Qu'est-ce que la planification des trajets ?

Lors de la livraison des marchandises, les trajets doivent être planifiés de la manière la plus
optimale possible. Une technique de stockage adaptée permet de renforcer l'efficacité.

Dans la zone de production ou dans l'entrepôt, presque toutes les entreprises sont sujettes à de
nombreux processus de transport, pour l'entrée ou la sortie de matériaux et de marchandises
par exemple. Afin de les transporter d'un point A à un point B de manière à économiser autant
d'énergie, de temps et de travail que possible, il convient d'optimiser et de planifier
efficacement les trajets. Dans les domaines du stockage et de la logistique, par exemple, les
méthodes de stockage et de prélèvement des articles sont optimisées dans un souci
d'efficacité. Lors de l'approvisionnement des clients ou de la livraison des marchandises,
l'objectif est une planification optimale des trajets. Il s'agit de minimiser les coûts (totaux)
afférents au parc de véhicules tout en maintenant un niveau de performance déterminé ou en
atteignant le niveau de performance le plus élevé possible en respectant un budget défini.
Chaque jour, il convient de répondre efficacement à ce type de questions : « quel client est
approvisionné sur quel trajet ? », « quel itinéraire est choisi pour ce trajet ? » ou encore
« quels véhicules doivent être utilisés ? ». Il est important de regrouper les commandes (de
transport) et d'en établir une séquence lorsque la demande est importante. C'est ce qu'on
appelle le « clustering » ; en d'autres termes il s'agit de compiler plusieurs commandes sur un
seul trajet. Le routing désigne quant à lui la séquence optimale d’emplacements à visiter par le
préparateur afin de collecter les produits de sa liste le plus efficacement possible.

Planification des trajets : du jeu d'enfant au véritable

casse-tête
Fondamentalement, le problème de la planification des trajets est considéré comme une
combinaison du problème classique des transports et du problème des allers-retours (problème
du représentant commercial). Toutefois, des solutions mathématiques existent. La
planification des trajets peut être une tâche relativement simple, impliquant des transports
homogènes de marchandises et des clients fixes (peu de trajets et peu de clients). Mais elle
peut aussi devenir très complexe, en particulier lorsqu'il s'agit de quantités hétérogènes de
marchandises, de destinataires différents et de restrictions en termes de trajets et de route
évoluant chaque jour lorsque que le parc de véhicules est conséquent. Par restrictions, on
entend par exemple les créneaux horaires, les nombres élevés de dépôts ou les listes aléatoires
de points de départ et de destination, ainsi que les relations de priorité entre les commandes.
De plus, les slots attribués ou réservés par la gestion des créneaux horaires doivent également
être respectés par le client. Dans la planification dynamique des trajets, la situation des
commandes évolue fréquemment et continuellement au moment même de la planification, par
exemple en raison de l'ajout ou de l'annulation de commandes.

Pour en savoir plus sur la planification des trajets, consultez la liste de

contrôle claire des entrées et des sorties de marchandises

1
Opter pour un logiciel de planification des trajets, une
méthode très populaire
En raison de leur complexité, les entreprises utilisent généralement des logiciels standard ou
des logiciels spécialement programmés pour planifier leurs trajets. Le logiciel de planification
des trajets utilise comme base de données un réseau routier numérique, un fichier de base de
clients, une liste des véhicules et des conducteurs ainsi qu'une liste des commandes en cours.
Cela permet de prendre en compte un grand nombre de contraintes logistiques et de calculer
rapidement plusieurs trajets et routes optimisés. L'optimisation est réalisée en combinant les
besoins de transport d'un certain nombre de clients en un ou plusieurs trajets, de manière à ce
que les contraintes de temps des clients, les charges et capacités des véhicules, les temps de
pause et de travail des conducteurs et les cycles de maintenance des véhicules soient
respectés, tout en minimisant les coûts de transport.

Il est possible d'aller encore plus loin et d'améliorer davantage ce système en incluant la
collecte de données mobile des véhicules de transport. La situation environnementale actuelle
est également évaluée. En général, la planification des trajets à l'aide d'un logiciel améliore la
qualité du service, car toutes les composantes des tâches de transport complexes sont prises en
compte. De plus, le logiciel permet une adaptation rapide à l'évolution de la demande
quotidienne en minimisant les erreurs de planification logistique, par exemple à la suite d'une
mauvaise appréciation des capacités des véhicules dans le temps et dans l'espace.

Quand les entreprises ont-elles besoin de planifier leurs

trajets ?
La planification des trajets est importante pour les entreprises, tant pour l'entrée que pour la
sortie des marchandises. Par exemple, des créneaux horaires sont affectés aux prestataires de
services et aux fournisseurs externes lors de l'entrée de marchandises. Un logiciel peut leur
permettre de réserver des créneaux horaires via l'extranet. L'utilisation de créneaux horaires
permet une planification idéale des capacités et des ressources. Le contrôle des créneaux
horaires profite non seulement aux entreprises, mais aussi aux fournisseurs. Par exemple, cela
permet d'éviter les embouteillages à l'entrée des marchandises et les frais de stationnement, de
réduire les temps de chargement et de déchargement et de faciliter la communication entre les
conducteurs et le personnel aux portes.

Lors des sorties de marchandises, il est primordial de respecter les capacités des moyens de
transport et des véhicules ainsi que la date de livraison prévue par le client. Le planificateur
des transports optimise tous les trajets et le routing pour la livraison aux clients à l'aide d'un
logiciel de planification des trajets. En outre, la mise en œuvre correcte des lignes directrices
et des spécifications concernant le transport doit être prise en compte. Cela comprend, par
exemple, la planification et l'exécution correctes des transports nécessitant une réfrigération et
de ceux nécessitant des chaînes de réfrigération. Les formulaires de sortie de marchandises
doivent également être tenus à jour.

Avantages de la planification des trajets

Une planification optimale des trajets permet d'alléger les processus et de garantir des
itinéraires de livraison courts. L'ensemble de la flotte est utilisé et amorti de manière optimale.
2
L'efficacité de tous les processus est accrue. En général, la satisfaction des clients et des
employés augmente, car les livraisons sont fiables et effectuées dans les délais demandés. La
planification des trajets et de la logistique associée permet d'accroître la transparence des
processus. La planification des trajets devient alors une partie vérifiable de la chaîne
d'approvisionnement. Le logiciel de planification des trajets peut également être connecté au
suivi GPS. Ce faisant, il devient donc possible d'effectuer l'optimisation n’importe quand sur
la base des coordonnées réelles des véhicules. De plus, cela permet d'afficher clairement et à
tout moment l'emplacement respectif de chaque véhicule.

Quelle technique de stockage vous aide dans la

planification des trajets ?
Grâce à l'utilisation de rayonnages dynamiques (rayonnages dynamiques palettes (RDP) ou
rayonnages dynamiques colis (RDC)), l'entrée ou la sortie de marchandises, en d'autres termes
le chargement et le prélèvement, peuvent être séparés spatialement. Le flux de marchandises
s'appuie sur le principe du premier entré, premier sorti (FiFo), selon lequel les trajets de
transport sont globalement raccourcis. L'avancement automatique des articles pendant le
prélèvement permet de gagner du temps. La surface de l'entrepôt est utilisée de manière
optimale par rapport aux rayonnages conventionnels (environ 60 pour cent de plus). Dans le
cas des RDP ou RDC dynamiques, les marchandises sont stockées de manière homogène et
généralement prélevées avec un taux de rotation élevé. Ils représentent donc une bonne
solution flexible pour l'entrée et la sortie des marchandises.

Des rouleaux frein assurent un rayonnage contrôlé des palettes. Afin de permettre un
prélèvement facile des palettes sans « pression dynamique », un dispositif de séparation est
placé sur l'élément de prélèvement qui sépare la palette avant les palettes restantes dans le
couloir.

l’optimisation des itinéraires pour les flottes

Poids Lourds
Dans une industrie soumise à toujours plus de pression financière, une bonne planification des
itinéraires et des tournées de livraison est devenue plus cruciale que jamais pour optimiser vos
parcours, réduire vos coûts, maximiser l’efficacité de vos ressources et maintenir vos marges
bénéficiaires.

Les embûches sont nombreuses lorsqu’il s’agit de définir un itinéraire professionnel pour un
camion PL : tunnels bas de plafond, routes étroites, ponts fermés aux PL et interdictions de
circulation; toutes ces contraintes doivent être prises en compte lors de la planification des
itinéraires de livraison. En l’absence d’une solution logicielle dédiée, vos chauffeurs
risqueront d’avoir à réaliser des détours coûteux, des manœuvres de demi-tour risquées,
propices aux accidents et génératrices d’importantes pertes de temps.

3
Mais, qu’est-ce que la planification et le calcul d’itinéraires professionnels optimisés, et
comment cela fonctionne ?

Qu’est-ce que la planification des itinéraires de livraison ?

La planification des tournées de livraison consiste à anticiper et calculer tous les itinéraires
d’une flotte de véhicules, comme les poids lourds, les camions ou autres véhicules de
transport de marchandises. Ce calcul doit tenir compte des différents éléments qui
influenceront le trajet ou la tournée, comme les routes interdites aux PL, les routes sujettes à
la congestion trafic ou les ponts interdits aux camions.

L’objectif de la planification des tournées de livraison est donc de déterminer l’itinéraire

optimal entre deux arrêts ou plus (ordonnancement optimisé des étapes). Un itinéraire pouvant
être optimisé en fonction du temps ou de la longueur des trajets, ainsi que des coûts.

Différence entre un calcul d’itinéraire PL et celui d’un

itinéraire du quotidien (VL) ?
Les planificateurs d’itinéraires disponibles gratuitement en ligne, comme Google Maps, sont
conçus pour permettre à tout à chacun de s’orienter. Toutefois, ils ne prennent pas en charge
les itinéraires poids lourds.

Quelle est la différence ? La planification d’itinéraires pour les particuliers et la planification

d’itinéraires pour le transport partagent bien sûr un objectif commun consistant à mener un
conducteur vers une destination, mais l’importance économique et la façon dont les itinéraires
sont calculés diffèrent complètement.

Un applicatif pour le calcul des itinéraires et des tournées de livraison établit le trajet le plus
rapide et le plus efficace entre un point A et un point B, tout en prévoyant et en optimisant les
arrêts successifs sur l’ensemble de la tournée. Pour cela, il prend en compte tous les
paramètres pertinents et ayant chacun leur importance, les délais, le gabarit véhicules, leurs
capacités, les temps et pauses réglementaires des chauffeurs, les travaux, l’état des routes et,
dans le cas des chauffeurs de poids lourds, les contraintes de hauteur et de largeur de chaque
route et tronçon.

Quels sont les principaux avantages du calcul des

itinéraires pour le transport routier de marchandises ?

Amélioration du service client et la ponctualité

4
Seul l’usage d’une solution de calcul d’itinéraire dédié au transport, prenant en compte les
facteurs liés au temps, comme les informations du trafic temps-réel ou les temps de conduite
et de repos, permettra de calculer une heure d’arrivée prévue (ETA) fiable. Cet ETA pourra
être transmis aux clients et aux différentes parties prenantes de la chaîne logistique. Résultat :
les contrats et engagements de service sont respectés, les pénalités de retard à quais sont
réduites et vos clients sont satisfaits de la ponctualité de vos livraisons.

