting et les postes de la chaine occupe un grand espace de la
zone d’assemblage

Tableau 27 : Réduction de la largeur du slot

Avant

Après

Estimation du Gain :
 Gain d’espace :(L=44.05)*(l=0.35) = 15.42 m2
 Garantir la sécurité des opérateurs travaillant au niveau de la cellule 7.1, cellule 7.2 et SS-
main.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 52

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
1.9. Implémentation d’une zone de réparation :
Au lieu de faire tourner le câble défectueux à nouveau dans la chaine ou bien les réparer au
niveau des tableaux de Sub Assembly, et par conséquent perdre la place pour produire un
nouveau câble de plus, on va les transporter à la zone de réparation à l’aide d’un chariot mobile.
Cette amélioration va nous permettre d’éliminer de façon définitive le temps de non production
lorsque nous rencontrons un câble défectueux qui nécessite la réparation au niveau de la chaine
mobile ou bien au niveau de Sub Assembly.
La zone de réparation va contenir deux postes qui sont présentés dans le tableau ci-dessous.

Tableau 28 : Les fonctions des postes de la zone de réparation

Poste Fonctions
La réparation de tous les câbles défectueux venant des tableaux
Poste Main (1 Opérateur + Main-Board)
de Sub-Assembly du Floor line 1 et Floor line 2
La réparation de tous les câbles défectueux venant de la chaine
Poste SUB (1 Opérateur + Sub-Board)
du Floor line 1 et Floor line 2

La figure ci-dessous montre le lay out de la zone de réparation.

Figure 54 : Lay out de la zone de réparation

Estimation du Gain :
 Augmenter la productivité des zones FLOOR line1/line2, en éliminant de façon définitive
les ruptures de production dues au problème des câbles défectueux qui se réparent au
niveau de la chaine mobile/Sub Assembly.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 53

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
1.10. Améliorer le flux de Sub-Assembly :
Cette proposition vise à résoudre le problème des retards au niveau des trois tableaux de Sub
Assembly dans les deux zones Floor line 1 et Floor line 2, Ces retards est dus à la diversité des
taches réalisés par chaque groupe (Séparation des fils+encliquetage, Bandage, Montage des
brides+Test molètes) ; le principe de l’amélioration c’est d’établir une nouvelle répartition des
taches de telle façon à avoir chaque groupe de deux personnes réalisant une tache spécifique.
Gr1 : Séparation des fils+encliquetage; Gr2 :Bandage ; Gr3: Montage des brides+Test mollettes.
Le tableau ci-dessous illustre le principe de cette amélioration :
Tableau 29 : Amélioration de flux au niveau de Sub Assembly

Avant

Après

Estimation du Gain :
 Réduction du nombre d’opérateurs : Au lieu d’avoir neuf opérateurs nous allons réduire ce
nombre à six opérateurs qui tournent entre les trois tableaux, et chaque deux opérateurs
font une tache précise.
 Respecter le FIFO (First In First Out).

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 54

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Zone IP Line 1
L’ensemble des actions d’amélioration proposées dans la zone IP Line 1 sont les suivantes :
2.1. Elimination d’un rack mal utilisé à coté de la table de réparation
L’élimination de ce rack nous a permet de gagné une surface de 0, 38 , ainsi nous avons
construit une plaque sur la quelle nous avons mis l’analyseur et le lecteur code à barre afin de
garder l’organisation du slot.
Avant Après

Figure 55 : rack avant et après l’amélioration

2.2. Eliminer la contre pièce BFA de la table goulotte 2

Afin d’équilibrer les taches effectuées par le poste goulotte 1 et 2 durant la référence LHD
nous avons éliminé la contre pièce BFA de la table du goulotte 2 de telle façon que le câble
passe seulement par les contre pièces 1 et 2 . L’amélioration proposée est illustrée dans la
figure ci-dessous réalisée à l’aide du logiciel CATIA.
Avant Après

1
2

Figure 56 : la table de goulotte 2 avant et après l’amélioration

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 55

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
2.3. Séparation des deux racks à coté du poste goulotte 1
Afin de résoudre le problème de surdimensionnement de ce rack nous avons proposé de le
séparer en deux racks contenant les pièces à assembler dans le câble, le premier rack est placé à
coté du poste goulotte 1 et l’autre à coté du poste goulotte 2.
Les schémas ci-dessous représentent les améliorations proposées pour les deux racks.

Figure 57 : rack surdimensionné

a. Le premier rack
La rotation du premier rack nous a permi de gagner une surface de 0, 15 celle sélectionnée en
rouge dans le schéma après l’amélioration.

Avant Après

Figure 58 : le premier rack avant et après l’amélioration

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 56

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
b. Le deuxième rack
Le nouveau positionnement du deuxième rack est basé sur l’élimination d’un déplacement
inutile d’un opérateur du poste goulotte 1 qui se déplace d’une distance de 800 mm pendant
une durée de 1,2 s pour avoir les pièces nécessaires pour la réalisation de la tache demandée ,
ainsi nous avons gagné une surface de 0, 28 celle déjà occupée par le deuxième rack.

Avant Après

Figure 59 : le deuxième rack avant et après l’amélioration

2.4. Dessiner un couloir pour l’alimentation du poste goulotte 2

Afin d’alimenter le rack du poste goulotte 2 nous avons dessiné un couloir de 500 mm de
largeur.

Figure 60 : couloir dessiné pour l’alimentation du poste goulotte2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 57

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
2.5. Changement de l’emplacement des boites vides de la table du poste
goulotte 2
Au lieu de l’ancien emplacement des boites vides qui a occupé une surface de 0 ,19 nous
avons proposé un nouvel emplacement sous forme d’une nouvelle étagère avec des séparations
entre les boites pour garder toujours l’organisation et l’ergonomie du poste de travail.
La figure ci –dessous réalisée avec CATIA V5 représente l’amélioration proposée.

