Chapitre 3 Généralité sur la complétion

I- Introduction :
Le terme "complétion" est dérivé de l'opération nécessaire pour compléter un
puits de façon à le faire produire, efficacement, économiquement et en toute sécurité
après avoir réussi les phases de forage.
La complétion d'un puits consiste en une série d'opération:
- la perforation du liner ou du tubage
- le contrôle de sable
- la mise en place du paker de production
- la descente de complétion et installation du tubing hanger
- l'installation des vannes de sécurité de sub-surface
- l'installation de la tète de production
- l'installation du mécanisme de production en surface
Les équipements de production qui acheminent le fluide de la formation
jusqu'en les surfaces se divisent en trois parties:
-les équipements de fond qui assurant la liaison entre la couche productrice et le
fond du puits
- le tubing de production et ses accessoires
- la tète de tubages et la tète de production pour le contrôle de la pression en surface
II- Classification par type d'interface couche/ trou:
a- complétion en trou ouvert:
Après cimentation du dernier tubage, le réservoir sera foré et non équipé, ce
type de complétion est utilisé dans le cas des formations consolidées où l'on désire
faire produire toute l'épaisseur de la couche productrice (fig. 1-1).
Avantages :
- la participation de l'intégralité de la couche à la production
- la formation ne sera pas endommagée par le ciment
- les opérations électriques de fin de trou peuvent être répétées
- une meilleure productivité
- le fond de puits peut être approfondi ou équipé d'un liner

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Inconvénient :
- difficultés de prévenir les venues d'eau et de gaz
- difficultés de stimuler une zone sélectionnée
- nécessite un nettoyage fréquent du fond de puits dans le cas des formations non
consolidées
- descente et cimentation du dernier tubage avant de forer le réservoir
b- complétion en trou tubé:
- liner cimenté et perforé :
Après le forage de la couche productrice, un liner est descendu et cimenté sur
toute la longueur du découvert, afin de ne pas produire des fluides indésirables, le
liner doit être perforé en face des zones d'intérêt (fig. 1-2).
Avantages:
- production de plusieurs zones séparément
- stimulation d'une ou plusieurs zones sélectionnées
- possibilité d'isoler des zones entre elles
- réduction des venues d'eau et de gaz
- diminution des venues de particules solides
Inconvénients:
- risque d'endommagement de la formation pendant la cimentation du liner
- réduction du diamètre de trou
- réduction de la productivité du puits
- Tubage cimenté et perforé:
Le réservoir est foré directement avec la phase du dernier tubage, la
cimentation du tubage de production couvre la couche productrice. La perforation du
tubage permet l'écoulement du fluide de formation dans le puits (fig. 1-3).
Avantages :
- production séparée de plusieurs zones
- stimulation d'une ou plusieurs zones sélectionnées
- possibilité d'isoler des zones entre elles
- réduction des venues d'eau et de gaz

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- diminution des venues de particules solides
Inconvénient:
- risque d'endommagement de la formation pendant la cimentation du tubage
- réduction de productivité du puits
- Complétion par liner non cimenté:
Ce type de complétion est utilisé dans les réservoirs friables ou il est possible
de produire des particules solides avec le fluide de formation.
- liner crépine
Le rôle principal de la crépine est de retenir les particules solides pendant la
production du puits.
Les diamètres des ouvertures de la crépine varient entre 0,01" et 0,04" selon le
diamètre des particules solides
- liner perforé :
Après le forage de la couche productrice, un liner perforé est descendu sur
toute
La langueur du découvert afin de produire les zones d'intérêt.
- gravillonnage des crépines:
Dans ce type de complétion, le découvert doit être élargi avant la descente de
la crépine et la mise en place du filtre à gravier spéciale.
Dans certain cas les crépines pré-gravillionnées peuvent être utilisées pour
faire produire des formations non consolidées
III- Tête de puits :
La tête du puits se compose de trois parties principales :
 La tête de tubage (casing head, casing spool) dans laquelle sont suspendus les
tubages
 La tête de tubing (tubing head) qui sert à supporter le poids et suspendre le
tubing de production
 La tête de production (X max tree) qui sert à diriger l’effluent de production ou
d’injection et permet aussi le contrôle de pression en tête de puits
La tête de puits est utilisée comme moyen pour :

