Introduction :
Le minéral est une substance naturelle se trouvant au sein de la terre qui
peut être utilisée par l’homme dans sa vie dans les buts divers à l’état
naturel, après un traitement préalable ou après enrichissement. Dans la
nature les minéraux peuvent être à l’état solide (charbon; minéraux des
métaux, pierres précieuses, sel gemme, etc.), à l’état liquide (pétrole, eau,
saumure, etc.) et à l’état gazeux (gaz naturel). Soulignions que l’objet
principal de l’industrie minière est celle d'enrichissement sont les
minéraux à l'état solide. Dans l'économie nationale et sont caractérisés par
leur manière spécifique de formation, de traitement et d’utilisation.
La minéralurgie, ou le traitement des minerai est la science qui étudie
les techniques ayant pour objet d’enrichir un minerai, donc éliminer du
minerai naturel la plus grand part possible de gangue qui y est présente,
avant de récupérer la substance utile afin d’obtenir un minérale
commerciale, on doit passer par plusieurs étapes y compris l’exploration,
l’extraction est enfin l’enrichissement (la minéralurgie)
Prospection
Extraction
Minéralurgie
Concentré Rejet
Figure 01 : le cycle du minerai Extraction -Minéralurgie
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1) Processus de la minéralurgie :
Généralement la minéralurgie comprend trois grandes étapes, qui se
déroulent dans la même usine.
1) La première étape est la préparation mécanique : c’est l’ensemble
des opérations ayant pour but de casse la cohésion des corps solides
sous l’action des forces externes.
• Soit la division d’une masse solide en fragmente de dimension
maximale déterminée CONCASSAGE.
• Soit la réduction d’une dispersion solide existante jus des éléments de
plus petit volume unitaire BROYAGE.
2) La deuxième étape de la minéralurgie est la concentration du
minerai :
Elle permet de séparer les minéraux utiles des minéraux de gangue
pour obtenir un ou des concentrées et un rejet. Les méthodes de
concentration dépendent de la classe de substances utiles visées.
3) La troisième étape de la minéralurgie est la séparation solide-liquide
Dans notre projet on s'intéresse pas à cette étape.
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-La figure suivante démontre les déférentes étapes de la minéralurgie
Minerai Brute
CONCASSAGE Tamisage
Préparation
mécanique
BROYAGE Classification
CONCENTRATION Rejet
Concentration
Séparation Solide-Liquide
Figure 2 : étapes de la minéralurgie.
2) Objectif du projet
D’parés l’analyse des donnée de ce projet, on s’intéresse à calculer le
bilan massique et le bilan d’eau afin d’obtenir des résultats finals sur
la fragmentation, le rendement et la quantité d’eau nécessaire pour
atteindre notre but.
I-Bilan massique
Lors des calculs du bilan massique, on cherche sur le schéma
qualitatif c'est-à dire les paramètres qui caractérisent la qualité de
chaque produit.
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Ces paramètres sont:
➢ Le Pourcentage en solide dans tout le produit. (%)
➢ Pourcentage des particules de -100µm (%).
II-Bilan d’eau
On s’intéresse du schéma de circulation de l’eau dans le circuit de
traitement gravimétrique.
Dans cette partie de calcule on cherche :
W : La quantité d’eau contenue dans le produit (m3/h).
L : La quantité d’eau nécessaire pour alimenter le classificateur
(m3/h).
Ainsi le pourcentage de la pulpe dans chaque produit (%).
3) Présentation du projet
Le projet de traitement des minerais a pour but d’étudier, analyser et
superviser un circuit de traitement de minerai de densité égale à 3 par le
calcul de son bilan massique (schéma quantitatif et qualitatif), le bilan
d’eau ajoutée pour faciliter l’opération d’enrichissement ainsi que le
pourcentage de la charge circulante dans le broyeur à boulets.
Le circuit de traitement contient 02 étages. Il contient 02 opérations
de broyage et une séparation par le classificateur à râteaux.
Le contrôle de l’évolution de la masse à l’alimentation et la masse
d’eau dans ce circuit de traitement est réalisé par le calcul du bilan de
solide.
Ce calcul permet d’évaluer la masse de la concentration et la masse
de produit semi-fini et aussi évaluer les rejets pour objectif d’augmenter
leurs teneurs en composante utile le plus possible ainsi que le choix des
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équipements nécessaire et adéquats pour réaliser ce projet en ayant des
résultats trop précis.
Schéma de circuit de traitement :
Figure 03 :Schéma explicatif du circuit de broyage.