Réduction de la consommation carburant

Le calcul est assez simple : moins de kilomètres parcourus, moins de carburant consommé. La
technologie de calcul d’itinéraires PTV offre un certain nombre de fonctionnalités permettant
de réduire le kilométrage :

 Lors de la planification d’un itinéraire, les données de trafic sont prises en compte et
les embouteillages sont évités.
 Les itinéraires calculés sont fiables. De cette façon, les chauffeurs sont soumis à moins
de pression, ce qui les encourage à conduire plus en douceur et à consommer moins de
carburant.
 La notification d’une ETA précise assure un pourcentage plus élevé de réussite des
premières tentatives de livraison.
 Une planification adéquate aide également à réduire les détours et les temps morts
inutiles.

Calcul exate des couts de transport

Un itinéraire non optimisé peut finir par coûter cher. Une planification des livraisons fiable et
précise est d’une grande importance pour la préparation des calculs des prix et des devis, en
particulier dans le secteur très compétitif de la logistique et du transport routier. Si le nombre
de kilomètres spécifiés est trop faible dans le devis, les entreprises de transport peuvent finir
par payer les coûts supplémentaires.

Avec un planificateur d'itinéraires PTV,vous pouvez calculer les coûts estimés pour chaque
transport ou tournée, en tenant compte des coûts associés au gabarit du véhicule, au chauffeur,
au carburant et aux péages.

Conformité et fiabilité des itinéraires

5
Le fait de s’en tenir à l’itinéraire désigné est plus important qu’on ne le pense. Les chauffeurs
qui n’empruntent pas des itinéraires conformes à la législation peuvent faire face à des
contraventions et autres dépenses imprévues, telles que des frais de péage ou des pénalités
contractuelles en raison d’une arrivée tardive sur les quais. De plus, toute déviation peut
entraîner des retards de livraison et un non-respect des engagements de niveau de service.

Réduction de la consommation des polluants CO2

Les flottes de poids lourds représentent une importante proportion des émissions de CO2 dans
la logistique. Parallèlement, la sensibilisation des clients au développement durable et le
souhait de livraisons plus respectueuses de l’environnement augmentent. De plus en plus de
clients et de normes nationales exigent que les entreprises du transport soient en capacité de
suivre et quantifier leur performance quant à leurs émissions CO2.

L’optimisation des itinéraires et des tournées de livraison permet d’éviter des trajets et
kilomètres superflus et ainsi consommer moins de carburant. Avec les outils de planification
PTV, vous pouvez réduire les émissions de vos opérations transport jusqu’à 17 % et calculer
la quantité exacte d’émissions produites par trajet.

Amélioration de la sécurité du chauffeur et de la marchandise

Les itinéraires PL mal planifiés font perdre du temps et de l’argent, mais peuvent aussi
devenir un danger. De l’accrochage de camions dans les tunnels bas de plafond au blocage sur
des routes étroites, ce n’est pas pour rien que les axes routiers, les tunnels et les ponts sont
soumis à des codes et des restrictions ADR spécifiques : il s’agit de prévenir les accidents
préjudiciables pour les chauffeurs, les autres usagers de la route et l’environnement.

Les outils d’optimisation des itinéraires de livraison garantissent que les règles soient
respectées et qu’aussi bien les chauffeurs que les véhicules arrivent en toute sécurité à leur
destination.

Comment fonctionne le calcul d’itinéraire poids lourds ?

Les outils de calcul comme PTV Map&Guide permettent de créer facilement des itinéraires et
tournées de livraison optimisées. Voici comment planifier vos itinéraires en 7 étapes
seulement :

1. Saisir les adresses dans l’outil

Importez en masse ou saisissez manuellement les données des clients, les adresses, les
données des commandes (y compris les plages horaires) et les arrêts.

6
2. Choisir un type de véhicule

Sélectionnez un profil de véhicule convenable et adaptez le profil d’itinéraire correspondant.

3. Sélectionner l’objectif de l’optimisation

Vous avez le choix entre l’itinéraire le plus rapide, le plus court ou le plus économique.

4. Choisir le début, la fin et les points de passages

Attribuez des arrêts à un itinéraire à l’aide de la carte ou du champ de recherche.

5. Optimiser votre itinéraire de livraison

En un seul clic, vous pouvez activer la fonction d’optimisation de séquence pour déterminer
l’ordre idéal des arrêts. Le logiciel prend en compte automatiquement les plages horaires et la
durée des arrêts.

6. Transmettre l’itinéraire au chauffeur

Envoyez directement l’itinéraire calculé aux systèmes de navigation GPS de vos chauffeurs.

7. Surveiller les livraisons en direct

Suivez la position de vos véhicules sur une carte, vérifiez l’état des itinéraires et recevez des
ETA actualisées.

CALCULS D’HORAIRES

F.I.M.O. 1° NIVEAU

Un conducteur routier, à bord de son véhicule, effectue le voyage suivant :

_ Départ à 4h15mn le lundi.

_ Il roule sans interruption 3h38.

_ Puis fait une pause de 1h12

_ Il reprend le volant et roule 2h41.

_ Il s’arrête à nouveau pendant 2h17.

_ Il reprend le volant et roule 1h35.

_ Il s’arrête chez un client 2h15 et reprend 1h12 de conduite pour terminer sa journée.

7
 _ Arrivé à son dépôt, il fait le compte rendu de sa journée à son patron pendant 25mn
et rentre chez lui

1°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la 1ère fois ?......... h……min

2°)_ A quelle heure repart-il ?………………………….................................. h……min

3°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la 2ème fois ?........ h……min

4°)_ A quelle heure repart-il ?…………………………………........................... h……min

5°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la 3ème fois ?........ h…...min

6°)_ A quelle heure repart-il ?………………………………….......................... h…...min

7°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la dernière fois ? . h……min

8°)_ A quelle heure termine t-il sa journée ?.................................... h……min

Au départ de sa journée,

son compteur était à 125020,000 Km....... soit : 0000,00 km

_ A son 1er arrêt il indique : 125182,400 Km........ soit : km

_ A son 2ème arrêt il indique : 125308,700 Km........ soit : km

_ A son 3ème arrêt il indique : 125371,900 Km........ soit : km

_ A son 4ème arrêt il indique : 125424,700 Km........ soit : km

9°)_ Quelle est sa moyenne horaire à chaque tronçon

? 1er tronçon :. Km/h

2ème tronçon :. Km/h

3ème tronçon :. Km/h

4ème tronçon :. Km/h

10°)_ Quelle est sa moyenne horaire sur l’ensemble du parcours y compris les temps de
pauses et de déchargements ? . Km/h

8
En cours de route il a mis 110 Litres de gazole, en arrivant à son dépôt

Il a complété avec 34,5 Litres.

11°)_ Quelle a été sa consommation de carburant pour faire ce voyage ?L/100Km

CALCULS D’HORAIRES

F.I.M.O. 1° NIVEAU

Un conducteur routier, à bord de son véhicule, effectue le voyage suivant :

_ Départ à 4h15mn le lundi.

_ Il roule sans interruption 3h38 = 218 mn .............................il s'arrête à : 7 h 53 mn

_ Puis fait une pause de 1h12.....................................................il repart à : 9 h 05 mn.

_ Il reprend le volant et roule 2h41= 161 mn.........................il s'arrête à : 11 h 46 mn

_ Il s’arrête à nouveau pendant 2h17 il repart à : 14 h 03 mn

_ Il reprend le volant et roule 1h35 = 95 mn...........................il s'arrête à : 15 h 38 mn

_ Il s’arrête chez un client 2h15...............................................il repart à : 17 h 53 mn

_ Il conduit à nouveau 1h12 = 72 mn......................................il s'arrête à : 19 h 05 mn

Du matin 4 h 15 mn au soir 19 h 05 mn le camion aura tourné pendant : 890 mn

A ce moment de la journée, le véhicule est stoppé définitivement le chauffeur ferme son

disque
et il fait la moyenne kilométrique du camion de la journée !!!

_ Arrivé à son dépôt, il fait le compte rendu de sa journée à son patron

pendant 25mn et rentre chez lui..Le conducteur termine sa journée à : 19 h 30 mn

1°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la 1ère fois ?............7 h 53 mn

2°)_ A quelle heure repart-il ?…………………………............................9 h 05 mn

3°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la 2ème fois ?........11 h 46 mn

9
4°)_ A quelle heure repart-il ?……...........14 h 03 mn

5°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la 3ème fois ?........15 h 38 mn

6°)_ A quelle heure repart-il ?…………………………..........................17 h 53 mn

7°)_ Quelle heure est-il lorsqu’il s’arrête pour la dernière fois ? 19 h 05 mn

8°)_ A quelle heure termine t-il sa journée ?.................................19 h 30 mn

Au départ de sa journée,

son compteur était à 125020,000 Km....... soit : Km parcourus

_ A son 1er arrêt il indique : 125182,400 Km........ soit : 162,400 km

_ A son 2ème arrêt il indique : 125308,700 Km........ soit : 126,300 km

_ A son 3ème arrêt il indique : 125371,900 Km........ soit : 63,200 km

_ A son 4ème arrêt il indique : 125424,700 Km........ soit : 52,800 km

total de km/ jour : 404,700 km

9°)_ Quelle est sa moyenne horaire à chaque tronçon ?

1er tronçon : 162,400 X 60 / 218 = 44,70 km/h

2ème tronçon : 126,300 X 60 / 161 = 47,07 km/h

3ème tronçon : 63,200 X 60 / 95 = 39,92 km/h

,800 X 60 / 72 = 44,00 km/h

4ème tronçon : 52

10°)_ Quelle est sa moyenne horaire sur l’ensemble du parcours y compris les temps de
pauses et de déchargements ? 404,700 X 60 / 890 = 27,28 km/h

En cours de route il a mis 110 Litres de gazole, en arrivant à son dépôt

Il a complété avec 34,5 Litres

11°)_ Quelle a été sa consommation de carburant pour faire ce voyage ?

10
 Total des litres consommés : 110 + 34,5 = 144,5 litres

Consommation de la journée : 144,5 X 100 / 404,700 = 35,705 L/100

le PTAC d’une voiture et qu’indique-t-il ?

PTAC : définition

Le PTAC correspond au Poids Total Autorisé en Charge. Il s’agit du poids maximal que
le véhicule peut afficher sur la balance, au moment de prendre la route.
Il est exprimé en kg et est déterminé par le constructeur du véhicule.

Nouvelle appellation : MMA « Masse Maximale Autorisée »

Le terme PTAC correspond en réalité à une ancienne appellation administrative. Aujourd’hui,
l’appellation correcte est « Masse en charge maximale admissible du véhicule en service »
ou plus simplement « Masse Maximale Autorisée », résumé dans 3 lettres que nous
connaissons bien : MMA !

PTAC, MMA : F.2. sur votre carte grise

Pour connaître le PTAC (Poids Total Autorisé en Charge) ou la MMA (Masse Maximale
Autorisée) de votre voiture, il faut vous référer à la ligne F.2. sur la carte grise : « F.2.
Masse en charge maximale techniquement admissible ».

Le PTAC (ou MMA) vous indique le poids maximal autorisé pour votre voiture et
intègre :

 Le poids à vide de la voiture.