Figure 61 : le nouvel emplacement des boites vides

2.6. Diminution de la hauteur des moyens de connexion

Cette amélioration est proposée pour les deux zones IP Line 1 et Line 2 afin d’assurer
l’ergonomie du coté opérateurs.
Avant Après

Figure 62 : moyen de connexion avant et après l’amélioration

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 58

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
3. Zone IP Line 2
L’ensemble des actions d’amélioration proposées dans la zone IP Line 2 sont les suivantes :
3.1. Changement de l’emplacement du rack à coté du poste goulotte 2
Cette amélioration est proposée dans le but de faciliter le flux en minimisant la distance
parcouru par l’opérateur du poste goulotte 2, pour qu’il récupère le câble à partir du moyen
de connexion, et par conséquent diminution du temps de déplacement.
Les figures ci- dessous (Figure 64) représentent les changements au niveau de distance et de
temps du à l’amélioration proposée.

Avant Après

Temps : 1,9 s Temps : 0,9 s

Figure 63 :l’emplacement du rack avant et après l’amélioration

3.2. Redimensionner les plaques de splice saver

Durant notre étude de la zone IP Line 1 nous avons constaté que les plaques de contrôle de
Splice Saver sont surdimensionnées, chaque plaque a une surface de 0, 21 et les cellules qui
contiennent ces plaques sont les suivantes : cellule 2, cellule 3, cellule 6, cellule 8.
Afin de résoudre le problème de surdimensionnement nous avons proposé de redimensionner
les plaques de telle façon que chaque plaque occupe une surface de 0, 14 et grâce à cette
amélioration nous avons gagné une surface 0 ,56 (0, 14 ).

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 59

 Chapitre 4 : Actions d’amélioration
La étape « Innover »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Avant Après

410mm

Figure 64 : plaque SpliceSaver avant et après amélioration

3.3. Eliminer l’espacement entre les cellules

Cette proposition consiste à éliminer l’espacement entre :
 (la table de la contention, cellule 1),
 (cellule 3, US2),
 (US2, cellule 4).
D’ après cette amélioration nous pourrons gagner une surface de 0,54 ( (0,21m +0,32m+ 0,25
m) * 0,77m) .
Avant Après

700 mm

Figure 65 : Elimination de l’espacement entre les cellules

Conclusion :
Durant cette partie nous avons cité l’ensemble des améliorations proposées afin de résoudre les
problèmes identifiés.
Dans le chapitre suivant nous allons présenter l’implantation des actions d’amélioration
proposées au sein des zones d’assemblage Floor et IP, ainsi que nous allons établir un bilan des
gains obtenus accompagné d’un suivi pour s’assurer de l’efficacité des améliorations
implantées.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 60

 Chapitre 5

La é étape « Contrôler »

Dans ce chapitre nous allons exposer dans un premier temps les actions qui
ont été mises en place accompagnées d’un suivi des résultats obtenus après
amélioration. Dans un second temps nous allons réaliser une étude technico-
économique afin d’estimer le gain généré pour la société.
 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Introduction
L’ensemble des étapes « Définir », « Mesurer », « Analyser », « Contrôler » a permis de fournir
des solutions afin d’optimiser l’espace et améliorer le flux au sein des zones d’assemblage Floor
et IP. Ce chapitre sera consacré à la présentation de l’implantation des améliorations proposées
ainsi que leurs différents gains. Nous exposerons également, les résultats du suivi réalisé afin de
s’assurer de l’efficacité des améliorations implantées.

I. Implémentation des solutions

Dans cette étape, nous préciserons comment les solutions seront mises en œuvre, ainsi
que le coût total de chaque investissement et les personnes impliquées.
1. Présentation de l’équipe
L’implémentation des solutions proposées dans les zones Floor et IP nécessite la présence d’une
équipe qui a été consacrée par l’entreprise. Le tableau ci-dessous montre les membres d’équipe
ainsi que leurs rôles.
Tableau 30 : l'équipe consacrée pour la mise en place des actions d'amélioration
Département Equipe Rôle

 S’assurer du respect du flux

Fayçal Meqdar(Ingénieur méthode)  S’assurer du respect des normes de
FLOOR

sécurité et d’ergonomie:
 couloir pour le passage des
Khadija Ouben Saïd (Technicien spécialisé)
Ingénierie opérateurs et du personnel,
 espace de travail, de l’opérateur,
suffisant 40*40cm,
Ghizlane El Kouhen(Ingénieur méthode)  moyen de connexion loin des
operateurs,
IP

 machine à utilisation non

El guelyie Ahmed(Technicien spécialisé) dangereuse.

 Auditer la zone après l’implantation de

Qualité Ingénieur qualité
l’amélioration.
 Valider les équipements après
Fiabilité Ingénieur fiabilité
l’implantation de l’amélioration.
 Déplacement/ajustement/Fusionnement
Maintenance Groupe TECTRA (Main d’œuvre)
des équipements.

2. La mise en place des actions proposées pour les zones Floor et IP

2.1. Zone Floor line 1/Line 2 :
Nous allons citer dans cette partie les différentes propositions, qui ont été implémentées dans les
deux zones Floor line 1/line 2.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 61

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Remarque :
La criticité du taux d’occupation de la zone Floor line 2 (62.74%), nous a poussé à donner plus
de priorité à cette zone pour objectif de remédier aux problèmes du manque de l’espace libre et
la mauvaise gestion de flux, et par la suite généraliser ces solutions sur la zone Floor Line 1.
 Amélioration 1 :
Suite à la nouvelle répartition que nous avons proposés dans la phase innover, la société Delphi a
opté pour cette solution, qui vise à éliminer tous les équipements produisant les câbles (4Door)
de la zone floor line 2. Nous avons éliminé 5 structures (Chariot C6, C4.3, C3.3, Sub6, Sub3.1).

Figure 66 : L’espace libéré après l’élimination des équipements (4 Door)

Après avoir éliminé toutes les structures (4D), nous avons lancé la deuxième étape qui consiste à
minimiser les déplacements inutiles des opérateurs au niveau des cellules Kitting et sub Kitting.

