REPUBLIQUE TOGOLAISE

UNIVERSITE DE LOME
BP : 1515 Lomé-Togo Travail – Liberté – Patrie

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’INGENIEURS

(ENSI)

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

Enseignant :

M. WOTODZO K.
F.

Octobre 2013

1
 CHAPITRE I - GENERALITE SUR LA MAINTENANCE

1. Objectifs
Expliquer l’évolution de la maintenance

Définir pourquoi les opérations de maintenance sont nécessaires

Situer le but de la maintenance

2. Définition de la maintenance
L’opération de maintenance peut se définir comme étant une suite d’actions organisées, intervenant sur un
système et ayant un double objectif.

1er objectif : rétablir un bien, en état de dysfonctionnement et le replacer en état de fonctionnement, donc
de reproduire.

2e objectif : maintenir ce bien, par une suite d’actions préventives et planifiées, en état parfait de
fonctionnement, donc de produire.

En règle générale, le service maintenance doit garder l’outil de production en état opérationnel, afin d’assurer
une production efficace et maximale.

Synonymes de bien : machines, systèmes automatisés de production, mécanismes, appareils divers.

3. Evolution de la maintenance
L’évolution et la complexité des systèmes de production ainsi que le besoin de produire vite et bien, ont
obligé les industriels à structurer et à organiser les ateliers d’entretien ; ils ont surtout créé de nouveaux
concepts d’organisations et de nouvelles manières d’intervenir sur des structures de production concernant
les produits manufacturés.

Aujourd’hui, l’entretien a laissé la place à la maintenance. Ce changement ne réside pas uniquement dans un
changement de dénomination, mais aussi dans un bouleversement complet de la manière de faire et de
concevoir ce qui s’appelait entretien et que l’on appelle aujourd’hui maintenance.

Il y a quelques dizaines d’années, les ateliers de production ne disposaient d’aucune structure de

maintenance. L’entretien des machines ou des unités de production se faisait par des personnes, spécialisées
ou non, sans logistique établie et surtout définie.

La production intensive, la complexité des systèmes et surtout la rentabilité, ont poussé les industriels à créer
un domaine et une structure dans l’entreprise appelée : service maintenance.

Ce service structuré comporte différents corps de métiers comme des électriciens, des mécaniciens, des
électroniciens, des automaticiens.

Ces spécialistes interviennent chacun dans leur domaine respectif, mais en respectant une coordination dans
les tâches à effectuer.

2
 4. Définitions
Définition du terme«entretien»

Le terme entretien regroupe les opérations ou les interventions de nature diverses à effectuer, afin de garder,
ou non, un système de production en état de rendre le service pour lequel il a été prévu.

Définition du terme«maintenance»

La maintenance permet d’organiser, prévoir, planifier et gérer les opérations d’entretien. Aux activités
techniques effectuées par des spécialistes viennent se greffer d’autres responsabilités comme :

chine ;

5. Situation du service maintenance dans l’entreprise

DIRECTION

ADMISTRATIFS COMMERCIAL
-Ressource humaines MAGASIN
-Gestion (stock)
-Finance

BUREAU – BUREAU PRODUCTION MAINTENANCE

D’ETUDE FABRICATION
METHODE
(Nouveau produits)

---- -
- Etude de produits -Etude des procédés -fabrication du produit -Maintenance corrective
nouveaux de fabrication + contrôle Dépannage, Réparation
-Etude machines de nouvelles - Coûts de fabrication -Maintenance préventive
Systématique
Conditionnelle
Améliorative
-Remise à neuf de matériels
-Installation de matériels neufs

3
 6. Structure d’une organisation de maintenance (exemple)
Gardien de l’outil de production, le service maintenance comporte une structure parfaitement organisée qui
permet d’optimiser au maximum la production et donc d’en réduire les coûts.

CHEF DE SERVICE
CHEF DE SERVICE
« Maintenance »
Production-Fabrication

MISSIONS USUELLES

 Emissions
Emissionsdes
desordres
ordresd’interventions
d’interventions
 Planification
Planificationdes
desinterventions
interventions
 Etude de l’amélioration des interventions
Etude de l’amélioration des interventions
 Analyse des défaillances
Analyse des défaillances
 Mise en mémoire informatique des interventions
Compte Mise en des
mémoire
rendu  Analyse coûts informatique des interventions
d’inter- Analyse des coûts Ateliers Services
vention généraux

-Materiel
Interventions sur sites
Divers

-Chaufferie
Chef d’équipe Chef d’équipe
Chef d’équipe
« Mécanique» « Automatisme »
« Electricité »
ATELIER

Structure de
Inter- Inter- Inter- Inter- réparation
venant « Automatisme »
venant
venant venant Structure de
Meca Meca Aut Aut
rénovation de
machine
Intervention sur
du matériel
Inter- Inter- démonté sur
venant sites
Venant
Elect
Elect

Elec-
tricien

Meca- Sou-
nicien deur
4
Remarque : le schéma de la figure 2 représente une structure classique d’une logistique de maintenance. La
taille et l’organisation de celle-ci dépendent de l’importance du secteur d’activité.

Les corps de métiers et le nombre d’intervenants dépendent également de ce facteur.

Synonymes de «logistique» : organisation, structure.

7. Structure des activités de l’atelier maintenance

L’évolution et la complexité des systèmes automatisés ont obligé les industries de production à mettre en
place une structure de maintenance, avec un langage, des règles, des outils, des méthodes et des procédures
contractuelles.
Différentes tâches sont attribuées à ce service, en particulier :
;
;
matériel (rénovation) ;
;
;
ériel (fichier historique).
Le schéma ci-dessous (figure 3) donne un aspect général de cette structure.

MAINTENANCE

Maintenance
améliorative

Remise en cause du
Maintenance Maintenance système en vue d’éliminer
corrective préventive définitivement le
dysfonctionnement

Intervention rapide après Intervention avant défaillance

dysfonctionnement

DEFAILLANCE Maintenance Maintenance

conditionnelle systématique

Arrêt du système

Intervention suivant Suivant échéancier

l’état de dégradation intervention ponctuelle
Dépannage Réparation du ou des éléments sur l’élément suivi
avec

Intervention sur site ou en atelier Visite Inspection Contrôle Analyse

5
 8. Entretien

Ce terme désigne les opérations ou les interventions à effectuer sur un matériel de production afin de le
conserver en parfait état de produire. Les opérations correspondantes, souvent ordonnées par le constructeur
peuvent prendre la forme :
de vidange (huile de lubrification) ;
de graissage (paliers de guidage) ;
de changement de courroies, etc.

9. Maintenance

Ce concept désigne un ensemble d’activités permettant, grâce à une structure organisée, d’optimiser au
maximum l’efficacité des opérations d’entretien sur les systèmes de production et ainsi de réduire les défauts
de fabrication. La maintenance permet donc de conserver un bien dans son état maximal de production.

10. Maintenance préventive

La maintenance préventive permet de réduire les risques et probabilités de dysfonctionnement des systèmes
de production. Trois cas sont à retenir.

La maintenance «conditionnelle» : elle permet, grâce à une surveillance très précise, de suivre l’évolution
d’un défaut ou d’une usure et donc de planifier une intervention avant défaillance totale ou partielle.

La maintenance «systématique» : selon un planning prévu et établi, ce type d’intervention permet

d’effectuer des opérations de maintenance, afin d’éliminer ou de diminuer les risques de dysfonctionnement
des systèmes de production.

La maintenance «améliorative» : Après plusieurs défaillances de même nature, ce type de maintenance

permet, après réflexion et étude, d’éliminer le problème. Elle nécessite obligatoirement une concertation
entre services : Production – Bureau d’étude et Maintenance.

11. Maintenance corrective

Les interventions de maintenance corrective interviennent après défaillance (totale ou partielle) du système.
Les dysfonctionnements sont alors accidentels et les interventions interviennent sous la forme de dépannage
ou de réparation.

12. Le dépannage

Cette action non planifiée intervient après un dysfonctionnement. Elle a pour objectif de remettre un système
en état provisoire de produire. Une action de «dépannage» sera suivie d’une réparation (définitive).

13. La réparation

Cette intervention définitive, après une panne, permet de remettre un élément d’un système de production en
état de fonctionnement.

14. La visite

C’est une opération de surveillance, se situant dans le cadre d’actions de maintenance préventive. Elle peut
consister à un examen détaillé et approfondi d’une partie ou de l’ensemble du système suivi.

15. Le contrôle

Cette opération a pour objectif de vérifier des critères ou des données définis. Elle a pour base des références
de vérification parfaitement établies.

6
 16. L’inspection
C’est l’examen attentif exécuté dans un but de surveillance. Au cours d’une inspection, il est possible de
suivre l’évolution, sans intervenir, d’un défaut connu et évoluant dans le temps.
Les trois opérations de surveillance (visite, contrôle et inspection) se situent dans le cadre d’une structure de
maintenance préventive. Elles peuvent par la suite, et suivant l’évolution du ou des défauts constatés, suivis
et enregistrés, donner lieu à des opérations de maintenance corrective.
Cette méthode de suivi évite souvent des arrêts accidentels des chaines de production. Cette façon de
concevoir «l’entretien» des biens de production, permet de planifier à des moments choisis, les interventions
correctives de maintenance.

17. Les documents nécessaires à prévoir

Une intervention de maintenance sur un système ne peut se faire sans référence à des documents précis et à
jour. Chaque machine ou système possède différents dossiers qui permettent de connaitre les différentes
structures de l’ensemble. Les interventions de maintenance sont obligatoires pour la conservation du système
dans un état optimal de production. De plus, ces interventions doivent se faire au moindre coût, sans gêner la
production. Pour tenir cet objectif, il est indispensable de pouvoir consulter à tout moment le passé, au
niveau technique, du bien de production.
L’informatique, grâce à des logiciels parfaitement adaptés à cette gestion de maintenance, permet d’établir
des dossiers, de les tenir à jour, de les consulter à tout moment, facilitant ainsi les interventions de
maintenance.

Deux types de dossier permettent de cerner une intervention.

Le dossier technique
Ce dossier d’ordre général regroupe les aspects techniques propres à un type de machine, à savoir :
les schémas électriques ;
les plans et schémas mécaniques ;
les données et paramètres de fonctionnement ;
les caractéristiques fonctionnelles.
Le dossier machine
Ce dossier, particulier à la machine, ne concerne que celle-ci. Il peut comporter des documents ou
renseignements comme :
;

Dossier relatif à son cycle de fonctionnement

RAFCET ;
EMMA.

Dossier relatif à la partie mécanique

les spécifications de réglage ;
les interventions de maintenance particulières ;
les modifications intervenues après mise en service ;
les spécifications particulières, au niveau sécurité, concernant certaines interventions présentant des
risques.

Sous-dossier dit «fichier historique»

Il va regrouper les traces écrites ou informatisées du passé propres au système. C’est à ce niveau que l’on
peut parler d’évolution de maintenance par rapport à un entretien.
On trouve par exemple :

■ Tout le passé de l’entretien classique, préconisé par le constructeur comme :

les révisions des éléments mécaniques ;

7
■ Les dysfonctionnements :
;

■ La logique maintenance doit faire apparaitre également le coût financier de cette «logistique». Seront pris
en compte :
les coûts d’intervention ;
le temps passé par intervention ;
le coût des éléments changés ;
la gestion du magasin de pièces détachées, en tenant compte de préserver un stock minimum.

■ L’outil informatique peut se montrer très performant et permettre une gestion facile et logique de la
structure «maintenance» d’une unité de production.

18. Structure d’une intervention

Suivant les interventions de maintenance à effectuer, la logique et la méthode de travail permettant de garder
le système en état de fonctionnement optimum sont différentes.
Deux types d’évènements sont possibles.

L’intervention est prévue et planifiée : Dans ce cas, l’intervention est une opération de maintenance
préventive. L’arrêt machine intervient quand celui-ci ne porte pas à conséquence sur la production. Les
interventions peuvent prendre deux aspects différents :
le changement systématique des éléments ou pièces mécaniques prévus ; la maintenance est dite
«systématique» ;
le changement en fonction de l’état d’usure des éléments mécaniques ; la maintenance est dite
«conditionnelle».

L’intervention est imprévue et provient d’un incident (technique) : L’intervention est alors une opération
de maintenance corrective. L’arrêt machine n’a pas été prévu et porte, presque toujours, à conséquence sur la
production. Les interventions doivent être rapides et ne sont pas toujours définitives.
Il peut se produire dans un premier temps, pour remettre rapidement le système en fonctionnement, une
opération dite «de dépannage» qui ne sera pas définitive. Elle sera suivie, le plus rapidement possible d’une
réparation, qui, elle, sera définitive.

Remarques
Si, dans le cas d’une intervention de maintenance corrective, les éléments défectueux sont disponibles, il est
alors possible d’effectuer une opération dite «de réparation». Dans le cas contraire, il faut procéder le plus
vite possible à un approvisionnement des pièces manquantes. Suivant le degré d’urgence, le technicien
procède à une intervention provisoire afin de remettre le système en service en respectant, toutefois, les
consignes de sécurité.
Dans tous les cas, chaque intervention fait l’objet d’un compte rendu d’intervention, suivi d’une mise à jour
des fichiers historiques.
La figure 5 permet de visualiser les deux cas d’une intervention en maintenance :
1er cas : l’évènement est prévu → maintenance préventive.
2e cas : l’évènement est imprévu → maintenance corrective.

8
 Evénement prévu Evénement imprévu

Maintenance préventive Maintenance corrective

Commentaire

La nature de l’événement va orienter la structure de l’intervention vers deux possibilités

différentes
1 2

ARRET MACHINE PLANIFIE ARRET MACHINE

Mise à disposition du système sans Intervention urgente demandée avec

conséquence sur la production conséquence sur la production

Planification des interventions Demande d’intervention prioritaire

Bon de travail

Mise à disposition des documents techniques

Réception et vérification des pièces Diagnostic

Vérification de la disponibilité des

Interventions pièces

Commande des pièces Réparation

Dépannage Essai

Compte rendu
Réception
pièce
Mise à jour
des dossiers

Remise à disposition
en production

9
 CHAPITRE II - MAINTENANCE ET FONCTION MAINTENANCE

1. Objectifs (à partir de la normalisation)

.
Préciser les objectifs de la maintenance et ses liens avec les autres services de l’entreprise.
Indiquer les principales missions et responsabilités de la fonction maintenance.
Décrire les principaux moyens au service de la fonction maintenance.
Donner des précisions sur la gestion des stocks de maintenance.
Fournir des éléments sur la structuration des travaux de maintenance et leur ordonnancement.
Donner des indications sur les principales familles de logiciels utilisés.

2. Introduction

Maintenir un équipement, c’est gérer au coût optimal sa disponibilité dans le processus de production.
Devenu un enjeu clé de la productivité et de la compétitivité des entreprises, la maintenance est aujourd’hui
une discipline à part entière, avec un langage, des règles, des outils, des méthodes et des procédures
contractuelles.
Les activités de maintenance, regroupées sous le terme «Maintenance industrielle», reposent sur une
normalisation nationale et internationale (AFNOR – Comité National de la Maintenance, etc.) et
regroupent :
;
dès la conception des produits et destinées à
en faciliter l’après-vente (performances et services).
Les définitions et un certain nombre d’éléments de ce chapitre sont extraits des normes NF X 60-010. Se
reporter à celles-ci pour des détails complémentaires.

3. Le cadre de la fonction maintenance

Définition de la maintenance
La maintenance est définie comme étant «l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un
bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé».

Remarques
«Maintenir», c’est par exemple effectuer des opérations de dépannage, graissage, visite, réparation,
amélioration, etc., qui permettent de conserver le potentiel du matériel afin d’assurer la continuité et la
qualité de la production. Une bonne maintenance, c’est celle qui permettra de réaliser ces mêmes opérations
au coût global minimum.

Les liaisons entre la maintenance et les autres services de l’entreprise.

La fonction maintenance est liée aux autres fonctions de l’entreprise dans le but de réaliser les objectifs
communs. Celles-ci auront donc une influence sur l’organisation, la gestion, les coûts et l’efficacité du
service maintenance. Principaux cas :

Liaisons avec la fonction «études et travaux neufs»

Les liens et concertations portent sur l’information des programmes d’investissements, les études
d’installations, de fiabilité et de maintenabilité, la standardisation du matériel, la documentation technique
des constructeurs, le choix des entreprises des travaux neufs, la réception technique du matériel…

Liaisons avec la fonction «méthode et fabrication»

Elles portent sur les consignes d’utilisation, de conduire et de surveillance du matériel, le taux d’utilisation
du matériel, le niveau de sécurité du matériel et du personnel de fabrication.