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 supporter le poids de toutes les colonnes de tubage et tubing de production
 assurer l’étanchéité des suspensions des colonnes de tubages
 supporter la tête de production (X max tree)
 isoler les espaces annulaires de l’intérieur tubing
 fournir un accès pour le contrôle des pressions dans l’espace annulaire et
l’intérieur de tubing
III-1- Tête de tubage :
Dans la pratique on trouve deux types classiques de tête de tubage qui assurent la
même fonction :
 Tête de tubage conventionnelle (conventionnel wellhead)
 Tête de tubage compact (compact wellhead)
a- Tête de tubage conventionnelle :
Dans ce type de tête de tubage, chaque tubage est suspendu au moyen d’un
casing hanger loger dans le casing spool. La connexion inférieure de la tête de tubage
est vissé et posée sur un épaulement ou soudée sur le premier tubage de surface.
Il peut y avoir plusieurs têtes de tubage intermédiaires où chaque casing spool
est équipé d’un accès annulaire pour contrôle des pressions.
Les têtes de tubages sont connectées ensemble soit par des brides boulonnées,
soit par des colliers de serrage-clamps).
Pour les têtes de tubage conventionnelles, les BOPs doivent être démontés et
réinstallés à la fin de chaque opération de décente et cimentation de tubage, ainsi la
tête de puits sera construite au fur et à mesure de la réalisation des phases de forage.
b- Tête de tubage compacte :
Dans les têtes de tubage compactes, chaque tubage est suspendu à l’aide d’un
casing hanger dans le même casing spool.
L’avantage de ce type de tête de tubage est l’élimination du temps de montage
et de démontage des BOPs à la fin de chaque opération de cimentation de tubage. Par
contre ça nécessite plus dans la préparation et le calcule d’ajustage.

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c- Système de suspension et d’étanchéité du tubage :
Différentes techniques assurent la suspension et l’étanchéité des tubages, mais
la plus utilisée aujourd’hui est le système monobloc où l’on fixe les coins de retenue
avec étanchéité au bot du tubage. Le tout est descendu à travers les BOPs.
Une fois le système de suspension est en place, l’ancrage et l’étanchéité se font
automatique dès qu’on relâche le poids du tubage sur le hanger.
La bride inférieure d’une tête de tubage intermédiaire, comporte différents
types d’étanchéités secondaires sur la tubage qu’elle coiffé.
III-2- Tête de tubing :
Le rôle de la tête de tubing est prèsque identique à celui de la tête de tubage,
elle assure l’étanchéité en tête de tubage précédent et supporte la colonne de tubing.
Les sorties latérales sont équipées de vannes qui permettent le contrôle de
l’annulaire et quelquefois servent aux opération de production ou d’injection.
Le diamètre intérieur de la tête de tubing doit être au moins égale au diamètre
intérieur du tubage de production, de façon à permettre le passage des équipements
de complétion et les outils d’intervention (scraper, packer de production, …).
La tête de tubing est équipée de pointeaux de blocage, qui servent surtout à
maintenir en place l’olive de suspension et parfois pour énergiser le mécanisme
d’étanchéité. La partie inférieure de la tête de tubing est équipée de garnitures afin
d’assurer une étanchéité parfaite sur le tubage.
Il existe trois types de tête de tubing :
a- Tête de tubing avec olive de suspension
Dans ce type de complétion la tête de tubing est installée sur la tête de tubage,
ses principales fonctions sont :
 la suspension de tubing de production
 l’étanchéité entre le tubing et le tubage
 la fixation de l’olive de suspension par des pointeaux
 l’accès et le contrôle de l’espace annulaire
 sert de base pour l’installation de la tête de tubing