Figure 67 : L’opération du déplacement des cellules

Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement de cette amélioration.
Tableau 31 :Investissement en main d’oeuvre

Man power
Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
2 6 17.8 213.6

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 62

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
 Amélioration 2 :
Déplacement de l’UCAB prés de la cellule 6 en exploitant l’espace que nous allons optimiser en
implantant l’amélioration précédente.
Avant Après

Figure 68 : L'emplacement de l'UCAB avant et après amélioration

Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement de cette amélioration.
Tableau 32 : Investissement en main d’œuvre

Man power
Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
4 3 17.8 213.6

 Amélioration 3 :
Changement de l’emplacement du poste Splice Sever-Sub, et le mettre à coté du poste Sub 3.2.
Avant Après

Figure 69 : Déplacement du poste SS-Sub

Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement de cette amélioration.
Tableau 33 :Investissement en main d’oeuvre

Man power
Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
2 2 17.8 71.2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 63

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
 Amélioration 4 :
Fusionnement des racks d’alimentation des postes de bandage de la chaine d’assemblage, en
exploitant les espaces vides dans certains racks, ce qui nous a permis d’éliminer quatre racks de
la zone Floor line 2 ( voir figure 71).

Figure 70 : Racks vides après l’amélioration effectuée

Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement de cette amélioration.
Tableau 34 :Investissement en main d’oeuvre

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
2 1 17.8 35.6
 Amélioration 5 :
Ajustement du moyen de connexion par gravité situé entre les cellules 4/5 et le poste 4 de la
chaine mobile de la zone Floor line [Link] avons réalisé un gain de 0.4 m2 (décalage de 0.4
m2par rapport au gain en espace que nous avons estimé «0.8 m2») (voir figure 72).

Figure 71 : Moyen de connexion après ajustement

Cette amélioration sera généralisée sur la zone Floor line 2.
Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement de cette amélioration.
Tableau 35 :Investissement en main d’oeuvre
Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
2 2 17.8 71.2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 64

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
 Amélioration 6 :
Implémentation d’une nouvelle zone de réparation qui va nous permettre de résoudre de façon
définitive le problème du temps de non production du à la réparation des câbles au niveau de la
chaine mobile ou bien ou niveau de sub assembly, et par conséquent nous allons augmenter la
productivité des zones Floor line 1/line 2.

Figure 72 : Zone de réparation Floor line 1 / line 2

Remarque :
 Nous n’allons pas embaucher d’autres opérateurs parce que la réparation au niveau de cette
zone sera assurée par deux opérateurs polyvalents déjà existants.
 Nous avons placé la zone de réparation dans un espace non utilisé situé placée entre la zone
Floor line 1 et Floor line 2 pour objectif de minimiser les déplacements inutiles.
 L’espace que nous avons exploité est situé en dehors de la zone d’assemblage.

Figure 73 : L'emplacement de la nouvelle zone de réparation

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 65

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre
Tableau 36 :Investissement en main d’oeuvre

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
8 16 17.8 2278.4

Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en outils et équipements.

Tableau 37:Investissement en équipements

Equipement Image Nb d’articles Cout/article (Dh) Cout (Dh)

Master Board

Main-Board 1 135000 135000

Sub-Board 1 95000 95000

Testing

Analyseur 2 15000 30000

Imprimante 2 6000 12000

Scanner 2 1500 3000

Tools

Mechanical Gun 4 2200 8800

Moyens de connexion 4 400 1600

Chariot mobile 2 500 1000

Structure

Creforme 50 90 4500

Cout totale 290900

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 66

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
 Amélioration 7 :
Dans le cadre de l’amélioration continue et de la recherche des solutions plus pertinentes, nous
avons cherché à optimiser l’espace de la zone centralisée, cette amélioration a pour but
d’assurer un espace libre suffisant pour déplacer l’UCAB de la zone Floor line 2 à la zone
centralisée, pour cela nous avons enlever deux équipements (Dipsoldring inutilisé ,Chariot
inutilisé),voir Annexe 15.

Figure 74 : L’UCAB installé au niveau de la zone centralisé

Cette amélioration nous a permis d’éliminer de façon définitive les déplacements inutiles au
niveau de l’UCAB, ainsi que la réalisation d’un gain de 2.8 m2.

Figure 75 : Espace libéré au niveau de la zone Floor line 2

Remarque :
o L’amélioration 1 a duré 1 mois avant l’implémentation de ce 2ème scénario.
o L’opérateur travaillant au niveau du poste de Dipsoldring sera chargé de réaliser les
mangeras de l’UCAB
o L’alimentation de la cellule 7.1 avec les mangeras sera assurer par l’alimentateur du ring.
Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre
Tableau 38 :Investissement en main d’oeuvre

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
4 4 17.8 284.8

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 67

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

 Amélioration 8 :
Changement du flux des tableaux de sub assembly afin de réduire la diversité des taches
effectuées par chaque opérateur. Nous avons prévu de réduire le nombre d’opérateur de trois
personnes de telle façon à avoir trois groupes, chaque groupe formé de deux personnes
réaliseront une tache spécifique. Sur le terrain nous avons pu réduire le nombre d’opérateur
d’une personne, et la répartition des taches s’est faite comme suit :
Tableau 39 : La nouvelle répartition des taches au niveau de sub assembly de la zone Floor line 1
Groupe Nombre d’opérateur Taches effectuées
Groupe 1 3 Séparation des fils+Encliquetage
Groupe 2 2 Bandage

Groupe 3 3 Montage des brides+Test molètes

La figure ci-dessous monte les tableaux de Sub Assembly avant et après l’amélioration
Avant Après

Figure 76 : Tableaux de sub assembly avant et après l’amélioration

Cette amélioration sera généralisée sur la zone Floor line 2.
Investissements :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre
Tableau 40 :Investissement en main d’oeuvre

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)
2 4 17.8 142.4

Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en outils et équipements.

