Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Etude de la faisabilité de valorisation de la

saumure des unités de dessalement mobiles

Pour l’Obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat.

Réalisé par :
MOUFAKIR Yousra
Encadré par :

[Link] Mohamed

Soutenu le 07-06-2023 devant le jury composé de :

[Link] Président (EMI)

[Link] Examinateur (EMI)
[Link] Encadrant (EMI)
[Link] Parrain (JESA)

Département : Génie des Procédés Industriels

Année scolaire : 2022-2023

 Dédicaces :

Je dédie ce modeste travail :

A mes parents, qui ont tout fait pour que je sois là aujourd’hui,
Qui ont toujours rêvés de me voir réaliser mes rêves et atteindre mes objectifs, et qui ont tout
sacrifiés et fournis énormément d’efforts afin de m’aider tout le long de mon parcours.
A mes chers professeurs, je tiens à vous remercier pour votre temps, vos conseils et vos
encouragements.
A mes encadrants au sein de l’entreprise qui m’ont infiniment aidé aussi,
A la famille OUAHIDI et la famille MOUFAKIR.
A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin, merci.

II
 Remerciement :

Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma profonde gratitude à toutes les personnes qui ont
contribué à la réalisation de ce projet.
Je tiens tout d’abord à remercier [Link], pour son support et encadrement depuis le début
de mon stage. Je remercie également M. GHAZI Mohamed, mon encadrant à l’EMI pour avoir
guidé et soutenu mon travail. Vos conseils avisés, votre expertise et votre patience ont été
inestimable et m’ont permis d’accomplir ce travail avec succès.
Ma gratitude va aux professeurs de département génie des procédés industriels de l’Ecole
Mohammadia d’Ingénieurs pour la formation qui m’ont inculqué et tout le temps qu’ils m’ont
donné pour avoir une formation solide et de haut niveau, et pour leurs réponses à mes questions
dans cette période de stage spécialement M. ZALIM Yassine, Mme. AHMADI et [Link].
Je voudrais également exprimer reconnaissance à M. TALIBI Hamza et M. ELBOUSTANI
MOHAMED mes encadrants au sein de l’entreprise pour leurs précieux soutien et leurs conseils
tout au long de mon stage et de mon travail sur ce projet. Votre expertise, vos connaissances, votre
expérience et votre suivi ont été un atout majeur pour moi dans la réalisation de ce projet.
Je souhaite également remercier chaleureusement M. RAJI Issam qui m’a énormément aidé et
soutenu pendant mon stage, merci pour votre suivi et soutien, vous m’avez énormément aidé à
surmonter plusieurs obstacles dans cette période. Je tiens aussi à remercier toute l’équipe du
dessalement à JESA, M. LAZRAK Mehdi, Mme ELMESTOUR Radia, M. HESKA Echcherki et
toutes les personnes qui m’ont contribué de près ou de loin l’élaboration de ce mémoire, je rends
hommage à leur bienveillance et leur amabilité.
Pour terminer, je voudrais exprimer mes sincères remerciements à ma famille et mes amis pour
leur soutien constant et leur encouragement tout au long de mes études. Votre amour, vos
encouragements et votre guidance a été indispensable pour moi.

III
 Résumé :
Actuellement, le stress hydrique est une crise mondiale qui prévaut à l'échelle planétaire. Le
dessalement de l'eau de mer est désormais ainsi une nécessité impérative plutôt qu'un simple choix.
Cependant, les rejets« saumure » de ce dernier constituent un danger local pour la faune et la flore
de la région. De plus, ils recèlent une ressource abondante à l’échelle mondiale. Ce travail se
focalisera sur la valorisation de cette saumure en termes d’augmentation du taux de récupération
de l’eau douce, et d’extraction de produits de haute valeur ajoutée également : les sels, l’hydroxyde
de magnésium, les carbonates de calcium, la soude, le chlore et l’hydrogène. Nous avons opté pour
un procédé d’électrolyse précédé de plusieurs opérations vu les exigences de cette opération : une
concentration en sel qui dépasse 320g/l, des concentrations très faibles en métaux (de l’ordre de
0,02mg/l). Ainsi, la saumure issue de l’unité de dessalement par osmose inverse subit une
évaporation à effet multiple qui a permis récupérer de l’eau douce avec un taux d’évaporation de
50%, et aussi de concentrer notre saumure à 132,88g/l, un dimensionnement optimisé ainsi qu’une
étude économique ont permis d’évaluer cette technologie. Cette opération est suivie par une
évaporation à l’air libre qui va permettre d’extraire des sels qui serviront à concentrer davantage
notre saumure (332,2g/l). Cette dernière nécessite un prétraitement qui consiste en une
précipitation chimique suivie d’un adoucissement par échange d’ions. Des études paramétriques
ont permis d’évaluer l’impact des concentrations en réactifs à l’entrée de la cuve de précipitation
sur les concentrations des impuretés à la sortie ainsi que la chaleur générée au cours de ce processus
et son interaction avec l’opération d’échange d’ions. Et finalement, l’opération de l’électrolyse qui
produit de l’hydrogène, du chlore, et de la soude a été utilisée et analysée. Cette étude a prouvé la
faisabilité technique de cette valorisation des saumures, et nous a permis de lister les principaux
problèmes à envisager notamment le coût d’opérations de prétraitement et l’existence de quelques
ions qui peuvent présenter des problèmes au niveau de l’électrolyse(I -, F-).

IV
 Abstract:

Actually, water scarcity is a global crisis that prevails on a planetary scale. Seawater desalination
is no longer a choice but a necessity. However, its discharges “Brine” is presenting a local danger
for the fauna and flora of the region. Moreover, it presents an abundant resource across the world.
This work will focuse on the valorization of the brine by increasing the rate of the fresh water
produced, and also by extracting high value products: salts, magnesium hydroxide, calcium
carbonate, hydrogen, chlorine and caustic. We chose electrolysis as a valorization process preceded
by several operations due to its requirements: a concentrated solution 320g/l, and low metals
concentrations (0,02 mg/l). Hence, the brine from the reverse osmosis desalination unit undergoes
a multiple-effect evaporation process, which allows for the recovery of freshwater with a 50%
evaporation rate, while also concentrating the brine to a concentration of 132.88 g/L. An optimized
design and an economic study have allowed for the evaluation of this technology. This process is
followed by open-air evaporation, which enables the extraction of salts that further concentrate our
brine (332.2 g/L). The brine requires a pretreatment, consisting of chemical precipitation followed
by softening using an ion exchange column. Parametric studies have assessed the impact of
reactant concentrations at the inlet of the precipitation tank on impurity concentrations at the outlet,
as well as the heat generated by these reactions. Finally, the electrolysis operation produces
hydrogen, chlorine, and caustic soda. A comprehensive study of the entire process has provided
insights into the feasibility of the proposed solution.

V
 ‫ملخص‪:‬‬
‫أصبحت ندرة المياه أزمة عالمية متفشية في العالم بأسره‪ ،‬مما يجعل تحلية مياه البحر ضرورة ملحة ‪.‬ومع ذلك‪ ،‬فإن‬
‫تعد هذا المخلفات‬ ‫خطرا محليًا على الحياة البحرية في المنطقة ‪.‬باإلضافة إلى ذلك‬
‫ً‬ ‫مخلفاتها" ملح البحر "تشكل‬
‫مصدرا للعديد من المنتجات على المستوى العالمي ‪.‬سيتم تركيز هذا العمل على استغالل هذا الملح من حيث زيادة‬
‫معدل استرداد المياه العذبة‪ ،‬واستخالص منتجات ذات قيمة مضافة عالية مثاللملح وهيدروكسيد المغنيسيوم وكربونا‬
‫الكالسيوم والصودا والكلور والهيدروجين ‪.‬لقد اخترنا عملية التحليل الكهربائي التي تتطلب عدة إعدادات لملح البحر‪،‬‬
‫مثل تركيز الملح الذي يتجاوز ‪ 320‬جرام‪/‬لتر وتركيزات منخفضة جدًا للمعادن( بحوالي ‪ 0.02‬ملغرام‪/‬لتر ‪).‬وبالت‬
‫الي‪،‬تتعرض محلول الملح الناتج من وحدة التحلية بالتناضح العكسي لتبخر متعدد الطوابق الذي يسمح باسترداد المياه‬
‫العذبة بنسبة‪ ٪ 50‬وتركيزالمحلول المالح إلى ‪ 132.88‬جرام‪/‬لتر‪ ،‬وقد قامت دراسة اقتصادية وتصميم محسّن بتق‬
‫تبخيرا عن طريقالتعرض للهواء الطلق‪ ،‬مما يسمح باستخالص الملح الذي سيتم است‬ ‫ً‬ ‫ييم هذه التقنية ‪.‬تلي هذه العملية‬
‫خدامه لتركيز المحلول المالح بشكل أكبر ‪ (332.2‬جرام‪/‬لتر ‪).‬يتطلب هذاالمحلول المالح معالجة مسبقة تتضمن تر‬
‫سباكيميائيا ً يليه تنعيم يتم في عمود التبادل االيوني ‪.‬دراسات مبنية على ال‪ ،paramètres‬مكنتنامن تقييم تأثير الم‬
‫تفاعالت الكيميائية المضافة إلى خزان الترسب على تركيز الشوائب قبل دخول خلية التحليل الكهربائي و الحرارة‬
‫المولدة من هذه المضافات‪.‬‬

‫‪VI‬‬
Tables de matière :
Dédicaces : ................................................................................................................................. II
Remerciement : ......................................................................................................................... III
Résumé : .................................................................................................................................. IV
Abstract: .................................................................................................................................... V
:‫ملخص‬........................................................................................................................................ VI
Liste des figures : ..................................................................................................................... XI
Liste des tableaux : ................................................................................................................. XIII
Chapitre 1 : Introduction Générale ............................................................................................ 14
I. Contexte général du projet : ............................................................................................... 15
II. Problématique : .............................................................................................................. 17
III. Structure et plan du rapport :........................................................................................... 17
IV. Présentation de l’organisme d’accueil : ........................................................................... 18
IV.1 La société JESA : ........................................................................................................ 18
IV.2 Principaux projets : ..................................................................................................... 18
IV.2.1 Des projets qui portent sur l’industrie et l’exploitation minière (MI) : .................. 18
IV.2.2 Des projets qui portent sur la construction et l’infrastructure (BI) : ....................... 18
IV.2.3 Des projets qui portent sur la gestion d’actif (AM) : ............................................. 18
IV.3 Organigramme : .......................................................................................................... 19
IV.4 Management de projet-JESA STEPS : ......................................................................... 19
Chapitre 2 : Etude Bibliographique ........................................................................................... 21
I. Introduction : ..................................................................................................................... 22
II. Caractéristique physico-chimique de l’eau de mer et de la saumure : .............................. 22
II.1 Composition chimique : .............................................................................................. 22
II.2 Propriétés physiques: .................................................................................................. 23
III. Différentes technologies de dessalement: ........................................................................ 23
III.1 Principe de dessalement : ............................................................................................ 23
III.2 Technologies membranaires de dessalement: ............................................................... 24
III.2.1 Osmose Inverse:................................................................................................... 24
III.2.2 Électrodialyse : .................................................................................................... 27
III.2.3 Distillation membranaire : .................................................................................... 28

VII
 III.3 Technologie thermique de dessalement :...................................................................... 29
III.3.1 Evaporation à effet multiple : ............................................................................... 29
III.3.2 Evaporation à compression de vapeur : ................................................................ 31
III.3.3 La détente à étages multiples : .............................................................................. 32
III.3.4 Humidification-Déshumidification: ...................................................................... 33
III.3.5 La congélation : ................................................................................................... 34
IV. Comparaison entre ces technologies : ............................................................................. 35
V. Possibilités de valorisation de la saumure : ......................................................................... 37
V.1 Extraction des sels par des bassins d’évaporation : ...................................................... 38
V.2 Production de H2, Cl2 et NaOH par électrolyse : .......................................................... 38
V.3 Extraction de Mg2+ et Ca2+ par précipitation chimique : ............................................... 40
VI. Conclusion : ................................................................................................................... 41
Chapitre 3 : Description du système de valorisation et établissement des bilans par unité .......... 42
I. Introduction ....................................................................................................................... 43
II. Bloc diagramme : ........................................................................................................... 44
III. Descriptif du procédé :.................................................................................................... 45
III.1 Unité d’évaporation à multiples effets avec compression de vapeur : ........................... 45
III.1.1 Unité d’évaporation/condensation : ...................................................................... 45
III.1.2 Un réseau d’échangeurs : ..................................................................................... 45
III.2 Bassins d’évaporation : ............................................................................................... 46
III.3 Opération de concentration + précipitation + Filtration :.............................................. 46
III.4 Traitement secondaire : adoucissement par échange d’ions :........................................ 47
III.5 Electrolyse : ................................................................................................................ 47
IV. Bilan de matière : ........................................................................................................... 48
IV.1 Unité de dessalement par osmose inverse : .................................................................. 48
IV.2 Unité d’évaporation à effets multiples : ....................................................................... 49
IV.3 Bassins d’évaporation : ............................................................................................... 49
IV.4 Prétraitement :............................................................................................................. 50
IV.5 Electrolyse : ................................................................................................................ 50
IV.6 Recapitulatif - Application numérique: ........................................................................ 52
V. Conclusion : ....................................................................................................................... 53

VIII
Chapitre 4 : Dimensionnement de l’unité d’évaporation à effet multiple à compression de vapeur
................................................................................................................................................. 54
I. Introduction : ..................................................................................................................... 55
II. Descriptif de l’unité : ...................................................................................................... 55
III. Modèle mathématique : .................................................................................................. 58
III.1 Hypothèses de travail : ................................................................................................ 58
III.2 Equations des bilans de masse : ................................................................................... 58
III.3 Equations des bilans thermiques : ................................................................................ 59
III.4 Equations de transfert thermique : ............................................................................... 61
IV. Algorithme de calcul : .................................................................................................... 63
V. Résultats et analyse : .......................................................................................................... 66
V.1 Etude et analyse d’effet du diamètre des tubes sur les performances thermiques des
évaporateurs : ........................................................................................................................ 66
V.2 Etude et analyse d’impact du nombre d’évaporateurs sur les performances thermiques et
énergétiques de l’unité d’évaporation :................................................................................... 67
V.3 Evaluation économique et choix optimal des spécifications de l’unité d’évaporation : . 68
VI. Récapitulatif du Résultat final de dimensionnement de l’unité d’évaporation (N : optimisé
égal à 9) .................................................................................................................................... 71
VII. Conclusion : ................................................................................................................... 72
Chapitre 5 : Calcul et dimensionnement de l’unité de traitement des saumures concentrés et de
l’unité d’électrolyse ................................................................................................................... 73
I. Introduction : ..................................................................................................................... 74
II. Descriptif de l’unité : ...................................................................................................... 74
III. Calcul des bassins solaires de vaporisation à l’air libre ................................................... 76
IV. Calcul de l’unité de traitement des saumures : concentration, précipitation et
adoucissement : ......................................................................................................................... 78
IV.1 Unité de précipitation et concentration : dimensionnement de la cuve agitée : ............. 78
IV.1.1 . Calcul des dimensions de la cuve d’agitation...................................................... 80
IV.1.2 Calcul de la puissance d’agitation ........................................................................ 81
IV.1.3 Détermination de la composition de sortie des cuves de précipitation ................... 83
IV.1.4 Bilan thermique et calcul du serpentin (échangeur de refroidissement) ................. 86
IV.2 Unité d’adoucissement par échange d’ions : ................................................................ 87
IV.3 Remarques et recommandation- adoucissement et traitement de la saumure : .............. 91

IX
V. Calcul de l’unité de l’électrolyse : ...................................................................................... 92
VI. Conclusion : ................................................................................................................... 94
Conclusion générale : ................................................................................................................ 96
Bibliographie : .......................................................................................................................... 98
Annexe: .................................................................................................................................. 102
I. Annexe 1: Fiche technique de la résine DOWEX ............................................................. 102
II. Annexe 2 : spécifications géométriques du mobile d’agitation : .................................... 103
III. Annexe 3 : Code de calcul des évaporateurs (4 Effets) : ................................................ 104
IV. Annexe 4 : Code de calcul de la concentration de Ca2+ à la sortie de la cuve: .............. 116
V. Annexe 5 : code de calcul de la concentration Mg2+ à la sortie de la cuve : ....................... 116
VI. Annexe 6: Code de calcul du volume de la résine : ....................................................... 117
VII. Annexe 7 : Code de calcul des pertes de charges au niveau de la résine : ...................... 117

X
 Liste des figures :
Figure I-1:La répartition de l'eau Terre ...................................................................................... 15
Figure 2:Bilan global sur l'eau douce ......................................................................................... 16
Figure 3:la dotation en eau douce par habitant/an ...................................................................... 16
Figure 4 :Etapes de dessalement de l'eau de mer. ....................................................................... 24
Figure 5:Schéma simplifié d'un module tubulaire. ..................................................................... 25
Figure 6:Schéma simplifié d'un module spiral ........................................................................... 26
Figure 7:Schéma simplifié d'une cellule d'électrodialyse ........................................................... 27
Figure 8:Schéma simplifié d’un procédé de distillation membranaire ........................................ 28
Figure 9:Différentes configurations procédées de dessalement par évaporation à effet multiple . 30
Figure 10:Procédé d'évaporation à effets multiple avec compression de vapeur ......................... 32
Figure 11:Procédé d'évaporation par détente à étages multiple. .................................................. 33
Figure 12:Dessalement par humidification-déshumidification. .................................................. 33
Figure 13:Organigramme des possibilités de valorisation de la saumure. ................................... 37
Figure 14:Bassin d'évaporation. ................................................................................................. 38
Figure 15:Schéma simplifié d'un électrolyseur à membrane. ...................................................... 39
Figure 16:Bloc diagramme du procédé de valorisation. ............................................................. 44
Figure 17:Vue de colonnes à résine ........................................................................................... 47
Figure 18:Unité de dessalement par évaporation à effet multiple à compression mécanique. ...... 56
Figure 19:Vue interne d’un évaporateur à film tombant à tubes horizontaux. ............................. 56
Figure 20:Ecoulement en film à l’intérieur de l’évaporateur. ..................................................... 57
Figure 21:Désurchauffeur .......................................................................................................... 60
Figure 22:Echangeur à plaques. ................................................................................................. 62
Figure 23: Algorithme de calcul de l’unité d’évaporation à effet multiple. ................................. 65
Figure 24: Impact du diamètre des tubes sur les performances thermiques de l’évaporateur (surface
d’échange et coefficient d’échange vs diamètre). ....................................................................... 66
Figure 25:Impact du nombre d’évaporateurs sur les performances de l’unité d’évaporation (surface
d'échange totale et puissance de compression vs nombre d’évaporateurs) . ................................ 67
Figure 26:résultats de simulation des coûts (coût annuel et coût unitaire de production d’eau
douce). ...................................................................................................................................... 70
Figure 27: Unité de traitement chimique et électrolyse des saumures provenant de l’unité
d’évaporation. ........................................................................................................................... 75
Figure 28:illustration des phénomènes mis en jeu lors du processus d’évaporation dans les bassins
solaires ...................................................................................................................................... 77
Figure 29:Cuve de précipitation et concentration. ...................................................................... 79
Figure 30:Type du mobile d’agitation vs viscosité du fluide à agiter. ......................................... 81
Figure 31 :Nombre de puissance vs nombre de Reynolds pour différents types des mobiles
d’agitation. ................................................................................................................................ 82
Figure 32:Caractéristiques de l’unité de précipitation. ............................................................... 83
Figure 33:Effet de la concentration de OH- (ou débit d’entrée en NaOH) à l’entrée de la cuve sur
concentration de Mg2+, quantité de Mg(OH)2 précipité et chaleur de dissolution de NaOH. ..... 84

XI
Figure 34:Effet de la concentration de CO32- (ou débit d’entrée en Na2CO3) à l’entrée de la cuve
sur la concentration de Ca2+, quantité de CaCO3 précipité et chaleur de dissolution de Na2CO3.
................................................................................................................................................. 85
Figure 35:unité d’échange d’ions............................................................................................... 87
Figure 36:effet des conditions de fonctionnement de la cuve de précipitation sur le volume utile de
la résine à utiliser – durée de fonctionnement : 6 heures, Volume vs concentrations des ions à
éliminer et Volume vs concentration des réactifs à l’entrée de la cuve.Résine DOWEX. ............ 89
Figure 37:Pertes de charge, puissance de pompage et hauteur de la colonne vs diamètre de la
colonne- pour chaque colonne d’adoucissement. ....................................................................... 91

XII
 Liste des tableaux :
Tableau II-1:Composition chimique de l'eau de mer et de la saumure ........................................ 22
Tableau II-2:Propriété physique de la saumure .......................................................................... 23
Tableau IV-1:Récapitulatif avec comparaison entre les technologies de dessalement. ................ 35
Tableau V-1:Impuretés et leurs effets sur la technique de la cellule à membrane et concentration à
ne pas dépasser. ......................................................................................................................... 40
Tableau II-1:Caractéristique de fonctionnement de l’unité de dessalement. ................................ 57
Tableau II-2:Caractéristiques techniques des évaporateurs. ........................................................ 58
Tableau VI-1:résultat de design et dimensionnement de l’unité d’évaporation, échangeurs de
récupération et compresseur. ..................................................................................................... 71
Tableau II-1:caractéristique de fonctionnement des bassins d’évaporation. ................................ 76
Tableau II-2:Caractéristiques techniques de l’unité de précipitation. .......................................... 76
Tableau III-1:résultats de calcul de superficie des bassins solaires. ............................................ 78
Tableau IV-1:caractéristiques techniques de la résine. ................................................................ 88
Tableau IV-2:éléments de calcul des colonnes d’échange d’ions ................................................ 90
Tableau IV-3:caractéristiques des colonnes d’échange d’ions. ................................................... 90
Tableau V-1:caractéristiques de fonctionnement des cellules d'électrolyse. ................................ 92
Tableau V-2:Potentiel standard des couples mis en jeu .............................................................. 93

XIII
Chapitre 1 : Introduction Générale

14
I. Contexte général du projet :
Dans le journal Le Monde du 24 mars 1997 : « L’eau pourrait bientôt être plus convoitée que le
pétrole ». La pénurie d’eau peut constituer « Le choc pétrolier » du XXIème siècle.
La croissance exponentielle de la population mondiale et le développement perpétuel industriel et
agricultural créent des besoins croissants et continus en eau à travers le monde entier. Ces besoins
n’arrêteront de croître alors que les réserves naturelles ne font que diminuer en engendrant un
stress hydrique intense. En effet, l’eau sous sa forme douce ne représente que 3% de la réserve
mondiale dont la majorité est sous forme de calottes glaciaires qu’on ne peut pas exploiter (figure
1). Ainsi, le recours au 97% restante de l’eau saline s’avère intéressant et prometteur. Ceci se
concrétise par les techniques de dessalement de l’eau de mer qui produisent une eau utilisable
partir de l’eau de mer ou des eaux saumâtres.
La pénurie d’eau dans le monde se révèle aussi dans le fait que le besoin global en eau, en
additionnant tous les usages, est de 4 millions Km3 /an [1], en moyenne mondiale alors que l’eau
renouvelable produite par cycle naturel ne dépasse pas les 40 000 Km3/an (bilan sur l’eau douce
sur la figure2).
En outre, notre pays affronte constamment des périodes de sécheresse dû à son accroissement
démographique et à l’extension de son tissu industriel. D’ailleurs, la dotation par habitant au Maroc
a diminué au cours des années. Elle a chuté de 2560 m3/an en 1960 à 632m3/an en 2030 (figure 3).
Par conséquent, le passage aux ressources non conventionnelles est non plus une action facultative
mais une obligation. L’OCP adopte ainsi un plan d’urgence afin de remédier à ce dilemme, elle
installe alors, en plus des unités existantes de dessalement, d’autres qui sont mobiles dans le but
augmenter le débit d’eau produit dans une courte durée.
Cependant, les rejets de ces techniques ont des impacts très importants sur l’environnement marin.
Alors qu’ils peuvent être exploités pour en extraire des minéraux de grandes importances et
d’autres produits qui peuvent être utilisés dans le prétraitement chimique de l’eau de mer avant
l’osmose inverse. Notre étude portera sur la valorisation de ces rejets pour augmenter le taux de
récupération de l’eau douce et l’extraction des minéraux tout en limitant l’impact environnemental
sur les milieux marins.

Figure I-1:La répartition de l'eau Terre

15
 Figure 2:Bilan global sur l'eau douce 1

Figure 3:la dotation en eau douce par habitant/an

1
Cours « Eux de process et gestion des utilités » de [Link].

16
 II. Problématique :
Les rejets des unités de dessalement posent des problèmes sérieux pour le milieu marin et la vie
aquatique en augmentant, localement, la salinité, la température et le pH. Afin de limiter ces
impacts et de profiter de ces rejets concentrés appelés « saumures ».
Une valorisation, qui vise à la fois l’augmentation du taux de récupération de l’eau douce,
l’extraction de minéraux et d’autres produits de haute valeur ajoutée qui pourront être
commercialisés ou utilisés comme réactifs, est suggérée comme solution à notre problématique.
L’étude de faisabilité d’une unité de valorisation de ces saumures fera l’objet de mon projet de fin
d’étude.

