REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université du 8 mai 1945 – Guelma

Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Mécanique

THÈSE

Présentée pour obtenir le grade de

DOCTEUR
Spécialité: Génie Mécanique

Option: Construction

Par
Mounia KADDECHE
============================================================
Étude de la rupture du polyéthylène sous charge constante
============================================================

Directeur de thèse: Pr Kamel CHAOUI Université d’Annaba

Devant le jury :
Président: Pr M.A. YALLESE Université de Guelma
Examinateur: Pr I. AMARA Université de Constantine
Examinateur: Pr A. AMIRAT Université d’Annaba
Examinateur: Pr M. NAIT-ABDELAZIZ Université de Lille, France
Examinateur: Dr A. BELBAH Université de Guelma

2014
Remerciements
 Remerciements

Je tiens tout d'abord à remercier mon Seigneur Miséricordieux par essence et par
excellence de m'avoir permis d'accomplir cette thèse avec succès car Il est digne de louange
et de glorification.
L’ensemble de ce travail a été réalisé au sein du laboratoire (LR3MI), de l'université
d'Annaba. Néanmoins une partie des essais a été réalisée au sein du laboratoire de Mécanique
et Structures (LMS) de l'université de Guelma et une seconde partie au sein du laboratoire
Génie Civil de l'université d'Annaba.
Je tiens à exprimer toute ma gratitude à mon directeur de thèse, Pr Kamel CHAOUI.
Je tiens à souligner à quel point j’ai apprécié de travailler avec lui tant d’un point de vue
professionnel qu’humain. Son bureau est un lieu de discussions ouvertes, sincères et sans
concession. Sa grande disponibilité malgré un nombre de sollicitations toujours grandissant,
sa rigueur et son excellence scientifique et pédagogique, sa volonté de considérer chaque
doctorant comme un chercheur à part entière, sont des qualités qui méritent d’être soulignées.
Je souhaite aussi remercier Pr Mohamed Athmane YALLESE, chef de l'équipe coupe
des métaux au sein du LMS université de Guelma et Dr Salim BELHADI membre de la
même équipe ainsi que Pr Lakhdar BOULANOUAR directeur du laboratoire de Recherche
des Technologies Avancées en Production Mécanique (LRTAPM), université d'Annaba pour
leur disponibilité et leurs précieux conseils. Je remercie aussi l’ensemble des membres du
Laboratoire de recherche (LR3MI) avec qui j’ai eu la chance de travailler au cours de cette
thèse. J’y ai côtoyé des personnes passionnées et d’un niveau scientifique remarquable.
Je présente aussi mes remerciements à Pr Mohamed Athmane YALLESE pour avoir
accepté de présider mon jury de soutenance de thèse. Je tiens également à remercier les
examinateurs de thèse Pr M. NAIT-ABDELAZIZ, Pr I. AMARA, Pr A. AMIRAT et Dr
BELBAH. Leurs conseils m’ont permis de prendre un recul considérable à l’égard de mon
travail.
Par ailleurs, je souhaite également remercier toutes mes amies et collègues qui m’ont
fourni un support exceptionnel notamment Dr Nadjette KIASS, Mme Wafia GHABECHE,
Melle Latifa ALIMI, Dr Souheila REHHAB, Melle Afef AZZI et Melle Hanna FADDA.
Enfin, je remercie les techniciens du département de Génie Mécanique de l'université
de Guelma.
 Résumé

Résumé:

Du fait de leurs excellentes propriétés mécaniques, les PEHD de dernière génération

ne peuvent être discriminés par des tests usuels de durée de vie, qui conditionnent la mise en
service. Progresser dans la compréhension du comportement du HDPE tubulaire et tenter de
mettre en place des tests mécaniques à court terme permettant de mieux maitriser leur
comportement est l'objectif principal de cette thèse.

Les pipelines en HDPE sont des structures importantes dans les infrastructures de
transport de fluides et jouent un rôle déterminant pour le développement des pays de par la
facilité et la flexibilité des réseaux construits sur plusieurs centaines de kilomètres. Ils
constituent aussi des moyens d’approvisionnement et de satisfaction des besoins exprimés
par les marchés de l’énergie. De nos jours différents réseaux de transport et de distribution de
gaz, d’eau ou de pétrole sont construits à des coûts élevés pour réduire les trafics de
véhicules routiers ou de pétroliers maritimes. Les pipelines sont des moyens de transport
fiables, économiques et écologiques lorsque les éléments de conception et de fabrication sont
respectés et les normes requises sont appliquées.

Dans ce travail, nous avons fixé comme objectif la contribution à l’examen de la

résistance à la rupture des tubes les plus convoités dans les différents réseaux. Il s’agit des
tubes en polyéthylène de haute densité. L’examen de cette résistance passe par l’étude des
contraintes résiduelles pour les matériaux viscoélastiques et la détermination du gradient des
propriétés mécaniques telles que la ténacité, la résilience et la limite d'élasticité, entre les
différentes couches du tube.

Cette étude nécessite l’utilisation d’éprouvettes d’essais extraites directement à partir

du tube pour préserver l’historique thermomécanique du matériau. De telles éprouvettes sont
obtenues uniquement par usinage. Une importante partie des travaux a été consacrée à
l'optimisation des opérations de tournage du HDPE tubulaire pour mieux maitriser la
fabrication des éprouvettes standards servant ensuite à la caractérisation des différentes
propriétés du matériau.

Mots clés : Polyéthylène ; Contraintes ; Déformations ; Propriétés mécaniques ; Rupture

 Abstract

Abstract:

Because of their excellent mechanical properties, HDPE latest generation cannot be

discriminated by conventional tests of life, which condition commissioning. Progress in
understanding the behavior of HDPE pipe and try to implement short-term mechanical tests
to better control their behavior is the main objective of this thesis.

HDPE pipelines are important structures in infrastructure for transporting fluids and
play a key role in the development of countries in the ease and flexibility of networks built
over several hundred kilometers. They also provide a means of supply and meeting the needs
expressed by the energy markets. Nowadays various transmission and distribution of gas, oil
or water are built with high costs to reduce traffic of road vehicles or marine oil.

Pipelines are reliable, economical and environmentally friendly means of transport

when design elements and manufacturing have been met and the required standards have
been applied.

In this work, we have set a target contribution to the review of the tensile strength of
the most coveted in the various networks tubes. The consideration of this resistance involves
the study of the residual stress remaining viscoelastic materials and for determining the
gradient of the mechanical properties such as toughness, impact strength and the yield
strength, between the various layers of the tube.

This study requires the use of specimens extracted directly from the pipe to preserve
the thermo-mechanical history of the material. Such test specimens are only obtained by
machining. An important part of this study was dedicated to optimize machining operations
of HDPE.

Key words : Polyethylene ; Stress ; Strain ; Mechanical properties; Failure

 ‫ﻣﻠﺨﺺ‬

‫ﻣﻠﺨﺺ‪:‬‬

‫ﻟﻤﺎ ﻟﮫ ﻣﻦ ﺧﺼﺎﺋﺺ ﻣﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ﻣﻤﺘﺎزة‪ ،‬اﻟﺒﻮﻟﯿﺌﯿﺜﯿﻠﯿﻦ ﻋﺎﻟﻲ اﻟﻜﺜﺎﻓﺔ ) ‪ (HDPE‬ﻻ ﯾﻤﻜﻦ ﺗﻘﯿﯿﻤﮫ‬
‫ﻣﻦ ﺧﻼل اﻻﺧﺘﺒﺎرات اﻟﻤﻌﮭﻮدة ﻟﻤﺪى دﯾﻤﻮﻣﺘﮫ‪ .‬ﻣﺤﺎوﻟﺔ ﻓﮭﻢ و ﻣﺮاﻗﺒﺔ ﺳﻠﻮك أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺒﻮﻟﯿﺌﯿﺜﯿﻠﯿﻦ ﻋﺎﻟﻲ‬
‫اﻟﻜﺜﺎﻓﺔ و وﺿﻊ اﺧﺘﺒﺎرات ﻣﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ﻋﻠﻰ اﻟﻤﺪى اﻟﻘﺼﯿﺮ ھﻮ اﻟﮭﺪف اﻟﻤﻨﺸﻮد ﻟﮭﺬه اﻻطﺮوﺣﺔ‪.‬‬

‫أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺒﻮﻟﯿﺌﯿﺜﯿﻠﯿﻦ ھﻲ ھﯿﺎﻛﻞ ھﺎﻣﺔ ﻓﻲ اﻟﺒﻨﯿﺔ اﻟﺘﺤﺘﯿﺔ ﻟﻨﻘﻞ اﻟﺴﻮاﺋﻞ وﺗﻠﻌﺐ دورا رﺋﯿﺴﯿﺎ ﻓﻲ‬
‫ﺗﻨﻤﯿﺔ اﻟﺒﻠﺪان ﺑﻔﻀﻞ ﻣﺮوﻧﺘﮭﺎ وﺳﮭﻮﻟﺔ ﺗﺮﻛﯿﺐ و ﻣﺪ ﺧﻄﻮط ﻟﻤﺌﺎت اﻟﻜﯿﻠﻮﻣﺘﺮات‪ .‬ﻛﻤﺎ أﻧﮭﺎ ﺗﻮﻓﺮ وﺳﯿﻠﺔ‬
‫ﻟﺘﻠﺒﯿﺔ اﺣﺘﯿﺎﺟﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ أﺳﻮاق اﻟﻄﺎﻗﺔ‪ .‬ﻓﻲ اﻟﻮﻗﺖ اﻟﺤﺎﺿﺮ ﻣﻦ ﻧﺎﺣﯿﺔ ﻧﻘﻞ وﺗﻮزﯾﻊ اﻟﻐﺎز واﻟﻨﻔﻂ أو‬
‫اﻟﻤﯿﺎه ﻣﻊ ارﺗﻔﺎع اﻟﺘﻜﺎﻟﯿﻒ ﻟﻠﺤﺪ ﻣﻦ ﺣﺮﻛﺔ اﻟﻤﺮﻛﺒﺎت ﻋﻠﻰ اﻟﻄﺮق اﻟﻮﻋﺮة أو اﻟﺒﻮاﺧﺮ اﻟﺤﺎﻣﻠﺔ ﻟﻠﻨﻔﻂ‪.‬‬
‫ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ وﺳﯿﻠﺔ ﻧﻘﻞ ﻣﻮﺛﻮﻗﺔ واﻗﺘﺼﺎدﯾﺔ وﺻﺪﯾﻘﺔ ﻟﻠﺒﯿﺌﺔ ﻋﻨﺪ اﺳﺘﯿﻔﺎء ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻟﺘﺼﻤﯿﻢ‬
‫واﻟﺘﺼﻨﯿﻊ طﺒﻘﺎ ﻟﻠﻤﻌﺎﯾﯿﺮ اﻟﻤﻄﻠﻮﺑﺔ‪.‬‬

‫ﻓﻲ ھﺬه اﻷطﺮوﺣﺔ‪ ،‬ھﺪﻓﻨﺎ ھﻮ اﻟﻤﺴﺎھﻤﺔ ﻓﻲ اﺳﺘﻌﺮاض ﺷﺪة ﻣﻘﺎوﻣﺔ اﻻﻧﻜﺴﺎر ﻓﻲ ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫ﺷﺒﻜﺎت أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺒﻮﻟﯿﺌﯿﺜﯿﻠﯿﻦ ﻋﺎﻟﻲ اﻟﻜﺜﺎﻓﺔ‪ .‬اﻟﻨﻈﺮ ﻓﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺔ ھﺬه اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ‪ .‬ﯾﻨﻄﻮي ﻋﻠﻰ دراﺳﺔ‬
‫اﻹﺟﮭﺎدات اﻟﻤﺘﺒﻘﯿﺔ ﻟﻠﻤﻮاد اﻟﻠﺰﺟﺔ وﺗﺤﺪﯾﺪ اﻟﺘﺪرج ﻓﻲ اﻟﺨﻮاص اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ﻋﺒﺮ ﻣﺨﺘﻠﻒ طﺒﻘﺎت‬
‫اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ‪.‬‬

‫ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ ﺗﺘﻄﻠﺐ اﺳﺘﺨﺪام اﻟﻌﯿﻨﺎت اﻟﻤﺴﺘﺨﺮﺟﺔ ﻣﺒﺎﺷﺮة ﻣﻦ اﻷﻧﺒﻮب ﻟﻤﺰﯾﺪ ﻣﻦ اﻟﺪﻗﺔ ﻓﻲ‬
‫دراﺳﺔ اﻟﺨﺼﺎﺋﺺ اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ﻟﻸﻧﺎﺑﯿﺐ‪ .‬ھﺬه اﻟﻌﯿﻨﺎت ﻻ ﯾﻤﻜﻦ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ اﻻ ﺑﺎﻟﺘﺸﻐﯿﻞ‪ .‬ﻟﺬﻟﻚ ﻗﺪ‬
‫ﺗﻢ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺟﺰء ﻣﮭﻢ ﻣﻦ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ اﻟﻈﺮوف اﻟﻤﺜﺎﻟﯿﺔ ﻟﻠﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ اﻟﻌﯿﻨﺎت‪.‬‬

‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‪ :‬اﻟﺒﻮﻟﯿﺌﯿﺜﯿﻠﯿﻦ ـ اﻹﺟﮭﺎدات ـ اﻟﺘﺸﻮھﺎت ـ اﻟﺨﺼﺎﺋﺺ اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ـ اﻧﻜﺴﺎر‬

Liste des figures:

Figure I.1: Arrangement des chaînes a) micelles frangées, b et c) repliements successifs

serrés et désordonnés ………………………....…………………………………...………… 6

Figure I.2: Réorganisation structurale; passage d'une morphologie lamellaire à fibrillaire ... 7

Figure I.3: Morphologie des polymères semi-cristallins: a) chaines macromoléculaires, b) et

c) couches de phases amorphe et cristalline, d) sphérolites ……………………………….… 8

Figure I.4: Micro-mécanismes de création de microcavités dans un polymère semi-cristallin

……………………………………………………………………………………………… 11

Figure I.5: Schéma de formation des craquelures dans le polyéthylène, et observation des
défauts microstructuraux par MEB dans le PEHD …..……………………………..……… 12

Figure I.6: Comparaison des propriétés mécaniques du PE par rapport à une sélection de
polymères ……………………………………………………………………….……..…… 13

Figure I.7: Sensibilité du HDPE à la vitesse de la déformation (a) et à la température (b)

………………………………………………………………................................................ 14

Figure I.8: (a)-Effet de la masse moléculaire sur la réponse en contrainte, (b) et (c)- Vues
agrandies ……………………………………………………………………..…………….. 15

Figure I.9: Réponse Viscoélastique d’un matériau à une excitation sinusoïdale …..………17

Figure I.10: Module complexe de plusieurs PE en fonction de la température, mesuré à 1 Hz

et 3°C/min……………………………………………………………………………………18

Figure I.11: Variation du module de Young E en fonction du taux de cristallinité volumique

α et la masse volumique ρ pour le PE ……………………………………………………….19

Figure I.12: Représentation semi-développée de la chaine macromoléculaire du

polyéthylène………………………………………………………………………………….21

Figure I.13: Représentation des différentes échelles structurelles d’un matériau

polymère……………………………………………………………………………………..22

Figure I.14: Polymérisation du polyéthylène……………………………….........................23

Figure I.15: Conformations locales du polyéthylène a) Rotation d'une liaison covalente; b)
Convention d'angle de Newmann; c) Potentiel d’interaction………………………………..25

Figure I.16: Conformations globales de la chaine macromoléculaire du polyéthylène; a)

Pelote statistique; b) Zigzag plan………………………….....................................................25

Figure I.17: Maille cristalline du polyéthylène……………………………………………..26

Figure I.18: Morphologie semi-cristalline du polyéthylène………………………………...27

Figure I.19: Représentation schématique d'un sphérolite et des lamelles le

constituent……………………………………………………………………........................28

Figure I.20: Sphérolites d'un polyéthylène observés en microscopie optique en lumière

polarisée……………………………………………………………………………………...29

Figure II.1: Processus d'obtention du Polyéthylène………………………………………...40

Figure II.2: Rupture de tubes de PE sous pression hydrostatique…………………………..41

Figure II.3: Représentation muli-échelle de la structure du PEHD…………………………42

Figure II.4: Marquage des tubes en PE……………………………………………………..45

Figure II.5: Exemple de marquage d'un tube d'eau potable………………………………...45

Figure II.6: Exemple d'un tube en PE endommagé…………………………………………47

Figure II.7: Calcul du rayon de courbure d'une canalisation en PE………………………...47

Figure II.8: Fabrication des tubes en PE……………………………………………………49

Figure II.9: Echantillon fabriqué à STPM Chiali…………………………………………...51

Figure II.10: Montage du dynamomètre sur la table de la machine………………………...55

Figure II.11: Exemple d'acquisition du logiciel "DYNOWARE" lors de l'usinage du HDPE

100…………………………………………………………………………………………...56

Figure II.12: 0pérations de tournage du tube en PE 100: (a) alésage, (b)

chariotage…………………………………………………………………….........................60

Figure II.13: dispositions des feuilles dans la paroi du tube…………….............................60

Figure II.14: Feuille extraite du tube en PE 100 après tournage……………………………60
Figure II.15: Différents types d'échantillon utilisés pour les critères énergétiques globaux:
(a) DENT ou DDENT; (b) SENT ou DSENT; (c) DCNT; (d)
SENB……………………………………………………………...........................................62

Figure II.16: Dispositif pour la découpe des spécimens……………………………………63

Figure II.17: réalisation des notchs…………………………………………........................63

Figure II.18: Eprouvette SENT utilisée……………………………………..........................64

Figure II.19: Préparation des éprouvettes haltères…………………………........................64

Figure II.20 -a: Dimensions des éprouvettes haltères de traction selon la norme ASTM
D638 type 4 …………………………………………………...............................................65

-b: Eprouvettes haltères utilisées ……………………………………………..65

Figure II.21: Machine d'essai universelle Type Zwick 1120………………........................66

Figure II.22: Différentes méthodes de découpage des tubes………………………………..67

Figure II.23: Déformation des couches dans le temps……………………………………...67

Figure II.24: Préparation des éprouvettes…………………………………………………..68

Figure II.25: Eprouvettes de diamètre extérieur 200mm…..……………….........................69

Figure II.26: Géométrie et dimensions selon ASTM 399-90………………...……………..71

Figure II.27: Dispositif de l’essai de choc ZWIKI 5113……………………………………73

Figure II.28: Eprouvette de choc Charpy demi-produit sur les appuis de la machine
……………………………………………………………………………………………….73

Figure III.1: Equipements utilisés: (a) Dynamomètre piézoélectrique (Kistler 9257B),

amplificateur et PC avec software pour l'acquisition des données; (b) Rugosimètre (Surftest
301 Mitutoyo) ; (c) Pyromètre infrarouge (Rayner 3I); …………………………………..82

Figure III.2: Profils théoriques de la rugosité………………………………………..……..84

Figure III.3 : Profils de rugosité obtenus lors de l’usinage du HDPE-100 et HDPE-80 (ap =
2 mm et Vc = 118 m/min)………………………………….................................................86
Figure III.4: Observations microscopiques de l’état de surface lors du tournage du HDPE-
100 et HDPE-80 (ap = 2 mm et Vc = 118 m/min)……………………………………..…….87

Figure III.5: Effet de la vitesse de coupe sur la rugosité de surface (f = 0.14 mm/tr et ap = 2
mm)…………………………………………………………………………………………..88

Figure III.6: Effet de l’avance sur la rugosité de surface (ap = 2 mm et Vc = 314m/min)…88

Figure III.7: Effet de la profondeur de passe sur la rugosité de surface (f = 0.14 mm/tr et Vc
= 314 m/min)………………………………………………………………………………...89

Figure III.8: Graphiques des effets principaux pour Ra…………………………………….90

Figure III.9: Graphiques des effets principaux pour Rt…………………………………….90

Figure III.10: Graphiques des effets principaux pour Rz…………………………………..90

Figure III.11: Diagramme des interactions pour Ra………………………………………..91

Figure III.12: Diagramme des interactions pour Rt……………………………………….. 91

Figure III.13: Diagramme des interactions pour Rz………………………………………..91

Figure III.14: Les surfaces de réponses et les graphes de contour des rugosités en fonction
de Vc et f…………………………..…………………………………………………………92

Figure III.15: Effet de la vitesse de coupe sur les efforts de coupe (f = 0.14 mm/tr et ap = 2
mm)…………………………………………………………………………………………..95

Figure 16: Effet de l’avance sur les efforts de coupe (Vc = 223 m/min et ap = 2 mm)……95

Figure III.17: Effet de la profondeur de passe sur les efforts de coupe Vc = 118 m/min et f
= 0.14 mm/tr) ………………………………………………………………………………..96

Figure III.18: Graphique des effets principaux pour Fv……………………………………97

Figure III.19: Graphique des effets principaux pour Ks……………………………………97

Figure III.20:Graphique des interactions pour Fv………………………………………….98

Figure III.21: Graphique des interactions pour Ks…………………………………………98

Figure III.22: Les surfaces de réponse de l'effort Fv……………………………………….99

Figure III.23: Les surfaces de réponse de Ks……………………………………………….99

Figure IV.1: Principe d'action de la pression figée: (a) Profil de pression dans l'épaisseur et
(b) géométrie avant éjection (trait discontinu), expansion indépendante de chaque couche (en
grisé) et géométrie après expansion moyenne (trait gras)………………………………….118

Figure IV.2: Découpe suivant la génératrice et profil de contrainte avant l'ouverture…….121

Figure IV.3: Influence de l’ouverture des tubes en fonction de la dépression…………….122

Figure IV.4: Distribution des contraintes résiduelles dues au refroidissement……………122

Figure IV.5: Pelage d’une épaisseur de plaque……………………………………………123

Figure IV.6: Mesure des déformations en surface en usinant une fissure…………………125

Figure IV.7: Pelage d’une épaisseur de tube………………………………………………125

Figure IV.8: Relaxation des contraintes dans le polyéthylène…………………………….126

Figure IV.9: Déflexion des spécimens……………………………………………………..129

Figure IV.10: Déformation des spécimens à l’air libre en fonction du temps…………….130

Figure IV.11: Déformation des spécimens dans différents Milieux d'imprégnation en

fonction du temps (tube HDPE-100 Eau)…………………………………………………..131

Figure IV.12: Déformation des anneaux usinés à partir d’un tube en PE-100 (Gaz), dans
différents Milieux en fonction du temps……………………………………………………132

Figure IV.13: Déformation des échantillons des tubes (Eau et Gaz), dans différents Milieux
en fonction du temps………………………………………………………………………..133

Figure IV.14: Taux de déformation des échantillons des tubes (Eau & Gaz) ……………134

Figure IV.15: Taux de déformation des échantillons (Eau & Gaz)………………………..135

Figure IV.16: Déformations des couches pendant 1 heure………………………………..136

Figure IV.17: Déformations des couches pendant 9 mois…………………………………136

Figure IV.18: Déformations des couches en fonction du temps à échelle logarithmique…137

Figure IV.19: Déformations des couches pour plusieurs périodes après leurs
sectionnements……………………………………………………………………………...137

Figure IV.20: Contraintes résiduelles des spécimens en fonction du temps a l’air libre….138
Figure IV.21: Contraintes relaxées des anneaux usinés à partir d’un tube en PE-100 (Eau),
dans différents Milieux en fonction du temps……………………………………………...138

Figure IV.22: Contraintes relaxées des anneaux usinés à partir d’un tube en PE-100 (Gaz),
dans différents Milieux en fonction du temps……………………………………………...139

Figure IV.23: Evolution des contraintes relaxées à travers la paroi d'un tube en HDPE….140

Figure IV.24: Variation du module de fluage pour les tubes en MDPE…………………..141

Figure IV.25: Courbe de tendance d’évolution du module de fluage pour le PE3408IIC..141

Figure IV.26: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi du tube en

HDPE100………………………………………………………………………………..… 142

Figure IV.27: Distributions possibles des contraintes résiduelles à travers les parois des
pipes………………………………………………………………………………………...143

Figure V.1: Intégrale de Contour..…………...…………………………………………….154

Figure V.2:Plaque infinie fissurée…………………………………………………………156

Figure V.3: Schéma d’une éprouvette DENT avec deux zones de dissipation d’énergie…158

Figure V.4: Schéma de la zone de processus de rupture au bout de la fissure dans le cas des
polymère vitreux (a) et des polymères ductiles (b)…………………………………………159

Figure V.5: Relation entre le travail total spécifique de rupture et la longueur de

ligament…………………………………………………………………………………….161

Figure V.6: Partitionnement d'énergie……………………………………………………..164

Figure V.7: Courbes contraintes-déformations d'une même couche du tube en HDPE-

100(eau)…………………………………………………………………………………….166

Figure V.8: Evolution du module d'élasticité à travers la paroi d'un tube en HDPE-100…167

Figure V.9: Evolution de la contrainte à l'écoulement à travers la paroi d'un tube en HDPE-
100………………………………………………………………………………………….168

Figure V.10: Evolution de la contrainte nominale d'étirage à travers la paroi d'un tube en
HDPE-100 (eau)……………………………………………………………………………169
Figure V.11: Déformation à la rupture à travers la paroi du tube en HDPE 80…………...170

Figure V.12: Evolution de la déformation à la rupture à travers la paroi d'un tube en HDPE-
100………………………………………………………………………………………….170

Figure V.13: Etape de formulation des craquelures pour un polymère semi-cristallin……171

Figure V.14: Déformation dans les zones diagonales des sphérolites: (a) état non déformé,
(b) extension de la phase amorphe, (c) fragmentation des lamelles cristallines, (d) alignement
des fragments selon la direction d'étirage…………………………………………………..172

Figure V.15: Microstructure d'une craquelure……………………………………………..172

Figure V.16: Processus de déformation des éprouvettes en HDPE-100 de type SEN…….177

Figure V.17: Diagrammes force-Déplacement de la couche externe du tube…………….178

Figure V.18: Energie par unité d'épaisseur pour la couche externe du tube……………….179

Figure V.19: J en fonction des déplacements pour la couche externe du tube…………….179

Figure VI.1: Disposition des arcs dans le tube…………………………………………….189

Figure VI.2: Spécimens du lot 2…………………………………………………………...190

Figure VI.3: Valeurs corrigées des énergies de chocs en fonction de la complaisance…...192

Figure VI.4: Evolution de la résilience dans d'un tube en HDPE (sens radial et
longitudinal)………………………………………………………………………………...193

Figure VI.5: Evolution de la résilience à travers la paroi du tube en HDPE-100…………195

Liste des tableaux:

Tableau I.1: Energie et distance des interactions de Van der Walls et des liaisons
covalentes…………………………………………………………………………………….27

Tableau II.1:spécifications techniques du PE………………………………………………42

Tableau II.2:MRS du Polyéthylène tubulaire………………………………........................43

Tableau II.3: Correspondance MSR/SDR pour les tubes d'eau potable…………………....44

Tableau II.4: Normes pour les tubes en PE (eau potable)………………………………….49

Tableau II.5: Coefficients de détimbrage correspondant à la température
d'utilisation…………………………………………………………………………………...50