 Le poids des bagages et équipements transportés (vélos par exemple).
 Le poids des accessoires de transport (coffre de toit, porte-vélos…).
 Le poids du conducteur, de ses passagers et de leurs compagnons à 4 pattes.

Ce qu’il ne comprend pas :

 Le poids de la remorque ou de la caravane qui peut être tractée derrière la voiture.

 Le poids des bagages et équipements contenus dans celle-ci.

Comment déduire du PTAC la charge utile que vous

pouvez transporter dans votre voiture ?

11
Vous devez regarder la ligne G.1. Poids à vide national (PV) aussi appelé Masse du
véhicule en ordre de marche. Il s’agit du poids du véhicule à vide, c’est-à-dire :

 Avec le plein de carburant, l’huile et les différents liquides nécessaires à son bon
fonctionnement, ainsi que l’outillage (cric, manivelle…) et la roue de secours.
 Avec un conducteur (compté forfaitairement pour 75 kg).
 Mais sans bagages et passagers.

Pour calculer la charge utile, c’est-à-dire le poids maximal que votre véhicule est
autorisé à transporter, vous devez faire une simple soustraction :

F.2. – G.1. = charge utile

Exemple concret de calcul de charge utile

Pour cette Kia Ceed’s, le PTAC (Poids Total Autorisé en Charge) ou la MMA (Masse
Maximale Autorisée) est de 1920 kg (Ligne F.2.).
Le PV (Poids à vide national) est de 1384 kg (ligne G.1.).
La charge utile est donc calculée de la sorte :

1920 kg – 1384 kg = 536 kg.

Passagers, bagages et équipements de cette Ceed’s ne doivent pas dépasser le poids de

536 kg (sachant que le poids du conducteur est estimé à 75 kg).
Si dans la voiture, en plus d’un conducteur de 75 kg, se trouvent un adulte (65 kg) et 3 enfants
(40 kg en moyenne), il restera pour les bagages près de 351 kg disponibles. Pas de soucis
normalement pour une voiture correctement remplie, même avec un coffre de toit !

A retenir

Les porte-vélos, coffres de toit et autres accessoires entrent dans le calcul du PTAC d’un
véhicule, mais si vous tractez, le poids de la remorque n’est pas inclus.

12
Si vous tractez une remorque, attention également au
PTAC
PTAC remorque
Les remorques et les caravanes ont également leur propre PTAC. Aussi, si vous tractez,
vous devez charger le véhicule attelé de manière à ne pas dépasser son Poids Total Autorisé
en Charge.

De plus, le poids réel de la remorque ne doit pas dépasser 1,3 fois le poids réel de la voiture.

Attention également au PTRA de l’ensemble (voiture + remorque)

Le PTRA signifie Poids Total Roulant Autorisé. Sur la carte grise, il est mentionné à la
ligne F.3. : « Masse en charge maximale admissible de l'ensemble en service dans l’État
membre d’immatriculation (en kg) ». Il correspond à la masse totale que le véhicule est
capable de transporter.
Il s’agit alors du PTAC, auquel s’ajoute le poids maximal de la remorque pouvant être
tractée par le véhicule.

Le PTRA d’une voiture et de sa remorque ne doit jamais excéder les 3,5 tonnes.

Voiture trop chargée ? Attention aux départs en vacances,

déménagements…
Les voitures sont conçues pour être chargées sans souci de PTAC. Mais lors de grands
départs en vacances, il arrive que l’on veuille charger son véhicule plus que de raison.
Coffre et habitacle pleins avec ajout d’un coffre de toit et d’un porte-vélos arrière et remorque
bagagère... et là, les choses se compliquent en termes de PTAC !

Attention également aux déménagements : on est tenté de remplir à outrance le véhicule ou

la remorque, et souvent d’objets très lourds…

Quels risques quand on roule trop chargé ?

Rouler trop chargé (PTAC non respecté) est dangereux : pour vous et votre famille mais
aussi pour les autres usagers de la route.
En effet, plus le véhicule est chargé, plus sa tenue de route et sa maniabilité sont dégradées.
En outre, les distances de freinage sont allongées.
Les risques d’accident s’en trouvent alors dangereusement accentués...

Vigilance également sur la répartition des charges dans votre voiture : les objets et bagages les
plus lourds doivent être au fond du coffre, contre le dossier de la banquette arrière.

13
Quelles amendes et sanctions en cas de non-respect du
PTAC autorisé ?
Pour une question de sécurité évidente, le respect du poids maximal autorisé est une priorité
de sécurité routière.
Aussi, si vous roulez trop chargé et que les forces de l’ordre constatent que votre voiture
ne respecte pas son PTAC autorisé, vous risquez une amende, voire beaucoup plus…

Amendes, sanctions pour dépassement du PTAC autorisé

 Dépassement jusqu’à 5% du PTAC autorisé pour votre véhicule : 135 € (amende

de 4ème classe), minorée à 90 € en cas de paiement dans les 15 jours.
 Dépassement du PTAC compris entre 5 et 20% : contravention identique à celle
indiquée ci-dessus. De plus, le véhicule est immobilisé et la carte grise est confisquée,
tant que le véhicule n’est pas conforme.
 Au-delà de 20% d’excès de poids : amende passe à 1500 € (contravention de 5ème
classe). En plus de l’immobilisation et de la confiscation de la carte grise, le
conducteur reçoit une convocation au tribunal de Police. Il risque alors une perte de
points sur son permis de conduire.

Comment planifier vos itinéraires de

transport (avec efficience) ?

14
Interdictions de circulation, camions disponibles, horaires, etc. Nous vous aidons à prendre
tous les éléments en compte et à optimiser au maximum les itinéraires de votre flotte.

L’une des clés de la gestion d’une entreprise de transport routier, quelle que soit sa taille, est
de bien planifier les itinéraires, afin de faciliter le travail des chauffeurs et, bien sûr, d’éviter
les imprévus de dernière minute.

C’est une tâche qui n’est pas facile cependant, car de nombreux paramètres entrent en ligne de
compte. Certains sont de notre ressort, comme l’horaire des chauffeurs ou le nombre de
véhicules disponibles. D’autres sont indépendants de notre volonté, comme la densité du
trafic sur les routes, l’horaire de nos clients ou, surtout, les éventuels pics de demandes à
absorber dans un laps de temps très court.

Quels sont les éléments à prendre en compte lors de la

planification d’un itinéraire ?
Le plus important est d’établir des prévisions et de prévoir une marge de sécurité suffisante
qui prend tous ces paramètres en considération. Réaliser cette tâche de façon totalement
manuelle comporte certains risques, comme omettre certains éléments susceptibles de réduire
tous nos efforts à néant.

De plus, l’augmentation du prix du carburant force les entreprises de transport à viser

l’efficience maximale pour chaque trajet et à éviter à tout prix les voyages à vide, l’un des
problèmes endémiques du secteur. À cela s’ajoute bien évidemment l’obligation de respecter
les délais et le budget de notre client, car une mauvaise expérience à cause d’un retard peut
avoir des conséquences financières et aboutir finalement à la perte d’un partenaire
commercial.

Les outils pour une bonne planification

Le moment est donc venu de se retrousser les manches et de réfléchir à la manière dont nous
allons nous y prendre pour être une horloge mère de précision. La première étape, la plus
importante, consiste à disposer d’une base de données constamment à jour des entreprises
avec lesquelles nous collaborons. Cela nous permet de savoir s’il y a des contraintes dont
nous devons être conscients comme, par exemple, d’éventuelles restrictions de circulation ou
des difficultés d’accès, ainsi que les horaires ou la présence ou non d’une personne pour
accueillir le chauffeur à son arrivée.

Pour ce qui concerne les interdictions de circulation, il ne faut pas oublier qu’en matière de
transport international, chaque pays dispose de sa propre réglementation concernant la
circulation des poids lourds sur son réseau, ce qui peut porter à conséquence si nous n’en
avons pas connaissance. Disposer à portée de main d’un calendrier des interdictions, comme
celui que vous pouvez télécharger sur notre site web (lien), vous aidera à choisir le jour de
départ en fonction des moments auxquels le fret est interdit de circulation sur certains axes.

15
Utilisation des outils de la gestion de la chaine
logistique (TMS)

Les outils de gestion de la chaîne logistique

La chaîne logistique est un des maillons forts de la réussite commerciale d’une entreprise. Le
développement de la vente en ligne a mis à jour les multiples besoins des entreprises en
matière de services aux clients. Que l’on pense à l’optimisation de la gestion des stocks ou à
la performance des livraisons, la chaîne logistique s’est considérablement développée depuis
quelques années, grâce à la création d’outils informatiques puissants.

Pourquoi créer des outils dédiés à la chaîne logistique ?

Le but de la chaîne logistique, ou Supply Chain, est la mise en commun de l’ensemble des
moyens commerciaux, logistiques et de gestion de l’entreprise dans le but de créer un nouvel
outil performant informatisé : la Supply Chain. L’e-logistique optimise les différents flux de
l’entreprise au sein d’un seul logiciel. Cette opération de gestion informatisée des données
fait réaliser des économies :

 en temps : regroupement et optimisation des données ;

 en moyens humains : management simplifié des équipes ;
 en argent : gestion de stock améliorée.

Ces trois éléments sont la motivation principale d’une entreprise d’investir dans des outils de
gestion de modernisation de la chaîne logistique.

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21
22
Utilisation des outils de la gestion de la chaine
logistique

Pour optimiser votre stratégie logistique à travers des logiciels

Définition du logiciel de Supply Chain

L’entreprise définit son évolution vers la Supply Chain par l’engagement d’un projet BPM
(Business Project Management). Celui-ci va regrouper les différentes actions à mener avant
le passage de son organisation interne et externe à un mode de travail informatisé, adapté au
modèle de la Supply Chain.

Un logiciel de Supply Chain est une solution informatique d’optimisation des différents
flux de l’entreprise. Il intègre les approvisionnements fournisseurs, le stock, le lancement de
la production, la préparation des livraisons et le transport.

La performance d’une telle solution logicielle tient dans le développement de l’automatisation

de la communication entre les services de l’entreprise. Ainsi, la modification d’un élément de
la Supply Chain entraîne automatiquement la mise à jour de l’ensemble de la chaîne
logistique.

Amélioration des coûts de gestion logistique et service

client
Le but principal de la mise en place d’un tel logiciel est l’orientation de la politique
commerciale de l’entreprise vers le client final. Il devient ainsi un acteur à part entière dans
certaines actions de l’entreprise et peut également être intégré à la gestion logistique de la
Supply Chain, notamment en cas de test produit où il peut être partie prenante.

L’amélioration des coûts de gestion est le second but de l’introduction d’une chaîne logistique
informatisée. Meilleure information, performance accrue des activités, optimisation du stock
et des méthodes de traitement des commandes sont autant de points positifs d’incitation au
passage à ce nouveau processus de logistique d’entreprise.

Les solutions logicielles WMS et les TMS

Les solutions WMS et TMS n’ont pas le même but au sein de l’entreprise. Il est donc du
ressort de l’équipe de management de choisir entre ces deux solutions logistiques.