III. Structure et plan du rapport :

Ce travail s’intéresse à l’étude de faisabilité de l’unité de valorisation de la saumure issue des
unités de dessalement mobiles et son potentiel à augmenter le taux de récupération de l’eau douce
et à fournir des produits supplémentaires de haute valeur ajoutée. Ainsi, ce travail comporte comme
objectifs principaux :
Etude de faisabilité d’intégration d’une unité d’évaporation à effet multiples afin d’augmenter le
taux de récupération de l’eau douce à partir de la saumure.
Etude de faisabilité d’extraction des sels par des marais salants et de récupération de Mg(OH) 2 et
CaCO3 par précipitation chimique.
Et finalement, une étude de faisabilité de production de H2, Cl2 et NaOH par électrolyse.
Ainsi, ce rapport s’articule autour de cinq chapitres :
Le premier chapitre est consacré à la présentation du contexte, justification et objectifs
principaux, le plan et le résumé des différents chapitres de ce travail.
Le deuxième chapitre consiste en un état d’art qui porte sur la caractérisation physicochimique
et thermique de l’eau de mer et de la saumure, ainsi que la présentation et comparaison des
différentes technologies de dessalement actuelles. Il consistera également sur l’étude des
possibilités de valorisation de saumures. Ce chapitre permettra de limiter notre choix concernant
le système de valorisation à adopter.
Le troisième chapitre fournis une présentation détaillée du système de valorisation choisi et offre
des spécifications techniques de chaque opération. Ce chapitre présente également les résultats des
bilans thermiques et de matière par rapport au système proposé et par rapport à chaque unité.
Le chapitre quatre est dédié aux calculs, analyses paramétriques, dimensionnement des
différentes opérations unitaires.
Le dernier chapitre est consacré à l’étude économique et l’évaluation des [Link] finalement,
une conclusion finale et recommandations.
17
IV. Présentation de l’organisme d’accueil :
IV.1 La société JESA :
JESA est le plus grand groupe d’ingénierie au Maroc, il est spécialisé en ingénierie, projets de
management, consulting et urbain planning. Il opère dans tous les secteurs d’ingénierie, et offre
une large expertise et des fortes compétences dans le domaine de l’industrie minière, eau, génie
civil et environnement.
Il a été créé en 2010 sous forme de joint-venture maroco-américaine spécialisée dans l’ingénierie
industrielle avant de s’étendre deux ans plus tard aux métiers de l’ingénierie en génie civil dans la
foulée du rachat de 100% du capital de Team Maroc (un bureau d’études à Rabat).
Les actionnaires principaux étaient l’OCP et Jacobs Engineering SA lors de sa création, avant que
cette dernière cède sa place au groupe australien Worley Parsons. Il faut noter que le nouvel
actionnaire est l’un des leaders mondiaux de l’ingénierie avec un chiffre d’affaires de 6.44
milliards de dollars (2019), avec presque 60000 salariés à travers une cinquantaine de pays. Ses
principaux domaines d’expertise sont l’énergie et l’industrie.
IV.2 Principaux projets :
JESA comprend trois principales catégories de projets :
IV.2.1 Des projets qui portent sur l’industrie et l’exploitation minière (MI) :
JESA étant une experte de renommée mondiale en exploitation minière elle maitrise le
développement, la construction et l’entretien des installations techniquement complexes basées sur
des procédés industriels à la pointe de la technologie du phosphate. L’expertise locale de JESA lui
permet d'entreprendre différentes étapes d'un projet minier allant de la prospection, l'extraction, la
valorisation, la transformation au transport du minerai.
IV.2.2 Des projets qui portent sur la construction et l’infrastructure (BI) :
Les équipes de JESA ont un savoir-faire pluridisciplinaire et des compétences techniques de pointe
pour la construction de bâtiments d'excellente qualité́ . Leurs professionnels talentueux, leurs
permettent de concevoir des projets sur mesure pour réaliser des bâtiments d'exception. Les
services de JESA couvrent l'ensemble du cycle de vie du projet, de la planification générale,
l'optimisation de l'espace du bâtiment (programmation), les études d'ingénierie et architecturales,
la conception détaillée et l'approvisionnement à la gestion de projet et de construction.
IV.2.3 Des projets qui portent sur la gestion d’actif (AM) :
La gestion de la performance des installations et des bâtiments comprend une gamme complète de
services intégrés, tels que la gestion de site, soutien aux opérations, ingénierie, gestion de la
sécurité́ , planification, ordonnancement, services de qualité́ , supervision, approvisionnement,
administration, entreposage, expédition et logistique.
JESA fournit tous ces services et bien d'autres, elle vise à évaluer les programmes et développer
des stratégies pour maximiser la valeur des actifs de ses clients tout au long du cycle de vie de
leurs actifs
18
IV.3 Organigramme :

IV.4 Management de projet-JESA STEPS :

Jacobs Engineering SA se distingue notamment par sa méthodologie particulière. En effet, tout
projet réalisé par l’entreprise Jacobs est amené́ à suivre la méthode « JSTEPS ». Cette dernière est
composée principalement de sept phases:

 Phase 1 : Faisabilité́ :
Identifier les opportunités d’affaire et effectuer une analyse initiale et ce afin de déterminer si
l'occasion vaut une enquête plus approfondie.

 Phase 2 : Le conceptuel :
Sélectionner la meilleure approche de projets identifiés, analyser les concepts et préparer une
estimation préliminaire des coûts.

 Phase 3 : Ingénierie préliminaire :

Finaliser les objectifs technologiques des projets, et de développer l'ingénierie, les prix et le plan
d'exécution du projet pour soutenir un budget prévisionnel des coûts et de demandes de
financement.

 Phase 4 : Conception détaillée :

Gérer, coordonner et exécuter des activités de conception et l'acquisition d'équipements
nécessaires à l'approvisionnement, la construction, la mise en service et le démarrage.

 Phase 5 : Construction :
Mobiliser et gérer les forces de construction et effectuer d'autres activités y compris les achats
nécessaires pour construire l'installation en conformité́ avec les documents de construction.

19
  Phase 6 : Start-up :
Effectuer des activités de mise en service et de fonctionnement nécessaires pour atteindre les
niveaux de performance de conception.

 Phase 7 : Close-up :
Effectuer les activités nécessaires à Jacobs pour fermer le projet d'une manière ordonnée.

20
Chapitre 2 : Etude Bibliographique

21
 I. Introduction :
L'eau de mer et les eaux saumâtres représentent une richesse quasiment inépuisable en eau, mais
seulement et seulement si on peut les dessaler. De nos jours, la recherche dans le domaine du
dessalement de l'eau s’avère donc crucial du fait du manque d'eau croissant dans les régions où les
ressources en eau douce sont trop faibles par rapport à la demande de la population et du secteur
agricole. Ainsi, plusieurs technologies ont été découverte dans ce sens, ces dernières se divisent en
deux catégories : des procédés thermiques et des procédés membranaires. Une comparaison entre
ces procédés est essentielle afin de déterminer la technologie adéquate pour l’augmentation du
taux de récupération de l’eau douce à partir du traitement de la saumure issue des unités de
dessalement mobiles. Ensuite, une étude de possibilités de valorisation est primordiale pour
déterminer les types d’opérations à intégrer dans le système notre système de valorisation.
Le choix, le dimensionnement et l’optimisation de ces opérations nécessitera une connaissance des
propriétés physico-chimiques et thermique de l’eau de mer et de la saumure.
Dans ce chapitre, nous verrons la caractérisation de l’eau de mer et de la saumure, ainsi que la
présentation et comparaison des différentes technologies de dessalement actuelles. Il consistera
également sur l’étude des possibilités de valorisation de saumures. Ceci permettra de limiter notre
choix concernant le système de valorisation à adopter.

II. Caractéristique physico-chimique de l’eau de mer et de la saumure :

II.1 Composition chimique :
La composition d’eau de mer mondiale est relativement stable, dont la salinité varie d’une eau de
mer à l’autre (avec une salinité moyenne de l’ordre de 35g/l). La saumure est 1,5 jusqu’à 2 fois
plus concentrée que l’eau de mer, des analyses à l’OCP nous fournis des données sur sa salinité :
elle est de 63,63g/l. Les tableaux suivants illustrent la composition chimique de l’eau de mer, ainsi
que celle de la saumure :
Tableau II-1:Composition chimique de l'eau de mer et de la saumure

Elément Concentration dans Concentration dans la

l’eau de mer (en ppm) saumure (en ppm)
Na+ 10680 22597,51
Cl- 19250 41226,18
K+ 391 781,78
Mg2+ 1284 2840
Ca2+ 412 911
SO42- 1390 3085,8
Sr2+ 0,02 0,04
Iode 0,06 0,1

22
 II.2 Propriétés physiques:
Tableau II-2:Propriété physique de la saumure

Propriété Valeur en SI
Densité 1048 Kg/m3
Viscosité (à 20°C) 10-3 Pa.s
Conductivité 0,06 S/cm
Capacité 4,17 KJ/(Kg.K)
calorifique (à 30°C)
Tension de surface 0,071 N/m
à l’air

III. Différentes technologies de dessalement:

III.1 Principe de dessalement :
Le dessalement de l’eau de mer est un procédé visant l’élimination des solides dissous, des sels et
d’autres impuretés afin de produire de l’eau potable ou de l’eau pure destinée à d’autres
utilisations. Le procédé de dessalement est modélisé comme suit :

Eau Procédé de dessalement de l’eau de

de Eau pure
mer
mer

Saumure

Le principe de la station reste le même quelle que soit la méthode utilisée.

Une station de dessalement de l’eau de mer comporte les quatre stades suivants :

 L’alimentation en eau de mer, où se déroule la prise d’eau en utilisant des pompes et une
filtration grossière.
 Le prétraitement qui consiste en une filtration plus fine qui a pour objectif de protéger
les pompes et les membranes du colmatage, assurer le bon fonctionnement des
pulvérisateurs ainsi que l’ajout de produits chimiques pour tuer les microorganismes.
 Le traitement proprement dit.
 Le post-traitement qui consiste en une reminéralisation dans le cas où l’eau est destinée
à la consommation humaine.

23
 Figure 4 :Etapes de dessalement de l'eau de mer.

III.2 Technologies membranaires de dessalement:

III.2.1 Osmose Inverse:
L'osmose inverse est un procédé de séparation, sous l’effet d’un gradient de pression, d’un solvant
liquide et un soluté par perméation à travers une membrane semi-sélective. L'osmose est le
transfert naturel d’un solvant à travers une membrane semi-sélective sous l'effet d'un gradient de
concentration d’un soluté [2].
Si on considère deux compartiments séparés par une membrane semi-sélective et chaque
compartiment contient une solution de concentration donnée, l'osmose est définie comme étant le
flux d'eau circulant à travers la membrane de la solution diluée vers la solution concentrée. Si la
solution diluée est l’eau pure et si on applique une pression sur la solution concentrée, le flux
transféré va diminuer. Avec une pression suffisamment élevée, le flux va même s’annuler : cette
pression est appelée la pression osmotique π. Si la valeur de la pression appliquée dépasse la
pression osmotique, le flux d'eau sera dirigé en sens inverse du flux osmotique, d’où la nomination
Osmose Inverse (Reverse Osmosis) [3].
La pression osmotique dépend de la température de la solution et la somme des concentrations des
différents éléments dissouts dans la solution, ainsi, elle exprimée par la relation suivante [4] :

π = RT∑solutésci (2.1)

R (en J/mol/K) est la constante des gaz parfaits, T (en Kelvin) est la température de la solution et
Ci (mol/m3) est la concentration de l’élément ‘i’ dissout dans la solution. La pression π est
exprimée en (Pa). Le transfert de solvant et de soluté à travers la membrane se font par
solubilisation et diffusion, en effet, toutes les espèces moléculaires contenues dans la solution se
dissolvent et diffuse à l’intérieur et à travers la membrane comme dans les liquides sous l’effet du
gradient de concentration et de pression [5]. Ainsi, le transfert de matière à travers les membranes

24
d’osmose inverse ne dépend donc plus de la dimension des particules mais de leur solubilité dans
le milieu membranaire. De ce fait, La séparation par osmose inverse dépend au pouvoir solvant de
la membrane. Dans les applications industrielles, les polymères avec une grande variété sont
utilisés pour la fabrication des membranes qui sont généralement constitués de dérivées de
cellulose [6]. La stabilisé chimique des membranes cellulosiques est réduite. Ainsi, les pH
opératoires doivent rester dans une gamme allant de 4 à 6.5 et la température doit rester inférieure
à 40°C pour éviter l’hydrolyse du matériau. Il y a quatre types de modules, utilisés dans les
applications industrielles, qui supportent les membranes semi-perméables d’Osmose inverse [7]:

 Les modules tubulaires : Ce type de module contient plusieurs tubes montés en série ou
en parallèle. L’eau salée s’écoule à l’intérieur des tubes et le perméat est récupéré à
l’extérieur des tubes, ainsi, ces tubes constituent des canaux d’écoulement tangentiel
(voir Figure A.1).
 Modules à fibres creuses : ces fibres sont assemblées en parallèle suivant deux
configurations : 1- l’eau à traiter circule à l’intérieur des fibres et le perméat est récupéré
à l’extérieur des fibres, cette configuration est similaire au fonctionnement des modules
tubulaire. 2- l’eau à traiter circule à l’extérieur des fibres et le perméat est récupéré à
l’intérieur des fibres.
 Les modules plans : Ce type de membranes sont empilées sous forme de feuilles
multiples séparées par des cadres intermédiaires qui assurent la circulation des fluides.
 Modules spirales : Ce type de modules est constitué d’une membrane plane enroulée sur
elle-même autour d'un tube poreux qui recueille le filtrat. On obtient ainsi un cylindre à
couches multiples où le perméat s'écoule selon un chemin spiralé vers le tube poreux
tandis que l'alimentation circule axialement dans les canaux (voir figure A.2).

Figure 5:Schéma simplifié d'un module tubulaire.

25
 Figure 6:Schéma simplifié d'un module spiral2
Le flux massique (en kg/s) du perméat Mp et soluté Ms traversant la membrane sont liés aux
perméabilités de la membrane au solvant Kw et au soluté Ks respectivement, Ainsi [7] :
Mp = (∆P - ∆π)KwA (2.2)
Ms = (̅c – cp)KsA (2.3)
Avec, A est la surface de la membrane (en m2 ), ∆P est la différence moyenne de pression de part
et d'autre de la membrane (en kPa), ∆ᴨ est la différence moyenne de pression osmotique de part et
d'autre de la membrane (en kPa), ̅c’est la concentration moyenne en soluté de l’alimentation (en
kg/kg) et cp est la concentration de perméat en soluté (en kg/kg). Généralement, l’unité d’osmose
inverse comporte une pompe à haute pression (de 40 à 80 bars) et un système de récupération
d’énergie.
Principaux avantages :
 Faible consommation d’énergie et faible cout d’investissement par rapport aux procédés
thermiques.
 Taux de récupération d’eau douce élevé.
 Mise en fonctionnement permanent et arrêt rapides.
 Possibilité de récupération d’énergie.

Principaux Inconvénients :
 Nécessité d’utiliser un prétraitement avancé de l’eau saline d’alimentation.

2
C. Fritzmann, J. Löwenberg, T. Wintgens, T. Melin, State-of-the-art of reverse osmosis desalination,
Desalination 216 (2007) 1–76

26
  Non convenable aux eaux salines avec des taux une salinité élevée.
 Encrassement et contamination des membranes.
 Durée de vie réduite des membranes.

III.2.2 Électrodialyse :
Le procédé de dessalement par électrolyse est une technique liée au transfert des anions et cations
à travers une membrane sélective qui leur est perméable, sous l'effet d'un champ électrique imposé
[8]. Au niveau de ce procédé, les ions du sel dissous dans l’eau sont principalement des cations de
sodium Na+ et anions de chlorure Cl- qui peuvent se déplacer sous l’action d’un champ électrique
créé par deux électrodes submergées dans la solution à dessaler. Les cations (ions de charge
positive) sont attirés par la cathode tandis que les anions (ions négatives) sont attirés par l’anode.
La cellule d’électrolyse contient aussi des membranes filtrantes intercalés alternativement qui sont
soit imperméables aux anions et perméables aux cations, soit imperméables aux cations et
perméables aux anions. On obtient ainsi une série de compartiments à forte concentration de sels
et d’autres à faible concentration ou eau douce [9].

Figure 7:Schéma simplifié d'une cellule d'électrodialyse

L’électrolyse n'est pas adaptée pour le traitement des eaux de salinité supérieure à 30 g/l. Au cours
des trois dernières décennies, l'électrolyse a été utilisée commercialement pour le dessalement de
l'eau saumâtre, en particulier pour les procédés à petite et moyenne échelle [10]. Afin d’éviter
l'encrassement, l’électrolyse utilise des inverseurs qui inversent la polarité du champ électrique
environ toutes les 20 min. Ce processus est appelé inversion d'électrodialyse.
Principaux avantages :
 Taux d’extraction d’eau douce élevé.
 Faible consommation d’énergie et faible cout d’investissement par rapport aux procédés
thermiques.

27
  Effet de la turbidité et substances solubles est moindre en comparaison avec l'osmose
inverse.
 Durée de vie des membranes est supérieure à celle de l’osmose inverse.
 Mise en fonctionnement permanent et arrêt rapide.

Principaux Inconvénients :
 Non adaptée aux eaux d’alimentation avec une salinité élevée.
 Le rejet de sel est plus faible que dans le cas d’osmose inverse.

III.2.3 Distillation membranaire :

La distillation membranaire, comme son nom l'indique, il s'agit d'un procédé qui combine à la fois
le procédé de distillation et le procédé membranaire. En effet, la distillation membranaire est un
procédé dans lequel une membrane microporeuse et hydrophobe sépare un courant d'eau salée
chaude et une eau douce froide. La nature hydrophobe de la membrane empêche le passage de
l'eau liquide à travers les pores tout en permettant le passage de la vapeur d'eau comme illustré
dans la figure A.5 [11]. La différence de température entre les deux flux produit un gradient de
pression de vapeur qui fait passer la vapeur d'eau à travers la membrane et se condense sur la
surface la plus froide. Le distillat produit est de très haute pureté qui, contrairement à la distillation
conventionnelle, ne souffre pas de l'entraînement des sels. La distillation membranaire peut être
réalisée selon différents modes selon la manière de collecte de perméat, le mécanisme de transfert
de masse à travers la membrane, et le type de mécanisme produisant la force motrice [12].

Figure 8:Schéma simplifié d’un procédé de distillation membranaire

28
Principaux avantages :
 Possibilité de fonctionnement à basse température.
 Effet d’encrassement est moindre par rapport à l’osmose inverse.
 Nécessité de prétraitement est faible par rapport à l’osmose inverse.
 Bonne qualité de l’eau produite.
 Les membranes utilisées sont plus résistantes à l’oxydation par rapport à celle de
l’osmose inverse.
Principaux Inconvénients :
 Technologie non mature, les informations concernant l’application de la technologie à
grande échelle sont limitées.
 Membranes utilisées non optimisées.
 Cout élevé par rapport à l’osmose inverse et l’électrolyse.

III.3 Technologie thermique de dessalement :

III.3.1 Evaporation à effet multiple :
L’évaporation à effets multiples (Multi Effect Evaporation (MEE)), est un procédé qui se base sur
l’utilisation multiple du phénomène d’évaporation-condensation pour extraire l’eau douce à partir
de l’eau salée. En effet, l’unité d’évaporation à effet multiple se compose d’une série
d’évaporateurs, l’énergie thermique est fournie seulement au niveau du premier évaporateur, puis
la vapeur formée est utilisée comme fluide caloporteur dans le second évaporateur où elle se
condense et libère sa chaleur latente de condensation. Cette chaleur sert alors à faire bouillir l’eau
salée alimentée dans le second évaporateur où règne une pression plus basse que dans le premier.
Ainsi, une nouvelle vapeur est formée dans le deuxième évaporateur puis la même opération est
répétée pour le troisième, quatrième jusqu’au dernier évaporateur [13]. Chaque évaporateur est
nommé effet. La vapeur produite au niveau du dernier effet est condensée dans un condenseur final
qui sert, en même temps, à préchauffer l’eau de mer d’alimentation. La multiplication du nombre
d’effets permet donc de réutiliser presque la même quantité d’énergie thermique plusieurs fois ce
qui conduit à une réduction énorme de la quantité d’énergie externe à fournir mais aussi conduit à
une augmentation de la taille de l’unité et de son coût d’investissement [14]. Le montage des effets
peut se faire principalement selon trois types de configuration : configuration d’alimentation en
parallèle, configuration en série et configuration en contre-courant comme présenté dans la figure
A.6 [15]. Dans le procédé d’évaporation à effet multiple, l’évaporation de l’eau de mer est
effectuée à des basses températures pour réduire les problèmes d’entartrage au niveau des surfaces
d’échange thermique. Généralement, la température du premier effet (la plus haute température)
est comprise entre 70 et 80°C [16].

29
 Figure 9:Différentes configurations procédées de dessalement par évaporation à effet
multiple
Principaux avantages :
 Technologie mature et maitrisée.
 Possibilité d’utiliser des faibles écarts de température grâce au développement de la
technologie d’évaporation. Ce qui permet d’augmenter le nombre d’effet et réduire la
consommation d’énergie.
 Fonctionnement à faible température (≈70°C).
 Faible prétraitement par rapport aux procédés d’osmose inverse.
 Bonne qualité de l’eau produite.

30
Principaux Inconvénients :
 Consommation d’énergie thermique élevée.
 Faible taux d’extraction d’eau à partir de l’eau salée.
 Cout de production d’eau douce élevé pour les petites installations.
 Nécessité de reminéralisation d’eau produite.

III.3.2 Evaporation à compression de vapeur :

Le procédé de dessalement par évaporation à compression de vapeur se base sur le principe de la
surchauffe et l’augmentation de la température de saturation lorsqu’on comprime la vapeur [17].
Ainsi, ce procédé a pour principe de récupérer la chaleur de condensation avec un apport d’énergie
sous forme de compression mécanique ou thermique. Dans le cas de la compression mécanique
avec un seul évaporateur, un compresseur aspire la vapeur produite dans l’évaporateur, puis cette
vapeur est utilisée comme fluide caloporteur dans l’évaporateur lui-même. Ce procédé est souvent
combiné avec le procédé d’évaporation à effet multiple, dans ce cas la vapeur du dernier effet est
comprimée pour être utilisée comme fluide caloporteur dans le premier effet comme illustré dans
la figure A-7 [18].
Principaux avantages :
 Technologie mature et maitrisée.
 Possibilité d’être combinée avec le procédé à effet multiple.
 Taux d’extraction d’eau douce élevée par rapport aux procédés d’évaporation à effets
multiple et détente à étages multiple.
 Faible traitement chimique.
 Bonne qualité d’eau produite.
Principaux Inconvénients:
 Consommation d'énergie électrique élevée par rapport à l’osmose inverse.
 Cout élevé par rapport à l’osmose inverse.
 Risque d’encrassement élevé.
 Nécessite une maintenance fréquente du compresseur.

31
 Figure 10:Procédé d'évaporation à effets multiple avec compression de vapeur

III.3.3 La détente à étages multiples :

Dans le procédé de dessalement par détente flash à étage multiple (multi stage flash MSF), l’eau à
dessaler est chauffée sous pression à une température élevée (de l’ordre de 120°C). Elle est ensuite
introduite dans une enceinte sous pression réduite ce qui conduit à l’évaporation d’une partie de
l’eau à dessaler, ce phénomène de vaporisation instantanée par détente est appelé flash [19]. La
vapeur générée va se condenser sur la surface extérieure des tubes condenseurs placés dans la
partie supérieure de l’enceinte. L’eau à dessaler circule à l’intérieur des tubes condenseur avant de
la chauffer sous pression. L’eau condensée est récupérée dans des réceptacles disposés en dessous
des tubes de condensation. Pendant la détente flash, la chaleur nécessaire pour l’évaporation est
fournie en convertissant l’énergie sensible de l’eau salée en énergie latente d’évaporation. Ainsi,
la quantité d’eau salée non évaporée se met en équilibre avec la pression de vapeur de l’enceint
[20]. Le même cycle est répété en introduisant cette eau dans des étages successifs où règne des
pressions plus faibles d’un étage vers l’autre.
Principaux avantages :
 Technologie mature, maitrisée et largement utilisée dans le monde entier.
 Faible taux de prétraitement d’alimentation.
 Bonne qualité d’eau produite.
Principaux Inconvénients :
 Consommation d’énergie thermique élevée.
 Faible taux d’extraction d’eau douce.
 Nécessite une reminéralisation de l’eau produite.
 Coût élevé dans le cas des petites capacités de production.
 Difficile à contrôler les pressions pour avoir un fonctionnement stable.

32
 Figure 11:Procédé d'évaporation par détente à étages multiple.

III.3.4 Humidification-Déshumidification:

Ce procédé se base sur l’accélération du cycle naturel de l’eau dans la nature. Initialement, dans
ce procédé, l’air est devenu saturé en humidité par contact avec de l’eau salée chaude pulvérisée
dans un humidificateur, puis l’air chaud et humide obtenu est refroidi afin de condenser l’humidité
qu’il contient. Pendant le fonctionnement permanent de ce procédé, l’eau d’alimentation (eau
salée) est initialement préchauffée par récupération de la chaleur latente de la vapeur contenue
dans l’air humide, puis le chauffage de l’alimentation est complété dans un échangeur de chaleur
à partir de n’importe quelle source externe de chaleur (énergie fossile ou renouvelable) [21]. L’un
des avantages majeurs de ce procédé est que ces conditions de fonctionnement (Pression
atmosphérique et température) permettent d’utiliser des matériaux peu couteux pour sa
construction [22]. Aussi, il est à noter que ce type de procédé est bien adapté aux unités à petites
capacités de production d’eau douce, en effet, sa capacité maximale ne doit pas dépasser des
cinquantaines de mètres cubes par jour [23].

Figure 12:Dessalement par humidification-déshumidification.

33
Principaux avantages :
 Possibilité d’utilisation des sources d’énergie à faible température.
 Simplicité de sa conception et sa construction.
Principaux Inconvénients :
 N’est pas applicable à des capacités de production élevées.
 Faible rendement.