Liaisons avec la fonction «achats»

Pour émettre et faire respecter le cahier des charges et les spécifications techniques de qualité nécessaires

10
(en y incluant un chapitre documentation technique) ; les problèmes de garantie ; obtenir le dossier
technique adapté aux besoins de la fonction maintenance, en particulier la documentation technique.

Liaisons avec la fonction «financière»

Pour les relations économiques entre amortissement et maintenance ; les cycles de révision économiques du
matériel, la décision de remplacement.

Liaisons avec la fonction «gestion de stocks des pièces de rechange»

Pour le catalogue magasin, l’implantation et le classement du magasin, le choix de la méthode de gestion, la
réduction du coût de possession des stocks.

Liaisons avec la fonction «normalisation»

Pour le catalogue magasin, la réduction du coût de possession des stocks, la nomenclature des équipements.

Liaisons avec la fonction «gestion des ressources humaines»

Pour la gestion prévisionnelle du personnel, son niveau de qualification, l’évolution des carrières,
permutations, promotions, départs, embauches, formations, etc.

Liaisons avec la fonction «sécurité»

Pour la sécurité du personnel et du matériel : organisation du travail, aménagement des postes, préventions
intégrée, etc.

Liaisons avec la fonction «métrologie»

Pour la gestion de moyens de mesurage et de contrôle, utilisation des normalisations (norme GPS…).

4. Missions et responsabilités de la fonction maintenance

Elles dépendent du type de l’entreprise (industrie travaillant en continu ou non), de la nature des activités et
des coûts engendrés par les défaillances.
De plus, quelque soit le type de l’entreprise, la fonction maintenance peut aussi être amenée à gérer la
production de l’énergie, l’éclairage, la ventilation, etc. (encore appelés «les utilités»), mais également les
moyens de transport et de manutention.
En pratique, suivant les moyens donnés à la fonction maintenance, les missions qui lui seront confiées
peuvent donc être très diversifiées et dépasser le cadre usuel de cette fonction.

La nature des travaux

Assurer la maintenance de l’équipement de production

Les activités regroupent la maintenance corrective (dépannage et réparation), la maintenance préventive
conditionnelle ou systématique (graissage, etc.), les opérations de surveillance (visite, contrôle, inspection),
les révisions partielles ou générales et, selon les capacités du service, des rénovations et reconstructions.

Améliorer l’équipement de production

Améliorer dans le but de réduire les coûts de maintenance (maintenance corrective, révisions, etc.) et
éventuellement les coûts de fabrication (introduction d’automatismes, etc.).

Interventions sur les travaux neufs

Les interventions concernent essentiellement les travaux de construction, d’installation, de démarrage et de
mise au point. Elles peuvent également porter sur des travaux d’exécution ou de réparation des pièces de
rechange, des travaux d’hygiène et de sécurité, de conditions de travail, d’environnement et de pollution, de
démolition.

Les activités de service, de gestion et conseil

La fonction maintenance a également une mission de service, de gestion et de conseil auprès du service
fabrication. Cette mission peut aller d’une simple prestation de service à une responsabilité globale de la
fabrication dans les unités fortement automatisées.

11
 5. Les moyens de la fonction maintenance

La documentation
(D’autres informations concernant la documentation sont indiquées au paragraphe 9).

Documentation générale
Elle comprend une documentation sur les techniques professionnelles (ouvrages de référence, formulaires,
revues techniques, articles, etc.) et une documentation concernant l’outillage, les composants et les
fournitures diverses (normes nationales et internationales, catalogues fournisseurs, etc.).

Nomenclature des équipements

Ces nomenclatures font l’inventaire, le classement et la codification des divers matériels de l’entreprise.
Celles-ci sont à la base des divers budgets de maintenance. Leur élaboration diffère avec la nature et
l’utilisation des matériels (matériel fixe ou mobile, etc.).

Documentation du matériel
Elle comprend une documentation technique (dossiers techniques et dossiers machines indiquant la
désignation du type, le constructeur, les caractéristiques générales, etc.) et une documentation historique
(fiches historiques ou individuelles de chaque machine indiquant les modifications éventuelles, les
améliorations, les rapports d’incidents, l’âge, le nombre d’heures de fonctionnement, la durée des
interventions, des immobilisations, etc.).

Remarque
Le dossier historique permet notamment de planifier les opérations de maintenance et de faire des analyses
systématiques comme repérer les matériels qui ont des coûts de maintenance élevés ou anormaux.

Les méthodes de maintenance

Les méthodes de maintenance dépendent de l’utilisation du matériel et du type de matériel. Cependant, elles
dérivent toutes des deux méthodes de base que sont la maintenance corrective et la maintenance préventive.

Maintenance corrective : dépannage ou réparation, elle correspond à une attitude de réaction à des
évènements plus ou moins aléatoires.
Maintenance préventive : elle correspond à une volonté de programmation et de planification des travaux.
Elle se décompose en maintenance préventive systématique et en maintenance préventive conditionnelle.
Concept de Maintenance

Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maintenance Maintenance Défaillance

systématique conditionnelle

Echéancier Etat du bien Défaillance Panne

partielle

Inspection Contrôle visite Dépannage Réparation

12
La co-traitance en maintenance
Souvent, pour des raisons économiques et d’organisation, une partie des travaux de maintenance les plus
spécialisés ou les plus épisodiques (travaux neufs, expertises, modification, rénovation, reconstruction,
maintenance préventive de matériels autre que celui de production, etc.) sont traités et réalisés par d’autres
entreprises agissant en prestataires de service (contrats de co-traitance à différencier des contrats de sous-
traitance).
Il existe plusieurs types de contrat possible et le choix d’une entreprise ou d’une autre se fait en général par
le système des appels d’offres.

6. La gestion des stocks de maintenance

Définition et rôle
Le stock-maintenance comprend l’ensemble des articles et biens nécessaires à la parfaite réalisation de la
fonction maintenance. Celle-ci doit pouvoir être effectuée dans les meilleures conditions de délais, de coûts
et de sécurité. A cette fin : deux catégories d’articles sont indispensables :
-ensembles appartenant
à la nomenclature des biens à maintenir et destinée au remplacement, etc.) ;
machines, etc., nécessaires à la réalisation des
tâches ou travaux.

Remarque
La définition des articles, pièces ou biens nécessaires, leur décision de mise en stock, l’acquisition et leur
gestion dépendent à la fois du service maintenance, mais aussi d’autres services : méthodes, comptabilité,
achat et de la direction de l’entreprise.

Phase Fonction concernée

Identification et définition des articles Maintenance/Méthodes

Décision de mise en stock Maintenance/Direction
Acquisition Achat
Gestion physique Maintenance
Gestion économique Comptabilité

Catalogue et codification
Un catalogue des articles du stock-maintenance propose et rassemble la liste, avec classement des différents
articles ou composants constituant le stock, ainsi que les informations utiles correspondantes.
En règle générale, pour simplifier la gestion du stock, chaque article est identifié par un code (code
barres…).

Règle de gestion
La décision d’avoir ou non une pièce ou un article en stock dépend de plusieurs paramètres : délai
d’approvisionnement, coût de l’article, coût de gestion, coût de la non-disponibilité, aléas de consommation
de l’article. S’agit-il d’une pièce de fonctionnement (pièce d’usure, etc.) ou d’une pièce de structure ?

Pièces de structures
Dans le cas des pièces de structure, pièces dont la dégradation est peu probable en usage normal, l’analyse
est réalisée, cas par cas, afin d’établir un «volant de pièces de sécurité».
Pièces de fonctionnement
Dans le cas des pièces de fonctionnement, subissant des usures et des dégradations inévitables, deux
attitudes sont possibles :
nd en dessous d’un seuil à
définir. Cette méthode convient bien aux articles de consommation fluctuante et aux articles d’usage
particulier ou multiple mai conduit à une multiplication des commandes ;
date fixe, notamment pour les articles courants ayant
une consommation assez régulière. Cette méthode permet notamment de grouper les commandes mais exige

13
néanmoins une surveillance avec fixation de seuil d’alerte.

Fichier stock-maintenance
La tenue d’un fichier, informatique ou non, permet d’optimiser la gestion du stock, de détecter les
défaillances chroniques, d’ajouter de nouveaux articles et d’améliorer diverses autres prestations. Elle
permet aussi de rationaliser et simplifier les relations avec les autres services de l’entreprise.
Un fichier type comporte principalement :
;
les données relatives à la gestion du stock ;
les données relatives aux mouvements du stock ;
les données relatives à l’approvisionnement ;
les données nécessaires à l’établissement et l’exploitation de statistiques.

7. Structuration des travaux de maintenance et ordonnancement

Les principaux objectifs sont la mise en place d’une préparation des travaux de maintenance et
l’ordonnancement en maintenance, notamment à la maintenance préventive.

La préparation des travaux de maintenance

La préparation du travail comprend l’analyse des travaux, la synthèse de cette analyse (la préparation
proprement dite), la réalisation et le contrôle de cette réalisation.
La préparation consiste à définir un découpage de la tâche à accomplir par une décomposition en phases de
travail.
Chaque phase de travail doit prendre en compte les points suivants :
;
les outillages spéciaux ;
la fourniture des pièces de rechange ;
les points clés de l’intervention ;
la composition de l’équipe de maintenance ;
le temps prévu.

Remarque
Les phases de travail sont composées d’un ensemble d’opérations pouvant être entièrement exécutées sans
interruption et sans modification de l’équipe. Si plusieurs équipes sont nécessaires, il faudra réaliser un
schéma de synthèse.

Règles
Une préparation ne peut être réalisée qu’après vérification de la nature du travail demandé, visite sur place
(avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaires), études de la
documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné, d’un choix de priorités (rapidité,
coût, précision) et d’une définition du mode opératoire.

Objectifs généraux
Diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité au service, à
cette fin :
réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût
indirect) ;
réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct) ;
réduire le stock des pièces nécessaires ;
répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations) ;
améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les compétences.

Remarque
Les préparations de maintenance n’ont pas besoin d’être aussi détaillées que celles utilisées en fabrication.
Elles portent principalement sur les travaux importants (20 à 30% des travaux représentent 70 à 80% de
l’activité en maintenance), les travaux répétitifs et les travaux nécessitant un arrêt de fabrication.

14
L’ordonnancement en maintenance

L’ordonnancement permet de faire la comparaison entre les besoins et les moyens, de mettre en place un
programme de travail et d’engager les moyens nécessaires au moment opportun. L’établissement d’un
programme de travail prévisionnel prend en compte les différents détails d’approvisionnement et de mise à
disposition, les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité, etc.), les priorités définies en accord avec le service
fabrication et les capacités de charge du personnel de maintenance.
Les différents moyens permettant de réaliser l’ordonnancement sont :
;
le dispositif de déclenchement et de suivi de la maintenance préventive ;
l’analyse de la charge prévisionnelle (voir remarque) ;
le fichier stock des pièces de rechange ;
le dispositif de déclenchement et suivi des approvisionnements.

Remarque
L’analyse de la charge est un outil de gestion des moyens de maintenance destiné à réduire les coûts en
optimisant les affectifs en nombre et en spécialité, en définissant la meilleure adéquation entre besoins et
moyens, en prévoyant au besoin la co-traitance, etc.

8. Fiabilité et maintenabilité, objectif disponibilité

La disponibilité d’une installation industrielle est une conséquence de la combinaison de ses caractéristiques
de fiabilité et de maintenabilité. Une disponibilité maximale peut être obtenue soit par une fiabilité
maximale, soit par une maintenabilité maximale ou par une combinaison optimale des deux.

Remarque
Plutôt que de vouloir supprimer à grands frais toutes les pannes possibles (recherche de la fiabilité
maximale), il est souvent possible d’en minimiser les conséquences par la rapidité d’une réparation
économique.
Plusieurs chapitres sont consacrés à l’étude de ces trois notions essentielles (voir chapitres suivants).

9. Documentation de maintenance (NF X 60-200)

Une documentation complète et bien gérée est un des éléments essentiels de la maintenance. Les documents,
sous forme papier ou informatique, se divisent en deux grandes catégories :
; destinés à l’information préalable ;
; destinés à la mise en œuvre, la maintenance et la
gestion du bien à maintenir.

Définitions et caractéristiques des principaux documents

■ Fiche signalétique : sorte de carte d’identité, c’est un document sur lequel sont énumérés les principaux
renseignements techniques nécessaires aux clients dans le choix et la définition du matériel. Elle est surtout
utilisée avec les gros matériels : turbine, compresseur, etc.

15
 Dossier technique Informa- Utilisation Mainte- Approvision
tion nance nements
préalable
Document de de1. Questionnaire type pour appel
présentation d’offre (optionnel) * * *
2. Fiche signalétique * * *
3. Fiche technique * * * *
4. Schéma général de principe * *
5. Plan d’ensemble * *
Document 1. Schémas fonctionnels et autres *
d’exploitation 2. Instructions d’installations *
3. Instructions d’utilisation * *
4. Instructions de maintenance *
5. Catalogue des pièces détachées * *
6. Instructions pour les modifications * *

■ Fiche technique : utilisée avec les «petits matériels», c’est un document sur lequel sont résumées les
informations techniques nécessaires à la présentation et à la mise en œuvre comme les caractéristiques
essentielles (description physique, caractéristiques de fonctionnement, conduite, conditions d’utilisation,
opérations simples de maintenance, dispositions de protection) ainsi que les équipements usuels et
accessoires divers.

■ Schéma général de principe : schéma représentant de façon simplifiée et ordonnée les différentes
fonctions d’un appareil et leurs relations fonctionnelles.

■ Plans d’ensemble : ensemble de documents précisant les servitudes générales d’implantation et

d’exploitation d’un bien ou d’un matériel et regroupant : descriptifs, encombrement, aires, volumes de
circulation et d’accès, charges au sol, moyens de manutention, conditions d’accessibilité pour les
interventions de maintenance, etc.

■ Schémas fonctionnels et autres schémas : documents donnant une présentation schématique, normalisée
ou non, d’un système ou circuit, permettant de connaitre et repérer tous les éléments fonctionnels
constitutifs et de comprendre le fonctionnement. Ces schémas peuvent être complétés, d’autres être
nécessaires à la compréhension, au fonctionnement et à la maintenance.

■ Instructions d’installation : document donnant les principales précautions à prendre pour le transport, le
magasinage, et l’installation avec, au besoin, le détail des opérations nécessaires à la préparation correcte de
l’équipement (mise au point et simulation) et à la mise en service.

■ Instructions d’utilisation : document détaillant les opérations nécessaires à l’utilisation convenable de

l’équipement, les opérations de réglage courants, avec au besoin les interventions élémentaires de
maintenance (1er niveau) et les contraintes liées à l’environnement (mise au point et simulation) et à la mise
en service.

■ Instructions de maintenance : ensemble de documents permettant de décrire les opérations détaillées de

maintenance préventive et corrective. Ces instructions précisent les opérations de démontage et remontage
(à l’aide de schémas, vues éclatées, etc.) et donnent les périodicités d’interventions, les taux d’usure
admissibles, les différentes pannes susceptibles de se produire, ainsi que leur diagnostic (éventuellement
sous forme informatique), etc.

■ Catalogue de pièces détachées : nomenclature, au besoin sous forme de catalogue, permettant d’identifier
et de situer sans ambiguïté les différents constituants d’un matériel et mentionnant en particulier les pièces
d’usure. Ces documents sont destinés à faciliter la gestion des pièces détachées en magasin
(approvisionnement, magasinage, établissement des commandes et livraisons diverses).

16
■ Instructions pour les modifications : documents décrivant l’ensemble des opérations nécessaires à la
réalisation par l’utilisateur d’une modification prévue par le constructeur.

10. Les logiciels de maintenance

Il existe des centaines de logiciels destinés à la maintenance, en version micro monoposte, pour tous types
de réseaux, pour mini ou pour gros ordinateurs, etc. les logiciels sont généralement classés en deux
catégories, certains, dits «intégrés», combinent les deux aspects :
C») ;
.

Remarque
L’implantation de tels logiciels suppose l’existence d’une base de données informatiques «maintenance
fabrication» suffisamment fournie et accessible à tous les services concernés de l’entreprise. Ils permettent
d’alléger les circuits administratifs (suppression des documents papiers…) et facilitent la communication
entre les services, notamment pour le transfert de certaines opérations de maintenance vers la fabrication.