Le WMS, Warehouse Management System

23
Il s’agit ici d’un système de gestion de l’entrepôt et des stocks de l’entreprise. Ce logiciel gère
ainsi :

 la réception des marchandises dans l’entrepôt ;

 l’intégration des produits dans le stock ;
 la préparation des commandes clients ;
 les entrées et les sorties de marchandises ou produits ;
 les expéditions et le suivi de celles-ci ;
 l’intégration de données dans le système informatique de l’entreprise.

La qualité d’un tel logiciel tient dans la possibilité de connaître en temps réel le niveau du
stock, les pièces à commander, celles à mettre en fabrication ou celles à expédier.

Les logiciels WMS ont été les premiers à être introduits sur le marché de la Supply Chain. Ils
sont dédiés aux activités à faible coût de transport ou n’ayant pas un besoin impératif d’une
gestion optimisée dans cette partie de leur chaîne logistique. Ils ont aujourd’hui tendance à
être remplacés par les logiciels de TMS.

Le TMS, Transport Management System

Ce logiciel, comme son nom l’indique, permet d’adapter des solutions de transport aux
entreprises dont les coûts de livraison peuvent être un frein à leur développement et aux bons
résultats financiers de celles-ci.

Le TMS intervient donc sur la gestion automatisée du transport :

 la planification des tournées ;

 le calcul du trajet de livraison ;
 le suivi en temps réel du flux de transport ;
 l’optimisation du chargement du camion ;
 la gestion et la préparation automatisées des livraisons ;
 la facturation ;
 la gestion des litiges ;
 les tableaux de bord.

Ce logiciel de Supply Chain est donc, par définition, un système d’optimisation idéal pour
l’entreprise qui gère de nombreuses livraisons au quotidien, notamment auprès de
particuliers ou de petites entreprises.

Pour entrer plus en détail dans la méthode de fonctionnement de ce logiciel, il est à noter que
le TMS intègre également la gestion :

 de différents moyens de transport (fer, air, mer, route) ;

 des ruptures de charges ;
 du conditionnement des marchandises (palette, colis ou sacs de vrac) ;
 des spécificités de transport (médicaments, urgence, groupage).

24
Doté de fonctionnalités essentielles et modulables pour
réduire les coûts, l’outil TMS est un outil de gestion de
transport utilisé pour piloter et digitaliser la fonction
logistique d’une entreprise.

Quelles sont les fonctionnalités d’un outil TMS ?

L’outil TMS « Transport Management System » est, sans conteste, l’un des investissements
digitaux essentiels pour améliorer les performances et la traçabilité de votre chaîne logistique.

Cette aide pertinente et très flexible permet de suivre les flux physiques ainsi que les flux de
données tout en garantissant leur traçabilité.

Il représente un gain de temps et d’argent, tout en augmentant la relation-client. Toutes les

tâches liées à la gestion transport sont centralisées sur un seul et unique outil.

Les fonctionnalités du TMS doivent être modulables.

La première étape lorsque vous souhaitez installer cet outil, vise à établir la liste exacte de vos
besoins. Que vos besoins soit de facturer, de négocier, de simuler, de tracer, d’affréter les
prestataires ou d’optimiser les émissions CO2, vous devez être à même de désigner le
fournisseur qui vous convient le mieux.

À l’issue d’un temps de formation, les différentes équipes le prennent facilement en main.
Elles gagnent ainsi en flexibilité et en productivité sur tous les aspects allant de la gestion des
approvisionnements et des stocks aux expéditions.

Les fonctionnalités visent à performer selon les 3 axes suivant en un seul outil :

 gagner en productivité et en flexibilité sur chaque opération de la chaîne de la prise de

commande à la livraison finale
 respecter les directives nationales et européennes, notamment en terme d’écologie
 assurer le pilotage, la mesure et le suivi de chaque item de la fonction transport ( de la
traçabilité des commandes à la satisfaction client).

La gestion opérationnelle des tournées et de

l’approvisionnement
Cet outil d’aide à la décision permet de maximiser la gestion de toute la chaîne
d’approvisionnement, de la préparation de commandes et de la partie livraison.

En temps réel, l’outil TMS optimise l’organisation de vos plateformes au sein de vos
entrepôts. Tout est automatisé selon vos critères personnalisables comme :

 le choix du transporteur
25
  le choix de l’itinéraire, le choix de la flotte du prestataire
 le groupement des livraisons
 le suivi en temps réel de chaque statut des livraisons en cours

Chacune de ces tâches peut être adaptable en temps réel sur la supply chain, selon la charge
de travail du moment.

L’outil TMS est un allié de maître pour la prise de décisions stratégiques et pour assurer le
suivi irréprochable.

La satisfaction client
Avec l’essor du e-commerce, toutes les étapes menant à une livraison finale (et ce, même par
un client ou un prestataire) influencent la satisfaction client.

La relation-client final constitue donc le centre d’intérêt de chaque maillon, même si ce

client final se trouve au-delà de votre cœur de métier. La bonne réception, en temps, en
heure et en qualité, de la commande et des marchandises est une donnée majeure. Il convient
donc d’assurer la rapidité et l’efficacité de chaque étape une fois la commande initiale
passée.

Les services logistiques ont également à leur charge la traçabilité minutieuse des livraisons,
facilitée et digitalisée par l’outil TMS. Le suivi, pas à pas, de chaque incident de transport
permettra d’améliorer drastiquement la satisfaction client ou la relation avec l’un de vos
prestataires.

L’outil TMS est la force logistique qui augmentera cette donnée.

L’automatisation de la facturation
Une des tâches chronophages en logistique globale réside dans la facturation.

En se dotant d’un outil TMS, l’entreprise voit sa facturation facilitée. Selon le type de vos
flux de marchandises (colis individuel, en palette, en lot ou autre) et suivant les services de
logistique (messagerie, affrètement, express etc) que vous mettez en concurrence, l’offre de la
préfacturation ou du contrôle automatisé des factures sera préférée.

Ainsi, vous appliquez à vos prestataires l’un ou l’autre des deux mécanismes de facturation.

Rendre les deux disponibles représente un atout majeur. Par exemple, si vous gérez en priorité
des flux colis, la préfacturation s’avère plus difficile à mettre en œuvre que dans un cas
d’acheminement par camion entier.

L’outil TMS : fonctionnel pour une supply chain verte

Le TMS regroupe les documents de chaque prestataire, dont la documentation de sa flotte et
leurs données vertes.

26
Ces documents sont mis à jour en temps réel au sein de l’outil. La connaissance et le calcul de
l’empreinte carbone sont effectifs, à tout instant, en respectant la législation en vigueur.

Le personnel en charge de la réduction de l’empreinte carbone dans le supply chain

management (scm) possède ainsi toutes les données de suivi.

Chaque maillon de la chaîne logistique est concerné.

Les autres fonctionnalités de l’outil TMS

L’outil TMS a profité des évolutions technologiques de la dernière décennie pour offrir une
modularité complète aux entreprises qui s’en équipent.

Pour son cahier des charges, le chargeur peut ainsi ne sélectionner que les fonctionnalités qui
intéressent son domaine d’activité et ses contraintes. Cette particularité est essentielle
puisqu’elle réduit le budget à allouer à l’outil.

Elle simplifie également la formation des utilisateurs. Le coût de l’abonnement si vous optez
pour une formule SaaS ne concerne alors que les fonctionnalités que vous avez sélectionnées.

C’est pourquoi identifier la liste des fonctionnalités adaptées à votre projet est une étape
primordiale lors du choix de l’outil TMS.

Voici un aperçu de la liste des fonctionnalités pouvant être modulées lors de la phase d’achat
de votre solution TMS :

 Gestion des livraisons : de l’ordre de commande à l’ordre de transport

 Gestion et Suivi du calcul de l’emballage des commandes et gestion de l’étiquetage de
transport
 Optimisation des chargements
 Gestion et automatisation de la mutualisation des commandes
 Optimisation des tournées (avec ou sans mutualisation)
 Gestion du plan de transport
 Gestion des achats pour le transport et gestion des grilles tarifaires des prestataires
 Sélection des transporteurs
 Gestion des prises de rendez-vous avec le prestataire pour le transport de chaque
livraison
 Gestion du suivi des livraisons et des moyens de transports (traçabilité en temps réel)
 Calcul et Suivi des coûts de transport
 Gestion des litiges lors du transport
 Gestion de l’empreinte carbone (CO²) en respectant les directives nationales et
européennes
 Management des documents du transport en national et en cas de commerce
international
 Organisation de la documentation et du suivi documentaire (archivage etc)
 Mise en place et publication des reportings

27
Les atouts techniques des logiciels WMS et TMS

En installant un logiciel WMS ou TMS dans sa Supply Chain, l’entreprise profite d’une
architecture de travail identique pour l’ensemble de ses collaborateurs. Cela signifie que la
gestion des activités se fait de la même façon à chaque niveau d’intervention. L’interface est
ainsi accessible depuis n’importe quel poste de l’entreprise (sous réserve de droits d’accès
ouverts aux différentes sections de la Supply Chain).

L’atout technique principal est la facilité d’intervention sur le logiciel. Les techniciens du
service informatique bénéficient d’une maintenance simplifiée et d’une formation technique
unique au seul logiciel.

Peut-on installer un WMS et un TMS dans la Supply

Chain de l’entreprise ?
L’installation conjointe d’un WMS et d’un TMS est tout à fait possible. Les développeurs
ont bien compris la nécessité de rendre compatibles les opérations de l’un avec les opérations
de l’autre.

Le développement de solutions intégrant à la fois un WMS et un TMS sous la forme d’un

logiciel unique fait l’objet de réflexions assez poussées chez les éditeurs de logiciels du
secteur de la Supply Chain.

Cette méthode informatique de gestion de la logistique serait ainsi idéale pour couvrir l’intégralité
des besoins des entreprises désirant à la fois utiliser une Supply Chain pour la gestion de leur
entrepôt tout en ayant la mainmise sur les différents moyens de transport adaptés à leur activité. Nul
doute que l’avenir nous promet de belles avancées technologiques dans la gestion de la Supply Chain
en entreprise.

Quelles sont les différences entre WMS et TMS ?

Les deux systèmes ont des fonctionnalités et des objectifs différents. Le WMS se concentre
sur la gestion interne de l’entrepôt, optimisant les processus de stockage et de picking. Le
TMS se consacre à la gestion externe en améliorant la planification des itinéraires et la
visibilité des flux de livraison. Ils automatisent tous les deux des processus différents, mais
essentiels, contribuant chacun à l’efficacité de la chaîne logistique.

WMS et TMS : atouts et avantages

Les avantages à utiliser un WMS

L’utilisation d’un Warehouse Management System apporte une optimisation significative

des processus internes. Grâce à une gestion précise des stocks, les entreprises minimisent les
risques de pénurie ou de surplus, mais améliorent ainsi leur réactivité aux demandes du

28
marché. De plus, une meilleure visibilité en interne, avec un suivi en temps réel des niveaux
de stock, permet une prise de décision plus éclairée et des ajustements rapides aux
changements de demandes.

Les WMS aident les entreprises à réduire les coûts de stockage, de préparation de
commandes et d’expédition. Ils contribuent en outre à la satisfaction des clients, car ils
réduisent les délais de livraison et diminuent les risques d’erreurs.

Les avantages à utiliser un TMS

Un Transport Management System optimise les itinéraires et gère l’intégralité des

transports. En réduisant les distances parcourues et les coûts associés, il contribue à une
logistique plus durable et économique. La gestion des flux de livraison accroît la ponctualité
des expéditions, améliorant ainsi la satisfaction des clients et la réputation de l’entreprise.