Tableau II.6: Spécifications techniques des tubes en PE…………………………………...51

Tableau II.7: Epaisseur nominale en mm…………………………………………………..52

Tableau II.8: Propriétés physiques et mécaniques………………………………………….52

Tableau II.9: Conditions d'essais d'après la méthode unifactorielle………………………..57

Tableau II.10: dimensions des spécimens utilisés dans l’étude……………........................69

Tableau II.11: la composition chimique de l’eau thermal (Debagh)………........................70

Tableau II.12: Dimensions des échantillons du premier lot ……………..…………………71

Tableau II.13: Dimensions des échantillons du lot 2 ……………………………..…….....72

Tableau III.1: Propriétés des polyéthylènes de haute densité (HDPE-100 et HDPE-

80)…………………………………………………………………………………..………..81

Tableau III.2: Plan des expériences et résultats des Rugosités de surface…........................89

Tableau III.3 : Plan des expériences et résultats des efforts de coupe……….……………..94

Tableau III.4 : Résultats de la température dans la zone de coupe………………………..102

Tableau III.5: Analyse de la variance ANOVA pour les rugosités de surface……………103

Tableau III.6: ANOVA pour les composantes des efforts de coupe……………………...103

Table III.7: Pourcentages de prédiction des erreurs et les coefficients de corrélation R²…103

Table III.8: Valeurs des S/N ratio et des S/N ratio normalisés pour le HDPE-100…...…..107

Table III.9: Valeurs des S/N ratio et des S/N ratio normalisés pour le HDPE-80………...108

Tableau III.10: Coefficients du GR et la valeur de la qualité grise pour le HDPE-100…..108

Tableau III.11: Coefficients du GR et la valeur de la qualité grise pour le HDPE-80……109

Tableau III.12: Effets principaux de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-100…..110

Tableau III.13: Effets principaux de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-80…....110

Tableau III.14: ANOVA de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-100…………...110

Tableau III.15: ANOVA de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-80…………….111

Tableau V.1: Module d'élasticité de trois couches des tubes en polyéthylène…………….173

Tableau V.2: Valeurs des JIC calculées par la méthode Begley et Landes………………..179

Tableau V.3: Valeurs du We pour chaque couche du tube en HDPE-100…………………180

Tableau VI.1: Facteurs de correction d'énergie des échantillons………………………….191

Tableau VI.2: Variation de GIC dans le sens longitudinal et le sens radial dans la paroi d'un
tube en HDPE100…………………………………………………………………………..193

Tableau VI.3: Facteurs de correction des énergies de rupture au choc……………………194

Tableau VI.4: Variation de GIC à travers la paroi d'un tube en HDPE100………………...195

Sommaire
 Sommaire

Sommaire:
Résumés
Introduction ………………...…...…………………………………………………….……………....1
Chapitre I: Etat de l'art
Nomenclature …………………………………………………………………………………………..4
1. Introduction ………………...…...…………………………………………………………………...5
2. Structure et morphologie des polymères semi-cristallins…………………………………………....5
3. Comportement mécanique des polymères semi-cristallins…………………………………………..8
3.1. Micromécanismes de déformation et d’endommagement des polymères semi-cristallins…….......8
3.2 Réponse mécanique en grandes déformations…..……………………………….………………...12
3.3 Apparition des instabilités plastiques……………..….…….………………………….…………..16
4. Relation entre microstructure et propriétés mécaniques pour les polymères semi cristallin…….....16
4.1 Viscoélasticité…...………………………………………………………………...……….……...17
4.2 Relation entre microstructure et module d’élasticité………………………..……………….….....19
5. Le polyéthylène……………………………………………………..……………………….……...20
5.1 Structure du polyéthylène………………………………………………………...………….…….20
5.2 Description multi-échelles de la structure du polyéthylène……………………….…………..…..22
5.2.1 Structure moléculaire (échelle I)..……………………………………………..………………...23
5.2.2 Structure conformationnelle (échelle II)…………………………….…………..………………24
5.2.3 Structure des états amorphe et cristallin (échelle III)…………………………..…..……………25
5.2.4. Arrangement des cristaux et de la phase amorphe (échelle IV)……..……..……......…….……27
5.3. Propriétés physiques……………………………………………………………..………….…….29
5.3.1. Cristallinité et fusion....……………………………………………...……………...……..…....29
5.3.2. Processus de relaxation…...……………….…………………………………………….……...30
6. Références bibliographiques…………………………………………….….……………..……...32

Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Nomenclature………………………………………………………………………………………….37
1. Introduction…………………………………………………………………………....……………39
2. Matériau.………………………………………………………………………….….....…………...39
2.1. Processus d'obtention du polyéthylène……………………………………………………...…….40
2.2. Propriétés…………………………………………….……………………………...……..……...40
2.3. Polyéthylène tubulaire de notre étude…………..………………………………………………...42
2.3.1 Spécifications techniques…………………………………...…………………….……………..42
 Sommaire

2.3.2 Notion MRS..……………………………………………………………………..………...…...43

2.3.3 Notion SDR..……………………………………………………………………..……………...43
2.3.4 Correspondance……………………………………………..……………..…..………………...43
2.3.5 Dimensionnement du tube en polyéthylène (PE)……………...…………….…………...……...44
2.3.6 Marquage du tube en polyéthylène (PE) …………………………………..….………………..44
2.3.7 Pertes de charge………………………………………………...……...…..…………………….45
2.3.8 Effet de coup de bélier…………………………………………………..……………………….46
2.3.9 Rayon de courbure…………………………………………………….……………….………...47
2.3.10 Dilatation du PE...…………………………………………………..….……………………....47
2.4 Fabrication des tubes (en polyéthylène) de notre étude………………...…………….…………..48
2.4.1 Processus de fabrication..……………………………………………….…………..…………...48
2.4.2 Normalisation…………………………………………………..………..………………………49
2.4.3 Domaine d'emploi…………………………………………………………………..………..…..50
2.4.4 Specifications techniques………………………………………………………...……………...50
3 . Moyens d'essais……………………………………………………………………..………….…...52
3.1 Banc d'essais……………………………………………………………………..…...……..…..52
3.1.1 Machines-outils……………………………………………………………………………….....52
3.1.2 Outils de coupe…………………………………………………………………..………….......53
3.2 Appareillage de mesure utilisés…..……………………………………….……..…...………..…..53
3.2.1 Photographie des états de surface obtenues……………..………………...…………...………..53
3.2.2 Mesure de la rugosité………………………………………..…………………………..………53
3.2.3 Mesure de la température de coupe.……………………………………………………….…….54
3.2.4 Mesure des efforts de coupe………………………………….…………………………….……54
4. Préparation des éprouvettes…………………...……………………………………….……….…...56
4.1 Etude de l'état de surface, des efforts de coupe et des températures dans
la zone de coupe en fonction des paramètres du régime de coupe ……………...……………...56
4.1.1 Méthode unifactorielle……………………………………………………………………….….57
4.1.2 Méthode multifactorielle………………………………………………….……………….…….58
4.1.3 Echantillons……………………….……………………………………..………………………58
4.2. Détermination de la ténacité et des propriétés mécaniques des différentes couches
d'un tube en polyéthylène à haute densité de grade 100 (HDPE-100)….………......………….....58
4.2.1 Préparation des éprouvettes………………………….……………………………………….…58
4.2.1. 1. Extraction des couches……………………………………………………………………..…58
 Sommaire

4.2.1.2. Découpe des specimens…….………………………………………………...………..…….61

4.2.1.3. Préparation des notchs……………………………………………….….……..…….……..63
4.2.2. Eprouvettes de l'étude des propriétés mécaniques….…………………….…….…….….……..64
4.2.3. Essais de traction……....………………………………………………………….…...………..65
4.3. Caractérisation des contraintes à travers la paroi du tube en HDPE-100……...…...…….……….66
4.4. Etude de la résilience à travers la paroi du tube en HDPE-100..……………………….…..…….70
4.4.1. Matériau……………………………………...…………………………..…………..………….70
4.4.2. Préparation des éprouvettes…...…………………………………………………...………..…..70
4.4.3. Protocole des essais……………………..………………………...…………………………….72
5. Bibliographie…………………….………………………………………………………………….74

Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Nomenclature………………………………………………………………………………………….78
1. Introduction.………………………………………………………………………...…………..….79
2. Procédure expérimentale…….………………………………………………………………….….81
3. Résultats et discutions………..………………….………………………….………………………83
3.1. Influence des paramètres du régime de coupe sur l’état de surface obtenu.……………………...83
3.2. Influence des paramètres du régime de coupe sur l’évolution des efforts de coupe……….……..93
3.3. Influence des paramètres du régime de coupe sur l’évolution de la température dans la zone
de coupe....…………………………………………………………………………………….....101
3.4. Validation des modèles mathématiques…………………………………………………….…...102
4. Optimisation des opérations de tournage du HDPE tubulaire……………………………..….…...104
4.1. Méthode de Taguchi.……………………………………………………………………….…....104
4.2. L'Analyse Relationnelle Grise (Grey Relational Analysis: GRA).………………...….......…….105
4.3. Prédiction de la combinaison optimale du processus………………………………...……….....107
4.4. Essais de confirmation.………………………………………………………………………......111
5. Conclusions.…………………………………………………………………………………….....112
6. Bibliographie………………………………………………………………………………...….....113

Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Nomenclature ………………………………………………………………………………………..116

1. Introduction.…………………………………………………….………………………….….….116
2. Bases théoriques.………………………………………..………..…………………………...…..120
 Sommaire

2.1. Techniques de caractérisation des contraintes résiduelles………...…………………...………..120

2.2 Mesure des déformations dues aux contraintes résiduelles…………...………………..……..….121
2.3 Contraintes résiduelles dans les tubes.………………….………..…….......……………………122
2.4 Fluage et relaxation des contraintes.….………………………………….…..……….………….126
3. Procédure expérimentale.……………….……………..………………………..………….….….128
3.1. Matériau……………………………….……….………………………………...………..….….128
3.2 Géométrie des éprouvettes……………….……….………………………………...………...….128
3.3. Protocole expérimentale……………….……………….…………………………...………..….129
4. Résultats et discussions...……………………………………………………………....……..…..130
4.1 Evolution des déformations résiduelles en fonction des milieux d'imprégnation,
des épaisseurs des tubes et du temps impartis à la libre déformation ………………………...…130
4.1.1 Evolution des déformations résiduelles pour différents temps de sectionnement……….....…..130
4.1.2. Evolution des déformations résiduelles dans différents environnements d’enfouissement…131
4.1.3. Taux de déformation…..………………………………………………………...………….…133
4.2. Evolution des déformations résiduelles à travers la paroi du tube en HDPE-100 (eau).….....135
4.3. Evolution des contraintes relaxées …………………………………………………………..….137
4.3.1 Evolution des contraintes relaxées en fonction du temps séparant l'usinage du
sectionnement des échantillons ……………………………………....…………..…………....137
4.3.2 Evolution des contraintes relaxées dans différents environnements d’enfouissement ………...138
4.3.3 Caractérisation des contraintes relaxées à travers la paroi du tube en HDPE-100 …………….139
4.3.4 Caractérisation des contraintes résiduelles à travers la paroi du tube en HDPE-100 ……….…140
5. Conclusion………...…………………………………………….……………………………........143
6. Références Bibliographiques …………………...………………………………………….…..….145

Chapitre V: Étude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Nomenclature………………………………………………………………………………………...149
1. Introduction..………………….………………………………………………...…………….......149
2. Bases théoriques………………………………………………………….………..……………...151
2.1 Bilan Energétique – Critère de Griffith…………………….…………………...…….………….151
2.2. Intégrale de Rice – Paramètre énergétique J …………………..………………………………..154
2.3. Le critère d'Andrews………………………………………………………….…...……….…....155
2.4. Le critère du Travail Essentiel de rupture (Essential Work of Fracture).…………………….....158
2.5. Approche de partition d'énergie "Energy partioning approche"………………….……………..162
3. Procédure expérimentale……………………………………………………………………….....164
 Sommaire

3.1. Matériau……………………………………………………………………………..…………...164
3.2. Préparation des éprouvettes………………………………………………………………….......165
3.3 Essais de tractions……………………………………….………………………………….……165
4. Résultats et discussions……………………………………………………………………….…...165
4.1. Propriétés mécaniques à travers la paroi d'un tube en HDPE-100……………………………....165
4.2. Détermination expérimentale du paramètre énergétique J à travers la paroi du tube
en polyéthylène de haute densité de grade 100…….……………………………………………175
4.2.1 Méthode de Begley et Landes……………………………………………………………..…...175
4.2.2 Méthode de partitionnement de l'énergie………………………………………….………....180
5. Conclusion …………………………………………………………...…………………………...180
6. Bibliographie …………………………………………………………………………………….181

Chapitre VI: Détermination de la résilience d'un HDPE tubulaire

Nomenclature………………………………………………………………………………………...185
1. Introduction………………………………………………………………………...………..……185
2. Bases théoriques……………………………………………………….…..………………..…….186
3. Procédure expérimentale………………………………………………………………….….…...188
3.1 Matériau…………………………………………………………………………...…..…….......188
3.2 Echantillons……………………………………………………………….……….…..…..…….189
4. Résultats et discussions……………………………………………………………………..…….190
4.1 Evolution de la résilience à travers un tube en HDPE-100…………………………..………….190
4.2 Evolution de la résilience à travers la paroi d'un tube en HDPE-100……………………..….....194
5. Conclusion……………………………………………………......…………………………….…196
6. Bibliographie…………………………………………………………….…………...……….......196

Conclusion générale…………………………….…………………………………………………..199

Annexe A
Annexe B
Introduction
 Introduction

Introduction:

Un certain consensus se dégage aujourd’hui autour du développement sur mesure de

nouveaux matériaux polymères présentant de multiples propriétés spécifiques et donnant
satisfaction dans des secteurs aussi divers que ceux de la sécurité, de la santé, de
l’environnement, de l’ingénierie et du confort.

Il n’en reste pas moins que la prédiction de la durée de vie de ces matériaux reste un
challenge. Les applications de plus en plus répandues de ces matériaux demande de choisir
des méthodes robustes pour aborder au mieux l'analyse des risques de rupture.

Depuis plusieurs décennies, les matériaux polymères ont vu leur utilisation croître
dans divers domaines. Les applications liées aux canalisations sous pression (transport d'eau
potable, d'eau chaude, d'eaux usées ou encore de gaz) en sont un exemple. En effet, leur
facilité de mise en œuvre, leur faible coût de production et leurs caractéristiques mécaniques
variées, sont autant d'atouts qui ont conduit les opérationnels à privilégier ce type de
matériau.

Cependant, ces structures en polymère doivent être conçues et dimensionnées de

façon à supporter les contraintes (mécaniques et/ou environnementales) auxquelles elles sont
exposées en service. Pour mieux prédire leur ruine, il est donc important de bien connaître le
comportement mécanique des polymères, ainsi que leur mode d'endommagement, en
fonction du type de chargement qu'ils subissent.

Parmi les matériaux polymères utilisés dans le transport de fluide, on peut citer le
polyéthylène haute densité (PEHD), qui représente depuis les années 1990, une part non
négligeable dans les branchements reliant les compteurs des abonnés au réseau de
distribution d'eau potable.

Le réseau de distribution de l’eau potable en Algérie s’agrandit régulièrement.

Actuellement, la plus part des communes sont desservies par un réseau dont la taille atteint
environ 170000 km. Les premiers réseaux de distribution étaient essentiellement constitués
de tubes en acier et en fonte, mais depuis l’introduction du polyéthylène pour la fabrication
des canalisations de l’eau potable à la fin des années 80, son utilisation ne cesse de
s’accroître. Le choix du polyéthylène (PE) pour la fabrication des tubes de distribution de

1
 Introduction

l’eau potable découle de nombreux avantages technico-économiques procurés par ce

matériau. Le PE est un matériau léger, ce qui facilite les opérations de manutention et de
mise en œuvre sur le terrain. Il possède une bonne résistance à la corrosion, quelles que
soient les conditions au sol, ce qui permet d’éviter les surcoûts dus à l’application d’une
protection passive ou active. De plus, les systèmes en PE supportent les effets des
mouvements du sol dû aux instabilités et aux grandes variations de température. Du fait de
leur bonne résistance à la fissuration, les canalisations en PE présentent un degré de fiabilité
élevé dans des conditions d’utilisations normales. Leur durée de vie est estimée à plus de 50
ans sur la base de courbes de régression construites à partir d’essais accélérés en pression
hydraulique.

Le polyéthylène est un thermoplastique semi-cristallin. La déformation plastique des

thermoplastiques semi-cristallins a longtemps constitué un sujet d’actualité pour la
communauté scientifique. Un comportement qui se caractérise par une grande diversité
apparente dans les mêmes conditions expérimentales, on peut retrouver un grand nombre de
types de comportement, à savoir la viscoélasticité, l’hyper-élasticité, l’élasto-plasticité ... etc.
La complexité microstructurale des polymères semi-cristallins pose de sérieux problèmes. En
effet, bien que le cisaillement plastique à volume constant soit toujours considéré dans la
littérature comme le processus majeur qui contrôle la plasticité.

L’enjeu de ce travail que nous présentons est d’améliorer la connaissance du

comportement mécanique du HDPE tubulaire. Ce manuscrit s’articule en six chapitres:

Le premier chapitre est une revue bibliographique. Il contient quatre parties

principales. Une première partie expose des généralités sur la structure et la morphologie des
polymères semi-cristallins. La seconde partie est un état de l'art sur le comportement
mécanique des polymères semi-cristallins. La troisième partie aborde la relation entre
microstructure et propriétés mécaniques pour les polymères semi-cristallins. Une dernière
partie est dédiée au matériau de notre étude "Le polyéthylène".

Le deuxième chapitre est consacré à la description du matériau étudié et des

techniques expérimentales utilisées pour caractériser les propriétés mécaniques du HDPE
tubulaire.

2
 Introduction

Le troisième chapitre concerne l'optimisation des opérations de tournage du HDPE

tubulaire pour mieux maitriser la fabrication des éprouvettes standards servant ensuite à la
caractérisation des différentes propriétés du matériau (qui constitue un article déjà publié).

Un quatrième chapitre est consacré d’une part à un exposé des différents

phénomènes physiques conditionnant l’apparition des contraintes résiduelles, et d’autre part à
l'état de l'art sur leur détermination expérimentale. La détermination expérimentale des
déformations et contraintes résiduelles à travers la paroi du tube en HDPE sera l'objet de la
deuxième partie de ce chapitre.

L’analyse du comportement à la rupture à travers la paroi du tube en HDPE est

présentée dans les chapitres V et VI. Le chapitre V aborde l'évolution de quelques propriétés
mécaniques à travers la paroi du tube en HDPE ainsi sa ténacité, alors que les résiliences, de
chacune des couches du tube, sont présentées dans le chapitre VI

Enfin, la conclusion générale et les différentes perspectives que l’on peut donner à ce
travail sont exposées à la fin du manuscrit.

3
Chapitre I:
Etat de l'art
Chapitre I: Etat de l'art

Nomenclature:

γ, β et α: Les trois processus de relaxation;

T: La temperature, °C ;

ε: La déformation, %;

δ: Angle caractéristique des mouvements dissipatifs internes du matériau, °;

E* ou G*: module complexe du matériau, MPa;

G': La partie réelle est appelée module de stockage, MPa;

G": La partie imaginaire, MPa;

ρ : La masse volumique du matériau, g/cm3;

ρa : La masse volumique de la phase amorphe, g/cm3;

ρc: La masse volumique de la phase cristalline, g/cm3;

Xcm : Le taux de cristallinité en masse;

Xcv : Le taux de cristallinité en volume;

: La masse molaire moyenne en nombre;

. : La masse molaire moyenne en poids;

Ni le nombre de molecules;

Mi Le nombre de masse individuelle;

ni et wi : Des fonctions de distribution normalisées;

Tg : La transition vitreuse, °C;

°
∆ : L'enthalpie de fusion;

PEHD: Polyéthylène de haute densité;

PE-L: Polyéthylène linéaire;

(WAXS): Diffraction de rayons X au grand angle;

4
Chapitre I: Etat de l'art

(SAXS): Diffraction de rayons X au petit angle;

(MEB): Microscopie Electronique à Balayage;

(MET): Microscopie Electronique à Transmission;

(AED): Analyse enthalpique différentielle;

1. Introduction:

Les polymères représentent une classe importante des matériaux de la vie moderne. Parmi
ceux–ci, les polymères semi-cristallins, tel que le polyéthylène à haute densité, le Nylon et le
polyéthylène téréphtalate sont d'intérêts technologiques particuliers de par leur grande
déformabilité associée à de bonnes propriétés mécaniques. Dans ce chapitre bibliographique,
nous avons porté notre intérêt sur la déformation des polymères semi-cristallins.

Les propriétés mécaniques des matériaux sont généralement très dépendantes de la

température et de la vitesse de déformation (temps). La dépendance en contraintes, en
température et en vitesse, est de très grande importance dans la compréhension du
comportement plastique des matériaux et des mécanismes élémentaires [1].

Les mécanismes de déformation dans les polymères semi-cristallins ont été traités par
différents auteurs [1-3]. La plupart de ces études sont phénoménologiques et s'appuient
essentiellement sur des moyens techniques tels que la diffraction et la microscopie électronique
en transmission. Les recherches plus théoriques consistent en des approches introduisant la
notion de réseau de dislocation [1].

2. Structure et morphologie des polymères semi-cristallins:

La cristallinité des polymères semi-cristallins résulte d’empilements réguliers de chaînes

macromoléculaires. Leurs extrémités étant différentes du reste du polymère, ces macromolécules
ne peuvent être entièrement régulières, en conséquence, il y a coexistence de phases amorphe et
cristalline [4]. Cette microstructure a d’abord été décrite à l’aide d’un modèle dit de « micelles à

5
Chapitre I: Etat de l'art

franges » [5-7], dans lequel les zones cristallines sont représentées par des séquences ordonnées
où les chaînes sont alignées (figure I.1.a). La taille des zones cristallines, ou celle des micelles, y
est estimée à 5-50 nm. Compte tenu de leur longueur, les macromolécules peuvent faire partie
de plusieurs cristallites, orientées aléatoirement, et traverser des zones moins ordonnées.

On peut distinguer deux configurations extrêmes de repliements des chaînes

macromoléculaires: le repliement serré (figure I.1.b) et le repliement désordonné (figure I.1.c).
Dans ce dernier cas, une même chaîne peut donc participer à la fois à la phase amorphe et à la
phase cristalline, contrairement au premier mode de repliement où la chaîne participe seulement
à la formation de la cristallite [7-9].

Figure I.1: arrangement des chaînes a) micelles frangées, b et c) repliements successifs

serrés et désordonnés [7]

D’après J.M Haudin et P.B. Bowden [10-11], selon l’échelle d’observation on peut
d’écrire trois niveaux:

Le premier niveau de l’observation varie entre 0,1 à 1,0 nm, on constate les interactions
entre les segments de chaînes voisins contrôlant le comportement de la phase amorphe. A
l’intérieur d’une cristallite, des défauts provoquent des augmentations locales de distances inter-
chaînes et favorisent le glissement des chaînes les unes par rapport aux autres (figure I.2.a) [12].

Dans la couche de la phase amorphe, on retrouve des brins de chaînes, mais aussi des
parties de chaînes appartenant à deux cristaux voisins. Ces chaînes dites liées déterminent la

6
Chapitre I: Etat de l'art

continuité du matériau et régissent ainsi son niveau de résistance mécanique [12]. Vu

l’orientation du cristal, cela engendre une certaine anisotropie. Les déformations intervenant
perpendiculairement à l’orientation de la lamelle cristalline, se produiront plus difficilement que
dans le sens parallèle. Ce mécanisme correspond au deuxième niveau (figures I.3.b et c).

Le troisième niveau d’observation, correspond à la croissance du cristal, conduisant à la

formation de sphérolites (figure I.3.d). Les lamelles cristallines dans un sphérolite sont reliées
par la phase amorphe. Ces sphérolites peuvent croitre jusqu'à se rencontrer et former une
structure polygonale. La taille de ces sphérolites dépend du type de polymère et du processus
thermique, elle peut varier du micromètre au milimètre.

Figure I.2: Réorganisation structurale; passage d'une morphologie lamellaire à fibrillaire [12]

7
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.3: Morphologie des polymères semi-cristallins: a) chaines macromoléculaires, b) et c)

couches de phases amorphe et cristalline, d) sphérolites [12]

La morphologie cristaline dépend des procédés de mise en forme des polymères

(moulage, injection, extrusion), notament en présence de gradients thermiques ou lorsque la
sollicitation mécanique est exercée avant ou pendant la cristallisation [13]. La taille des
sphérolites et l'organisation des lamelles cristallines varient en fonction de l'histoire thermique et
des agents de nucléation [11]. Au cours d'un procédé de mise en forme, les conditions de
refroidissement local peuvent conduire à des morphologies variant dans l'épaisseur du produit.
Dans les zones de refroidissement rapide, on obtient plutôt une microstructure à sphérolites de
très petites tailles, voire non sphérolotiques, et un faible taux de cristallinité. De la même
manière une trempe depuis l'état fondu diminue le taux de cristallinité [14]. Par contre pour un
refroidissement lent, la microstructure comprend des sphérolites plus gros (50µm) comportant
des vides, le taux de cristallinité sera alors plus élevé [11,14].

3. Comportement mécanique des polymères semi-cristallins:

3.1 Micromécanismes de déformation et d’endommagement des polymères semi-

cristallins:

Une connaissance précise des mécanismes de déformation et d’endommagement est

nécessaire à l’analyse du comportement et des propriétés mécaniques du matériau. Dans cette
partie, les mécanismes de la déformation plastique dans les polymères semi-cristallins sont

8
Chapitre I: Etat de l'art

succinctement décrits en considérant successivement la phase amorphe, la phase cristalline, et

plus spécifiquement les sphérolites.

Les mécanismes de déformation des polymères semi-cristallins sont étroitement lies à la

présence des deux phases, amorphe et cristalline. A température ambiante, la phase amorphe des
polymères semi-cristallins peut être à l’état vitreux, comme c’est le cas pour les polyamides
(Nylon) et les Polyéthylènes Téréphtalates, ou à l’état caoutchoutique, comme pour le PEHD et
le Polypropylène. Notons que la phase amorphe contenue dans le milieu semi-cristallin peut
présenter des caractéristiques quelque peu différentes du polymère amorphe massif
correspondant, en particulier à la température de transition vitreuse [1]. Dans ce type de
matériaux, la phase amorphe est dispersée et allongée entre les phases cristallines. Elle
permettrait un glissement actif à longue distance dans le cristal, la phase cristalline se déformant
par glissement cristallographique. Des travaux récents suggèrent un mécanisme de « détricotage
» de la phase cristalline provoqué par la phase amorphe [15-20]. En revanche, à l’échelle de la
morphologie sphérolitique, il faut prendre en compte la distribution des cristallites dans le
sphérolite, ainsi que la présence de cristallites imparfaites aux frontières.

L’étude de l’endommagement des polymères semi-cristallins est rendue complexe par

l’hétérogénéité de leur structure. L’endommagement joue un rôle très important sur le
comportement mécanique et surtout sur les propriétés élastiques. Selon la littérature,
l’endommagement peut être défini au sens large comme la création de surfaces de décohésion au
sein du matériau. Cette définition couvre plusieurs mécanismes: "crazing", cavitation,
décohésion aux interfaces… Les "crazes" correspondent à des fissures, craquelures et micro
vides.