Les logiciels de GMAO («gestion de maintenance assistée par ordinateur»)

Ces logiciels sont essentiellement orientés vers la gestion administrative des dépenses de main-d’œuvre, de
matière, des stocks de pièces de rechange…
La GMAO est un des éléments du concept général du CIM (computer integrated manufacturing) avec la
CFAO.

LOGICIELS DE GMAO
Exemples de logiciels Exemples de fonctions et tâches
 Suivi de parcs d’équipement  Gérer l’activité du personnel
 Gestion du service après vente  Gérer les stocks d’approvisionnements
 Systèmes de gestion de contrats  Calculer les coûts de maintenance
 Systèmes de GMAO avec fonctions de  Editer des tableaux de bord (qualité..)
TMAO  Editer des bons de travail
 Intervention maintenance préventive  Editer des comptes rendus d’intervention
 Intervention maintenance corrective  Supprimer les documents papiers
 Etc.  Garantir le respect des procédures
 Faciliter la communication entre les services
 Permettre la prise en compte de la
maintenance dès le stade de la conception, de
l’achat et l’installation des matériels
 Liaison documentation
 Interfaçage GPAO/Systèmes experts
 Liaison maintenance conditionnelle
 Analyse des défaillances…

Les logiciels de TMAO («techniques de maintenance assistée par ordinateur»)

Ils sont orientés vers l’aide à la décision, au diagnostic, à l’optimisation de la maintenance préventive, l’aide
à l’exploitation des équipements…

17
 LOGICIELS DE TMAO
Techniques usuelles Exemples de logiciels Informatique industrielle
 Thermographie IR  Diagnostic machine  Cartes microprocesseurs
 Analyse des vibrations  Diagnostic processus  Micros divers
 Analyse lubrifiant, usure  Maintenance conditionnelle  Microprocesseurs…
 Terminaux pour données  Générateur AMDEC
processus + API  Aide à la décision
 Télésurveillance  Systèmes experts
 Collecteurs portables

18
 CHAPITRE III - DEFINITIONS NORMALISEES
1. Objectifs

Donner les définitions normalisées des principales expressions et des principaux termes relatifs aux
défaillances, à la maintenance, aux activités de rénovation et de reconstruction, à la gestion des biens
durables, à la définition des produits et à la notion de qualité.
Indiquer la classification des différents niveaux de maintenance.

2. Terminologie relative aux défaillances (NF X06-501, NF X60-010)

■ Défaillance : c’est la cessation de l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise. Pour définir
avec précision les défaillances, il faut tenir compte de la rapidité de manifestation, des causes, du degré
d’importance, des conséquences ou d’une combinaison de tous ces éléments. A cette fin, un vocabulaire
précis est utilisé (voir définitions suivantes).
Remarque : dans les études de fiabilité, on précise à quelle défaillance on s’intéresse.
■ Causes de défaillance : circonstances liées à la conception, la fabrication ou à l’emploi d’un bien et ayant
entrainé la défaillance.
■ Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance est observée.
■ Défaillance progressive : défaillance qui aura pu être prévue par un examen ou une surveillance
antérieurs.
Exemple : usures diverses.
■ Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un examen ou une surveillance
antérieurs.
Exemple : crevaison d’un pneumatique.
■ Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des limites
spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une disparition complète de la fonction requise.
Exemple : défaillance de l’un des deux feux de croisement d’une automobile.
■ Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des caractéristiques au-delà des
limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition complète de la fonction requise.
Exemple : rupture du moteur d’une automobile.
■ Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps limitée, après laquelle le
dispositif retrouve son aptitude à accomplir sa fonction requise sans avoir été soumis à une action corrective
extérieure.
Exemple : panne typique du à un mauvais contact électrique.
■ Défaillance catalectique : défaillance qui est à la foi soudaine et complète.
Exemple : court-circuit.
■ Défaillance par dégradation : défaillance qui est à la fois progressive et partielle (qui, à la longue, peut
devenir une défaillance complète).
Exemple : mauvais allumage d’une automobile suite à l’usure des bougies.
■ Défaillance due à une faiblesse inhérente : défaillance attribuable à une faiblesse inhérente au dispositif
lui-même lorsque les contraintes ne sont pas au-delà des possibilités données du dispositif (faiblesse due à la
conception ou à la réalisation du dispositif).
■ Défaillance due à un mauvais emploi : défaillance attribuable à l’application de contraintes au-delà des
possibilités données du dispositif.
Exemple : rupture d’un système de levage sous l’effet d’une surcharge.
■ Défaillance première : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte n’est pas la
défaillance d’un autre dispositif.
■ Défaillance seconde : défaillance d’un dispositif dont la cause directe ou indirecte est la défaillance d’un
autre dispositif.
Exemple : rupture d’un moteur après défaillance de la pompe à eau.
■ Défaillance critique : défaillance qui empêche l’accomplissement de la fonction requise et fait encourir
des risques de blessures graves aux personnes ou des dégâts très importants aux matériels.
Exemple : panne du circuit de freinage d’une automobile.
Remarque : ce type de défaillance est pris en compte dans des études de sécurité.
■ Défaillance majeure : défaillance autre que critique qui risque de réduire l’aptitude d’un dispositif plus
complexe à accomplir la fonction requise.

19
Exemple : rupture d’un joint de culasse d’une automobile.
■ Défaillance mineure : défaillance autre que critique qui ne réduit pas l’aptitude d’un dispositif plus
complexe à accomplir la fonction requise.
Exemple : panne de l’une des ampoules d’un circuit d’éclairage.

Défaillances

soudaine

majeure

3. Terminologie et définitions relatives à la maintenance (NF X60-010)

■ Maintenance : ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié
ou en mesure d’assurer un service déterminé.

Principaux cas
■ Maintenance préventive : maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
■ Maintenance systématique : maintenance préventive effectuée suivant un échéancier établi selon le temps
ou le nombre d’unités d’usage.
■ Maintenance conditionnelle : maintenance préventive subordonnée à un type d’évènement prédéterminé
(autodiagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de l’état de dégradation du
bien.
■ Maintenance corrective : maintenance réalisée après défaillance.

Maintenance

Maintenance Maintenance Operations

preventive corrective diverses

Révisions

Rénovations
Inspection Détection
contrôles localisation Reconstructions
visites, diagnostic
tests Modifications

Echanges standard

Inventaire

Etc.

Maintenance Maintenance (palliative) (curative)

conditionnelle systématique
(selon l’état) (programmée) Dépannage Réparation 20
 Cycle de la maintenance corrective

Détection

Diagnostic et
préparation

Démontage

a) Démontage pièce défaillante Réparation pièce défaillante

b) Montage pièce de rechange

Remontage

Réglages

Tests et contrôles

Opérations de maintenance préventive

■ Inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie et qui n’est pas
obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies.
Remarque : activité pouvant être exercée au moyen de rondes.
■ Contrôle : vérification de la conformité des données préétablies ; suivie d’un jugement.
Remarque : le contrôle peut comporter une activité d’information, inclure une décision (acceptation, rejet,
ajournement) et déboucher sur des actions correctives.
■ Visite (de maintenance) : opération de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et
prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant
impliquer des opérations de maintenance de premier niveau.
Remarque : certaines opérations de maintenance corrective peuvent être effectuées suite à des anomalies
constatées lors de la visite proprement dite.
■ Test : opération permettant de comparer les réponses d’un système à une sollicitation appropriée et
définie, avec celle d’un système de référence, ou avec un phénomène physique significatif d’une marche
correcte.
Remarque : ne pas confondre avec le terme «essai».

Opérations de maintenance corrective

■ Détection : action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non, l’apparition d’une
défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.
■ Localisation : action conduisant à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la défaillance se
manifeste.
■ Diagnostic : Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l’aide d’une analyse ou
d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle
ou d’un test.
Remarque : le diagnostic confirme, complète ou modifie les hypothèses faites sur l’origine et la cause des
défaillances et précise les opérations de maintenance correctives nécessaires.

21
■ Dépannage : action effectuée sur un bien en panne en vue de le remettre provisoirement en état de
fonctionnement avant réparation.
Remarque : un dépannage peut parfois s’accommoder de résultats provisoires et de conditions de
réalisation hors «règles» et, dans ce cas, il sera suivi d’une réparation.
■ Réparation : intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.

Autres opérations
■ Révision : (voir paragraphe 4).
■ Rénovation : (voir paragraphe 4).
■ Reconstruction : (voir paragraphe 4).
■ Modification : opération à caractère définitif sur un bien en vue d’en améliorer le fonctionnement, ou
d’en changer les caractéristiques d’emploi.
■ Echange standard : (voir paragraphe 4).
■ Inventaire de départ : recensement par l’utilisateur des conditions d’utilisation jusqu’à la date de
l’inventaire des paramètres économiques et techniques concernant les biens durables, afin d’élaborer avec
précision la définition d’une prestation de maintenance, ou la détermination d’un état en fonction de la
durabilité résiduelle.

Classification par niveaux de maintenance (norme indicative NFX 60-010)

La norme propose, à titre indicatif, les cinq niveaux suivants. Leur utilisation pratique, après définitions
précises dépendant du bien à maintenir, suppose l’accord des parties en présence.

Niveau de Définition Observation

maintenance
1 niveau Réglages simples au moyen d’éléments -Réalisable par l’exploitant du bien
accessibles sans aucun démontage ou sans outillage.
ouverture de l’équipement, ou échanges -Faible stock de pièces consommables.
d’éléments consommables accessibles
en toute sécurité (voyants, fusibles…).
2 niveau Dépannages par échange standard des -Intervenant de qualification moyenne
éléments prévus à cet effet et opérations -Intervention sur place avec outillage
mineures de maintenance préventive portable
telles que les graissages ou contrôles -Pièces de rechange sans délai à
de bon fonctionnement. proximité et transportables.
3 niveau Identification et diagnostic des pannes, -Technicien spécialisé, sur place ou
réparations par échange de composants dans le local de maintenance.
ou d’éléments fonctionnels, réparations -Outillages prévus par notices.
mécaniques mineures et toutes opérations -Appareils de mesure et de réglage.
courantes de maintenance préventive -Au besoin bancs d’essais, etc.
telles que réglage général ou réaligne- -Pièces approvisionnées par le magasin.
ment des appareils de mesure.
4 niveau Tous les travaux de maintenance corrective Equipe avec encadrement très spécialisé.
ou préventive sauf rénovation et Atelier spécialisé. Outillage général.
reconstruction. Avec réglages des appareils Au besoin banc de mesure et étalons de
de mesure utilisés. Au besoin vérification travail. Toutes documentations.
des étalons de mesure par des organismes
spécialisés.
5 niveau Rénovation, reconstruction, et toutes les Travaux à réalisés par le constructeur ou
opérations importantes confiées à un le reconstructeur avec des moyens
atelier central ou à des unités extérieures. proches de ceux de la fabrication.

22
 4. Vocabulaire lié aux activités de rénovation et de reconstruction (X 50-501)

Interventions de remise en état des biens

■ Diagnostic : (voir paragraphe 3).
■ Dépannage : (voir paragraphe 3).
■ Réparation : (voir paragraphe 3).
■ Révision : ensemble des actions d’examens, des contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer
le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage
donné.
Remarque : ne doit pas être confondu avec les termes «visites», «contrôles», «inspection», etc. une
révision peut être générale ou partielle et être corrective ou préventive.
■ Rénovation : inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement
des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces ou sous-
ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes.
■ Reconstruction : remise en l’état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement des
pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes.
Une reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications.
■ Modernisation : remplacement d’équipements, accessoires et appareils ou de logiciels apportant, grâce à
des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration des caractéristiques
et de l’aptitude à l’emploi du bien.
Remarque : peut être réalisée dans le cadre d’une rénovation ou d’une reconstruction.
■ Echange standard : reprise d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même
client d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état conformément aux
spécifications du constructeur et moyennant le payement d’une soulte (compensation) dont le montant est
déterminé d’après le coût de remise en état.
Remarque : une soulte est une somme d’argent qui, dans un échange, compense l’inégalité de valeur des
lots ou des biens échangés.

Termes à éviter en usage industriel et professionnel (dans le but d’éviter les ambiguïtés) : réfection,
relevage, ravalement, reconditionnement, restauration, réhabilitation, etc.

Interventions de déclassement et de mise en réforme

■ Déclassement : opération par laquelle un bien durable est affecté, en fin de vie, à une classe d’utilisation
moins sévère.
■ Réforme : opération administrative par laquelle il est décidé d’exclure de toute utilisation un matériel
usagé dont on a constaté l’impropriété absolue ou relative à l’usage pour lequel il a été réalisé et qui ne peut
être déclassé.

Valeurs des biens de réemploi

■ Valeur (NF X 50-150) : jugement porté sur un produit, par un utilisateur, sur la base de ses attentes et de
ses motivations, exprimé par une grandeur qui croît lorsque la satisfaction du besoin de l’utilisateur
augmente et /ou que la dépense afférente au produit diminue.
■ Valeur à neuf d’acquisition : prix de vente du bien neuf considéré, exprimé en francs courants, à la date
de son acquisition.
■ Valeur à neuf de remplacement : prix de vente du bien neuf identique, ou accomplissant les mêmes
fonctions, au jour de l’expertise.
■ Valeur d’usage : valeur de remplacement calculée sur la base du service rendu, compte tenu de la vétusté
et de l’obsolescence technique.
Remarque : c’est la valeur généralement prise en compte pour l’estimation des valeurs d’assurances.
■ Valeur vénale : valeur commerciale constatée d’un bien, liée à la loi de l’offre et de la demande. Autre
terme utilisé : valeur de réalisation.
Remarque : par définition, c’est une valeur constatée et non calculée.

Etats de référence des biens de réemploi

■ Niveau standard d’aptitude à l’emploi : c’est le niveau d’état du bien durable, situé à mi-chemin de son
potentiel de durée de vie, qui permet son utilisation dans des conditions optimales de sécurité, de durabilité
et de performances, éventuellement définies par son usage de référence.

23
■ Etat de référence : état permettant de clarifier le dialogue entre vendeurs et acheteurs de bien de réemploi
en codifiant les états de référence des biens objets de transactions. Les états de référence ne prennent pas en
compte l’obsolescence technologique, la maintenabilité, etc. Neuf états sont définis (voir tableau ci-
dessous).

Etat de référence Classe d’état

I-Apte à l’emploi sans intervention de Etat 1 : apte à l’emploi au niveau standard.
maintenance.
II- Apte à l’emploi après réparation. Etat 2 : apte à l’emploi au niveau standard
après interventions mineures de maintenance
préventive.
Etat 3 : apte à l’emploi au niveau standard
après réparations légères.
III-Apte à l’emploi après révisions. Etat 4 : apte à l’emploi au niveau standard
après révision partielle.
Etat 5 : apte à l’emploi au niveau standard
après révision générale.
IV-Apte à l’emploi après reconstruction ou Etat 6 : apte à l’emploi après rénovation ou
rénovation. reconstruction.
Etat 7 : apte à l’emploi au niveau standard
après reconstruction
V-Bon pour mise à la réforme. Etat 8 : bon pour pièces de récupération.
Etat 9 : bon pour récupération des
matériaux.

5. Vocabulaire relatif à la gestion des biens durables (NF X 60-010)

Caractéristiques générales
■ Durabilité : la durabilité est la durée de vie ou la durée de fonctionnement potentielle d’un dispositif pour
la fonction ou la mission qui lui a été confiée dans les conditions d’utilisation et de maintenance données.
■ Fiabilité : la fiabilité (R) est la probabilité qu’a un bien (produit ou système) d’accomplir, de manière
satisfaisante, une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps donné.
Remarque : la probabilité est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le nombre
de fois ou de chances qu’a un évènement de se produire sur un nombre total d’essais ou de tentatives.
■ Maintenabilité : c’est, dans des conditions données d’utilisation, l’aptitude d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction ou sa mission.
Remarque : la définition suppose que la maintenance soit, elle aussi, accomplie dans des conditions
données, avec des procédures et des moyens prescrits.
■ Disponibilité : c’est l’aptitude d’un bien, sous les aspects combinés des sa fiabilité, maintenabilité et de
l’organisation de sa maintenance, à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions de
temps déterminées.
Remarque : une haute disponibilité exige une excellente fiabilité, mais aussi une bonne maintenabilité.

Coûts liés à un produit (NF X 50-501, NF X 50-151, NF X 60-010, etc.)