Intégrer ensemble un WMS et un TMS

Combiner ensemble un WMS et un TMS apporte des avantages certains, car ils couvrent
l’absolue totalité des tâches d’une plateforme logistique. Cette dernière peut être un site
industriel, un site marchand, le hub d’un transporteur ou des structures beaucoup plus
lourdes. L’intégration harmonieuse d’un WMS et d’un TMS permet une gestion fluide et une
optimisation continue des opérations.

Parmi les avantages, on retrouve :

 une synchronisation optimale entre la gestion interne des entrepôts et la gestion

externe des transports ;
 une visibilité accrue sur l’ensemble de la chaîne logistique ;
 une prise de décision plus éclairée ;
 une réactivité accrue face aux changements de demandes ;
 une réduction des temps d’attente sur site ;
 une limitation des risques d’erreurs ;
 une réduction des coûts ;
 une amélioration des délais de livraison ;
 une optimisation des temps d’exécution ;
 un gain dans la précision ;
 un gain de productivité ;
 une hausse de la satisfaction client.

Exemples d’intégrations réussies

29
Un manufacturier qui avait intégré un WMS avec un TMS a constaté la réduction des
retards de production, car les logiciels ont synchronisé la gestion des matières premières
avec les cycles de transport. Cette coordination a conduit à une meilleure utilisation des
ressources, à une réduction des coûts de stockage et une augmentation de la rentabilité.

Un site de e-commerce a pu réduire ses coûts logistiques grâce à l’intégration. Le WMS a

optimisé ses opérations internes, tandis que le TMS a rationalisé les itinéraires de livraison.
L’entreprise a pu obtenir une vision globale de l’ensemble des processus logistiques, depuis la
réception des commandes, jusqu’à la livraison. Cela lui a permis de mieux comprendre les
facteurs qui influencent les délais de livraison, tels que la disponibilité des stocks, la
rapidité du traitement des commandes et la performance des transporteurs. La synergie
combinée des deux systèmes a amélioré l’efficacité des équipes, et a augmenté la satisfaction
client grâce à des livraisons plus rapides et sans erreurs.

Vous l’aurez compris, les deux logiciels offrent chacun des avantages sérieux pour vos
opérations logistiques. Le choix du bon WMS ou TMS dépend des besoins spécifiques de
l’entreprise. Les facteurs à prendre en compte sont la taille de la chaîne logistique, la
complexité des opérations et des objectifs d’optimisation.

Afin de rester en lien avec des innovations continues dans le domaine de la logistique, vous
pouvez utiliser l’un de ces systèmes. Le TMS développé par Shiptify est une solution basée
sur le cloud, qui offre une gamme complète de fonctionnalités pour répondre aux besoins des
entreprises de toutes tailles et utilisant tous les modes de transport. Shiptify est facile à utiliser
et à intégrer à d’autres systèmes. Son interface unique propose la gestion et le pilotage multi-
transporteur, combinée à une gestion des quais et une prise de rendez-vous entrepôt.

Informations pratiques

 Le TMS, un outil de plus en plus accessible et nécessaire - Guide

 Gagnez du temps avec votre modèle de cahier des charges pour WMS - Outil
 Recevez chaque fin d'après-midi, un récapitulatif des infos supply chain du jour -
Newsletter

Définition et objectifs
Le stock de sécurité est le niveau de stock qui permet de limiter les ruptures de stock dues aux
aléas (prévisions non conforme à la demande, délai d’approvisionnement plus long que prévu,
etc.)

Ce stock de sécurité est dimensionné en fonction de plusieurs critères :

 l’importance relative des coûts de stockage et des coûts d’opportunité (coût d’une non
vente):
- Plus les coûts de stockage sont importants par rapport aux coûts d’opportunité, moins
le niveau du stock de sécurité sera élevé

30
 - Plus les coûts d’opportunité sont importants par rapport aux coûts de stockage, plus
le niveau du stock de sécurité sera élevé

 le niveau des aléas:

- Plus les aléas sont importants, plus le niveau du stock de sécurité sera élevé
- Moins les aléas sont importants, moins le niveau du stock de sécurité sera élevé

 le niveau de service souhaité:

- Plus on recherche une qualité de service importante (nombre de commandes livrées
dans les temps), plus le niveau du stock de sécurité sera élevé
- Moins la qualité de service n'a d’importance, moins le niveau du stock de sécurité
sera élevé

Méthode de calcul
Stock de Sécurité = Ecart type de la Demande X Coefficient de sécurité X racine carré du
Délai de réapprovisionnement
Le coefficient de sécurité est dépendant du taux de service cible. On utilise la loi Normale
pour le déterminer. Par exemple, si on souhaite un taux de service de 99%, coefficient de
sécurité = 2.326

Restent à déterminer la quantité à réapprovisionner ou le seuil à partir duquel on

réapprovisionne le stock selon le type de gestion de stock adopté :

 réapprovisionnement du stock en fonction d’un point de commande (lorsque le stock

atteint un niveau prédéfini, on commande une quantité fixe)
Point de commande = Stock de Sécurité + Demande moyenne par période X délai de
réapprovisionnement

 réapprovisionnement du stock à intervalle régulier de la quantité qui permet de

reconstituer le seuil de recomplètement (niveau de stock cible)
Seuil de recomplètement = Stock de Sécurité + Quantité consommée durant
l’intervalle régulier + Quantité consommée durant le délai de réapprovisionnement

Informations pratiques

 Le TMS, un outil de plus en plus accessible et nécessaire - Guide

 Gagnez du temps avec votre modèle de cahier des charges pour WMS - Outil
 Recevez chaque fin d'après-midi, un récapitulatif des infos supply chain du jour -
Newsletter

31
Pour déterminer la taille des zones de préparation de
commandes, il faut :
 Déterminer par référence le volume (m3) consommé par jour
 Pour chaque type de stockage, déterminer le nombre de colis qu'il est possible de
stocker, leurs dimensions et leurs volumes unitaires
 Affecter les références aux contenants en fonction des couvertures de stocks
souhaitées (nombre de jours de consommation moyen que le stock peut couvrir).

Couverture de stocks = stock / consommation moyenne

 Affecter les alvéoles aux types de stockage nécessaires

Notions > La Gestion d’Entrepôt >

Préparation de commandes
Informations pratiques

 Le TMS, un outil de plus en plus accessible et nécessaire - Guide

 Gagnez du temps avec votre modèle de cahier des charges pour WMS - Outil
 Recevez chaque fin d'après-midi, un récapitulatif des infos supply chain du jour -
Newsletter

La préparation de commandes est une des fonctions

principales assurée par les entrepôts et les magasins.
Voici quelques éléments d’ordre général sur cette opération ainsi que quelques conseils de
simple "bon sens" qu'il est bon d’avoir en tête.

Importance de la préparation de commandes

Véritable opération à valeur ajoutée, la préparation de commandes consiste à collecter les
articles stockés dans l’entrepôt et à les regrouper avant de les expédier aux clients.

32
Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet à la fois de gagner en productivité et à
améliorer la qualité de service et donc l’image de marque de l’entreprise (prélevement des
bonnes références en bonnes quantités, envoi des commandes dans le respect des délais
négociés avec les clients, etc.).

Les informations nécessaires aux préparateurs

Pour préparer des commandes, les informations suivantes sont nécessaires :

 Adresses picking des références à préparer

 Quantités à prélever
 Zone(s) où regrouper les références

Grâce à ces informations, le préparateur est en mesure de connaître son chemin de préparation
de commandes (ordre de prélèvement des articles).

Les informations sont transmises aux préparateurs sur des documents papiers (bons de
préparation) ou bien sur des terminaux informatiques embarqués. A noter que le mode de
préparation vocal est actuellement en développement chez certains éditeurs de Progiciel de
Gestion d’Entrepôt (Warehouse Management System - WMS).

Ce mode de préparation semble prometteur aussi bien en terme de productivité que de qualité
de service. Il permet en outre de garder les mains libres puisque les échanges d’informations
avec le système s'opérent par casque et micro !

L'utilisation de codes-à-barre
Lorsque le préparateur utilise un terminal informatique embarqué, il est possible d’utiliser les
codes-à-barre. Ceux-ci collés aux articles (sur les PCB, par exemple) et / ou sur les
emplacements permettent d’assurer au préparateur qu'il se trouve bien devant l’emplacement
requis et que la référence qu'il compte prélever est la bonne.

En outre, ce système permet de suivre instantanément les mouvements de marchandise et de

mettre à jour les stocks. Les erreurs dues à la saisie sont également réduites.Il est bien
évidemment indispensable de mettre à jour informatiquement les stocks en fonction des
références et quantités de manière à pouvoir enclencher des réapprovisionnements picking et
ainsi éviter les ruptures lors des préparations suivantes.

Les différents types de préparation de commandes

La préparation de commandes peut s'effectuer à partir de plusieurs agrés qu'il est
possible de combiner en fonction des volumes à traiter :

33
  la palette
 le Par ComBien - PCB (Bien souvent le colis)
 le Sous Par ComBien - SPCB
 l’Unité de Valeur - UV

Affectation préparateur(s) / commande(s) - Avantages et

inconvénients

Un préparateur Plusieurs préparateurs

Une Préparateur responsable de "sa" Simplicité
commande commande
Moins de déplacements
+ Meilleure fiabilité + (préparateurs affectés à des zones
qu'ils connaissent "par cœur"... ce
Simplicité qui est par ailleurs risque d’erreur
(voir ci-dessous)
Moindre optimisation des trajets Risque de "goulets d’étranglement"
si la commande est préparée
Pas de "massification" des prises successivement entre les zones.
(alors que le temps nécessaire pour
prélever deux UV ou une seule est Nécessité d’optimiser la répartition
quasiment le même) entre les zones pour que la disparité
d’activité avec la zone précédente
Fatigue et risque d’erreurs ne bloque pas l’activité de zone
suivante. En cas de traitement
simultané, ce risque disparaît

_ Risque d’erreurs dues à l’habitude

des préparateurs de travailler dans
leur zone (lorsque le préparateur a
l’habitude, il ne vérifie plus)

Pas de "massification" des prises

(alors que le temps nécessaire pour
prélever deux UV ou une seule est
quasiment le même)

Moindre possibilité de suivre

l’activité des préparateurs

34
Plusieurs Optimisation des trajets Optimisation des trajets
commandes
"Massification" des prises (le temps "Massification" des prises (le temps
nécessaire pour prélever deux UV nécessaire pour prélever deux UV
ou une seule est quasiment le ou une seule est quasiment le
même) même)
+ +
Moindre déplacements
(préparateurs affectés à des zones
qu'ils connaissent "par coeur"... ce
qui est par ailleurs risque d’erreur
(voir ci-dessous)
Tâche supplémentaire de Risque de "goulets d’étranglement
regroupement des articles pour si la commande est préparée
reconstituer les commandes successivement entre les zones.
Nécessité d’optimiser la répartition
Complexité entre les zones pour que la disparité
d’activité de la zone précédente ne
bloque pas l’activité de zone
suivante

Risque d’erreurs dues à l’habitude

des préparateurs de travailler dans
leur zone (lorsque le préparateur a
l’habitude, il ne vérifie plus)