Etant donné que l’endommagement est dû à la formation d’un certain nombre de

microvides dans le matériau, il s'accompagne d'une variation de volume. Les micromécanismes
précédemment évoqués sont généralement liés à la fragmentation, à l’orientation des lamelles
cristallines et au démêlage des chaînes dans le sens de la sollicitation [16]. Ce phénomène
survient lors du passage d’une structure sphérolitique à fibrillaire.

9
Chapitre I: Etat de l'art

Les processus de cavitation du polyéthylène dépendent fortement de la morphologie du

PE étudié [21-25]. Deux types de cavitation peuvent intervenir dans les polymères semi-
cristallins. Le premier type correspond à des cavités formées au moment de la cristallisation, par
exemple aux nœuds entre les sphérolites. Le second type de cavitation peut se former au cours
de la sollicitation.

Généralement, lorsque le matériau est sollicité mécaniquement, des cavités dont l’origine
est liée à l’existence de défauts de structure prennent naissance dans la phase amorphe et
constituent des zones de concentration de contraintes. La présence ou non de défauts est un
paramètre important dans le mécanisme microscopique de cavitation.

Selon les études [21,26,27], un signe de cavitation pour le PEHD se manifeste par un
blanchiment soudain du matériau près de la limite d’élasticité. La présence d’une cavité va
rendre plus probable l’apparition d’un autre vide dans son voisinage. Les cristallites changent
progressivement d’orientation (figure I.4-I). Puis, si l’on continue à déformer le polymère, les
contraintes appliquées augmentant, ces cavités vont croître et les lamelles cristallines se
fragmentent en blocs de plus petites tailles. Des microvides sont alors générés (figure 4-II), avec
des dimensions infimes par rapport à celles des crazes. Enfin, on observe un alignement des
blocs cristallins et la formation de fibrilles dans la direction de la sollicitation (figure 4-III). La
coalescence de ces cavités, si elle a lieu, est latérale.

Ces mécanismes correspondent probablement au cas du PEHD [21]. Ils permettent de

caractériser l’évolution de ses propriétés microscopiques au cours de la déformation en traction.
Plusieurs techniques expérimentales ont été développées à ce sujet : Diffraction de rayons X au
grand angle (WAXS), et au petit angle (SAXS) [21,23,26], Microscopie Electronique à
Balayage (MEB) [25], ou Microscopie Electronique à Transmission (MET) [28].

10
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.4: Micromécanismes de création de microcavités dans un polymère semi-cristallin

[12].

F. ADDIEGO [26] a examiné, au MEB, les processus de cavitation du PEHD sous une
traction uniaxiale à température ambiante. La morphologie sphérolitique à l’état non déformé est
illustrée sur la figure 5. Pour une faible déformation ε= 0.05, des microvides apparaissent dans
les regions périphériques des sphérolites [21, 26-30]. La visibilité de ces craquelures est de plus
en plus nette, pour des états de déformation plus sévères. A partir de ε = 0.7, on constate des
phénomènes de rupture inter-sphérolitiques qui suivent le contour des sphérolites [1], et qui
représentent un début de modification de la morphologie. En effet, cette morphologie
sphérolitique a Presque disparu à partir de ε = 0.93, mises à part quelques régions polaires des
sphérolites qui restent encore présentes. Enfin, l’analyse de F. ADDIEGO met en évidence une
structure microfibrillaire pour une déformation de ε = 1.3 contenant des cavités orientées
parallèlement à la direction de traction [1, 21, 26]

11
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.5: Schéma de formation des craquelures dans le polyéthylène, et observation des
défauts microstructuraux par MEB dans le PEHD [1,25,30]

3.2 Réponse mécanique en grandes déformations:

La plupart des polymères présentent de multiples propriétés mécaniques: fragiles à basse

température, ils deviennent plastiques, puis viscoélastiques, ou encore caoutchoutiques, et enfin
visqueux au fur et à mesure que la température imposée augmente. Il est bien connu que les
relaxations caractéristiques d’un matériau traduisent l’activation de mécanismes moléculaires
différents suivant la température.

Pour les métaux et les céramiques, ces relaxations varient en fonction de la température.
Au voisinage de la température ambiante elles restent négligeables à cause de leur haut point de
fusion. Avec les polymères, la situation est différente: entre – 20°C et + 200°C, de tels

12
Chapitre I: Etat de l'art

matériaux peuvent passer par tous les états cités ci-dessus [29]. Leurs propriétés mécaniques
dépendent donc fortement de la position relative de la température d’essai par rapport aux
températures caractéristiques de fusion, de transition vitreuse et de transition secondaire. De
plus, la déformation des polymers semi-cristallins s’accompagne d’une modification
microstructurale, ce qui engender une variation des propriétés mécaniques au cours de la
deformation [1].

Pour le PEHD, à température ambiante, la phase amorphe présente un comportement

caoutchoutique, tandis que le glissement des lamelles est facilité car le processus de nucléation
et de propagation des dislocations est thermiquement activé [31,32]. En comparant le PEHD à
d'autres polymères semicristallins (figure I.6), celui-ci est l’un des polymères qui présente la
plus importante ductilité à temperature ambiante. Son taux de cristallinité est l'un des plus
élevés. Sa limite d’élasticité ainsi que son module de Young ont des valeurs parmi les plus
faibles de tous les polymères semi-cristallins [1].

Il est possible de mettre en évidence différents domaines de comportement en soumettant

le matériau à une sollicitation de traction uniaxiale (figure I.7). Ces domaines sont caractérisés
par la perte de linéarité du comportement et par la recouvrance, c’est-à-dire la capacité du
matériau à retrouver son état initial.

Figure I.6: Comparaison des propriétés mécaniques du PE par rapport à une sélection de
polymères [1]

13
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.7: Sensibilité du HDPE à la vitesse de la déformation (a) et à la température (b) [33]

La perte de linéarité se traduit par une contrainte-seuil et des déformations de type

viscoélastique ou anélastique. Ce seuil, assez faible pour la plupart des polymères, définit une
zone élastique linéaire initiale relativement limitée, de l'ordre de 1% en déformation. Dans le
domaine viscoélastique, associé à une déformation de l’ordre de 5%, la recouvrance de la
déformation à contrainte nulle est totale. Au-delà de ce niveau de déformation le matériau n’est
plus entièrement recouvrable. Une composante irréversible apparaît, et on peut qualifier de
plastique ou plus exactement de viscoplastique [1].

Ce comportement spécifique des polymères est particulièrement lié au fait que les
macromolécules ne réagissent pas toujours instantanément à l’application d’une sollicitation.
Les différentes chaînes moléculaires constitutives tentent de répartir les contraintes imposées en
se réarrangeant physiquement jusqu’à adopter une configuration d’équilibre. Comme tous les
polymères, le comportement du PEHD est très sensible aux conditions d’essai et plus
particulièrement à la vitesse de déformation et à la température (figure I.7).

Plusieurs études ont été réalisées pour caractériser cette sensibilité [25,33], parfois en
effectuant des sauts de vitesse sur une même éprouvette. Les courbes de la figure I.7 montrent
que lorsque la vitesse de déformation diminue, ou lorsque la température augmente, la limite
d'élasticité diminue. Le phénomène de durcissement plastique diminue également d’intensité.

14
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.8: (a)-Effet de la masse moléculaire sur la réponse en contrainte,

(b) et (c)- Vues agrandies [32] .

L’influence des paramètres moléculaires tels que la masse molaire, la cristallinité,

l’architecture des chaînes, etc… sur le comportement mécanique macroscopique du PEHD, a été
mise en évidence par plusieurs auteurs [31-34]. Ainsi, pour déterminer l’effet de la longueur des
chaînes macromoléculaires sur la réponse en contrainte vraie, HILLMANSEN et al. [32] ont
examiné quatre types de PEHD avec différentes masses moléculaires (figure I.8). Lorsque la
masse augmente la contrainte limite diminue. La cristallinité à une influence sur le seuil de
plasticité. En effet, plus le matériau est cristallin, plus la limite d'élasticité est élevée, ce qui est
cohérent avec le fait que l’augmentation de la masse moléculaire conduit à une diminution de la
cristallinité. A l’inverse, en grandes déformations, le durcissement augmente avec la masse
moléculaire.

15
Chapitre I: Etat de l'art

3.3 Apparition des instabilités plastiques

Le domaine des procédés de mise en œuvre industriels des polymères à l’état solide est
très affecté par le phénomène d’instabilité plastique liée à des processus de localisation de la
déformation, puisque celui-ci contrôle l’aspect et les performances du produit final. Il est donc
indispensable de bien comprendre les mécanismes à l’origine de l’instabilité plastique.

Nombreux auteurs ont travaillé sur l’initiation et à la propagation de la striction, tant du

point de vue mécanique que géométrique [35]. Concernant le polyéthylène, les recherches ont
porté en particulier sur la corrélation entre la cinétique de localisation de la déformation, la
microstructure et les lois de comportement, ceci jusqu’aux grandes déformations.

Pour les faibles déformations, l’augmentation de la force s’accompagne d’une

déformation homogène, élastique et viscoélastique. L’apparition de la striction correspond au
passage par un maximum de force, dont la valeur est retenue pour caractériser la contrainte
d’écoulement. Le développement de l'instabilité plastique dans les polymères est très différent
de celui des métaux. La striction apparaît beaucoup plut tôt en déformation. En outre, à partir
d’un niveau de deformation critique, au lieu de s’amplifier jusqu’à la rupture, la striction se
stabilise à l’endroit de son amorçage, et le diamètre de la section minimale ne varie
pratiquement plus. Les épaules de la striction se propagent alors vers l’extrémité de l’éprouvette.
La stabilisation de la striction est notamment due à une forte augmentation de la contrainte vraie
avec la déformation, au-delà de la déformation critique. La déformation redevient ensuite
homogène jusqu’à la rupture de l’éprouvette [1].

4. Relation entre microstructure et propriétés mécaniques pour les polymères

semi cristallin:

La maîtrise de la microstructure générée lors de la mise en oeuvre prend tout son intérêt
si elle peut être reliée aux propriétés mécaniques du matériau.

On distingue généralement le comportement mécanique «nominal» du comportement

«vrai» intrinsèque au matériau. Lors d’un essai mécanique uniaxial, on parle de comportement

16
Chapitre I: Etat de l'art

«vrai» lorsque les déformations et les contraintes sont réactualisées en fonction de la longueur et
de la section de l’éprouvette à chaque instant [12].

On notera qu’il n’ya pas de seuil d’écoulement marqué comme c’est le cas en
déformations et en contraintes nominales, où l’adoucissement est dû à la localisation des
déformations. La deformation est dans un premier temps réversible (viscoélasticité) puis des
mécanismes de nature irreversible (plasticité) entrent en jeu. Aux derniers stades de la
déformation, l’alignement des chaînes dans la direction de sollicitation va provoquer un «
durcissement » du matériau.

4.1. Viscoélasticité:

La déformation élastique des polymères semi cristallin est recouvrable après un certain
temps, dit de relaxation, plus ou moins long. On parle des phénomènes viscoélastiques. La
spectrométrie mécanique (Dynamic Mechanical Analysis) est une technique particulièrement
adaptée à l’étude des phénomènes viscoélastiques. Il s’agit d’observer la réponse du matériau à
une sollicitation mécanique sinusoïdale.

Cette réponse en déformation va être déphasée d’un angle δ caractéristique des

mouvements dissipatifs internes du matériau qui sont à l’origine de sa viscoélasticité (figure I.9).

Figure I.9: Réponse Viscoélastique d’un matériau à une excitation sinusoïdale [36]

17
Chapitre I: Etat de l'art

On définit alors le module complexe du matériau E* ou G* :

∗ ( )
= = ( )
= = + " (1)
( )

La partie réelle G' est appelée module de stockage et la partie imaginaire G", qui est
reliée à la dissipation viscoélastique, est appelée module de perte. La tangente de l’angle de
"
perte ( = ) est aussi utilisée pour caractériser l’amortissement d’un matériau, mais pour

l’étude des relaxations mécaniques, il est préférable d’utiliser G" qui ne dépend pas de G' et rend
uniquement compte du comportement visqueux. Les propriétés viscoélastiques du matériau
dépendent de la température et de la fréquence de sollicitation. On observe qu’il y a, avec une
assez bonne précision, une equivalence temps-température, c'est-à-dire que baisser la fréquence
de sollicitation aura le même effet qu’augmenter la température. Dans le cas du PEHD, lors
d’une mesure du module complexe en fonction de la température, on observe plusieurs
processus de relaxation, caractérisées par des chutes de module et des pics dissipatifs (figure
I.10). Le taux de cristallinité, la concentration des defaults ainsi que l’épaisseur des lamelles
cristallines vont influer sur la relaxation. Il a par exemple été montré sur le polyéthylène que la
position de pic de relaxation dépend de l’épaisseur des cristallites [37-41].

A basse température, il peut y avoir d’autres processus de relaxation plus ou moins

marqués attribués aux relaxations principales et secondaires de la phase amorphe.

Figure I.10: Module complexe de plusieurs PE en fonction de la température, mesuré à 1 Hz et

3°C/min [42]

18
Chapitre I: Etat de l'art

4.2 Relation entre microstructure et module d’élasticité:

Au dessus de la température de transition vitreuse, le module de la phase amorphe

caoutchoutique est 100 à 10 000 fois plus faible que celui d’un cristal [36]. C’est donc
principalement la phase amorphe, considérée comme continue, qui va contribuer à la
déformation élastique. Le module macroscopique du matériau sera donc directement relié à la
quantité de la phase amorphe, donc au taux de cristallinité du polymère. C’est ce qui est observé
expérimentalement (figure I.11). Un polymère semi cristallin peut être vu comme un nano-
composite constitué d’une matrice, la phase amorphe, et de renforts, les cristallites. Une
modélisation donc de module peut être envisagée, sur la base d’une loi des mélanges.

Figure I.11: Variation du module de Young E en fonction du taux de cristallinité

volumique α et la masse volumique ρ pour le PE [37]

19
Chapitre I: Etat de l'art

On note qu’à taux de cristallinité constant, deux polymères identiques dans leur nature
chimique ne donneront pas forcément le même module. C’est la morphologie cristalline qui peut
influer sur le module par:

- Un effet direct de la continuité de la phase cristalline

- Un effet induit sur la phase amorphe, dont le module dépend de la densité des noeuds
physiques (enchevêtrements et points d’encrage dans les cristallites) donc de l’état de
confinement, et finalement de la morphologie cristalline [37].

5. Le polyéthylène:

Le mot "Polyéthylène" est un nom générique utilisé afin de décrire les polyoléfines issues
de la polymerisation de l'éthylène. Ce sont probablement les polymères les plus couramment
utilisés, en effet, ils sont employés pour la fabrication des sacs plastiques, des bouteilles
d’emballage et de certains jouets. Il en existe de nombreux types mais ceux-ci sont généralement
classés dans deux grandes familles qui se définissent en fonction de leur masse volumique [43-
47]: - polyéthylènes basse densité ou PE-BD : 0,92 g/cm3 < ρ < 0,94 g/cm3.

- polyéthylènes haute densité ou PE-HD : 0,95 g/ cm3 < ρ < 0,97 g/ cm3.

En 2008, la quantité produite de plastiques synthétiques a été de 245 millions de tonnes.

Le polyéthylène à lui seul représente un quart de cette production en raison de son faible coût de
fabrication et de ses bonnes propriétés physiques et mécaniques. De plus ce polymère permet
une mise en forme généralement aisée telle que l’extrusion ou l’injection. Il possède également
d’excellentes propriétés d’isolation électrique et de résistance aux chocs et présente une grande
inertie chimique et biologique (contact alimentaire).

5.1. Structure du polyéthylène:

Le polyéthylène est un matériau thermoplastique obtenu par polymérisation de l’éthylène

(C2H4) menant à des macromolécules composées par la répétition du motif –(CH2)- (Figure
I.12).
20
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.12: Représentation semi-développée de la chaine macromoléculaire du polyéthylène

[44]

C’est en 1933 dans les laboratoires de la société anglaise I.C.I., que E. Fawcett et R.
Gibson [44] découvrent un procédé de fabrication du polyéthylène fondé sur la polymérisation
radicalaire de l’éthylène à haute pression conduisant à des chaînes ramifiées. Cette synthèse sera
utilisée à l’échelle industrielle à partir de 1939. L’architecture macromoléculaire irrégulière
résultant de cette technique a pour conséquence une cristallisation difficile du matériau qui est
alors appelé polyéthylène à basse densité (PEBD).

La découverte du PE-HD sous la forme d'un polyéthylène linéaire, appelé PE-L, date des
années 50. En 1945, Bailey et Reid de la Phillips Petroleum Company utilisent un catalyseur à
base d'oxyde de nickel et d'oxyde de chrome pour synthétiser du PE-L. En 1950, Zletz de la
Standard Oil of Indiana met au point un catalyseur à base d'oxyde de molybdène. En 1951,
Hogan et Banks de la Phillips Petroleum Company ameliorent le procédé existant par
l'utilisation d'oxyde de chrome et d'oxyde d'aluminium. Enfin en 1953, Karl Ziegler, à l'Institut
Max Planck, met au point un procédé basse pression utilisant un catalyseur appartenant à la
famille de catalyseurs dits de Ziegler-Natta. De nouveaux catalyseurs furent développés dans les
années 1990 par Dow et Exxon, ce sont les métallocènes, qui ont la particularité d’assurer un
meilleur contrôle de la dispersion des masses moléculaires, de la dispersion des comonomères le
long de la chaîne et du degré de branchement long et branchement court du polyéthylène [44-
47].

Aujourd’hui le PE-HD est obtenu par polymérisation cationique catalysée de l'éthylène.

On utilise principalement les catalyseurs Ziegler-Natta et les catalyseurs au chrome. Les
catalyseurs "ZieglerNatta" (exemple le tétrachlorure de titane TiCl) sont constitués d'un
composé halogéné d'un métal de transition des groupes 4 ou 5 (titane, vanadium...) et d'un
21
Chapitre I: Etat de l'art

composé alkylé d'un métal des groupes 2, 12, 13 (béryllium, magnésium, zinc, aluminium...).
Leur productivité est supérieure à 30 kg de polymère pour 1 g de catalyseur. Les catalyseurs au
chrome sont des dépôts supportés d'oxyde de chrome, réduits et activés à haute température (400
à 800°C).

5.2 Description multi-échelles de la structure du polyéthylène:

La structure du polyéthylène peut être décrite à différentes échelles, partant de la macromolécule

pour arriver à l’échantillon macroscopique. Cinq échelles se distinguent, la structure
moléculaire, directement issue des réactions de synthèse du polymère, la structure
conformationnelle, c'est-à-dire l’arrangement spatial de la chaîne macromoléculaire, l’échelle
des phases amorphe et cristalline, l’organisation entre elles sous forme de sphérolites constitue
l’échelle microscopique, et enfin la dernière échelle représente l’échantillon macroscopique
(Figure I.13).

Figure I.13: Représentation des différentes échelles structurelles d’un matériau polymère [48].

22
Chapitre I: Etat de l'art

5.2.1 Structure moléculaire (échelle I):

Une macromolécule est constituée d’une chaîne principale appelée squelette sur laquelle
des atomes de nature chimique différente ou des molécules peuvent se substituer de façon plus
ou moins régulière, à certains atomes appartenant au monomère constitutif d’origine. Dans le
cas où les groupes d’atomes disposés latéralement sur le squelette ont une structure chimique
identique à celle de la chaîne principale, on parle de ramifications ou de branches. La présence
de ces substituants peut avoir deux effets, soit ils rendent la chaîne principale et l’ensemble des
macromolécules plus mobiles et flexibles, soit au contraire ils tendent à rigidifier l’édifice
macromoléculaire.

La macromolécule du polyéthylène est obtenue par la répétition de l’unité constitutive de

masse molaire M (Figure I.14). Le nombre de répétition n de cette unité est appelé degré de
polymerization (DP). Il est donc possible de calculer la masse molaire de la macromolécule
selon l’expression: M=n.M0

Figure I.14: Polymérisation du polyéthylène

Au sein de cette macromolécule, l’association des atomes entre eux est réalisée par les
forces chimiques de cohésion que sont les liaisons covalentes. Dans le cas où le degré de
polymérisation DP est très faible, il est facile d’obtenir un matériau où toutes les
macromolécules ont la même masse. Ceci n’est plus vrai dans le cas d’un polymère réel, où la
masse des chaînes est distribuée. Les polymères réels sont plus ou moins polydispersés, ce qui
conduit à l’utilisation de la masse molaire moyenne en nombre et la masse molaire moyenne
en poids . Soit Ni le nombre de molécules de masse individuelle Mi, on définit alors ni et wi
comme des fonctions de distribution normalisées telles que:

23
Chapitre I: Etat de l'art

=∑ et =∑ (2)

∑
Et = ∑ = ∑
(3)

A partir de ces valeurs moyennes, il est possible de déterminer le coefficient de

distribution des masses molaires, ou indice de polymolécularité correspondant au rapport:
/ caractéristique de l’homogénéité des masses molaires. La masse molaire des chaînes
macromoléculaires constitue un paramètre très important conditionnant les propriétés d’un
matériau polymère (en particulier les propriétés mécaniques).

5.2.2. Structure conformationnelle (échelle II):

La chaîne macromoléculaire est caractérisée par une conformation locale qui correspond
à l’orientation relative des segments et des groupes latéraux des chaînes. La conformation locale
dépend de la structure covalente locale et des interactions entre atomes et groupements
d’atomes. Elle résulte des possibilités de rotation autour des liaisons covalentes en fonction de
l’encombrement stérique des différents groupements fixés sur la chaîne. Une seconde
caractéristique des chaînes macromoléculaires est la conformation globale à l’échelle de la
chaîne (Figure I.15). Elle définit la position relative des atomes de carbone constituant l’ossature
de la chaîne. Dans le cas du PE, la chaîne macromoléculaire peut adopter deux conformations
globales : en pelote statistique ou en zigzag plan (Figure I.16).

L’arrangement de la chaîne macromoléculaire sous forme de pelote statistique concerne

la phase amorphe du polymère, lui prodiguant la même conformation à l’état solide et à l’état
fondu. Les enchevêtrements joueront un rôle important dans le comportement mécanique du
polymère en lui donnant des propriétés viscoélastiques [45,46]. La structure conformationnelle
de type zigzag plan concerne quand à elle la phase cristalline du polyéthylène.

24
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.15: Conformations locales du polyéthylène a) Rotation d'une liaison covalente;

b) Convention d'angle de Newmann; c) Potentiel d’interaction [45].

Figure I.16: Conformations globales de la chaine macromoléculaire du polyéthylène;

a) Pelote statistique; b) Zigzag plan [44]

5.2.3 Structure des états amorphe et cristallin (échelle III):

La structure cristalline du polyéthylène est constituée par l’assemblage périodique de

chaînes ayant une conformation régulière, liées entre elles par des liaisons faibles de Van Der
Walls. La configuration la plus stable et la plus couramment rencontrée est la maille
orthorhombique (Figure I.17), dont les paramètres déterminés par Bunn en 1939 [47] sont:

25
Chapitre I: Etat de l'art

a=0,740 nm, b=0,493 nm, c=0,253 nm, l’axe c correspondant à l’orientation des chaînes
macromoléculaires.

Figure I.17: Maille cristalline du polyéthylène [47]

La phase amorphe, quant à elle est caractérisée par l’absence d’ordre à grande distance,
c'est-à-dire, l’ordre des macromolécules par rapport à leurs proches voisins, à la différence d’un
ordre à courte distance, qui décrit les états d’ordre qui ne se rapportent qu’aux premiers voisins.
L’agitation thermique entraîne l’apparition et la disparition continuelle de ces ordres. A l’état
amorphe, les macromolécules linéaires sont imbriquées de façon complexe et leur comportement
depend largement de la température. A haute température, elles adoptent une conformation en
pelote statistique. Si l’on refroidit le polymère, l’état structural va se figer, c’est la transition
vitreuse (Tg).

Structurellement, cette zone amorphe est constituée de différents types d’organisation au

niveau de ses chaînes: elle contient des boucles de chaînes repliées repénétrant dans les
cristallites, des chaînes traversant plusieurs cristallites, des extrémités de chaînes et même des
chaînes indépendantes [48]. De plus la phase amorphe est caractérisée par une entropie et une
enthalpie plus élevées que la phase cristalline.

Une troisième phase, appelée interphase faisant l’intermédiaire entre la phase cristalline
et la phase amorphe a pu être mise en évidence par spectroscopie Raman [49,50]. Celle-ci est
partiellement ordonnée et constituée de segments de chaîne en conformation trans.
26
Chapitre I: Etat de l'art

La stabilité du polymère est assurée par les liaisons inter macromoléculaires de type Van
der Waals entre les différents segments de chaîne. Celles-ci sont d’énergie beaucoup plus faible
que les liaisons intra moléculaires de type covalente que l’on trouve entre les atomes constituant
la chaîne (Tableau I.1).

Tableau I.1: Energie et distance des interactions de Van der Walls et des liaisons covalentes
[44]

Type de Covalente Van der Wals

liaison C-C C-H C…C C…H H…H
Energie
19.8 23.7 0.1-0.5 0.7-1.2 0.1-0.5
(kJ/mol)
Distance
0.154 0.109 0.34-0.85 0.29-0.7 0.23-0.6
(nm)

L'arrangement de ces phases pour constituer l'échelle IV se fait par une alternance de
lamelles cristallines et de zones amorphes (Figure I.18), les lamelles cristallines étant connectées
à la phase amorphe par des fragments de molécules appelées molécules de liaisons [45].

Figure I.18: Morphologie semi-cristalline du polyéthylène [45]

5.2.4 Arrangement des cristaux et de la phase amorphe (échelle IV):

Dans les polymères cristallisés à partir de l'état fondu comme le polyéthylène, les
lamelles cristallines ainsi que la phase amorphe s'organisent en arrangements semi-cristallins

27
Chapitre I: Etat de l'art

dont la taille peut varier d'un micrometer à plusieurs milimètres. Les plus communément
rencontrés sont les sphérolites (figure I.19).

Figure I.19: Représentation schématique d'un sphérolite et des lamelles le constituant [45]

Un sphérolite est un arrangement polycristallin, constitué de lamelles cristallines radiales

séparées par la phase amorphe. Ils croissent à partir de leur centre avec une symétrie sphérique
jusqu'à entrer en contact entre eux de façon à occuper tout l’espace disponible. La direction
radiale correspondant à la direction de croissance représente une direction cristallographique.
Dans le cas du polyéthylène, cette direction correspond à l’axe b de la maille orthorhombique.
Les propriétés optiques des sphérolites permettent d’en faire une observation optique entre
polariseurs croisés présentant le plus souvent une extinction en croix de Malte (Figure I.20). Une
autre méthode d’observation consiste à réaliser une attaque acide visant à dissoudre la phase
amorphe, la visualisation est ensuite faite à l’aide d’un microscope à force atomique [49-51].

28
Chapitre I: Etat de l'art

Figure I.20: Sphérolites d'un polyéthylène observés en microscopie optique en lumière

polarisée [45]

5.3. Propriétés:

De nombreuses propriétés physiques des polymères ont été étudiées durant les dernières
décennies, telles que la fusion, la cristallinité etc.… Dans le cadre de cette étude, nous allons
uniquement nous focaliser sur les propriétés de cristallinité et des processus de relaxation, qui
nous servirons dans la suite de l’étude pour suivre les différents phénomènes intervenant au
cours des essais mécaniques.