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La tête de tubing est un bloc solide en acier, bridée sur les deux cotés le profil
inférieur de la partie supérieure peut être conique ou cylindrique, reçoit l’olive de
suspension de tubing
Olive de suspension
Il existe deux types d’olive de suspension. La première est utilisée quand le
packer nécessite un déplacement vertical pour son ancrage et elle n’est pas filetée, la
deuxième est utilisée quand le packer ne nécessite pas de mouvement pour son
ancrage.
L’olive de suspension est fabriquée d’un seul bloc d’acier avec :
 un filetage supérieur femelle (landing threads) permet le vissage de tube de
manœuvre.
 un filetage inférieur femelle (bottom thread) est vissé au bout du dernier tubing
et supporte le poids total de la colonne de production.
 Un filetage femelle inférieur destiné à recevoir un clapet anti retour ou un
bouchon wire line.
 Un dispositif pour assurer une étanchéité positive entre le tubing et le
tubage.
b- Tête de tubing à rams :
Ce type de tête de tubing trouve son application dans les complétions où il est
nécessite de mettre une certaine tension sur le tubing de production
La tête de tubing est équipée de deux mâchoires qui font étanchéité autour du
hanger nipple et assurent la suspension de tubing de production.
Le hanger nipple est équipé d’un filetage gauche pour recevoir un clapet anti
retour ou un siège pour l’ancrage d’un bouchon wire line.
c- Tête de tubing pour complétion multiple :
Ce type de tête de tubing est utilisé dans les complétions où l’on désire
produire plusieurs zones simultanément.
Pour les complétions multiples, la tête de tubing doit être équipée de rams ou
d’ergots pour permettre l’alignement de l’olive de suspension.

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III-3- Tête de production (Xmax Tree) :
La tête de production est un assemblage de vannes et d’équipements annexes
montée en un seul bloc. Elle est utilisée principalement pour contrôler l’écoulement
du fluide dans le tubing de production et permettre l’accès pour les opérations de
pompage et l’intervention en toute sécurité.
La tête de production est installée sur la tête de tubing et se compose des
éléments suivants :
* Vanne maîtresse inférieure (lower master valve) :
C’est une vanne à commande manuelle qui est rarement utilisée en cours des
opérations d’intervention sur le puits. Elle est utilisée comme vanne de secours pour
la vanne maîtresse supérieure.
* Vanne maîtresse supérieure (upper master valve) :
C’est la vanne primaire à utiliser en cas de fermeture du puits. Normalement
c’est une vanne automatique, qui se ferme quand la pression en avale devient
supérieure ou inférieure à la pression de tarage. Elle peut être à commande
hydraulique ou pneumatique.
La vanne maîtresse supérieure peut faire partie du dispositif de sécurité du
puits, elle se ferme automatiquement en cas de déclenchement du dispositif d’alarme.
* Vanne de curage (swab valve) :
C’est une vanne manuelle située au sommet de la tête de production, elle
permet après sa fermeture et purge de la pression piégée au dessus, le montage et le
démontage des équipements d’intervention en toute sécurité. Avant d’ouvrir la vanne
de curage, il est nécessaire d’égaliser pression de part et d’autre de la vanne.
* Vanne latérale intérieure (flow wing valve) :
C’est une vanne manuelle située à la sortie latérale reliant la croix de
circulation à la ligne de production. Elle permet d’isoler le puits de la ligne de
production et éviter un éventuel retour du fluide dans le puits.

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* Vanne latérale extérieure (fail safe valve) :
Normalement c’est une vanne à commande automatique, elle est située entre la
vanne latérale intérieure et le porte duse. Cette vanne se ferme automatiquement dès
qu’il y a variation significative de pression en surface (chute ou augmentation de
pression).
* Vanne latérale intérieure de pompage (kill wing valve) :