Moindre possibilité de suivre

l’activité des préparateurs

Facteurs d’optimisation de la préparation de commandes

Pour obtenir une efficacité et efficience dans le processus de préparation de commandes (en
terme de coûts, délais et qualité), on peut appliquer les axes suivants (liste non exhaustive) :

 Réduire la longueur des trajets :

o En optant pour une classification et un rangement des références du type ABC
(références les plus commandées en volume sont situées aux endroits les plus
accessibles. Pour en savoir plus voir La méthode ABC (loi de Pareto) )
o En respectant des circuits de préparation qui n'obligent pas le préparateur à
passer plusieurs fois au même endroit (ordre de prélèvement optimisé)
 Limiter les ruptures de charge :
o En renseignant au fur et à mesure les mouvements de marchandise (rigueur des
préparateurs et caristes requise)
o En utilisant un outil de pilotage de l’entrepôt en temps réel
o En réapprovisionant le picking de manière efficace
 Limiter les risques d’avaries :

35
 o En mettant en place des chemins de préparation de commandes qui respectent
la nature des produits (ne pas préparer en même temps des articles toxiques
avec de l’alimentaire par exemple)
o En prélevant les articles dans un ordre qui respecte le poids et la densité des
articles (au cours de la préparation, placer les articles les plus denses en
dessous des articles fragiles)
 Optimiser l’accessibilité des articles
o En ne placant pas les références lourdes en hauteur
o En ne rangeant pas les articles trop en profondeur dans les étagères
o En mettant en place des allées de préparation qui permettent aux préparateurs
de se croiser et de se doubler
o En ne lançant pas en même temps trop de préparations dans la même zone
(risques d’embouteillage devant les emplacements picking des références à
plus forte rotation)
 Utiliser les meubles de rangement adaptés aux caractéristiques des
produits

o En choisissant des meubles de stockage en fonction de la rotation des

références (par exemple les dynamiques pour les articles à forte rotation). Voir
: les croquis d’étagères et de dynamiques colis, meubles utilisés pour le
picking (préparation de commandes)
o En choisissant des meubles de stockage en fonction du volume et de la densité
des articles
 Améliorer l’ergonomie des postes de travail

Exemple de processus de préparation de commandes :

1. Pour des palettes complètes (directement à partir d’un emplacement de

la zone de stockage)
o Réception d’une mission cariste radio de traitement d’une palette.
o Déplacement du cariste à l’adresse de stockage indiquée
o Prise de la palette sur un chariot
o Lecture de l’étiquette de la palette
o Dépose de la palette dans la zone d’expédition
o Validation de la dépose
o Mise à jour des déplacements
2. Pour la préparation de colis complets
o Édition de la liste de picking et des étiquettes identifiant les colis à préparer
o Déplacement du préparateur à l’adresse de picking indiquée - Prélèvement du
colis
o Étiquetage
o Dépose du colis étiqueté dans un chariot de préparation de commandes
o Mise à jour des déplacements

36
 3. Pour la préparation des références à l’UVC
o Réception d’une mission radio de préparation multi-commandes
o Édition des étiquettes identifiant les colis de sur-emballage
o Confection des colis de sur-emballage précolisés
o Étiquetage des colis de sur-emballage précolisés
o Déplacement du préparateur à l’adresse picking indiquée
o Lecture de l’étiquette de l’emplacement picking
o Lecture de l’étiquette du colis (indication de la quantité à déposer dans le colis)
o Dépose de l’UVC dans le colis précolisé et étiqueté
o Validation du traitement de chaque ligne au fur et à mesure de la préparation.
Les données de la ligne suivante sont transmises après confirmation de la ligne
précédente.
o Mise à jour des déplacements

Pour aller plus loin

Consultez notre article consacréà la préparation de commandes

Consultez les articles de GCL :

 Principes clefs du picking

 Positionnement efficace de produits, un impact direct sur vos opérations
 Positionnement des produits en entrepôt
 WMS :Facteurs Clefs de Succès d’une mise en place réussie
 Le SGE (WMS), un projet d’entreprise

la gestion des coûts de transports et optimisation des

flux des transport

la gestion des coûts de transports

Si l’exécution des opérations transport est complexe, la maîtrise de leurs coûts l’est tout
autant. Au même titre que la gestion opérationnelle des flux, le contrôle des achats de
transport reste essentiel dans le maintien budgétaire et financier de la supply chain des
entreprises. Quel que soit le type d’acteurs ou d’activités opérées, quels sont les moyens
et outils pour parvenir à la juste maîtrise de ses coûts ?

La supply chain se compose d’une multitude de prestations d’achats transport passées chaque
jour à travers le monde. Qu’il s’agisse du mode maritime, aérien ou routier, ces flux donnent

37
lieu à des transactions qu’il convient de gérer et contrôler au quotidien. Un phénomène
d’autant plus complexe du fait de la mondialisation des échanges et de la réactivité imposée
par le marché. Leur maîtrise est donc primordiale, non seulement dans la collaboration avec
ses partenaires et le service rendu aux clients, mais également dans un souci d’optimisation
des coûts dédiés.

Simulation tarifaires, automatisation du contrôle des factures, groupages des commandes en

camion ou conteneurs sont parmi les actions à mettre en œuvre pour y arriver. Et pour
accompagner les acteurs de la supply chain tout au long du cycle de vie de l’achat transport, le
TMS ou Transport Management System s’illustre comme un outil clé.

Le TMS, clé de voûte du contrôle des coûts de transport

Transporteurs, commissionnaires de transport, transitaires… Réunis autour d’un logiciel

dédié, tous ces acteurs échangent de façon transparente, fluide et sécurisée autour des tarifs,
des achats et des coûts du transport. Car derrière chacun des ordres de transport passés sur
une supply chain, se trouve un tarif négocié entre le chargeur et le transporteur. Etabli et
consultable sur un logiciel de transport de type TMS, il peut ainsi être vérifié, contrôlé, validé
et intégré au fur et à mesure par chacune des parties prenantes de l’opération. L’intérêt pour
les acheteurs de transport est multiple puisque ces derniers sont en mesure de lancer en temps
réel des demandes de cotation, de contrôler les coûts associés et donc plus généralement de
suivre leur budget dédié sur un seul et même outil, de façon automatisée et fluide.

Un logiciel transport pour réduire les coûts de vos

opérations
Parce que chaque acteur du transport tient un rôle bien précis tout au long de la chaîne de
valeurs, DDS Logistics a donc développé, pour chacun d’entre eux, des outils spécifiques à
leurs activités, permettant de suivre les opérations mais aussi d’en contrôler les coûts.

Contrôler les risques financiers des commissionnaires de transport

Pour les commissionnaires de transport, un outil tel que le TMS DDS Freight permet de
contrôler les risques financiers et de calculer sa marge directe et répartie. Au moyen d’un
logiciel de transport dédié au fret, les commissionnaires de transport sont ainsi en mesure de
valoriser leurs achats prévisionnels, de comparer à leurs prévisions les factures reçues,
d’effectuer des recherches de prévisions d’achats par prestataire, de générer des facturations
multidevises mais également des provisions, le tout de façon entièrement automatisée.

Calculer le prix de revient import par produit pour les importateurs

Parallèlement, afin de servir les importateurs, les centrales d’achats et les industriels qui
s’approvisionnent auprès de fournisseurs à l’international, DDS Logistics a également
développé l’outil DDS Import. Outre ses modules dédiés à l’order management et au
track&trace, la solution DDS Import offre des fonctionnalités de pré-facturation et de contrôle
des coûts des prestations à la fois logistique et transport. Elle permet par ailleurs de réaliser le
rapprochement des factures de marchandises ainsi que l’émission des paiements par lettre de
crédit. Ses utilisateurs disposent enfin d’un calcul du prix de revient import par produit.

38
Permettre au chargeur de définir le plan de transport optimal, au meilleur
prix

Côté chargeurs, DDS Shipper, grâce au groupage automatique des commandes et à la

sélection des schémas et prestataires de transport les plus adaptés, permet de calculer et de
sélectionner le meilleur plan de transport, en fonction de plusieurs critères : qu’il s’agisse du
prix ou du taux de service. Les pré-factures des prestations sont automatiquement calculées et
peuvent être contrôlées par les transporteurs directement dans l’outil. Enfin, ses fonctions de
simulation et comparaison des tarifs garantissent au chargeur le choix optimal dans la
sélection de vos partenaires.

Une hausse de la productivité synonyme d’économies pour les transporteurs

Au travers d’un outil digital tel que le TMS ou bien d’une plateforme collaborative de
digitalisation du transport telle que Join2ship, les transporteurs peuvent recevoir
automatiquement leurs ordres de transports, gagnant ainsi en productivité et en efficacité.

Grâce à la solution Join2ship, leurs créneaux de chargement et de déchargement sont fixés via
le planning de leurs donneurs d’ordres, peuvent être modulés en cas d’aléas facilitant ainsi la
collaboration avec leurs clients et les factures sont ensuite émises automatiquement. Un gain
de temps à tous les niveaux permettant une optimisation globale.

À lire également ???? Comment réduire les coûts de mes transports au sein de ma TPE/PME ?

Des coûts contrôlés pour une optimisation globale des

opérations de transport
Ainsi, quel que soit le rôle tenu au sein de la supply chain, la digitalisation des opérations de
transport permettent non seulement de contrôler mais aussi et surtout de réduire
significativement le coût du transport. Pour preuve, à la mise en place d’un TMS, la réduction
des budgets d’achats transport s’évalue entre de 5 et 15 %.

Une supply chain transport vertueuse à tous les niveaux

Mais la réduction des coûts ne s’arrête pas là. Elle s’accompagne, au moyen d’outils de type
TMS ou d’une plateforme collaborative, de gains de productivité accrus sur les opérations
quotidiennes, facilitant la collaboration avec les partenaires, la réactivité face aux aléas,
l’obtention de KPI’s, la maîtrise de son impact environnemental et in fine l’amélioration
continue du service rendu aux clients.

Optimisation des flux de transport

39
Flux de Transport : Définition, Étapes et
Optimisation
30 août 2023 • Temps de lecture : 2 min

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La gestion des flux de transport est un domaine en constante évolution, car les entreprises
doivent s’adapter aux nouvelles technologies et aux nouvelles exigences des consommateurs.
En investissant dans une bonne gestion des flux de transport, les entreprises peuvent améliorer
leur performance et leur compétitivité.
Dans cet article, nous allons explorer les différents aspects de la gestion des flux de transport
et nous allons fournir des conseils pour améliorer la performance de votre entreprise.

Qu’est-ce que la gestion de flux ?

Définition

Un flux de transport en logistique se réfère à la gestion organisée, fluide et continue du

mouvement des biens, des ressources et des informations tout au long de la chaîne
d’approvisionnement. C’est un processus qui permet de rationaliser et d’optimiser la
circulation des marchandises depuis leur point d’origine jusqu’à leur destination finale.

Le flux de transport englobe différentes étapes, notamment l’approvisionnement en matières

premières, la production, le stockage, la distribution et la livraison. Chaque étape du flux peut
être complexe et exige une coordination précise pour éviter tout retard ou dysfonctionnement.