5.3.1. Cristallinité:

La densitométrie permet d’obtenir le taux de cristallinité à partir de la détermination

expérimentale de la masse volumique ρ du matériau et en considérant les masse volumiques de
la phase amorphe (ρa) et cristalline (ρc). Les taux de cristallinité en masse Xcm et en volume Xcv
sont donnés par les relations:

= × (4)

= (5)

29
Chapitre I: Etat de l'art

Une deuxième méthode de mesure de la cristallinité utilise la diffraction des rayons X

aux faibles angles. En effet à partir d’un diffractogramme, il est possible de déconvoluer un halo
amorphe et des pics cristallins. Le taux de cristallinité en masse est alors déterminé à partir de
l’aire totale des pics cristallins C divisée par l’aire totale de tous les éléments diffractant
cristallins et amorphes C + A [52]:

= (6)

Nous pouvons également avoir accès au taux de cristallinité par analyse enthapique
différentielle (AED). En effet la mesure de l'enthalpie de fusion ∆ du matériau permet de
déterminer à partir de l'expréssion [53,54]:
∆
= (7)
∆ °

°
Avec ∆ l'enthalpie de fusion du polyéthylène totalement cristallin, valeur égale à 285 J/g [54].
Différentes valeurs de cette enthalpie sont proposées dans la litérature, allant de 285 à 293 J.g-1
[45,53, 55,56].

La température de fusion dépend directement de la taille des lamelles cristallines, ainsi du

fait que le matériau possède une distribution de taille de lamelles, le processus de fusion se
produit dans une plage de température dépendant de cette distribution. Il est alors possible de
définir une temperature moyenne de fusion Tf qui est la température où le maximum d’énergie
est absorbé par cette étape.

5.3.2. Processus de relaxation:

Dans le polyéthylène, on observe généralemnt trois processus de relaxation: γ, β et α par

ordre de température croissante. Ils sont observables par spectroscopie mécanique ou
diélectrique.

La relaxation γ qui a lieu vers Tγ (ou T) = -120 °C caractérise des mouvements

moléculaires dans la phase amorphe. C’est la relaxation principale associée à la transition

30
Chapitre I: Etat de l'art

vitreuse. Plus le taux de cristallinité est élevé, moins le pic est intense et plus Tg est importante.
Cette température de transition vitreuse varie inversement avec la masse moléculaire en nombre.
En outre, le nombre et la disposition des ramifications dans une macromolécule influent sur la
transition vitreuse. D’un point de vue général, plus les branchements sont petits et symétriques,
plus la température de transition vitreuse γ est faible. L’énergie d’activation de cette transition
est comprise entre 50 et 100 kJ/mol.

La deuxième relaxation a lieu aux alentours de T = -20 °C. L’origine de cette transition
est plus complexe, trois processus semblent y participer:

i) des mouvements de segments de chaînes de la phase amorphe [57-59];

ii) des mouvements de molécules de la région interfaciale phase amorphe/phase

cristalline [58];

iii) des mouvements de boucles de repliement « libres » dans les lamelles cristallines
[57].

L’énergie d’activation de cette transition est comprise entre 120 et 400 kJ/mol. La
relaxation α se produit entre Tα = 50 et 100 °C et s’explique par des mécanismes
intralamellaires [48]. Ils se caractérisent par des mouvements coopératifs impliquant toute la
longueur des chaînes cristallines se traduisant par un glissement des chaînes par cisaillement.
Plus le taux de cristallinité et l’épaisseur des lamelles augmentent, plus la transition α est
marquée et plus T est élevée. L’énergie d’activation de ce processus est comprise entre 100 et
400 kJ/mol [44]. Par ailleurs, cette relaxation α se caractérise dans certains cas par l’apparition
d’un second pic noté α’. Plusieurs hypothèses sont émises pour expliquer ce phénomène. Ce
second pic pourrait provenir d’une cristallinité hétérogèneau sein du matériau, une hypothèse
consiste à dire que le pic α’ provient de phénomènes de glissement à la surface des lamelles
conduisant à une flexion de celles-ci. Une dernière approche suppose que α provient d’un
glissement inhomogène des lamelles et que α’ résulte au contraire d’un glissement homogène
des lamelles [45].

31
Chapitre I: Etat de l'art

6. Références bibliographiques:
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36
 Chapitre II:
Matériau et protocole des essais
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Nomenclature:
PE: polyéthylène;
HDPE: polyéthylène de haute densité;
LDPE: PE basse densité;
LLDPE: PE à basse densité linéaire;
PP: Polypropylène;
PVC: polychlorure de vinyle ou chlorure de polyvinyle;
PS: polystyrene;
MRS: Minimum Required Strength;
DENT: géométrie à double entaille;
DDENT Deep Double Edge Notched Tension;
SENT: géométrie à une seule entaille;
DSENT: Deep Single Edge Notched Tension;
DCNT: Deep Center Notched Tension;
SENB: Single Edge Notched Bending;
C: coefficient de sécurité;
σ : contrainte hydrostatique, MPa;
We: travail essential de rupture, J;
e: épaisseur du tube en mm
P: Préssion à l'intérieur du tube, en MPa
D: Diamètre extérieur du tube, en mm
σ: Contrainte en MPa
J: perte de de charge par frottement en mètre de colone d'eau par mètre de tyau;
D: diameter du tuyau en m;
V: vitesse d'écoulement en m/s;
g: acceleration de la pesenteur en m/s2;
k: coefficient de rugosité équivalente de la paroi: pour les tubes en PE:
D ≤ 200mm, k = 0.01 mm;
D> 200mm, k = 0.02 mm.
ʋ: viscosité cinématique du fluide en m2/s;
Re: nombre de Reynolds:

37
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

v: vitesse de l'onde de pression (m/s)

K: module d'élasticité à la compression du liquid (Pa)
ρ: densité du liquid (kg/m3) = 1000 kg/m3 pour l'eau
d: diameter intérieur de la canalization (mm)
e: épaisseur de la paroi du tube (mm)
E: module d'élasticité de la paroi du tube (Pa)
L= longueur initiale du tube en m
ΔL= variation de la longueur du tube en m
ΔT= variation de température en °C.
PMS: Pression maximale de service, bar ;
SDR: Rapport Dimensionnel Standardisé;
PN: Pression nominale, bar ;
Df: Coefficient de détimbrage
Vc: vitesse de coupe, m/min;
f: Avance, mm/tr;
ap: profondeur de passemm, mm;
Rt: Rugosité totale, µm;
Ra: moyenne arithmétique, µm;
Rz: moyenne des hauteurs des irrégularités, µm;
r: rayon du bec, mm;
α: angle de dépouille, °
χr: angle de direction pricipale, °
γ: angle d'attaque, °
Fa: l’effort axial, N;
Fr: l’effort radial, N;
Fv: l’effort tangentiel;
Fv: effort principal de coupe, N;
Ks: L'effort spécifique de coupe, N/mm2
N: Nombre d'essai;
q: Nombre de niveau de variation des facteurs de base;
k: Nombre de facteurs de base.

38
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

B: Epaisseur de l’éprouvette, mm;

W: Largeur de l’éprouvette, mm;
E: épaisseur de l'échantillon, mm;
S: Distance entre appui, mm;
a: Profondeur d’entaille, mm

1. Introduction:
Dans ce chapitre nous présentons le matériau de notre étude et l'ensemble des moyens
exploités pour la réalisation des expériences. Cela va consister en une présentation des
différents équipements utilisés et qui ont servi à l'étude de l'état de surface lors de l'usinage
du HDPE et des efforts de coupe générés pour pouvoir ensuite choisir le meilleur régime de
coupe permettant d'obtenir des éprouvettes d'essai ayant un très bon état de surface et très
peux affectées par les conditions d'usinage.

2. Matériau :

Le "polyéthylène", ou "polyéthène" (sigle génériquePE), est un des polymères les plus

simples et les moins chers. Il appartient à la famille des polyoléfines. C'est un important
polymère de synthèse, avec le PP, le PVC et le PS. Sa production mondiale était estimée à 80
millions de tonnes en 2008. Sa température de transition vitreuse est très basse (voisine de-
110°C) et sonpoint de fusion peut, selon les grades, atteindre 140°C, mais sa résistance
mécanique fléchit nettement dès 75 à 90°C. Contrairement au polypropylène, la température
d'utilisation ne peut excéder le point d'ébullition de l'eau. Sa nature paraffinique explique sa
grande inertie chimique [1].

Il existe différents types de polyéthylène (dont les homopolymères LDPE et HDPE) et

des copolymères(LLDPE, plastomères, par exemple). Son nom vient du fait qu'il est obtenu
par polymérisation des monomères d'éthylène (CH2=CH2) en une structure complexe de
formule générique: -(CH2-CH2)n-.

39
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

2.1. Processus d'obtention du polyéthylène:

Issu des hydrocarbures, le PE résulte de l'association de nombreuses molecules

simples selon une réaction de polymerisation, qui a lieu dans un réacteur chimique sous
pression et une temperature donnée, en presence de catalyseurs (Figure II.1).La variation d'un
ou plusieurs de ces paramètres peut changer la structure de la matière obtenue, appelée
"polymère".

Figure II.1: Processus d'obtention du Polyéthylène

2.2. Propriétés:

Le polyéthylène est un polymère thermoplastique, translucide, chimiquement inerte (il

est plus résistant aux oxydants forts que le polypropylène), facile à manier et résistant au
froid.

Les trois principales familles de PE sont le HDPE (PE haute densité), le LDPE (PE
basse densité) et le LLDPE (PE à basse densité linéaire) [2].Le LDPE est plus ramifié que le
HDPE, ce qui signifie que les chaînes s'assemblent moins bien entre elles. Les forces
intermoléculaires de type van der Waals sont donc plus faibles. Il en résulte un taux de
cristallinité moindre, une plus faible densité, une malléabilité et une résistance aux chocs plus
élevées. En revanche, le HDPE est plus rigide [3].

40
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

- Déformation plastique:

Une des caractéristiques les plus remarquables des thermoplastiques semi-cristallins

est leur faculté à subir une grande déformation plastique avant la rupture à temperature
ambiante. Ce phenomene provient en partie du fait que leur température de transition vitreuse
est située bien au dessous de la température ambiante [4]. Contrairement aux polymères
vitreux pour lesquels la déformation est localisée dans les bandes fines de cisaillement, pour
les polymères semi-cristallins la déformation plastique intervient de façon macroscopique et
non homogène dans des tests de traction uniaxiale. Ce phenomène de déformation plastique
appelé striction ou instabilité plastique a été largement étudié [5,6].

- Rupture:

En général les polymères cèdent par craquelage ou cisaillement. Ces deux mécanismes
conduisent à des resultants très different, le craquelage aboutissant généralement à une
rupture fragile et le cisaillement étant associé à une rupture ductile. Selon les conditions
expérimentales, un mécanisme est favorisé par rapport à un autre [7].

- Comportement général du PE:

Au voisinage de la temperature ambiante, le PE présente deux modes de rupture: sous

forte contrainte il cède d'une manière ductile pour des temps courts, alors que dans le
domaine des contraintes faibles il cède de manière fragile pour des temps beaucoup plus
longs [8-10]. La rupture ductile de tube de PE se caractérise par la formation d'une "hernie"
qui se fissure rapidement de façon perpendiculaire au sens d'étirage, suite à la forte
deformation plastique comme indiqué sur la figure II.2.

(a) ductile (b) fragile

Figure II.2: Rupture de tubes de PE sous pression hydrostatique [3]

41
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

2.3. Polyéthylène tubulaire de notre étude:

Le matèriau utilisé dans cette étude est un polyéthylène à haute densité (PE 100),
fabriqué dans un premier temps sous forme de granulés, importé par l'entreprise CHIALI
située à SIDI BELABES (Algérie). Il a été ensuite extrudé afin de fabriquer des tubes de
transport d'eau potable. Il s'agit d'un thermoplastique semi-cristallin, comportant une phase
amorphe et une phase crystalline et se présentant sous forme d'un agrégat sphérolitique.

Sa masse molaire est de l'odre de 500 g/mol, les temperatures de fusion et de transition
vitreuse sont respectivement de 135°C et de -125°C, et la masse volumique égale à 0.97
g/cm3.

Figure II.3: Représentation muli-échelle de la structure du PEHD [11]

2.3.1. Spécifications techniques:

Quelques specifications techniques fournies par le fabriquant (STPM Chiali) du

polyéthylène tubulaire utilisé dans notre étude sont citées dans le tableau suivant:

Tableau II.1: specifications techniques du PE.

N° Caractéristique Spécification Méthode

1 Masse volumique ≥ 930 kg/m3 ISO 1183
2 Indice de fluidité à chaud 0.2-1.4 g/10 min ISO 1183
3 Temps d'induction à l'oxydation ≥ 20 min ISO 11357-6
4 Teneur en noir de carbone 2-2.5 % ISO 6964
5 Dispersion du noir de carbone ≤ Garde 3 ISO 11420

42
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

2.3.2. Notion de MRS:

Chaque matière (résine) PE est caractérisée par la résistance qu'elle procure à la
canalisation vis-à-vis de la pression du fluide qui y circule. Cette caractéristique est traduite
par la notion de MRS (Minimum Required Strength) dont la valeur est obtenue à travers une
série d'essais au laboratoire. Cette valeur de MRS est pondérée par un coefficient de sécurité
(C=1.25 pour l'eau) pour calculer la contrainte hydrostatique σ utilisée dans les calculs.
C'est à partir de la connaissance de la résistance hydrostatique à long terme d'une
résine que sera calculé le dimensionnement des tubes (l'épaisseur de leur paroi) pour
permettre le fonctionnement en toute sécurité de la canalisation (Tableau II.2).

Tableau II.2:MRS du Polyéthylène tubulaire

Contrainte Contrainte
Désignation de la Minimale hydrostatique à
résine requise MRS long terme σ
(MPa) (MPa)

PE 100 10 8

PE 80 8 6.3

2.3.3. Notion de SDR:

Pour une matière et une pression donnée, le rapport des dimensions nominales des
tubes (diameter et épaisseur) est constant. Cette constante est designée sous le sigle SDR qui
se traduit par (Rapport Dimensionnel Standardisé).

= (1)

Où: D: Diamètre nominal en mm; e: épaisseur nominale en mm

2.3.4. Correspondance:

Chaque couple MRS/SDR désigne une PN bien définie, le tableau II.3 illustre les
differents cas de figure pour l'eau potable:

43
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Tableau II.3: Correspondance MSR/SDR pour les tubes d'eau potable

SDR PE 80 PE 100

7 PN 16 -

11 PN 12.5 PN 16

17 PN 8 PN 10

NB: La temperature de référence est de 20 °C

2.3.5. Dimensionnement du tube en polyéthylène (PE):

La formule de base utilisée pour determiner les épaisseurs des tubes est la formule de
G. LAME:
.
= ( . )
(2)

Où:

e: épaisseur du tube en mm

P: Préssion à l'intérieur du tube, en MPa

D: Diamètre extérieur du tube, en mm

σ: Contrainte en MPa

2.3.6. Marquage du tube en PE:

Les éléments de marquage ci-dessous doivent être portés obligatoirement sur le tube
en PE:

- Nom du fabricant ou sigle commercial;

- Pression nominale PN (bars);
- Nature du fluide: EAU;
- Dimensions nominales: diametre x épaisseur;
- Matière & designation, N° du lot, date de fabrication.

44
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.4: Marquage des tubes en PE

Figure II.5: Exemple de marquage d'un tube d'eau potable

2.3.7. Pertes de charge:

La formule de calcul des pertes de charge linéaire, dite de Colebrookest donnée par
l'équation suivante:

= × (3)
×

.
= −2 × + (4)
√ . × ×√

Où:

J: perte de de charge par frottement en mètre de colone d'eau par mètre de tyau;

D: diameter du tuyau en m;
V: vitesse d'écoulement en m/s;
g: acceleration de la pesenteur en m/s2;
k: coefficient de rugosité équivalente de la paroi: pour les tubes en PE:

45
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

D ≤ 200mm, k = 0.01 mm;

D> 200mm, k = 0.02 mm.
v: viscosité cinématique du fluide en m2/s;

Re: nombre de Reynolds:

×
= (5)

Pour l'eau:
à 10 °C: 1.31 x 10-6 m2/s
à 20 °C: 1.00 x 10-6 m2/s
à 30 °C: 0.80 x 10-6 m2/s
NB:
Les pertes de charge singulières sont estimées à environ 10% des pertes de charge
linéaires.Connaissant le diameter et le debit de la conduit, on peut calculer les pertes de
charge directement sur l'abaque (Annexe A).

2.3.8. Effet de coup de belier:

- Calcul de la vitesse de l'onde de pression dans une canalisation en PE:

Le calcul de la vitesse de l'onde de pression est base sur la formule d'ALLIEVI. Elle
est donnée ci-dessous, sous une forme plus pratique:

= × (6)
×
×

v: vitesse de l'onde de pression (m/s)

K: module d'élasticité à la compression du liquid (Pa)

ρ: densité du liquid (kg/m3) = 1000 kg/m3 pour l'eau

d: diameter intérieur de la canalization (mm)

e: épaisseur de la paroi du tube (mm)

E: module d'élasticité de la paroi du tube (Pa)

46
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.6: Exemple d'un tube en PE endommagé

- Module E à la compression de l'eau: = 2.05 10

- Module d'élasticité du PE:
- Pour le PE 80 = 100 MPa
- Pour le PE 100 = 1400 MPa

2.3.9. Rayon de courbure:

La pose en grande longueur, spécifique des canalisations en PE enroulables en

couronnes et/ou tourets, permet également une execution plus rapide du chantier en utilisant
moins de raccordement. Lors des changements de direction, la pose en courbe est
recommandée puisqu'elle limite les perles de charge et les effets de coups de belier. Pour les
tubes de SDR inférieur ou égal à 11, un rayon de courbure de 25 fois le diamètre nominaldu
tube est recommandé, selon le schema suivant:

Figure II.7:Calcul du rayon de courbure d'une canalisation en PE

2.3.10. Dilatation du PE:

La variation de longueur ΔL d'un tube en PE est calculée selon la formule:

∆ = × ×∆ (7)

Avec:

47
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

α = 0.2 . 10-3m/m/°C

L= longueur initiale du tube en m

ΔL= variation de la longueur du tube en m

ΔT= variation de température en °C.

NB:

Une canalisation de 100 mètres aura une variation de longueur théorique de 20 cm

pour une diffèrence de 10 °C, mais en réalité cette variation ne sera que de 7 cm dans la
plupart des cas.

2.4. Fabrication des tubes (en polyéthylène) de notre étude:

2.4.1. Processus de fabrication:

Les tubes en polyéthylène (PE 100-eau potable EN 12 201- 2) utilisés dans notre étude
sont fabriqués par un procédé dit d'extrusion. L'extrudeuse est une machine constituée d'une
vis d'Archimède tournant à vitesse controlée à l'intérieur d'un cylindre chauffé.

La fabrication du tube en PE suit, sommairement, les étapes suivantes:

- Après une déshumidification, la matière sous forme de granulés, est introduite

dans la machine à travers une trémie;
- Dans le fourreau, constitué d'une vis sans fin et chaufé à une température
d'environ de 190°C, la matière subit à la fois une fusion et un malaxage afin de faciliter sa
transformation;
- La matière passe ensuite par une tête d'extrusion composée d'un poiçon et d'une
filière pour prendre la forme du tube;
- Le tube obtenu passe par un calibreur qui lui donne ses dimensions définitives;
- Le tube passe enfin par une succession de bacs de refroidissement afin de
reconstituer les chaînes moléculaires et lui donner ainsi les performances mécaniques
requises

48
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.8: Fabrication des tubes en PE

2.4.2. Normalisation:

Les tubes fabriqués peuvent être conditionnés en barres ou en couronnes.

Normes : Le tube en PE pour le transport d'eau potable est régi par les normes
suivantes:

- NF T 54 063
- EN 12201 (Parties 1 à 7)
- ISO 4427 (Parties 1 à 4)

Tableau II.4: Normes pour les tubes en PE (eau potable)

PN 16
Code DN Epaisseur Epaisseur Masse
STPM Minimale Maximale kg/ml
110080901 90 8.2 9.2 2.150
110081101 110 10.0 11.1 3.190
110081251 125 11.4 12.7 4.130
110081601 160 14.6 16.2 6.750
110082001 200 18.2 20.2 10.600
110082501 250 22.7 25.1 16.400
110083151 315 28.6 31.6 26.000
110084001 400 36.3 40.1 42.000
110085001 500 45.4 50.1 65.500

49
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

2.4.3. Domaine d'emploi:

Le tube en PE est utilisé comme canalisation d'eau potable jusqu'à une PN de 16 bars à
20 °C. Dans le cas où les conditions de fonctionnement présentent un risque vis à vis de la
pérennité de la canalisation (températion > 20°C, nature du fluide, type de pose…) il
convient d'appliquer alors un coefficient de détimbrage en partant de la formule ci-dessous :
.
= (8)

Où: PMS: Pression maximale de service, PN: Pression nominale, Df: Coefficient de
détimbrage

Tableau II.5: Coefficients de détimbrage correspendant à la temperature d'utilisation

T° Df
10 °C 0.96
20 °C 1.0
30 °C 1.1
40 °C 1.3

2.4.4. Specifications techniques:

Quelques specifications techniques des tubes en PE sont regroupées dans le Tableau II.6.

- Désignation: Tubes en PEHD destinés aux réseaux de distribution d'eau potable.

- Norme de référence: EN 12201 - 2.

- Pression Nominale: PN 6, PN 10, PN 16 et PN 20.

- Conditionnement: En couronne de 100 m jusqu'au Ø 110, et en barre de 12 m à partir du Ø

125.
- Marquage sur tube: Norme - Fabricant - Matière - dnxen- Fluide - PN - Date fabrication -
N°lot - Equipe - Ligne. - code matière.

50
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Tableau II.6: Spécifications techniques des tubes en PE

N° Caractéristiques Spécification Méthode d'essai

1 Aspect Conforme EN 12201/2
2 Dimensions Conformes EN 12201/2
3 Retrait à chaud ≤ 3 % aspect conservé EN 743 ISO 2505
4 Résistance à la pressoin EN 921
hydraulique PE 80 100h : 10.0 MPa
20° PE 100 100h : 12.4 MPa ISO 1167

80° PE 80 165 h : 4.6 MPa

PE 100 165 h : 5.5 MPa
PE 80 1000 h : 4.0 MPa
PE 100 1000 h : 5.5 MPa
5 Traction
Contrainte au seuil PE 80 : ≥ 15 MPa
d'écoulement PE 100 ≥ 19 MPa
Allongement à la rupture ≥ 350 %
6 Masse volumique ≥ 930 kg/m3 ISO 1183
7 Indice de fluidité 2.2 – 1.4 g/10 min ISO 1133
8 Teneur en noir de carbone 2 – 2.5 % ISO 6964
9 Dispersion du noir de ≤ grade 3 IS11420
carbone
10 Stabilité à l'oxydation ≥ 20 min EN 728
11 Tenue à la fissuration en ≤ 15 mm/jour ISO 10 837
milieu tension-actif NF T 51-142
12 Propriétés Seuil ≤ 3 NF T 54-063
organoleptiques

Figure II.9: Echantillon fabriqué à STPM Chiali.

51
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Tableau II.7:Epaisseur nominale en mm

PE 100
PN 6 PN 10 PN 16 PN 20
ϕ SDR 26 SDR 17 SDR 21 SDR 9
200 7.7 11.9 18.2 22.4

Tableau II.8: Propriétés physiques et mécaniques

Méthode
Caractéristique Exigence Paramètres d'essi
d'essai
Aucune rupture
Résistance d'éprouvette pendant -20°C-100h-10.0 et 12.4
EN 921
hydrostatique toute la durée de MPa-80°C
l'essai
Allongement à
EN ISO 6259-
la rupture pour 350 % V=100 mm/min
1/3
e ≤ 5mm
Allongement à
la rupture pour EN ISO 6259-
350 % V=50 mm/min
5 mm < e ≤ 12 1/3
mm
Allongement à
EN ISO 6259-
la rupture pour 350 % V=25 mm/min
1/3
e > 12 mm
Indice de Valeur composition
EN ISO 1133-T 5 kg – 190°C – 10 min
fluidité à chaud ± 20%

3. Moyens d'essais:
3.1. Banc d'essais:

Le banc d'essais comporte un tour à charioter et à fileter, une plate forme Kistler pour
l'acquisition des efforts de coupe, un rugosimètre pour mesurer les critères de rugosité de
surface, un microscope pour prendre des photos de texture des surfaces obtenues et un
pyrométre pour la mesure de la temperature dans la zone de coupe.

3.1.1. Machines outils:

Les essais de chariotage ont été realisés sur un tour conventionnel de la société
tchèque "TOS TRENCIN" modèle SN40 avec les caractéristiques suivantes:

Puissance du moteur électrique: 6.6 kW

Nombres de tours par minute: 45 à 2000 tr/min

52
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Vitesse d'avance en milimètres par tour: 0.08 à 6.4 mm/tr

Les opérations de fraisage ont été effectuées sur une fraiseuse universelle PMO type
FU 1.5. Une fraiseuse à commande numérique à servit pour la découpe des specimens de
type haltères.

3.1.2. Outils de coupe:

- Opérations de chariotage:

La plaquette de coupe utilisée est en carbure de forme carré de désignation GC3015

(K10), ayant un rayon du bec r= 0.8 mm fournie par Sandvik. Le porte outil est de
désignation CSBPR2525M12 qui permet d’avoir une géométrie de la partie active
matérialisée par les angles suivants: α = +5°; χ r = 75°; γ = +7°.

- Opérations d'alésage et de dressage:

L'outil d'alésage utilisé est en carbure métalliqueetl’outil utilisé en dressage est en

acier rapide de 4mm de longueur d'arête de coupe.

3.2. Appareillages de mesure utilisés:

3.2.1. Photographie des états des surfaces obtenues:

Le microscope utilisé pour prendre des photos microscopiques des profils de rugosité
est de type HUND (W-AD). L'opération consiste à placer les échantillons sous l'objectif du
microscope et placer un appareil à photo numérique sur la loupe du microscope avec un
agrandissement de X 40. Un second microscope de type VISUAL 250 a été utilisé pour la
mesure des ligaments et la prise des photos des facièces de rupture.

3.2.2. Mesure de la rugosité:

Pour la mesure des différents critères de rugosité (Ra, Rt et Rz) nous avons utilisé un
rugosimètre (2D) Surftest 301 (Mitutoyo) avec une resolution de 0.1µm, équipé d'une
imprimente de profil de rugosité. Ce dernier est constitué d'une pointe de diamant (palpeur)
avec un rayon de pointe de 5µm se déplaçant linéairement sur la surface mesurée. La
longueur de palpage est de 4mm avec une longueur de base de 0.8mm (0.8x5). La plage de
mesure des critères de rugosité est de (0.05 à 40 µm) pour Ra et de (0.3 à 160µm) pour Rt et
Rz. Afin d'éviter les erreurs de reprise et pour plus de précision, la mesure de la rugosité a été

53
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

réalisée directement sur la machine et sans démontage de la pièce. Le rugosimètre a été

étalonné avant chaque compagne d'essais sur un étalon de caractéristiques: Ra égale à 3.2µm.