Tableau 41 : Investissement en équipement

Equipement Image Nb d’articles Cout/article (Dh) Cout (Dh)

Moyen de connexion

Cheville 8 50 400

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 68

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
 Autres améliorations :
L’implantation des autres améliorations que nous avons proposé dans la phase innover seront
implémentées selon le calendrier suivant :

Tableau 42: Calendrier des améliorations

Amélioration Zone La date d’implantation

Am9 : Ajustement des racks/chariots/Moyen de

Floor line 2 20 et 21 juin 2015
connexion

Am 10 : Fusionnement ente les cellules C5.1 et C5.2 Floor line 2 28 juin 2015

Am 11 : Réduction de la largeur du slot Floor line 2 4 et 5 Juillet 2015

Am 12 : Ajustement du poste de réparation Floor line1/Floor Line 2 11 et 12 Juillet 2015

Remarque :
Nous n’avons pas changé les emplacements de la table de réparation et des postes de préparation
parce qu’au début du mois mai il y avait le démarrage de production d’un nouveau modèle Ford
Mandeo « Vignale», ce dernier comporte les trois body styles précédentes (4D, 5D, W) mais
avec plus d’options automobile. Afin de réussir ce changement nous avons exploité l’espace qui
était réservé pour la table de réparation pour introduire un nouveau rack à la place de Sub 5.1.

Figure 77 : Modèle 2015 de la voiture Ford Mandeo « Vignale»

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 69

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

2.2. Zone IP Line 1

Les améliorations implantées dans la zone IP Line 1 sont les suivantes :

 Amélioration 1 :
Changement de la table de la goulotte en éliminant la contre pièce BFA et en gardant seulement
deux contre pièces.
Avant Après

Figure 78 : Table goulotte avant et après amélioration

Investissement :

Les tableaux ci-dessous montrent le cout d’investissement en main d’œuvre et en équipement de

cette amélioration.

Tableau 43:table de goulotte 2avant et après l’amélioration

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)

2 2 17.8 71.2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 70

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------
Tableau 44:l’investissement en équipement de l’amélioration1

Equipement Image Nb d’article Cout/article (Dh) Cout (Dh)

Table du goulotte 2 1 40000 40000

 Amélioration 2 :
Elimination du rack à coté de la table de réparation.

Avant Après

Figure 79:rack à coté de la table de répration avant et après l’améliortion

Investissement :

Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre de cette amélioration.

Tableau 45 : l’investissement en main d’œuvre de l’amélioration 2

Man power
Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)

1 2 17.8 35.6

 Amélioration 3 :
Séparation du rack à coté du poste goulotte 2 en deux racks :
 Le premier rack à coté du poste goulotte 1.
 Le deuxième rack à coté du poste goulotte 2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 71

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
----------------------------------------------------------------------------------------------------

Rack 1 Rack 2

Figure 80: rack à coté du poste goulotte 1 avant l’amélioration

Rack1

Rack 2

Figure 81:le nouveau emplacement des deux racks avant et après l’améliortion

Investissement :

Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre de cette amélioration.

Tableau 46 :l’investissement en main d’œuvre de l’amélioration 3

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)

2 2 17.8 71.2

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 72

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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 Amélioration 4 :

Dessiner un couloir pour l’alimentation du poste goulotte 2.

500 mm

Figure 82 :couloir pour l’alimentation du poste goulotte 2

Investissement :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre de cette amélioration.
Tableau 47 :l’investissement en main d’œuvre de l’améliortion4

Man power
Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)

1 1 17.8 17.8

 Amélioration 5 :
Diminution de la hauteur des moyens de connexion (voir figure 84).
Avant Après

Figure 83 : Moyens de connexion avant et après amélioration

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 73

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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Investissement :

Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en équipement de cette amélioration.

Tableau 48:l’investissement en équipement de l’amélioration 5

Equipement Image Nb d’article Cout/article (Dh) Cout (Dh)

Moyen de
6 600 3600
connexion

 Amélioration 6 :
Changement de l’emplacement des boites vides pour le poste goulotte 1.
Avant Après

Figure 84 :l’emplcement des boites vides avant et aprésl’améliortion

Investissement :
Le tableau ci-dessous montre le cout d’investissement en main d’œuvre de cette amélioration.

Tableau 49 :l’investissement en main d’œuvre de l’amélioration 6

Man power

Nombre d’opérateur Durée (h) Cout /[Link] (Dh) Cout totale (Dh)

1 1 17.8 17.8

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 74

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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2.3. Zone IP Line 2

Les améliorations implantées dans la zone IP Line 1 sont les suivantes :

 Amélioration 1 :
Diminution de la hauteur des moyens des connexions.

Avant Après

Figure 85 :moyen de connexion avant et après l’améliortion

Investissement :

Le même investissement pour la zone IP Line 1.

 Autres améliorations :
L’implantation des trois dernières améliorations qui restent sera réalisée selon le calendrier
suivant :
Tableau 50: calendrier de l’application des améliorations

Amélioration La date d’implantation

Redimensionnement des plaques Splice Sever 21 juin 2015

Changement de l’emplacement du rack à coté du

28 juin 2015
poste goulotte 2.

Elimination de l’espacement entre les cellules 5 Juin 2015

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 75

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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3. Suivie des actions implémentés

Afin de s’assurer de la pertinence des résultats obtenus après l’implémentation des
améliorations, nous allons décrire l’évolution de l’état de base avec laquelle nous avons démarré
notre projet en se basant sur des données collectés du terrain.

3.1. Zone Floor Line 1/Line 2 :

Cette partie concerne le suivie des indicateurs de performances des actions mis en place au
niveau de la zone Floor line 1 et Floor line 2.
a. Taux d’occupation :
Le tableau ci-dessous rassemble les taux d’occupation correspondants à chaque semaine au
niveau des deux zones Floor line1/line2.
Tableau 51 : Taux d’occupation des zone Floor line 1/line 2

Week 11 12 13 19 25 26 27 28

Floor line 2 Gain en espace (m2) 0 7.67 2.14 2.8 4.75 1.21 15.42 1.1

Taux d'occupation 62.74 60.96 60.47 59.82 58.72 58.44 54.87 54.62

Floor line 1 Gain en espace (m2) 0 0 0 0.4 0 0 0 1.1

Taux d'occupation 54.65 54.65 54.65 54.56 54.56 54.56 54.56 54.3

A partir des données du tableau 51, nous avons tracé la courbe d’évolution du taux d’occupation
au niveau des deux zones étudiées.