4) Données du projet :
Débit de l’alimentation du broyeur à barres en solide= 40t/h.
%solide dans l’alimentation du broyeur à barre= 80%.
% Solide à la sortie du broyeur à barres= 80%.
% Solide dans l’Over flow du classificateur à râteau= 33.3%
% Solide dans l’Under flow du classificateur à râteau= 75%
% Solide dans la décharge du broyeur à boulets= 75%.
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A calculer :
➢ Le débit d’eau ajoutée à l’alimentation du classificateur à râteau.
➢ Le pourcentage(%) de la charge circulante du broyeur à boulets.
➢ Le débit de tous les flux de matière solide, eau et pulpe.
5) Définitions des différents équipements de traitement du
minerai :
Dans les usines de concentration de minéraux, on rencontre
normalement deux catégories d’appareils de broyage : ceux qui
utilisent des corps broyants libres (broyeurs classiques) et ceux qui
n’en utilisent pas (broyeurs autogènes).
Dans la première catégorie, on retrouve des appareils tels que les
broyeurs à barres, utilisés pour le broyage primaire (grossier), et les
broyeurs à boulets, utilisés pour le broyage secondaire (fin) et le
rebroyage (très fin).
Ces appareils contiennent une charge broyante (barres ou boulets
d’acier) d’environ 40-50 % du volume intérieur du broyeur, valeur qui
permet de maximiser la puissance consommée par rapport à la
puissance disponible pour la vitesse de rotation usuelle de ces broyeurs
(60 à 80 % de la vitesse critique).
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A) Broyeur à barres :
Le broyage est la dernière opération de la fragmentation il est conduit a
sec ou sous forme de pulpe c'est-à-dire (eau + minerai) dans le broyage
la réduction des dimensions des minerais s’effectuer par la combinaison
des phénomènes de percussion et l’écrasement trituration.
Le broyage est effectué dans des machines rotatifs de forme cylindrique
ou cylindro-conique à axe horizontale à ces cylindres appelles tambours
sont garni de blindage (revêtement) et partiellement remplis corps
broyant constitue de boulets, de barres cylindrique ou de galets (dans
notre cas on utilise un broyeur à barres).
La fragmentation du minerai dans le broyeur se effectuer grâce à la
rotation du tambour et le mouvement des particules. Dans notre cas le
broyage dans cette étage permet de réduire les refus de criblage humide
afin d’alimenté le classificateur avec la granulométrie appropriée
Figure 4 : Photos représentatives du broyeur à barres.
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B) Broyeur à boulets :
Les broyeurs à boulets peuvent être cylindriques et cylindro-coniques.
Les tambours des broyeurs à barres sont toujours de forme cylindrique.
Les diamètres des tambours des broyeurs autogènes sont toujours
supérieurs à leurs longueurs et peuvent, aller jusqu'à 10m et même
plus. Le broyage est donc réalisé à la fois par choc et frottement
provoqués par le mouvement des corps du milieu broyant lors de la
rotation du tambour. La pulpe contenant le matériau à broyer (s'il s'agit
du broyage par voie humide) traverse le broyeur et en sorte par le
tourillon creux opposé soit par débordement, soit par des aubes
élévatrices fixées à l'intérieur du tambour et protégées par une grille
métallique, ce qui permet d'éviter l'entraignement des boulets.
Paramètre des broyeurs à boulets :
Du point de vue de la conduite de l’unité, cette quantité de
charge broyante doit être maintenue constante en cours de broyage
par ajout de boulets afin de garantir une qualité de broyage
constante. Ce type de broyeur fonctionne normalement en voie
humide, avec une pulpe contenant entre 65 et 85 % en masse de
solides, valeur qu’il faut réguler en cours d’opération.
Très souvent, on utilise un broyeur à barres suivi d’un broyeur à boulets,
bien qu’une libération convenable puisse être obtenue en une seule
étape de broyage à boulets.
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1) Contraintes de fonctionnement :
Le procédé de broyage est normalement limité par une série de
contraintes de fonctionnement imposées par les équipements et/ou par
le procédé lui-même.
Parmi les premières contraintes, on peut mentionner celles imposées
par le volume et la forme des puisards d’alimentation des
classificateurs, par l’absence de trémies tampons d’alimentation du
minerai ou par leur capacité si elles existent, par l’absence de
pompes à vitesse variable pour l’alimentation de ces classificateurs.
Il est évident que ces caractéristiques du circuit influent fortement
sur le choix du système de conduite.