3.2.3. Mesure de la température de coupe:

Pour mesurer la température dans la zone de coupe, nous avons utilisé un pyromètre à
infrarouge modèle Raynger 3I. Le pyromètre mesure les temperatures de surface à distance.
Il concentre l'énergie infrarouge rayonnant de la cible et calcule sa température de surface. Il
calcule également les températures (maximales, moyennes et minimales) qui seront affichées
sur l'écran digital en degrés Celsius ou Fahrenheit.

Une sortie analogique/digitale permet le transfert des données enregistrées. Le

pyromètre à infrarouge Raynger 3I présente les caractéristiques suivantes:

 Étendue de mesure -30° à 1200°C

 Étendue spectrale 8 à 14µ
 Résolution optique 75:1
 Émissivité 0.10 à 1.00 par pas de 0.01 (0.95 par défaut).
 Visée laser double
 Temps de réponse 700m sec

3.2.4. Mesure des efforts de coupe:

Pour mesurer l'amplitude des efforts de coupe, nous avons utilisé un dynamomètre
"KISTLER 9257 B", qui compte parmi les équipements les plus fiables pour la mesure des
trois composantes de l'effort de coupe. Ce dispositif comporte plusieurs éléments dont on
cite: la plateforme, l'amplificateur de signaux, le PC avec le logitiel et enfin une imprimante
pour tracer les courbes.

Le principe de la mesure est basé sur le phenomène pièzo-électrique. Lors de

l'opération du tournage, le movement de rotation est généralement attribué à la pièce, par
contre l'outil est fixe. Ce dernier est monté sur la plateforme, appelée aussi table, fixée sur le
chariot transversal de la machine-outil à l'aide de la plaque de fixation (Figure II.10).

54
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

La plateforme représente l'élément le plus intervenant lors de la mesure. Cette dernière

est constituée de quatre capteurs en quartz.

Figure II.10: Montage du dynamomètre sur la table de la machine

Les forces qui agissent sur cette plaque lors de la coupe sont converties en charges
électriques qui sont alors amplifiées par l'amplificateur des signaux. Ces signaux amplifiés
sont ensuite acquis par le PC grȃce à la carte d'acquisition installée spécialement sur l'unité
central de ce dernier. Un logiciel "DYNOWARE" analyse et traite ces signaux et la force
produite lors du processus du tournage est alors directement exprimée en trois composantes.
La Figure II.11 présente un exemple d'acquisition du logitiel qui montre les profils des trois
composantes des efforts de coupe (Force axiale, Force radiale et Force tangentielle).

Caractéristiques du dynamomètre à 3composantes(9257):

- Grande rigidité, fréquence propre très élevée;
- Large gamme de mesure;
- Bonne linéarité, sans hysteresis;
- Faible interaction (<1%);
- Utilisation simple;
- Construction compacte;
- Résistant aux lubrifiants selon le mode de protection IP 67;
- Câble special à haute isolation de la connexion entre le dynamomètre et
l'amplificateur (5m de longueur, 8mm de diamètre);
- Amplificateur multi canaux, destine à la mesure des efforts de coupe;
- Ordinateur personnel;
- Traceur.
55
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.11: Exemple d'acquisition du logiciel "DYNOWARE" lors de l'usinage du

HDPE 100

4 Préparation des éprouvettes:

Dans le cadre de cette étude cinqs types d'éprouvettes ont été préparés. Le premier
type concerne des échantillons pour l'étude de l'état de surface, des efforts de coupe et des
temperatures dans la zone de coupe en fonction des paramètres du régime de coupe. Deux
autres types d’éprouvettes ont été utilisés pour l'étude de la rupture et l'endommagement du
polyéthylène tubulaire. Le 4ème type concerne les éprouvettes utilisées pour l'étude de
l'évolution des déformations et des contraintes résiduelles. Le dernier type a été utilisé pour
l’étude de l’évolution des propriétés mécaniques dans les tubes en HDPE.

4.1 Etude de l'état de surface, des efforts de coupe et des températures dans la zone
de coupe en fonction des paramètres du régime de coupe:

Il existe plusieurs éléments intervenant sur le processus de coupe: les éléments du

régime de coupe (Vc, f, ap), la géométrie de la partie active de l'outil (r, α, γ, etc…), ainsi que
les conditions de coupe (rigidité de la machine, lubrification). On peut dire que tous ces
facteurs sont des paramètres d'entrée du processus de coupe. Par contre, les efforts de coupe,
l'usure (durée de vie de l'outil), la rugosité, la température de coupe représentent les
paramétres de sortie. En ce qui concerne notre étude plusieurs points apparaissent importants
à traiter (la géométrie de l'outil de coupe, le matériau de coupe, lubrification, etc…).
Toutefois, nous nous sommes limités au suivi de l'évolution des parameters suivants:

- La rugosité en fonction des paramètres du régime de coupe: Vitesse de coupe,

avance et profondeur de passe;

56
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

- Les efforts de coupe en fonction des paramètres du régime de coupe: Vitesse de

coupe, avance et profondeur de passe;
- La température dans la zone de coupe en fonction des paramètres du régime de
coupe: Vitesse de coupe, avance et profondeur de passe;

Considérant X1, X2, X3,…, Xn comme parameters d'entrée et Y1, Y2, Y3,…, Yn comme
paramètre de sortie. L'influence d'un ou plusieurs facteurs (X1, X2, X3,…, Xn) sur un
paramètre Y [12], peut être obtenue on utilisant les deux methods suivantes: La "Méthode
unifactorielle" et la "Méthode multifactorielle".

4.1.1. Méthode unifactorielle:

On fait appel à cette méthode pour évaluer l'action d'un seul facteur X sur un paramtre
Y. L'opération consiste à varier la valeur du facteur examiner X, tout en maintenant tous les
autres facteurs constants [12].

Dans notre étude, nous avons varié la vitesse de coupe, ensuite nous avons varié la
profondeur de passe et en troisième lieu nous avons varié l'avance. Les parameters de sorie
sont les trois critères de rugosité (Ra, Rt et Rz), les trois composantes de l'éffort de coupe
(Fa, Fr, Ft) et la température dans la zone de coupe. Le tableau 9 regroupe les conditions de
coupe en unifactoriel et les paramètres de sortie.

Tableau II.9: Conditions d'essais d'aprés la méthode unifactorielle

N° Facteur variable Valeurs Paramètres de sortie

1 Avance (mm/tr) 0.14 Ra, Rt, Rz,
0.36 Fa, Fr, Ft
0.56 T°
2 Vitesse de coupe 34 Ra, Rt, Rz,
(m/min) 188 Fa, Fr, Ft
377 T°
3 Profondeur de passe 2 Ra, Rt, Rz,
(mm) 3 Fa, Fr, Ft
4 T°

57
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

4.1.2 Méthode multifactorielle:

Cette méthode permet de determiner l'action simultanée de plusieurs facteurs sur le

paramètre Yj. Pour determiner le nombre d'essais nécessaire nous appliquons la formule
suivante:

= (9)

Où:
N: Nombre d'essai;
q: Nombre de niveau de variation des facteurs de base;
k: Nombre de facteurs de base.
Dans notre étude nous avons trois facteurs (k =3) et chaque facteur de base à trois
niveaux de variation (q=3). Nous avons donc un nombre d'essai N= 27. Pour diminuer le
nombre d'essais sans pour autant diminuer la précision des résultats nous avons opté pour un
plan de Taguchi suivant la table orthogonale standard L9(3)3 [13].

4.1.3 Echantillons:

Les échantillons utilisés sont deux tronçons de tubes en polyéthylène à haute densité
de 400mm de longueur chacun. Le premier tronçon été en PE80 de diamètre extérieur
125mm et le second été en PE 100 de diamètre extérieur 200mm.

4.2. Détermination de la ténacité et des propriétés mécaniques des différentes

couches d'un tube en polyéthylène à haute densité de grade 100 (HDPE-100):
4.2.1 Préparation des éprouvettes:

La forme de l’échantillon joue un rôle essentiel, et notamment le fait qu’il soit

préentaillé ou non. L’effet d’une pré-entaille n’intervient que sur la durée des essais et n’a
pas d’influence sur la nature des phénomènes. [3,14].

4.2.1.1Extraction des couches:

Afin de mesurer les propriétés mécaniques dans chaque couche du tube, les
éprouvettes utilisées ont été directement extraites à partir du tube pour conserver l’histoire

58
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

thermomécanique intrinsèque, en obéissant à une méthodologie de préparation

reproductibleet en minimisant les contraintes de contact durant l’opération d’usinage.
Le HDPE est un thermoplastique sensible aux efforts extérieurs, il ne demande pas de
grands efforts de serrages sur le mandrin. Ce qui a poussé à créer des montages spéciaux
pour travailler dans les meilleures conditions. Ainsi, plusieurs opérations de chariotage et
d’alésagesont réalisées afin d’extraire des feuilles dont l’épaisseur moyenne ne dépasse pas
les 2.5mm (Figure II.12).
La paroi du tube est divisée en 5 niveaux, et à partir de chaque niveau une couche est
extraite Figure II.13 L’usinage a été réalisé sur un tour TOS TRENCIN modèle SN40. Pour
réaliser les opérations de chariotage cinq mandrins en bois dediamètres croissants 170mm,
175mm, 180mm, 185mm et 190mm ont été fabriqués, et chaque mandarin est réalisé dans le
but de maintenir le tube. Les contraintes d’ancrage sont uniformément distribuées par
l’utilisation de quatre larges coussinets métalliques entre la surface externe du mandrin et les
mâchoires. Deux vis sont fixées entre le mandrin et le tube pour éliminer tout glissement de
ce dernier, et pour éviter tout déplacement radial du montage rotatif, le mandrina été
également soutenu par une poupée mobile. Pour les opérations d’alésage, un tube en acier
ajusté au diamètre extérieur a été utilisé et fixé avec deux vis afin d’éviter toute déformation
du tube HDPE.

Pour réaliser les différentes opérations de tournage (chariotage et alésage) nous avons
opté pour unrégime de coupe qui va dans le sens favorable à un état de surface lisse et
régulier à travers la paroi du tube; vitesse de coupe 118m/min, une avance f de 0.14mm/tr et
une profondeur de 3mm pour les opérations de chariotage et pour les opérations d’alésage
une vitesse de coupe 34m/min, une avance f de 0.14mm/tr et une profondeur de 2mm, la
température dans la zone de coupe était entre 18 et 25°C.

59
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.12: 0pérations de tournage du tube en PE 100: (a) alésage, (b) chariotage.

I
II
III IV V

Figure II.13: disposition des feuilles dans la paroie du tube.

La Figure II.14 montre l'une des feuilles extraites directement du tube en polyéthylène
à haute densité PE 100 après les opérations de tournage.

Figure II.14: Feuille extraite du tube en PE 100 après tournage.

60
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

4.2.1.2. Découpe des specimens:

- Eprouvettes de l'étude de la ténacité:

Plusieurs géométries d’échantillons peuvent être utilisées pour caractériser la ténacité

des matériaux presentant un comportement élastoplastique. La géométrie la plus répandue est
la géométrie à double entaille, DENT ou DDENT ((Deep) Double Edge Notched Tension)
(Figure II.15a) [15-18]. Dans cette géométrie, la fissure se propage de façon symétrique de
chaque côté du ligament, ce qui permet d’obtenir des courbes de traction parfaitement
homothétiques pour différentes longueurs de ligament, ainsi qu’une reproductibilité accrue.
La géométrie à une seule entaille, SENT ou DSENT ((Deep) Single Edge Notched Tension),
est aussi largement utilisée (Figure II.15b) [19-24]. Cependant, il faut noter que l’état de
contrainte au sein du ligament est différent dans les deux géométries: la contrainte est
biaxiale dans le cas DENT, alors qu’elle est uniaxiale dans le cas de SENT. Les travaux de
Mai [25-27] tendent à minimiser l’influence de l’état de contrainte sur le travail essential de
rupture We, en montrant que si le mode de rupture et la déformation du ligament pendant la
striction sont semblables, la valeur de We est identique pour les deux géométries utilisées.

Une troisième forme d’échantillon utilisant une entaille centrée, DCNT (Deep Center
Notched Tension) (Figure II.15c) peut être envisagée dans le but d’éliminer les effets
géométriques liés à la méthode DSENT. Les ligaments réalisés sont assez petits pour
permettre une plastification complète, confinée au ligament, avant l’amorçage de la
déchirure. Enfin, une autre géométrie, en rapport avec un mode de sollicitation en flexion,
peut aussi être proposée:

La géométrie SENB (Single Edge Notched Bending) (Figure II.15d). Wu et Mai [28]
et Hashemi [29] ont constaté que la valeur de We était indépendante de la géométrie
d’échantillon alors que d’autres auteurs [30,31] ont constaté que la valeur de we obtenue par
des échantillons SENT était plus élevée que celle obtenue par des échantillons DENT.

61
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.15: Différents types d'échantillon utilisés pour les critères énergétiques
globaux:(a)DENT ou DDENT; (b) SENT ou DSENT; (c) DCNT; (d) SENB.

D'autres types d'éprouvettes ont été utilisés dans la littérature pour calculer la valeur
de l'intégral de Rice JIC pour caractériser la résistance à la rupture de certains matériaux [32].
Batiste [33] à utilisé des éprouvettes compact de traction (Compact tension specimens et
Solide growved compact specimens). Bernal [34] a utilisé des éprouvettes SENB pour
prédire la fissuration des tubes déféctueux en polyéthylène et Kim [35] a utiliser des
éprouvettes SENB pour déterminer la résistance à la rupture des plusiers matériaux
polymères(Polystyrène, polyméthylmethacrylate "PMMA", le polypropylene "PP", le
Polycarbonate "PC", le Nylon et le Vinyl ester).

Les spécimens choisis pour notre étude sont directement découpés à partir des couches
du tube en HDPE 100(eau)pour conserver l'histoire thermomécanique intrinsèque, en
obéissant à une méthodologie de préparation reproductible et en minimisant les contraintes
de contact durant l’opération automatique d’usinage. Le dispositif de découpe est représenté
dans la Figure II.16. Les spécimens sontde type SEN de dimensions 3x19x150mm ayant
differentes longueures de notchs.

62
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.16: Dispositif pour la découpe des specimens

4.2.1.3. Préparation des notchs:

Les notchs sont réalisés par fraisage à l'aide d'une fraise de 1.2mm de largueur (Figure
II.17). Les notchs sont en forme de U (Figure II.18). Les notchs sont de longueurs: 3mm,
6mm, 9mm, 12mm et15mm (Figure II.18). La fissure en fond de l'entaille est de 0.3mm.

Figure II.17: réalisation des notchs

63
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.18:Eprouvette SENT utilisée.

4.2.2 Eprouvettes de l'étude des propriétés mécaniques:

Afin de mesurer les propriétés mécaniques dans chaque couche du tube, les
éprouvettes utilisées ont été directement extraites à partir du tube en HDPE 100(eau) pour
conserver l'histoire thermomécanique intrinsèque, en obéissant à une méthodologie de
préparation reproductible et en minimisant les contraintes de contact durant l’opération
automatique d’usinage. Les éprouvettes utilisées dans les essais de traction sont directement
extraites à partir des feuilles du HDPE-100 obtenues par tournage. Les éprouvettes de
traction ont été découpées par fraisage (Figure II.19) suivant la norme ASTM D-638 type 4
dans le sens logitudinal du tube figures II.20 et II.21.

Figure II.19: Préparation des éprouvettes haltères

64
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.20-a: Dimensions des éprouvettes haltères de traction selon la norme

ASTM D638 type 4 [36]

Figure II.20-b:Eprouvettes haltères utilisées

4.2.3. Essais de traction:

Les éprouvettes ont été soumises à des essais de traction monotones avec une machine
d'essai universelle Zwick, Type Zwick 1120 particulièrement conçu pour la caractérisation
des polymères avec une cellule de charge de 2 kN (Figure II.21). Une vitesse d'essai de 100
mm/min a été utilisée. Le déroulement des essais a été contrôlé par le logiciel TestXpert®
Version 9.0 qui a permis de les effectuer exactement de la même manière en se basant sur les
recommandations générales de la norme ASTM D-638. Afin d’atteindre la rupture finale de
l’éprouvette, la longueur calibrée choisie a été de 64 mm adaptée à la géométrie de
l’éprouvette, et à la course maximale de la machine. L’acquisition des données sur ordinateur
a été assurée en temps réel par une interface RS232. L'analyse statistique instantanée a été
réalisée sur demande pendant chaque acquisition de données suivant un programme d'essai
précédemment déclaré. Cette étape a assuré le calcul des moyennes et des écarts-type pour
chaque ensemble d’éprouvettes appartenant à une même couche et constituant la courbe
moyenne contrainte-déformation.

65
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Figure II.21: Machine d'essai universelle Type Zwick 1120

4.3 Caratérisations des contraintes à travers la paroi du tube en HDPE-100:

La contrainte résiduelle externe dans les tubes a un effet significatif sur les proprieties
des tubes. Par conséquent, la mesure des contraintes résiduelles dans les tubes est essentielle
en prévoyant le comportement à long terme des tubes

En enlevant ou sectionnant une partie d'une pièce, l'équilibre mécanique est modifié.
La pièce va se déformer pour retrouver un état d'équilibre. En mesurant la déformation
depuis l'état initial, on est ainsi capable de remonter aux contraintes internes en calculant
l'effort qu'il faudrait appliquer sur la pièce pour la remettre à sa configuration initiale [37].

Les méthodes de découpage permettent de déterminer le moment induit par les

contraintes résiduelles. En enlevant successivement des couches, la variation de la courbure
permet d'évaluer les contraintes qui étaient présentes dans la partie retirée. Il est alors
théoriquement possible de remonter à la distribution des contraintes dans l'épaisseur et de
déterminer le profil des contraintes résiduelles.

Différentes méthodes de découpage ont été mises au point afin de déterminer le profil
des contraintes résiduelles [37-39]. Quelques exemples sont représentés sur la Figure II.22:

(a) et (c) Anderson et Fahlman découpent une bande ne débouchant pas suivant q ou z.
Ils ne coupent pas à partir du bord pour garder le tube initial comme origine de mesure.

(b) Hatfield et Thirkell découpe une bande pour permettre au reste du tube de
s'enrouler librement. Ceci est nécessaire pour les tubes d'épaisseur importante.

66
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

(d) Sachs et Espey utilisent la même méthode que Anderson et Fahlman, mais ils
sectionnent le tube suivant les deux génératrices diamétralement opposées afin d'éviter les
effets de bords [38].

Figure II.22: Différentes méthodes de découpage des tubes [37]

Pour l'étude de l'évolution des déformations et contraintes à travers la paroi du tube

nous avons usiné 5 couches, uniformément réparties dans l'épaisseur du tube en PE 100(eau)
de diamètre extérieur 200mm et d'épaisseur 18.2 mm décrit précedement dans le paragraphe
2.3 (chapitre 2). Les couches sont de longueur 170 mm et d'épaisseur 3 mm chacunes. La
découpe des couches à partir du tube est décrite dans le paragraphe 4.2.1.1 de ce chapitre. La
libération des contraintes résiduelles est faite à laide d'un cutteur dans le sens logitudinal du
tube. Les déflexions résultantes à la rétraction ont été mesurées dés les premières secondes
après le sectionnement des envelopes et gulièrement pendant 12 mois (Figure II.23).

Figure II.23:Déformation des couches dans le temps

67
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Dans le but de caractériser les déformations provoquées par les contraintes résiduelles
en fonction des milieux d'imprégnation, des épaisseurs des tubes et du temps impartis à la
libre déformation dans des tubes en HDPE-100 extrudés et pigmentés des éprouvettes en
forme de couronnes (Ring Specimen) ont été utilisées.

Les tubes utilisés sont en polyéthylène de haute densité HDPE-100 ayant un SDR 11
pour le tube de transport d’Eau et 16 pour le tube de transport de Gaz. Les tubes ont un
diamètre extérieur 200mm, extrudés et pigmentés noir. Les tubes destinés à la distribution de
gaz naturel sont conçu pour des réseaux de 4 bars et ceux de transport d’eau sont conçus pour
des réseaux de 16 bars pour le tube d’eau effectifs.

La technique utilisée pour préparer ces éprouvettes consiste à tronçonner les tubes par
un outil de gorge en acier rapide (de 4mm de longueur d'arête de coupe) (Figure II.24) sur un
tour universel de type TOS SN 40C. Pour le bon maintien des tubes pendant l’usinage, on a
emboîté des mandrins cylindriques en bois dans les tubes de sorte qu’on évite tout glissement
de ceux-ci. Le mandrin de bois est préparé pour avoir de diamètre extérieur égal au diamètre
intérieur de tube utilisé. Pour éviter le glissement des tubes ces derniers ont été fixés sur les
mandrins avec deux vis chacun

Le tube est tronçonné pour obtenir des anneaux de 5mm de largeur, en gardant
l’avance automatique d’outil dans le sens transversal pour avoir une uniformité dans la
largeur. Pour minimiser l’effet de la chaleur résultante au tronçonnage, on a utilisé la vitesse
de rotation minimale (45 tour / min), les éprouvettes sont regroupées dans le (Tableau II.10).

Figure II.24: Préparation des éprouvettes.

68
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Pour décharger les contraintes résiduelles des éprouvettes, on découpe une bande
dans le sens radial pour permettre au reste du spécimen de se déformer librement, en
utilisant une lame et en gardant la même façon de sectionnement pour tous les spécimens
(Figure II.25). La valeur de la déflexion résultante à la rétraction a été mesurée à l’aide d’un
pied à coulisse numérique.

Figure II.25: Eprouvettes de diamètre extérieur 200mm.

Tableau II.10:dimensions des spécimens utilisés dans l’étude.

Les anneaux de tube d’eau

Géométrie
Nom Milieu
Ø Int Ø Ext Largueur Epaisseur
R.S 1 Instantané 163.84 200.41 5.51 18.95
Air libre

R.S 2 3ème jour 162.22 200.22 5.20 18.65

ème
R.S 3 7 jour 161.84 200.29 5.27 18.99
R.S 4 Enterré 162.30 200.13 5.43 18.73
R.S 5 Eau de mère 161.58 200.03 5.39 19.15
R.S 6 Soleil 162.36 200.32 5.30 18.56
R.S 7 A température 161.87 199.89 4.93 18.88
0°C
R.S 8 Eau thermal à 161.59 199 5.40 18.91
40°C
Les anneaux de tube de gaz naturel
R.S 9 Enterré 174.78 201.13 5.01 12.23
R.S 10 Eau de mère 173.94 200.15 5.23 12.47
R.S 11 Soleil (UV) 175.25 201.36 5.63 12.22
R.S 12 A température 0°C 173.66 199.83 4.92 12.51
R.S 13 Eau thermal à 174.17 199.89 5.21 12.38
40°C
69
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Tableau II.11: la composition chimique de l’eau thermal (Hammam Debagh).

Composantes Masse (mg/l)

Bicarbonates 472
Sulfate 375
Chlore 340
Sodium 218
Calcium 183
Magnésium 61
Nitrile 1
Nitrate 0.123

4.4 Préparation des éprouvettes de l'étude de la résilience:

4.4.1 Matériau:

Le tube utilisé est en polyéthylène de haute densité HDPE-100 ayant un SDR 11 et un

diamètre extérieur 200mm, extrudés et pigmentés noir conçu pour des réseaux de 16 bars
effectifs.

4.4.2 Préparation des éprouvettes:

Les éprouvettes utilisées pour cette étude sont sous forme d'arc ayant une entaille
latérale (arc-shaped SENB specimens). Deux lots ont été préparés. Le premier lot regroupe
15 échantillons pour différentes dimensions. Le deuxième lot contient 30 échantillons de
mêmes dimensions et appartenent à différentes positions dans le tube.

Les éprouvettes de cette étude sont préparées selon la norme ASTM E 399-90 (Figure
II.26).

70
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

W
a

Figure II.26: Géométrie et dimentions des éprouvettes selon ASTM 399-90 [40,41]

Où: B: Epaisseur de l’éprouvette; W: Largeur de l’éprouvette; E épaisseur de

l'échantillon; S: Distance entre appui; a: Profondeur d’entaille selon la norme 0.2<a/w<1;

Les entailles on été réalisées par fraisage à l'aide d'une fraise biconique d'anle 45°.

Les dimensions des échantillons du premier lot sont regroupées dans le tableau II.12. Les
dimensions des échantillons du deuxième lot sont rgroupées dans le Tableau II.13. Le
rayon intérieur, des échantillons est r1= 72.5mm et le rayon exterieur est r2=93.5mm.

Tableau II.12: Dimensions des échantillons du premier lot

r1(mm) r2(mm) e(mm) B(mm) W(mm) a(mm)

Arc I-A 82 99 17 10.07 20.5 2
Arc II-A 82 99 17 10.11 20.6 2
Arc III-A 82 99 17 10.14 20.4 2
Arc I-B 82 96 14 9.94 18.3 2
Arc II-B 82 96 14 9.82 18.0 2
Arc III-B 82 96 14 9.87 18.5 2
Arc I-C 82 93 11 9.84 16.2 2
Arc II-C 82 93 11 9.62 16.1 2
Arc III-C 82 93 11 9.79 16.5 2
Arc I-D 82 90 7 10.15 13.0 2
Arc II-D 82 90 7 10.22 13.0 2
Arc III-D 82 90 7 10.44 13.2 2
Arc I-D 82 87 5 10.16 9.3 2
Arc II-D 82 87 5 10.06 9.3 2
Arc III-D 82 87 5 10.17 9.2 2

71
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

Tableau II.13: Dimensions des échantillons du lot 2

Anneau Arc(mm) E(mm) W(mm) a(mm) B(mm)

I 1 11.2 10.3 2 8.2
2 11.2 10.3 2 8.23
3 11.2 10.6 2 8.25
4 11.2 10.1 2 8.39
5 11.2 10.7 2 8.24
II 1 11.2 10.3 2 8.11
2 11.2 10.6 2 8.26
3 11.2 10.1 2 8.13
4 11.2 10.7 2 8.26
5 11.2 10.2 2 8.22
III 1 11.2 10.3 2 8.14
2 11.2 9.6 2 8.25
3 11.2 10.1 2 8.00
4 11.2 10.3 2 8.21
5 11.2 9.6 2 8.25
IV 1 11.2 10.1 2 8.32
2 11.2 10.7 2 8.89
3 11.2 10.1 2 8.25
4 11.2 10.7 2 8.20
5 11.2 10.5 2 8.22
V 1 11.2 10.4 2 8.23
2 11.2 10.3 2 8.25
3 11.2 9.6 2 8.2
4 11.2 10.1 2 8.33
5 11.2 10.7 2 8.24
VI 1 11.2 10.4 2 7.75
2 11.2 10.7 2 8.02
3 11.2 10.1 2 8.12
4 11.2 8.2 2 8.13
5 11.2 10.1 2 7.86

4.4.3 Protocole des essais:

Les essais ont été effectués sur une machine de choc (CHARPY) Allemande ZWICK
5113, qui sert à déterminer l’énergie de choc et la résilience sur des éprouvettes entaillées en
matière plastique ou métallique et leurs alliages, de même que le bois ou encore le verre.