L'évolution du taux d'occupation de la zone Floor Line 1/Line2

62.74 %
60.96 %
60.47 %

58.72 %
59.82 % 58.44%

Taux d'occupation-Floor line 2-

54.65 % 54.87% Taux d'occupation-Floor line 1-

54.56 % 54.56 % 54.62 %

54.65 % 54.65 % 54.56 % 54.56 % 54.30 %

week 11 week 12 week 13 week 19 week 25 week 26 week 27 week 28

Figure 86 : tracé la courbe d’évolution du taux d’occupation au niveau des deux zones étudiées.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 76

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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Interprétation:
Dans l’étape Mesurer nous avons constaté que la zone Floor line 2 Souffre plus d’un manque
d’espace si en la compare avec la zone Floor line 1, c’est cette raison que nous nous sommes
focalisés sur la réduction du taux d’occupation de la zone Floor line 2.
D’après la figure 93, nous remarquons que nous avons réduit le taux d’occupation de la zone
Floor line 2 de 62.74% à 58.82 %, ce dernier va se réduire davantage dans les deux mois
prochains pour qu’il atteint 54.62 %. Le taux d’occupation de la zone Floor line 1 va atteindre
54.30 % à la fin d’application du plan d’action.
b. Déplacements inutiles
Après avoir implémenté les améliorations visant la minimisation des déplacements inutiles des
opérateurs au niveau des différents postes de la zone Floor line 2. Nous avons réalisé un
chronométrage pour objectif de visualiser l’effet des actions mis en place et de comparer la
situation de départ avec la situation finale.

Le tableau ci-dessous illustre les temps perdus durant les déplacements des opérateurs avant et
les améliorations que nous avons implémentés sur terrain.
Tableau 52 : Déplacements inutiles avant et après les améliorations

Déplacements inutiles (s)

Poste
Avant Après
SUB 3.2 9.42 4.48
C1.1 1.34 0.88
C1.2 3.82 1.50
C2.1 1.92 1.07
C2.2 4.08 1.20
C3.1 1.02 0.64
C3.3 12.54 1.64
C5.1 7.34 0.90
C5.2 6.22 2.64
C5.3 14.04 10.22
C6 5.24 2.30
UCAB 41.04 0.00
C7.1 1.01 0.48
C7.2 2.44 1.76

Le calcul du temps des déplacements inutiles après amélioration est basé sur les données du
tableau présenté dans l’annexe 16.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 77

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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Remarque:
Le temps de déplacement après est calculé en se basant sur des chronométrages réalisés au
niveau de tous les postes influencés par les actions d’amélioration.

A partir des données du tableau 52, nous avons tracé l’histogramme suivant :

Avant
Temps des
déplacements inutiles (s)
Aprés
45,00
100.00%
40,00

35,00

30,00

25,00

20,00

15,00 27.21%
86.92%
52.44%
10,00
87.74%
57.56%
56.11%
5,00 60.73% 70.59%
44.27% 27.87%
34.33% 37.25% 52.48%
0,00
SUB 3.2 C1.1 C1.2 C2.1 C2.2 C3.1 C3.3 C5.1 C5.2 C5.3 C6 UCAB C7.1 C7.2
Poste de travail

Figure 87 : Histogramme des déplacements avant et après amélioration

Interprétation:
Dans l’étape analyser nous avons conclut que les postes les plus critiques en termes des
déplacements inutiles sont les suivants : UCAB, C5.3, C3.3, SUB 3.2, C5.1, C5.2, C6. D’après
l’histogramme ci-dessus nous constatons que nous avons pu réaliser des taux de réduction
importants au niveau de ces postes- UCAB [100%]- C5.3 [27.21%]-C3.3 [86.92%]-SUB 3.2
[52.44%]-C5.1 [87.74%]-C5.2 [57.56%]-C6 [56.11%].

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 78

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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3.2. Zone IP Line 1/Line 2 :

D’après le tableau ci-dessous nous remarquons que la nouvelle répartition des opérations
effectuées par les deux poste goulottes 1 et 2 a permis de diminuer la durée de l’ensemble des
taches effectuées par chaque poste.

Tableau 53 : la nouvelle répartition des taches pour les postes goulotte 1 et 2

Les opérations effectuées La durée Les opérations effectuées La durée

Référence poste
avant l’amélioration (s) après l’amélioration (s)

 Assemblage des pièces.  Assemblage des pièces.

 Montage des pièces
assemblées dans le  Montage des pièces
câble. assemblées dans le
Goulotte1  Assemblage des pièces 255 câble. 245
pour le poste goulotte.

LHD

 Assemblage des pièces.

 Montage des pièces
Goulotte2 assemblées dans le 295  Montage des pièces 212
câble. assemblées dans le
câble.

Interprétation:
En comparaison avec l’ancienne répartition nous constatons que le poste goulotte 2 termine ses
taches avant le poste goulotte 1 et par conséquent nous avons évité le risque d’arrêt de la
chaine à cause du retard de poste goulotte 2.