■ Prix : somme ou argent demandée pour acquérir un produit lors d’une transaction commerciale.
■ Coût : dépense supportée résultant de la production ou de l’utilisation d’un produit ou de l’ensemble des
deux.
■ Coût proportionnel : somme ou ensemble des dépenses entrainées par la réalisation d’un produit
proportionnellement au nombre d’unités réalisées.
■ Coût variable : somme du coût proportionnel et des autres dépenses variables non proportionnelles, mais
directement entrainées par la réalisation d’un produit.
■ Coût direct (ou Coût spécifique) : somme du coût variable et de toutes les dépenses (amortissement
d’investissements particuliers, etc.) fixes entrainées par la réalisation d’un produit.
■ Coût complet (Coût de revient) : somme du coût direct et des coûts de distribution (plus frais divers
supportés par le producteur). La marge nette représente la différence ou l’écart entre le prix de vente et le

24
coût de revient d’un produit.
■ Coût d’acquisition : c’est le prix d’achat augmenté de frais divers relatifs au produit. Si l’acheteur
utilisateur du produit appartient à l’entreprise, le coût d’acquisition est aussi appelé coût de cession.
■ Coût d’utilisation : c’est le coût d’exploitation d’un produit avec main-d’œuvre éventuelle,
consommation, énergie, etc.
■ Coût de maintien en état de service : ce sont les coûts entrainés par les opérations de maintenance
(rechanges, etc.) et par les modifications éventuelles.
■ Coût de mise hors service : ensemble des coûts entrainés par la destruction d’un produit ou par son
recyclage.
■ Coût global : somme des coûts d’acquisition, d’utilisation, de maintien en état de service et de mise hors
service. Le coût global est relatif à l’ensemble de la vie d’un produit pour un usage donné (de l’acquisition à
la destruction).
■ Coût global de référence : ensemble des dépenses prévisibles à engager par un utilisateur pour faire
l’acquisition d’un bien correspondant à un usage de référence et une durabilité données.
■ Coût moyen d’unité d’usage : rapport entre le coût global de référence et la durabilité estimée en nombre
d’unités d’usage.
■ Coût objectif : en vue de l’acquisition d’un produit, c’est le coût plafond fixé par un demandeur. Objectif
est pris dans le sens «but à atteindre».
■ Conception pour un coût objectif (CCO) : c’est une méthode de gestion de projet basée sur un prix
plafond imposé au départ et sur un cahier des charges ouvert et négociable.
■ Conception pour un coût global objectif (CCGO) : idem précédent, sauf que l’on fait intervenir le coût
global du produit.
■ Coût paramétrique : formulation du coût des entités (produits, composants d’un produit, fonction d’un
produit, opération de maintenance, etc.) d’une même famille (c'est-à-dire ayant au moins un caractère
commun) sous la forme d’une corrélation avec une ou plusieurs variables (paramètres).

Vocabulaire lié au suivi du bien, aux garanties et au SAV

■ Installation : mise en place du bien et des accessoires, et si nécessaire, raccordement de ses diverses
entrées et sorties aux équipements dont il est tributaire.
■ Mise au point : ensemble des essais, réglages et modifications nécessaires à l’obtention de l’état spécifié.
■ Mise en service : ensemble des opérations nécessaires, après installation du bien, à sa réception, dont la
vérification de la conformité aux performances contractuelles.
■ Mise en conservation : ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer l’intégrité du bien
durant les périodes de non-utilisation.
■ Mise en survie : ensemble des opérations devant être effectuées pour assurer l’intégrité du bien durant les
périodes de manifestations de phénomènes d’agressivité de l’environnement à un niveau supérieur à celui
défini par l’usage de référence.
■ Essai(s) : ensemble des opérations à faire subir au bien afin de s’assurer qu’il peut accomplir une
fonction requise.
■ Déverminage : opération destinée à éliminer ou à détecter les pièces ou les composants non satisfaisants
ou susceptibles de présenter des défaillances précoces.
■ Garantie légale : disposition légale par laquelle un vendeur professionnel est tenu de garantir l’acheteur
contre les conséquences des défauts ou vices cachés du bien vendu ou du service rendu (articles 1641, 1649,
du Code civil).
■ Garantie contractuelle : garantie consentie par le vendeur ou le prestataire de service et faisant l’objet
d’un contrat. Termes à utiliser pour des prestations offertes sans supplément de prix (vient en complément
de la garantie légale).
Remarque : il existe une grande variété de garanties contractuelles.
■ Service après-vente (SAV) : ensemble des prestations proposées par un vendeur intervenant après la
conclusion d’un contrat d’un vente.

6. Termes utilisés pour définir les produits et les biens durables (X 60-012…)

Certains termes utilisés se superposent et désignent parfois la même chose. Un produit peut aussi être un
bien, un composant être un sous-ensemble ou une pièce, une machine être un ensemble ou un sous-système,
etc.

25
Termes généraux
■ Produit : il est prévu, conçu et fabriqué pour répondre et satisfaire aux besoins d’un utilisateur. Le mot
«produit» englobe tous les articles ou objets commercialisables, issus d’opérations de production ou de
service, principales familles :
les produits matériels : composants mécaniques, électriques, électroniques, produits alimentaires,
matières premières, véhicules divers, usines, barrages, centrales électriques, etc. ;
les services : études, réparations, devis, transports, communications téléphoniques, actions de formation,
prestations hospitalières, bancaires, hôtelières, etc. ;
les produits liés à l’information ou la communication : livres, magazines, journaux, documentation,
cassettes vidéo, CD, émissions TV, films, logiciels, etc.
■ Bien : produit conçu pour assurer une fonction donnée et dont l’acquisition est possible
commercialement, etc.).
Exemples : biens d’équipement, biens intermédiaires, bien de consommation, etc.
On distingue :
les biens durables : conçus pour fonctionner pendant un temps assez long (automobiles, téléviseurs,
ordinateurs, lave-linge…) ;
les biens semi-durables : avec usure assez rapide d’au moins un constituant fondamental et irremplaçable
amenant une mise hors service (ampoules électriques à filament, vêtements divers…) ;
les biens éphémères : conçus pour ne servir qu’une fois ou pendant un temps très court (journaux,
mouchoirs papier…) ;
■ Ensemble : groupement de sous-ensembles assurant une ou plusieurs fonctions techniques qui le rend
apte à remplir une fonction principale ou opérationnelle ou encore une mission.
Exemples : automobile, micro-ordinateur, etc.
■ Sous-ensemble : groupement d’éléments associés en fonctionnement entrant dans la composition d’un
ensemble.
Exemples : moteur, alternateur, carte mère, etc.
■ Elément : partie constitutive d’un ensemble ou d’un sous-ensemble quelle qu’en soit la nature ou la
dimension.
Exemples : bielle, piston, vis, microprocesseur, etc.

Termes techniques

■ Composant : élément ou ensemble destiné à remplir une fonction particulière dans un sous-systèm ou un
système.
Exemples : vis, transistor, boîte de vitesses, cardan, moteur pas à pas, employé d’une organisation.
■ Sous-système : association de composants destinés à remplir une ou plusieurs fonctions opérationnelles
au sein d’un système.
Exemples : poste de travail, cercle de qualité, transmission d’un véhicule…
■ Système : association de sous-systèmes constituant un tout complexe et destiné à remplir une fonction
générale (produire, réguler, transporter, etc.).
Exemples : chaine de production automatisée, organisation d’assurance qualité, entreprise de transport,
réseau informatique, ferroviaire…
■ Organes : sorte de sous-mécanisme assurant une fonction particulière.
Exemples : organes de commande, de service, de sécurité, de liaison etc.
Organe de commande : partie d’un appareil par l’intermédiaire de laquelle une personne ou un élément
de machine actionne cet appareil.
Organe de service : organe de commande conçu spécifiquement pour être actionné par une personne.
■ Mécanisme : ensemble de pièces ou d’organes liés mécaniquement ou électro-mécaniquement et dont
certains sont mobiles.
Exemples : système bielle manivelle piston, cardan, croix de Malte, etc.
■ Dispositif : mécanisme dont la fonction s’exerce généralement en liaison avec le fonctionnement d’une
machine.
Exemples : dispositif de réglage de jeu, de mise en position, de verrouillage, etc.
■ Machines : ensemble de mécanismes dont la combinaison permet de recevoir une forme d’énergie
définie, la transformer et la restituer sous une autre forme, de façon à produire un effet particulier. Termes
équivalents : «engin», «appareil», «auxiliaire».
Exemples : automobile, transforme l’essence en énergie mécanique liée au mouvement, appareil de levage.

26
■ Installation : ensemble de machines et d’appareils mis en place pour un usage déterminé. Autres termes
parfois utilisés : «ouvrage», «station», «unité», «tranche».
Le terme «installation» est également utilisé pour désigner l’opération par laquelle un matériel ou un
équipement est mis en place.
Exemples : usine, centrale, atelier, chaine de production, ouvrage d’art, station de travail, de métro, unité de
fabrication, etc.
■ Matériel : terme englobant tout ensemble livré par un producteur à un client avec la perspective d’une
durée de vie qui peut dépendre de remises en état successives.
Exemples : matériel de laboratoire, didactique, de mesure, d’imprimerie, vidéo, etc.

Matériel

Schémas

fonctionnels Installation Utilisation Maintenance Pièces détachées Modifications

et autres

schémas

Mise en œuvre Gestion

■ Equipement : ensemble des matériels, objets, appareillages et outillages nécessaires à l’aménagement et

au fonctionnement d’une installation ou d’une activité.
Equipement de série : tout équipement prévu par le constructeur pour une application considérée, telle que
doter le matériel sur lequel il est installé de caractéristiques complémentaires.
Exemples : équipement d’un atelier, équipement de survie, équipement d’une machine, équipement de série
d’une automobile, équipement de ski, de pêche…

Bien complexe

Système1 Système 2 Système3

Sous- Sous-Système1-2 Sous- Sous-

Système1-1 Système1-3 Système1-4

(non décomposable)
Sous

sous-système 1-11
Sous sous- Sous sous-
(non décomposable) système1-31 système 1-32

Matériel A Matériel B Matériel C Matériel D

27
 Exemple de découpage matériel

Matériel A

Sous –ensemble AA Sous –ensemble AB Sous –ensemble AC

Appareil AA1 Appareil AA2 Appareil AC1 Appareil AC2

Elément a Elément b Elément c Elément d Elément e

Fig. 6

Termes techniques liés à la notion de pièces

■ Pièce : élément ou sous-ensemble d’un bien considéré qui n’est ni désassemblé, ni divisé lors d’une
opération de maintenance.
Exemples : vis, piston, soupape, radiateur, levier, bâti, etc.
■ Pièce indivisible (ou élémentaire) : pièce qui ne peut être ni désassemblée, ni divisée quel que soit le
niveau de maintenance.
■ Pièce amovible : pièce dont la pose ou la dépose peut être aisément exécutée à la main, sans utilisation
d’aucun outil.
■ Pièce déposable : pièce dont la pose et la dépose peuvent être aisément exécutées à l’aide de moyens
appropriés.
■ Pièce d’origine : pièce répondant en tout point au cahier des charges du constructeur (caractéristiques
techniques, tolérances, contrôles de qualité, etc.), montée sur le bien neuf et fournie par le constructeur pour
les besoins de la maintenance.
■ Pièce équivalente : pièce de rechange répondant au même cahier des charges que la pièce d’origine, mais
non fournie par le constructeur. Cette pièce est réputée interchangeable avec la pièce d’origine dont elle doit
assurer toutes les fonctions.
■ Pièce interchangeable : pièce dont les caractéristiques d’interface permettent la substitution à une pièce
d’origine en conservant ses fonctions essentielles.
■ Pièce adaptable : pièce pouvant se substituer à une pièce d’origine en conservant ses fonctions
essentielles au prix d’une adaptation.
■ Pièce défectueuse : pièce présentant un ou plusieurs défauts altérant ses caractéristiques fonctionnelles
(s’applique aux pièces neuves).
■ Pièce dégradée : état d’une pièce dont la durabilité est réduite par rapport à celle de l’état neuf.
■ Pièce de rechange : pièce destinée à remplacer une pièce défectueuse ou dégradée dans un matériel ou
une installation.
■ Pièce réparable : pièce défectueuse ou dégradée dont la remise en état est envisageable.
■ Pièce de fonctionnement : pièce faisant partie d’un matériel et qui, pendant la durée de vie normale de ce
matériel, est appelée à subir des détériorations prévisibles (abrasion, corrosion, fatigue, vieillissement, etc.)
nécessitant une ou plusieurs remises en état ou remplacements.
Exemple : roue d’automobile.
■ Pièce d’usure : pièce conçue pour recevoir seule ou en priorité les détériorations des pièces de
fonctionnement. Exemples : plaquettes de frein, pneus, etc.

28
■ Pièce de structure : pièce dont la dégradation dans les conditions d’usage normal est peu probable.
Exemples : bâti de machine, pièce de charpente, etc.

Termes pour éléments de nomenclature

■ Article : bien identifié en tant que tel, constituant de ce fait un élément de nomenclature ou de catalogue.

Article

Article non réparable Article réparable

Pièce défectueuse ou
dégradée

Réduire à l’état Non réduite à

d’épave l’état d’épave

Expertise
éventuelle

Pièce irréparable Pièce déclarée à

réparer

Rebut Réparation

■ Article d’usage multiple : article qui peut être utilisé dans des matériels différents.
■ Article d’usage spécifique : article conçu pour la réalisation d’un type de matériel déterminé et utilisé
exclusivement sur ce type de matériel.
■ Article normalisé : article conforme en totalité aux normes nationales ou internationales qui le
caractérisent (dimensions, performances, environnement, etc.).
■ Article d’approvisionnement : tout article entrant dans la constitution d’un matériel et susceptible d’être
approvisionné.
■ Article équipé : article principal associé avec des accessoires divers (support, joints, câbles de connexion,
etc.), créé pour simplifier la maintenance.
Remarque : dans le même esprit existe les «nécessaires de réparation» groupant (éventuellement dans un
même emballage) de menues pièces de rechange avec au besoin quelques outils utiles.
■ Articles associés : articles de maintenance destinés à des remplacements simultanés.
■ Article banalisé : article ayant les mêmes caractéristiques techniques et d’emploi que l’article
d’approvisionnement, mais choisi sélectivement par l’utilisateur en remplacement, pour des raisons de
limitations des variétés d’existence dans les stocks (ce sont en général des pièces équivalentes ou

29
adaptables).
■ Article (ou pièce) selon catalogue : article défini par référence à une désignation du catalogue d’un (ou
de plusieurs) constructeurs ou d’une norme.
■ Article (ou pièce) selon plan : article défini par l’utilisateur du bien d’une manière exhaustive et
autonome (défini complètement et parfaitement), en référence à des documents dont il est détenteur (plans,
nomenclatures, spécifications ou normes d’entreprises).
■ Article réparable : article susceptible techniquement et économiquement d’être remis en état.
■ Article non réparable : article non susceptible techniquement et économiquement d’être remis en état.

7. Termes liés à la notion de qualité (NF X -50-125)

Les termes définis dans ce paragraphe sont extraits de la norme NF X 50-125, entre parenthèses la
traduction anglaise correspondante. D’autres termes et expressions, relatif au management et à l’assurance
qualité, définis par la norme ISO 8402 (norme adjacente aux normes ISO 9000).
■ Accident (accident) : évènement ou conjugaison d’évènements imprévus ayant des effets indésirables sur
les personnes, les biens ou l’environnement, et qui provoquent des dommages.
■ Anomalie (anomaly) : écart entre une situation existante et une situation attendue.
Remarque : une anomalie justifie une investigation qui peut déboucher sur la constatation d’une non-
conformité ou d’un défaut.
■ Approbation (approval) : accord formel donné par une personne ou un organisme désigné.
■ Cahier des charges (schedule of conditions) : document regroupant l’ensemble des exigences techniques,
administratives ou autres, relatives à un produit.
■ Clause de surveillance (surveillance clause) : clause particulière à un contrat, établie avant l’exécution de
celui-ci, définissant les modalités pratiques de la surveillance de l’exécution par le client.
■ Diagnostic qualité (quality diagnosis) : description et analyse de l’état d’un organisme, d’un de ses
secteurs ou d’une de ses activités, en matière de qualité, réalisées à sa demande et à son bénéfice, en vue
d’identifier ses points forts et ses insuffisances et de proposer des actions d’amélioration, en tenant compte
de son contexte technique, économique et humain.
■ Incident (incident) : évènement ou conjugaison d’évènements imprévus, perturbant le déroulement d’un
processus, et susceptible d’avoir des effets indésirables sur les personnes, les biens ou l’environnement.
■ Indicateur qualité (quality indicator) : information choisie, associée à un phénomène, destinée à en
observer périodiquement les évolutions par rapport à des objectifs qualité.
■ Procédé (part of process) : ensemble des moyens et méthodes permettant d’accomplir une activité.
Remarque : le terme anglais process recouvre à la fois les notions de «processus» et «procédé».
■ Rebut (scrap) : produit ayant fait l’objet d’une décision de destruction parce qu’il n’est pas conforme aux
exigences, et qu’il est de ce fait inutilisable et irrécupérable.
■ Rejet (rejection) : refus d’accepter un produit tel qu’il est présenté.
■ Tableau de bord qualité (quality dashboard) : visualisation synthétique («résumé») qui caractérise la
situation et l’évolution des indicateurs qualité.
Les termes suivants sont à utiliser dans leur acceptation générale, «voir dictionnaires usuels» : Acceptation
(acceptance) ; Clause (clause) ; Défectuosité (defectivity) ; Dysfonctionnement (misfunctioning) ; Ecart
(deviation) ; Mise à disposition (release). Le terme anglais disposal est à traduire par «mise hors service».