III.3.5 La congélation :

Dans ce procédé, l'alimentation est refroidie en continu jusqu'à ce que la température eutectique
soit atteinte ce qui génère ensuite des cristaux de glace et de sel [24]. En effet, au point eutectique,
la glace et le sel se cristallisent simultanément. Cette technique présente les avantages suivants :
faible besoin en énergie et possibilité théorique de conversion complète de l’alimentation en eau
douce et en solutés solidifiés [25]. Ce procédé peut être classifié selon deux types : Congélation
directe et indirect [26]. Le principe de la congélation directe repose sur la formation de cristaux de
glace par contact direct entre un réfrigérant et l’eau salée dont le réfrigérant subit une évaporation
par détente flash à l’intérieur d’un réservoir contenant l’eau salée, ainsi, l’évaporation du
réfrigérant cause une diminution de la température de l’eau salée puis provoque sa congélation.
Dans le cas de la congélation indirecte, l’eau salée est refroidie puis congelée par contact avec une
surface d’échangeur de chaleur froide. Dans les deux types de congélation, la salinité de l’eau
glacée est très faible par rapport à celle de l’eau salée. Malheureusement, des petites poches d’eau
salée sont souvent emprisonnées dans la glace et contaminent l’eau douce produite [27].
L’avantage majeur de ce type de procédé est que l’enthalpie de solidification de l’eau est très
inférieure à celle de l’évaporation.
Principaux avantages :
 Possibilité d’utilisation des sources d’énergie à faible température.
 Simplicité de sa conception et sa construction.
Principaux Inconvénients :
 N’est pas applicable à des capacités de production élevées.
 Faible rendement.

34
IV. Comparaison entre ces technologies :
Tableau IV-1:Récapitulatif avec comparaison entre les technologies de dessalement.

Technologie Avantages Inconvénients

Osmose Inverse  Faible consommation d’énergie et  Nécessité d’utiliser un
faible cout d’investissement par prétraitement avancé de
rapport aux procédés thermiques. l’eau saline
 Taux de récupération d’eau douce d’alimentation.
élevé.  Non convenable aux
eaux salines avec des
taux une salinité élevée.

Electrodialyse  Taux d’extraction d’eau douce  Non adaptée aux eaux

élevé. d’alimentation avec une
 Faible consommation d’énergie salinité élevée.

Distillation  Possibilité de fonctionnement à  Technologie non

Membranaire basse température. mature.
 Effet d’encrassement est moindre  Cout élevé par rapport à
par rapport à l’osmose inverse. l’osmose inverse et
l’électrolyse.
Evaporation à  Technologie mature et maitrisée.  Consommation
effets multiples  Possibilité d’utiliser des faibles d’énergie thermique
écarts de température grâce au élevée.
développement de la technologie  Faible taux d’extraction
d’évaporation. Ce qui permet d’eau à partir de l’eau
d’augmenter le nombre d’effet et salée.
réduire la consommation d’énergie.  Cout de production
 Fonctionnement à faible d’eau douce élevé pour
température (≈70°C). les petites installations.
 Faible prétraitement par rapport aux
procédés d’osmose inverse.
 Bonne qualité de l’eau produite.

Evaporation  Possibilité d’être combinée avec le  Consommation

avec procédé à effet multiple. d'énergie électrique
compression de  Taux d’extraction d’eau douce élevée par rapport à
vapeur élevée par rapport aux procédés l’osmose inverse.
d’évaporation à effets multiple et  Cout élevé par rapport à
détente à étages multiple. l’osmose inverse.
 Faible traitement chimique.

35
  Bonne qualité d’eau produite.  Nécessite une
maintenance fréquente
du compresseur
Détente à étages  Technologie mature, maitrisée et  Consommation
multiples largement utilisée dans le monde d’énergie thermique
entier. élevée.
 Faible taux de prétraitement  Faible taux d’extraction
d’alimentation. d’eau douce.
 Bonne qualité d’eau produite.  Difficile à contrôler les
pressions pour avoir un
fonctionnement stable.

Humidification-  Simplicité de sa conception et sa  N’est pas applicable à

Déshumification construction. des capacités de
production élevées.
 Faible rendement.
Congélation  Possibilité d’utilisation des sources  N’est pas applicable à
d’énergie à faible température. des capacités de
 Simplicité de sa conception et sa production élevées.
construction.  Faible rendement.

36
V. Possibilités de valorisation de la saumure :

Evaporation à effets
multiples avec
compression de vapeur

Augmentation du ratio
de récupération de
l eau pure
Osmose Inverse

Valorisation de la saumure
Extraction des sels par
des bassins salants

Extraction de Ca2+ et
Extraction de produit
Mg2+ par précipitation
de valeur ajoutée chimique

Production de H2, Cl2

et NaOH par
électrolyse

Figure 13:Organigramme des possibilités de valorisation de la saumure.

37
V.1 Extraction des sels par des bassins d’évaporation :
Les bassins d’évaporation sont des installations conçues pour faciliter l'extraction et la collecte de
sel marin à partir de l'eau de mer, dans notre cas « la saumure concentrée ». Ils s’agissent de bassins
peu profonds revêtus appelés "carreaux". Le sel y est récolté grâce à l'évaporation de l'eau de mer,
qui est provoquée sous l'action combinée du soleil et du vent.

Figure 14:Bassin d'évaporation.

V.2 Production de H2, Cl2 et NaOH par électrolyse :
La cellule est équipée d'une membrane poreuse qui divise les deux compartiments. Le système
fonctionne comme un échangeur d'ions : la membrane, échangeuse de cations, est constituée d'un
squelette de polymère. Le compartiment anodique est alimenté avec la saumure purifiée et saturée
en chlorure de sodium. Le chlore est libéré à l'anode tandis que l'hydrogène est produit à la cathode.
Les ions sodium traversent la membrane et se déplacent vers le compartiment cathodique où ils
réagissent avec H2O pour former la soude NaOH.

38
 Figure 15:Schéma simplifié d'un électrolyseur à membrane.
Comme mentionné ci-dessus, l’électrolyse nécessite un prétraitement de la saumure. Elle doit être
purifiée des éléments qui peuvent être nuisible pour l’électrolyse en se colmatant la membrane et
en se déposant sur les électrodes, comme les ions Mg2+, Ca2+, Fe3+, Sr2+…
Le tableau suivant illustre les impuretés qui peuvent contaminer l’électrolyse, leurs concentrations
dans notre saumure et les concentrations à ne pas dépasser afin de ne pas affecter le processus
électrolytique :

Limite supérieure
typique de Concentration dans Problèmes causés par les impuretés
Impureté Spécification de la saumure (en
saumure ppm)

Mg2+ 0,02 2342 Précipitation fine avec des ions OH- près du côté
anodique de la membrane, précipitation avec du silice
dans la membrane.
Ca2+ 0,02 886,48 Précipitation avec divers anions près du côté
cathodique de la membrane. Précipitation avec du
silice et de l'iode dans la membrane.
Ba2+ 0.05–0.5 0,02 Très fine précipitation avec de l'iode dans la
membrane, précipitation avec du silice dans la
membrane.
Sr2+ 0,1-4 <0,05 Précipitation avec de l'hydroxyde du côté cathodique
de la membrane, précipitation avec de la silice et de
l'iode dans la membrane.
Al3+ 0,1 0,006 Précipitation avec du silice dans la membrane

39
Fe3+ 0,05-0,1 <0,05 Déposition sur la cathode, précipitation avec de
l'hydroxyde du côté anodique de la membrane ou dans
la membrane.
Ni2+ 0,2 <0,05 Déposition sur la cathode, absorption dans la
membrane.
I- 0,1-0,2 0,1 Très fine précipitation avec du calcium, du strontium
ou du baryum dans la membrane, précipitation avec
du sodium du côté cathodique de la membrane.
SO42- 4000-8000 3400 Précipitation avec du sodium près du côté cathodique
de la membrane, revêtement de l'anode avec du
baryum.
F- 0,5 2,3 Destruction du revêtement de l'anode.
SiO2 10 0 La silice elle-même est inoffensive, mais en présence
de magnésium, de calcium, de strontium, de baryum
ou d'aluminium, des silicates peuvent se former.
Tableau V-1:Impuretés et leurs effets sur la technique de la cellule à membrane et
concentration à ne pas dépasser. 3

 Les ions Mg2+ et Ca2+ posent un problème majeur pour l’électrolyse. En effet, leurs
concentrations dépassent les marges proposées par [Best available tachniques]. Un
prétraitement serait ainsi proposé afin de les éliminer avant l’électrolyse. Ceci se fera par
une précipitation chimique qui aura pour but à la fois de les éliminer et les récupérer
comme produits désirés, cette opération est suivie par une filtration puis un
adoucissement par échange d’ions afin de les éliminer davantage.
 Pour les F- ? (Ils peuvent être éliminé par des résine échangeuses d’anions)

V.3 Extraction de Mg2+ et Ca2+ par précipitation chimique :

Cette opération est primordiale avant l’électrolyse, ainsi on profitera à la fois des Mg(OH)2 et
CaCO3 captées et de la production de H2, Cl2 et NaOH. La précipitation chimique des deux
éléments se fait par ajout de Na2CO3 qui réagit avec Ca2+ et de NaOH qui sert à précipiter les Mg2+.
Les impuretés précipitées sont éliminées par sédimentation, filtration ou une combinaison des
deux. Le gâteau de filtration séparé est généralement concentré à une teneur en solides de 50 à 60
% dans des filtres avant élimination.

3
Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Production of Chlor-alkali, ch:2; p:37

40
VI. Conclusion :

Depuis longtemps, le développement technologique et la recherche scientifique ont permis de

développer diverses techniques d’extraction d’eau douce à partir des eaux salines. De ce fait, Le
dessalement est devenu une industrie mature qui assemble une large gamme de technologies et
techniques disponibles avec une expérience de dizaines d'années. Les deux techniques de
dessalement qui semblent les plus maitrisées et fiables sont : l’osmose Inverse (OI) et l’évaporation
à effet multiple (MEE). Le choix de la meilleure technique dépend de plusieurs facteurs techniques,
économiques et environnementaux. D’une part, l’osmose inverse est une technique qui souffre de
nombreux problèmes notamment la nécessité d’utiliser un prétraitement avancé de l’eau saline
d’alimentation et la non-adéquation avec les eaux qui ont une salinité élevée, ainsi que la nécessité
des phases répétées de recyclage et maintenance des membranes ce qui conduit à l’augmentation
du taux des rejets chimiques dans l’environnement et aussi l’augmentation du coût opératoire, le
but de cette comparaison est de choisir la technologie adéquate pour extraire davantage de l’eau
douce à partir de notre saumure concentrée en sel. L’Osmose Inverse comme mentionné ci-dessus
est non adéquat pour les eaux qui ont une salinité élevée comme est le cas pour notre saumure,
alors que le procédé d’évaporation à effet multiple avec compression de vapeur peut être adaptée
avec toutes les qualités des eaux salines et nécessite des très faibles opérations de prétraitement et
des faibles opérations de maintenance. La valorisation, comme vu dans le diagramme ci-dessus,
peut être réalisée dans plusieurs sens : l’extraction des sels, l’extraction du calcium et magnésium,
et aussi la production de H2, Cl2 et NaOH par électrolyse membranaire. Cette opération est
fortement contaminée par la présence de Mg2+ et Ca2+, ces derniers se déposent sur les électrodes
et colmatent la membrane utilisée. De plus, elle nécessite une concentration élevée en sels (300g/l),
alors la concentration de notre saumure est de 63,63g/l.
L’opération choisie est l’électrolyse membranaire afin de produire des produits de haute valeur
ajoutée. Pour se faire, une opération de concentration en sels, et d’élimination de Mg2+ et Ca2+ sont
nécessaires. Ainsi le système choisi serait une évaporation à effet multiple qui a pour but de
concentrer davantage la saumure et de maximiser le taux de récupération de l’eau douce, la
saumure produite se diviserait en deux parties,(selon un bilan sur les sels) 60% se dirigerait vers
des bassins d’évaporation pour produire des sels qui vont servir à concentrer les 40% qui sont
dirigés vers une cuve de précipitation pour éliminer Mg2+ et Ca2+ suivi d’un échange d’ions pour
mieux adoucir les saumures, et finalement vers des cellules d’électrolyse pour produire les produits
désirés. Ainsi, notre travail va inclure toutes les possibilités de valorisation.

41
Chapitre 3 : Description du système de valorisation et
établissement des bilans par unité

42
I. Introduction
On rappelle, que l’objectif majeur de travail de fin d’étude est d’établir le choix technologique
concernant la valorisation des saumures issus d’une unité de dessalement par osmose inverse (unité
mobile) de capacité de production de 1250 m3/h avec un taux de récupération de 45%. Ce qui
donne un flux de saumure de 1528 m3/h qu’on cherche à récupérer et valoriser afin de réduire ou
éliminer l’impact environnement d’une telle technologie.
L’étude bibliographique nous a permis de limiter notre choix technologique concernant les
opérations de valorisation à intégrer et d’établir des principales spécifications de ces opérations
qui incluent :la concentration des saumures, une récupération poussée d’eau douce et aussi des
opérations d’extraction de produits supplémentaires à partir des saumures. La comparaison et
l’analyse de ces spécifications nous a amené à déterminer un choix définitif qui consiste en une
succession d’une opération de distillation à effet multiple (Opération 1), suivit par une opération
d’adoucissement et concentration des saumures (opération 2) et finalement un traitement par
électrolyse (opération 3). L’opération 1 va permettre de concentrer davantage la saumure issu de
l’unité d’osmose inverse et de produire un flux supplémentaire d’eau douce, l’opération 2 sert de
traiter la saumure pour qu’il soit compatible avec les exigences d’entrée de l’unité d’électrolyse et
permet d’avoir un produit supplémentaire valorisable (Mg(OH)2 et CaCO3), finalement
l’opération 3 consiste à intégrer la technologie d’électrolyse pour obtenir des produits de haute
valeur ajoutée (hydrogène, chlore et la solution de soude caustique). Ce chapitre donne un
descriptif détaillé de l’unité de valorisation et il est consacré à l’étude et l’établissements par unité
de traitement.

43
 II. Bloc diagramme :

Eau de Taux de recuperation = 45% Taux d’évaporation = 50% Eau

mer Saumure Douce
Unité d’Osmose 2 Unité d’évaporation à effets 4
1
Inverse multiples

3
Saumure 5
Eau
Concentré
Douce
e

60%
Bassins d’évaporation +
Concentration 7 évaporation

6
NaOH
Na2CO3 8

Prétraitement Mg(OH)2

Eau CaCO3

10
9
NaOH 11
Electrolyse
Cl2 12
H2 13
14

Saumures épuisées

Figure 16:Bloc diagramme du procédé de valorisation.

44
III. Descriptif du procédé :
III.1 Unité d’évaporation à multiples effets avec compression de vapeur :
III.1.1 Unité d’évaporation/condensation :
Il s’agit d’une unité à N effets de type évaporateur à tubes horizontaux à film tombant, les N
évaporateurs sont montés selon la configuration d’alimentation en parallèle. Une portion de l’eau
de mer au niveau du premier effet est évaporée par l’énergie latente fournie par le fluide caloporteur
qui s’agit de la vapeur du dernier effet. Cette dernière est comprimée puis désurchauffée avant
d’être utilisée pour l’évaporation : c’est le processus d’évaporation à effet multiple avec
compression de vapeur. La vapeur générée au niveau du premier effet est utilisée elle-même
comme fluide caloporteur dans le second effet où règne une pression inférieure à celle du premier,
de ce fait, la vapeur est condensé formant ainsi le second flux de distillat alors qu’une autre portion
de l’eau mer est évaporée et utilisée ensuite comme fluide caloporteur au niveau du troisième où
règne une pression inférieure à celle du deuxième, ainsi le procédé est pour le troisième jusqu’au
Nème effet. A la sortie de cette unité, nous obtiendrons de l’eau douce et une saumure de
concentration supérieure à sa concentration à la sortie de l’unité de dessalement mobile. Cette
saumure doit être concentrée davantage afin de servir comme alimentation de notre unité
d’électrolyse. Ainsi, 60% de cette saumure serait dirigée vers des bassins d’évaporation afin d’n
extraire des sels qui vont servir à concentrer les 40% qui vont alimenter les cellules d’électrolyse
(pourcentages déterminés par un bilan matière).
Choix des évaporateurs à film tombant :
Le choix des évaporateurs à film tombant repose sur plusieurs facteurs [28] :

 Ils sont adaptés pour les fluides moussants. Il s’agit de l’eau de mer concentrée dans
notre cas.
 L’entartrage n’est pas favorisé pour ce type d’évaporateurs.
 Ils dotent d’un coefficient d’échange très élevé surtout dans le cas où les écarts de
température sont faibles.
III.1.2 Un réseau d’échangeurs :
Ce sous-système a pour objectif de récupérer une portion de l’énergie thermique à partir de la
saumure et le distillat sortant de l’unité d’évaporation. Les débits des condensats obtenus ainsi que
les débits de saumure concentrée sont utilisés pour préchauffer l’alimentation initiale (saumure)
afin de réduire la consommation énergétique du procédé (intégration énergétique). Les deux
échangeurs utilisés pour la récupération d’énergie thermique à partir de ces deux flux chauds
(condensats et saumures concentrés) sont de type : échangeurs à plaque. Les échangeurs à plaque
sont choisis par ce qu’ils sont recommandés en cas des fluides ayants des faibles écarts de
température.

45
III.2 Bassins d’évaporation :
Les bassins d’évaporation permettent au concentré de s'évaporer naturellement grâce au vent et à
l'irradiation solaire. Ils s’agissent de bassins peu profonds en terre et revêtus. Au fur et à mesure
de l’évaporation de l’eau douce des étangs, les minéraux contenus dans la saumure concentrées se
précipitent en cristaux de sel qui sont collectés et utilisés dans la concentration de la saumure avant
l’électrolyse, puisque cette dernière nécessite une concentration en sel plus que 300g/l. Après cette
opération vient une opération primordiale qui est la précipitation chimique. Les bassins
d'évaporation pourraient être classés comme : conventionnel, gradient de salinité solaire.
Les bassins d'évaporation conventionnels sont conçus uniquement pour la récupération des sels,
tandis que les bassins solaires produisent la chaleur à partir de l'énergie solaire. Nous allons
travailler avec les bassins d’évaporation conventionnels.

III.3 Opération de concentration + précipitation + Filtration :

La saumure issue de l’unité d’évaporation contient….. en ions Mg2+ et Ca2+, ces derniers sont
néfastes pour l’électrolyse. De plus, sa concentration en NaCl n’est pas suffisante pour produire
H2, Cl2 et NaOH par électrolyse. Ainsi, une concentration et une purification sont nécessaires. Ces
deux opérations se font à la fois dans une cuve agitée. La concentration se fait par ajout de sels
provenant des bassins d’évaporation et la purification se fait par précipitation chimique en ajoutant
NaOH et Na2CO3 qui réagissent avec Mg2+ et Ca2+ pour former un précipité constitué de Mg(OH)2
et CaCO3. Ces précipités sont éliminés par une opération de filtration. En plus de leurs éliminations
de l’alimentation de l’électrolyse, on profite également de ces produits comme mentionné dans le
chapitre précédent (produits supplémentaires). Ainsi, cette opération peut être à la fois considérée
comme une opération de purification et de valorisation puisque les précipités constituent des
produits supplémentaires.
Réaction de précipitation :
Ca2+ + CO32- → CaCO3 (3.1)
Mg2+ + 2OH- → Mg(OH)2 (3.2)
Après cette opération, notre saumure purifiée devrait idéalement contenir :
- Calcium (Ca2+) : < 2 ppm.
- Magnesium (Mg2+) : < 1ppm.
Ainsi, elle nécessite encore plus de traitement avant d’accéder aux cellules d’électrolyse puisque
ces dernières nécessitent des concentrations très faibles en Mg 2+ et Ca2+ (de l’ordre de 0,02 ppm).
Alors, un second traitement découle de cette étape. Il s’agit d’un adoucissement par échange
d’ions. Cette opération fera l’objet de la partie suivante.

46
III.4 Traitement secondaire : adoucissement par échange d’ions :
Le reste des Mg2+ et Ca2+ contenu dans notre saumure est éliminé par adsorption sur les résines
(échangeurs d’ions). Ces ions sont remplacés par une quantité équivalente de Na+ émise par les
résines selon les réactions :
Mg2+ + Na2R → MgR + 2Na+ (3.3)
Ca2+ + Na2R → CaR + 2Na+ (3.4)
Deux colonnes d’échange sont prévues, quand la première est en phase de production l’autre sera
en phase de régénération. La résine est périodiquement régénérée avec des solutions d’acide
chlorhydrique et d’hydroxyde de sodium de haute pureté.

Figure 17:Vue de colonnes à résine4

Le traitement par résines échangeuses d’ions est conçu pour réduire la somme des concentrations
en calcium et en magnésium à moins de 0,02 ppm. La table… indique les différentes spécifications
en concentrations en métaux, sulfates et autres impuretés. Finalement, notre saumure concentrée
et purifiée se dirige vers les cellules d’électrolyse.

III.5 Electrolyse :
L’électrolyseur est un réacteur électrochimique constitué de deux électrodes à savoir l’électrode
cathodique et anodique. Il est équipé d'une membrane poreuse qui divise les deux compartiments.
Le système fonctionne comme un échangeur d'ions : la membrane, échangeuse de cations, est
constituée d'un squelette de polymère. Le compartiment anodique est alimenté avec la saumure
purifiée et saturée en chlorure de sodium. Le chlore est libéré à l'anode tandis que l'hydrogène est

4
Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Production of Chlor-alkali, ch:2; p:36

47
 produit à la cathode. Les ions sodium traversent la membrane et se déplacent vers le compartiment
cathodique où ils réagissent avec H2O pour former la soude NaOH.

IV. Bilan de matière :

Afin de déterminer la marche du procédé, les débits d’entrée et de sortie sont déterminé depuis le
bilan matière.
Il est établi afin de déterminer les données nécessaires pour dimensionner les installations du
procédé suggéré.

Procédé de valorisation de H2, Cl2, NaOH

Saumures
saumures
CaCO3, Mg(OH)2

Eau
Douce

IV.1 Unité de dessalement par osmose inverse :

Taux de recuperation = 45%

Eau de Osmose Inverse Saumure

1 2
mer
Q1 = 2778 m3/h 3

Eau
douce

 Bilan en débit volumique global :

Q1 = Q2 + Q3 (3.5)
𝑄3
X = 𝑄1 ( 3.6)

Q2 = (1-X) × Q1 (3.7)
Q3 = X × Q1 (3.8)
48
La composition chimique à l’entrée et à la sortie de l’osmose inverse est donnée dans le deuxième
chapitre.

IV.2 Unité d’évaporation à effets multiples :

Taux d’évaporation = 50%

Saumures
Unité d’évaporation à Eau Douce
Q2 = 1528 m3/h
2 effets multiples 4 Q4
[NaCl]2 = 63,63g/l
[Ca2+] = 0,886g/l 5

[Mg2+] = 3,096g/l Saumures

Concentrées
Q5

 Bilan en débit volumiques global :

Q2 = Q4 + Q5 (3.9)
𝑄4
X = 𝑄2 (3.10)

 Bilan partiel en NaCl :

[NaCl]2.Q2 = [NaCl]5.Q5 (3.11)

 Bilan partiel en Ca2+ :

[Ca2+]2.Q2 = [Ca2+]5.Q5 (3.12)
 2+
Bilan partiel en Mg :
[Mg2+]2.Q2 = [Mg2+]5.Q5 (3.13)

IV.3 Bassins d’évaporation :

60% evaporation
7
Bassins d’évaporation
7 Sels
Saumures 6
concentrées 5 + Concentration

Q6 = 764m3/h

49
  Bilan en débits volumiques :
Q6 = 40%.Q5 (3.14)
𝑄5 1
= 0,4 (3.15)
𝑄6

 Bilan partiel :
C6Q6 = C5Q5 (3.16)
𝑄5
Alors C6 = 𝑄6 × C5 (3.17)

IV.4 Prétraitement :

Saumure
NaOH
concentrée
Na2CO3
6
8
Mg(OH)2
Prétraitement
8̍ CaCO3
9

Saumure traitée
 Bilan en débits volumiques :
Q9 + Q8 ̍ = Q8 + Q6 (3.18)

 Quantité en NaOH équimolaire :

𝑛̇ (NaOH) = 2×[Mg2+]6 ×Q6 (3.19)
 Quantité en Na2CO3 :
𝑛̇ (Na2CO3) = [Ca2+]6×Q6 (3.20)

IV.5 Electrolyse :

Saumure concentrée purifiée 9 12

Electrolyse H2
Q9 13 Cl2
2NaCl+2H2O→2NaOH+Cl2+H2
11
[NaCl]9 = 332,2g/l 10 NaOH

Eau
Q10 Saumures épuisées
[NaCl]
5014 = 225g/l
  Quantités en NaOH, Cl2 et H2 equimolaire :
𝑛̇ (NaOH) = 𝑛̇ c(NaCl) (3.21)
𝑛̇ (NaOH)
𝑛̇ (H2) = (3.22)
2
𝑛̇ (NaOH)
𝑛̇ (Cl2) = (3.23)
2

𝑛̇ c: signifie la quantité de NaCl concommée

- Calcul de 𝑛̇ c(NaCl) :
𝑚̇c(NaCl) = ( [NaCl]9 - [NaCl]14 ) × Q9 (3.24)

𝑚̇ c(NaCl)
𝑛̇ c(NaCl) = (3.25)
𝑀(𝑁𝑎𝐶𝑙)

- Calcul de 𝑚̇(NaOH), 𝑚̇(Cl2) et 𝑚̇(H2) :

𝑚̇(NaOH) = 𝑛̇ (NaOH) × MNaOH (3.26)

𝑚̇(Cl2) = 𝑛̇ (Cl2) × MCl2 (3.27)
𝑚̇(H2) = 𝑛̇ (H2) × MH2 (3.28)

51
 IV.6 Recapitulatif - Application numérique:

Eau de Taux de recuperation = 45% Taux d’évaporation = 50%

mer
Unité d’Osmose 2 Unité d’évaporation à effets 4
1
Inverse multiples
Saumure Eau Douce

Q1= 2778 m3/h 3 Q2 = 1528 m3/h Q4 = 764 m3/h

Q5 = 764 m3/h
[NaCl]1 = 29,9g/l [NaCl]2 = 66,44g/l
5
Eau Douce 2+ [NaCl]5 = 132,88g/l
[Mg2+]1 = 1,28g/l [Mg ]2 = 2,84g/l
Q3 = 1250 m3/h [Mg2+]5 = 5,68g/l
2+
[Ca ]1 = 0,41g/l [Ca2+]2 = 0,911g/l
[Ca2+]5 = 1,82g/l
60%
Bassins d’évaporation +
Concentration 7 évaporation

Q6 = 305,6 m3/h
̇ = 320,26 t/h
𝑚6
6 [NaCl]6 = 332,2g/l
𝑚̇NaOH = 14,17 t/h
[Mg2+]6 = 14,2g/l
𝑚̇Na2CO3 = 3,56 t/h 8
[Ca2+]6 = 4,55g/l

Prétraitement Mg(OH)2

Eau CaCO3
3
Q9= 305,6 m /h
10 [NaCl]9 = 332,2g/l
9
11 [Mg2+]9 = 0,02 mg/l
𝑚̇11= 22,87 t/h NaOH Electrolyse
12
𝑚̇12= 558 kg/h H2 [Ca2+]9 = 0,02 mg/l
𝑚̇13= 19,78 t/h Cl2 13

Saumures épuisées
[NaCl] = 225g/l 52
 Le schéma ci-dessus résume les résultats de calcul et d’évaluation des débits et compositions des
différents flux échangés entre les unités qui constituent le procédé de valorisation.

V. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons donné un descriptif détaillé du procédé de valorisation des saumures,
ainsi que l’enchaînement logique des opérations, dont le choix a été justifié dans le chapitre 2.
Nous avons consacré aussi ce chapitre aux bilans de matière en considérant chaque opération
comme une boîte noire. Ce qui nous a permis de spécifier les différents courants de matière qui
constituent les entrées/sorties de chaque opération. Ces spécifications nous servirons comme
éléments de design et dimensionnement de chaque opération. C’est le sujet principale des deux
chapitres suivants.

53
Chapitre 4 : Dimensionnement de l’unité d’évaporation
à effet multiple à compression de vapeur

54
 I. Introduction :
L’étude bibliographique présentée dans le chapitre 3, a montré que la première opération de
valorisation du flux de saumure sortant de l’unité d’osmose inverse consiste à intégrer une unité
d’évaporation à effets multiples à compression mécanique de vapeur. Cette unité a comme objectif
d’extraire davantage l’eau douce à partir de saumure et aussi de concentrer encore plus la saumure
qui va constituer l’alimentation d’unité d’électrolyse. Nous avons conclu à partir de l’étude
bibliographique que le nombre d’évaporateurs à mettre en série dans la construction de cette
technologie a un impact considérable sur la consommation énergétique et aussi le coût total de
l’opération de dessalement. Ainsi, le travail technique présenté dans ce chapitre a comme objectif
de réaliser un dimensionnement optimisé de l’unité d’évaporation en tenant en considération
l’impact du nombre d’effets (évaporateurs) et les caractéristiques géométriques des tubes qui
constituent la surface d’échange thermique de chaque évaporateur.

II. Descriptif de l’unité :

Comme le montre la figure 18. L’unité de dessalement par évaporation à effet multiple est
constituée en une série d’évaporateurs à tubes horizontaux à film tombant (figure 19). Le choix
technologique des évaporateurs est justifié dans le chapitre 3. Le nombre d’évaporateurs (N) à
utiliser est considéré comme paramètre d’étude (il sera déterminé dans la partie V de ce chapitre).
Le débit de saumure provenant de l’unité d’osmose inverse alimente les évaporateurs selon la
configuration d’alimentation en parallèle (le débit est divisé sur N). La vapeur motrice (vapeur
saturée) est utilisée comme fluide caloporteur pour évaporer partiellement la saumure qui alimente
le premier évaporateur, la vapeur dégagée est diriger vers le deuxième évaporateur, où il règne une
pression inférieur à celle du premier, cette vapeur est utilisée comme fluide caloporteur dans le
deuxième évaporateur, ce qui permet d’évaporer partiellement la saumure qui alimente le
deuxième évaporateur, le même processus est répété pour le troisième, quatrième … jusqu’au
dernier évaporateur (évaporateur N). La pression diminue d’un évaporateur vers l’autre (la
température d’ébullition du premier évaporateur est fixée à 90°C, la température d’évaporation du
dernier évaporateur est fixée à 40°C). La vapeur issue du dernier évaporateur subit un processus
de compression mécanique jusqu’à 1 bars puis une désurchauffe par pulvérisation d’eau saturée.
Ceci pour transformer la vapeur surchauffée sortante du compresseur en une vapeur saturée. Les
débits des condensats obtenus ainsi que les débits de saumure concentrée sont utilisés pour
préchauffer l’alimentation initiale (saumure) afin de réduire la consommation énergétique du
procédé (intégration énergétique). Les deux échangeurs utilisés pour la récupération d’énergie
thermique à partir de ces deux flux chauds (condensats et saumures concentrés) sont de type :
échangeurs à plaque (voir figure 5). Les échangeurs à plaque sont choisis par ce qu’ils sont
recommandés en cas des fluides ayants des faibles écarts de température. Le flux de distillat
constitue un produit supplémentaire de ce processus de valorisation des saumures, alors que le flux
des saumures concentrés est divisé en deux parties : 60% du flux est dirigée vers les bassins
d’évaporation pour produire le sel et 40% est envoyé vers l’unité de traitement d’alimentation
d’électrolyse.

55
Figure 18:Unité de dessalement par évaporation à effet multiple à compression mécanique.

Figure 19:Vue interne d’un évaporateur à film tombant à tubes horizontaux.

56
Pour chaque évaporateur, la vapeur circule et se condense à l’intérieur des tubes alors que l’eau de
saumure d’alimentation est pulvérisée au long de la surface externe du faisceau tubulaire, formant
ainsi un film tombant. Comme le montre la figure 20 :

Figure 20:Ecoulement en film à l’intérieur de l’évaporateur.

La vapeur issue du compresseur subit une opération de désurchauffe par pulvérisation en boucle
fermée d’eau liquide saturée. Le processus de désurchauffe permet de transformer la vapeur
surchauffée sortante du compresseur en une vapeur saturée. Ce processus est essentiel afin d’éviter
d’utiliser la vapeur surchauffée comme fluide caloporteur du fait que la vapeur surchauffée est
caractérisée par des faibles coefficients d’échange comparé avec le processus de condensation de
la vapeur saturée. Les éléments de design de l’unité (paramètres de base) de dessalement par
évaporation à effet multiple traité dans ce projet de fin d’étude sont résumés dans le tableau
suivant :
Tableau II-1:Caractéristique de fonctionnement de l’unité de dessalement.
Débit Taux Débit Débit Température Température Température
d’alimentation d’évaporation d’eau saumure vap. Sat. dernier effet saumure
en saumure (%) distillée concentrée entrée évap. (°C) d’alimentation
(m3/h) (m3/h) (m3/h) 1 (°C) (°C)
1528 50 764 764 100 40 40

57
 Tableau II-2:Caractéristiques techniques des évaporateurs.
Type Matériaux- Matériau- Longueur des Diamètre Epaisseur
tubes calandre tubes (m) nominal (BWG-16)
(inches) (inch)
Evaporateurs à Acier au Marge
film tombant à Aluminium carbone 6 d’étude : ½ à 0.065
tubes horizontaux
2 inches

III. Modèle mathématique :

III.1 Hypothèses de travail :
Le modèle mathématique développée dans cette partie est basé sur l’ensemble d’hypothèses
données et expliquées comme suit :
 Le régime de fonctionnement est supposé permanent ;
 Les évaporateurs, le circuit de distribution des fluides et échangeurs sont supposés
adiabatique : ceci est dû au fait que tous les équipements sont isolés thermiquement et aussi
par ce que le processus de dessalement en question fonctionne à des températures modérée
(100°C – 40°C) ;
 La vapeur produite ainsi que le condensat est l’eau pure (concentration des sels est nulle
dans le distillat produit). Ceci est expliqué par le fait que chaque évaporateur est muni d’un
système d’élimination de gouttelettes ce qui permet d’obtenir une vapeur sèche
(dévisiculeur) ;
 Le compresseur est supposé isentropique, au début le calcul du compresseur est basé sur
cette hypothèse. Le travail réel consommé par le compresseur est corrigé en introduisant
l’efficacité isentropique qui est estimée égale à 0.85.
 La perte par fuite et l’air parasitaire introduit par fuite sont supposés nuls ;
 La température et la composition de la saumure provenant de l’unité d’osmose inverse
sont supposées stables et constantes.

III.2 Equations des bilans de masse :

On note Fi, Bi, Di, Ti et Pi : le débit massique d’alimentation en saumure, le débit massique de
sortie de la saumure concentrée, le débit massique d’eau distillée (vapeur et liquide) sortante, la
température et la pression au niveau de l’évaporateur (i). Le bilan de masse par rapport à l’eau
pour chaque évaporateur est exprimé par :
𝐹𝑖 = 𝐷𝑖 + 𝐵𝑖 (4.1)
Or, le taux d’évaporation Xev est donné par :

𝑋𝑒𝑣 = 𝐷𝑖 /𝐹𝑖 (4.2)

58
Le bilan de masse par rapport aux sels, est exprimé par :
𝐶𝑒 . 𝐹𝑖 = 𝐶𝑠 . 𝐵𝑖 (4.3)
Le bilan de masse global est exprimé par :
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑𝑁 𝑁 𝑁
𝑖=1 𝐹𝑖 = ∑𝑖=1 𝐵𝑖 + ∑𝑖=1 𝐷𝑖 (4.4)

Avec Ftotal est le débit total de la saumure d’entrée. Les débits totaux des saumures concentrés et
d’eau distillée sont donnés par les expressions suivantes :
𝐵𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑𝑁
𝑖=1 𝐵𝑖 (4.5)

𝐷𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑𝑁
𝑖=1 𝐷𝑖 (4.6)
III.3 Equations des bilans thermiques :
L’équation de conservation d’énergie pour chaque évaporateur (i) est exprimée par l’équation
suivante :

𝑄̇𝑖 = 𝐷𝑖 . 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑖 ) + 𝐹𝑖 . 𝑐𝑝,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . (𝑇𝑖 − 𝑇𝑠,𝑎𝑙 ) (4.7)

L’équation (4.7) exprime la puissance thermique consommée lors du processus d’évaporation qui
rassemble la chaleur de chauffage (énergie sensible) et la chaleur latente d’évaporation. Cette
puissance est fournie par la condensation de la vapeur issue de l’évaporateur précédent (i-1), ainsi :

𝑄̇𝑖 = 𝐷𝑖−1 . 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑖−1 ) (4.8)

Dans le cas du premier évaporateur, la vapeur motrice provient du compresseur /désurchauffeur
(sortie désurchauffeur). Ainsi

𝑄̇1 = 𝐷0 . 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑚𝑎𝑥 ) (4.8’)

Le travail mécanique consommé par le compresseur est exprimé par :

𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 = 𝐷𝑁 . (ℎ𝑣𝑎𝑝 (𝑇𝑠 , 𝑃𝑠 ) − ℎ𝑣𝑎𝑝,𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑁 )) (4.9)

Avec : h est l’enthalpie spécifique de la vapeur. L’indice ‘s’ désigne la sortie du compresseur. Le
calcul du compresseur est effectué en se basant sur l’introduction de l’efficacité isentropique
(ηis=0.85). En cas d’une compression isentropique, la température de sortie du compresseur est
déterminée en utilisant l’équation suivante :
𝑃
𝑇𝑠,𝑖𝑠 = 𝑇𝑁 (𝑃 𝑠 )(ɣ−1/ɣ) (4.10)
𝑁

L’indice ‘is’ désigne ‘isentropique’ ou ‘processus de compression idéal’. ɣ est le rapport de

capacité calorifiques (ɣ =cp/cv≃1.4). Le travail de compression isentropique est évalué en utilisant
la formule suivante :

59
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑖𝑠 = 𝐷𝑁 . (ℎ𝑣𝑎𝑝 (𝑇𝑠,𝑖𝑠 , 𝑃𝑠 ) − ℎ𝑣𝑎𝑝,𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑁 )) (4.11)
Les enthalpies spécifiques sont déterminées en utilisant des tables thermodynamiques et
corrélations présentées en annexes.
Le travail réel et le travail isentropique sont liés via la relation suivante :

𝜂𝑖𝑠 = 𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝,𝑖𝑠 /𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 (4.12)

Les bilans thermiques autour des échangeurs de récupération d’énergie thermique des saumures
de sortie et de distillat sont exprimés par :

 Echangeur 1 : débit froid : la moitié du débit d’alimentation (température entrée /sortie :

Te,al / Ts,al) , débit saumure concentrée : (température entrée /sortie : Te,saumure / Ts,saumure)

𝑄̇𝑒𝑐ℎ,1 = 0.5. 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . 𝑐𝑝,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . (𝑇𝑠,𝑎𝑙 − 𝑇𝑒,𝑎𝑙 ) (4.13)

𝑄̇𝑒𝑐ℎ,1 = 𝐵𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . 𝑐𝑝,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . (𝑇𝑒,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 − 𝑇𝑠,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 ) (4.14)

Te,saumure : Température des saumure à la sortie de l’unité d’évaporation (entrée échangeur),

Ts,saumure : Température de sortie de saumure concentrée au niveau de l’échangeur de chaleur de
récupération (1).

 Echangeur 2 : débit froid : la deuxième moitié du débit d’alimentation (température entrée

/sortie : Te,al / Ts,al) , débit distillat : (température entrée /sortie : Te,dist / Ts,dist)

𝑄̇𝑒𝑐ℎ,2 = 0.5. 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . 𝑐𝑝,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . (𝑇𝑠,𝑎𝑙 − 𝑇𝑒,𝑎𝑙 ) (4.15)

𝑄̇𝑒𝑐ℎ,2 = 𝐷𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . 𝑐𝑝,𝑒𝑎𝑢 . (𝑇𝑒,𝑑𝑖𝑠𝑡 − 𝑇𝑠,𝑑𝑖𝑠𝑡 ) (4.16)

Te,dist : Température de distillat à la sortie de l’unité d’évaporation (entrée échangeur), T s,dist :

Température de sortie de distillat au niveau de l’échangeur de chaleur de récupération (2).

 Unité de désurchauffe par mise en contact avec l’eau liquide saturée :

Le bilan par rapport à l’unité de désurchauffe :

Vapeur saturée,
D0, 𝐷𝑜 . 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑚𝑎𝑥 ) = 𝐷𝑁 . (𝑐𝑝,𝑣𝑎𝑝 . (𝑇𝑠 − 𝑇𝑚𝑎𝑥 ) +
Tmax, Ps 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑚𝑎𝑥 )) (4.17)
L’équation (4.17) exprime l’égalité entre le débit
d’enthalpie entrant et le débit d’enthalpie à la
Vapeur sortie du désurchauffeur. Cette équation permettra
surchauffée, DN, la détermination du débit de la vapeur saturée
Ts, Ps sortante du désurchauffeur et c’est elle qui va
constituer l’entrée de la vapeur motrice du
Figure 21:Désurchauffeur premier évaporateur.
60
III.4 Equations de transfert thermique :
L’équation de transfert thermique pour chaque évaporateur est exprimée par la relation suivante :

𝑄̇𝑖 = 𝑈𝑖 . 𝐴𝑖 . (𝑇𝑖−1 − 𝑇𝑖 ) (4.18)

En du premier évaporateur, elle est exprimée par :

𝑄̇1 = 𝑈1 . 𝐴1 . (𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑇1 ) (4.19)

Les équations de transfert thermique pour les deux échangeurs de chaleur de récupération sont
exprimées par la relation suivante :

𝑄̇𝑒𝑐ℎ,𝑖 = 𝑈𝑒𝑐ℎ,𝑖 . 𝐴𝑒𝑐ℎ,𝑖 . (𝐿𝑀𝑇𝐷𝑒𝑐ℎ,𝑖 ) (4.20)

Les coefficients d’échange thermique en cas de l’évaporation sont exprimée par :
𝑟
1 1 𝑟𝑒𝑥𝑡 𝑟𝑒𝑥𝑡 𝑟𝑒𝑥𝑡 𝑙𝑛⁡( 𝑒𝑥𝑡⁄𝑟𝑖𝑛𝑡 ) 1
= + 𝑅𝑓,𝑖𝑛𝑡 + + 𝑅𝑓,𝑒𝑥𝑡 + (4.21)
𝑈𝑖 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑟𝑖𝑛𝑡 𝑟𝑖𝑛𝑡 𝑘𝑚é𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑒𝑏𝑏

Avec hebb est le coefficient d’échange par ébullition, hcond : c’est le coefficient d’échange par
condensation, Rf désigne la résistance d’encrassement et k est la conductivité du métal. Les indices
‘int’ et ‘ext’ désigne interne et externe.

Les coefficients d’échange par convection sont évalués en utilisant ce qui suit :
 En cas d’ébullition en film tombant : Corrélation développé par Mu & Shen [30]

𝑁𝑢𝑒 = 0,0532⁡𝑅𝑒 0.21 𝑃𝑟 0.731 𝑒 −0.02283𝑥 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ (4.22)

2
Avec: Re = 4⁡Γ⁄μL ⁡⁡et⁡⁡Nue = hebb (υ ⁄gk 3 )1/3 (4.23)

‘x’ : désigne la qualité de vapeur (taux de vapeur à l’entrée de l’évaporateur) , dans notre cas x
vaut 1 (vapeur saturée). Γ est le débit du liquide par périmètre mouillé (kg/m/sec), μL : viscosité
dynamique, υ est la viscosité cinématique du liquide, k : est la conductivité thermique du liquide
et g : l’accélération de pesanteur. Cette corrélation est valide pour un nombre de Reynolds compris
entre 164 et 827 et un nombre de Prendlt compris entre 2.97 et 4.13.
 En cas de condensation de la vapeur à l’intérieur des tubes horizontaux (avec une légère
inclinaison pour faciliter l’écoulement des condensats): Corrélations développées par Shen
et Liu [31,32]
0.25
ρL (ρL −ρv )gk3Li
hcond = 0,05775Ss ( ) ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ (4.24)
μL di ∆Ti

61
Avec : Ss = (0.944s2 + 0.841s + 0.291)⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ (4.25)
‘ρ’ : est la masse volumique, Li désigne la longueur du tube, din : diamètre interne, ∆Ti
c’est la différence de température, et μL c’est la viscosité du liquide.

Le coefficient d’échange thermique global pour chaque échangeur à plaque (échangeurs de

récupération) est exprimé par la formule suivante :
1 1 𝑒 1
= ℎ + 𝑅𝑓,2 + 𝑘 + 𝑅𝑓,1 + ℎ (4.26)
𝑈𝑒𝑐ℎ,𝑖 1 𝑚é𝑡𝑎𝑙 2

Figure 22:Echangeur à plaques.

 En cas des échangeurs à plaque, les coefficients de transfert par convection (transfert
d’énergie sensible) peuvent être évalués en utilisant la corrélation suivante [33]:

En cas d’écoulement en régime turbulent :

0,668
Nu = 0,374Re Pr (μb /μw )0,15 ⁡⁡⁡
0,33
(4.27)
Le nombre de Reynolds est évalué sur la base du diamètre équivalent donné par la formule
suivante :
4W.b
De = 2(W+b)⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ (4.28)

En cas d’écoulement en régime laminaire :

PrDe 0,333
Nu = c1 (Re ) (μb /μw )0,14 (4.29)
L

Avec c1≃ 1.86 à 4.5.

62
 Les propriétés physiques et thermiques des différents flux impliqués dans ce processus sont
données dans le chapitre 2 et dans les annexes.

IV. Algorithme de calcul :

Le modèle d’équations présenté ci-haut est constitué d’un ensemble d’équations non-linéaires.
Pour cela, sa résolution nécessite l’utilisation d’une méthode numérique de résolution simple, et
facile à converger. Ainsi, méthode de résolution choisie dans cette étude repose sur l’utilisation de
la méthode des approximations successive, comme représenté dans la figure 23. Aussi, il est à
mentionné que le calcul des unités d’évaporation à effet multiple peut se faire selon deux approche
(ou hypothèses) [33]:

 Approche 1 : Soit sur le fait de supposer l’égalité entre les surfaces d’échanges des
évaporateurs et égalités des puissances transférées (A1=A2…=AN et Q1=Q2…=QN) ;
 Approche 2 : Ou bien, il est basé sur l’égalité des différences de température et puissances
thermiques échangées (∆T1=∆T1=…∆TN et Q1=Q2…=QN).
Dans notre cas nous avons choisi la première approche de calcul. L’algorithme de calcul
commence par l’introduction des données de design qui inclut : le débit d’alimentation, le taux
d’évaporation, la température et pression de la vapeur motrice, la température du dernier
évaporateur, la température d’alimentation, le diamètre et longueur des tubes et aussi le nombre
d’évaporateurs. Puis l’étape suivante, consiste à calculer les bilans ce qui permet de déterminer les
débits d’entrée et de sortie de chaque évaporateur. L’étape suivante consiste à estimer les
coefficients d’échange thermique de chaque évaporateur, puis à calculer les différences de
température (∆Ti) ce qui permet alors de calculer la température d’ébullition au niveau de chaque
évaporateur (Ti), cette étape est suivie par le calcul des surfaces d’échanges puis par la vérification
d’égalité de ces surfaces. Si ce critère de convergence est vérifié l’étape qui suit consiste à
recalculer les coefficients d’échange thermique. Si l’égalité des surfaces d’échange n’est pas
vérifiée, les différences de température sont corrigées par le rapport (Ai/Am) avec Am est la
surface moyenne puis l’algorithme recommence à nouveau le calcul des surfaces Ai, ce processus

63
continue jusqu’à la satisfaction du critère de convergence lié à l’égalité des surfaces d’échange.
Une fois ce critère est vérifié, l’étape suivante comprend le calcul des coefficients d’échange
thermique en utilisant les corrélations décrites ci-haut permettant d’évaluer les coefficients
d’échange en cas de convection (ébullition et condensation) et détermination du coefficient global.
Les coefficients d’échange thermique estimés sont comparés avec les coefficients d’échange
thermique calculés. Si cette comparaison satisfait le critère de convergence de ces coefficients est
satisfaite l’algorithme affiche les résultats numériques de calcul des surfaces d’échanges, nombre
de tubes, et coefficients d’échanges. En cas de non vérification du critère de convergence, les
coefficients estimés sont remplacés par les coefficients calculés et la même boucle de calcul est
répétée encore jusqu’à atteindre sa convergence : c’est une application de la méthode des
approximations successives utilisées à la fois pour la vérification d’égalité des surfaces d’échange
et le calcul des coefficients d’échange thermique. La tolérance utilisée comme critère de
convergence est 1%. En cas de calcul des échangeurs de récupération, la procédure de calcul est
également basée sur l’utilisation des approximations successive, elle est basée aussi sur
l’estimation du coefficient d’échange, calcul de la surface, et re-calcul itératif du coefficient
d’échange thermique.
L’algorithme de calcul de l’unité d’évaporation est présenté schématiquement dans la figure 23.
L’étape finale de l’algorithme consiste à déterminer la quantité de vapeur sortante de chaque
évaporateur, débit vapeur sortante du désurchauffeur, et la puissance consommée au niveau du
compresseur. Cet algorithme est programmé sur le logiciel de calcul et simulation sous forme
d’une fonction de calcul ayant comme données d’entrée : les données d’entrée mentionnées ci-
haut dans cette partie, et comme résultats de sortie : les surfaces d’échange, les coefficients
d’échange, nombre de tubes et la puissance du compresseur.
Ce calcul est appliqué pour différents diamètres et différents nombres d’évaporateurs allons de 6
à 14, c’est-à-dire : pour une unité composée d’un évaporateur, puis de deux évaporateurs, puis
pour une unité composée de trois évaporateurs, ainsi de suite jusqu’à une unité composée de 14
évaporateurs. Cela permettra, comme discuté dans les parties suivantes, de déterminer le design
adéquat de l’unité d’évaporation.

64
 Introduction des données : F, B, D,
nombre d’evap :N, L, d, Xev, Tmax,
TN

Estimation des coefficients

d’échange : U1, U2, … UN

Calcul de ∆Ttotal et calcul des ∆T1, ∆T 2,

… ∆T N
Calcul de T1, T 2, … T N

Corriger les ∆Ti

Calcul des propriétés
par le rapport :
thermodynamiques : chaleurs latentes
Ai/Amoy
Calcul des surfaces d’échange : A1, A 2, …
AN

A1= A 2= … A N ? NON

OUI

Calcul des coefficients d’échange par

Remplacer les Ui
convection : ébullition et condensation
estimés par les Ui
calculés
Re-Calcul des coefficients d’échange Ui
NON
Uestimé= U calculé ?

OUI
Calcul du compresseur

Affichage des résultats de calcul

Figure 23: Algorithme de calcul de l’unité d’évaporation à effet multiple.