II. Evaluation des gains

La phase la plus importante de chaque projet c’est le gain qui doit être apporté à la société, si ce
projet et réalisé. Dans ce chapitre nous expliquerons l’importance des améliorations proposées
durant notre stage en terme économique.
Les différentes améliorations réalisées et proposées aux zones Floor et IP ont provoqué des
gains considérables, ces derniers sont réparties en deux types de gains :

 gains quantifiables,
 gains non quantifiables.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 79

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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1. Gain quantifiable
1.1. Gain au niveau de l’espace
a. Zones Floor Line 1/ line 2
L’ensemble des améliorations réalisées au sein de la zone Floor Line 1/Floor line 2nous a permis
de gagner un total d’espace de 36.59 ) le tableau explicitant le calcul de l’espace gagnée est
présenté dans l’annexe 17).
Selon le responsable *Work Space, une économie d’un mètre carré d’espace de production
coute (1 = 3 000 000 DH/an).
Tableau 54: Gain Annuel

Gain Brut= nombre de m2 *gain/ (m2. an)

Gain Brut (DH)
= 109770000 (36.59*3000000)

Investissements dépensés Investissements à venir Total

Investissements (DH)
320 1887 2207

Gain Net = Gain Brut- Investissements

Gain Net (DH)
= 109767793 (=109770000-2207)

Le calcul des investissements à venir est détaillé sur le tableau représenté dans l’annexe 18.
* : tous les travaux concernant l’organisation des postes et l’optimisation de l’espace.

b. Zones IP Line 1/Line 2

L’ensemble des améliorations réalisées au sein de la zone Floor Line 1/Floor line 2 nous a
permis de gagner un total d’espace de 2.1 ) le tableau explicitant le calcul de l’espace gagnée
est présenté dans l’annexe 19).
Tableau 55 : Gainannuel

Gain Brut (DH) 6300000 (2.1*3000000)

Investissements dépensés Investissements à venir Total

Investissements (DH)
125 142 267

Gain Net (DH) 6299733 (6300000-267)

Le calcul des investissements à venir est détaillé sur le tableau représenté dans l’annexe 20.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 80

 é
Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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1.2. Gain au niveau de production
a. Zones Floor Line 1/Floor line 2
L’installation de la zone de réparation nous a permis d’éliminer de façon définitive le temps
d’arrêt de production qui est de l’ordre de 2650 s par shift, ce résultat a généré l’augmentation de
la production de 11 câbles de plus, sachant que la production d’un seul câble nécessite une durée
moyenne de 240 s.
Tableau 56 : Gain annuel

Gain Brut (DH) Gain Brut = nb de câbles*gain/câbles*nb de shift*nb de zones*Nb de jours* Nb de mois
= 4255680 (11*310*2*2*26*12)

Investissements dépensés Investissements à venir Total

Investissements (DH)
293178 0 293178

Gain Net (DH) 3962502 (=4255680-293178)

Remarque :
Après avoir recueilli les données concernant le prix de vente moyen ainsi que le cout de revient
moyen, nous avons calculé le gain moyen par chaque câble Floor vendu suivant la relation ci-
dessous.

Gain par câble (Floor) = Prix de vente - Cout de revient

= 1750 DH – 1440 DH
= 310 DH

b. Zones IP Line 1/IP Line 2

La nouvelle répartition des taches au niveau des deux postes goulotte 1 et 2 nous a permis
d’éviter le risque d’arrêt de la chaine au sein de la zone IP Line 1 pendant une durée de 20
min ,c’est à dire nous avons gagné 1200 s durant laquelle nous pouvons produire 6 câbles
sachant que la production d’un seul câble nécessite une durée moyenne de 184 s.
Tableau 57: Gain Annuel

Gain Brut (DH) Gain Brut = nb de câbles*gain/câbles*nb de shift*nb de zones*Nb de jours* Nb de mois
= 748 800 (6*200*2*1*26*12)

Investissements dépensés Investissements à venir Total

Investissements (DH)
40071 0 40071

Gain Net (DH) 708729 (748 800 – 40 071)

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 81

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Chapitre 5 : La étape « Contrôler »
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1.3. Gain au niveau de production
a. Zones Floor Line 1/Floor line 2

La nouvelle répartition des taches entre les trois groupes des tableaux de Sub Assembly nous a
permis de réduire de l’effectif de 1 opérateur par shift.

Tableau 58 :Gain annuel

Gain Brut (DH) Gain Brut = nb d’opérateur*nb de shift*nb de zones*salaire mensuel* Nb de mois
= 120 000 (1*2*2*2055*12)

Investissements dépensés Investissements à venir Total

Investissements (DH)
542 0 542

Gain Net (DH) 119 458 (120 000 – 542)

2. Gains non quantifiables

Les actions d’amélioration appliquées au sein des zones Floor et IP ont apporté non seulement
des gains chiffrables, il existe d’autres types de gains non chiffrables, et qui ne sont autant moins
considérable à savoir :

 amélioration de l’ergonomie :
 élimination des déplacements inutiles ;
 développement du degré d’engagement de l’opérateur au sein de l’entreprise de même
que son sentiment d’appartenance. Rappelons que les actions d’amélioration n’ont été
possibles qu’avec la participation des opérateurs à travers leurs suggestions
d’amélioration.

Conclusion :
Dans cette partie nous avons résumé les actions d’amélioration réalisées avec leurs
investissements et nous avons également chiffré les gains obtenus accompagnés d’une
exposition des résultats des suivis.

Optimisation de l’espace et amélioration de flux du projet CD 4.1 - Floor, IP - Page 82

 Projet de Fin d’Etudes
MST Génie Industriel
-----------------------------------------------------------------------------------------------------

Conclusion & perspectives

Durant ce stage nous avons traité quatre grands volets indispensables à la déclinaison
et l’aboutissement de la mission qui nous a été confiée : L’optimisation de l’espace et
l’amélioration de flux du projet CD4.1 « Floor, IP ».

Le premier volet de ce projet était l’élaboration d’un diagnostic de l’état de lieu des zones Floor
line1/line2 et IP line1/line2, ce qui nous a permis de connaitre parfaitement le champ d’étude et
de maitriser le flux de production, en effet, l’utilisation de l’AutoCad a constitué un outil fiable
et précis pour assurer la pertinence de l’étude et bien rassembler les données constituant une base
solide pour les différentes étapes DMAIC.