30
 CHAPITRE IV - ELEMENTS DE GESTION – NOTION DE RATIOS

1. Objectifs (à partir de la normalisation)

ratios liés à la politique en matière de maintenance et de gestion des biens.

pour la gestion du personnel de maintenance.
Fournir conjointement des indications sur l’analyse des temps d’indisponibilité et de maintenance.
Proposer un exemple d’utilisation de ratio.

2. Introduction

Définition
Un ratio est le rapport de deux données
Il permet, par exemple, d’évaluer ou de mesurer une réalité ; de contrôler des objectifs ; de se comparer
entre unités distinctes, entreprises ou secteurs d’activité ; de prendre des décisions adaptées (politique de
maintenance, investissement, gestion du personnel, etc.).

Remarque
L’étude des ratios peut être effectuée à différents niveaux : pour un secteur d’activité ; pour une entreprise
face à son secteur d’activité ; évolution de l’entreprise face à elle-même ; fonction maintenance face à
l’entreprise ; fonction maintenance face à elle-même.

Utilisation des ratios en maintenance

Les ratios décrits dans ce chapitre aident les gestionnaires de maintenance à analyser les évènements
auxquels ils sont confrontés, à optimiser et à atteindre les objectifs visés.
Ils s’appliquent aux données échangées au sein de la fonction maintenance dans le cadre de ses activités et
de ses relations avec d’autres postes et fonctions de l’entreprise.
Les ratios peuvent être utilisés au moment de l’établissement d’un budget prévisionnel, d’un suivi de
budget, d’un suivi de la disponibilité d’un bien, d’un suivi d’évolutions de caractéristiques techniques
(équipements, défaillances, rechanges, etc.), dans le cadre d’un audit, d’études particulières
d’indisponibilité, etc.
Les ratios indiqués dans les paragraphes suivants sont extraits de la norme NF X60-020. Ils ne sont pas
limitatifs. De plus, chaque entreprise peut avoir des ratios qui lui sont propres.

3. Ratios pour la maintenance et les performances générales de l’entreprise

Coûts de maintenance
Ratio 1 =
Valeur de l′ actifà maintenir

Le ratio 1 est un ratio de politique générale n’intervenant pas comme facteur de décision de remplacement

Coûts de maintenance
Ratio 2 =
Valeur ajoutée produite

Le ratio 2 permet des comparaisons inter-entreprises, dans des secteurs identiques. Le rapport :
Ratio 1/Ratio 2 = Valeur ajoutée produite/ Valeur de l’actif à maintenir.

Coûts de maintenance
Ratio 3 =
Chiffre d′ affaires relatif à la production

31
Le ratio 4 permet, à l’intérieur de l’entreprise, de mesurer l’évolution des coûts de maintenance à court
terme.
Coûts de maintenance
Ratio 4 =
Quantité de production

Le ratio 5 est un indicateur d’évolution de l’efficacité économique de la maintenance.

Coûts de maintenance+coûts d′indisponibilité

Ratio 5 =
Chiffres d′ affaires relatif à la production

Le ratio 6 est un indicateur d’évolution de l’efficacité technique de la maintenance.

Coûts de défaillance
Ratio 6 =
Coûts de maintenance+coûts de défaillance

4. Ratios pour la politique en matière de maintenance et de gestion des biens

Ces ratios concernent globalement l’actif à maintenir, l’ensemble fonctionnel (atelier, chaine de production),
la famille de machines (tours, etc.), la catégorie de machines (tours parallèles, etc.), le constructeur dans
chaque catégorie et le type chez chaque constructeur.

Ratios relatifs à l’analyse budgétaire

Valeur du bien à maintenir+coûts de maintenance

Ratio 7 =
Quantité de production

Le ratio 7 est un indicateur de l’évolution du coût d’exploitation par unité produite (permet de décider un
remplacement, une modernisation). Il nécessite l’homogénéité des biens considérés (même âge, même
technologie…).

Coûts des travaux de sous−traitance

Ratio 8 =
Coûts de maintenance

Le ratio 8 est à rapprocher du taux d’activité correspondant au ratio :

«Valeur ajoutée produite/ Valeur des biens à maintenir».

Coûts de maintenance préventive

Ratio 9 =
Coûts de maintenance (préventive+corrective)

Le ratio 9 permet de mettre en évidence l’importance relative des coûts de maintenance préventive.

Coûts des révisions,modernisations,rénovations ou reconstructions

Ratio 10 =
Coûts de maintenance

Le ratio 10 est un indicateur pour la décision de remplacement des équipements.

Remarque : les coûts de maintenance peuvent être analysés par nature (personnel, outillage, pièces de
rechange, etc.) et par destination (préparations, interventions, suivi, etc.). Ils peuvent être imputés soit en
exploitation, soit en investissement.

32
 Coûts de l′ outillage et des équipements de maintenance
Ratio 11 =
Coûts du personnel d′intervention

Le ratio 11 permet de situer l’évolution de l’importance de l’outillage par rapport aux moyens
correspondants en main-d’œuvre.

Coûts des documents techniques

Ratio 12 =
Coûts de maintenance

Coûts des consommés

Ratio 13 =
Coûts du personnel d′ intervention+Coûts des consommés

Le ratio 13 est un indicateur des dépenses courantes. Il permet de choisir entre un remplacement rapide des
pièces de rechange et d’usure, et une réparation approfondie du matériel par le personnel.

Valeur du stock maintenance

Ratio 14 =
Valeur des biens à maintenir

Le ratio 14 est lié à l’évolution du taux de rotation du stock «Coûts des consommés / Valeur du stock de
maintenance».

Exemple de tableau d’analyse des coûts de maintenance

Personnel Outillage Consommés Sous-traitance
• Préparation * *
• Documents * * * *
techniques
• Intervention *
• Suivi et gestion *
• Magasinage et *
stockage
• Formation
*

Ratios liés à l’analyse des temps

Ratios relatifs à la mesure de la disponibilité

Temps requis
Ratio 15 =
Temps total

Le ratio 15 exprime le taux d’engagement des biens.

Temps effectif de disponibilité

Ratio 16 =
Temps requis

Le ratio 16 est un indicateur d’évaluation de la disponibilité opérationnelle des biens.

Temps de fonctionnement
Ratio 16 (variante) =
Temps de fonctionnement+temps propre d′indisponibilité

33
Remarque

Le (ratio 16)x100 est égal au pourcentage des temps effectifs de disponibilité par rapport au temps requis.

Le ratio 17 exprime le taux d’utilisation des biens : (ratio 17)x100 = taux d’utilisation des biens.

Temps de fonctionnement
Ratio 17 =
Temps effectif de disponibilté

Ratios relatifs à la mesure de l’indisponibilité pour maintenance

Le ratio 18 exprime la pénalité d’indisponibilité subie par l’utilisateur par la maintenance.

Temps propre d′ indisponibilité pour maintenance

Ratio 18 =
Temps requis

Le ratio 19 met en évidence les causes d’indisponibilité dues à la maintenance par rapport à celles liées à des
causes externes : énergie, main d’œuvre, temps de non-détection de la défaillance, temps d’appel à la
maintenance, temps de remise en service, etc.
Temps propre d′ indisponibilité pour maintenance
Ratio 19 =
Temps effectif d′indisponibilité

Le ratio 20 est un indicateur de l’efficacité globale de la maintenance conjointement avec le ratio 21 (taux de
défaillance). Il inclut toutes les opérations de maintenance (corrective et préventive) et dépend de la fiabilité
et de la maintenabilité des équipements. Des pondérations sont possibles.

Temps propre d′ indisponibilité pour maintenance

Ratio 20 =
Temps de fonctionnement ou quantité de production

Nombre de défaillances
Ratio 21 =
Temps de fonctionnement

Ratio 21 = Définition du taux de défaillance

Remarque : L’inverse du ratio 21 est le MTBF (moyenne des temps de bon fonctionnement).

Ratios relatifs au suivi des activités de maintenance

Le ratio 22 permet l’anticipation des charges en personnel d’intervention par rapport à des prévisions de
disponibilité.

Temps actif de maintenance

( Ratio 22 = Temps effectif de disponibilité

34
 Diagramme des temps d’état des biens

Temps total

Temps non requis Temps requis

Temps potentiel Temps potentiel de Temps effectif Temps effectif

d’indisponibilité disponibilité d’indisponibilité de disponibilité

Temps d’indisponibilité Temps propre Temps Temps de

pour cause externe d’indisponibilité d’attente fonctionnement

Temps de remise Temps propre Temps d’appel à Temps de non-

en service d’indisponibilité la maintenance détection de la
pour maintenance
maintenance

Le ratio 23 permet de mettre en évidence l’importance de la maintenance conditionnelle dans les opérations
actives de maintenance préventive.

Temps actif de maintenance conditionnelle

Ratio 23 =
Temps actif de maintenance préventive

Remarque : (ratio 23) x100 = pourcentage affecté à la maintenance conditionnelle.

Le ratio 24 met en évidence l’importance de la maintenance corrective dans les interventions actives de
maintenance.
Temps actif de maintenance corrective
Ratio 24 =
Temps actif de maintenance

On peut envisager deux ratios complémentaires en remplaçant la maintenance corrective par la maintenance
systématique ou la maintenance préventive.

Exemples :

Temps actif de maintenance préventive

X 100 = Pourcentage affecté à la maintenance préventive
Temps actif de maintenance

Temps de diagnostic
X 100
Temps de maintenance corrective
= Pourcentage affecté au diagnostic 35
 Temps de réparation
X 100 = Pourcentage affecté à la réparation proprement dite
Temps de maintenance corrective

Diagramme des temps de maintenance

Temps de maintenance

Temps de maintenance corrective Temps de maintenance préventive

Temps annexes Temps actifs de Temps de Temps de

de maintenance maintenance maintenance maintenance
corrective corrective conditionnelle systématique

Temps annexes de Temps actif de

maintenance maintenance
conditionnelle : conditionnelle

-Temps logistiques,

-Temps de préparation

- Temps administratifs - Temps de localisation

- Temps logistiques
Temps annexes de Temps actif de
de la défaillance
- Temps Techniques - Temps de diagnostic maintenance maintenance
- Temps de préparation - Temps de réparation systématique : systématique
du travail (études, méthodes, ou le dépannage
Ordonnancement etc.) - Temps de contrôle
et d’essai final.
-Temps logistiques,

-Temps de préparation

Le ratio 25 met en évidence l’ensemble des temps de mise en œuvre des opérations de maintenance
corrective (temps administratifs, logistiques, techniques, de préparation).

Temps annexes de maintenance corrective

Ratio 25 = Temps de maintenance corrective

Exemples :
Temps logistiques
X 100 = Pourcentage affecté aux contraintes logistiques 36
Temps de maintenance corrective
Le ratio 26 met en évidence l’importance des activités de préparation du travail par rapport aux interventions
effectives sur le bien.

Temps de préparation du travail

Ratio 26 =
Temps actif de maintenance

Exemples :
Temps de préparation
X 100 = Pourcentage affecté à la préparation du travail
Temps de maintenance corrective

Le ratio 27 indique la part des interventions préparées dans toutes les interventions effectuées sur les biens.

Temps des travaux préparés

Ratio 27 =
Temps actif de maintenance

5. Ratios employés pour la gestion du personnel de maintenance

Les ratios 28 et 29 proposés sont liés à la formation du personnel. Ils sont à rapprocher de l’évolution de la
complexité de la maintenance et des objectifs de disponibilité. Ils sont à comparer aux ratios généraux de
formation dans l’entreprise.
Temps ou coûts de formation maintenance
Ratio 28 =
Effectif maintenance

Temps ou coûts de formation maintenance

Ratio 29 =
Temps ou coûts de formation entreprise

BASES D’EVALUATION- ANALYSE DES INTERVENTIONS

Niveaux de maintenance Echelons de maintenance Nombre d’opérateurs Spécialités requises pour
Des interventions intervenus intervenus intervenir
Classification en cinq niveaux Définissent la position et les a) 1 opérateur a) chaudronnerie, soudage
moyens : b) 2 opérateurs etc…
-sur site c) Plus de 2 opérateurs b) mécanique
- en atelier c) moteur thermique
- infrastructure d) usinage
- compétence… e) électricité, électromécanique
f) électronique
g) automatisme
h) informatique
i) fluides, hydraulique,
pneumatique
j) peiture, revêtements
spéciaux
k) multiples (préciser)
l) autres (préciser)

STRUCTURE DU PERSONNEL DE MAINTENANCE

Spécialisation Qualification
Mèmes rubriques que pour les spécialités a) ingénieurs ou cadres
Requises, voir ci- dessus. b) techniciens supérieurs
c) techniciens
d) agents de maitrise
e) ouvriers professionnels
f) agents de maintenance
g) agents administratifs

37
 6. Exemple de démarche d’utilisation des ratios

Exemple : Suite à une baisse de disponibilité constatée de 8% de l’outil de production au cours de la

dernière période, il est demandé de proposer des améliorations.
La démarche repose sur une dissociation entre la gestion des équipements et la gestion de la maintenance.

Axes de solution

En gestion des équipements En gestion de maintenance

a)-conception de l’installation f)-formulation de la politique de maintenance
b)-conception des équipements g)-organisation de la maintenance
c)-soutien des équipements
d)-organisation de la production Gestion du personnel du point de vue :
e)-formation des exploitants h)-effectif
i)-spécialisation et qualification
k)-formation ; gestion des rechanges

Suivi technique
Le suivi de l’état des équipements et des activités de maintenance s’appuie sur les ratios de temps.
L’analyse des temps porte sur des mesures concernant la disponibilité, l’indisponibilité (causes externes,
causes liées à la production, la maintenance, au deux précédentes) et au suivi des activités de maintenance
(mesure des maintenances préventive, corrective, préventive / corrective et des temps annexes).

Comparaison des ratios et améliorations à entreprendre

A partir des valeurs constatées, une hiérarchisation des ratios permet une analyse constructive des écarts et
met en évidence les causes majeures. Il est ainsi possible de dégager des solutions et des actions
d’amélioration.

Suivi budgétaire
Ce suivi permet de comparer le coût des opérations d’amélioration avec les gains de disponibilité envisagés.
Il est ainsi possible de choisir les actions prioritaires à entreprendre.

38
 CHAPITRE V -

1. Objectifs

principaux indicateurs de la fiabilité.

Traiter le cas des composants montés en série, en parallèle et la combinaison des deux.
Aborder le cas particulier des systèmes connectés en parallèle et dits en attente.
Proposer des exercices.

2. Introduction

La fiabilité est une des composantes essentielles de la qualité d’un produit et est retenue en tant que critère
fondamental pour leur élaboration. Elle est prise en considération dès le stade de la conception.
Dans ce chapitre sont abordées diverses procédures normalisées (normes internationales : NF EN 61078...)
permettant de modéliser la sûreté de fonctionnement d’un système. Ces procédures sont également utilisables
dans les études de disponibilité.