Les différents types de flux

 Flux poussés

Les flux poussés impliquent la fabrication des produits en fonction des prévisions de la
demande. Cela signifie que la production est planifiée en avance en se basant sur des
estimations de vente. L’avantage principal de cette approche est l’efficacité dans la
préparation des commandes, car les produits sont déjà disponibles en stock. Cependant, les
flux poussés comportent certains inconvénients. Il y a un risque de vente à perte ou de
pénuries si la demande réelle ne correspond pas aux prévisions. Une évolution imprévue de la
demande peut entraîner des problèmes de surstockage ou de rupture de stock.

 Flux tirés

À l’opposé des flux poussés, les flux tirés se basent sur la demande réelle pour déclencher
la fabrication des produits. Cela signifie que la production est lancée uniquement lorsque
des commandes sont passées, ce qui permet de réduire les coûts de stockage et de mieux gérer
les ressources. Les avantages des flux tirés résident dans l’optimisation des coûts et la

40
réduction des besoins en stockage. Cependant, cette méthode peut entraîner des délais de
livraison plus longs, car il faut attendre la commande pour lancer la production.

 Flux tendus

Dans les flux tendus, les matières premières et les produits finis sont fournis uniquement
à la demande, sans stock intermédiaire. Cette approche permet de minimiser les coûts de
stockage et de gérer de manière optimale les ressources. Les avantages des flux tendus
incluent des coûts de stockage réduits et une gestion efficace des ressources. Cependant, il
peut y avoir des coûts de transport plus élevés, car les produits doivent être livrés rapidement
pour éviter les interruptions de production.

 Flux synchrones

Les flux synchrones impliquent la fourniture de différents matériaux et pièces au fur et à

mesure de l’avancement du processus de production. Cette approche permet d’optimiser la
gestion des ressources et de minimiser les coûts de stockage. Les flux synchrones offrent une
gestion optimisée des ressources, mais ils présentent un inconvénient majeur : en cas
d’imprévu, comme un accident, un vol ou un défaut d’un fournisseur, il n’y a aucune garantie
que la production pourra se dérouler sans problème.

Flux de transport : les étapes

 Approvisionnement en matières premières

La première étape du flux de transport commence par l’approvisionnement en matières

premières. Cela implique la recherche de fournisseurs fiables et la négociation d’accords
d’approvisionnement. Nous vous conseillons de travailler avec des partenaires ayant une
solide réputation pour assurer une qualité constante des matières premières et des délais de
livraison respectés. Une fois les accords conclus, la coordination logistique entre votre
entreprise et les fournisseurs devient essentielle pour assurer une réception fluide des matières
premières dans vos installations de production.

 Production

Une fois les matières premières reçues, la phase de production démarre. Il est primordial de
planifier efficacement la production en fonction de la demande et des contraintes
logistiques. L’utilisation de solutions SaaS adaptées peut faciliter la gestion des stocks, des
ressources humaines et du planning de production. L’objectif est de minimiser les temps
d’attente, d’optimiser l’utilisation des équipements et de maintenir des niveaux de qualité
élevés.

 Stockage

La gestion efficace des stocks est nécessaire pour éviter les retards de livraison et les
ruptures de stock. Utilisez des outils SaaS de gestion des stocks pour suivre en temps réel les
niveaux de stock et anticiper les besoins futurs. Assurez-vous d’avoir des installations de
stockage appropriées, en tenant compte des exigences spécifiques des produits que vous
41
manipulez. L’organisation du stockage peut grandement influencer la rapidité et l’efficacité
du processus logistique global.

 Distribution

La phase de distribution englobe le transport des produits finis depuis vos entrepôts
jusqu’aux points de vente ou aux clients finaux. Pour optimiser cette étape, vous devez
choisir le mode de transport le mieux adapté à vos produits et à vos clients. Des solutions
SaaS de gestion de la chaîne d’approvisionnement peuvent vous aider à planifier et à
optimiser les itinéraires de transport, à suivre les livraisons en temps réel et à réagir
rapidement aux changements éventuels.

 Livraison

La livraison constitue la dernière étape du flux de transport. Assurez-vous d’offrir des

options de livraison pratiques et flexibles pour répondre aux attentes de vos clients. Le
suivi en temps réel des livraisons permet d’anticiper les éventuels problèmes et de fournir des
mises à jour en temps réel aux clients. Veillez également à bien communiquer avec les
destinataires pour garantir une livraison réussie.

Flux de transport : comment les optimiser ?

 Planification intelligente des itinéraires

Une planification efficace des itinéraires est la pierre angulaire de l’optimisation des flux de
transport. En utilisant des outils SaaS spécialisés, vous pouvez calculer automatiquement
les itinéraires les plus courts et les plus efficaces en fonction de vos destinations et de vos
contraintes spécifiques. Cela permet non seulement de réduire les délais de livraison, mais
également de minimiser les coûts opérationnels tels que la consommation de carburant.

 Intégration de la technologie GPS

L’intégration de la technologie GPS dans vos véhicules et smartphones permet de suivre en

temps réel les positions des livreurs et de recevoir des mises à jour en direct sur l’état
des livraisons. Cela vous permet de rester informés des éventuels retards ou problèmes sur la
route, de prendre des décisions proactives et d’offrir à vos clients une expérience plus
transparente.

 Utilisation de l’analyse des données

L’analyse des données joue un rôle de plus en plus important dans l’optimisation des flux de
transport. En collectant et en analysant les données relatives à vos livraisons, vous pouvez
identifier des tendances, des goulots d’étranglement et des opportunités d’amélioration.
Ces informations vous permettent de prendre des décisions basées sur des faits concrets,
d’anticiper les besoins futurs et d’optimiser votre chaîne logistique.

 Collaboration avec des partenaires logistiques fiables

Si vous externalisez une partie de vos opérations logistiques, il est essentiel de travailler avec
des partenaires fiables et compétents. Choisissez des prestataires de services qui partagent
42
vos valeurs et qui disposent de systèmes de suivi et de gestion performants. Une collaboration
étroite avec des partenaires logistiques de confiance contribue à garantir des livraisons
ponctuelles et une qualité de service élevée.

 Adoption de solutions SaaS intégrées

Les solutions SaaS offrent une multitude d’outils pour la gestion des flux de transport, allant
de la planification des itinéraires à la gestion des livraisons en temps réel. L’avantage de ces
solutions est leur intégration transparente, ce qui vous permet de centraliser les informations,
de rationaliser les processus et de gagner du temps. Choisissez des solutions SaaS qui
répondent spécifiquement aux besoins de votre entreprise et assurez-vous qu’elles sont
compatibles avec vos systèmes existants.

 Formation et implication des équipes

Enfin, n’oubliez pas que la réussite de l’optimisation des flux de transport dépend également
de vos équipes. Assurez-vous de fournir une formation adéquate à vos livreurs pour qu’ils
comprennent les outils et les processus mis en place. Impliquez-les dans l’amélioration
continue en recueillant leurs commentaires et en prenant en compte leurs suggestions. Des
équipes bien formées et impliquées contribuent grandement à l’efficacité globale de vos flux de
transport.

Si l'optimisation des flux de transport vise à augmenter l'efficacité opérationnelle et la

rentabilité des opérations mises en œuvre par une entreprise pour acheminer ses marchandises
(transport amont et aval).

Dans un marché mondialisé confronté à de nombreux enjeux économiques et

environnementaux, l'optimisation des flux de transport est devenue une nécessité.

Pour rester compétitifs, les acteurs économiques sont tenus aujourd'hui de veiller leur
rentabilité en matière de transport. Pour lutter contre les émissions de gaz à effet de serre, les
opérateurs de transport doivent de leur côté respecter des normes environnementales toujours
plus contraignantes qui nécessitent une optimisation des flux.

De manière générale, l'objectif est de réduire le nombre de kilomètres parcourus et les trajets à
vide afin de réduire les coûts de transport tout en minimisant les émissions de CO2.

Les spécificités de l'optimisation des flux de transport

L'optimisation des flux de transport revêt de nombreux avantages pour une entreprise :

 gain de productivité : avec une gestion des flux optimisée, la fonction transport est
plus fluide et efficace. La durée des livraisons peut ainsi être réduite ;
 diminution de l'impact environnemental : avec le groupage et le recours à des modes
de transport comme le ferroviaire ou le fluvial, les émissions carbone peuvent être
réduites grâce à des tournées optimisées et des opérations de transport
multimodal moins émettrices en CO2 ;
 réduction des coûts : une allocation des ressources et une organisation plus efficaces
contribuent à réduire les coûts d'acheminement des marchandises ;

43
  augmentation de la satisfaction client : grâce à l'optimisation des flux de transport, les
délais de livraison sont plus courts pour mieux satisfaire la clientèle.

Exemples et mise en pratique

Toute démarche d'optimisation des flux de transport nécessite une définition claire des
objectifs visés. Elle s'accompagne toujours d'un état des lieux de la fonction transport dans
l'entreprise.

Cette étude préalable consiste à :

 identifier les processus en jeu dans les opérations de transport des marchandises ;
 comprendre l'organisation et le fonctionnement des équipes ;
 dresser une cartographie de l'ensemble des flux de l'entreprise de manière quantitative
(volumes de marchandises transportées) et qualitative (typologie des flux de
marchandises) ;
 recenser les outils utilisés pour gérer les opérations de transports, et prendre en compte
les interfaces éventuelles avec d'autres outils (ERP, WMS...).

L'état des lieux tient compte également :

 des contraintes opérationnelles qui pèsent sur la structure (réglementation, capacités de

transport) ;
 des engagements clients (délais de livraison, contraintes liées au retour des produits...).

A partir d'une analyse approfondie de l'existant, le travail d'optimisation des flux de

transport consiste à identifier des leviers de performances, notamment par l'analyse de
données chiffrées.

Il peut s'agir :

 de réduire les goulots d'étranglement qui peuvent retarder les livraisons ;

 d'améliorer les temps de trajet en modifiant les itinéraires empruntés par les camions ;
 de modifier l'ordre des tournées pour limiter les retours à vide des camions après
livraison ;
 de rechercher les synergies et profiter de la combinaison de différents réseaux
structurants...

L'optimisation des flux de transport permet ainsi d'échafauder de nouveaux scénarios à

meilleurs rendements et d'évaluer les gains potentiels avant mise en œuvre.

Au-delà des aspects méthodologiques, une démarche d’optimisation des flux de transport est
aujourd’hui facilitée par la digitalisation. Les outils digitaux de type TMS (Transport
Management System) permettent alors d’avoir une visibilité accrue sur les flux de transport
nécessaire pour accélérer la prise de décisions et faciliter le pilotage des opérations.

44
Comment se fait l’optimisation des flux
logistiques ?
En matière de gestion de la logistique et de la supply chain, l’un des processus qui méritent le
plus d’attention est le management des flux logistiques. Considérés comme pierre angulaire
de tout projet d’optimisation logistique, ces flux regroupent les opérations allant de la
fabrication d’un produit à sa commercialisation.

On devine donc aisément l’importance de leur gestion dans les différents types de logistique,
pour une fonction logistique plus efficace et plus fluide. Face à leurs enjeux indéniables, les
entreprises ont tout intérêt à les optimiser et à en faire la meilleure gestion possible. À cet
effet, divers outils et méthodes d’optimisation des flux logistiques sont mis à leur
disposition. Découvrez-les.