C’est une vanne manuelle qui n’est pas toujours installé sur la tête de
production, située à la sortie latérale de la croix de circulation du coté opposé à la tète
de puits.
* Brides et joints tores :
a- les brides (flanges) :
Les Brides servent à connecter les efférents éléments de la tète de puits. Une
bride est désignée par son type (6B ou 6BX), sa dimension nominale en pouce
(diamètre intérieur) et sa pression de service en psi (working pressure).
-les brides 6B pour les pression de service 2000, 3000 et 5000 jusqu’a la dimension
11".
Les brides 6BX pour les pressions 10 000, 15 000 et 20 000 psi, pour la
pressions de service 5000 à partir de la dimension de 13 5/8".
Les deux types de bride se différencient principalement par le système
d’étanchéité métal sur métal sui utilise le pincement entre les deux brides d’un joint
tore en acier.
B- brides adaptatrices (flange adaptors) :
Les brides adaptatrices sont en générale utilisées pour connecter des brides de
différentes dimensions ou pressions de service. Il existe plusieurs modèles de modèle
adaptatrices avec différentes hauteurs.
Les brides adaptatrices peuvent être aussi utilisées comme spacers pour
faciliter la sortie de la ligne de contrôle ou du câble électrique.
C- les joints tores :
Ce sont des éléments fabriques en acier, qui servent à assurer l’étanchéité entre
deux brides de même dimension nominale et même série.

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Ils sont fabriqués en fer doux (symbole "D" frappé sur le joint), soit en acier
doux (symbole S).
Il existe trois principaux types de joints tores : R, RX et BX.
- les joint tores R et RX sont utilisés sur les brides de type 6B.
- les joints tores type BX sont utilisés sur les brides 6BX.
* Duses de production :
La duse est placée après la vanne extérieure de la sortie latérale, elle permet de
contrôler le débit et la pression en tête de puits .elle peut être une duse fixe (Positive
Chock) ou réglable manuellement (Adjustable Chocke).
4- Les équipements de fond :
La complétion est l’ensemble des équipements qui permettent d’acheminer le
fluide de formation (fluide ou gaz) en toute sécurité depuis le réservoir jusqu’en
surface.
Lors de l’élaboration d’un programme de complétion, le choix des équipements
de fond doit tenir compte des limitation et contraintes suivantes :
* Les paramètres de production permettront de déterminer le diamètre de la colonne
de production et le moment de passage à la production assisté.
* Les procédures de la compagnie définissent :
- le besoin de vannes de sécurité sub-surface.
- la nécessité d’incorporer dans la complétion un concentrique pour tuer le puits.
* La méthode de contrôle de sable d’une formation non consolidée détermine :
- le choix des équipements pour éviter le problème d’érosion.
- le choix du fluide de complétion pour éviter l’endommagement du réservoir.
* Le programme de stimulation doit tenir compte des points suivants :
- le changement de température dans le puits lors du pompage des fluides.
- la pression à atteindre en surface particulièrement durant l'opération de
fracturation.
- la possibilité de communication entre les différentes couches productrices.
* le programme de complétion doit tenir compte des problèmes de corrosion,
d’érosion et de dépôts.

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Généralement, l’ensemble des équipements de fond d’une complétion se
compose de haut en bas des éléments suivants :
- Olive de suspension.
- le tubing.
- vanne de sécurité sub-surface.
- flow coupling.
- mandrin à poche latérale.
- vanne de circulation.
- siège packer de production.
- blast joint.
- sabot.
4-1- Olive de suspension (tubing hunger) :
L’olive de suspension doit supporter tout le poids .de la colonne de production
tout en assurant l’étanchéité avec la tête de tubing (tubing head) et la line de contrôle
de la vanne de sécurité sub-surface.
Il existe deux types d’olives de suspension :
* la première permet le mouvement de la colonne de tubing vers le haut et vers le bas
à travers celle-ci, elle utilisée quand le packer nécessite un déplacement verticale
pour son ancrage.
* la deuxième est fabriquée en une seule pièce en acier filetée femelle, elle vissée au
bout du dernier tubing ce qui ne permet pas le mouvement de tubing à travers
celle-ci.
L’olive peut comporter un passage pour la line de contrôle hydraulique des
vannes sub-surfaces ou pour le passage d’un câble électrique.
Dans ce cas une extension au dessus de l’olive assure l’étanchéité avec le bas
de la tête de production, ce qui isole la bride de la tête de tubing de l’intérieur tubing.
Les olives de suspension sont usinées avec un filetage carré gauche au milieu
pour recevoir un bouchon (plug) et isoler l’intérieur tubing en cas d’intervention sur
la tête de puits en surface.
Dans la pratique on trouve trois types de bouchons :