3. Généralités

La fiabilité est la science des défaillances basée sur l’expérience. Elle est indissociable de la qualité.
La fiabilité d’une machine a tendance à diminuer avec le nombre de ses composants. Lorsque les composants
sont trop nombreux ou trop complexes, il arrive fréquemment un moment où la maîtrise de la fiabilité n’est
plus possible et l’hypothèse d’une défaillance très probable.
Pour un ensemble, une très haute qualité pour chacun des composants n’implique pas nécessairement une
grande fiabilité, après assemblage. Les interactions qui se produisent entre les composants diminuent la
capacité de l’ensemble.
De même, une grande fiabilité sous certaines conditions n’entraine pas forcément une grande fiabilité sous
d’autres conditions. Par exemple, une huile à moteur prévue pour des climats tempérés froids ne conviendra
pas nécessairement sous des climats très chauds.
La meilleure connaissance de la fiabilité provient de l’analyse des défaillances lorsque les produits sont en
service. Il est ainsi possible d’établir des lois statistiques sur une population importante et sur un temps long
à partir de données collectées en après-vente par le service maintenance. C’est là une des missions
importantes et essentielles d’un service maintenance parfaitement géré.
L’expérimentation en laboratoire sur des échantillons est la deuxième voie possible pour faire des analyses
de fiabilité, notamment au stade de la conception.

Remarque : la non-fiabilité d’un produit ou d’un bien augmente les coûts de l’après-vente (applications des
garanties, frais judiciaires, etc.). Construire plus fiable augmente les coûts de conception et de production. Le
coût total du produit prend en compte ces deux tendances (fig.1).

Coûts

Coût total

Coûts conception et production

Coûts après-vente
fig. 1 Fiabilité R

39
 4. Définition de la fiabilité R

La fiabilité R, c’est la probabilité qu’a un bien (produit ou système) d’accomplir, de manière satisfaisante,
une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps donné.

Remarque : dans la définition proposée de la fiabilité, les quatre points suivants sont à mettre en évidence :
«probabilité», «de manière satisfaisante», «en un temps donné», et «sous des conditions données».
■ Probabilité : c’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le nombre de fois ou
de chances qu’a un évènement de se produire sur un nombre total d’essais ou de tentatives.
Remarque 1 : R est un nombre compris entre 0 et 1 (0 ≤ R ≤ 1). Par exemple, une fiabilité R = 0.92 après
1000 heures signifie que le produit a 92 chances sur 100 (92% de chances) de fonctionner correctement
pendant les 1000 premières heures.
Remarque 2 : pour des produits identiques, fonctionnant dans les mêmes conditions, les défaillances peuvent
se produire à des moments différents. La répartition des défaillances au cours du temps est le plus souvent
décrite à partir des lois statistiques suivantes : loi normale, loi log normale, loi de Poisson, loi exponentielle,
loi de Weibull.
■ De manière satisfaisante : cette propriété suppose que des critères précis (fonctions de service, etc.) et
spécifiques soient établis pour définir et décrire ce qui peut être considéré comme satisfaisant.
■ En un temps donné : dans les études de fiabilité, le temps est la mesure ou la variable de référence
permettant d’évaluer les performances et d’estimer les probabilités : probabilité ou chance de survie sans
défaillance pendant une période de temps donnée, etc.
■ Sous des conditions données : regroupe l’ensemble des paramètres décrivant l’environnement du produit
et ses conditions d’utilisation : mode opératoire, procédures de stockage et de transport, lieux géographiques,
cycles des températures, humidité, vibrations, chocs, etc.

5. Indicateurs de fiabilité λ et MTBF

λ et MTBF sont les deux principaux indicateurs de la fiabilité utilisés industriellement. Ils sont étudies de
façon théorique au chapitre suivant.

Taux de défaillance λ
Définition : λ représente le taux de défaillance ou le taux d’avarie. Il caractérise la vitesse de variation de la
fiabilité au cours du temps. Pour une période de travail donnée (durée totale en service actif) :

nombre total de défaillances pendant le service

λ=
durée totale de bon fonctionnement

Remarques : la durée de bon fonctionnement est égale à la durée totale en service moins la durée des
défaillances.
Les unités utilisées sont : le nombre de défaillances par heure, le pourcentage de défaillances pour 1000
heures, etc.
Par exemple, un produit ayant 10-7 < λ < 10-5 pour 1000 heures (ou 10-4 < λ < 10-2 par heure) présente un bon
niveau commercial de fiabilité.

MTBF ou moyenne des temps de bon fonctionnement

Définition : la (le) MTBF (qui vient de l’anglais Mean Time Before Failure) représente la moyenne des
temps de bon fonctionnement entre deux défaillances d’un système réparable ou le temps moyen entre
défaillances.

somme des temps de bon fonctionnement entre les 𝑛 défaillances

MTBF =
nombre des temps de bon fonctionnement

Remarques : si λ est constant le MTBF = 1/λ.

40
Exemple : un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu avec 5 pannes
dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures. Déterminons son MTBF.

8000−(7+22+8,5+3,5+9) 8000−50 7950

MTBF = = = = 1590.
5 5 5
Si λ est supposé contant :

1
λ= = 1/1590 = 0,0006289 = 6,289 x 10-4.
MTBF
Soit environ 0,0007 défaillance par heure ou 0,7 défaillance par 1000 heures.

6. Fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants montés en série

La fiabilité RS d’un ensemble de n composants A, B, …, N montés ou connectés en série est égale au produit
des fiabilités respectives RA, RB, …, RN de chacun des composants. Autrement dit :

A B N
E S
RA et λA RB et λB RN et λN

Fig. 2
RS = (RA).(RB) … (RN)

Remarque 1 : d’une manière générale, la procédure en série est utilisée lorsque chaque bloc, composant ou
sous-système appartenant à un même système doit fonctionner pour que l’ensemble «fonctionne»
correctement.
Remarque 2 : si les n composants sont identiques avec une même fiabilité R, alors :

A A A
E S
R et λ R et λ R et λ
Fig. 3

RS = Rn

Remarque 3 : si, pour les composants précédents, les taux de défaillances sont constants au cours du temps et
notés λA, λB, …, λN alors la fiabilité s’écrit :
1
RS = (e- λA.t).(e-λB.t) … (e-λN.t) Avec : MTBFS =
𝜆𝐴+ 𝜆𝐵+⋯+ 𝜆𝑁

Si, de plus, les n composants sont identiques λA = λB = … = λN = λ alors :

1
RS = 𝒆−𝒏𝝀𝒕 MTBFS =
𝑛.𝜆

Exemple 1 : soit un poste de radio constitué de quatre composants connectés en série ; une alimentation
RA=0,88 ; une partie récepteur RB = 0,92 ; un amplificateur RC = 0,97 et un haut-parleur RD = 0,98.
Déterminons la fiabilité RS de l’appareil :

R = RARBRCRD = 0,88x0,92x0,97x0,98 = 0,7696 (soit une fiabilité de 80%).

Exemple 2 : soit une imprimante constituée de 2000 composants montés en série, supposés tous de même
fiabilité (très élevée) R = 0,9999. Déterminons la fiabilité de l’appareil.
RS = Rn = 0,99992000 = 0,8187 (soit une fiabilité globale de 82% environ).

41
Si on divise par deux le nombre des composants, la fiabilité devient :
RS = 0,99991000 = 0,9048 (environ 90,5%).
Si on souhaite obtenir une fiabilité de 90% pour l’ensemble des 2000 composants montés en série,
déterminons la fiabilité R que doit avoir chaque composant :
RS = 0,9000 = R2000.
Expression que l’on peut encore écrire, à partir des logarithmes népériens, sous la forme :
Ln(RS) = Ln(0,9) = [Link](R) d’où R = 0,999945.

Exemple 3 : une machine de production, dont la durée totale de fonctionnement est de 1500 heures, se
compose de quatre sous-systèmes A, B, C et D montés en série et ayant les MTBF respectifs suivants :
MTBFA = 4500 heures ; MTBFB = 3200 heures ; MTBFC = 6000 heures et MTBFD =10500 heures.
Déterminons les taux de pannes et le MTBF global (MTBFS).
A B C D
E S
MTBF = 4500 MTBF = 3200 MTBF = 6000 MTBF = 10500

Taux de panne et fiabilité de l’ensemble

λA = 1/MTBF = 1/4500 = 0,000222 défaillance par heure = 0,222 défaillance pour 1000 heures.
λB = 1/MTBF = 1/3200 = 0,000313 défaillance par heure = 0,313 défaillance pour 1000 heures.
λC = 1/MTBF = 1/6000 = 0,000167 défaillance par heure = 0,167 défaillance pour 1000 heures.
λD = 1/MTBF = 1/10500 = 0,000095 défaillance par heure = 0,095 défaillance pour 1000 heures.
Taux de défaillance global : λS = λA + λB + λC + λD = 0,000797 (par heure).
La fiabilité globale RS de la machine pour les 1500 heures s’écrit : RS = e-λS.t = e-0,000797.t = e-0,000797(1500) =
e-1,196 = 0,303 (30,3%).

Remarque : si on divise par deux la durée de fonctionnement de la machine (750 heures) :

RS(750) = e-0,000797*750 = 0,550 (55%).

MTBF de l’ensemble
MTBFS = 1/λS = 1/0,000797 = 1255.
Soit un temps de 1255 heures entre deux défaillances.

Quelle est la probabilité pour que le système parvienne sans panne jusqu’à 5000 heures ?
RS(5000) = e-0,000797*5000 = 0,0186 (environ 2%).

7. Fiabilité d’un système constitué de composants montés en parallèle

La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant des composants (identiques ou non) en parallèle. Un
dispositif, constitué de n composants en parallèle, ne peut tomber en panne que si les n composants tombent
tous en panne au même moment.
Exemple : structure administrative fonctionnant avec trois micro-ordinateurs fonctionnant en parallèle.
D’une manière générale, la procédure en parallèle s’utilise lorsque la défaillance d’un, ou de plusieurs blocs,
composants ou sous-systèmes d’un même système, est sans conséquence sur la fiabilité de l’ensemble.

Cas général
Soit les n composants A, B, …, N de la figure 6 connectés en parallèle. Si la probabilité de panne pour que
chaque composant repéré (i) est notée Fi alors :

B
E S

Fig.6 N

42
Fi = 1 – Ri avec Ri la fiabilité associée.
La probabilité de pannes FS de l’ensemble des n composants en parallèle est égal au produit des Fi entre eux :
FS = (F1).(F2) … (Fn) = (1-R1).(1-R2) … (1-Rn)
La fiabilité RS de l’ensemble est donnée par la relation :
RS = 1- (1-R1).(1-R2) … (1-Rn)
Si les n composants sont identiques et ont tous la même fiabilité R, l’expression devient :
R = R1 = R2 = … = Rn
Rs = 1- (1-R)n

Exemple 1 : dans le cas de deux dispositifs en parallèle (fig.7), et si λ est constant, RS est obtenu par :

RS = 1- (1-RA).(1-RB) = RA + RB – [Link] = e-λA.t + e-λB.t – e-(λA + λB).t

A
E S

Fig.7

Exemple 2 : (fig.8) : trois dispositifs de même fiabilité RA = RB = RC = 0,75 sont connectés en parallèle.

Déterminons la fiabilité de l’ensemble

RS = 1-(1-0,75)3 = 1-(0,25)3 = 1-0,0156 = 0,984.
Si on réduit à deux le nombre de dispositifs :
RS = 1-(0,25)2 = 0,9375.
Si on met quatre dispositifs en parallèle : RS = 1-(0,25)4 = 0,9961.

0,75
E S
0,75

0,75
Fig.8

Quel nombre de dispositifs en parallèle faudra-t-il mettre pour avoir une fiabilité globale de 0,999 (99,9%) ?
RS = 0,999 = 1-(0,25)n d’où 0,25n = 1-0,999 = 0,001.
En utilisant les logarithmes népériens :
[Link](0,25) = Ln(0,001) soit n.(-1,386) = (-6.908)
n =4,983.
Ce qui implique d’avoir au moins cinq dispositifs en parallèle.

On souhaite obtenir une fiabilité globale de 99% avec trois dispositifs seulement. Quelle doit être la fiabilité
R’ de chaque dispositif pour satisfaire à cette exigence ?
RS = 0,990 = 1-(1-R’)3 d’où (1-R’)3 = 1-0,990 = 0,010
[Link](1-R’) = Ln(0,010) = (-4,605)
Ln(1-R’) = (-1,535) d’où (1-R’) = 0,2154
R’ = 0,7846 (soit une fiabilité minimale de 78,45%).

43
 8. Cas de systèmes connectés en parallèle et dits «en attente»

Cas de deux composants

E A S

B
Fig.9

Pour le système proposé figure9, le composant A est en service actif et le composant B en attente. Si A
tombe en panne, B est immédiatement activé afin de remplacer A.
Si on suppose que A et B sont identiques et ont un taux de défaillance λ constant, la fiabilité du système est
donnée par l’expression :

R(t) = e-λt + λ.t.e-λt = e-λt.[1+λ.t]

Si A et B ne sont pas identiques, la relation devient :

𝜆𝐴
R(t) = 𝜆𝐵− 𝜆𝐴 (e-λAt – e-λBt) + e-λAt

Cas de n composants en attente

Même démarche que précédemment, si A le composant actif tombe en panne, il est remplacé par B. Si B
tombe à son tour en panne, il est automatiquement remplacé par C, etc. Si tous les composants sont
identiques avec λ constant, la fiabilité est donnée par :

R(t) = e-λt.[1+λ.t+ (λ.t)²/2! + … + (λ.t)n/n!]

B
Fig.10

Cas particuliers

K K

E S E K S
K 2/3 2/4
K

K
K
Fig.11 Fig.12

Pour le diagramme de la figure 11, avec trois composants K en parallèle, on tolère la défaillance d’un seul
composant sur les trois. Dans le cas de la figure 12 on tolère, pour le système, la défaillance de deux
composants K sur les quatre en parallèle. Dans les deux cas de figure, on juge inacceptable qu’il ait moins de
deux composants en fonctionnement ou en activité.

44
Si on suppose que le système se compose de n composants K, tous de même fiabilité R, et qu’il doit y avoir
au moins m composants en état de fonctionner, la fiabilité de l’ensemble est donnée par la relation :

𝒏!
RS = ∑𝒏𝒊=𝒎 (𝒊!(𝒏−𝒊)!)Ri(1 – R)n - i

Exemple 1: cas de la figure 11, avec au minimum deux composants K actifs sur les trois disponibles au
départ, la relation précédente donne, avec n = 3 et m = 2 :
RS = R3 + 3R²(1 – R) = 3R² - 2R3.

Exemple 2 : cas de la figure 12, avec au minimum deux composants actifs sur les quatre disponibles au
départ, on obtient avec n = 4 et m = 2 :
RS = R4 + 4R3(1 – R) + 6R²(1 – R)² = 3R4 – 8R3 + 6R².

9. Combinaisons de composants en série et en parallèle

C’est la combinaison des cas des paragraphes 6 et 7.

Exemple (fig.13) : la fiabilité des trois composants identiques A, B et C est de 0,65 ; celle de D est de 0,96 ;
celle de E est de 0,92 ; celle de G est de 0,87 ; celle de F est de 0,89 et celle de H est de 1 (100%).
La fiabilité globale R est ici exprimée par :
R = [1 – (1 – 0,65)3][1 – (1 – 0,92.0,87)(1 – 0,89.1)][0,96]
= 0,957.0,96.0,978 = 0,8986 (environ 90%).

Remarque : si λ est supposé constant pour chaque composant, on obtient un MTBF de 257,2 heures.

Combinaisons de composants en série et en parallèle

A
E G
E B D S

C F H

Fig. 13

EXERCICES :

1. Définir la fiabilité. Quels sont les quatre éléments importants de cette définition ?
2. Quels sont les deux principaux indicateurs de la fiabilité ? Les définir
3. Un dispositif se compose de quatre composants connectés en série dont les fiabilités respectives sont :
0,98 ; 0,97 ; 0,95 et 0,99. Déterminer la fiabilité de l’ensemble.
4. Reprendre l’exercice 3 avec les fiabilités respectives suivantes : 0,92 ; 0,89 ; 0,5 ; 0,76.
5. Reprendre l’exercice 3 avec les quatre composants connectés en parallèle et les mêmes fiabilités.

45
6. Calculer la fiabilité de l’ensemble du dispositif défini par la figure suivante :

A C
E E F S

B D

RA = 0,87 ; RB = 0,85 ; RC = RD = 0,89 ; RE = 0,94 ; RF = 0,96 ; et RG = 0,97

Si les fiabilités sont indiquées pour 1000 heures, déterminer le taux défaillance de l’ensemble.