Dans un broyeur à boulets, une augmentation excessive de la viscosité
de la pulpe se traduit par un déplacement du centre de gravité de la
charge vers l’axe du broyeur, entraînant une réduction de la puissance
consommée donc une mauvaise utilisation de la puissance disponible. Le
débit de minerai traité par le broyeur à boulets (charge circulante)
impose aussi des limites de fonctionnement car, bien qu’une charge
circulante élevée augmente la concentration de grosses particules
dans le broyeur, donc l’efficacité du broyage, il existe un optimum et il
n’est pas économique de fonctionner avec des charges circulantes
supérieures à 400 % pour éviter une usure prématurée par
abrasion intense. Aussi, à débit élevé dans les broyeurs sans
diaphragme de décharge, on risque d’entraîner les boulets hors
du broyeur et d’endommager les pompes.
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L’usure des corps broyants impose aussi des contraintes sévères dans
l’exploitation du circuit car elle détermine le processus de
rechargement.
Dans le cas des boulets, la contrainte est moins critique, car le
chargement de boulets peut se faire sans arrêter l’opération.
2) Perturbations :
Le fonctionnement d’un circuit de broyage est normalement soumis à
plusieurs types de perturbations, certaines observables, d’autres
non détectables directement.
Les perturbations les plus importantes sont celles associées à la qualité
de l’alimentation du circuit, c’est-à-dire à la composition, à la
dureté du minerai et à la répartition granulométrique des
particules alimentées. Bien que l’on essaie de mélanger les minerais
provenant de différents endroits de la même mine ou de différents
gisements, les caractéristiques de l’alimentation du circuit de broyage
changent souvent à cause de la ségrégation à l’intérieur des trémies.
Le circuit de broyage est donc fréquemment soumis à ces variations
et le système de conduite doit pouvoir y répondre.
Les instabilités de débit des différents ajouts d’eau du circuit produisent
également des perturbations.
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3) Variables d’action :
Pour atteindre les objectifs de conduite des unités de broyage en
tenant compte des contraintes de fonctionnement, il faut établir un
système d’action sur les variables d’entrée (variables d’action) du
système. Il est clair d’abord que l’on ne peut pas avoir moins de
variables d’action que de variables de sortie à réguler. Compte
tenu des contraintes, il est souvent préférable d’avoir plus de variables
d’action que d’objectifs de régulation pour garantir que le procédé de
broyage reste à l’intérieur ou à la limite des domaines de faisabilité.
Figure 5 : Photos représentatives du broyeur à boulets.
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C) Bac à pulpe :
C’est un Bac de réception de contenu sortant du broyeur à barres
alimenté en eau par la bâche d’eau afin d’assurer un mélange en solide-
liquide.
Figure 6 : Bac à eau utilisé pour le processus d’enrichissement.
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D) Classificateur à râteau
La classification hydraulique est une opération qui s’effectue en
présence d’eau avec un débit constant car les produits classés sont
déverser avec une quantité d’eau. C’est pour cela qu’elle est l’opération
qui consomme la plus grande quantité d’eau dans le circuit.
Pour un classificateur a râteau ; il contient un râteau en mouvement,
rectangulaire permet de remonter les solides déposés sur le fond incliné
(25% environ) vers la sous verse supérieur), la fréquence du râteau est
de 5 à 15 tr.min-1 selon la dimension du coupeur déposée. Ils sont
utilisés en couplage avec les broyeurs pour effectuer des séparations de
100 à 800 µm
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6.LES CALCULS :
1/.DEBIT DE MINERAI A L’ENTRE DE CLASSIFICATEUR A
RATEAUX :
Bilan de solide autour de classificateur:
F'=P'+U' ; F'=40+U' ………………………… (1)
Bilan de solide d'une granulométrie -100µm:
𝟐𝟎% × 𝟒𝟎 + 𝟒𝟕. 𝟓%𝐔′ = 𝟕𝟓% × 𝐏′ + 𝟐𝟎% × 𝐔′
On remplace dans 1 en 2 on obtient
U'=80 et F'=120
• % de ms (-100µm) dans la pulpe d'alimentation de
80×47.5%+40×20%
classificateur = = 56.6%
120
Bilan de la pulpe autour le classificateur:
𝒎 𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒆
F=P+U ; m pulpes =
% 𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒆
𝟒𝟎 𝟖𝟎
𝑭= + = 𝟏𝟐𝟎. 𝟏 + 𝟏𝟎𝟔. 𝟔𝟔 = 𝟐𝟐𝟔. 𝟕𝟔 𝒕𝒏/𝒉
𝟑𝟑. 𝟑% 𝟕𝟓%
𝟏𝟐𝟎
Le % de solide dans la pulpe : = 𝟎. 𝟓𝟑 = 𝟓𝟑%
𝟐𝟐𝟔.𝟔𝟔
Donc évidement la masse de l'eau= 226.66-120 = 106.76 ton/h et
présente 47% de la pulpe.