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- un clapet anti-retour type back pressure valve " BPV "
- un clapet anti- retour type tow way chek valve
- un bouchon (tubing hunger blug )
Ces trois types de bouchons peuvent être installés dans l’olive de suspension
par vissage mécanique ou par câble.
4-2- Le tubing :
Le tubing est la conduite verticale d’acheminement d’un tubing doit tenir
compte de toutes les opérations à réaliser sur le puits en cour d’exploitation.
4-2-1- caractéristiques des tubings :
a- fabrication :
Les tubings sont fabriqué par procédé d’entirage sans soudure.
b- Les diamètres des tubings :
Le diamètre nominal :
C’est le diamètre extérieur d’après la standardisation A.P.I, les diamètres
standard des tubings sont : 2"3/8, 2"7/8, 3"1/2, 4", 4"1/2.
A chaque diamètre nominal correspond à un diamètre intérieur et une
épaisseur où Dint = Dext – 2e
* Notion de drift (calibre) :
Le drift est le diamètre maximal (calibre) des outils que l’on peut introduire à
l ‘intérieur de tubing.
c- Les longueurs :
Il existe deux gammes de longueurs :
- Longueur de 6.6 à 7.32m.
- Longueur de 8.53 à 9.75m.
d- Les poids :
A chaque diamètre nominal et épaisseur correspond un poids, la poids est
exprimé :
- Soit en Kilogramme par mètre (Kg/m).
- Soit en Livres par foot (lb/ft).
e- Nuance (grade) d’acier :

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La normalisation API donne les grades suivants :
H40 - J55 – C75 – N80 – C95 – P105 – P110.
L’acier grade “C” subit un traitement thermique particulier pour être utilisé en
présence de H2S par exemple.
Les chiffres : 40….110represenrte la limite élastique (en millier de psi).
Ex : 40 40 . 103 psi.
80 80 . 103 psi.
 Identification (destination) d’un tubing :
Tubing : 3"3/8, J55, 13.70 #
Dex : 3"3/8, Poids : 13.70 # , Grade : J55.
f- Inspection visuelle :
Chaque élément de tubing doit être visuellement, contrôlé avant d’être introduit
dans le puits.
- Les filetages doivent être protégés par des protecteurs.
g- Test en pression :
Chaque élément de tubing est une opération réalisée durant la descente des tubings
dans, on test sous pression les joint jusqu'à 80 de la pression d’éclatement.
h- Inspection éléctromagnetique :
Elle permet de détecter une éventuelle corrosion intérieur ou une déformation
longitudinale on admet 5 à 12 de défaut et au de la c’est le rejeté.
i- transport et mantension des tubings :
Vissage des manchons à l’usine certain utilisateur préfère
4-3- Vanne de sécurité sub-surface (down hole safety valve " DHSV " ) :
La DHSV est généralement positionnées à deux joints de la surface pour les
puits à terre tandis que pour les puits en mer la position de la vanne est
approximativement de l’ordre de 2500 pieds de la tête de production, elle se ferme
automatiquement dès qu ‘il y a endommagement de la tête de puits.
La DHSV est utilisée comme un dispositif de fermeture et arrête le débit
incontrôlé en cas de :
- explosion