65
V. Résultats et analyse :
V.1 Etude et analyse d’effet du diamètre des tubes sur les performances thermiques des
évaporateurs :

L’étude d’impact du diamètre des tubes sur les performances thermiques est présentée dans cette
partie en tenant en considération un nombre d’évaporateur égale à 1 (N=1), c’est-à-dire pour une
unité de dessalement composé d’un seul évaporateur. L’objectif de cette partie est de déterminer
le diamètre adéquat des tubes qui vont constituer les évaporateurs. Ainsi, cette étude repose sur le
calcul de la surface d’échange et du coefficient d’échange pour différents diamètres : ½ , ¾ , 1 , 1
¼ , 1 ½ et 2 (inches, 1 inch=0.0254m). Les résultats de cette simulation sont présentés dans la
figure suivante :

Figure 24: Impact du diamètre des tubes sur les performances thermiques de l’évaporateur
(surface d’échange et coefficient d’échange vs diamètre).
Les résultats de la figure 24 montrent que la diminution du diamètre permet d’augmenter le
coefficient d’échange, en effet, un diamètre de 0.5 pouce permet d’avoir un coefficient d’échange
de à peu près 2.9 kW/m2/K ce qui implique l’utilisation d’une surface d’échange de l’ordre de
3000 m2, alors que l’utilisation d’un diamètre de 2 pouce réduit le coefficient d’échange par à peu
près la moitié ce qui résulte en une augmentation de la surface d’échange par à peu près le double.
Aussi, on peut constater qu’à partir d’un diamètre de 1 pouce, l’impact de la réduction du diamètre
devient moins important (taux d’augmentation du coefficient d’échange est de l’ordre de 0.11 en

66
passant d’un diamètre de 1 vers ½ pouces). De ce fait, nous avons recommandé d’utiliser un
diamètre de 1 pouce.
V.2 Etude et analyse d’impact du nombre d’évaporateurs sur les performances thermiques
et énergétiques de l’unité d’évaporation :

Selon le résultat trouvé dans la partie précédente, le diamètre des tubes choisi dans le design de
l’unité d’évaporation est 1 pouce. Dans cette étude, le diamètre des tubes est considéré fixe et égale
à 1 pouce. Cette partie est consacrée à l’analyse et l’établissement du choix adéquat du nombre
d’évaporateurs. Les résultats de simulation permettent d’évaluer l’impact du nombre
d’évaporateurs sur la surface totale des évaporateurs et la puissance consommée au niveau du
compresseur. Ces résultats sont présentés dans la figure suivante :

Figure 25:Impact du nombre d’évaporateurs sur les performances de l’unité

d’évaporation (surface d'échange totale et puissance de compression vs nombre
d’évaporateurs) .
Le résultat de simulation présenté dans la figure 25 montre clairement que l’augmentation du
nombre d’évaporateur conduit à une augmentation exponentielle de la surface d’échange, ceci est
dû notamment à la diminution de la différence de température et des coefficients d’échange lorsque
le nombre d’évaporateurs est augmenté. D’un autre côté, l’augmentation du nombre d’évaporateur
conduit à une diminution considérable de la puissance consommée par le compresseur, cela
présente un avantage majeur de l’augmentation du nombre d’évaporateurs. Ainsi, la détermination
du nombre d’évaporateurs à utiliser comme paramètre de design consiste à trouver un compromis
entre ces deux spécifications : diminution de la surface d’échange totale de l’unité d’évaporation

67
et réduction de la consommation énergétique. Ce compromis n’est obtenu à partir du résultat donné
par la figure 25. Donc, il s’avère nécessaire d’effectuer une évaluation économique afin de
déterminer le coût total (coûts fixes ou d’investissement et coût opératoire) ou bien du coût unitaire
de production d’eau douce afin de justifier clairement le choix du nombre d’effets. Autrement, il
faut choisir le nombre d’évaporateurs qui permettra d’avoir un coût unitaire de production d’eau
douce minimal exprimé en DH/m3 ou Dollar/m3. Cette étude fait donc l’objet principal de la partie
suivante.
V.3 Evaluation économique et choix optimal des spécifications de l’unité d’évaporation :

Le coût unitaire de production d'eau distillée à partir de la technologie de dessalement en question

est déterminé en fonction de la taille de l’unité d’évaporation (nombre d’évaporateur et surfaces
d’échange) et aussi en fonction de la consommation énergétique lors de l’opération de
compression. En effet, ce coût est déterminé en fonction du coût total amorti sur la durée de vie de
chaque équipement et en fonction de la capacité de production annuelle, ceci est exprimé par la
relation :
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙
𝐶𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 = (4.30)
𝐷𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙

Dannuel désigne la capacité de production en eau douce annuelle en (m3/année). Dans ce cas cette
capacité vaut : 764m3/h x 24 h/jour x 345 jour/an =6 325 920 m3/an. Il est à noter qu’une durée
de 20 jours d’arrêt a été considérée pour toute opération de maintenance, nettoyage …etc.
La durée de vie des équipements majeurs (compresseurs, évaporateurs, échangeurs, système de
vide …etc.) est considéré égale à n=30 ans. Et le taux d’intérêt est estimé égal à i=5%. Ainsi le
facteur d’amortissement est estimé en se basant sur l’équation suivante :
𝑖(1+𝑖)𝑛
𝐹𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 = (1+𝑖)𝑛−1 (4.31)

Dans le cas des évaporateurs à film tombant, le coût d’investissement est estimé en utilisant la
corrélation développée par [34] (exprimé en DH) :

𝐶𝑒𝑣𝑎𝑝 = 0,09079{[4400 + (𝐵 − 620)] × 1,2 × (0,667 + 0,0287 × 𝐴𝑒𝑣𝑎𝑝 ) × 10} (4.32)

Avec : Aevap est la surface des évaporateurs, B est le coût du matériau de fabrication des tubes des
évaporateurs (exprimé en DH/m2). Selon une recherche actuelle (effectuée pendant la durée du
stage PFE- mois de Mai, année 2023), le coût des tubes vaut : 50 pound / 6m de longueur, ce qui
fait, le coût B ≃ 104.4 pound/m2 de surface = 1 306 DH/m2

68
Le coût d’investissement des échangeurs de chaleur à plaque est évalué en utilisant le modèle
économique présenté dans la référence [35] (exprimé en DH):
𝐶𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 = 10000(12.86 + 2. 𝐴0.8
𝑒𝑐ℎ ). 𝐹𝑎𝑐𝑡 (4.33)
Avec : Aech est la surface d’échange de chaleur de l’échangeur (exprimée en m2). 𝐹𝑎𝑐𝑡 est un facteur
d’actualisation par rapport à l’année de publication de [6] (par rapport à l’année 2004, la période
actuelle est 2023), ce facteur est estimée égale à 2. Le coût d’investissement (en DH) du
compresseur est estimé par la relation [7] :
0.7
𝜂𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡
𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝 = 646⁡𝐷𝑁 𝛽 ( ⁄1 − 𝜂 ) (4.34)
𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡

Avec DN est le débit de vapeur en Nm3/sec et 𝛽 est le rapport de pression (pression de

refoulement/pression d’aspiration) et 𝜂𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 ⁡est l’efficacité électrique du compresseur. Le coût
d’énergie électrique annuel est évalué sur la base de la quatrième tranche du coût d’électricité au
Maroc qui est de l’ordre de Celect=1.2 DH/kWh. La consommation énergétique annuelle du
compresseur (en kWh) est exprimée par :

𝑊𝑎𝑛𝑛𝑒𝑙 = 𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 ∗ 24 ∗ 345 (4.35)

Ainsi :
𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟
𝐶𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = 𝑊𝑎𝑛𝑛𝑒𝑙 . 𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 (4.36)
De ce fait, le coût total annuel est évalué en utilisant l’expression suivante :
𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = 𝐶𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 + 𝐹𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡 . (𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝 + 𝐶𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 + 𝐶𝑒𝑣𝑎𝑝 ) (4.37)

Il est à noter que cette évaluation économique n’a pas pris en considération : le coût de
maintenance, de main d’œuvre, pièce de rechange, conduites et tout équipement annexes.

69
 Figure 26:résultats de simulation des coûts (coût annuel et coût unitaire de production
d’eau douce).
Cette évaluation a considéré les équipements majeurs pour avoir une estimation approchée de
l’allure de variation des courbes qui représentent l’évolution du coût unitaire en fonction du
nombre d’évaporateurs, on note également que l’objectif majeur de cette partie est de justifier le
choix du nombre d’évaporateurs à utiliser dans la construction et le design de l’unité d’évaporation.
Les résultats de cette simulation économique des coûts sont présentés dans la figure 26. Les
résultats de cette figure montrent clairement que le coût de production d’eau douce unitaire passe
par un optimum qui correspond à un nombre d’évaporateur égal 9. Ce qui fait, le nombre
d’évaporateur qu’on va adopter dans le design de cette unité est égale à 9. Les caractéristiques de
cette unité sont fournies en détail dans la section suivante. La deuxième remarque qu’on peut
ajouter concernant ce résultat est la comparaison du coût unitaire de production d’eau douce via
cette technique et le coût d’eau douce au Maroc. Il est à noter le coût d’eau douce au Maroc
(intégrant le coût des eaux de barrage) serai de 2.71 à 6.95 DH/m3 (selon une recherche sur Web
– sur Google effectuée actuellement –mois de Mai, année 2023), en comparaison avec notre
résultat qui donne un coût unitaire optimal de 6.32 DH/m3, on constate alors que cette technique
est très prometteuse au point de vue environnemental et aussi économique.

70
VI. Récapitulatif du Résultat final de dimensionnement de l’unité
d’évaporation (N : optimisé égal à 9)

Les résultats numériques qui donnent les spécifications de calcul de l’unité d’évaporation à effet
multiple utilisant 9 évaporateurs sont donnés et résumés dans le tableau suivant :
Tableau VI-1:résultat de design et dimensionnement de l’unité d’évaporation, échangeurs
de récupération et compresseur.
Evaporateurs Coefficient Surface Nombre de
d’échange d’échange tubes Fi Di Bi (kg/sec) Ti (°C) Pi (bar)
U A (m2) (kg/sec) (kg/sec)
(kW/m2/K)
1 2.24 4261 9232 48.83 24.58 24.25 93 0.723
2 2.18 4379 9486 48.83 23.81 25.02 86 0.580
3 2.15 4440 9618 48.83 23.05 25.78 79 0.474
4 2.09 4567 9895 48.83 22.91 25.92 72 0.360
5 2.04 4679 10137 48.83 22.81 26.02 65 0.250
6 2.00 4773 10340 48.83 22.72 26.11 58 0.170
7 1.98 4821 10444 48.83 22.66 26.17 51 0.120
8 1.98 4821 10444 48.83 22.14 26.69 44 0.095
9 1.95 4895 10605 48.83 21.95 26.88 40 0.073
Echangeur 1 1.11 612 LMTD1 20 Fluide froid : te=40°C, ts=55°C
Echangeur 2 1.03 660 LMTD2 20 Fluide chaud : Te=65°C , Ts=47°C
Compresseur Puissance consommée (kW) 7 390
Coût de production d’eau douce (MAD/m3) 6.32

71
VII. Conclusion :
Ce chapitre a été consacré à l’étude, l’analyse paramétrique et le dimensionnement de l’unité de
dessalement par évaporation à effet multiple utilisant la compression mécanique de vapeur. Le
dimensionnement de cette unité est effectué en se basant sur l’analyse d’impact du diamètre des
tubes sur les performances thermiques de l’évaporateur. Puis la sélection du nombre d’évaporateur,
un paramètre impactant significativement les performances globales de l’unité, est réalisé sur la
base d’une analyse thermique, énergétique et aussi économique. Le résultat obtenu est une unité
composée de 9 évaporateurs permettant d’extraire 50% d’eau pure à partir du rejet des saumures
de l’unité d’osmose inverse (ce qui vaut 6325920 m3/an d’eau douce) avec un coût unitaire de
l’ordre de 6.32 DH/m3. L’opération de compression est un site très énergivore, qui présente encore
des opportunités d’économie, notamment par utilisation d’une compression multi-étagée à
refroidissement intermédiaire. Cette solution ainsi que son impact peut présenter le sujet d’une
étude future pour évaluer son potentiel dans la réduction du coût unitaire.
Le chapitre suivant sera consacré à l’étude et dimensionnement de l’unité de valorisation des rejets
concentrée (salinité : 127 g/l), sortante de l’unité de dessalement par évaporation avec un débit de
l’ordre de 764 m3/h, en intégrant des opérations de prétraitement et d’électrolyse. C’est le sujet
principal du chapitre 4.

72
Chapitre 5 : Calcul et dimensionnement de l’unité de
traitement des saumures concentrés et de l’unité
d’électrolyse

73
 I. Introduction :

Le chapitre précédent fait l’objet d’une étude de dimensionnement et calcul d’une unité de
dessalement par évaporation à effet multiple, permettant à la fois d’extraire davantage l’eau douce
à partir des saumures issues de l’unité d’osmose inverse et aussi de concentrer encore plus ces
saumures afin de s’approcher de la composition et de la concentration qui répond aux exigences
de qualité des solutions d’alimentation des cellules d’électrolyse. Le bilan par rapport aux sels a
montré que la concentration des saumures qui vont quitter l’unité d’évaporation est de l’ordre de
127 g/l. Un bilan supplémentaire sur les sels a montré que cette solution saline nécessite une
opération d’élimination de 60% de l’eau et aussi une opération d’élimination ou réduction de la
concentration des ions Ca2+ et Mg2+. Le processus de concentration supplémentaire, choisi,
consiste à utiliser des bassins d’évaporation à l’air libre, alors que le processus d’élimination des
Mg2+ et Ca2+ est basé sur l’utilisation d’une opération de précipitation et filtration. Les objectifs
majeurs de ce chapitre sont : fournir plus de détail concernant ces opérations, analyser l’impact
des spécifications de fonctionnement et de design sur les performances de chaque unité et de
dimensionner chaque équipement qui constitue ses opérations.

II. Descriptif de l’unité :

Comme le montre la figure 27, le procédé d’électrolyse des saumures concentrés sortants de l’unité
d’évaporation comprend trois opérations principales : 60 % du flux subit une extraction des sels
via les marais salants, 40% du flux est concentré en ajoutant les sels obtenus à partir des bassin
solaire à l’air libre, puis subit une précipitation des ions Mg 2+ et Ca2+ par ajout des hydroxydes de
sodium (NaOH) et carbonates de sodium (Na2CO3) , les précipités formés sont les carbonates de
calcium et les hydroxydes de magnésium. L’opération de précipitation et concentration est réalisée
dans la même cuve agitée (réacteur de précipitation). Ce réacteur est sous forme d’une cuve agité
muni d’un refroidisseur - échangeur de chaleur à serpentin immergé utilisant l’eau comme fluide
de refroidissement. Le flux sortant de la cuve est filtré en continue dans un filtre, le gâteau de
filtration humide (CaCO3 et M(OH)2) est séché ce qui constitue un produit supplémentaire,
valorisable, issu de cette opération. Le filtrat, solution saline concentrée (332,2g/l), subit une
opération d’adoucissement supplémentaire via l’utilisation de la technique d’échange d’ions qui
permet de substituer les ions Ca2+ et Mg2+ par des ions Na+ ou K+. Finalement, l’eau saline
concentrée et adoucie est introduite dans des cellules d’électrolyse pour produire à la fois le gaz
d’hydrogène (H2) et du chlore (Cl2) et aussi une solution de soude caustiques (NaOH). Le choix et
l’enchainement de ces opérations est discuté et justifié dans le chapitre qui traite l’étude
bibliographique.

74
Figure 27: Unité de traitement chimique et électrolyse des saumures provenant de l’unité
d’évaporation.

75
 Les caractéristiques de fonctionnement de cette unité sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau II-1:caractéristique de fonctionnement des bassins d’évaporation.
Débit Taux Concentration Taux de T. de Caractéristiques d’air
d’alimentatio d’évaporat. des sels (g/l) production saumure à
n en saumure (%) des sels l’entrée Température Humidité Vitesse
(m3/h) (ton/h) (°C) d’air (°C) (%) d’air
(m/sec)
458.4 100 132,88 60,91 46 25 60 2

Les caractéristiques de l’air ambiant qui sont prises en considération concernent les spécifications
moyenne de l’air dans la région de la ville d’El Jadida- Maroc (il est à mentionné que ce projet de
fin d’étude est réalisé dans le cadre d’une étude de valorisation des saumures des stations de
dessalement de l’OCP installées à Jorf Lasfar-Eljadida). Le calcul estimatif de la superficie des
bassins d’évaporation à l’air libre prend en considération le calcul du transfert thermique (par
convection- énergie sensible d’air) et de matière (flux de vapeur transféré de l’interface liquide
vers l’air). Ce calcul est basé sur les données et spécifications d’air. Il est à noter que le
rayonnement solaire moyen (DNI : direct normal irradiation) est de l’ordre de 900W/m2, avec une
durée d’ensoleillement moyenne de l’ordre de 10 heures par jour (selon une recherche sur Web-
données météorologiques moyenne de la ville d’Eljadida/Google).
Tableau II-2:Caractéristiques techniques de l’unité de précipitation.
Débit saumure Concentration [Mg2+]0 en [Ca2+]0 en Débits sels entrée Concentration en sels –
entrée (m3/h) en sels (g/l) g/l g/l (ton/h) sortie (g/l)
305.6 132,88 5,68 1,82 60.91 332,2

III. Calcul des bassins solaires de vaporisation à l’air libre

Le modèle d’équations donné ci-dessous est basé sur les hypothèses suivantes :

 La température d’air est supposée constante (température moyenne 20 °C);

 La vitesse d’air est supposée constante (vitesse du vent moyenne 2m/sec) ;
 L’humidité d’air est considérée constante (Relative Humidity : 60%) ;
 La température d’interface à laquelle s’effectue l’évaporation (surface de contact entre l’air
et la solution saline) est supposée égale à la température humide de l’air ;
 L’élévation de température ébullioscopique à l’interface est considérée négligeable (nous
avons supposé que l’évaporation de l’eau s’effectue à la température d’interface qui est
supposée égale à la température humide), c’est-à-dire l’air dans la couche limite à
l’interface est supposé saturé en humidité ;

76
  L’intensité du rayonnement solaire est supposée constante et égale à 900W/m2, et la durée
d’ensoleillement est supposée égale à 10 heures.
 L’infiltration d’eau et des sels dans le sol est supposée négligeable ;
 Les bassins sont supposés alimenté en permanent avec un débit fixe de la saumure et
déchargé avec un débit aussi fixe en sels sèche sous forme de cristaux.

Le processus d’évaporation est schématisé dans la figure 28:

Rayonnement solaire
(DNI) Air ambiant
Solution saline (saturée Transfert
Vapeur dégagée
en sels) thermique par
Convection Cristaux de sels

Figure 28:illustration des phénomènes mis en jeu lors du processus d’évaporation dans les
bassins solaires
Le processus d’évaporation de l’eau à l’interface est un phénomène de transfert de matière activé
par la chaleur. Les deux sources de chaleur utilisées dans ce processus sont la chaleur sensible d’air
transférée vers l’interface via le mode de transfert par convection puis un transfert de chaleur par
rayonnement solaire qui a lieu durant les heures d’ensoleillement.
En considérant les hypothèses données ci-dessus, on peut écrire l’équation suivante :
𝑞̇ 𝑣𝑎𝑝 . 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑖 ) = ℎ𝑐𝑣𝑐 . (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑖 ) + 𝐷𝑁𝐼 (5.1)

𝑞̇ 𝑣𝑎𝑝 ⁡Est le flux de vapeur en (kg/(s.m2)). Cette équation signifie que le flux de chaleur latente de
vaporisation (ce flux est équivalent au débit vapeur produit par évaporation à la température
d’interface) égale au flux de transfert par convection entre l’air et l’interface plus le flux de chaleur
du rayonnement solaire (DNI). Cette équation traduit un bilan thermique par unité de surface de
contact entre les deux phases (par m2)
En cas d’absence d’ensoleillement, ce bilan devient :
𝑞̇ 𝑣𝑎𝑝 . 𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑖 ) = ℎ𝑐𝑣𝑐 . (𝑇𝑎𝑖𝑟 − 𝑇𝑖 ) (5.2)

La température d’interface est supposée égale à la température humide, selon le diagramme

psychrométrique, pour un air ayant RH=60% et Tsèche=20 °C, la température humide est égale à
15°C. Ce qui donne un écart de température entre l’air et l’interface de l’ordre de 5°C que nous
avons considéré dans cette étude (cela pourrait être une estimation défavorable de la cinétique du
transfert par convection si on la compare avec les périodes d’été où la température d’air peut

77
 dépasser 35°C). Le coefficient d’échange thermique par convection est estimé en se basant la
corrélation suivante [36] :
𝑁𝑢 = 2 + 0.6. 𝑅𝑒 0.5 . 𝑃𝑟 0.33 (5.3)
En cas d’air considéré dans cette étude ayant une vitesse de 2m/sec, nous avons trouvé un
coefficient de convection de l’ordre de 84 W/m2/K, cela signifie que la puissance thermique
transférée par convection est de l’ordre de 420W/m2. Pendant les heures d’ensoleillement, le flux
thermique total vaut : 420+900 = 1320W/m2 (convection + rayonnement). En divisant ce flux
thermique par l’énergie latente de vaporisation (voir équation 1), on obtient le flux de vapeur qui
se dégage en (kg/m2/sec ou en kg/m2/h). A partir de ces données on obtient alors la quantité vapeur
dégagée par jour par unité de surface en utilisant un simple bilan :
sec sec
𝑚𝑣𝑎𝑝,𝑝𝑎𝑟⁡𝑗𝑜𝑢𝑟⁡𝑝𝑎𝑟⁡𝑚2 = (9⁡ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 ∗ 1320 ∗ 3600⁡( h ) + (24 − 9)heures ∗ 420 ∗ 3600⁡( h
))/𝐿𝑒𝑣 (𝑇𝑖 ) (5.4)

La chaleur latente de vaporisation à 15°C vaut : 2465kJ/kg. Puis la surface nécessaire pour réaliser
ce processus de concentration (surface total des bassins solaires de cristallisation des sels et
évaporation à l’air libre) est déterminée en se basant sur un bilan sur l’eau à évaporer pendant une
journée (24h) :
𝑚3 𝑡𝑜𝑛
𝑚𝑒𝑎𝑢⁡à⁡𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒𝑟⁡𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡⁡24ℎ = (24 ∗ 𝑑é𝑏𝑖𝑡⁡𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑟é𝑒) = 24 ∗ 458.4 = 11⁡002 𝑗𝑜𝑢𝑟 = 11⁡002 𝑗𝑜𝑢𝑟
(5.5)
Finalement la superficie est donnée par le rapport entre les deux équations (5.5)/(5.4).
Le tableau suivant résume ces résultats :
Tableau III-1:résultats de calcul de superficie des bassins solaires.
Flux Flux Flux vapeur Flux vapeur Quantité vapeur Quantité d’eau Surface
convection rayonnement pendant les heures pendant les dégagée par à évaporer par nécessaire (km2)
(W/m2) (W/m2) d’ensoleillement heures de journée par m2 de jour (kg/jour)
(kg/m2/9h) nuit surface
(kg/m2/15h) (kg/m2/jour)
420 900 17.37 9.22 26.59 7334 000 0.42
2
La superficie que nous avons trouvée est de l’ordre de 0.42 km (il est à noter que ce calcul est
réalisé sous certaines hypothèses qui sont défavorable, ce qui fait cette surface pourrait être
inférieur à ce résultat).

IV. Calcul de l’unité de traitement des saumures : concentration, précipitation

et adoucissement :
IV.1 Unité de précipitation et concentration : dimensionnement de la cuve agitée :
40% de la saumure sortante de l’unité d’évaporation est introduite dans une cuve agitée munie
d’un échangeur refroidisseur à serpentin et d’un mobile d’agitation. Cette cuve est utilisée à la fois
pour concentrer la saumure en ajoutant les sels provenant des bassins de vaporisation et précipiter
les ions Mg2+ et Ca2+ en ajoutant les hydroxydes de sodium et carbonates de sodium pour réduire

78
 sa dureté. La dissolution des NaOH et Na2CO3 sont des réactions chimiques totales et
exothermiques :
NaOH  Na++OH- ; ∆𝐻𝑟1 = −28,9⁡𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (5.6)
Na2CO3  [Link]++CO32-; ∆𝐻𝑟2 = −26⁡𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (5.7)
Les réactions de précipitations sont des équilibres chimiques, dont l’avancement de la réaction
dépend du produit de solubilité Ks. Ces équilibres sont exprimés par les équations suivantes :
Mg2++[Link]- == Mg(OH)2 ; 𝑘𝑠1 = 1,8. 10−11 (5.8)
Ca2++CO32- == CaCO3; 𝑘𝑠2 = 3,36.10−9 (5.9)
Le débit des sels à introduire dans la cuve est déterminé sur la base d’un simple bilan sur les sels
pour avoir une concentration de 332,2 g/l. Cela donne un débit de sels de 60,91tonnes/h. Ces sels
contiennent le NaCl mais également des sels de magnésium et de calcium. Ce qui fait, la
concentration initiale des ions de calcium et magnésium (à l’entrée de la cuve) sera comme si la
saumure sortante de l’unité d’évaporation a subi une concentration par élimination de 60% d’eau
(autrement dit, les sels de magnésium et calcium ont subi le même processus de concentration que
les sels NaCl, ceci au dû au fait que les bassins solaires ne font qu’une élimination d’eau par
évaporation). Ainsi, les données d’entrée (d’alimentation) de la cuve sont schématisées dans la
figure ci-dessous :

Les entrées Réactifs : NaOH : à déterminer

Saumure: 305.6 m3/h Na2CO3 : à déterminer
[Mg2+]e=14.2 g/l= 0.59 mol/l
[Ca2+]e= 4.55 g/l= 0.11 mol/l
[sels]=167 g/l Sels (cristaux): 60,91 ton/h

Eau de refroidissement

Sous-produits: (à déterminer)
Mg (OH)2
CaCO3
Cuve Agitée
(réacteur) Saumure :305.6 m3/h
3
Saumure : 305.6 m /h [Mg2+]s à déterminer
[Mg2+]s à déterminer [Ca2+]s à déterminer
[Ca2+]s à déterminer [sels]=332,2 g/l
[sels]=317 g/l La sortie cuve Filtre
+ Produits de précipitation
Figure 29:Cuve de précipitation et concentration.