L’appareil est conforme aux normes EN 10045-2, DIN 51222, DIN 51233, ISO
442 et ASTM D 256, selon la matière à tester et leurs dimensions, la machine offre

72
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

différents pendules: 7.5, 15, 25 et 50 J, jeux d’appuis et portes éprouvettes

interchangeables avec énergie nominale comprise entre 0.5 et 50 J (figures II.27 et II.28).
Nous avons utilisé dans nos essais un marteau de 25J.

L’interface sérielle de l’appareil permet de raccorder à un PC, un logiciel

TestXpert don’t l'interface permet le traitement des données déterminé en essais.

Figure II.27: Dispositif de l’essai de choc ZWIK 5113.

Figure II.28: Eprouvette de choc Charpy demi-produit sur les appuis de la machine

73
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

5. Bibliographie:
1 Otto G. Piringer et Albert Lawrence Baner, Plastic packaging: interactions with food
and pharmaceuticals, Wiley-VCH, 2008, 2èmeéd.(ISBN978-3-527-31455-3)

2 Wilkes C. E., James W. Summers et Charles Anthony Daniels, PVC Handbook,

Munich, Hanser Verlag, 2005 (ISBN 1-56990-379-4).

3 Cazenave J., Sur le compromis rigidité/durabilité du Polyéthylène Haute Densité en

relation avec la structure de chaîne, la microstructure et la topologie moléculaire
issues de la cristallisation, Thèse de doctorat 2005 Lyon, France.

4 Ishikawa M., Narisawa I., Crazing in semicrystalline thermoplastics, Advances in

polymerscience, 1990, 91/92, p. 353-391.

5 Peterlin A., Mechanical properties of fibrous structure, extrait de "Ultra-high modulus

polymers",A Ciferri; I M Ward, London : Appl. Sci. Pub. Ltd, 1979, p. 279-320.

6 Ward I.M., Review: the yield behavior of polymers, Journal of materials science,
1971, 6(11), p.1397-1417.

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and technology, A comprehensive treatment", Ed. P.H. R.W. Cahn, E.J. Kramer, New
York : VCH, 1993.

8 Lu X., Brown N., The ductile-brittle transition in a polyethylene copolymer, Journal of

materialsscience, 1990, 25, p. 29-34.

9 Takemori M.T., Competition between crazing and shear flow during fatigue,
Advances in polymer science, 1990, 91/92(crazing polym., vol.2), p. 263-300.

10Lustiger A., Markham R.L., Importance of tie molecules in preventing polyethylene

fracture under longterm loading conditions, Polymer, 1983, 24, p. 1647-1654.

11 Ferhoum R., Etude Expérimentale et Modélisation Numérique du comportement

mécanique du PEHD à l’état vierge et après vieillissement thermique, thèse de
doctorat Tizi-Ouzou, Algérie, 2012.

12 Goupy J., La méthode des plans d'expériences-Optimisation du choix des essais & et
de l'interprétation des resultants, Ed. Dunod 1996.

74
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

13 Taguchi G., Konishi S., Taguchi methods, Orthogonal arrays and linear graph, tools
for quality engineering. American supplier institute, pp. 35-38, (1987)

14 Hubert L., Propriétés physiques et mécaniques du polyéthylène pour application tube

en relation avec l'architecture moléculaire, Thèse de doctorat, Ecole doctorale
matériaux de Lyon, Villeurbanne: INSA de Lyon, 2001.

15 Hong-NgaVu, Etude des relations microstructure-propriétés de polymères semi-

cristallins par la méthode "Essential Work of Fracture", Thèse de doctorat, Lyon 2009.

16 Jar P.-Y.B., Adianto R., Muhammad S., A mechanistic approach for determining
plane-stress fracture toughness of polyethylene, Engineering Fracture Mechanics, 77
(2010) 2881–2895.

17 Jar P.-Y.B., Cao W., A deformation-mechanism-based energy partitioning approach

for measurement of plane-stress fracture toughness of low-density polyethylene,
Engineering Fracture Mechanics, 96 (2012) 179-191.

18 Kwon H.J., Jar P.-Y.B., Fracture toughness of polymers in shear mode, Polymer 46
(2005) 12480–12492.

19 Naït-Abdelaziz M., Contribution à l'étude de la déchirure des matériaux par approche

globale et approche locale de la mécanique de la rupture, Thèse d'habilitation à diriger
des recherches, Lille, France 1996.

20M. Naït-Abdelaziz, Zaïri F., Qua Z., Hamdi A., Aït Hocine N., J integral as a fracture
criterion of rubber-like materials using the intrinsic defect concept, Mechanics of
Materials 53 (2012) 80–90.

21Alhussein A., Gilgert J., Azari Z., Ténacité dynamique des tuyaux de transport de gaz
après opération de sablage, 18ème Congrès Français de Mécanique Grenoble, 27-31
août 2007.

22B.H. Kim, C.R. Joe, D.M. Otterson, On the determination of fracture toughness in
polymers, Polymer testing 8(1989) 119-130.

75
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

23 Kwon H.J., Jar P.-Y.B., New energy partitioning approach to the measurement of
plane-strain fracture toughness of high-density polyethylene based on the concept of
essential work of fracture, Engineering Fracture Mechanics 74 (2007) 2471–2480.

24 Nezbedová E., Hutař P., Zouhar M., Knésl Z., Sadílek J., Náhlík L., The applicability
of the PENT TEST for a new generation of PE pipe grades, Polymer Testing Vol. 32,
Issue 1, (2013) 106–114.

25 Mai Y. –W., Cotterell B. – Effects of prestrain on plane stress ductile fracture in

alpha-brass – Journal of Materials Science, 1980, 15, p. 2296–2306.

26 Mai Y. –W., Cotterell B. – On the essential work of ductile fracture in polymers –

International Journal of Fracture, 1986, 32, p. 105–125.

27 Mai Y. –W., Cotterell B., Horlyck R., Vigna G. – The essential work of plane stress
ductile fracture of linear polyethylenes – Polymer Engineering and Science, 1987, 27,
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28 Wu J., Mai Y. W., The essential fracture work concept for toughnessmeasurement of
ductile polymers – Polymer Engineering and Science, 1996, 36, p.2275–2288.

29Hashemi S., Work of Fracture of PBT/PC Blend: Effect of specimen size,

geometryand rate of testing - Polymer Engineering and Science, 1997, 37, p. 912–921.

30Arkhireyeva A., Hashemi S., Fracture behaviour of polyethylenenaphthalate (PEN) –

Polymer, 2002, 43, p. 289–300.

31Arkhireyeva A., Hashemi S., O’Brien M. Factors affecting work offracture of PVC
film, Journal of Materials Science, 34 (1999) 5961–5974.

32 Krawczak P., Essais mécaniques des plastiques; Caractéristiques à long terme et

ténacité, Techniques de l'ingénieur, traité Plastiuqes et composites, AM 3 511.

33Thomas Joseph Battiste, Fracture Toughness: Evaluation of Analysis Procedures to

Simplify JIC Calculations, Thèse de master, University of Tennessee, Knoxville,
2010.

34 Bernal C., Lopez H. Montenegro, Patricia Frontini, Failure prediction analysis for
polyethylene flawed pipes, Engineering Fracture Mechanics 70 (2003) 2149–2162.

76
Chapitre II: Matériau et protocole des essais

35 Kim B. H., Joe C. R., Otterson D. M., On the Determination of Fracture Toughness in
Polymers, Polymer Testing 8 (1989) 119-130.

36 Alimi L., Ghabeche W., Chaoui W. et Chaoui K., Étude des propriétés mécaniques à
travers la paroi d’un tube HDPE-80 extrudé destine à la distribution du gaz naturel,
Matériaux & Techniques 100, 79–86 (2012).

37 Parant O., Etude expérimentale et calcul des contraites résiduelles dans des tubes
extrudés en polyéthylène. Thèse de Doctorat, Ecole des Mines de Paris, 2002.

38 Zhang J., Experimental study of stress cracking in high density polyethylene pipes,
Thèse de doctorat, Université de Drexel, 2005.

39 Treuting R. G. et Read W.T., A mechanical determination of biaxial residual stress in

sheet materials, Journal of applied physics, vol.22, 130-134 (1951).

40 Ozbek P., Argyrakis C. and Leevers P., Fracture mechanics analysis of arc
shapedspecimens for pipe grade polymers, Elsevier 2009.

41 Niglia J., Cisilino A., Seltzer R., Frontini R., Determination of impact fracture
toughness of polyethylene using arc-shaped specimens, Engineering Fracture
Mechanics 69 (2002) 1391–1399.

77
 Chapitre III:
Optimisation du tournage du HDPE
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Nomenclature:
HDPE: polyéthylène de haute densité;
PEEK: polyétheréthercétone
PA 66: Polyamide;
GRA: analyse relationnelle Gris;
ANOVA: l'analyse de variance;
S/N: le rapport signal sur bruit;

x k  : valeur normalisée de la séquence;

i

 i (k ) : Les coefficients du Relationnel Gris;

γi: Grey Relational Grade;
R2: Coefficient de corrélation;
Tg : température de transition vitreuse, °C;
Vc: vitesse de coupe, m/min;
f: Avance, mm/tr;
ap: profondeur de passe, mm;
Rt: Rugosité totale, µm;
Ra: moyenne arithmétique, µm;
Rz: moyenne des hauteurs des irrégularités, µm;
r: rayon du bec, mm;
α: angle de dépouille, °
χr: angle de direction principale, °
γ: angle d'attaque, °
Fa: l’effort axial, N;
Fr: l’effort radial, N;
Fv: l’effort tangentiel, N;
Fv: effort principal de coupe, N;
Ks: L'effort spécifique de coupe, N/mm2 ;
Δ: la précision du modèle, % ;
yi,exp : la valeur mesurée de la réponse correspondant à l'essai (i);
yi,pred : la valeur prédite de la réponse correspondant à l'essai (i);
n : le nombre d'essai
78
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

1. Introduction :

Une importante compétition sur les plans technique et économique continue

d’opposer les métaux aux matériaux polymères pour la réalisation de pièces multiformes
destinées à être utilisées dans des domaines variés. Les polymères présentent l’avantage
d’être mis en œuvre plus facilement lors de la production par moulage ou par extrusion.
Cependant, après moulage les pièces polymériques peuvent encourir la probabilité de voir
leur structure se transformer par cristallisation en quelques jours. Ainsi, les opérations
d’usinage sont nécessaires pour les réparations et le contrôle de qualité. Le problème consiste
à mettre au point l’effet des paramètres de coupe et de déterminer la prépondérance comme
dans le cas des aciers.

D’autre part, pour certains essais mécaniques sur les polymères, les normes
préconisent des éprouvettes permettant d'évaluer les résistances mécaniques correspondantes.
Des recommandations de préparation et d'emploi de ces éprouvettes sont brièvement
rapportées. Cette préparation fait souvent appel à la mise en forme par enlèvement de matière
à l'outil coupant. Il importe donc de s'assurer que les propriétés mécaniques mesurées ne
soient pas affectées par les conditions d’usinage. Ce problème demeure très peu traité dans la
littérature. Les normes elles-mêmes sont assez discrètes sur ce point. Partant de ce constat, la
spécificité de ce travail s'inscrit sous le sceau d'une double préoccupation; un bon état de
surface et des conditions de coupe qui n’affecte pas les propriétés du matériau.

Les polymères ont un comportement nonlinéaire très complexe et leurs

caractéristiques sont influencées par la densité, le poids moléculaire et la distribution du
poids moléculaire [1]. Gombette et Ernoult [2] ont indiqué que les coefficients de dilatations
thermiques volumiques des polymères sont supérieurs à ceux des métaux ou des matériaux
covalents a liaisons intenses (pour le polyéthylène 30x10-5 K-1 à 40x10-5 K-1, Pour les métaux
3x10-5 K-1 à 7x10-5 K-1 et pour le diamant 0.3x10-5 K-1). Ils sont aussi mauvais conducteurs de
chaleurs; ils conduisent 100 à 1000 fois moins de chaleur que les métaux. La combinaison de
ces deux caractéristiques, fait que la chaleur engendrée par l’opération d’usinage reste
concentrée sur la zone usinée et entraîne une déformation thermique importante, voir un
risque de dégradation thermique. La viscosité des polymères joue un rôle décisif pour
déterminer la qualité de la surface usinée. Leur déformation visqueuse dépend fortement du

79
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

taux de déformation ainsi que de la température [2-4]. Les polymères sont très souples par
rapport aux aciers et beaucoup moins durs ce qui impose, par exemple, des précautions de
serrage particulières pour ne pas déformer la pièce ni en marquer la surface (Tableau III.1).
Jiang [5] et Dusunceli [6] ont investigué la relation entre les paramètres du matériau, tel que
la température de transition vitreuse (Tg), température de fusion et les effets de viscosité et de
relaxation, et l'état de surface du produit fini. Smith [7] a étudié l'effet de la température de
transition vitreuse (Tg) sur la qualité de surface des pièces thermoplastiques amorphes en
tournage. Il a trouvé que la rugosité de surface des polymères est très influencée par la
température de transition vitreuse. Si la température dans la zone de coupe dépasse Tg un bon
état de surface est obtenu.

Le choix des conditions de coupe est essentiel [8]. Petropoulos et al. [9] ont étudié
l’influence des paramètres de coupe sur la rugosité lors du tournage du PEEK. L’analyse
statistique des résultats expérimentaux a révélé que l'augmentation de l’avance cause une
augmentation significative de tous les critères de rugosité alors que l'augmentation de la
vitesse de coupe permet une légère diminution des critères de rugosité. Davim et al [10] ont
investigué l'usinabilité du polyamide PA 66. Les résultats ont indiqué que la composante
radiale de l’effort de coupe est la plus importante suivie des composantes tangentielle et
axiale.

Le polymère utilisé dans cette étude est le polyéthylène de haute densité (HDPE).
C'est l'un des polymères les plus étudiés. Il est de plus en plus utilisé dans différentes
applications telles que le transport d'eau et de gaz naturel [11, 12, 13]. Due à sa nature
polymérique, le polyéthylène ayant une excellente résistance mécanique à court terme peu
voir ses performances se dégrader à long terme [12, 14].

Les références [1] et [6] montrent que les techniques d'usinage affectent le
comportement du HDPE en termes de module d'élasticité et de résistance en traction. Il est
donc impératif d'optimiser les différents paramètres du régime de coupe pour mieux maitriser
les opérations d'usinage comme dans le d'autres matériaux [8, 15- 17].

80
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Tableau III.1: Propriétés des polyéthylènes de haute densité (HDPE-100 et HDPE-80) [15]

PROPRIETES MECANIQUES PE 80 PE 100

Density at +23°C (kg/m3) 954 958
Viscosity (cm3/g) 320 ≥360
Yield strength à 23°C (MPa) 22 23
Yield elongation at 23°C (%) 8 9
Ultimate elongation (%) ≥350 ≥350
Modulus of tensile elasticity at 23°C (MPa) 850 900
Modulus of bending elasticity [min.I], (MPa) 1000 1200
à 0°C 67 63
à 20°C 61 59
Hardness SHORE D à 40°C 59 56
à 60°C 53 54
à 80°C 49 52
Minimum Required Strength [MRS], (MPa) 8 >10
Slow Crack Growth [SCG] resistance [σ =4,0 MPa, 80°C] >3000 >1000
Rapid Crack Propagation [RCP] resistance [Specimen ø110X10,Test
≥5 ≥25
S4], (bar)

Cette étude est conçue dans le but d'optimiser les paramètres de l'opération du tournage
(avance, profondeur de passe et vitesse de coupe) de deux grade de polyéthylène de haute densité
(HDPE-100 et HDPE-80) en utilisant la méthode de Taguchi de planification des expériences et une
analyse relationnelle Gris (GRA)

2. Procédure expérimentale:

La procédure expérimentale consiste à réaliser des passes de chariotage en variant les

conditions de coupe (vitesse de coupe (Vc), Avance (f) et profondeur de passe (ap)) et en
mesurant les critères de rugosité (Rugosité totale (Rt), moyenne arithmétique (Ra) et
moyenne des hauteurs des irrégularités (Rz)), les efforts de coupe et la température dans la
zone de coupe.

81
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

En appliquant les règles de construction du plan de Taguchi, citées dans les

références [18] et [19], une série d’essais, de 9 expériences suivant la table orthogonale
standard L9(3)3, est réalisée sur deux tubes extrudés en HDPE de longueur 400 mm chacun.
Le premier tube été en HDPE-100 de diamètre extérieur 200 mm et le deuxième été en
HDPE-80 de diamètre extérieur 125 mm. Dans le but de minimiser les erreurs de mesure,
chaque essai est repris 3 fois. Les opérations de tournage ont été faites sur un tour TOS
TRENCIN modèle SN40, de puissance de 6.6 kW sur broche. Pour le montage du tube sur le
tour, un mandrin en bois, ajusté au diamètre intérieur du tube, est adopté.
Pièce
Outil

Traceur

Plate forme (b) Rugosimètre

de mesure (Surftest 301 Mitutoyo).

Amplificateur de charge PC
(c) Pyromètre infrarouge
(a) Dynamomètre piézoélectrique (Kistler 9257B), amplificateur (Rayner 3I)
et PC avec software pour l'acquisition des données

Figure III.1: Equipements utilisés.

Les contraintes d’ancrage sont uniformément distribuées par l’utilisation de 3 larges

coussinets métalliques entre la surface externe du mandrin en bois et les mors du mandrin du
tour. Pour éviter tout déplacement radial du montage rotatif, le mandrin a été également
soutenu par une poupée mobile. Les essais ont été réalisés sans lubrification (Figure III.1).

La plaquette de coupe utilisée est en carbure de forme carré de désignation GC3015

(K10), ayant un rayon du bec r= 0.8 mm fournie par Sandvik. Le porte outil est de

82
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

désignation CSBPR2525M12 qui permet d’avoir une géométrie de la partie active

matérialisée par les angles suivants: α = +5°; χr = 75°; γ = +7°. Un rugosimètre Surftest 301
de marque Mitutoyo, piloté par un micro-ordinateur, a servi à la représentation graphique et
la mesure des critères de rugosités Ra, Rt et Rz pour chaque combinaison des conditions de
coupe. Ce dernier est constitué d'un palpeur en diamant, avec un rayon de pointe de 5 μm, se
déplaçant linéairement sur la surface mesurée, avec une longueur totale de palpage de 4 mm.
La plage de mesure des critères de rugosité est de (0,06 à 45 μm) pour Ra et de (0,4 à 176
μm) pour Rt et Rz. Les efforts de coupe ont été mesurés dans les conditions du laboratoire à
l’aide d’une plate-forme KISTLER 9257B avec une gamme de mesure qui varie de -5 à 5
KN qui permet d’enregistrer les trois composantes de l’effort de coupe dans les directions X,
Y, Z en temps réel. Les températures ont été mesurées à l’aide d’un pyromètre à infrarouge
(IR Rayner).

3. Résultats et discutions:

3.1. Influence des paramètres du régime de coupe sur l’état de surface obtenu:

Les critères de la rugosité définissent les caractéristiques micro-géométriques de la

surface. Pour cette étude la caractérisation de la qualité de la surface usinée a été limitée aux
trois critères de rugosité (Ra, Rt et Rz).

Les trois critères de rugosité, précédents, sont définis, par Enache [20], comme suit
(Figure III.2):

Hauteur des irrégularités sur dix points Rz: Moyenne des valeurs absolues des
hauteurs, des cinq saillies du profil les plus hautes et des profondeurs des cinq creux du profil
les plus bas, à l’intérieur de la longueur de base.

1
RZ  (R1  R 3  R 5  R 7  R 9 )  (R 2  R 4  R 6  R 8  R10 ) (1)
5

Hauteur maximale du profil Rt : Distance entre la ligne des saillies et la ligne des
creux à l’intérieur de la longueur de base.

83
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Hauteur des irrégularités sur dix points Rz

Écart moyen arithmétique du profil Ra

Figure III.2: Profils théoriques de la rugosité [20]

Écart moyen arithmétique du profil Ra : Moyenne arithmétique des valeurs

absolues des écarts du profil dans les limites de la longueur de base.

1 l 1 B
Ra 
l 0
y ( x ) dx   yi
n A
(2)

Pour les différentes avances testées, lors des essais préliminaires, les profils de
rugosité obtenus pour le HDPE-80 et HDPE-100 (Figure III.3) montrent une périodicité
régulière pour les avances supérieures à 0.14mm/tr, alors que pour l’avance 0,14mm/tr les

84
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

sillons sont tellement petits par rapport aux arrachements que les profils perdent leurs
périodicité et deviennent aléatoires. Ceci est consolidé par les observations microscopiques
de la figure III.4.

Ces dernières montrent que viennent s’ajouter aux sillons induits par la cinématique
de coupe, dont la largeur correspond à la valeur de l’avance par tour, des arrachements de
matière prennent place aux petites avances. Pour les avances les plus importantes en plus de
l'empreinte de l'outil sur le matériau on peut aussi voir les arrachements de matière se
traduisant par des pics d'amplitudes moins importantes que ceux causés par le bec de l'outil,
par contre pour les petites avances ces pics disparaissent ce qui contribue à l'amélioration de
l'état de surface. Les résultats des essais de rugosité sont regroupés sur le tableau III.2.

Sur les figures III.5,III.6 et III.7 est représentée l'influence des éléments du régime de
coupe (Vc, ap et f) sur la rugosité obtenue. La vitesse de coupe possède une influence
relativement importante sur la rugosité de surface, les résultats (Figure III.5) montrent que
l’augmentation de la vitesse de coupe améliore l’état de surface. De faibles valeurs de
rugosité de surface sont obtenues à des vitesses de coupe élevées en raison de la baisse des
efforts générés. À une vitesse de coupe élevée, un meilleur état de surface a été obtenu et
moins de chaleur s'est dissipée vers le matériau usiné. La quantité de chaleur générée
augmente avec l'augmentation de l'avance, car l'outil de coupe doit enlever plus de volume
du matériau à usiner. La déformation plastique de la pièce usinée est proportionnelle à la
quantité de chaleur générée et favorise la rugosité sur la surface de la pièce [3,8].

L’avance par tour possède l’effet le plus significatif, en effet sur la courbe
d’évolution de la rugosité en fonction de l’avance (Figure III.6), l’augmentation importante
des trois critères de rugosité avec l’augmentation de l’avance dans le cas du polyéthylène de
haute densité est significative. Les résultats représentés sur la Figure III.7 montrent que la
profondeur de passe apporte une légère augmentation des critères de rugosité.

L’ensemble des résultats de la rugosité (Figure III.5 à III.7) montre que le meilleur
état de surface est obtenu lors de l’usinage du HDPE-80. Ceci est dû à la différence de la
dureté entre ces deux matériaux testés. En effet, dans le tableau III.1, la dureté du HDPE-80
entre 0°C et 40°C est supérieure à celle du HDPE-100 ce qui permet d’avoir un meilleur état
de surface dans le cas du HDPE-80.

85
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

f = 0,56 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,56 mm/tr, (HDPE-80)

f = 0,40 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,40 mm/tr, (HDPE-80)

f = 0,22 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,22 mm/tr, (HDPE-80)

f= 0,14 mm/tr, (HDPE-100)f f = 0,14 mm/tr, (HDPE-80)

Figure III.3 : Profils de rugosité obtenus lors de l’usinage du HDPE-100 et HDPE-80 (ap = 2 mm et
Vc = 118 m/min).

86
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

f = 0,56 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,56 mm/tr, (HDPE-80)

f = 0,40 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,40 mm/tr, (HDPE-80)

f = 0,22 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,22 mm/tr, (HDPE-80)

f = 0,14 mm/tr, (HDPE-100) f = 0,14 mm/tr, (HDPE-80)

Figure III.4: Observations microscopiques de l’état de surface lors du tournage du HDPE-100 et

HDPE-80 (ap = 2 mm et Vc = 118 m/min).

87
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Ra HDPE-80 Rz HDPE-80 Rt HDPE-80

Ra HDPE-100 Rz HDPE-100 RtHDPE-100
3,5

3,0

2,5
Rugosités (µm)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0 50 100 150 200 250 300 350
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.5: Effet de la vitesse de coupe sur la rugosité de surface (f = 0.14 mm/tr et ap = 2 mm).

Ra HDPE-80 Rz HDPE-80 Rt HDPE-80

Ra HDPE-100 Rz HDPE-100 Rt HDPE-100
9
8
7
6
Rugosités (µm)

5
4
3
2
1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

Avance (mm/tr)

Figure III.6: Effet de l’avance sur la rugosité de surface (ap = 2 mm et Vc = 314m/min).

88
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Ra HDPE-80 Rz HDPE-80 Rt HDPE-80

Ra HDPE-100 Rz HDPE-100 Rt HDPE-100
3,5

3,0

2,5
Rugosités (µm)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Profondeur de passe (mm)

Figure III.7: Effet de la profondeur de passe sur la rugosité de surface (f = 0.14 mm/tr et Vc = 314
m/min).

Tableau III.2: Plan des expériences et résultats des Rugosités de surface.

Paramètres variables HDPE-80 HDPE-100

N°
Essai V c, f, ap, Ra, Rz, Rt, Ra, Rz, Rt,
m/min mm/tr mm μm μm μm μm μm μm

1 34 0,14 2 2,82 3,12 16,39 3,02 4,08 18,44

2 34 0,36 3 8,89 12,5 52,47 11,52 13,63 55,57
3 34 0,56 4 11,88 16,97 84,12 14,56 18,11 85,97
4 188 0,14 3 6,11 2,21 18,13 2,29 3,25 20,25
5 188 0,36 4 6,3 5,22 42,42 5,54 6,16 44,61
6 188 0,56 2 8,45 10,44 69,98 9,42 11,6 72,27
7 377 0,14 4 1,67 1,68 14,95 2,68 2,75 17,14
8 377 0,36 2 4,68 5,28 36,67 5,21 6,37 39,68
9 377 0,56 3 8,49 8,69 44,01 8,57 9,73 47,08

89
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Une seconde série d'essais est conduit selon le plan de Taguchi (paragraphe 4.1.2 du
chapitre II). Les résultats sont regroupés dans le tableau III.2. Les graphiques des effets
principaux pour les critères de rugosité sont représentés sur les figures III.8 à III.10.