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- accident
- sabotage
- collision du puits pendant le forage à partir d’une plate-forme en mer
- présence d’un cratère cause par une éruption interne en offshore
Les vannes de sécurité sub-surface hydraulique sont maintenues ouvertes au
moyen d’une ligne de contrôle hydraulique sous pressions reliant la vanne à une
pompe en surface .une perte de pression dans la ligne de contrôle entraîne la
fermeture systématique de la vanne.
Le dispositif de fermeture des vannes de sécurité sub-surface peut être à clapet
(flapper valve) ou à bill (ball valve).
Dans la pratique, il existe deux types de vannes de sécurité sub-surface :
- la vanne de sécurité sub-surface hydraulique récupérable au câble.
- la vanne de sécurité sub-surface hydraulique tubing.
* Procédures de test des vannes sub-surface :
Un test de fonctionnement associe a un teste de pression de la vanne de sub-
surface doit être normalement effectuer immédiatement après sont installation selon
un planning préétabli durant la vie du puits.
La procédure de test consiste à :
- fermer la vanne latérale extérieure et la vanne de curage
- purger la pression dans la ligne de contrôle à zéro pour fermer la vanne de sub-
surface
- ouvrir la vanne latérale extérieure (duse fermée)
- purger par palier, la pression en tête de tubing à zéro pour les vannes sub-surface
hydraulique tubing récupérable au câble. (Pour ce type de vanne purger avec des
paliers de sont psi)
- observer l ‘évolution de la pression en tête de tubing :
* si l’augmentation de la tête de tubing est rapide cela indique un mouvais
fonctionnement de la vanne, dans ce cas rouvrir celle-ci et refaire le test.

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* si après un certain temps d’observation (15 mn), l’augmentation de la pression en
tête de tubing se stabilise au dessous de la valeur spécifier par l’API, on considère
que le test de la vanne est positif.
4-4- Vanne de sécurité sub-surface différentielle :
La vanne de sécurité sub-surface différentielle est activée par la différentielle
pression de part et d’autre de la vanne .Elle est installer et récupérée par câble dans
un siège situe prés de fond.
Chacune de ces vannes doit être sélectionnée en fonction des condition du
puits à s’avoir : la profondeur, le débit, le GOR, la pression de formation,….
Il existe plusieurs types de vannes différentielles :
a-Vanne à excès de débit (storm choke):
L’augmentation significative du débit a traverse la vanne fait augmenter la
pression différentielle et par conséquent entraîne la fermeture de la vanne empêchant
tout écoulement de fluide vers la surface .pour rouvrir la vanne il faut pressuriser le
tubing de production .
Le mécanisme de fermeture de la vanne à excès de débit existe en deux
models :
 le système de fermeture à boisseau sphérique
 le système de fermeture à clapet
b-Vannes activée par pression normale (ambient type safety valve) :
La pression exercée dans la puit permet de garder la vanne en position ouverte,
mais dès que la pression au niveau de la vanne devient inférieur e à la p^pression de
tarage elle se orme automatiquement empêchant tout écoulement de fluide vers la
surface.
En générale les vannes activées par pression normale existent en version
fermeture a boisseau sphérique.
c-Vanne d’injection :
Ce type de vanne est utilise dans les puit injecteurs, son fonctionnement est
identique à celui d’un clapet anti-retour .Son ouverture et fermeture et fonction de
l’injection, elle s’ouvre quand il y a égalisation de pression de part et d’autre de la

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vanne et se ferme quand l’injection est arrêtée .Elle peut être à clapet ou à boisseau
sphérique.
d- Régulateur de fond :
L’utilisation du régulateur de fond est essentielle dans les puits à gaz ou la
formation d’hydrates devient un problème majeur .son rôle est de régler la pression
dans le puits afin d’empêcher la formation d’hydrate dans la ligne de surface.
Dans les puits à huile, le régulateur est utilisé pour libérer le gaz dissous dans
la phase huile et accélérer la vitesse de remontée du fluide dans le tubing de
production. Si la réduction de pression demandée est, importante, il est nécessaire
d’installer plusieurs régulateurs afin de réduire de pression par palier et éviter ainsi le
cisaillement du mécanisme de fermeture et la formation des hydrates au niveau de
régulateur même .
4-5- Flow coupling :
C'est un tubing court avec une épaisseur plus importante que le tubing de
production.
Il est placé de part et d'autre des éléments ayant des diamètres de passage
réduits afin d'éviter les problèmes d'érosion et de turbulence.
La langueur du flow coupling dépend principalement du degré d'abrasion et
d'érosion du fluide de production à ce niveau.
4-6- Blast joint :
C'est un joint de protection avec la complétion, placer en face de la zone de
production pour résister aux problèmes d'abrasion.
En général l'épaisseur du blast joint est plus importante que celle du flow
coupling.
4-7- Mandrin à poche latérale (side pocket mandrel)
Le mandrin à poche latérale a été fabriqué à l'origine pour être utilise dans les
complétions gaz lift.
C'est un dispositif descendu avec la complétion et qui permet de mettre en
communication le tubing avec l'espace annulaire. La poche latérale du mandrin peut
recevoir :