Quels sont les types de flux logistiques ?

Avant d’évoquer les outils et les moyens d’optimisation des flux logistiques, il est judicieux
de s’intéresser de plus près à ces éléments-clés de la fonction logistique. En effet, quand on
parle de flux logistiques, on fait allusion aux diverses phases par lesquelles passe un produit
entre sa fabrication et sa livraison au client final. Ce processus inclut l’approvisionnement en
matières premières, le stockage du produit, l’emballage, le transport, la distribution, etc.

En matière de logistique, on distingue deux types de flux, à savoir les flux internes et les flux
externes.

Les flux logistiques internes

Les flux internes ou flux de production désignent les mouvements des matières premières et
des composants utilisés dans le réseau d’approvisionnement et de production de l’entreprise.
Ces flux se déclinent en une chaîne d’opérations, à savoir :

 la transformation ;
 l’usinage ;
 la manipulation et le déplacement des marchandises (manutention) ;
 le stockage ;
 la gestion des stocks intermédiaires.

Les flux logistiques externes

Les flux logistiques externes regroupent deux sous-types de flux, à savoir les flux
d’approvisionnement et les flux de distribution.

Les flux d’approvisionnement, encore appelés flux en amont, désignent la circulation de

matières et de consommables entre le fournisseur et l’entrepôt. Quant aux flux de distribution

45
ou flux aval, ils renvoient aux mouvements des produits finis ou semi-finis entre l’entrepôt de
l’entreprise et le magasin d’un client.

Les flux externes regroupent les opérations suivantes :

 l’emballage ;
 la manutention ;
 le transport ;
 le stockage.

Comment gérer les flux logistiques ?

La gestion des flux se fait selon les stratégies suivantes :

 les flux poussés ou push, qui consistent à fabriquer les produits en anticipant la
demande de la clientèle ;
 les flux tirés ou pull, qui consistent à lancer la production dès qu’un client exprime un
besoin ;
 les flux synchrones, un procédé par lequel l’entreprise alimente les unités de
production en fonction de leurs besoins en matières premières ;
 les flux tendus ou just-in-time, une méthode qui se manifeste par la satisfaction des
demandes juste à temps.

Malgré leur relative efficacité, ces méthodes de gestion des flux logistiques ont besoin d’être
optimisées si l’entreprise tient à disposer d’une chaîne logistique agile.

Quels sont les moyens d’optimisation des flux logistiques ?

Optimiser les flux logistiques consiste à optimiser leur gestion afin de supprimer les activités
avec peu ou sans valeur ajoutée, source de gaspillage de temps et de ressources pour
l’entreprise. Pour réussir l’opération, les structures peuvent s’aider de différents outils et
méthodes spécifiques.

Identifier les niveaux de gaspillage dans la supply chain

Cette étape consiste à analyser la chaîne logistique afin de détecter toutes les occasions où
les ressources sont gaspillées. En général, le gaspillage a lieu au niveau de la manutention et
du transport. Toutefois, les stockages inutiles, les délais d’attente, la surproduction et les
défauts de fabrication occasionnent également de grandes pertes pour l’entreprise.

Faire la part entre les activités avec et sans valeur ajoutée

Intimement liée à la phase précédente, cette nouvelle étape du processus d’optimisation des
flux logistiques consiste à identifier et à éliminer les activités sans valeur ajoutée et, par
conséquent, source de gaspillage. Son but est de révéler les activités à valeur ajoutée afin que
l’entreprise y concentre ses efforts. Elle facilite par ailleurs la gestion et le contrôle de la
qualité des marchandises.

46
Établir une cartographie des valeurs

Cette étape peut être considérée comme la première étape pratique du processus
d’optimisation des flux logistiques. Elle consiste à élaborer une carte des flux physiques et
informationnels de la supply chain. Son but est de schématiser les flux en question afin de
permettre aux chargés de l’optimisation de souligner de manière claire les niveaux
d’amélioration dans la chaîne d’approvisionnement.

La value stream mapping, comme on l’appelle, ressort, en l’occurrence, des points précis,
tels que :

 la nature et la quantité des flux informationnels ;

 les délais de production ;
 la qualité des produits et leurs défauts éventuels ;
 le coût et le nombre de mouvements dans le cadre de la manutention et du transport ;
 la taille des produits, des encours et des lots ;
 etc.

Des logiciels de simulation de flux sont disponibles et mis à la disposition des entreprises
pour les aider à réaliser la cartographie de façon claire et exhaustive.

Mettre en place une stratégie de gestion

L’optimisation de la gestion des flux logistiques, pour être efficiente, doit reposer sur une
stratégie parfaitement élaborée et affinée. À cet effet, l’entreprise doit s’inspirer de la
cartographie des flux préalablement réalisée.

Concrètement, la stratégie s’appuie sur l’observation des activités de la supply chain, les
ressources matérielles, financières et humaines qu’elles impliquent, leurs délais de réalisation
et leur nature. Il faut ensuite analyser de façon approfondie les éventuels problèmes, les axes
d’amélioration des processus avant de définir un planning visant à corriger toutes les
imperfections détectées.

Automatiser les flux

L’automatisation de la gestion des flux logistiques à l’aide d’outils spécifiques est une norme
qui prime depuis que la logistique et la supply chain sont entrées dans un processus
irréversible de numérisation. Il existe, à cet effet, une variété d’outils, les uns plus
performants que les autres.

Le Warehouse Management System (WMS)

Le WMS est un outil de gestion de l’entrepôt et des stocks, qui offre des fonctionnalités de
gestion des entrées et des sorties de marchandises, de contrôle des niveaux de stock,
d’inventaire des produits, de création de tableaux de bord, etc.

Le Transport Management System (TMS)

Le TMS est utilisé pour assurer le transport de produits et de marchandises dans des
conditions optimales et économiques. Disponibles sous forme de TMS Chargeur et de TMS
47
Transporteur, il permet, selon le type, de planifier les tournées, de facturer les transports,
d’automatiser la préparation des commandes, etc.

L’Enterprise Resource Planning (ERP) ou Progiciel de Gestion Intégrée (PGI)

Ce progiciel proposé en alternative au WMS s’utilise en complément de celui-ci et du TMS.

L’ERP regroupe plusieurs logiciels de gestion, notamment un logiciel logistique, un logiciel
comptable et des logiciels de gestion du personnel, de contrôle de qualité, de maintenance,
etc.

Pourquoi optimiser les flux logistiques ?

L’optimisation des flux logistiques est une opération dont les enjeux sont nombreux pour les
entreprises. Indispensable pour optimiser la logistique globale de l’entreprise, elle garantit,
entre autres :

 l’amélioration et la fluidité des interactions entre les maillons de la supply chain ;

 l’implication de tous les acteurs de la chaîne ;
 l’anticipation des besoins de la clientèle ;
 l’amélioration de la qualité des produits ;
 le suivi et la traçabilité des produits ;
 la satisfaction de la clientèle ;
 la maîtrise et la diminution des coûts à tous les niveaux ;
 etc.

En clair, l’optimisation des flux logistiques a un impact positif direct sur la productivité, la
rentabilité et la compétitivité des entreprises. Ces dernières ont donc tout intérêt à adopter
les moyens et outils d’optimisation des flux disponibles, car leur développement et leur
pérennité sur des marchés toujours plus concurrentiels en dépendent.

Exercice I- (9points)

En se servant des résultats déjà trouvés (prévisions ventes), le responsable logistique a le choix entre :
assurer la fonction magasinage avec ses propres moyens ou la sous-traiter.

Le tableau ci-dessous vous a été transmis (Tableau 2)

.
Investissement Coût Quantité Coût Durée linéaire Montant
unitaire d’investissement amortissement amortissement
Bâtiments 20 ans
Magasins/entrepôts 100 000 100 000
Service expédition 20 000 20 000
Matériel de stockage 8 ans
Rayonnages 5200 5200

48
 Matériels de 8 ans
manutention
Transpalettes 1000 4 4000
Palettes 10 200 2000

 Le magasin emploie 10 personnes. Le coût de la main d’œuvre pour une personne et par an est
de 12000 DT

 Les frais annuels de maintenance et électricité représentent 30% de l’investissement annuel en

bâtiments et matériel de stockage.

 Les coûts administratifs et divers se montent à 8205 DT / an.

 1 palette ne peut contenir que 10 unités de produits finis. (maximum).

 Le volume de vente annuel est égal 2*X (donnée à trouver au tableau 1)

1. Qu’est ce qu’un plan de rangement dynamique ? Expliquez son fonctionnement et ses

avantages?

2. Y a t il(s) un (des) moyen(s) pour réduire le temps de préparation des commandes ?

Expliquez ?

3. La société AZIZ, spécialisée en prestations logistiques, propose ses services à TEX pour
un prix de 8 DT la palette. Quelle décision pourrait prendre la société TEX ? Expliquez ?

Exercice I corrigé

1-

Le PR peut être fixe pour une longue période ou au contraire, être dynamique. Pour le premier
scénario, bien qu’il soit précis, il ne peut guère utiliser les emplacements de manière optimale surtout
que le niveau de stock peut être momentanément très bas pour certains produits. Quant au deuxième,
il est essentiellement mouvant. Il consiste à affecter les produits entrants aux emplacements
disponibles, quels qu’ils soient. Il permet ainsi un gain de place sensible, mais il suppose en
contrepartie, un enregistrement permanent des mouvements d’entrée et de sortie.

2-

49
A chaque système choisi, il faut associer une estimation de sa valeur. Elle comprend les coûts
d’exploitation et le taux de service.

3-

CU Q CT Durée M/an

Bâtiments 120000 20 6000

Magasins/ entrepôts 100000 5000

Service expéditions 20000 1000

Matériel de stockage 5200 8 650

Rayonnage 5200

Matériel de manutention 6000 8 750

Transpalette 1000 4 4000 500

palettes 10 200 2000 250

Salaire 12000 10 120000

Maintenance et électricité 1995

Administratifs et divers 8205

TOTAL 137600

Nombre de palette = [(prévisions des ventes pour les 6 mois *2) / 10] [d’après les données]

= (X *2)/10

= [(8000 + 9000+ 12000+15000+ 18000+24000) *2] / 10

= 17200

Coût moyen d’une palette : 137600 / 17200 = 8 DT

On remarque qu’il y a une égalité entre le prix offert et le coût unitaire d’une palette. Le choix
dépendra alors d’un deuxième critère qui est celui de la qualité. (Une discussion est à faire)

50
Exercice II- (4points)

Afin d’assurer le transport de ses produits, un transporteur lui a proposé cette grille
tarifaire

FORFAIT PRIX AU m3
Tranche de poids 0-5 m3 6 -9 m3 10-20 m3 21-45 m3 46-75 m3 76-90 m3 91- 110 m3

Prix 65 80 110 90 85 65 60

Remarques : 1 m3 est équivalent à 10 kg

1. Calculez le coût de transport de 459 kg, 461 kg ?

2. Analysez les résultats trouvés ?

II-Corrigé

1 m3 est équivalent à 10 kg

L’équivalence est comme suit

459 Kg = 45,9 m3 = 4131 DT

461 Kg = 46,1 m3 = 3918.5 DT

On remarque que le prix de 461 kg est inférieur au prix de 459 kg. A cet effet, il faut bien choisir la
quantité à transporter…

51
52
53