Main Effects Plot for Ra (HDPE-100) Main Effects Plot for Ra (HDPE-80)
Data Means Data Means
Vc f ap Vc f ap
11 10

10 9
9
8
8
7
Mean

Mean
7

6 6

5
5
4
4
3

2 3
34 118 377 0.14 0.36 0.56 2 3 4 34 118 377 0.14 0.36 0.56 2 3 4

Figure III.8: Graphiques des effets principaux pour Ra

Main Effects Plot for Rt (HDPE-100) Main Effects Plot for Rt (HDPE-80)
Data Means Data Means
Vc f ap Vc f ap
70 70

60 60

50
50
Mean

Mean

40
40

30
30
20

20
10
34 118 377 0.14 0.36 0.56 2 3 4 34 118 377 0.14 0.36 0.56 2 3 4

Figure III.9: Graphiques des effets principaux pour Rt

Main Effects Plot for Rz (HDPE-100) Main Effects Plot for Rz (HDPE-80)
Data Means Data Means

Vc f ap Vc f ap
14
12

12
10

10
8
Mean
Mean

6
6

4
4

2 2
34 118 377 0.14 0.36 0.56 2 3 4 34 118 377 0.14 0.36 0.56 2 3 4

Figure III.10: Graphiques des effets principaux pour Rz

Les figures III.8, III.9 et III.10 montrent que l'avance a un effet significatif sur les
trois critères de rugosité. En effet, on remarque que la pente du paramètre f est plus grande

90
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

que la pente des vitesses de coupe et celles des profondeurs de passe. De faibles valeurs de
rugosités de surface sont toujours recherchées. La rugosité de surface obtenue à faible vitesse
de coupe est supérieure à la rugosité de surface obtenue à plus grande vitesse de coupe. Dans
la présente étude, lorsque la vitesse de coupe est fixée à 377 ou 118m/min la rugosité de
surface est minimale. Les diagrammes des interactions des trois critères de rugosité pour le
HDPE-100 et HDPE-80 sont représentés sur les figures III.11, III.12 et III.13. Les
diagrammes des interactions nous permettent de voir l'impact de la variation d'un facteur sur
les autres facteurs.

Interaction Plot for Ra (HDPE-100) Interaction Plot for Ra (HDPE-80)

Data Means Data Means
0.14 0.36 0.56 2 3 4 0.14 0.36 0.56 2 3 4
15 12
Vc Vc
34 34
10 118 8 118
Vc 377 Vc 377

5 4

15 12
f f
0.14 0.14
10 0.36 8 0.36
f 0.56 f 0.56

5 4

ap ap

Figure III.11: Diagramme des interactions pour Ra

Interaction Plot for Rt (HDPE-100) Interaction Plot for Rt (HDPE-80)
Data Means Data Means
0.14 0.36 0.56 2 3 4 0.14 0.36 0.56 2 3 4
90 90
Vc Vc
34 34
60 118 60 118
Vc 377 Vc 377

30 30

90 90
f f
0.14 0.14
60 0.36 60 0.36
f 0.56 f 0.56

30 30

ap ap

Figure III.12: Diagramme des interactions pour Rt

Interaction Plot for Rz (HDPE-100) Interaction Plot for Rz (HDPE-80)
Data Means Data Means
0.14 0.36 0.56 2 3 4 0.14 0.36 0.56 2 3 4

Vc Vc
15
15 34 34
118 118
10
Vc 10 377 Vc 377

5
5

f f
15
15 0.14 0.14
0.36 0.36
10
f 10 0.56 f 0.56

5
5

ap ap

Figure III.13: Diagramme des interactions pour Rz

91
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

On peut voir sur ces figures des interactions qu'il y a de fortes interactions entre la
profondeur de passe et la vitesse de coupe ainsi qu'entre l'avance et la profondeur de passe
mais presque pas d'interaction entre la vitesse de coupe et l'avance. Ces conclusions sont
consolidées par la représentation en 3D (figure III.14) des trois critères de rugosité pour les
deux matériaux en fonction.

Avance - Vitesse de coupe Avance - Vitesse de coupe

0.55 Ra
(HDPE-100)
< 4
Ra
0.50
4 – 6
6 – 8
0.45 8 – 10
10 – 12
0.40 12 – 14
> 14
15
0.35
f

10
Ra (HDPE-100)
0.30

5
0.25 300
200
Vc
0.20 100
0.2
0.3
0.4 0
0.5
0.15 f
50 100 150 200 250 300 350
Vc

Avance - Vitesse de coupe Avance - Vitesse de coupe

0.55 Rt
(HDPE-100) Rt
< 20
0.50
20 – 30
30 – 40
0.45 40 – 50
50 – 60
0.40 60 – 70
70 – 80
> 80 80
0.35
f

Rt (HDPE-100) 60
0.30
40
0.25 300
20
200 Vc
0.20 100
0.2
0.3 0.4 0
0.5
0.15 f
50 100 150 200 250 300 350
Vc

Avance - Vitesse de coupe Avance - Vitesse de coupe

0.55 Rz
(HDPE-100)
Rz
< 5.0
0.50
5.0 – 7.5
7.5 – 10.0
0.45 10.0 – 12.5
12.5 – 15.0
0.40 15.0 – 17.5
> 17.5
20
0.35
f

15
Rz (HDPE-100)
0.30
10

0.25 5 300
200
Vc
0.20 100
0.2
0.3
0.4 0
0.5
0.15 f
50 100 150 200 250 300 350
Vc

Figure III.14: Les surfaces de réponses et les graphes de contour des rugosités
en fonction de Vc et f.

D'autre part les graphes de contour permettent de visualiser la surface de réponse. Ils
permettent aussi de d'établir les valeurs des conditions d'exploitation souhaitables. Les
diagrammes montrent la relation entre une valeur de réponse et les facteurs du processus à

92
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

étudier à partir d'un modèle d'équation. Les points ayant la même réponse sont joints pour
générer les lignes de contours des réponses constantes.

Dans le but de maîtriser le tournage du polyéthylène de haute densité, il est

nécessaire de mettre au point des corrélations entre les critères de rugosité et les paramètres
d'usinage, comme cela a été fait pour d’autres matériaux, sous la forme:

R  C1  f x1  ap x2  Vc x3 (3)

Où C1, est une constante et x1, x2 et x3 sont des exposants qui représentent les degrés
d’influence de chaque paramètre.

Les modèles de rugosité obtenus, pour le HDPE-100, sont les suivants:

Ra  e 3, 22  f 1, 06  ap 0,19  Vc 0, 21 (R2 = 0,94) (4)

Rz  e 4,36  f 0 , 96
 ap 0, 03  Vc 0, 25 (R2 = 0,97) (5)

Rt  e 5, 25  f 0 , 93
 ap 0, 09  Vc 0,12 (R2 = 0,94) (6)

Les modèles suivants sont obtenus pour le HDPE-80:

Ra  e 3,37  f 0 ,81
 ap 0,12  Vc 0,17 (R2 = 0,84) (7)

Rz  e 4.65  f 1,18  ap 0, 03  Vc 0,30 (R2 = 0,96) (8)

Rt  e 5, 29  f 0 , 98
 ap 0,10  Vc 0,13 (R2 = 0,94) (9)

Les coefficients de détermination indiquent une bonne corrélation entre les valeurs
théoriques des critères de rugosité, données par ces modèles, et celles mesurés (R2 ≥ 0,84).
Ces résultats permettent de prédire les critères de rugosité, pour des conditions d'usinage
choisies dans la limite du modèle. L’avance reste toujours le facteur prépondérant sur les
critères de rugosité, puisqu’elle possède l’exposant le plus important.

3.2. Influence des paramètres du régime de coupe sur l’évolution des efforts de
coupe:

Pour différentes combinaisons des éléments du régime de coupe (Vc, f, ap), une
première série de 9 expériences suivant la table orthogonale standard L9(3)3 de Taguchi [18,
21], a été réalisée sur un tube en HDPE-100. Une seconde série d'essais a été réalisée, sur un

93
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

tube en HDPE-80. Les résultats présentés sur les figures III.15, III.16 et III.17 illustrent
l’évolution des efforts de coupe en fonction des paramètres d’usinage (Vc, f, ap). La figure
III.15 montre qu’une augmentation de la vitesse de coupe conduit à une diminution des
composantes de l’effort de coupe. Il est à noter aussi que pendant l’usinage du Polyéthylène
il n’y a pas d’apparition de l’arête rapportée. Les résultats de l’influence de l’avance et la
profondeur de passe sur les efforts de coupe (figure III.16) et (Figure III.17), montrent une
augmentation des efforts de coupe avec l’augmentation de l’avance et la profondeur de passe,
puisque ces dernières font accroître la section du copeau cisaillée ce qui nécessite un effort
plus important. L’effort tangentiel est toujours prépondérant suivi par l’effort axial et en
dernier lieu l’effort radial et cela pour toutes les avances testées sur les deux grades du
matériau.

Tableau III.3 : Plan des expériences et résultats des efforts de coupe

Paramètres variables HDPE-80 HDPE-100

N°
Essai
V c, f, ap, Fa, Fr, Fv, Fa, Fr, Fv,
m/min mm/tr mm N N N N N N

1 34 0,14 2 4,43 10,75 28,75 2,56 4 9,5

2 34 0,36 3 11,39 24,68 74,03 6,74 5,5 23,15

3 34 0,56 4 20,02 44,3 132,89 12,12 8,5 40,01

4 188 0,14 3 4,13 6,54 25,63 2,48 1,75 5,21

5 188 0,36 4 13,89 30,1 90,31 8,54 3,75 29,43

6 188 0,56 2 11,52 24,98 74,93 6,88 3,25 22,35

7 377 0,14 4 7,35 15,99 47,96 4,39 3,25 14,3

8 377 0,36 2 8,89 19,29 57,87 5,34 3,5 14,05

9 377 0,56 3 17,08 36,81 110,43 10,28 4 34,29

94
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Fr HDPE-100 Fa HDPE-100 Fv HDPE-100

Fr HDPE-80 Fa HDPE-80 Fv HDPE-80
160
140
Efforts de coupe (N)

120
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.15: Effet de la vitesse de coupe sur les efforts de coupe (f = 0.14 mm/tr et ap = 2 mm)

Fr HDPE-100 Fa HDPE-100 Fv HDPE-100

Fr HDPE-80 Fa HDPE-80 Fv HDPE-80
10
9
8
Efforts de coupe (N)

7
6
5
4
3
2
1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Avance (mm/tr)

Figure III.16: Effet de l’avance sur les efforts de coupe (Vc = 223 m/min et ap = 2 mm).

95
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Fr HDPE-100 Fa HDPE-100 Fv HDPE-100

Fr HDPE-80 Fa HDPE-80 Fv HDPE-80
140

120
Efforts de coupe (N)

100

80

60

40

20

0
0 1 2 3 4
Profondeur de passe (mm)

Figure III.17: Effet de la profondeur de passe sur les efforts de coupe

(Vc = 118 m/ min et f = 0.14 mm/tr).

A partir des résultats expérimentaux, présentés dans les figures III.15, III.16 et III.17,
on peut observer que l'augmentation de l'effort principale de coupe (Fv) est causée par
l'augmentation de l'avance et de la profondeur de passe. Mais il avec l'augmentation de la
vitesse de coupe. La réduction des efforts de coupe n'a été remarquée que pour l'effort
principale de coupe (effort tangentiel Fv), tandis que l'effort axial (Fa) et l'effort radial (Fr) sont
restés pratiquement inchangés (tableau III.3). L'augmentation de l'avance induit un plus
grand volume de la matière découpée dans une même unité de temps, en plus d'établir un
effet dynamique sur les efforts de coupe. Elle conduit également à une augmentation de la
contrainte normale de contact à l'interface outil/copeau et dans taille de la zone de contact
outil/copeau. C'est pourquoi l'effort principal de coupe a augmenté avec l'augmentation de
l'avance. De même, l'augmentation de la profondeur de passe a entraîné l'augmentation des
efforts de coupe. Elle peut être due au fait que, l'augmentation de la profondeur de passe
engendre pour longueur d'outil de contact accrue travail [8]. Par conséquent, l'épaisseur du
copeau est plus importante ce qui provoque l'augmentation du volume du matériau déformé
et qui nécessite de plus d'efforts de coupe. La réduction des efforts de coupe avec
l'augmentation de la vitesse de coupe est probablement due à l'augmentation de la
température dans la zone de plan de cisaillement, ce qui a entraîné une réduction de la

96
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

résistance au cisaillement du matériau. Gombette et Ernoult [2] ont montré que les
coefficients volumiques de dilatation thermique des polymères sont supérieurs à ceux des
métaux ou des matériaux covalents ce qui peut être un handicap pour de nombreuses
applications. En outre, ils sont aussi mauvais conducteurs de la chaleur avec de bas point de
fusion. La combinaison de ces deux caractéristiques montrent que la chaleur produite par
l'usinage reste concentrée sur la zone usinée et implique une déformation thermique
importante conduisant à des risques de dégradation thermique [22]. Les résultats présentés
prouvent que l'effort principal de coupe est fortement influencé par l'avance. Sur la base de
ce qui précède et également d'après la figure 18, les conditions optimales pour l'effort
principale de coupe sont: Vitesse de coupe (Vc) = 118 m/min, l'avance (f) = 0,14 mm/tr et
une profondeur de passe (ap) = 2 mm. Les résultats expérimentaux présentés dans le tableau
III.3 montrent que l'effort tangentiel (effort principal de coupe Fv) est la composante la plus
importante des efforts de coupe. L'effort spécifique de coupe (Ks) est calculé en utilisant
l'équation (10):
K S  Fv /( f * ap) (10)
Main Effects Plot for Fv (HDPE-100) Main Effects Plot for Fv (HDPE-80)
Data Means Data Means
Vc f Vc f

30 100
25 80
20
60
15
40
10
Mean

Mean

34 118 377 0.14 0.36 0.56 34 118 377 0.14 0.36 0.56
ap ap

30 100

25 80
20
60
15
40
10
2 3 4 2 3 4

Figure III.18: Graphique des effets principaux pour Fv

Main Effects Plot for Ks (HDPE-100) Main Effects Plot for Ks (HDPE-80)
Data Means Data Means
Vc f Vc f
85
24.0
22.5 80

21.0 75

19.5 70

18.0 65
Mean

Mean

34 118 377 0.14 0.36 0.56 34 118 377 0.14 0.36 0.56
ap ap
85
24.0
22.5 80

21.0 75

19.5 70

18.0 65

2 3 4 2 3 4

Figure III.19: Graphique des effets principaux pour Ks

97
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Interaction Plot for Fv (HDPE-100) Interaction Plot for Fv (HDPE-80)

Data Means Data Means
0.14 0.36 0.56 2 3 4 0.14 0.36 0.56 2 3 4
40
Vc Vc
120
34 34
118 118
20 377 80 377
Vc Vc

40
0
40
f f
120
0.14 0.14
0.36 0.36
f 20 0.56 80 0.56
f

40
0

ap ap

Figure III.20:Graphique des interactions pour Fv

Interaction Plot for Ks (HDPE-100) Interaction Plot for Ks (HDPE-80)

Data Means Data Means
0.14 0.36 0.56 2 3 4 0.14 0.36 0.56 2 3 4

Vc 100 Vc
30 34 34
118 118
Vc 377 Vc 80 377
20

10 60
f 100 f
30
0.14 0.14
0.36 0.36
f 20 0.56 f 80 0.56

10 60

ap ap

Figure III.21: Graphique des interactions pour Ks

L'effort spécifique de coupe est très sensible à la variation des paramètres de coupe.
D'après la Figure III.19, la vitesse de coupe est un paramètre dominant sur l'effort spécifique
de coupe suivie de profondeur de passe. L'avance a un faible effet sur l'effort spécifique de
coupe. Un effort de coupe spécifique faible est toujours préféré. De l'équation (10) on peut
montrer que Ks augmente avec l'augmentation de l'effort de coupe (Fc) et diminuent avec
l'augmentation du produit (f * d). Sur la base de ce qui précède et d'après la figure III.19, les
conditions optimales pour l'effort spécifique de coupe sont: Vitesse de coupe (Vc) = 118
m/min, l'avance (f) = 0,56 mm/tr et la profondeur de passe (d) = 3 mm. Les diagrammes des
interactions représentés dans la figure III.20 montrent qu'il ya très peut d'interaction entre ap
et f. alors que pour les diagrammes de Ks représentés dans la figure III.21 il y a des
interactions importantes entre les Trois facteurs du processus.

98
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Avance - Profondeur de passe Avance - Vitesse de coupe

40
120
30
Fv (HDPE-100) Fv (HDPE-80) 90
20
60
4 4
10
30
3 ap 3 ap
0.2 0.2
0.3 0.4 2 0.3 0.4 2
0.5 0.5
f f

Figure III.22: Les surfaces de réponse de l'effort Fv

Avance - Vitesse de coupe Avance - Vitesse de coupe

105

30
90
Ks (HDPE-100) Ks (HDPE-80)
20 75
4 4

60
10 3 ap 3 ap
0.2 0.2
0.3 0.4 2 0.3 0.4 2
0.5 0.5
f f

Figure III.23: Les surfaces de réponse de Ks

Les représentations en 3D (figure III.22 et figure III.23) montrent que la valeur

maximale de Fv correspond à une valeur maximale de ap et une valeur maximale de f. Alors
que pour Ks, dont la valeur est inversement proportionnelle à Fv, sa valeur maximale
correspond aux valeurs minimales de f et ap.
Le traitement des résultats expérimentaux du tableau III.3 a permis la détermination
des modèles mathématiques statistiques, exprimant la relation entre les différentes
composantes de l’effort de coupe et les éléments du régime de coupe (Vc, f, ap):
y1 y2 y3
F  C2  f  ap  Vc (11)
Où C2, est une constante et y1, y2 et y3 sont des exposants qui représentent les degrés
d’influence de chaque paramètre.
Les corrélations suivantes sont obtenues pour le HDPE-100:
Fa  e 1,94  Vc 0, 003  f 0 ,83
 ap 0, 74 (R2 = 0,98) (12)
Fr  e 2,59  Vc 0, 24  f 0 , 38
 ap 0,36 (R2 = 0,87) (13)
Fv  e 3, 44  Vc 0, 06  f 0 , 91
 ap 0,80 (R2 = 0,93) (14)

99
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Les modèles des efforts obtenus, pour le HDPE-80, sont les suivants:
Fa  e 2,51  Vc 0, 004  f 0 ,81
 ap 0, 70 (R2 = 0,98) (15)
Fr  e 3,55  Vc 0,35  f 0 ,87
 ap 0, 64 (R2 = 0,95) (16)
Fv  e 4, 41  Vc 0, 01  f 0 ,83
 ap 0, 72 (R2 = 0,98) (17)
Les coefficients de détermination indiquent une bonne corrélation entre les valeurs
théoriques des efforts de coupe, données par ces modèles, et celles mesurés (R2 ≥ 0,87).
L’analyse des modèles mathématiques précédents (équation 12 à 17), permet de définir avec
plus de précision les tendances ainsi que les degrés d’influence des différents facteurs du
régime de coupe (Vc, f, ap), sur les trois composantes de l’effort de coupe. A cet effet,
l’analyse des exposants des différents modèles trouvés fait sortir que l’augmentation de la
vitesse de coupe contribue à la diminution des efforts de coupe, ceci est dû à l’élévation de la
température dans la zone de coupe qui rend le métal travaillé plus plastique et par conséquent
l’effort nécessaire pour la coupe diminue, alors que l’augmentation de la section du copeau
(f x ap) contribue à l’accroissement des efforts.
D’autre part, le classement des exposants des différents modèles trouvés en valeur
absolue exprime le degré d’influence de chaque facteur des éléments du régime de coupe sur
les efforts. Par conséquent la plus grande influence est réservée à l’avance suivie par la
profondeur de passe, par contre la vitesse de coupe a une influence relativement faible.
L’intérêt industriel des modèles mathématiques trouvés est de taille car ils permettent
la détermination des conditions de coupe optimales et donnent des renseignements précieux
sur le processus de coupe. Les efforts de coupe mesurés lors de notre étude sont du même
ordre de grandeur que ceux nécessaires à l’usinage du PEEK obtenus lors des essais effectués
par Mata et al. [22]. En examinant l’allure des courbes (Figure III.15 à III.17) on remarque
que l’effort tangentiel est prépondérant par rapport aux deux autres efforts (Fr et Fa), pour les
deux grades du matériau (HDPE-80 et HDPE-100) ce qui est le cas lors de l’usinage d’autres
thermoplastiques [8]. Les efforts enregistrés lors de l’usinage du HDPE-80 sont plus
importants que ceux pour le HDPE-100. Ceci est dû à la différence de la dureté entre ces
deux matériaux. En effet la dureté du HDPE-80 entre 0°C et 40°C est supérieure à celle du
HDPE-100 (tableau III.1), ce qui rend ce dernier relativement plus facile à usiné et génère
moins d’efforts de coupe.

100
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

3.3. Influence des paramètres du régime de coupe sur l’évolution de la

température dans la zone de coupe:
L’intérêt de cette investigation est de suivre la variation de la température dans la zone
de coupe, en fonction des paramètres du régime de coupe. Trois séries d’essais uni-factoriels
ont été mises au point pour investiguer les effets des trois paramètres du régime de coupe sur
la température dans la zone de coupe. Les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau
III.4.
Lors de l’usinage on a remarqué, un écoulement du copeau assez chaud, surtout pour les
grandes valeurs de profondeurs de passe. La profondeur de passe semble être très
déterminante sur la température dans la zone de coupe. La quantité de chaleur dégagée est le
résultat des frottements, des déformations plastiques. La température de coupe est légèrement
plus élevée lors de l’usinage du HDPE-80 par rapport à celle du HDPE-100. Ceci est
expliqué par la différence de la dureté entre ces deux matériaux. Comme indiqué dans le
tableau III.1 la dureté du HDPE-80 entre 0°C et 40°C est supérieure à celle du HDPE-100, ce
qui rend ce dernier relativement plus facile à usiné et génère moins de chaleur lors de
l’usinage.
Le traitement des résultats expérimentaux du tableau III.4 a permis la détermination
des modèles mathématiques statistiques, exprimant la relation entre la température dans la
zone de coupe et les éléments du régime de coupe (Vc, f, ap):
Les modèles obtenus pour le HDPE-100:
t   18,76  ap 0,33 (R2 = 0,72) (18)
t   11,51  Vc 0,15 (R2 = 0,94) (19)
t   30,76  f 0,19 (R2 = 0,97) (20)
Les modèles obtenus pour le HDPE-80:
t   19,97  ap 0,31 (R2 = 0,78) (21)
t   11,45  Vc 0,16 (R2 = 0,99) (22)
t   33,49  f 0, 21 (R2 = 0,97) (23)
Les coefficients de détermination indiquent une bonne corrélation entre les valeurs
théoriques des températures de coupe, données par ces modèles, et celles mesurés (R2 varie
entre 0,72 et 0.99).

101
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Tableau III.4 : Résultats de la température dans la zone de coupe

Vc, t, °C f, t, °C ap, t, °C
m/min PE-100 PE-80 mm/tr PE-100 PE-80 mm PE-100 PE-80

56 21 22 0,14 21 22 1 21 22

113 24 24 0,22 23 25 2 23 24
223 25 27 0,40 25 27 4 24 27
314 28 29 0,56 28 30 7 43 43

L’analyse des différents modèles trouvés (équations 18 à 23) indiquent que

l’augmentation de la section du copeau (f x a p) a plus d’influence sur l’augmentation de la
température de coupe que celle de la vitesse de coupe, ceci est probablement dû au fait que la
majeure partie de la chaleur dégagée lors de la coupe est due à la déformation plastique et
non pas aux frottements comme il a été cité par [23, 24].

3.4. Validation des modèles mathématiques:

L'analyse de variance (ANOVA) a été utilisée pour la validation des modèles
développés pour un intervalle de confiance donné (Annexe A). Le tableau ANOVA se
compose de la somme des carrés et des degrés de liberté. Afin d'effectuer une analyse de la
variance, la somme des carrés est généralement complétée par des modèles de régression et
les erreurs résiduelles. Selon cette technique, si la valeur calculée de F-ratio du modèle est
supérieure à la valeur standard du tableau de Fisher (F-table) pour un intervalle de confiance
donné, alors le modèle est adéquat dans la limite de la confiance [22,25,26].
La validation des modèles mathématiques développés est présentée dans les tableaux III.5 et
III.6. La précision du modèle (Δ) est généralement donné e par l'équation suivante:

100 n yi , exp t  yi , pred

  y
n i 1
(24)
i , pred

Où : yi,exp est la valeur mesurée de la réponse correspondant à l'essai (i) ;

yi,pred est la valeur prédite de la réponse correspondant à l'essai (i) ;
n est le nombre d'essai.
Les équations (4) à (9) et (12) à (23) sont utilisées pour tester la précision des modèles
en utilisant les données expérimentales. Les erreurs de prédiction de ces modèles sont
102
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

illustrées dans le tableau III.7 ainsi que les coefficients de détermination. Il est conclu que les
corrélations sont valides et peuvent être utilisés pour les prédictions lors du tournage du
PEHD-80 et du HDPE-100.
Tableau III.5: Analyse de la variance ANOVA pour les rugosités de surface.

SC D. L. MC
Réponse F-test F-table P-value
R E R E R E
c
Ra 2.2344 0.8723 3 5 0.7448 0.1745 4.27 3.62 0.076
HDPE
Rz 5.0371 0.0807 3 5 1.6790 0.0161 104.01 12.1a < 0.0001
-80
Rt 3.0965 0.1365 3 5 1.0322 0.0273 37.82 12.1a 0.0007
Ra 3.4692 0.1356 3 5 1.1564 0.0271 42.63 12.1a 0.0006
HDPE
Rz 3.3938 0.0955 3 5 1.1313 0.0191 59.21 12.1a 0.0003
-100
Rt 2.7314 0.1204 3 5 0.91046 0.0236 38.61 12.1a 0.0007
SC: Somme des carrées; D.L.: degré de liberté; MC: Moyenne des carrés;
R: régression; E: Erreur.
a
99% de confidence ; b 97.5% de confidence; c 90% de confidence

Tableau III.6: ANOVA pour les composantes des efforts de coupe.

SC D.L. MC
Réponse F-test F-table P-value
R R R E R E
a
Fa 2.4592 0.0880 3 5 0.81973 0.0176 46.55 12.1 0.0004
HDPE
Fr 1.0632 0.3829 3 5 0.35441 0.07659 4.63 3.62c 0.0661
-80
Fv 2.9778 0.4870 3 5 0.9926 0.0974 10.19 7.76b 0.0143
Fa 2.3611 0.0961 3 5 0.7870 0.0192 40.93 12.1a 0.0006
HDPE
Fr 2.5839 0.3608 3 5 0.8613 0.0721 11.93 7.76b 0.0102
-100
Fv 2.4432 0.1204 3 5 0.8144 0.0241 33.82 12.1a 0.001
SC: Somme des carrées; D.L.: degré de liberté; MC: Moyenne des carrés;
R: régression; E: Erreur.
a
99% de confidence; b 97.5% de confidence; c 90% de confidence

Table III.7: Pourcentages de prédiction des erreurs et les coefficients de corrélation R².

% Pourcentages de prédiction
R2 (%) des modèles
des erreurs
Réponse
HDPE-80 HDPE-100 HDPE-80 HDPE-100
Ra 22.53 9.65 84 94
Rz 8.14 7.91 96 97
Rt 9.01 8.44 94 94
Fa 7.1 6.83 98 98
Fr 13.35 17.12 95 87
Fv 7.78 16.33 98 93
t°(ap) 10.08 12.33 78 72
t°(Vc) 1.05 2.25 99 94
t°(f) 1.69 1.50 97 97

103
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

4. Optimisation des opérations de tournage du HDPE tubulaire:

Cette section est conçue dans le but d'optimiser les paramètres de l'opération du tournage du
polyéthylène de haute densité (HDPE-100 et HDPE-80) en utilisant la méthode d'analyse
relationnelle Gris (GRA). Les résultats des essais expérimentaux représentés dans les tableaux III.2
et III.3, suivant la table orthogonale de Taguchi, ont été utilisés. L'objectif était d'établir une
corrélation entre les paramètres du régime de coupe tels que la vitesse de coupe, l'avance et la
profondeur de passe et les efforts de coupe et la rugosité de surface. Une combinaison optimale des
paramètres de tournage a été obtenue grâce à une analyse relationnelle Grey. En analysant les valeurs
gris - grade relationnelles, le degré d'influence de chaque facteur du processus de tournage sur les
efforts de coupe et la rugosité de surface peuvent être trouvés. En outre, l'analyse de variance
(ANOVA) est également appliquée pour identifier le degré d'influence de chaque facteur. Pour faire
l'analyse de variance (ANOVA) nous avons utilisé un logiciel de statistiques appelé
"MINITAB 16".
Une analyse GRA est utilisée pour une optimisation multi-critères. Les paramètres
technologiques à étudier sont l'effort tangentiel de coupe (Fv), l'effort spécifique de coupe
(Ks) et les critères de rugosité de surface (Ra et Rt).