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- une vanne gaz lift
- une vanne de circulation
- une vanne d'injection des produits chimiques
- une vanne d'égalisation des pressions
- un bouchon
L'étanchéité est assurée par les garnitures de la vanne. Le mandrin à poche
latérale a le même diamètre de passage que celui du tubing de production.
4-8- Vanne de circulation (SLIDING SIDE DOOL) SSD :
La vanne de circulation est composée de deux parties. Le corps de la vanne
solidaire aux tubings et la chemise intérieure coulissante dans le corps.
Elle descendue en position ouverte avec la complétion et sera fermée après la
mise en place du fluide annulaire.
La vanne de circulation est positionnée au-dessus du packer de production, elle
peut être ouverte soit le haut ou vers le bas. Avant de l'ouvrir au câble, il est souvent
nécessaire d'égaliser la pression intérieure et annulaire.
L'inconvénient de cette vanne est la difficulté que rencontre les opérateurs
durant l'opération d'ouverture c'est pour cette raison qu'ils préfèrent l'utilisation des
mandrin à poche latérale.
4-9- Packers :
Le packer est un équipement de fond qui est descendu et ancré dans le tubage
au sommet de la coche productrice. Il isole l'annulaire de la pression dans le tubing et
protége le tubage contre la corrosion.
Les packers sont classés en trois catégories :
 Packers récupérables
 Packers permanents
 Packers récupérables/ permanents
a)- Packer récupérable :
Les packers récupérables peuvent être à ancrage mécanique ou hydraulique. Ces
types de packers sont descendus et ancrés avec la colonne de tubing.
o à ancrage mécanique :

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Le mécanisme d'ancrage du packer utilise le principe de J-slot. En cours de la
descente l'ergot est positionné dans la partie courte du J-slot bloquant ainsi le
mandrin intérieur du packer et évite tout ancrage prématuré en cours de descente.
o à ancrage hydraulique :
Le packer récupérable hydraulique est ancré par application de la pression dans le
tubing, après avoir lancé une bille faisant étanchéité sur son siège. La pression agit
sur un piston à l'intérieur du packer entraînant une rampe conique qui ancre les coins
et écrase les garnitures du packer contre le tubage.
Pour désancrer le packer, on tire sur le tubing jusqu'au cisaillement des goupilles
et relâchement des coins d'ancrage.
b)- Packer permanent :
Le Packer permanent est considéré comme partie intégrale du tubage, son
mécanisme d'ancrage peut être mécanique, hydraulique ou électrique.
Le système d'ancrage des packers permanents est composé de deux ensembles
de coins situés de part et d'autre des éléments d'étanchéité. Au moment de l'ancrage,
les coins s'enfoncent dans le casing et arrêtent tout mouvement du packer vers le haut
et vers le bas.
c)- Packer permanent/ récupérable :
L'existence de ce type de packer sur le marché est récente, il possède les
caractéristiques combinées d'un packer permanent et celle d'un packer récupérable.
Par sa conception, on rencontre trois types :
- à ancrage par câble électrique
- à ancrage mécanique
- à ancrage hydraulique
Ces trois types de packer peuvent être récupérés en entier et de la même manière sans
fraisage, cela par l descente d'un pulling tool qui se positionne au sommet du mandrin
du packer qui assure le relâchement du mécanisme d'ancrage par simple traction.
*Système d’étanchéité des packers :