79
Le calcul de la cuve de précipitation et de concentration est réalisé en se basant sur les hypothèses
suivantes :
 Le cinétique de dissolution des réactifs (NaOH et Na2CO3) et des sels est supposé rapide
par rapport au processus de précipitation ;
 Le régime de fonctionnement est permanent ;
 La cuve est supposée parfaitement agitée ;
 La composition de sortie de la cuve correspond à l’état d’équilibre ;
 La température du mélange réactionnel est uniforme et constante ;

IV.1.1 . Calcul des dimensions de la cuve d’agitation

Le facteur limitant utilisé pour déterminer la taille de la cuve est lié à la cinétique de formation des
précipités d’hydroxyde de magnésium et carbonates de calcium. Selon une recherche
bibliographique en relation avec une unité à échelle réduite de précipitation utilisant le même
processus chimique, le temps de séjour nécessaire pour atteindre une concentration constante en
Mg2+ et Ca2+ (temps de formation des précipités et de stabilisation de la composition : équilibre)
est de l’ordre de 15min et nombre de Reynolds est de 2.106.
Ainsi, pour un débit de solution d’alimentation de 305.6 m3/h et un temps de séjour de 15 min, le
volume utile du réacteur vaut :
𝑚3
𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 = 305.6 (60⁡𝑚𝑖𝑛 ) ∗ 15(min) = 76.4⁡𝑚3 (5.10)

On rajoute 20% par rapport au volume utile (volume rempli par : mobile d’agitation, échangeur,
chicanes et aussi pour éviter le débordement), ainsi, le volume total vaut :
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.20 ∗ 𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 = 92⁡𝑚3 (5.11)
La forme de cuve choisie est cylindrique à fond conique, (pour éviter les zone stagnante), les
dimensions de la cuve sont déterminées en se basant sur l’optimisation de la surface des tôles
utilisées dans sa fabrication. Cet optimum est donné par l’égalité entre diamètre et hauteur. Ainsi :
1
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4 𝜋. 𝐷2 . 𝐻 (5.12)

Avec : D=H , cela implique (application numérique) : D=H=4.9 m.

Ou bien, on peut subdiviser le réacteur en 3 ou 4 cuves montées en parallèle, pour faciliter le
contrôle du processus d’agitation. En considérant 4 cuves en parallèle, le volume de chaque cuve
vaut : 23m3.
Ainsi le diamètre et hauteur de chaque cuve vaut : H=D=3 m.
Le matériau choisi est l’acier au carbone avec revêtement qui résiste à la corrosion, notamment la
corrosion par piqures causée par les ions chlorures. Nous avons choisi pour le revêtement : PVC
rigide.

80
Nous avons déterminé le diamètre et la hauteur des cuves (4 cuves en parallèle), maintenant on
détermine l’épaisseur de la paroi en se basant sur le calcul de la pression statique au fond de la
cuve et la limite d’élasticité du matériau (acier au carbone), l’épaisseur minimal nécessaire pour
que le matériau résiste contre les forces pressante est calculée par la formule suivante :
(𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑 −𝑃𝑎𝑡𝑚).𝐷
𝑒𝑚𝑖𝑛 = (5.13)
𝜎

La pression au fond du réservoir est calculée en utilisant la relation fondamentale d’hydrostatique :

𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑 − 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 𝜌𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . 𝑔. 𝐻 (5.14)

Application numérique : 𝑃𝑓𝑜𝑛𝑑 = 1.3. 105 𝑃𝑎

Cela donne une épaisseur de : emin= 2.6 mm. Avec 𝜎=350 MPa
On doit ajouter un surplus qui prend en considération les points de soudure (un surplus de 30%) et
aussi une épaisseur supplémentaire liée à la corrosion (dégradation du matériau par corrosion), ce
supplément est déterminé en se basant sur la cinétique de corrosion (courant de corrosion). Le
problème de corrosion a été résolu par l’ajout du revêtement protectif. L’épaisseur que nous avons
calculé est alors égale à e=e min*1.3=3.38 mm.
IV.1.2 Calcul de la puissance d’agitation

Le mobile d’agitation est choisi en se basant sur la viscosité du fluide. La figure suivante est utilisée
comme référence pour le choix du mobile d’agitation [cours d’hydrodynalique ghazi] :

Figure 30:Type du mobile d’agitation vs viscosité du fluide à agiter.

On constate que les turbines et aussi hélices font partie du choix convenable pour le mobile
d’agitation à utiliser dans notre cas d’étude. Nous avons fixé notre choix dans les hélices qui sont
caractérisées par une faible consommation d’énergie.

81
On peut déterminer le nombre de puissance en utilisant l’abaque suivant :

Figure 31 :Nombre de puissance vs nombre de Reynolds pour différents types des mobiles
d’agitation.
Pour un nombre de Reynolds de 2.106, le nombre de puissance est égal à 0,45. Le nombre de
puissance est exprimé par :
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑁𝑝 = (5.15)
𝜌.𝑁3 .𝐷5

Puis le nombre de Reynolds est donné par l’expression suivante :

𝜌.𝐷2 .𝑁
𝑅𝑒 = (5.16)
𝜇

Alors, on détermine d’abord la vitesse d’agitation N en utilisant l’équation 5.17, cela donne comme
expression :
𝑁 = (𝑅𝑒 ∗ 𝜇)/(𝜌. 𝐷2 ) (5.17)
Application numérique : N= 120 tour/min (vitesse d’extrémité du mobile : 6m/s) ;
Cela donne une puissance d’agitation de :

𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑁𝑝 . 𝜌. 𝑁 3 . 𝐷5 (5.18)
Application numérique : Puissance d’agitation = 3,77 kW.

82
Les spécifications des cuves agitées utilisées pour la concentration et précipitation des ions Mg 2+
et Ca2+ sont résumées dans le tableau suivant :
Figure 32:Caractéristiques de l’unité de précipitation.
Nombre Volume de Diamètre Hauteur Epaisseur Type du Diamètre Puissance
des cuves chaque cuve Cuve (m) (H) Paroi mobile Mobile D d’agitation
(m3) (mm) (m) (kW)
4 23 3 3 3.38 Hélice 1 3,77

IV.1.3 Détermination de la composition de sortie des cuves de précipitation

La composition de sortie de l’opération de précipitation est basée sur l’application des équations
des bilans et des équations d’équilibre (produit de solubilité). Les produits de solubilité des
réactions chimiques (5.8) et (5.9) sont exprimés par :
𝑘𝑠1 = ([𝑂𝐻− ]𝑠 )2 . [𝑀𝑔2+ ]𝑠 (5.19)

𝑘𝑠2 = [𝐶𝑂3 2− ]𝑠 . [𝐶𝑎2+ ]𝑠 (5.20)

Le bilan par rapport aux ions magnésium implique l’égalité entre la quantité de Mg2+ précipité et
la quantité de OH- consommé divisé par deux (selon la stœchiométrie de la réaction 5.8)
Ainsi :

𝑄̇𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 ([𝑀𝑔2+ ]𝑒 − [𝑀𝑔2+ ]𝑠 ) = 𝑄̇𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 ([𝑂𝐻− ]𝑒 − [𝑂𝐻− ]𝑠 )/2 (5.21)

Aussi, et de la même manière, le bilan par rapport aux ions Ca2+ implique :

𝑄̇𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 ([𝐶𝑎2+ ]𝑒 − [𝐶𝑎2+ ]𝑠 ) = 𝑄̇𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 ([𝐶𝑂3 2− ]𝑒 − [𝐶𝑂3 2− ]𝑠 ) (5.22)

Les concentrations de sortie de Mg2+ et Ca2+ sont déterminés en résolvant les systèmes d’équations
{5.19 et 5.21} et {5.20 et 5.22}. La résolution de ces deux systèmes a été réalisée graphiquement.
Ces concentrations dépendent de la composition à l’état d’entrée c’est-à-dire la concentration ou
quantité des réactifs (NaOH et Na2CO3). Il est à noter que la concentration de sortie en Mg2+ et
Ca2+ impacte les performances de l’unité d’échange d’ions, de ce fait les conditions d’alimentation
de la cuve de précipitation a un effet simultané sur les performances de l’unité de précipitation et
aussi l’unité d’adoucissement par échange d’ions. De ce fait, nous avons proposé de faire une étude
paramétrique pour analyser l’impact du débit de NaOH et Na2CO3 sur les conditions de sortie des
cuves et dans la partie suivante on va analyser leur impact sur les performances de l’unité
d’échange d’ions.

83
 Figure 33:Effet de la concentration de OH- (ou débit d’entrée en NaOH) à l’entrée de la
cuve sur concentration de Mg2+, quantité de Mg(OH)2 précipité et chaleur de dissolution
de NaOH.
La figure 33 représente le résultat de calcul de la concentration des ions de magnésium à la sortie
de la cuve ainsi que la quantité du précipité de Mg(OH) 2 formé et la chaleur de dissolution du
réactif (puissance thermique libérée lors de la dissolution de NaOH) en fonction de la concentration
des ions OH- à l’entrée de la cuve (ou en fonction du débit de NaOH à l’entrée de la cuve). Il est à
noter que la concentration maximale en Mg2+ à ne pas dépasser à l’entrée des cellules
d’électrolyse est de l’ordre de 0.02 mg/l ce qui est équivalent à 8.3.10-7 mol/l, cette exigence est
respectée pour une concentration d’entrée en OH- de 1.29 mol/l, ce qui est équivalent à un débit en
NaOH de l’ordre de 15.7 t/h. Ce processus génère une quantité de chaleur de l’ordre de 3100 kW
et produit un débit de précipité de Mg(OH)2 de l’ordre de 15.75 ton/h.

84
 Figure 34:Effet de la concentration de CO32- (ou débit d’entrée en Na2CO3) à l’entrée de
la cuve sur la concentration de Ca2+, quantité de CaCO3 précipité et chaleur de
dissolution de Na2CO3.
La figure 34 représente l’impact de la concentration de CO32- à l’entrée de la cuve (ce qui est
équivalent au débit entrant de Na2CO3) sur la concentration des ions de calcium à la sortie ainsi
que sur la quantité de précipité CaCO3 et la chaleur dégagée lors de la dissolution de Na2CO3. Pour
une concentration d’alimentation en CO32- de 0.115mol/l (ce qui est équivalent à un débit d’entrée
en Na2CO3 de 3.75 ton/h), la concentration en Ca2+ à la sortie vaut : 5.01.10-7 mol/l ce qui est
équivalent à une concentration massique de : 1.810-5g/l. en comparaison cette valeur avec la
concentration en Ca2+ tolérable à l’entrée d’électrolyse (2.10-5 g/l), on constate que le processus de
précipitation est suffisant pour adoucir la saumure. Sous ces conditions, le débit du précipité obtenu
est 3. ton/h et la puissance thermique de dissolution de Na2CO3 générée est 242 kW.

85
IV.1.4 Bilan thermique et calcul du serpentin (échangeur de refroidissement)

La température de fonctionnement des cuves de précipitation est prise égale à 40°C, le courant de
saumure provenant de l’unité d’évaporation est à une température de l’ordre de 47°C, les cuves
sont munies d’échangeur à serpentin immergé pour refroidir la cuve afin de maintenir sa
température à 40°C. La chaleur à extraire comprend l’énergie sensible du courant d’alimentation
et la chaleur produite lors de la dissolution des réactifs. Le bilan (en négligeant les échanges avec
l’extérieur) thermique par rapport à chaque cuve est écrit comme suit :

𝑄̇𝑟𝑒𝑓 = 𝑚̇𝑎𝑙 . 𝑐𝑝,𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠 ) + 𝑁̇𝑁𝑎𝑂𝐻 . (−∆𝐻𝑟,𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑇𝑠 )) + 𝑁̇𝑁𝑎2𝐶𝑂3 . (−∆𝐻𝑟,𝑁𝑎2𝐶𝑂3 (𝑇𝑠 ))
(5.23)
Cette chaleur est absorbée par courant d’eau de refroidissement à une température d’entrée du
serpentin de te=20°C et de sortie de ts=30°C. Le choix du fluide de refroidissement peut présenter
le sujet d’une étude future (Dans cette étude nous avons proposé d’utiliser l’eau provenant d’une
tour de refroidissement).
Ainsi,

𝑄̇𝑟𝑒𝑓 = 𝑚̇𝑒𝑎𝑢,𝑟𝑒𝑓 . 𝑐𝑝,𝑒𝑎𝑢 . (𝑡𝑠 − 𝑡𝑒 ) (5.24)

Comme le montre l’équation (19) et (20), la quantité d’eau de refroidissement et aussi les
performances de l’échangeur sont également impactées par les débits des réactifs à l’entrée des
cuves.
Les résultats de calcul de la puissance de refroidissement(chaleur dégagée) et débit d’eau de
refroidissement sont représentés dans les figures 33 et 34. Pour un débit d’alimentation en NaOH
de 15.7 ton/h et un débit d’alimentation en Na2CO3 de 3.75 ton/h, la puissance thermique générée
par ces deux réactifs est de l’ordre de 3342 kW. En considérant les conditions opératoires de l’eau
de refroidissement citées ci-haut, le débit en eau nécessaire pour réaliser ce processus de
refroidissement (équation 20) est de l’ordre de 80 kg/sec.
** Remarques et conclusion concernant le calcul du processus chimique de précipitation :
On peut établir deux principales conclusions concernant cette partie :
 Pour atteindre la marge tolérable de la teneur en Mg2+ et Ca2+ à la sortie de ce processus,
la consommation des réactifs s’élève à 15.7 ton/h en NaOH et 3.75 ton/h en Na 2CO3, cela
veut dire que ce processus est caractérisé par une haute consommation en réactif ;
 Également, l’opération de dissolution des réactifs est caractérisé par une haute
consommation du froid ;
De ce fait, il faut chercher un compromis entre le fait de réduire la consommation des réactifs et
aussi la réduction des concentrations de Mg2+ et Ca2+, Ce compromis pourrait être obtenu en
introduisant une unité d’adoucissement par échange d’ions. Ainsi, dans la partie suivante on se
focalisera sur le dimensionnement de l’unité d’échange d’ions et son interaction vis-à-vis les
caractéristiques de l’unité de précipitation.
86
IV.2 Unité d’adoucissement par échange d’ions :

L’unité d’adoucissement est utilisée comme complément de précipitation pour réduire la dureté
(les concentrations des ions Ca2+ et Mg2+). Il s’agit d’un échange d’ions qui consiste à utiliser une
résine échangeuse d’ion (cationique) permettant de substituer les ions Mg2+ et Ca2+ qui reste dans
la sortie des cuves de précipitation par des ions sodium (Na+). Généralement, l’unité est constituée
en deux colonnes montées en parallèles, une est en mode de fonctionnement et l’autre est utilisée
pour la régénération. Le volume des colonnes d’échange d’ions dépend à la fois des spécifications
de la résine et le temps de fonctionnement (fonctionnement et régénération). Les pertes de charge
lors de ce traitement est un paramètre clé qu’il faut considérer dans le calcul et le dimensionnement
des colonnes (diamètre et la hauteur de la colonne). La régénération se fait via une solution
concentrée de NaCl ou KCl.
Entrée (conditions de sortie de la
cuve)

Colonnes
d’échange d’ions

Sortie (conditions de l’entrée

de l’électrolyse)
Figure 35:unité d’échange d’ions.

87
Les caractéristiques de la résine échangeuse d’ions cationique sont représentées dans le tableau
suivant :
Tableau IV-1:caractéristiques techniques de la résine.5
Résine Diamètre Capacité : Taux de Densité réelle Densité appa.
(mm) Eq/m3 gonflement
DOWEX 5 1900 5% 1.3 0.8

Le volume de la colonne d’échange d’ions dépend des paramètres suivants :

 Débit de la saumure à traiter et sa concentration en Mg2+ et Na2+ ;
 Durée de fonctionnement/régénération de la colonne ;
 Caractéristiques de la résine (capacité en équivalents/m3, facteur de gonflement…) ;

Les hypothèses considérées dans le calcul du volume de la résine sont comme suit :
 Le temps de régénération est inférieur au temps de fonctionnement pour chaque colonne ;
 L’écoulement à travers le lit formé par la résine se fait sans chemin préférentiel
(écoulement réparti d’une façon uniforme) ;
 La concentration des Mg2+ et Ca2+est nulle à la sortie de la colonne d’échange d’ions.

Sous la considération de ces hypothèses, on peut évaluer le volume utile de la résine en utilisant
un bilan par rapport au nombre de moles des ions Mg2+ et Ca2+ captés par la résine durant la période
de fonctionnement, cela est exprimé par :
Le nombre de moles des ions à éliminer est donné par :

𝑁𝑖𝑜𝑛𝑠 = 𝑄̇𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 . 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡 . ([𝐶𝑎2+ ]𝑒,𝑐𝑜𝑙𝑜𝑛𝑛𝑒 + [𝑀𝑔2+ ]𝑒,𝑐𝑜𝑙𝑜𝑛𝑛𝑒 ) (5.25)

Avec : 𝑄̇𝑠𝑎𝑢𝑚𝑢𝑟𝑒 et 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡 sont respectivement le débit de la saumure en m3/h et le temps de

fonctionnement en heure. Ainsi, le volume utile de la résine à utiliser est déterminé en utilisant la
formule suivante :
𝑁
𝑖𝑜𝑛𝑠
𝑉𝑟é𝑠𝑖𝑛𝑒 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é (5.26)

Avec : capacité : est la capacité de la résine exprimée en mol/m3, la conversion des équivalents par
m3 en moles par m3 consiste à multiplier par un facteur de 0.5 du fait que chaque ions Ca 2+ ou
Mg2+ est substitué par deux ions Na+ (stœchiométrie de la réaction).

On peut alors tracer les courbes qui représentent l’impact simultané de la concentration des ions
Mg2+ et Ca2+ à l’entrée de la colonne sur son volume, puis on le combine avec l’effet de la
concentration des réactifs à l’entrée de la cuve de précipitation sur ces concentrations, on obtient

5
Fiche technique de la résine de type DOWEX.

88
alors l’impact de la concentration des réactifs utilisés dans la cuve de précipitation sur le volume
de la résine nécessaire pour traiter la saumure. C’est ce qui est représenté par la figure 36 :

Figure 36:effet des conditions de fonctionnement de la cuve de précipitation sur le volume

utile de la résine à utiliser – durée de fonctionnement : 6 heures, Volume vs concentrations
des ions à éliminer et Volume vs concentration des réactifs à l’entrée de la cuve.Résine
DOWEX.
Les résultats obtenus dans la figure 36 montrent que les concentrations des réactifs à l’entrée de la
cuve de précipitation ont un impact considérable sur le volume de la résine à utiliser dans le
traitement des saumures sortantes de la cuve de précipitation. Par exemple une diminution de la
concentration des ions OH- à l’entrée de la cuve de 1.25 à 1.15 mol/l provoque une augmentation
du volume de la résine qui est de l’ordre de 25 m3 puis une diminution de la concentration des ions
carbonates à l’entrée de la cuve de 0.117 à 0.102 mol/l conduit à une augmentation du volume de
la résine qui est de l’ordre de 16 m3.
Selon ces résultats, la diminution de la quantité des réactifs à l’entrée de la cuve de précipitation
permet de réduire le taux de consommation des réactifs et aussi de réduire la quantité du fluide de
refroidissement, cependant, cela conduit à l’augmentation de la taille de l’unité d’échange d’ion,
ce qui conduit à l’augmentation de son coût d’investissement et aussi son coût opératoire lié à la
consommation de la solution de régénération et le coût de pompage (pertes de charge). Le choix
définitif du point de fonctionnement et du design de l’ensemble : {cuve de précipitation et unité
d’adoucissement par échange d’ions} doit se faire en introduisant une étude économique qui prend
en considération la variabilité du coût total vis à vis les conditions opératoires et spécifications
discuté ci-haut. Vue que la durée de ce stage de fin d’étude n’était pas suffisante pour traiter et
analyser l’ensemble des paramètres qui impact les performances de ce procédé, l’optimisation de

89
l’unité de traitement et adoucissement des saumures peut présenter le sujet d’une étude future de
PFE ou par l’organisme d’accueil ou bien cela peut présenter le sujet de recherche d’une thèse de
doctorat.
On donne dans la suite de cette partie un exemple de calcul de l’unité de traitement par échange
d’ions en considérant les éléments d’entrée présenté dans le tableau suivant :
Tableau IV-2:éléments de calcul des colonnes d’échange d’ions

[Mg2+] (mol/l) [Ca2+] (mol/l) Qsaumure (m3/h) Résine Volume utile

(m3)
10-2 10-4 305.6 DOWEX 19

Ainsi, cette unité est constituée de deux colonnes montées en parallèles ayant un volume utile de
19m3 pour chacune. La détermination du volume total nécessite la connaissance de l’allure des
courbes :’isothermes d’adsorption’ pour prendre en considération le volume non-saturé de la résine
qui va se retrouver en bas de la colonne. On prend alors prendre une marge de sécurité de 20%
comme supplément du volume pour déterminer le volume total, cela donne un volume total de la
résine au niveau de chaque colonne de l’ordre de 22.8 m3 puis on lui ajoute le taux de gonflement
qui est de l’ordre de 5% (voir tableau IV-1) cela donne un volume total de la résine de 24m3 pour
chaque colonne. Ce qui fait l’unité d’échange d’ions sera composé en :
 Deux colonnes parallèles chacune a un volume 24m3
 Ou bien 4 colonnes montées en parallèles (2 en fonctionnement et 2 en mode de
régénération) chacune à un volume de 12m3 ;
 Ou bien 6 colonnes montées en parallèle, chacune a un volume de 8m3 … etc.

Dans la suite de ce calcul, on opte pour une unité composée de 6 colonnes. Ce qui fait le débit des
saumures à traiter sera divisé en 3 flux équitables.
Dans ce cas les caractéristiques de chaque colonne sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau IV-3:caractéristiques des colonnes d’échange d’ions.
Nombre total des Volume de la résine Débit d’alimentation Débit saumure par colonne
colonnes par colonne total m3/h (m3/h)
6 8 m3 305.6 101.8

Maintenant, on doit déterminer le diamètre et la hauteur de chaque colonne, il est à noter qu’on va
considérer que les colonnes sont identiques. Dans la suite de cette partie on va analyser l’impact
du diamètre sur les pertes de charge afin de justifier notre choix définitif du diamètre et de la
hauteur. C’est l’étude d’hydrodynamique et d’écoulement en milieu poreux. En effet, les pertes de
charge lors de l’écoulement d’un fluide à travers un lit poreux peuvent être évaluées en utilisant
l’équation de Kozeny-Carman qui estime la variation de la pression par hauteur du lit :

90
∆𝑃 𝑄.𝜂.(1−𝜀)2 𝑄2 .𝜂.𝜌.(1−𝜀)
= 150 2 .𝜀 3 + 1,75 (5.27)
∆𝑍 𝑑𝑒𝑞 𝑑𝑒𝑞 .𝜀 3

La puissance de pompage est estimée par :

𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒𝑝𝑜𝑚𝑝 = 𝑄̇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 . ∆𝑃 (5.28)

On appliquant l’équation (5.27), on peut alors tracer l’allure des pertes de charge en fonction du
diamètre de la colonne, ce qui donne l’allure présentée dans la figure suivante :

Figure 37:Pertes de charge, puissance de pompage et hauteur de la colonne vs diamètre de

la colonne- pour chaque colonne d’adoucissement.

IV.3 Remarques et recommandation- adoucissement et traitement de la saumure :

Les remarques et principales recommandations qu’on peut établir concernant cette partie sont
résumées comme suit :
 Le dimensionnement optimal et choix du point de fonctionnement de l’ensemble {unité de
précipitation et unité d’adoucissement par échange d’ions} nécessite l’analyse des
interactions entre ces deux unités en introduisant l’étude économique pour déterminer un
compromis entre les deux unités, c’est le point de fonctionnement et de design qui donne
un coût total minimal en respectant les exigences de qualité à l’entrée de l’unité
d’électrolyse.
 L’analyse de la composition de la saumure a montré qu’il y a existences des éléments qui
peuvent être nocifs pour l’opération d’électrolyse dont la concentration dépasse les valeurs
tolérées, c’est le cas d’ions iodure (I-) et fluorure (F-), pour cette raison, on recommande
de chercher à introduire une technique adéquate pour l’élimination de cet élément ou bien
d’utiliser des électrodes d’électrolyse qui sont moins impactés par cette substance

91
 chimique. Cela encore peut présenter l’objet des sujets de recherche et travaux future de
projet de fin d’étude.

Dans la suite de ce rapport, on va traiter la partie qui concerne le calcul de l’unité d’électrolyse.

V. Calcul de l’unité de l’électrolyse :

La cellule est équipée d'une membrane poreuse qui divise les deux compartiments. Le système
fonctionne comme un échangeur d'ions : la membrane, échangeuse de cations, est constituée d'un
squelette de polymère. Le compartiment anodique est alimenté avec la saumure purifiée et saturée
en chlorure de sodium. Le chlore est libéré à l'anode tandis que l'hydrogène est produit à la cathode.
Les ions sodium traversent la membrane et se déplacent vers le compartiment cathodique où ils
réagissent avec H2O pour former la soude NaOH.
Principales réactions :
Anode: 2Cl- → Cl2 + 2e- (5.29)
Cathode: 2H2O + 2e- → OH- + H2 (5.30)
Réaction globale : 2NaCl + 2H2O → 2NaOH + Cl2 + H2 (5.31)

Le tableau suivant présente les éléments de calcul des cellules d’électrolyse [39]:
Tableau V-1:caractéristiques de fonctionnement des cellules d'électrolyse.