Le deuxième volet a été consacré à une analyse méticuleuse des causes racines générant une
mauvaise gestion de l’espace et de flux en se basant sur l’outil Ishikawa, suivi d’une analyse
Pareto, ce qui nous a permis de bien cerner le problème et de classer ces causes par ordre de
gravité, ce qui impose des priorités particulières dans la phase de résolution de ces problèmes.

Le troisième volet a été consacré à la mise en œuvre d’un plan d’action afin de réorganiser les
postes et de libérer de l’espace pour les expansions futures.

Le quatrième volet a été dédié à l’implémentation de quelques améliorations parmi ceux qui ont
été proposés. Les résultats obtenus étaient très satisfaisant à savoir :
 une optimisation de la mise en ligne des équipements de production en était à l’origine
d’une réduction considérable des déplacements inutiles,
 L’amélioration du poste goulotte a généré un gain de 6 câbles par shift dans la zone IP
line 1,
 L’installation de la zone de réparation nous a permis d’augmenter La production des
deux zones Floor de 11 câbles par shift,
 Un gain au niveau de l’espace de 38.69 m2.

Ces amélioration nous a permis de réaliser un gain annuel de 120 668 757 DH.

En perspective, nous pouvons dire qu’il est temps de généraliser la démarche suivie dans ce
projet avec tous ses outils d’amélioration dans toutes les zones de production, afin de réduire
leurs taux d’occupation et d’augmenter la capacité d’entreprise à accueillir de nouveaux projets.

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Bibliographie

Ouvrages

[1] VOLCK, Nicolas (2009). Déployer et exploiter Lean Six Sigma, EYROLLES Editions

D’organisation,

[2] DURET, Daniel ; PILLET, Maurice (2005). Qualité en production : de l’ISO9000 à Six

Sigma, EYROLLES Editions d’organisation,

[3] Jean-Marc Gallaire, Edition Eyrolles : Les outils de la performance industrielle,

[4] Gaël Garreau, Novembre 2009, Dauphine Université Paris : L’aménagement de l’espace
de travail : entre théories et pratiques,

[5] Maurice Pillet, Edition d’organisation 2004 : Six Sigma : Comment l’appliquer,

[6] Documents interne de Delphi Packard Tanger.

Sites Internet

[1] [Link]

[2] [Link]

[3] [Link]

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Annexes
Annexe N° 1 : Les câbles de Engine-Bay, Floor et IP

Annexe N° 2 : lay-out des zones Floor1/Floor2 avant l’actualisation

Annexe N° 3 : lay-out des zones IP1/IP2 avant l’actualisation

Annexe N° 4 : lay-out de la zone Floor Line 1

Annexe N° 5 : lay-out de la zone IP Line 1

Annexe N° 6 : lay-out de la zone IP Line 2

Annexe N° 7 : Le Flux de la zone Floor line 1

Annexe N° 8 : Le Flux de la zone IP line 1

Annexe N° 9 : Le Flux de la zone IP line 2

Annexe N° 10 : Calcul du taux d’occupation de la zone Floor line 2

Annexe N° 11 : Calcul du taux d’occupation de la zone IP line 1

Annexe N° 12 : Calcul du taux d’occupation de la zone IP line 2

Annexe N° 13 : Les cellules surdimensionnées de la zone Floor line 2

Annexe N° 14 : Le min et le max du moyen de connexion de la cellule 5

Annexe N° 15 : Dipsoldring et chariot non utilisés au niveau de la zone centralisée

Annexe N° 16 : Calcul de temps moyen des déplacements inutiles (Floor line 2)

Annexe N° 17: Calcul de total d’espace gagné au niveau des zones Floor1/Floor2

Annexe N° 18: Calcul de l’investissement à venir visant le gain d’espace (Floor)

Annexe N° 19 : Calcul de total d’espace gagné au niveau des zones IP1/IP 2

Annexe N° 20 : Calcul de l’investissement à venir visant le gain d’espace (IP)

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Annexe N° 1 : Les câbles de Engine-Bay, Floor et IP

Floor

Engine-Bay
IP

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Annexe N° 2 : Lay-out des zones Floor1/Floor2 avant l’actualisation

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Annexe N° 3 : Lay-out des zones IP1/IP2 avant l’actualisation

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Annexe N° 4 : Lay-out de la zone Floor Line 1

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Annexe N° 5 : Lay-out de la zone IP Line 1

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Annexe N° 6 : Lay-out de la zone IP Line 2

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Annexe N° 7 : Le Flux de la zone Floor line 1

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Annexe N° 8 : Le Flux de la zone IP line 1

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Annexe N° 9 : Le Flux de la zone IP line 2

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Annexe N° 10 : calcul du taux d’occupation de la zone Floor line 2

Poste L’espace occupé ( ) Poste L’espace occupé ( )

Sub3.1 1.54 Sub5.1 2.32
Sub3.2 1.87 Sub4 1.87
Chariot sub3.2 0.55 Sub5.3 1.52
Sub1 2.31 Sub5.2 3.10
MUS1 0.88 CS5.1 1.43
CUS1 2.2 CUS2 2.2
CUS1 2.2 CUS2 2.2
Chariot C1.1 0.55 MUS2 0.99
C1.1 1.32 Ch US2 0.77
C1.2 1.87 SS-Sub 2.84
C2.1 1.87 Cable channel 4.26
C2.2 1.65 Ch Cable channel 0.55
C3.1 1.65 ROB 6.48
C3.2 1.54 Ch ROB 0.42
C3.3 2.2 Quality check 3.43
C4.1 1.54 Packaging table 8.90
C4.2 1.54 4 Palletes 4.8
C4.4 1.87 Rework table 2.04
C4.3 1.76 2CH Rework Table 0.56
C5.1 1.98 UCAB 1.80
Chariot C5.1 0.77 3 Sub Board 4.00
C5.2 1.21 Sub1 0.77
C5.3 1.76 Sub2 1.02
C6 1.98 M.C 7.55
Chariot C6 0.77 Sub 6 1.33
Chariot2 C6 0.55 Chaine rotative 61.74
Racks postes de
C7.1 1.76 7.81
bandage
C7.2 2.09 Tapis 87.54
SS2-Main 2.849
Espace occupé 270.87
Espace disponible 431.69
Taux d’occupation 62.74%