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2/.CALCULE DE DEBIT D'EAU AJOUTEE A L'ALIMENTATION DE
CLASSIFICATEUR :
𝟐𝟎% 𝟐𝟓%
× 𝟒𝟎 + × 𝟖𝟎 + 𝑿 = 𝟏𝟎𝟔. 𝟕𝟔 𝒕𝒏/𝒉
𝟖𝟎% 𝟕𝟓%
On trouve X=70 .1ton/h
L’eau ajoutée à l’alimentation du classificateur : 70.1 ton/h
3/.CALCULE DE % DE LA CHARGE CIRCULANTE :
𝟏𝟎𝟔.𝟔𝟔
Le % de la charge circulante: U/F = 𝟎. 𝟒𝟕 = 𝟒𝟕%
𝟐𝟐𝟔.𝟔𝟔
4/ . CLACULES DE DENSITES:
𝟏 %𝒔 %𝒆𝒂𝒖
= +
𝝆𝑷 𝝆𝒔 𝝆𝒆𝒂𝒖
1. densité de pulpe Pour l'alimentation de classificateur:
𝟏 𝟓𝟑% 𝟒𝟕%
= + → 𝝆𝑷 = 𝟏. 𝟓𝟒𝒈/𝒄𝒎𝟑
𝝆𝑷 𝟑 𝟏
2. densité de pulpe de underflaw :
𝟏 𝟕𝟓% 𝟐𝟓
= + → 𝝆𝑷 = 𝟐𝒈/𝒄𝒎𝟑
𝝆𝑷 𝟑 𝟏
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3. densité de pulpe de overflaw :
𝟏 𝟑𝟑. 𝟑% 𝟔𝟔. 𝟕
= + → 𝝆𝑷 = 𝟏. 𝟐𝒈/𝒄𝒎𝟑
𝝆𝑷 𝟑 𝟏
4. densité de pulpe de décharge de broyeur à barres :
𝟏 𝟖𝟎% 𝟐𝟎%
= + → 𝝆𝑷 = 𝟐. 𝟏𝟒𝒈/𝒄𝒎𝟑
𝝆𝑷 𝟑 𝟏
5/. LES DEBITS DE TOUS LES FLUX DE CIRCUIT:
Pour l'alimentation de classificateur:
mp=226.76 tn/h ;
ms = 120 tn/h ;
meau=106.76 tn/h
Pour underflaw ( charge de broyeur à boulets ):
mp=80/75% = 106.76 tn/h ;
ms = 80 tn/h ;
meau=26.76 tn/h
Pour overflaw ( produit ) :
mp= 40/33.3% = 120.1 tn/h ;
ms=40 tn/h ;
meau=80.1 tn/h
pour Décharge de broyeur à barres :
mp=40/80%= 50 tn/h ;
ms=40 tn/h ;
meau=10 tn/h
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6) Conclusion :
Dans ce projet on a effectué l’analyse d’un circuit de traitement pour
but de contrôler l’évolution de produit dans les opérations du circuit
dans des cycles ouverts et fermés et identifier chaque machine et son
pouvoir de contribuer convenablement à la réussite de l’opération de
traitement.
Donner la valeur exacte du débit et du bilan dans chaque une des
opérations par conséquent on peut déterminer le pourcentage de
solide dans le concentré.
Une bonne planification d’un projet minier nécessite une étude plus
détaillée qui prend en considération l’ensemble de tous les paramètres
pouvant intervenir à priori ou à postériori certains d’eux n’ont pas été
pris en compte dans cette étude comme identifier chaque produit par
son masse et teneur en composante utile et aussi son rendement et
degré d’extraction, par conséquence on peut déterminer la masse finale
de rejet et de concentration.
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Bibliographie :
-Cours de Mr GOUCHEN- ENSMM Annaba.
-Principles of Mineral Processing- Edited by Maurice C. Fuerstenau and Kenneth
N. Han
-Mineral Processing Technology -An Introduction to the Practical Aspects of Ore
Treatment and Mineral Recovery, by Barry A. Wills, Tim Napier-Munn.
-Procédés et machines de traitement des minéraux utiles – FACULTĖ DU
MANAGEMENT CHAIRE DES LANGUES ĖTRANGĖRES-.
-www.Retsch.com.
-www.scpm-international-concassage.com
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