Anode Cathode Densité de Température Pression Concentration

courant (°C) (bar) optimale en
(kA/m2) NaCl (g/l)
Nickel coated with high
RuO2 + IrO2 + area nickel-based or 3,7 80 1,24 320
TiO2 revêtement sur noble metal-based
Ti coatings

 Calcul de courant i :
1
Cl- → 2 Cl2 + 1e- (5.32)

𝑁̇Cl- = 𝑁̇e- (5.33)

92
𝑁̇Cl- : Débit en mol de Cl- consommé
𝑚̇Cl- = ( 332,2 – 225 ) × 305,6 = 32 696 kg/h (5.34)
𝑚̇Cl- =9,08 kg/s (5.35)

𝑁̇Cl- = 0,155 kmol/s = 0,155. 103 mol/s (5.36)

Alors 𝑁̇e- = 0,155. 103 mol/s (5.37)

Or 1mol = 6,022. 103 e- (Nombre d’Avogadro NA)

Ainsi : i = 𝑁̇e- × NA × 1,6.10-19 (5.38)

Avec : Charge de 1e- = 1,6.10-19 C (5.39)
D’où : i = 1497 Ka (5.40)

 Calcul de l’énergie électrique consommée :

P = U × i × cos(α) (5.41)
On prend cos(α) = 0,97
- Calcul de U :
U = EA – EC (5.42)
Relation de Nerst :
𝑅𝑇 𝑎(𝐻2)
EA = E°(H2O/H2) - 2𝐹 ⁡ln(𝑎(𝐻2𝑂)) (5.43)

𝑅𝑇 𝑎(𝐶𝑙−)
EC = E°(Cl2/Cl-) - 2𝐹 ⁡ln( ⁡) (5.44)
𝑎(𝐶𝑙2)

Avec R : Constante des gaz parfaits

T : Température d’électrolyse
F : Constante de Faraday

PH2
a(H2O) = 1 a(H2) = = 1,24
𝑃°
Et : ; P° = 1 bar
- - PCl2
a(Cl ) = [Cl ] = 6,01 mol/l a(Cl2) = 𝑃° = 1,2
Tableau V-2:Potentiel standard des couples mis en jeu

Couple Potentiel standard (V)

H2O/H2 -0,83
Cl2/Cl- 1,36

93
 Par application numérique, on trouve : U = 2,163 V
Ainsi : P = 3140 kW
 Calcul de la consommation électrique spécifique :
La production en hydrogène est de 558kg/h, ainsi la consommation spécifique de l’énergie
électrique serait la consommation totale qui est 3140 kW divisée par le débit d’hydrogène par
heure.
3140
Ainsi, la consommation spécifique pour produire 1kg d’hydrogène serait :⁡ 558 = 5,62 kW/kg
d’hydrogène.
La production en chlore est de 19,78t/h, ainsi la consommation électrique spécifique serait la
consommation totale divisée par le débit de chlore en heure.
3140
D’où la consommation spécifique pour produire 1kg de chlore est : 19780 = 0,158 kW/kg de chlore

De la même manière on calcul la consommation spécifique pour produire 1kg de NaOH, et on

trouve : 0,137 kW/kg de NaOH

 Calcul de la surface totale :

𝑖 1497
St = 𝑗 = = 404,1 m2 (5.45)
3,7

VI. Conclusion :

Ce chapitre a été consacré à l’étude et l’analyse des performances de l’unité de concentration, de

traitement des saumures et l’électrolyse. Dans ce chapitre nous avons fourni une étude détaillée
concernant l’estimation de la superficie des bassins de concentration par évaporation basée sur la
modélisation des phénomènes de transfert, puis nous avons dimensionner la cuve de concentration
de saumure en sels et de précipitation des ions Mg2+ et Ca2+, et d’adoucissement par échange
d’ions. L’analyse d’impact des conditions d’alimentation en réactifs de l’unité de précipitation a
montré que ces conditions ont un effet simultané sur les performances de l’unité de précipitation
et aussi l’unité d’échange d’ions. Le calcul de l’unité d’électrolyse a permis d’évaluer et de
quantifier les débits de produits supplémentaires qu’on peut obtenir par cette technique, c’est
notamment l’hydrogène, le chlore et la soude caustique. La faisabilité de ce processus de
valorisation de saumure résiduaire de l’unité de dessalement a été prouvé au point de vue technique
et environnementale. Les produits supplémentaires qu’on peut extraire sont : les carbonates de
sodium, les hydroxydes de magnésium, le sel (NaCl), l’hydrogène, le chlore et la soude caustique.
Il reste donc à prouver la faisabilité économique de ce procédé de valorisation à travers d’une

94
comptabilité des coûts d’investissement et opératoires et d’évaluation des gains relatifs aux
produits de ce processus.
On peut résumer les principales recommandations liées à ce chapitre dans ce qui suit :
 Le design et dimensionnement optimisé de l’unité de précipitation et d’adoucissement par
échange d’ions doit prendre en considération les interactions entre ces deux unités en
introduisant une étude économique pour déterminer les points de fonctionnement optimal.
 L’analyse de la composition de la saumure a montré l’existence de certains éléments qui
peuvent impacter négativement les performances de l’électrolyse dont la teneur dépasse la
teneur tolérable, de ce fait, on propose comme perspective pour des projets future de
travailler sur cette problématique en cherchant des techniques qui peuvent réduire leur
concentration ou de développer des nouveaux types d’électrodes.

95
 Conclusion générale :
Ce travail de projet de fin d’étude a traité la problématique liée à la valorisation des rejets liquides
issus des unités de dessalement par osmose inverse, ces unités sont caractérisées par un taux de
récupération d’eau douce limité, ce qui génère des rejets en saumures qui sont élevés. Ces
saumures peuvent avoir un effet néfaste sur la faune et la flore marine au niveau du point de rejet,
notamment à long terme. Ainsi, l’objectif majeur de ce travail était l’étude de faisabilité de de
valorisation de ces rejets afin de réduire leur quantité et aussi leur impact environnemental. L’idée
principale derrière ce travail consiste à extraire davantage l’eau douce à partir de cette saumure en
introduisant une unité de dessalement par évaporation à effet multiple, ce qui a permis de diminuer
le taux de saumure par 50%. Cette technique a conduit également à l’augmentation de la salinité
de la saumure. Puis ce processus est suivi par une concentration et un traitement chimique pour
augmenter la concentration de la saumure et réduire sa dureté afin de répondre aux exigences de
qualité de la solution saline qui alimente l’électrolyse. La concentration supplémentaire de la
saumure a été réalisée par évaporation à l’air libre dans les bassins solaire, puis la réduction de sa
dureté est réalisée en deux étapes : une précipitation par injection d’hydroxyde de sodium, et de
carbonates de sodium puis par utilisation des colonnes d’échange d’ions. Finalement la saumure
adoucie et concentrée est utilisée comme alimentation d’unité d’électrolyse.
Les principaux résultats obtenus dans cette étude se résument comme suit :
 Concernant l’unité d’évaporation à effets multiples :
 Le dimensionnement de l’unité est réalisé en se basant sur l’optimisation des spécifications
géométriques des tubes qui constituent les évaporateurs puis une optimisation du nombre
d’évaporateurs basée sur une analyse thermique et économique. Cette unité a permis
d’atteindre un taux de récupération supplémentaire de 50% et de produire de l’eau douce
avec un coût qui entre dans la marge du coût d’eau douce par mètre cube.
 Cette unité a permis également de concentrer la saumure par le double.
 Concernant l’unité de prétraitement chimique et concentration de la saumure :
 Nous avons trouvé, évaluer et analysé les interactions entre l’unité de précipitation et
l’unité d’adoucissement par échange d’ions, ce qui le design final de l’unité de traitement
nécessite une unité globale de ces deux opérations qui intègre l’étude économique.
 En relation avec l’unité d’électrolyse :
 La faisabilité technique de cette opération a été prouvée. En effet, le calcul et les bilans
autour de cette unité ont montrés que la production simultanée de H2, Cl2 et NaOH peut se
faire avec une consommation spécifique d’énergie électrique de l’ordre de : 5,62 kWh
produisant 1Kg d’hydrogène, 35,5 Kg de chlore et 40 Kg de NaOH.
 Le problème majeur rencontré dans cette opération est l’existence des ions I -, F- dont la
concentration dépasse les valeurs tolérées dans la solution d’alimentation (saumure).

Nous recommandant ce qui suit :

 Au niveau de l’unité de concentration des saumures dans la cuve de précipitation, nous

recommandons l’utilisation de sels purifiées, et de commercialiser le sel marin obtenu par
les bassins d’évaporation à l’air libre afin d’éviter l’augmentation des concentrations des
impuretés.

96
 On recommande de faire une étude approfondie au niveau de l’unité de traitement de la
saumure afin de trouver un compromis entre l’optimisation de l’unité de précipitation et
d’adoucissement par échange d’ions.
 On propose également d’ouvrir des nouveaux sujets de recherches pour chercher des
solutions qui permettent de réduire la concentration des impuretés dans la saumure qui
peuvent impacter négativement les performances de l’unité d’électrolyse notamment : les
ions fluorures et les ions iodures ou bien de développer des cellules d’électrolyse qui
peuvent résister à ces éléments.

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[35] W. E1-Mudir, M. El-Bousiffi and S. A1-Hengari, Performance evaluation of a small size TVC
desalination plant, Desalination 165 (2004) 269-279.

[36] Ranz and Marshall, “Evaporation from Drops,” Chem. Eng. Prog. 48(3):141–146 and
48(4):173–180 (1952).

[37] Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Production of Chlor-alkali-
chapter 2 page 17

101
 Annexe:
I. Annexe 1: Fiche technique de la résine DOWEX

102
II. Annexe 2 : spécifications géométriques du mobile d’agitation :

103
III. Annexe 3 : Code de calcul des évaporateurs (4 Effets) :
TS=100*ones(251,251);% vapor used as Heating medium temperature °C
Tfour=40*ones(251,251);% last effect temperature °C
MF=0.868*ones(251,251);% total mass flow rate of feed seawater
Mb=0.625*ones(251,251);% total mass flow rate of rejected brine
Md=0.243*ones(251,251); % total mass flow rate of fresh water
deltaTloss=2*ones(251,251);% estimation of heat losses for each effect °C
Tf=35*ones(251,251); % temperature of feed seawater outgoing from condenser °C
TCW=40*ones(251,251);% temperature of seawater at the intake °C
Tauxevap=0.5*ones(251,251); %rate of evaporation
Landas=2499.5698-(2.204864*TS)-(2.304*0.001*TS.*TS); %letent heat of eva of heating medium

%%%%%%% tubes caracteristics , material: copper%%%%

Dtout=0.02:1.2000e-004:0.05;%outside diameter of tube used for the evaporator (m)

Ltube=3:0.004:6; % tube length (m)
[Dtout,Ltube]=meshgrid(Dtout,Ltube);
Dtin=Dtout-(0.004*ones(251,251));%inside diameter of tube used for the evaporator (m)
Thikness=(Dtout-Dtin)/2; %thikness of tube metal (m)
Kmetal=0.385*ones(251,251); % kW/m/°C
d=log(Dtout./Dtin);
rtout=Dtout/2;
Rmetal=rtout.*d./Kmetal;
Atube=3.14*Dtout.*Ltube;%area per tube (m2)

%%%%%%%%%% Heat transfer coefficient estimation

%%%% loop for Ui , error

Uone=3.9*ones(251,251); % heat transfer coefficient for the first effect (kW/m2°C)

Utwo=3.8*ones(251,251); % heat transfer coefficient for the second effect (kW/m2°C)
Uthree=3.7*ones(251,251); % heat transfer coefficient for the third effect (kW/m2°C)
Ufour=3.6*ones(251,251); % heat transfer coefficient for the fourth effect (kW/m2°C)
error=5000;

%%%%%%%%%%% while loop for Ui

while error>=0.01
U1=Uone;
U2=Utwo;
U3=Uthree;
U4=Ufour;
%%%%%%%
%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of delta Ti %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

deltaTtotal=TS-Tfour; %difference of temperature between the heating medium and the last effect
deltaTone=deltaTtotal./(Uone.*((1./Uone)+(1./Utwo)+(1./Uthree)+(1./Ufour))); % temperature
difference inside the first effect (°C)
deltaTtwo=deltaTtotal./(Utwo.*((1./Uone)+(1./Utwo)+(1./Uthree)+(1./Ufour))); % temperature
difference inside the first effect (°C)
deltaTthree=deltaTtotal./(Uthree.*((1./Uone)+(1./Utwo)+(1./Uthree)+(1./Ufour))); % temperature
difference inside the first effect (°C)
deltaTfour=deltaTtotal./(Ufour.*((1./Uone)+(1./Utwo)+(1./Uthree)+(1./Ufour))); % temperature
difference inside the first effect (°C)
%%%%%%%
%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of Ti %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

Tone=TS-deltaTone;%boiling temperature of seawater for the first effect (°C)

Ttwo=Tone-deltaTtwo;%boiling temperature of seawater for the second effect (°C)
Tthree=Ttwo-deltaTthree;%boiling temperature of seawater for the third effect (°C)
Tfour=Tthree-deltaTfour;%boiling temperature of seawater for the fourth effect (°C)
%%%%%%%

104
 %%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of latent heat %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

Landaone=2499.5698-(2.204864*Tone)-(2.304*0.001*Tone.*Tone);%letent heat of eva for the first

effect (kJ/kg)
Landatwo=2499.5698-(2.204864*Ttwo)-(2.304*0.001*Ttwo.*Ttwo);%letent heat of eva for the second
effect (kJ/kg)
Landathree=2499.5698-(2.204864*Tthree)-(2.304*0.001*Tthree.*Tthree);%letent heat of eva for the
third effect (kJ/kg)
Landafour=2499.5698-(2.204864*Tfour)-(2.304*0.001*Tfour.*Tfour);%letent heat of eva for the
first effect (kJ/kg)
%%%%%%%
%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of mass flow rates%%%%%%%%%%%%%%%%%%

% fresh water Di

Done=Md./(Landaone.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass flow
rate of produced fresh water in the first effect (kg/s)
Dtwo=Md./(Landatwo.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass flow
rate of produced fresh water in the second effect (kg/s)
Dthree=Md./(Landathree.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass
flow rate of produced fresh water in the third effect (kg/s)
Dfour=Md./(Landafour.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass flow
rate of produced fresh water in the fourth effect (kg/s)

% Feed seawater Fi

Fone=Done./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the first effect (kg/s)

Ftwo=Dtwo./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the second effect (kg/s)
Fthree=Dthree./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the third effect (kg/s)
Ffour=Dfour./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the fourth effect (kg/s)

% Rejected Brine Bi

Bone=Fone.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the first effect (kg/s)

Btwo=Ftwo.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the two effect (kg/s)
Bthree=Fthree.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the third effect (kg/s)
Bfour=Ffour.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the four effect (kg/s)

% Heat transfer area

Aone=((Done.*Landaone)./(Uone.*(deltaTone-deltaTloss)));%heat transfer area for the first effect

(m2)
Atwo=((Dtwo.*Landatwo)./(Utwo.*(deltaTtwo-deltaTloss)));%heat transfer area for the second
effect (m2)
Athree=((Dthree.*Landathree)./(Uthree.*(deltaTthree-deltaTloss)));%heat transfer area for the
third effect (m2)
Afour=((Dfour.*Landafour)./(Ufour.*(deltaTfour-deltaTloss)));%heat transfer area for the fourth
effect (m2)
Amoy=(Aone+Atwo+Athree+Afour)/4; % average surface area (m2)

% check if A1=A2=A3=A4 with second while loop

epsilon=100;

while epsilon>0.01

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% correction of delta Ti %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

deltaTone=deltaTone.*(Aone./Amoy); % temperature difference inside the first effect (°C)

deltaTtwo=deltaTtwo.*(Atwo./Amoy); % temperature difference inside the first effect (°C)
deltaTthree=deltaTthree.*(Athree./Amoy); % temperature difference inside the first effect
(°C)
deltaTfour=deltaTfour.*(Afour./Amoy); % temperature difference inside the first effect (°C)

105
 %%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of Ti %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

Tone=TS-deltaTone;%boiling temperature of seawater for the first effect (°C)

Ttwo=Tone-deltaTtwo;%boiling temperature of seawater for the second effect (°C)
Tthree=Ttwo-deltaTthree;%boiling temperature of seawater for the third effect (°C)
Tfour=Tthree-deltaTfour;%boiling temperature of seawater for the fourth effect (°C)

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of latent heat %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%

Landaone=2499.5698-(2.204864*Tone)-(2.304*0.001*Tone.*Tone);%letent heat of eva for the

first effect (kJ/kg)
Landatwo=2499.5698-(2.204864*Ttwo)-(2.304*0.001*Ttwo.*Ttwo);%letent heat of eva for the
second effect (kJ/kg)
Landathree=2499.5698-(2.204864*Tthree)-(2.304*0.001*Tthree.*Tthree);%letent heat of eva for
the third effect (kJ/kg)
Landafour=2499.5698-(2.204864*Tfour)-(2.304*0.001*Tfour.*Tfour);%letent heat of eva for the
first effect (kJ/kg)

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% calculation of mass flow rates%%%%%%%%%%%%%%%%%%

% fresh water Di

Done=Md./(Landaone.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass
flow rate of produced fresh water in the first effect (kg/s)
Dtwo=Md./(Landatwo.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass
flow rate of produced fresh water in the second effect (kg/s)
Dthree=Md./(Landathree.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass
flow rate of produced fresh water in the third effect (kg/s)
Dfour=Md./(Landafour.*((1./Landaone)+(1./Landatwo)+(1./Landathree)+(1./Landafour)));%mass
flow rate of produced fresh water in the fourth effect (kg/s)

% Feed seawater Fi

Fone=Done./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the first effect (kg/s)

Ftwo=Dtwo./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the second effect (kg/s)
Fthree=Dthree./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the third effect (kg/s)
Ffour=Dfour./Tauxevap;%mass flow rate of feed seawater in the fourth effect (kg/s)

% Rejected Brine Bi

Bone=Fone.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the first effect (kg/s)

Btwo=Ftwo.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the two effect (kg/s)
Bthree=Fthree.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the third effect (kg/s)
Bfour=Ffour.*(1-Tauxevap);%mass flow rate of rejected brine in the four effect (kg/s)

% Heat transfer area

Aone=((Done.*Landaone)./(Uone.*(deltaTone-deltaTloss)));%heat transfer area for the first

effect (m2)
Atwo=((Dtwo.*Landatwo)./(Utwo.*(deltaTtwo-deltaTloss)));%heat transfer area for the second
effect (m2)
Athree=((Dthree.*Landathree)./(Uthree.*(deltaTthree-deltaTloss)));%heat transfer area for the
third effect (m2)
Afour=((Dfour.*Landafour)./(Ufour.*(deltaTfour-deltaTloss)));%heat transfer area for the
fourth effect (m2)
Amoy=(Aone+Atwo+Athree+Afour)/4; % average surface area (m2)

% check if A1=A2=A3=A4 with second while loop

epsilon=abs(Aone(1,1)-Afour(1,1));

end

% heating medium , steam at TS

MS=Done.*Landaone./Landas; % mass flow rate of heating medium used for the first effect (kg/s)

106
 % Heat transfer
% Heat transfer
% Heat transfer
% Heat transfer

% calculation of heat transfer coefficients

%
%
%

% First effect

%%%%%%%%%%%% Condensation of vapor %%%%%%%%%%%%%%%%%

Ntone=Aone./Atube;%number of tubes used in the first effect
muwS=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+TS)));
cS=0*ones(251,251);% salts concentration
betaoneS=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*TS)-(3.927*(10^(-8))*TS.^2);
betatwoS=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*TS)+(2.23*(10^(-10))*TS.^2);
murS=1+betaoneS.*cS+betatwoS.*cS.^2;
muS=0.001*muwS.*murS; %% viscosity in (Pa.S)
roS=1006.68-(0.2007*TS)-(0.002515*TS.^2);
kS=0.5755+(0.001638*TS)-(0.05767*(TS/100).^2); % thermal conductivity in (W/m.°C)
hS=0.925*kS.*((roS.^2)*9.18.*Ntone*3.14.*Dtin./(muS.*MS)).^(1/3);% condensation heat transfer for
the vapor in (W/m2/°C)
hScond=hS/1000; % condenstion heat transfer in (kW/m2/°C)
RScondensation=Dtout./(Dtin.*hScond);

%%%%%%%%%%%%%%% Boiling of seawater %%%%%%%%%%%%%%

roFone=1006.68-(0.2007*Tone)-(0.002515*Tone.^2); %density of water used as heating medium (kg/m3)

muwFone=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tone)));
cFone=35*ones(251,251);% salts concentration
betaoneFone=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tone)-(3.927*(10^(-8))*Tone.^2);
betatwoFone=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tone)+(2.23*(10^(-10))*Tone.^2);
murFone=1+betaoneFone.*cFone+betatwoFone.*cFone^2;
muFone=0.001*muwFone.*murFone;
sigmaFone=0.06*ones(251,251);
CpFone=(4219.58-(1.8725*Tone)+(0.017217*Tone.^2))/1000; % heat capacity of water in kJ/kg/°C
kFone=0.5755+(0.001638*Tone)-(0.05767*(Tone/100).^2); % thermal conductivity W/m/°C
gamaFone=Fone./(Ntone.*Dtout*3.14); % specific flow rate of seawater flowing outside tubes in
kg/s/m
hFonen=0.014*(roFone.^0.66).*(kFone.^0.35).*(CpFone.^0.65).*(muFone.^(-0.41)).*(gamaFone.^0.4);
deltafilmFone=((3*muFone.*gamaFone)./((roFone.^2)*9.18).^(1/3));
BoFone=MS.*deltafilmFone./gamaFone;
KaFone=(muFone.^4)*9.18./(roFone.*(sigmaFone.^3));
if BoFone(10,10)>10^-5
hFone=hFonen.*(1+(7*10^7*(BoFone.*KaFone.^(1/11))).^1.6); %% boiling heat transfer coefficient
in kW/m2/°C
else
hFone=hFonen; %% boiling heat transfer coefficient in kW/m2/°C
end
RboilingFone=1./hFone;

%%%%%%%%%%%%%% FOULING RESISTANCE

vone=(Fone./(Ntone*(3.14/4)*((Dtout+deltafilmFone).^2-(Dtout).^2)))./roFone; %% fluid velocity

Rfoulingone=0.101./((vone.^1.33)*(Dtout.^0.23)); %%% fouling resistance in (m2.°C/kW)

%%%%%%%%%%%%%%% Global heat transfer coefficient based on the outside

%%%%%%%%%%%%%%% surface of tube U (kW/m2/°C) %%%%%%%%%%%

Uone=1./(RboilingFone+Rfoulingone+Rmetal+RScondensation);

107
 %
%

% Second effect

%%%%%%%%%%%% Condensation of vapor %%%%%%%%%%%%%%%%%

Nttwo=Atwo./Atube;%number of tubes used in the first effect
muwDone=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tone)));
cDone=0*ones(251,251);% salts concentration
betaoneDone=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tone)-(3.927*(10^(-8))*Tone.^2);
betatwoDone=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tone)+(2.23*(10^(-10))*Tone.^2);
murDone=1+betaoneDone.*cDone+betatwoDone.*cDone^2;
muDone=0.001*muwDone.*murDone; %% viscosity in (Pa.S)
roDone=1006.68-(0.2007*Tone)-(0.002515*Tone.^2);
kDone=0.5755+(0.001638*Tone)-(0.05767*(Tone/100).^2); % thermal conductivity in (W/m.°C)
hDone=0.925*kDone.*((roDone.^2)*9.18.*Nttwo*3.14.*Dtin./(muDone.*Done)).^(1/3);% condensation
heat transfer for the vapor in (W/m2/°C)
hDonecond=hDone/1000; % condenstion heat transfer in (kW/m2/°C)
RDonecondensation=Dtout./(Dtin.*hDonecond);

%%%%%%%%%%%%%%% Boiling of seawater %%%%%%%%%%%%%%

roFtwo=1006.68-(0.2007*Ttwo)-(0.002515*Ttwo.^2); %density of water used as heating medium (kg/m3)

muwFtwo=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Ttwo)));
cFtwo=35*ones(251,251);% salts concentration
betaoneFtwo=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Ttwo)-(3.927*(10^(-8))*Ttwo.^2);
betatwoFtwo=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Ttwo)+(2.23*(10^(-10))*Ttwo.^2);
murFtwo=1+betaoneFtwo.*cFtwo+betatwoFtwo.*cFtwo^2;
muFtwo=0.001*muwFtwo.*murFtwo;
sigmaFtwo=0.06*ones(251,251);
CpFtwo=(4219.58-(1.8725*Ttwo)+(0.017217*Ttwo.^2))/1000; % heat capacity of water in kJ/kg/°C
kFtwo=0.5755+(0.001638*Ttwo)-(0.05767*(Ttwo/100).^2); % thermal conductivity W/m/°C
gamaFtwo=Ftwo./(Nttwo*3.14.*Dtout); % specific flow rate of seawater flowing outside tubes in
kg/s/m
hFtwon=0.014*(roFtwo.^0.66).*(kFtwo.^0.35).*(CpFtwo.^0.65).*(muFtwo.^(-0.41)).*(gamaFtwo.^0.4);
deltafilmFtwo=(3*muFtwo.*gamaFtwo./((roFtwo.^2)*9.18).^(1/3));
BoFtwo=Done.*deltafilmFtwo./gamaFtwo;
KaFtwo=(muFtwo.^4)*9.18./(roFtwo.*(sigmaFtwo.^3));
if BoFtwo(10,10)>10^-5
hFtwo=hFtwon.*(1+(7*10^7*(BoFtwo.*KaFtwo.^(1/11))).^1.6); %% boiling heat transfer coefficient
in kW/m2/°C
else
hFtwo=hFtwon; %% boiling heat transfer coefficient in kW/m2/°C
end
RboilingFtwo=1./hFtwo;

%%%%%%%%%%%%%% FOULING RESISTANCE

vtwo=(Ftwo./((Nttwo*(3.14/4)).*((Dtout+deltafilmFtwo).^2-(Dtout).^2)))./roFtwo; %% fluid velocity

Rfoulingtwo=0.101./((vtwo.^1.33).*(Dtout.^0.23)); %%% fouling resistance in (m2.°C/kW)

%%%%%%%%%%%%%%% Global heat transfer coefficient based on the outside

%%%%%%%%%%%%%%% surface of tube U (kW/m2/°C) %%%%%%%%%%%

Utwo=1./(RboilingFtwo+Rfoulingtwo+Rmetal+RDonecondensation);