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Le but du système d’étanchéité est d’isoler l’annulaire de l’intérieur tubing et
éliminer les effets de variations d’allongement ou de raccourcissement dus à la
température et la pression durant la vie du puits.
Il existe plusieurs systèmes d’étanchéité :
1. A l’extrémité inférieure de tubing de production est visé un dispositif
d’étanchéité qui se loge dans un alésage à l’intérieur du packer.
2. A l’extrémité inférieure de tubing de production est visé un dispositif
d’étanchéité qui se loge dans une extension vissée à l’extrémité inférieure du
packer ce qui permet un mouvement de tubing plus important.
3. A l’extrémité inférieure de tubing de production est visé un dispositif
d’étanchéité qui se loge dans une extension vissée à l’extrémité supérieure du
packer. Ce système est appelé PBR (Polished Bore Receptacle) ou SBR (Seal
Bore Receptacle).
4. Le packer de production set équipé d’une chemise polie extérieurement pour
recevoir les éléments d’étanchéité d’une ( ) vissée à l’extrémité inférieure
du tubing de production. Ce système d’étanchéité est appel é ELSTR (Extra
Long Tubing Seal Receptacle).
Dans les cas 3 et 4, la longueur du système d’étanchéité peut atteindre 40 à
50 pieds.
5. Le tubing et le packer sont reliés à l’aide d’un joint télescopique. Une fois le
packer est ancré, les goupilles sont cisaillées et le joint télescopique devient
libre permettant ainsi le mouvement du tubing dû aux variations de
température et de pression dans le puits.
6. La colonne de production est ancrée dans le packer au moyen d’un anchor
seal. Ce système s’ancre dans le packer par simple mouvement vers le bas et
se libère par rotation à droite avec une légère traction.
4-10- Sièges « Nipples » :
Les sièges sont descendus avec la colonne de production, leurs emplacements
dans la colonne de tubing est en fonction des besoins des opérations d’intervention

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Chapitre 3 Généralité sur la complétion
dans le puits. Les sièges sont conçus pour recevoir différents outils et instruments de
mesure.
Les sièges sont usinés avec un alésage et un profil déterminé pour permettre
l’ancrage des différents dispositifs descendus dans le tubing.
Une complétion peut être dotée de trois à quatre sièges de diamètres de
passages décroissants de haut en bas. Généralement le siège situé sous le packer est
utilisé pour isoler la coche productrice.
Les sièges ont les caractéristiques géométriques suivantes :
 Une gorge ou profil pur l’ancrage des chiens.
 Un alésage pour l’étanchéité.
 Un épaulement « nogo » pour les sièges non sélectifs.

Dans la pratique on trouve deux types de sièges :

 Les sièges sélectifs.
 Les sièges non sélectifs.
a- Sièges sélectifs :
Les Sièges sélectifs ont le même profil, la sélection d’un siège donné est
déterminé par le type d’outil wire line et sa manière d’ancrage.
La conception du siège sélectif permet la descente de plusieurs sièges de même
dimension dans une complétion où l’ancrage des différents outils wire line (plugs,
vannes, appareils de mesure de température et de pression) est possible.
Dans les complétions modernes les sièges sélectifs sont remplacés par
l’utilisation des dispositifs avec un système d’ancrage dans le tubing.
b- Sièges non sélectifs « No go » :
Le siège non sélectif reçoit un dispositif de verrouillage utilisant le principe de
nogo pour sa localisation. Le diamètre nogo consiste en un épaulement situé sous
l’alésage d’étanchéité appelé nogo inférieur, parfois le nogo est situé au dessus de
l’alésage d’étanchéité appelé nogo supérieur.

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Chapitre 3 Généralité sur la complétion
Dans une complétion, un seul siège d’une dimension donnée peut être
descendu dans le puits. Le siège inférieur placé au bas de la complétion doit être de
type nogo afin d’empêcher la chute de la plupart des outils wire line au fond de puits.
Les sièges nogo sont recommandés dans les puits très déviés où la
manipulation du câble devient difficile aussi l’indicateur de poids sera moins
sensible.
4-11- Sabot « muleshoe » :
Le sabot est un équipement vissé au bout de la complétion. L’extrémité du
sabot chanfreinée ou biseautée à 45° permet aux outils d’intervention descendus
jusqu’au fond du puits de rentrer dans le tubing de production sans difficultés et aussi
guider le passage de la colonne de production dans le packer.

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