7. Calculer la fiabilité du dispositif de la figure suivante :

A
E F
E B D S

C G

RA = RB = RC = 0,73 ; RD = 0,97 ; RE = RG = 0,88 ; RF = 0,92

Si les fiabilités sont indiquées pour 1000 heures, déterminer le taux défaillance de l’ensemble.

8. Calculer la fiabilité du dispositif de la figure suivante :

C
E A G S
D

RA = 0,90 ; RB = RC = 0,81 ; RD = RE = RF = 0,66 ; et RG = 0,93

Si les fiabilités sont indiquées pour 1000 heures, déterminer le taux défaillance de l’ensemble.

46
 CHAPITRE VI - NOTIONS THEORIQUES ET LOIS DE BASE

1. Objectifs

2. Introduction
Dans ce chapitre sont abordées quelques notions théoriques liées à l’étude de la fiabilité et les principales
lois statistiques utilisées.
La loi normale, souvent utilisée, n’est pas abordée dans la mesure où elle est très connue. Elle est supposée
acquise.
La loi log-normale, la loi telle que le logarithme de la variable temps t suit la loi normale, ne sera pas
abordée pour les même raisons. Cette loi caractérise certaines distributions de durée de vie ou de temps de
réparation.

3. Défaillance F(t) et fiabilité R(t) fonction du temps t

Si F(t) est la probabilité (fonction mathématique du temps t variant entre 0 et 1) qu’a un dispositif d’avoir
une défaillance entre les instants 0 et t, alors la fiabilité R(t) est son complément. Autrement dit :
R(t) = 1 – F(t)
R(t) est appelée la «fonction fiabilité» (fonction mathématique du temps t, variant elle aussi entre 0 et 1 et
définissant les chances de survie entre les instants 0 et t).
Soit No le nombre total des composants testés en fiabilité entre les instants 0 et t.
NS(t) est le nombre de composants encore en marche ou survivants à l’instant t.
Nd(t) est le nombre de composants ayant une défaillance entre les instants 0 et t, alors :

R(t) = NS(t)/No = 1 – Nd(t)/No et F(t) = Nd(t)/No

Soit maintenant f(t) la fonction définissant la probabilité de défaillance à un instant précis t de l’intervalle de
temps précédent [0, t]. f(t) indique la probabilité qu’a le produit d’avoir une défaillance entre les instants (t)
et (t+dt) ; dt étant un intervalle de temps très petit ; f(t) est encore appelée «densité de probabilité de
défaillance».
𝑡
La relation entre F(t) et f(t) est donnée par : F(t) = ∫0 𝑓(𝑡). 𝑑𝑡
dF(t) dR(t)
Inversement : f(t) = = - dt
dt
Si le temps devient infini (t = ∞), F(t) devient :
∞
F(∞) = ∫0 𝑓(𝑡). 𝑑𝑡 = 1
Ce qui signifie que, pour une durée de temps variant entre 0 et ∞, la probabilité d’avoir une défaillance est
égale à 1, c'est-à-dire 100%. Autrement dit, sur une durée suffisamment longue, on est certain de tomber en
panne. Il en résulte que :
𝑡 ∞
R(t) = 1 - ∫0 𝑓(𝑡). 𝑑𝑡 = ∫𝑡 𝑓(𝑡). 𝑑𝑡

4. Taux instantané de défaillance λ(t) fonction du temps t

Etude générale
Définition : λ(t), c’est la probabilité qu’un produit en bon état à l’instant t ait une défaillance entre les
instants (t) et (t+dt).
Si on reprend le raisonnement abordé au paragraphe 3, λ(t) en tant que fonction du temps est défini par :

f(t) f(t) 1 dR(t) dLnR(t)

λ(t) = = = R(t) [- ]=- avec LNR(t) le logarithme népérien de R(t).
1−F(t) R(t) dt dt

47
Comme R(t) = 1 – F(t) alors : dR(t)/dt = d(1)/dt – dF(t)/dt = 0 – dF(t)/dt = - f(t)
𝒕
La relation entre λ(t) et R(t) devient : R(t) = exp[- ∫𝟎 𝝀(𝒖). 𝒅𝒖]
𝒕
Il en résulte notamment que : f(t) = λ(t).R(t) = λ(t). exp [- ∫𝟎 𝝀(𝒖). 𝒅𝒖]
λ(t) est une fonction du temps et plusieurs modèles statistiques sont utilisables à ce niveau pour la
représenter.
Dans le cas de la zone 2 (fig.1 et 2), le taux de panne λ est constant ou sensiblement constant, et les
formules précédentes se simplifient. La fiabilité R(t) qui en résulte a alors une forme exponentielle
(R(t) = e-λt), voir paragraphe 6.

Définition nombre total de défaillances pendant le service

Le taux de défaillance a également été défini par : λ=
durée totale de bon fonctionnement

La durée de bon fonctionnement, c’est la période de temps pendant laquelle le dispositif, en activité ou en
service, est exposé à des défaillances.

Exemple 1: supposons 8 composants identiques testés sur une durée de 550 heures dans les mêmes
conditions. Le premier composant tombe en panne, de manière irréparable, après 65 heures de
fonctionnement, le deuxième après 115 heures, le troisième après 135 heures, le composant 4 après 340
heures, le composant 5 après 535 heures, les trois autres composants continuent de fonctionner
normalement.
5 5
λ= = .
65+115+135+340+535+550+550+550 2840

Exemple 2 : considérons une machine automatisée fonctionnant pendant un cycle opératoire de 155 heures.
Pendant cette période, le système subit 5 défaillances à des moments différents, suivie d’une réparation, puis
d’une remise en activité. Les durées respectives des défaillances sont 2,5 heures ; 8,3 heures ; 3,7 heures ;
1,8 heure et 7,5 heures.
5
λ= = 0,0381.
155−(2,5+8,3+3,7+1,8+7,5)

Allures typiques du graphe λ(t) en fonction du temps t

En pratique, le taux de pannes λ peut être constant, mais aussi croissant ou décroissant au cours du temps,
avec changement graduel, sans discontinuités.
Pour la majorité des produits industriels, les variations de λ(t) au cours du temps («courbes dites en
baignoire» fig. 1 et 2) présentent trois zones typiques :
■ Zone 1. Période de défaillance précoce (ou période de jeunesse) : c’est le début de la vie du produit et les
défaillances sont dites «de jeunesse» (composants neufs présentant des défauts de fabrication…). Le taux de
défaillance λ décroit rapidement au cours du temps. Préventions possibles : déverminage, rodage, contrôles
et tests renforcés avant livraison, etc. La loi de Weibull (avec β<1 et t o = 0 ;) est utilisable pour décrire ce
type de défaillance.
■ Zone 2.période de défaillance à taux constant (ou sensiblement constant) : c’est la zone de maturité ou de
pleine activité du produit pour laquelle le taux de défaillance λ est sensiblement constant. C’est également le
domaine des défaillances imprévisibles se produisant de façon aléatoire. En étude de probabilité, la loi de
fiabilité adaptée à cette zone (λ = λ(t) = constante) est la distribution exponentielle, forme R = e -λt , voir
paragraphe 4. Le phénomène d’arrivée des pannes dans le temps est dit «poissonnien» ou encore appelé
«processus de Poisson».
■ Zone 3. Période de défaillance par vieillissement : c’est la période de fin de vie du produit caractérisée
par des défaillances dues à l’âge ou à l’usure des composants. Le taux de défaillance λ croit rapidement avec
le temps, du fait de la dégradation du matériel (usures mécaniques, phénomènes de fatigue, dérive des
composants électroniques…). Les lois de fiabilité adaptées à cette zone sont : les lois normales, Gamma,
log-normale ou encor Weibull (avec β>2 et to>0).

Remarque : la courbe «en baignoire» (fig.1) est typique des équipements électroniques. Dans le cas des
équipements mécaniques ou électromécaniques, λ(t) est légèrement croissant dans la zone 2 (fig.2).

48
 λ(t) :taux de défaillance

Temps

Zone 1 Zone 2 Zone 3

0 t
Défaillance Défaillance de maturité Défaillance
de jeunesse λ=constant d’usure

fig. 1

λ(t)

Zone 1 Zone 2 Zone 3

0 t

fig. 2

5. La loi de Poisson

Définitions
La loi de Poisson utilise des variables discrètes pour représenter les individus et les populations étudiées.
Variable discrète : variable qui ne peut prendre qu’un nombre fini de valeurs (même si ce nombre est très
grand). Il est toujours possible de faire la liste de toutes les valeurs (x1, x2, …, xn).
Variable continue : variable qui peut prendre n’importe quelle valeur dans un intervalle donné entre une
valeur minimale et une valeur maximale (xmini ≤ x ≤ xmaxi). La loi exponentielle et la loi de Weibull des
paragraphes suivants utilisent des variables continues.

Le principe de la loi de Poisson

L’arrivée de véhicules sur une autoroute, d’avions sur un petit aérodrome, l’explosion d’atomes radioactifs,
l’étalement des communications téléphoniques à un standard obéissent «en gros» à la loi de Poisson.
En fiabilité, lorsque λ est constant (λ(t) = λ), le processus d’arrivée des pannes est exprimée par la loi de
Poisson. La loi détermine la probabilité P(k) de constater k pannes sur un temps ou une durée t par :
(λt)𝑘
P(k) = e-λt
𝑘!

La fiabilité correspond à la probabilité qu’il n’y ait pas de défaillance au bout du temps t, soit :
R(t) = P(0) = e-λt

49
 Cette relation peut se traduire directement de la relation du paragraphe 4-1 dans laquelle on suppose λ
constant.
La fonction fiabilité est le complément à la fonction répartition des défaillances : F(t) = 1 – e-λt
Dont la dérivée, la densité de probabilité de défaillances f(t) est :
f(t) = λ.e-λt

Remarque : 1/λ = MTBF, on retrouve les propriétés générales de la loi exponentielle du paragraphe 6
suivant.
P(k) λ(t)

k t
0 1 2 3 4 5

6. Modèle exponentielle de fiabilité

Ce modèle est régulièrement utilisé lorsque le taux de défaillance λ est constant (cas courant des
composants électroniques) ou sensiblement constant. Il est à rapprocher de la loi de Poisson du paragraphe
précédent en utilisant une variable continue à la place d’une variable discrète.

Distribution exponentielle
Reprenons les raisonnements abordés aux paragraphes 3 et 4. Dans le cas de la zone 2 (fig.1 et 2), le taux de
panne λ est constant ou sensiblement constant, les expressions se simplifient et R(t) prend une forme
exponentielle.
𝑡 𝑡 𝑡
En remarquant que : 𝑡
∫ 𝜆(𝑢)𝑑𝑢 = ∫ 𝜆. 𝑑𝑢 = 𝜆. ∫ 𝑑𝑢 = 𝜆. 𝑡 =
0 0 0 MTBF

𝑡 𝑡
R(t) = 𝑒 − ∫0 𝜆(𝑢)𝑑𝑢 = exp[- ∫0 𝜆(𝑢)𝑑𝑢] = e-λt

Distribution exponentielle : propriétés

Equation générale (t≥0) Taux de défaillance
f(t) = λ.e−λt = λ.R(t) λ(t) = λ = constante
(voir allure fig.4)
Fiabilité Fonction défaillance
R(t) = e−λt = 𝑒 −t/MTBF F(t) = 1 – R(t) = 1 - e−λt
(voir allure fig5) (voir allure fig.6)

50
51
 Fig.4

L’abaque proposé figure 7 permet de déterminer R(t) connaissant t et λ (ou le MTBF).

Le MTBF, temps moyen entre défaillances, correspond à une moyenne de vie arithmétique.

Exemples

Exemple 1 : quelle est la fiabilité d’un dispositif travaillant pendant une période de temps égale au MTBF ?
Dans ce cas, la probabilité de survie est :
R(t) = R(MTBF) = e-MTBF/MTBF = e-1 = 1/e = ½,718 = 0,3679 (environ 37%)

Exemple 2 : un composant électronique de puissance à un taux de panne constant de 0,07 pour 1000 heures
de fonctionnement.

Quelle est la probabilité pour qu’il survive 5000, 1000 et 2000 heures ?
L’unité de temps est 1000 heures. A 5000 heures correspond t=5
P(t<5000) = R(t) = R(5) = e-λt = e-(0,07).t = e-(0,07).(5) = 0,705 (environ 70,5%)
pour 1000 heures (t = 1) : R(1) = e-0,07.1 = 0,932 (93,2%)

52
 pour 2000 heures (t = 2) : R(2) = e-0,07.2 = 0,869 (86,9%)

Quelle est la probabilité que le composant dure entre 2000 et 5000 heures ?
P(2000 ≤ t ≤ 5000) = F(5) – F(2) = R(2) – R(5) = 0,869 – 0,705 = 0,164 (16,4%)

Quelle est la probabilité que le composant dure 1000 heures de plus après 5000 heures de fonctionnement ?
C’est une probabilité conditionnelle de forme générale :
P(t > b / t > a) = P(t > b – a)
P(t > 6 / t > 5) = P(t > 6-5) = P(t > 1) = R(1) = 0,932 (93,2%)

Remarque : lorsque le taux de panne est constant, les chances d’avoir une défaillance restent toujours les
mêmes. Que le composant soit neuf ou non, qu’il ait déjà servi longtemps ou non, sa fiabilité reste la même.

Exemple 3 : soit quatre composants connectés en série, dont les taux de panne pour 1000 heures sont
respectivement : 0,052 ; 0,056 ; 0,042 et 0,047. Quelle est la probabilité pour que le dispositif fonctionne
sans défaillance jusqu’à 5000 heures ?
R(5) =e-(0,052+0,056+0,042+0,047).t = e-0,197.5 = e-0,985 = 0,373
Le taux de panne de l’ensemble est : λ = 0,052+0,056+0,042+0,047 = 0,197
Soit un taux de défaillances de 19,7% pour 1000 heures.
Le MTBF de l’ensemble est : MTBF = 1/λ = 1/0,197 = 5,08
Soit un temps moyen entre défaillances d’environ 5000 heures.

7. La loi de Weibull
Pour un grand nombre de composants (mécaniques et électromécaniques, notamment), λ n’est pas constant
dans la zone 2 figure 2, même remarque pour les zones 1 et 3 des figures 1 et 2. La distribution
exponentielle précédente n’est pas applicable.
La manière la plus pratique est de considérer que la défaillance est distribuée d’après la loi de Weibull.
Cette loi est, en effet, bien adaptée à l’étude statistique des défaillances, en particulier de jeunesse et
d’usure.
La distribution de Weibull est une sorte de loi caméléon, très souple, qui, grâce à ses trois paramètres (to, β,
T), peut s’ajuster à un grand nombre de données statistiques : elle peut suivre une distribution non
symétrique, faire l’approximation de la loi normale, devenir une distribution exponentielle, etc. elle est
également utilisée pour décrire des phénomènes de fatigue, des durées de vie (roulements…), des
probabilités de rupture sous charge, etc.

Loi de Weibull à trois paramètres : propriétés

Equation générale : ( t ≥ to ≥ o ) Ecart-type

(densité de probabilités)
2 1 1/2
T = [Г ( + 1) − Г2 ( + 1)]
𝛽 𝛽
𝛽 𝑡−𝑡0 𝛽−1 𝑡−𝑡0 𝛽
f(t)= [ ] exp[− ( ) ]
𝑇 𝑇 𝑇 Г est la fonction gamma, fonction tabulée, voir

tableau ci-dessous
allure générale fig.8

Paramètres Valeur moyenne

to (ou γ) : paramètre de position 1

μ = to + T.Г( + 1)
(0 ≤ to ≤ ∞) 𝛽
T ( ou η ) : paramètre d’échelle (T > 0) ou vie
caractéristique.
β : paramètre de forme (β>0), sans unités

53
 Fonction Г(t)
t 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
Г(t) 1,000 0,951 0,918 0,897 0,887 0,886 0,893 0,908 0,931 0,961
t 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0
Г(t) 1,000 1,046 1,101 1,166 1,242 1,329 1,429 1,544 1,676 1,827 2,00
Si k est un nombre entier (k = 1, 2,…, N) alors : Г(k) = (k – 1) ! (avec k ≥1)

Remarque : le paramètre β donne la forme

générale de la courbe f(t) ; T (ou η) permet
«d’étaler» plus ou moins le graphe selon
l’abscisse des temps t ; to (ou γ) positif, to < 0 n’a
pas de sens physique, correspond à une apparition
retardée des défaillances, autrement dit, entre 0 et
t0 il n’y a pas de défaillance du dispositif.