%
%
%
% Third effect

108
 %%%%%%%%%%%% Condensation of vapor %%%%%%%%%%%%%%%%%
Ntthree=Athree./Atube;%number of tubes used in the first effect
muwDtwo=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Ttwo)));
cDtwo=0*ones(251,251);% salts concentration
betaoneDtwo=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Ttwo)-(3.927*(10^(-8))*Ttwo.^2);
betatwoDtwo=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Ttwo)+(2.23*(10^(-10))*Ttwo.^2);
murDtwo=1+betaoneDtwo.*cDtwo+betatwoDtwo.*cDtwo^2;
muDtwo=0.001*muwDtwo.*murDtwo; %% viscosity in (Pa.S)
roDtwo=1006.68-(0.2007*Ttwo)-(0.002515*Ttwo.^2);
kDtwo=0.5755+(0.001638*Ttwo)-(0.05767*(Ttwo/100).^2); % thermal conductivity in (W/m.°C)
hDtwo=0.925*kDtwo.*((roDtwo.^2)*9.18.*Ntthree*3.14.*Dtin./(muDtwo.*Dtwo)).^(1/3);% condensation
heat transfer for the vapor in (W/m2/°C)
hDtwocond=hDtwo/1000; % condenstion heat transfer in (kW/m2/°C)
RDtwocondensation=Dtout./(Dtin.*hDtwocond);

%%%%%%%%%%%%%%% Boiling of seawater %%%%%%%%%%%%%%

roFthree=1006.68-(0.2007*Tthree)-(0.002515*Tthree.^2); %density of water used as heating medium

(kg/m3)
muwFthree=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tthree)));
cFthree=35*ones(251,251);% salts concentration
betaoneFthree=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tthree)-(3.927*(10^(-8))*Tthree.^2);
betatwoFthree=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tthree)+(2.23*(10^(-10))*Tthree.^2);
murFthree=1+betaoneFthree.*cFthree+betatwoFthree.*cFthree^2;
muFthree=0.001*muwFthree.*murFthree;
sigmaFthree=0.06*ones(251,251);
CpFthree=(4219.58-(1.8725*Tthree)+(0.017217*Tthree.^2))/1000; % heat capacity of water in kJ/kg/°C
kFthree=0.5755+(0.001638*Tthree)-(0.05767*(Tthree/100).^2); % thermal conductivity W/m/°C
gamaFthree=Fthree./(Ntthree.*Dtout*3.14); % specific flow rate of seawater flowing outside tubes
in kg/s/m
hFthreen=0.014*(roFthree.^0.66).*(kFthree.^0.35).*(CpFthree.^0.65).*(muFthree.^(-
0.41)).*(gamaFthree.^0.4);
deltafilmFthree=(3*muFthree.*gamaFthree./((roFthree.^2)*9.18).^(1/3));
BoFthree=Dtwo.*deltafilmFthree./gamaFthree;
KaFthree=(muFthree.^4)*9.18./(roFthree.*(sigmaFthree^3));
if BoFthree(10,10)>10^-5
hFthree=hFthreen.*(1+(7*10^7*(BoFthree.*KaFthree.^(1/11))).^1.6); %% boiling heat transfer
coefficient in kW/m2/°C
else
hFthree=hFthreen; %% boiling heat transfer coefficient in kW/m2/°C
end
RboilingFthree=1./hFthree;

%%%%%%%%%%%%%% FOULING RESISTANCE

vthree=(Fthree./(Ntthree*(3.14/4).*((Dtout+deltafilmFthree).^2-(Dtout).^2)))./roFthree; %% fluid
velocity
Rfoulingthree=0.101./((vthree.^1.33).*(Dtout.^0.23)); %%% fouling resistance in (m2.°C/kW)

%%%%%%%%%%%%%%% Global heat transfer coefficient based on the outside

%%%%%%%%%%%%%%% surface of tube U (kW/m2/°C) %%%%%%%%%%%

Uthree=1./(RboilingFthree+Rfoulingthree+Rmetal+RDtwocondensation);

%
%
%
% Fourth effect

%%%%%%%%%%%% Condensation of vapor %%%%%%%%%%%%%%%%%

Ntfour=Afour./Atube;%number of tubes used in the first effect
muwDthree=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tthree)));
cDthree=0*ones(251,251);% salts concentration

109
betaoneDthree=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tthree)-(3.927*(10^(-8))*Tthree.^2);
betatwoDthree=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tthree)+(2.23*(10^(-10))*Tthree.^2);
murDthree=1+betaoneDthree.*cDthree+betatwoDthree.*cDthree^2;
muDthree=0.001*muwDthree.*murDthree; %% viscosity in (Pa.S)
roDthree=1006.68-(0.2007*Tthree)-(0.002515*Tthree.^2);
kDthree=0.5755+(0.001638*Tthree)-(0.05767*(Tthree/100).^2); % thermal conductivity in (W/m.°C)
hDthree=0.925*kDthree.*((roDthree.^2)*9.18.*Ntfour*3.14.*Dtin./(muDthree.*Dthree)).^(1/3);%
condensation heat transfer for the vapor in (W/m2/°C)
hDthreecond=hDthree/1000; % condenstion heat transfer in (kW/m2/°C)
RDthreecondensation=Dtout./(Dtin.*hDthreecond);

%%%%%%%%%%%%%%% Boiling of seawater %%%%%%%%%%%%%%

roFfour=1006.68-(0.2007*Tfour)-(0.002515*Tfour.^2); %density of water used as heating medium

(kg/m3)
muwFfour=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tfour)));
cFfour=35*ones(251,251);% salts concentration
betaoneFfour=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tfour)-(3.927*(10^(-8))*Tfour.^2);
betatwoFfour=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tfour)+(2.23*(10^(-10))*Tfour.^2);
murFfour=1+betaoneFfour.*cFfour+betatwoFfour.*cFfour.^2;
muFfour=0.001*muwFfour.*murFfour;
sigmaFfour=0.06*ones(251,251);
CpFfour=(4219.58-(1.8725*Tfour)+(0.017217*Tfour.^2))/1000; % heat capacity of water in kJ/kg/°C
kFfour=0.5755+(0.001638*Tfour)-(0.05767*(Tfour/100).^2); % thermal conductivity W/m/°C
gamaFfour=Ffour./(Ntfour.*Dtout*3.14); % specific flow rate of seawater flowing outside tubes in
kg/s/m
hFfourn=0.014*(roFfour.^0.66).*(kFfour.^0.35).*(CpFfour.^0.65).*(muFfour.^(-
0.41)).*(gamaFfour.^0.4);
deltafilmFfour=(3*muFfour.*gamaFfour./((roFfour.^2)*9.18).^(1/3));
BoFfour=Dthree.*deltafilmFfour./gamaFfour;
KaFfour=(muFfour.^4)*9.18./(roFfour.*(sigmaFfour.^3));
if BoFfour(10,10)>10^-5
hFfour=hFfourn.*(1+(7*10^7*(BoFfour.*KaFfour.^(1/11))).^1.6); %% boiling heat transfer
coefficient in kW/m2/°C
else
hFfour=hFfourn; %% boiling heat transfer coefficient in kW/m2/°C
end
RboilingFfour=1./hFfour;

%%%%%%%%%%%%%% FOULING RESISTANCE

vfour=(Ffour./(Ntfour.*(3.14/4)*((Dtout+deltafilmFfour).^2-(Dtout).^2)))./roFfour; %% fluid
velocity
Rfoulingfour=0.101./((vfour.^1.33)*(Dtout.^0.23)); %%% fouling resistance in (m2.°C/kW)

%%%%%%%%%%%%%%% Global heat transfer coefficient based on the outside

%%%%%%%%%%%%%%% surface of tube U (kW/m2/°C) %%%%%%%%%%%

Ufour=1./(RboilingFfour+Rfoulingfour+Rmetal+RDthreecondensation);

%
%
%

% chek error for transfer coefficients

% while loop Ui

error=(abs(U1(10,10)-Uone(10,10))+abs(U2(10,10)-Utwo(10,10))+abs(U3(10,10)-
Uthree(10,10))+abs(U4(10,10)-Ufour(10,10)))/4;

end

110
Ag= Aone+Atwo+Athree+Afour;

%
% % % % % % % FIRST EFFECT CORRECTION %%%%%%%%%%%%%

% Heating medium , solar water

Tout=Tone+5; % outlet temperature of solar water from the first effect (°C)
CpM=(4219.58-(1.8725*Tin)+(0.017217*Tin.^2))/1000; % heat capacity of SOLAR water in kJ/kg/°C
M=(MS.*Landas)./(CpM.*(Tin-Tout)); % mass flow rate of solar water (kg/s)

% % % Thermal Power
Qone=MS.*Landas; % thermal power kW
% % Log Mean Temperature Difference (LMTD) Calculation

LN1=log((Tin-Tone)./(Tout-Tone));
LMTD1=(Tin-Tout)./LN1;
% estimation
Ueone=1.2*ones(251,251);
effect=100;
% % % Heat TRANSFER
% % % Heat TRANSFER
while effect>0.01
Ue1=Ueone;
A1=Qone./(Ueone.*LMTD1); % the real heat transfer area for the first effect

% % % cooling of solar water flowing inside vertical tubes

Nt1=A1./Atube;%number of tubes used in the first effect

Mtube=M./Nt1; %mass flow rate of heating medium flowing inside each tube
roM=1006.68-(0.2007*Tin)-(0.002515*Tin.^2); %density of water used as heating medium (kg/m3)
muwM=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tin)));
cM=0*ones(251,251);% salts concentration
betaMone=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tin)-(3.927*(10^(-8))*Tin.^2);
betaMtwo=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tin)+(2.23*(10^(-10))*Tin.^2);
murM=1+betaMone.*cM+betaMtwo.*cM.^2;
muM=0.001*muwM.*murM;
%%%%%%%%%%%%% calculation of wall liquid viscosity muWall
muwFone=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tone)));
betaFoneone=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tone)-(3.927*(10^(-8))*Tone.^2);
betaFonetwo=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tone)+(2.23*(10^(-10))*Tone.^2);
murFone=1+betaFoneone.*cM+betaFonetwo.*cM.^2;
muFone=0.001*muwFone.*murFone;
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
ReM=(4*M)./((3.14*Dtin).*Nt1.*muM);
GM=(4*M)./(3.14*Dtin.^2);
CpM=(4219.58-(1.8725*Tin)+(0.017217*Tin.^2))/1000;
kM=0.5755+(0.001638*Tin)-(0.05767*(Tin/100).^2);
%%%%%%%%%% calculation of convective heat transfer coefficient for solar
%%%%%%%%%% water folowing inside tubes
if ReM(10,10)<2000
hM=(1.86*CpM.*GM.*((Dtin.*GM./muM).^(-2/3)).*((CpM.*muM./kM).^(-2/3)).*((Ltube./Dtin).^(-
1/3)).*((muM./muFone).^0.14))/1000; %kW
elseif ReM(10,10)>2000
if ReM(10,10)<10000
hM=(0.116*CpM.*GM.*((((Dtin.*GM./muM).^(2/3))-
125)./(Dtin.*GM./muM)).*((1+((Ltube./Dtin).^(-
2/3)))./(((CpM.*muM./kM).^(2/3)).*((muFone./muM).^0.14))))/1000; %kW
else
hM=(0.023*CpM.*GM.*((Dtin.*GM./muM).^(-0.2)).*((CpM.*muM./kM).^(-
2/3)).*(1+((Ltube./Dtin).^(-0.7))).*((muM./muFone).^0.14))/1000; % kW
end
end
%%%%%%%%% Thermal resistance for solar water

RMcooling=Dtout./(Dtin.*hM);

% % Boiling of seawater

111
roFone=1006.68-(0.2007*Tone)-(0.002515*Tone.^2); %density of water used as heating medium (kg/m3)
muwFone=exp(-3.79418+(604.129./(139.18+Tone)));
cFone=35*ones(251,251);% salts concentration
betaoneFone=(1.474*10^(-3))+(1.5*(10^(-5))*Tone)-(3.927*(10^(-8))*Tone.^2);
betatwoFone=(1.073*10^(-5))-(8.5*(10^(-8))*Tone)+(2.23*(10^(-10))*Tone.^2);
murFone=1+betaoneFone.*cFone+betatwoFone.*cFone.^2;
muFone=0.001*muwFone.*murFone;
sigmaFone=0.06*ones(251,251);
CpFone=(4219.58-(1.8725*Tone)+(0.017217*Tone.^2))/1000; % heat capacity of water in kJ/kg/°C
kFone=0.5755+(0.001638*Tone)-(0.05767*(Tone/100).^2); % thermal conductivity W/m/°C
gamaFone=Fone./(Ntone.*Dtout*3.14); % specific flow rate of seawater flowing outside tubes in
kg/s/m
hFonen1=0.014*(roFone.^0.66).*(kFone.^0.35).*(CpFone.^0.65).*(muFone.^(-0.41)).*(gamaFone.^0.4);
deltafilmFone=(3*muFone.*gamaFone./((roFone.^2)*9.18).^(1/3));
BoFone=MS.*deltafilmFone./gamaFone;
KaFone=(muFone.^4)*9.18./(roFone.*(sigmaFone.^3));
if BoFone(10,10)>10^-5
hFone1=hFonen1.*(1+(7*10^7*(BoFone.*KaFone.^(1/11))).^1.6); %% boiling heat transfer
coefficient in kW/m2/°C
else
hFone1=hFonen1; %% boiling heat transfer coefficient in kW/m2/°C
end
RboilingFone1=1./hFone1;

%%%%%%%%%%%%%% FOULING RESISTANCE

vone1=(Fone./(((3.14/4))*Nt1.*(((Dtout+deltafilmFone).^2)-((Dtout).^2))))./roFone; %% fluid
velocity
Rfoulingone=0.101./((vone1.^1.33).*(Dtout.^0.23)); %%% fouling resistance in (m2.°C/kW)

%%%%%%%%%%%%%%% Global heat transfer coefficient based on the outside

%%%%%%%%%%%%%%% surface of tube U (kW/m2/°C) %%%%%%%%%%%

Ueone=1./(RboilingFone1+Rfoulingone+Rmetal+RMcooling);

% % erreur of convergence

effect=abs(Ue1(10,10)-Ueone(10,10));

end
%
%

% % % Pressure drop inside the first effect % %

%%%%%
% %

% % conversion of units:

G1=M*(3600/0.453); % mass flow rate of solar water converted from kg/s to lb/hr ( 1hr=3600s and
1lb=0.453kg)
Stube=(Dtin.^2)*((3.14/4)/(0.3048^2)); % cross arae of each tube converted to ft2 (1ft=0.3048m)
SG=Stube.*Nt1; % cross arae of all tubes converted to ft2 (1ft=0.3048m)
Gv1=G1./SG; % mass velocity of heating medium flowing inside first effect tubes (lb/(hr.ft2))
Lfeet=(1/0.3048)*Ltube; % tube length in feet
rolb=roM*((0.3048^3)/0.453); % density of solar water converted to lb/ft3
Dinft=Dtin/0.3048; % inside tube diameter converted to ft

% % % Friction factor

Gv11=M./((3.14/4)*Nt1.*(Dtin.^2)); % mass velocity of heatin medium in kg/m2/s

Nf=Dtin.*Gv11./muM; % this number used for calculation of friction number this must be greater than
2100

112
f=0.046./(Nf.^0.2); % friction factor

% % Pressure drop calculation

DeltaP1=(4*f.*(Gv1.^2).*Lfeet.*Nt1)./((2*144*(4.18*10^8)*rolb).*Dinft); % pressure drop in psi

(pounds per square inch)(1 lbf/in2 = 6.894745 kPa)
DeltaP=6.894745*DeltaP1; % pressure drop in (kPa)(1 lbf/in2 = 6.894745 kPa)

%
%
%
%
% % % % % % % Condenser Calculations %%%%%%%%%%%%%%
%
%
Qc=Landafour.*Dfour;% the thermal load for the fourth effect
Ucondenser=1.95*ones(251,251); %the heat transfer coefficient for the condenser
Cpseawater=4.2*ones(251,251);%thermal capacity of seawater (kJ/kg/K)
LMTDc=(Tf-TCW)./log((Tfour-TCW-deltaTloss)./(Tfour-Tf-deltaTloss));%log mean temperature
difference for the condenser (°C)
MCW=(Qc./(Cpseawater.*(Tf-TCW)))-MF;% mass flow rate of cooling water
cond=100;
while cond>0.01
Uc1=Ucondenser;
Acondenser=Qc./(Ucondenser.*LMTDc);%heat transfer area for the condenser (m2)

%%%%%%%%%%%% Condensation of vapor %%%%%%%%%%%%%%%%%

Ntcond=Acondenser./Atube;%number of tubes used in the first effect

Ucondenser=0.8*(3+0.05*(Tfour-60));

%%%%%%%% convergence condition

cond=abs(Uc1(10,10)-Ucondenser(10,10));

end

%
%
%
%

% TRANSITION MODE (FROM START TO STADY STATE WHITOUT HEAT RECOVERY)

Qstart=(Cpseawater*((Fone.*(Tone-TCW))+(Ftwo.*(Ttwo-TCW))+(Fthree.*(Tthree-TCW))+(Ffour.*(Tfour-
TCW))))+Qc;

%%%% Pressures inside effects

%
% effect one
Pone=10.17246-0.6167302*Tone+(1.832249*(10^(-2))*(Tone.^2))-(1.77376*(10^(-
4))*(Tone.^3))+(1.47068*(10^(-6))*Tone.^4); % at kPa
% effect two
Ptwo=10.17246-0.6167302*Ttwo+(1.832249*(10^(-2))*(Ttwo.^2))-(1.77376*(10^(-
4))*(Ttwo.^3))+(1.47068*(10^(-6))*Ttwo.^4); % at kPa
% effect Three
Pthree=10.17246-0.6167302*Tthree+(1.832249*(10^(-2))*(Tthree.^2))-(1.77376*(10^(-
4))*(Tthree.^3))+(1.47068*(10^(-6))*Tthree.^4); % at kPa
% effect four
Pfour=10.17246-0.6167302*Tfour+(1.832249*(10^(-2))*(Tfour.^2))-(1.77376*(10^(-
4))*(Tfour.^3))+(1.47068*(10^(-6))*Tfour.^4); % at kPa

PR=(Md./MS);

% % % AFFICHAGE DES COURBES ET GRAPHES %%%%

113
% % performance ratio PR % %%%
mesh(Dtout,Ltube,PR)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('Perfermance ratio')
title('Perfermance ratio')

% % Total heat transfer area of evaporators % %%%

A=A1+Atwo+Athree+Afour;
figure
mesh(Dtout,Ltube,A)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('total Heat transfer area ,all effects,in (m2)')
title('total Heat transfer area,all effects, in (m2)')

% % First effect heat transfer area % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,A1)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('first effect Heat transfer area in (m2)')
title('first effect Heat transfer area in (m2)')

% % second effect heat transfer area % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,Atwo)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('second effect Heat transfer area in (m2)')
title('second effect Heat transfer area in (m2)')

% % Third effect heat transfer area % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,Athree)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('third effect Heat transfer area in (m2)')
title('third effect Heat transfer area in (m2)')

% % Fourth effect heat transfer area % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,Afour)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('fourth effect Heat transfer area in (m2)')
title('fourth effect Heat transfer area in (m2)')

% % heat load kW % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,Qc)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('Heat load for the first effect (kW)')
title('Heat load for the first effect (kW)')

% % variation of heat load kW with tube diameter % %%%

figure
plot(Dtout,Qc)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('heat load in kW')
title('Heat load for the first effect (kW)')

% % variation of heat load kW with tube length % %%%

figure

114
plot(Ltube,Qc)
xlabel('tubes length in(m)')
ylabel('heat load in kW')
title('Heat load for the first effect (kW)')

% % VARIATION OF FIRST EFFECT HEAT TRANSFER COEFFICIENT % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,Ue1)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('first effect Heat transfer coefficient in (kW/m2/°C)')
title('first effect Heat transfer coefficient in (kW/m2/°C)')

% % VARIATION OF second EFFECT HEAT TRANSFER COEFFICIENT % %%%

figure
mesh(Dtout,Ltube,Utwo)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('Heat transfer coefficient in second effect (kW/m2/°C)')
title('second effect Heat transfer coefficient in (kW/m2/°C)')

% % Pressure drop

figure
mesh(Dtout,Ltube,ReM)
xlabel('tubes diameters in(m)')
ylabel('length of tubes in (m)')
zlabel('Reynolds number')
title('Reynolds number for solar water in the first effect in (kPa)')

115
IV. Annexe 4 : Code de calcul de la concentration de Ca2+ à la sortie de la cuve:

clear all
clc
N=100;
Q=305.6; % m3/h
%massNa2CO3=3.3;% ton/h
%massNa2CO3=3.5;% ton/h
%massNa2CO3=3.75;% ton/h
massNa2CO3=3.8;% ton/h

CCO3e=massNa2CO3*1000*(1/106)/Q; % concentration entrée en OH- kmol/m3

CMge=0.64; % Concentration Mg entrée mol/m3

CCae=0.11; % Concentration Ca entrée mol/m3

KsMgOH=1.8*10^(-11);
KsCaCO3=3.36*10^(-9);

X2=linspace(0.007,0.0075,N);
f1=zeros(1,N);
f2=zeros(1,N);
for i=1:N
f1(1,i)=KsCaCO3/X2(1,i);
f2(1,i)=CCae-CCO3e+X2(1,i);
end
plot(X2,f1,X2,f2)
legend('f1','f2')
grid

V. Annexe 5 : code de calcul de la concentration Mg2+ à la sortie de la cuve :

clear all
clc
N=100;
Q=305.6; % m3/h
%massNaOH=14;% ton/h
%massNaOH=15;% ton/h
massNaOH=15.65;% ton/h
%massNaOH=15.7;% ton/h
%massNaOH=15.75;% ton/h
%massNaOH=15.8;% ton/h

massNa2CO3=3.37;% ton/h

COHe=massNaOH*1000*(1/40)/Q; % concentration entrée en OH- kmol/m3

CCO3e=massNa2CO3*1000*(1/100)/Q; % concentration entrée en OH- kmol/m3

CMge=0.59; % Concentration Mg entrée kmol/m3

CCae=0.11; % Concentration Ca entrée kmol/m3

116
 KsMgOH=1.8*10^(-11);
KsCaCO3=3.36*10^(-9);

X2=linspace(0.000001,0.0472,N);
f1=zeros(1,N);
f2=zeros(1,N);
for i=1:N
f1(1,i)=KsMgOH/(X2(1,i)*X2(1,i));
f2(1,i)=CMge-0.5*COHe+0.5*X2(1,i);
end
plot(X2,f1,X2,f2)
legend('f1','f2')
grid

VI. Annexe 6: Code de calcul du volume de la résine :

Q=305.6;
CCO3e=[0.1019,0.105,0.108,0.11,0.112,0.1125,0.1158,0.1173];
CCas=[10^(-2.07),10^(-2.4),10^(-2.7),10^(-3.4),10^(-4),10^(-5),10^(-6.234),10^(-6.337)];
COHe=[1.145,1.155,1.2,1.227,1.25,1.27,1.28,1.288]; % concentration entrée en OH- kmol/m3
CMgs=[10^(-1.727),10^(-2),10^(-2.05),10^(-2.145),10^(-3),10^(-4),10^(-4.6),10^(-7.15)];
[CMgs,CCas]=meshgrid(CMgs,CCas);

Temps=6; % temps de fonctionnement 6 heures

Nions=Q*Temps*(CMgs+CCas); % en kmol par 6 heures
Capacit=(1900/2)*(1/1000); % capacité en kmol/m3
Vresine=Nions/Capacit; % volume de la résine en m3

figure
subplot(1,2,1)
mesh(-log10(CMgs),-log10(CCas),Vresine)
xlabel('-log10([Mg2+] mol/l)')
ylabel('-log10([Ca2+] mol/l)')
title('volume résine m3- Durée fct. 6h')
colorbar

subplot(1,2,2)
mesh(COHe,CCO3e,Vresine)
xlabel('[OH-] mol/l)')
ylabel('[CO3^2-] mol/l)')
title('volume résine m3- Durée fct. 6h')
colorbar

VII. Annexe 7 : Code de calcul des pertes de charges au niveau de la résine :

Q=305.6;
CCO3e=[0.1019,0.105,0.108,0.11,0.112,0.1125,0.1158,0.1173];
CCas=[10^(-2.07),10^(-2.4),10^(-2.7),10^(-3.4),10^(-4),10^(-5),10^(-6.234),10^(-6.337)];

COHe=[1.145,1.155,1.2,1.227,1.25,1.27,1.28,1.288]; % concentration entrée en OH- kmol/m3

CMgs=[10^(-1.727),10^(-2),10^(-2.05),10^(-2.145),10^(-3),10^(-4),10^(-4.6),10^(-7.15)];

[CMgs,CCas]=meshgrid(CMgs,CCas);

Temps=6; % temps de fonctionnement 6 heures

Nions=Q*Temps*(CMgs+CCas); % en kmol par 6 heures
Capacit=(1900/2)*(1/1000); % capacité en kmol/m3
Vresine=Nions/Capacit; % volume de la résine en m3

Vresine1=zeros(1,8);
Vresine2=zeros(1,8);
Vresine3=zeros(1,8);

117
COHe=[1.145,1.155,1.2,1.227,1.25,1.27,1.28,1.288]; % concentration entrée en OH- kmol/m3
CMgs=[10^(-1.727),10^(-2),10^(-2.05),10^(-2.145),10^(-3),10^(-4),10^(-4.6),10^(-7.15)];

for i=1:8
Vresine1(1,i)=Vresine(1,i);% CO3e=0.1019
Vresine2(1,i)=Vresine(2,i);% CO3e=0.105
Vresine3(1,i)=Vresine(8,i);% CO3e=0.1173
end

figure
subplot(1,2,1)
plot(-log10(CMgs),Vresine1,'-s',-log10(CMgs),Vresine2,'-o',-log10(CMgs),Vresine3,'-v')
legend('Ca2+=10^-^2^.^0^7 mol/l','Ca2+=10^-^2^.^4 mol/l','Ca2+=10^-^6^.^3^3^7 mol/l')
xlabel('-log10 Concentration (Mg2+)')
ylabel('volume résine (m3)')
grid
subplot(1,2,2)
plot(COHe,Vresine1,'-s',COHe,Vresine2,'-o',COHe,Vresine3,'-v')
legend('CO3e=0.1019 mol/l','CO3e=0.105 mol/l','CO3e=0.117 mol/l')
xlabel('Concentration (NaOH)')
ylabel('volume résine (m3)')
grid

118