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Annexe N° 11 : Calcul du taux d’occupation de la zone IP line 1

L’espace occupée L’espace occupée en

Le poste Le poste
en m2 m2

Cellule 1R 1,00 Goulotte 1 1,44

Cellule 2R 1,23 Goulotte 2 1,28

Cellule 1L 1,38 ROB 3,49

Cellule 2L 1,32 Table de réparation1 1,40

Cellule 3L & R 2,64 Table de réparation 2 2,60

Cellule 4R 2,13 Tableau QVC 1,00

US2 2,28 Palettes 1,20

Cellule 5L 1,24 Moyen de connexion 3 ,12

Cellule 5R 1,13 La chaine 36,00

Cellule 7R&7L 1, 32 Les tapis 43,88

US1 1,91 Rack à coté de goulotte 1 0,84

Cellule 8L 0,78 Rack1 0,38

Cellule 8R 0,96 Rack poste 9 1,40

Cellule 9L 1,01 Rack poste 10 1,40

Cellule 9R 1,28 Rack poste 11-12 1,40

Emballage 1,97 Rack 2 0,36

Contention 2,37 Rack poste13 1,40

Rack poste 14 1,40

Espace occupé 129,94

Espace disponible

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Annexe N° 12 : Calcul du taux d’occupation de la zone IP line 2

Le poste L’espace occupé en Le poste L’espace occupé en

Cellule 1 0 ,46 Goulotte 1 2 ,18

Cellule 2 1,21 Goulotte 2 1 ,27

Rack à coté de poste

Cellule 3 1,26 1,26
goulotte 1

Rack à coté de poste

US2 2,03 0,72
goulotte 2

Cellule 4 1,19 Rack de poste 9 1 ,39

Cellule 5 1,05 Rack de poste 10 1 ,39

Cellule 6 0,91 Rack de poste 11-12 1 ,39

US1 1,68 Rack de poste 13 1 ,39

Cellule 7 0,94 Rack de poste 14 1 ,39

Cellule 8 1,57 La chaine 37,58

ROB 3,49 Moyen de connexion 3,12

Palette 1 ,20 Contention 2,05

Tableau QVC 1,00 Emballage 2,21

Table de réparation 1 ,52 Les tapis 42,00

Espace occupé 118,85

Espace disponible

Taux d’occupation 61,24 (%)

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Annexe N° 13 : Les cellules surdimensionnées de la zone Floor line 2

Cellule 2 US2 Cellule 1 US 1 Cellule 2 US2

Cellule 1.1 Cellule 2.2 Cellule 3.3

Ch C5.1 C5.3 Ch C6

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Annexe N° 14 : le min et le max du moyen de connexion de la cellule 5

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Annexe N° 15 : Dipsoldring et chariot non utilisés au niveau de la zone

centralisée

Chariot

Dipsoldring

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Annexe N° 16 : calcul de temps moyen des déplacements inutiles (Floor line 2)

Poste T1(s) T2(s) T moyen(s)

SUB 3.2 5.20 3.76 4.48
C1.1 0.78 0.98 0.88
C1.2 0.90 2.10 1.50
C2.1 1.09 0.24 1.07
C2.2 1.15 1.25 1.20
C3.1 0.54 0.74 0.64
C3.3 1.60 1.68 1.64
C5.1 0.88 0.92 0.90
C5.2 2.53 2.75 2.64
C5.3 9.33 11.11 10.22
C6 2.22 2.38 2.30
UCAB 0.00 0.00 0.00
C7.1 0.51 0.45 0.48
C7.2 1.82 1.70 1.76

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Annexe N° 17:calcul de total d’espace gagné au niveau des zones

Floor1/Floor2

Amélioration appliquée Zone L’espace gagné en

Elimination des équipements 4D Floor line 2 7.67

Fusionnement des racks de l’alimentation de la chaine

Floor line 2 2.14
mobile

Déplacement de l’UCAB à la zone centralisée Floor line 2 2.80

Ajustement du moyen de connexion situé entre les

Floor line 1 0, 40
cellules 4/5 et le poste 4

Ajustement des racks/chariots/Moyen de connexion Floor line 2 4.75

Fusionnement ente les cellules C5.1 et C5.2 Floor line 2 1.21

Réduction de la largeur du slot Floor line 2 15.42

Ajustement des postes de réparation Floor line 1/line2 2.2

Total 36.59

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Annexe N° 18:calcul de l’investissement à venir visant le gain d’espace (Floor)

Man Power
Amélioration
Nb d’opérateur Durée (h) Cout total (DH)

Am9 : Ajustement des racks/chariots/Moyen

4 8 569.6
de connexion
Am 10 : Fusionnement ente les cellules C5.1 et
1 2 35.6
C5.2

Am 11 : Réduction de la largeur du slot 8 8 1139.2

Am 12 : Ajustement du poste de réparation 2 4 142.4

total 1886.8

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Annexe N° 19 : calcul de total d’espace gagné au niveau des zones IP1/IP 2

Amélioration appliquée L’espace gagné en

Elimination du rack à coté de la table de réparation 0, 38

Rotation du rack à coté du poste goulotte 1 0, 18

Changement de l’emplacement du rack 2 à coté du poste goulotte 1 0, 28

Redimensionnement des plaques Splice Saver 0, 56

Elimination d’espacement entre les cellules 0, 54

Changement de l’emplacement des boites vides 0, 19

Total 2, 13

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Annexe N° 20 : calcul de l’investissement à venir visant le gain d’espace (IP)

Man power

Amélioration appliquée Nb d’opérateur Durée (h) Cout Total (Dh)

Redimensionnement des plaques Splice Saver 2 3 106.8

Elimination de l’espacement entre les cellules 1 2 35.6

Total 142.4

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