Distribution cumulative F(t)

C’est sous cette forme que la loi de Weibull est la
plus utilisée. F(t) la fonction défaillance, ou fonction
de répartition, est définie par :

t−t0 β
t−t0 β [−( ) ]
F(t) = 1 – exp[− ( ) ] = 1- 𝑒 T
T

Fiabilité R(t)
Celle-ci est donnée par :
t−t0 β
t−t β [−( ) ]
R(t) = 1 – F(t) = exp[− ( 0 ) ] =𝑒 T
T

avec :

t : durée de temps jusqu’à la défaillance

to : instant pour lequel f(t) =0

Taux de défaillance λ(t)

𝑓(𝑡) 𝛽 𝑡−𝑡0 𝛽−1

λ(t) = = 𝑇[𝑇
]
R(t)

On constate, figure 9, que les défauts de jeunesse indiqués correspondent à l’allure β < 1 et que les
défaillances dues à l’usure β > 2.
Remarques et exemples
Lorsque to =0 et β = 1, on retrouve la distribution exponentielle du paragraphe précédent avec : T=μ=
(MTBF-to).
Lorsque β=3,2, la distribution de Weibull devient une bonne approximation de la loi normale.
Lorsque β < 1, alors λ(t) décroît lorsque t croît.
Lorsque 1< β < 2, alors λ(t) croît lorsque t croît.
Exemple : un composant mécanique possède une durée de vie qui suit la loi de Weibull avec t o = 0 ; β=0,25
et T = 120 heures.
s moyen entre défaillances.
MTBF = μ = to + T.Г (1/β +1)
= 0 + 120.Г (1/0,25 + 1) = 120.Г (4+1) = 120.(4!) = 2880 heures
?

54
F(t) = F(3600) = 1 – exp [- (3600/120)0,25] = 1 – e-2,34 = 1 – 0,0963 = 0,9037 (soit 90,37%)

Loi de Weibull à deux paramètres

C’est la loi précédente avec t0 = 0, on est dans le cas où l’origine est connue. Les expressions se simplifient
et deviennent :
Fonction défaillance :

F(t) = 1 – exp [- (t / T) β]

Remarque : si t = α, F(t) = 0,632

Loi de Weibull à deux paramètres : propriétés

Equation générale (t ≥ 0) Ecart-type

(densité de probabilité)

𝛽 𝑡 𝛽−1 𝑡 𝛽 2 1 1/2
f(t)= [ ] exp[− ( ) ] T = [Г ( + 1) − Г2 ( + 1)]
𝑇 𝑇 𝑇 𝛽 𝛽

Paramètres Valeur moyenne

T : paramètre d’échelle (T > 0)
β est le paramètre de forme (β > 0),
sans unités. 1
μ = T.Г( + 1)
𝛽

Fiabilité Taux de défaillance

1 β
t β [−( ) ]
R(t) = 1 – F(t) = exp[− (T) ] =𝑒 T 𝑓(𝑡) 𝛽 𝑡 𝛽−1
λ(t) = = 𝑇 [𝑇 ]
R(t)

55
 CHAPITRE VII - MAINTENABILITE – DISPONIBILITE -DURABILITE

1. Objectifs

de disponibilités totale
ou partielle.

2. Introduction
Les notions abordées dans ce chapitre ont été en partie établies à partir ou extraites des normes suivantes :
NF X 60-300 ; NF X 60-301 ; NF X 60-310 ; NF X 60-312 ; NF X 60-500 ; NF X 60-503…

3. Maintenabilité et maintenance
La maintenance est une fonction consistant à faire revenir ou à maintenir tout dispositif dans son état
fonctionnel et disponible.
Faire revenir implique un dépannage ou une réparation.
Maintenir suppose une action préventive.
La maintenance s’exprime au moyen de la maintenabilité.
La maintenabilité est une des caractéristiques essentielles utilisées lors d’un projet de produit. Elle peut être
spécifiée, contrôlée et mesurée. Augmenter la maintenabilité d’un produit, c’est le rendre plus facilement
réparable.

Définitions
Définition 1 : dans des conditions données d’utilisation, la maintenabilité c’est l’aptitude d’un dispositif à
être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction ou sa mission.

Remarque : cette définition suppose que la maintenance soit accomplie dans des conditions données avec des
procédures et des moyens prescrits.
Définition 2 : la maintenabilité c’est la probabilité de remettre un système en état de fonctionner, en un temps
donné, dans des conditions données, en retrouvant la fiabilité initiale.

Indicateurs ou critères de maintenabilité MTTR et μ

La maintenabilité s’exprime à l’aide du MTTR (mean time to repair).
Pour un dispositif donné, le MTTR représente la moyenne des temps de réparation.

Somme des temps de réparation

MTTR = = temps moyen d’une réparation
Nombre de réparations

1
μ représente le taux de réparation, si μ est constant au cours du temps alors : μ=
MTTR

Exemple : prenons l’exemple d’une pompe industrielle fonctionnant pendant 10000 heures avec 7 pannes
dont les durées sont respectivement de 4 ; 2,5 ; 6 ; 12 ; 1,5 ; 36 et 3,5 heures.

4+2,5+6+12+1,5+36+3,5 65,5
MTTR= = = 9,357 heures
7 7

1 1
μ= = 9,357 = 0,1069.
MTTR

Remarque : les temps de réparation peuvent se présenter suivant trois formes statistiques principales :

56
 Fréquence des
Défaillances Exponentielle Log. normale

Temps de réparation

Fig. 1

Distribution normale : cas de tâches de maintenance sans imprévus notables (réparations, remplacement
ou échanges de composants…) effectuées en un temps fixe avec peu de variations.
Distribution exponentielle : cas des tâches de maintenance (remplacement de pièces…) des systèmes
complexes dont le taux de réparation est constant.
Distribution log-normale : cas usuel des systèmes complexes. Tâches de maintenance comprenant
plusieurs tâches subsidiaires plus ou moins prévisibles, d’inégales fréquences et de durées différentes.

Critères de maintenabilité utilisés lors de l’établissement d’un projet

Ces critères visent tous dès la conception à minimiser les coûts de maintenance en temps et en argent. Ils
touchent, non seulement la conception même du produit, mais aussi l’information (documentation, notices
diverses, guide de dépannage, carnet d’entretien…) et le suivi (évolution, service après-vente, pièces de
rechanges, gestion…).

Exemples de critères utilisés (sous forme de questionnaires)

-il maintenable (en maintenance corrective et en maintenance préventive) d’un point de vue
interventions de maintenance, diagnostics, accessibilité, facilité de remplacement, manutention, précision des
réglages et des tests ?
abilité ont-elles été correctement définies et spécifiées ? Sont-elles
compatibles avec les performances attendues (fiabilité, performances…) du dispositif ?
ont-
elles été définies pour chaque niveau de maintenance ?
a-t-elle été réalisée ?
Une analyse des réparations a-t-elle été réalisée ? Les résultats sont-ils compatibles avec le concept de
maintenance et la logistique choisis ?

4. Disponibilité
Un dispositif est dit «disponible» s’il peut remplir la mission ou la fonction pour laquelle il a été conçu. Le
concept de disponibilité permet de mettre en évidence l’aptitude à la réparation d’un dispositif en mesurant
l’efficacité de la maintenance.
La disponibilité dépend à la fois de la fiabilité (du nombre de défaillances), de la maintenabilité (rapidité
pour réparer ou remettre en état) et de la logistique de maintenance (procédures d’entretien et de réparations,
moyens en personnel, stock de composants…).

Définitions
Disponibilité : la disponibilité, c’est l’aptitude d’un dispositif à être en état de fonctionner dans des
conditions données.

Remarque : une haute disponibilité exige une excellente fiabilité mais aussi une bonne maintenabilité.
Taux de disponibilité : au cours du temps t, le taux de disponibilité (D) d’un matériel est défini par le
rapport :
Temps d′ utilisation et d′attente
D = D(t) =
Temps d′ utilisationet d′ attente+Temps de maintenance

Exemple : pour une semaine de 5 jours avec une durée de service de 16 heures/jour (soit 80 heures par

57
semaine) :
D = 0,5 donne 40 heures d’arrêt par semaine (soit la moitié du temps) ;
D = 0,75 donne 20 heures d’arrêt par semaine (le quart du temps) ;
D = 0,0125 donne 1 heure d’arrêt par semaine.

Remarque : l’indisponibilité du dispositif est le contraire de la disponibilité, elle se traduit par :

Indisponibilité = 1 – disponibilité = 1 - D

Exemples de besoins Indisponibilités

Indicatives
Sécurité impérative, dispositifs de surveillance 10-6
Dispositifs à coûts d’indisponibilité très élevés 10 à 10-5
-4

Dispositifs nécessitant une bonne disponibilité opérationnelle 10-2 à 10-3

PARAMETRES AYANT UNE INFLUENCE SUR LA DISPONIBILITE

Groupes Paramètres
Dispositif (description) Nombre d’équipements ; sous-ensembles interchangeables ; décomposition en
sous-ensembles réparables ; redondances actives ou passives ;
reconfigurations possibles ; renouvellement…
Conditions d’utilisation Environnement ; contraintes (thermiques…) ; mise sous tension ; nombre de
dispositifs ; taux de chaque partie ; motivation des divers utilisateurs ;
motivation du personnel de maintenance ; possibilité de réparer en dehors des
périodes de service…
MTBF et taux de défaillance Loi de mortalité ; maladies de jeunesse ; pannes communes…
Politique de maintenance choisie Maintenance corrective ou préventive ; échelon des opérations de maintenance…
Temps de maintenance Opérations ; vérifications ; diagnostics ; remplacements ; réparations ;
logistiques…
Aptitude à la réparation Accessibilité ; démontabilité ; remontabilité…
Testabilité Tester ou surveiller ; localiser des pannes…
Gestion des rechanges Stocks ; quantités stockées ; réapprovisionnements ; rupture de stocks ;
répartition géographique…
Aspects humains Conditions de travail (stress, fatigue…), formation ; motivation…
Interactions extérieures Météo ; poussières ; atmosphère saline ; incendies ; erreurs humaines ;
accidents…
Coûts Acquisition ; stocks de rechange, matériel de maintenance ; salaires, frais
généraux ; coûts de maintien…

Disponibilité intrinsèque Di
La disponibilité intrinsèque Di est égale à la disponibilité précédente D en excluant la maintenance
préventive, les délais logistiques (attentes fournitures…) et les délais administratifs.
MTBF μ
Di = MTBF+MTTR = 𝜆+ 𝜇

Disponibilité opérationnelle Do
La disponibilité opérationnelle Do est égale à la disponibilité intrinsèque Di en prenant en compte les délais
logistiques avec le MTL : moyenne des temps logistiques.

MTBF
Do =
MTBF+MTTR+MTL

Exemple : reprenons l’exemple de la pompe industrielle du paragraphe 3 ayant fonctionné pendant 10000
heures avec 7 pannes dont les durées étaient : 4 ; 2,5 ; 6 ; 12 ; 1,5 ; 36 ; 3,5 heures.

58
 Somme des temps de bon fonctionnement entre les 7 défaillances
MTBF =
Nombre des temps de bon fonctionnement

MTBF = [10000-(4 +2,5 + 6+ 12+ 1,5 + 36 + 3,5)]/7 = 1419,21

λ = 1/MTBF = 1/1419,21 = 0,0007

Rappels : MTTR = 9,357 heures ; μ = 0,1069

Di = μ/(λ+μ) = 0,1069/(0,0007+0,1069) = 0,9935 (soit 99.35%)

Disponibilité de service et de système NF X 60-503

Disponibilité de service : c’est l’aptitude d’un service (service, mission, fonction à accomplir) à être assuré à
l’intérieur de tolérances et dans des conditions spécifiées, à la demande de l’utilisateur.
Exemple : pour un avion de chasse, aptitude à assurer le nombre de sorties nécessaires pendant une situation
de défense.
Disponibilité de système : aptitude d’un système (sous les aspects combinés de la fiabilité, maintenabilité,
logistique de maintenance) à accomplir ou à être en état de remplir une fonction à un instant donné ou dans
un intervalle de temps donné.
Exemple : aptitude d’un avion à être opérationnel à un instant donné.

Disponibilité totale ou partielle

Un dispositif complexe peut avoir plusieurs états de fonctionnement que l’on peut noter E1, E2, …, En.
Suivant les défaillances partielles, plus ou moins graves, qui peuvent se produire, le fonctionnement peut être
plus ou moins altéré.
Exemple : pour le dispositif proposé figure 2, comprenant deux composants montés en parallèle B et C,
connectés en série avec le composant A, les états de fonctionnement possibles sont rassemblés dans le
tableau ci-dessous.

B(DB)

A(DA)

Fig.2 C(DC)

Repère de l’état Fonctionnement Fonctionnement Fonctionnement Fonctionnement

de A de B de C global
E1 bon bon bon bon
E2 bon défaillant bon état dégradé 1
E3 bon bon défaillant état dégradé 2
E4 • défaillant • bon • bon • panne totale
• bon • défaillant • défaillant • panne totale
• défaillant • défaillant • défaillant • panne totale

5. Disponibilité de dispositifs connectés en série et en parallèle

Disponibilité de dispositifs ou composants connectés en série

La démarche est la même qu’au chapitre ‘définitions – diagrammes’.

Définition : la disponibilité globale DS d’un dispositif composé de n composants (A, B, …, N) montés en

série est égale au produit des disponibilités respectives DA, DB, …, DN de chacun des composants.
DS = (DA).(DB)…(DN)

E S
A(DA) B(DB) N(DN)
Fig.3

59
 Exemple : soit quatre composants A, B, C et D montés en série et ayant la même disponibilité D = 0,80. La
disponibilité globale est : DS = 0,84 = 0,4096.

Disponibilité de dispositifs ou composants connectés en parallèle

La démarche est la même qu’au chapitre ‘définitions – diagrammes’.

Définition : la disponibilité globale DP de n composants A, B, …, N montés en parallèle et dont les

disponibilités respectives sont DA, DB, …, DN est égale à :
DP = 1 – (1 – DA). (1 – DB) … (1 – DN).

Exemple : soit un dispositif composé de deux composants A et B montés en parallèle et ayant la même
disponibilité DA = DB = 0,80.
La disponibilité globale du dispositif est : DP = 1-(1-0,8)(1-0,8) = 1-0,04 = 0,96

Combinaison de dispositifs connectés en série et en parallèle

Même démarche qu’au chapitre ‘définitions – diagrammes’.

6. Durabilité, durée de vie et cycle de vie d’un produit

Cycle de vie d’un produit

Définition : le cycle de vie d’un produit c’est l’ensemble de toutes les étapes de la vie de celui-ci depuis les
besoins qui ont conduit à sa création jusqu’à sa mort.
La figure 5 rassemble les principales étapes de ce cycle.

Désir Saisie du besoin Conception et Production Installation Elimination

Développement Fabrication Utilisation Recyclage

Besoins Gestion et naissance Vie du produit Fin du produit

Durabilité et durée de vie

Définition : la durabilité, c’est la durée de vie, ou la durée de fonctionnement potentielle, d’un dispositif pour
la fonction ou la mission qui lui a été confiée, dans des conditions d’utilisation et de maintenance données.

Remarque : la durée de vie d’un produit présente les trois aspects suivants :
durabilité, qui est la durée de fonctionnement probable ou attendue d’un produit dans les conditions
normales d’utilisation.
durée effective d’utilisation : pour un produit particulier, c’est la durée mesurée à partir de la première
mise en circulation jusqu’à la cessation d’activité (recyclage ou élimination). Cette durée oscille ou varie de
manière statistique autour de la valeur de durabilité précédente.
Exemple : la durée d’utilisation d’une voiture, pour un modèle donné, peut varier fortement d’un véhicule à
l’autre suivant le comportement du conducteur, accidents divers, intempéries, etc.
durée de présence sur le marché : c’est la période pendant laquelle un produit d’un type donné peut
être acquis à l’état neuf.
Exemple : durée de présence sur le marché d’un modèle de voiture.

Durée de vie moyenne indicative de quelques produits usuels

Automobiles Lave-linge Réfrigérateurs Téléviseurs Machines-outils
7 ans 10 à 11 ans 13 ans 9 ans 10 à 25 ans

Remarque : la durabilité dépend de la fiabilité, de la maintenabilité, de la maniabilité, de la qualité de

fabrication (choix des matériaux, soins…), du conditionnement et de la logistique, du service après-vente, du
marché, etc.

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