4.1. Méthode de Taguchi:

La méthode de Taguchi vient pour enrichir les méthodes des plans d’expériences en
apportant une amélioration considérable aux plans factoriels complets (Annexe B). Elle a
pour but de simplifier le protocole expérimental afin de mettre en évidence les effets des
facteurs sur la réponse. La méthode de Taguchi se distingue par une réduction importante du
nombre d’essais, tout en gardant une bonne précision. Elle place le modèle comme un
élément clef de la stratégie du plan d’expériences. L’expérimentateur choisit librement les
facteurs et les interactions à étudier selon le modèle qu’il propose, en étroite adéquation avec
ses objectifs. Cette analyse peut être complétée en utilisant le rapport signal sur bruit (S/N).
Ce rapport dépend de la qualité des critères du processus à optimiser [27]. Les trois types de
rapports S/N sont les suivants [28,29]:
a) Le plus grand est le meilleur (Larger - the – better):
1 n 1
S / N ratio( )  10 log10   2 (25)
 n  i 1 y
ij

104
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Où: n = nombre de répétitions

yij = valeur observée de la réponse, Avec: i = 1, 2, .... n, j = 1, 2 ... k.
Ce type est appliqué dans le cas où la maximisation des critères est demandée.

b) Le plus petit est le meilleur (Smaller - the – better):

1 n 2
S / N ratio( )  10 log10   y (26)
 n  i 1 ij
Il est appliqué dans le cas où la minimisation des critères est demandée.

c) Le nominal est le meilleur (Nominal - the – best):

 µ2 
S / N ratio( )  10 log10  2  (27)
 

Avec: µ  y1  y 2  y 3  .....  yn (28)

n

  yi  y 
2

 
2
(29)
n 1
Ce type de rapport S/N est utilisé lorsque l'on cherche à minimiser l'erreur quadratique
moyenne autour d'une valeur-cible spécifique. Le but de Notre étude est de minimiser les
rugosités de surface et des efforts de coupe lors du tournage du HDPE (100 et 80). Par
conséquent, la caractéristique "le plus petit est le meilleur (Smaller - the – better)" est
utilisée.

4.2. L'Analyse Relationnelle Grise (Grey Relational Analysis: GRA):

Les caractéristiques multiples de performance ont été évaluées en utilisant l'Analyse
Relationnelle Gris (GRA). Dans cette analyse, l'optimisation des caractéristiques multiples de
performance peuvent être convertis à l'optimisation de la Qualité Relationnelle Unique
Grise. Les étapes suivantes sont considérées pour l'Analyse Relationnelle Gris (GRA).
4.2.1. Étape 1:
Les rapports S/N obtenus par la méthode de Taguchi sont normalisés dans l'intervalle
0 à 1, et cette procédure est appelée "Grey Relational Generating" [19]. Si le but est la
maximisation des critères (Larger the better) alors la séquence originale est normalisée
comme suit:
105
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

 (k )  min (k )
xi k   maxi  (k )  mini  (k ) (30)
i i

Où: x k  valeur normalisée de la séquence

i

max.i (k ) la plus grande valeur de . i (k ) la kième réponse

min .i (k ) la plus petite valeur de . i (k ) la kième réponse

4.2.2. Étape 2:
Les coefficients du Relationnel Gris (Grey Relational) peuvent être calculés comme
suit [29]:
 min     max
 i (k )  (31)
 0i (k )     max

Où :
 0i (k ) est la différence en valeur absolue entre x k  et x k  ,
0 i

 min est la plus petite valeur de  0i

 max est la plus grande valeur de  0i coefficient de distinction et sa valeur est
comprise entre 0 à 1.
0i (k )  x0 (k )  xi (k ) (32)

 min  min min x0 ( k )  xi ( k ) (33)

 j i k

 max  max max x0 ( k )  xi ( k ) (34)

 j i k

La valeur de ψ est en générale égale à (0.5) [30].

4.2.3. Etape 3
Après avoir calculer la moyenne des coefficients du relationnel gris (Grey Relational
Coeficients), les γi (Grey Relational Grade) peuvent être obtenu comme suit:
1 n
 i
  i (k )
n k 1
(35)

Où: n est le nombre des caractéristiques de performance.

La plus grande valeur de "Grey Relational Grade" est considérée comme la relation la
plus forte entre la séquence idéale ( x0 k  ) et la séquence donnée ( xi k  ). La la séquence

idéale ( x0 k  ) est la meilleure réponse dans le processus experimental. Ainsi, le Grade

Relationnel (Relational Grade) supérieur correspond à la combinaison des parametres la plus

106
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

proche de l'optimale [19,28]. Dans la méthode Taguchi, le terme «signal» représente la

valeur souhaitable et le «bruit» représente la valeur indésirable. L'objectif de l'utilisation des
S/N ratio est de mesurer les performances pour développer des produits et des processus
insensibles aux facteurs de bruit [21]. Le rapport S/N indique le degré de la performance
prévisible d'un produit ou d'un procédé, en présence de facteurs de bruit.

4.3. Prédiction de la combinaison optimale du processus:

Les valeurs des rapports Signal/Bruit sont calculées à partir de l'équation 26 en
utilisant la qualité "Le plus petit et le meilleur" car nous voulons minimiser les efforts de
coupe et les rugosités de surface. Les valeurs normalisées des S/N sont calculées à partir de
l'équation 30. Les tableaux III.8 et III.9 contiennent les rapports signal/bruit (S/N ratio) et les
valeurs normalisées des S/N pour l'effort principal de coupe, l'effort spécifique de coupe et
les critères de rugosité de surface (Ra et Rt) des deux grades du matériau. La valeur du
coefficient ψ a été prise (0.5). Les valeurs des coefficients "Gris Rationnelle Coefficients" et
le rang de chaque expérience sont présentés dans les tableaux III.10 et III.11.

Table III.8: Valeurs des S/N ratio et des S/N ratio normalisé pour le HDPE-100.

Expt. S/N ratios S/N ratios Normalisés

No Fv Ks Ra Rt Fv Ks Ra Rt

1 -19.554 -30.611 -9.600 -25.315 0.705 0.000 0.850 0.955

2 -27.291 -26.623 -21.229 -34.897 0.268 0.456 0.127 0.271

3 -32.043 -25.038 -23.263 -38.687 0.000 0.638 0.000 0.000

4 -14.337 -21.872 -7.197 -26.129 1.000 1.000 1.000 0.897

5 -29.376 -26.209 -14.870 -32.989 0.151 0.504 0.522 0.407

6 -26.986 -26.001 -19.481 -37.179 0.286 0.528 0.235 0.108

7 -23.107 -28.143 -8.563 -24.680 0.505 0.282 0.915 1.000

8 -22.954 -25.807 -14.337 -31.971 0.513 0.550 0.556 0.479

9 -30.703 -26.197 -18.660 -33.457 0.076 0.505 0.287 0.373

107
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Table III.9: Valeurs des S/N ratio et des S/N ratio normalisés pour le HDPE-80.

Expt. S/N ratios S/N ratios Normalisés

No Fv Ks Ra Rt Fv Ks Ra Rt

1 -29.173 -40.230 -9.004 -24.291 0.930 0.000 0.733 0.947

2 -37.388 -36.720 -18.978 -34.398 0.355 0.737 0.148 0.273

3 -42.470 -35.465 -21.496 -38.498 0.000 1.000 0.000 0.000

4 -28.175 -35.710 -15.721 -25.168 1.000 0.949 0.339 0.888

5 -39.115 -35.947 -15.987 -32.551 0.235 0.899 0.323 0.396

6 -37.493 -36.509 -18.537 -36.899 0.348 0.781 0.174 0.107

7 -33.618 -38.654 -4.454 -23.493 0.619 0.331 1.000 1.000

8 -35.249 -38.102 -13.405 -31.286 0.505 0.446 0.475 0.481

9 -40.862 -36.356 -18.578 -32.871 0.112 0.813 0.171 0.375

Tableau III.10: Coefficients du GR et la valeur de la qualité grise pour le HDPE-100.

Expt. Coefficients du GR (Grey Relational Coefficients) Qualité Grise

No Fc Ks Ra Rt (Grey Grade)

1 0.629 0.333 0.770 0.917 0.662

2 0.406 0.479 0.364 0.407 0.414

3 0.333 0.580 0.333 0.333 0.395

4 1.000 1.000 1.000 0.829 0.957

5 0.371 0.502 0.511 0.457 0.460

6 0.412 0.514 0.395 0.359 0.420

7 0.502 0.411 0.855 1.000 0.692

8 0.507 0.526 0.529 0.490 0.513

9 0.351 0.503 0.412 0.444 0.427

108
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Tableau III.11: Coefficients du GR et la valeur de la qualité grise pour le HDPE-80.

Expt. Coefficients du GR (Grey Relational Coefficients) Qualité Grise

No Fc Ks Ra Rt (Grey Grade)

1 0.878 0.333 0.652 0.904 0.692

2 0.437 0.655 0.370 0.408 0.467

3 0.333 1.000 0.333 0.333 0.500

4 1.000 0.907 0.431 0.817 0.789

5 0.395 0.832 0.425 0.453 0.526

6 0.434 0.695 0.377 0.359 0.466

7 0.568 0.428 1.000 1.000 0.749

8 0.503 0.475 0.488 0.490 0.489

9 0.360 0.728 0.376 0.444 0.477

Le niveau optimal des paramètres est le niveau correspondant au maximum de la

valeur moyenne de " la qualité relationnelle grise" [16-20]. La combinaison optimale des
paramètres du processus de tournage du HDPE est obtenu à partir des tableaux III.12 et
III.13: vitesse de coupe optimale: "niveau 2", l'avance optimale: "le niveau 1" et pour la
profondeur de passe optimale "niveau 2". Donc la combinaison optimale (pour les deux
grades du matériau) des paramètres est: Vc2 d2 f1. Les valeurs des paramètres du processus
de coupe optimaux sont : vitesse de coupe Vc=118m/min, avance f=0.14mm/tr et profondeur
de passe ap=3 mm. La différence entre la valeur maximale et la valeur minimale (Delta =
Max-Min) de la valeur grise relationnelle est également indiqué dans les tableaux III.12 et
III.13.
Le facteur ayant la valeur maximale de delta est celui qui affecte le plus les réponses. Le
maximum de la valeur de delta dans le tableau III.12 est égal à 0.3563, et le facteur
correspondant, à savoir l'avance, a le plus grand effet sur la réduction des efforts et de la
rugosité de surface du HDPE-100. Le maximum de la valeur de delta dans le tableau III.13
est égal à 0.2618, et le facteur correspondant (l'avance) a le plus grand effet sur la réduction
des efforts et de la rugosité de surface du HDPE-80.

109
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Tableau III.12: Effets principaux de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-100.

Niveau Vc f d

1 0.4904 0.7705 0.5318

2 0.6125 0.4625 0.5995

3 0.5441 0.4141 0.5157

Delta 0.1221 0.3563 0.0838

Rang 2 1 2

Tableau III.13: Effets principaux de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-80.

Niveau Vc f d

1 0.5529 0.7430 0.5489

2 0.5937 0.4941 0.5977

3 0.5716 0.4812 0.5916

Delta 0.0408 0.2618 0.0427

Rang 2 1 2

Tableau III.14: ANOVA de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-100

Source DL Seq SC Adj SC Adj MC F P PC %

Vc 2 0.02248 0.02248 0.011240 0.94 0.515 7.96

f 2 0.22416 0.22416 0.112079 9.38 0.036 79.38

d 2 0.01186 0.01186 0.005928 0.50 0.668 4.20

Erreur 2 0.02389 0.02389 0.011945

Total 8 0.28238

S = 0.109294 R-Sq = 91.54% R-Sq(adj) = 66.16%

110
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Tableau III.15: ANOVA de la qualité grise (Grey Grade) pour le HDPE-80

Source DL Seq SC Adj SC Adj MC F P PC %

Vc 2 0.002497 0.002497 0.001248 1.40 0.416 1.81

f 2 0.130719 0.130719 0.065360 73.46 0.013 94.83

ap 2 0.002852 0.002852 0.001426 1.60 0.384 2.07

Erreur 2 0.001779 0.001779 0.000890

Total 8 0.137847

S = 0.0298277 R-Sq = 98.71% R-Sq(adj) = 94.84%

La signification des paramètres du régime de coupe a été testée par une analyse de
variance. L'utilisation d'une analyse de la variance de la valeur de la qualité relationnelle
grise, a été élaboré pour identifier les facteurs importants. Les résultats de l'ANOVA sont
présentés dans les Tableaux III.14 et III.15. On observe que le facteur déterminant, dans le
cas du HDPE-100, est l'avance (79.38%), suivie par la vitesse de coupe (7.96%) et la
profondeur de passe (4.20%) et pour le HDPE-80 le facteur déterminant est l'avance
(94.83%).

4.4. Essais de confirmation:

D'après les résultats de cette étude, dans le cas du tournage du polyéthylène de haute
densité le régime optimal est le (Vc2 f1 d2), c'est la combinaison optimale, des paramètres du
processus de tournage, obtenue à partir de l'analyse relationnelle Gris.
Après avoir identifié les paramètres les plus influents sur le processus de tournage du
HDPE (100 et 80), la dernière étape est de vérifier validité de ces résultats en procédant à des
expériences de confirmation pour les deux grades du matériau.
La valeur prédite de la qualité relationnelle grise (Grey Relational Grade) est donnée
par la relation:

q
ˆ   m   ( i   m ) (36)
i 1

111
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

Où: ˆ : est la moyenne de la qualité relationnelle grise au niveau optimale

 m : est la moyenne de la qualité relationnelle grise

q : Nombre des paramètres significatifs qui affectent les paramètres

technologiques étudiés.
Les valeurs prédites obtenues à partir de l'équation (36) sont:

ˆ (HDPE-100) = 0,662 et ˆ (HDPE-80) = 0.692.

Les valeurs mesurées des réponses lors des essais de confirmation sont:

- Pour le "HDPE-100": Ra =2.31µm, Rt =20.75, Fv =5.11N, Ks =12.25N

- Pour le "HDPE-80": Ra =6.31µm, Rt =18.23, Fv =25.63 N, Ks =61.02N

Les valeurs obtenues des tests de confirmation de la Qualité Relationnelle Grise sont:
ˆ (HDPE-100) = 0,631 et ˆ (HDPE-80) = 0.671. Des résultats obtenus on peut déduire que
la qualité relationnelle grise a été approximée avec 4 % d'erreur.

5. Conclusions:
Cette étude montre que l’usinage des polymères présente quelques spécificités à
prendre en compte.
- La dureté du HDPE-80 entre 0°C et 40°C est supérieure à celle du HDPE-100, ce qui
permet d’avoir un meilleur état de surface dans le cas du HDPE-80.
- L’avance est le paramètre le plus influent sur les critères de rugosité.
- Pour les différentes avances testées les profils de rugosité obtenus pour le HDPE-80 et
HDPE-100 montrent une périodicité régulière pour les avances supérieures à 0.14mm/tr,
alors que pour l’avance 0,14mm/tr les sillons sont tellement petits par rapport aux
arrachements que les profils perdent leurs périodicité et deviennent aléatoires.
- L’effort tangentiel est prépondérant par rapport aux deux autres efforts (Fr et Fa), pour
les deux matériaux (HDPE-80 et HDPE-100).
- Les augmentations de la profondeur de passe ainsi que celles des avances font
augmenter la température dans la zone de coupe même à faible vitesse de coupe.
- L’augmentation des vitesses de coupe donne naissance à une augmentation des
frottements qui élève la température dans la zone de coupe.

112
Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

- L'analyse Gris relationnelle (GRA) basée sur un la table orthogonale de Taguchi nous
a permis d'optimiser les opérations de tournage du polyéthylène haute densité (PEHD). Les
résultats d'analyse sont résumés comme suit: La combinaison optimale, des paramètres du
processus de tournage, obtenue à partir de l'Analyse Relationnelle Gris est : (Vc2 f1 d2), c-à-
d: la vitesse de coupe de Vc=118 m/min, l'avance f= 0.14mm/tr, et la profondeur de passe
ap=3 mm.

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Chapitre III: Optimisation du tournage du HDPE

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115
 Chapitre IV:
Evolution des contraintes résiduelles à
travers la paroi d'un tube en HDPE
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Nomenclature:

MDPE: polyéthylène de moyenne densité;

HDPE: polyéthylène de haute densité;

RS: Ring Spécimen

ou : angle d'ouverture du tube, °;

, : courbure après pelage dans les directions x et y;

E: module élastique, MPa;

(ℎ): Contraintes dans l’épaisseur, MPa;

: Contraintes orthoradiales, MPa;

: Contraintes axiales, MPa;

E(t): Module de fluage, MPa;

ℎ : Epaisseur initiale de virole avant découpage, mm;

: Diamètre intermédiaire initial de virole avant découpage, mm;

: Diamètre intermédiaire initial de virole après découpage, mm;

b: rayon extérieur, mm;

b: rayon extérieur, mm;

ʋ: Coefficient de poisson;

δti: déflexion de l’éprouvette;

1. Introduction:

La déformation des pièces est l'un des problèmes les plus difficiles à résoudre pour les
concepteurs d’outillage. Ces déformations sont liées aux contraintes résiduelles dues à
l'hétérogénéité de l'histoire thermomécanique de la matière injectée. Les aspects procédé et
matériaux sont donc étroitement liés et seule une analyse combinée peut permettre d'en
expliquer les mécanismes.

116
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Les contraintes résiduelles sont les contraintes internes qui existent dans un matériau à
l’équilibre, c’est-à-dire libre de tout effort extérieur. Suivant leur amplitude et leur profil, ces
contraintes peuvent introduire des déformations non désirables du produit si l’équilibre
interne est modifié [1].
Les contraintes résiduelles peuvent avoir deux origines: Le retrait thermique et les
contraintes de cisaillement. Le retrait thermique est associé au refroidissement hétérogène
conduit aussi à des contraintes résiduelles appelées contraintes thermiques. On les retrouve
dans bon nombre de procédés et de matériaux, comme le verre et les métaux. C'est le moteur
des contraintes résiduelles d'origine thermique, c'est à dire des phénomènes de retrait. Les
contraintes de cisaillement dues à l'écoulement pendant le remplissage et le compactage ne se
relaxent pas complètement au moment de la solidification du fait du caractère viscoélastique
du matériau (elles s’annuleraient à la fin de l’écoulement pour un comportement purement
visqueux).

Les contraintes normales, reliées à la pression, ne s’annulent pas à la fin de

l’écoulement, en raison du confinement du polymère dans la cavité. On parle de contraintes
figées induites par l'écoulement. Leur effet sur l'orientation moléculaire, sur la cristallisation,
est de premier ordre [2]. Elles induisent une anisotropie et une hétérogénéité de
comportement rhéologique à l'état solide et de retrait. Cependant il est admis qu'elles sont
d'un ordre de grandeur inférieur aux autres sources de contraintes [3,4] et sont négligées dans
la grande majorité des modèles actuels. En revanche, la pression figée est primordiale. Mills
[5], puis Titomanlio et al. [6], Boitout et al. [7] et Jansen [8], en ont montré les mécanismes.
Au cours du cycle d'injection, les différentes couches se solidifient à des niveaux de pression
très différents (Figure IV.1-a): relativement faible en peau pendant le remplissage, élevée
sous la peau pendant le compactage, plus faible à cœur lorsque le seuil est solidifié et que la
pression imposée par la machine n’est plus transmise.

Lorsque la pièce sort du moule, elle subit une expansion liée au retour à la pression
atmosphérique, qui est différente d’une couche à l’autre. Comme les couches sont solidaires,
il y aura une expansion moyenne, et des contraintes de traction ou de compression vont
apparaître dans l'épaisseur de la pièce (Figure IV.1-b) [9].

117
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Figure IV.1: Principe d'action de la pression figée: (a) Profil de pression dans l'épaisseur et
(b) géométrie avant éjection (trait discontinu), expansion indépendante de chaque couche (en
grisé) et géométrie après expansion moyenne (trait gras) [9]

Le polymère est un matériau viscoélastique. A l'état de fluide, les contraintes dues à

une déformation antérieure auront disparu après une durée de l'ordre de la seconde. Par
contre, si le matériau est solide les contraintes peuvent mettre plusieurs mois avant de
disparaître. Distinguons donc les effets de relaxation des contraintes à long terme et les effets
à court terme (générateurs de contraintes). A long terme les contraintes internes se relaxent.
Par exemple dans un essai de fissuration effectué sur du polystyrène dans le n-heptane
(crazing), on montre qu'il ne se passe plus rien dans des échantillons vieux de plus d'une
vingtaine de jours [10]. Le niveau de contrainte est devenu trop bas. Un des problèmes
relatifs au phénomène de relaxation peut être une inversion du signe des contraintes en peau.
Si le matériau passe en traction en peau, il peut devenir sensible à la fissuration [10,11]. Mais
ce qui nous intéresse plus particulièrement dans le cas de la formation des contraintes
résiduelles dans le solide, ce sont des temps plus courts, qui correspondent à la durée du
procédé. Une pièce injectée est très hétérogène thermo-mécaniquement [9]. La température et
le chargement mécanique varient fortement dans la pièce. Le matériau étant viscoélastique,
il conservera en mémoire cette hétérogénéité qui se retrouvera dans le champ de contrainte
final au sein de la pièce.

La pièce est plus dense à cœur qu'en peau [12]. Une hétérogénéité des propriétés
mécaniques ou de retrait dans un matériau peut être une source, à elle seule, de contraintes
résiduelles. De nombreux auteurs montrent que les propriétés mécaniques et thermiques
peuvent varier de façon importante dans l'épaisseur de la pièce. C'est le cas pour les
polymères semi-cristallins [13-16] mais aussi pour les polymères amorphes même si c'est
dans une plus faible mesure [17]. On montre, en particulier, que la zone élastique de l'essai

118
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

de traction ainsi que l'allongement à la rupture, connaissent un maximum près de la surface

que le seuil de plasticité croit de la surface vers le centre ou encore que le module d'Young
évolue dans l'épaisseur [18]. Si les deux premiers résultats concernent plutôt la pièce en
situation de sollicitation, le dernier résultat a une influence directe sur le niveau des
contraintes dans la pièce.

Que le polymère soit amorphe ou semi-cristallin, l'orientation moléculaire entraîne

anisotropie et hétérogénéité structurelle dans l'épaisseur. La zone de peau est plus orientée
que celle du cœur (c'est là que le cisaillement est maximum, et le refroidissement le plus
rapide, donc la relaxation moindre). Cette orientation lui confère de meilleures propriétés
mécaniques en particulier une amélioration de la résistance à la fracture [10]. A partir de
coupes micro-atomiques, Fleischman [19] montre qu'au maximum d'orientation correspond
un minimum d'allongement à la rupture. Ce caractère est très marqué dans la direction
parallèle à l'injection et près du seuil d'injection. De façon générale, on peut dire que les
propriétés mécaniques sont améliorées dans le sens de l'orientation. Struik [20] montre que le
rapport des coefficients de dilatation linéaire, perpendiculaire et parallèle, varie en fonction
du degré d'orientation. L’orientation modifie également la conductivité thermique, donc
indirectement les contraintes résiduelles.

De par leurs propriétés techniques intéressantes, les polymères semi-cristallins sont

souvent utilisés en injection. Pourtant ils restent délicats d’emploi, principalement à cause de
leurs retraits importants [21]. En effet, les molécules sont mieux rangées dans la phase
cristalline et occupent par conséquent un volume plus faible. La cristallisation est un
phénomène exothermique qui aura pour conséquence de modifier le champ de température,
notamment au centre (dans l'épaisseur) de la cavité [22]. Elle va également induire
anisotropie et hétérogénéité des paramètres thermophysiques, comme on va le voir ci-
dessous.

Le but de cette étude est de suivre l'évolution des déformations et des contraintes
résiduelles en fonction du type d'éprouvette, des milieux d'imprégnation, des épaisseurs des
tubes et du temps impartis à la libre déformation ainsi que de caractériser leurs évolutions à
travers les parois des tubes en HDPE-100.

119
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

2. Bases théoriques:

2.1. Techniques de caractérisation des contraintes résiduelles:

Différentes techniques ont été utilisées, comme la méthode du trou, la méthode de

relaxation des contraintes, la photoélasticimétrie, la méthode d’enlèvement de couche, la
diffraction des rayons X. Elles sont décrites par Isayev [23,24]. C'est la méthode
d’enlèvement de couches qui a été la plus utilisée pour l’étude des pièces en polymère. Elle
est la technique la plus adaptée pour obtenir un profil des contraintes dans l’épaisseur [17,
24]. Elle fut, d’abord, introduite par Treuting et Read pour des produits métalliques [25] puis
appliquée par la suite aux polymères amorphes et semi-cristallins [26]. Cette méthode est
délicate à mettre en œuvre, et son principe n'est pas exempt de critique. Elle est en tout cas
efficace pour comparer des pièces injectées dans des conditions différentes et/ou avec
différents polymères. C’est, de loin, la méthode la plus communément utilisée pour l'étude
des pièces polymères. C'est la méthode la plus fiable pour obtenir un profil de contraintes
résiduelles dans l'épaisseur d'une pièce injectée [27]. Notons, cependant, que cette méthode
est fondée sur des hypothèses fortes qui sont régulièrement contestées [28-30]. Parmi elles,
deux ont fait l'objet d'une attention plus particulière. D'abord, on suppose que les propriétés
élastiques du matériau sont constantes dans l'épaisseur, ensuite, que l’enlèvement successif
des couches ne perturbe pas l’état de contrainte dans l’échantillon.

La plupart des analyses effectuées concernent la mesure des contraintes résiduelles

dans les matériaux amorphes, ont trouvé le polycarbonate et le polystyrène en tête. La
distribution de contrainte ainsi obtenue varie selon les auteurs. Certains [23,31] trouvent
deux zones de peau en compression et une zone de cœur en traction. Dans certains cas, le
profil est très proche d’un profil parabolique de type trempe libre [32,33] et dans d'autres, la
zone de traction à cœur est à un niveau presque constant, la contrainte passant brusquement
en compression près de la peau [34,35]. D'autres trouvent en plus deux couches en extrême
surface en traction [29,36], formées pendant la phase de remplissage. Pour Hindle [37], la
mesure de contraintes en peau reste très difficile, voire aléatoire.

Les polymères semi-cristallins ont été l'objet de moins d'attention. Certaines études
portent sur l'effet du vieillissement ou du recuit sur les niveaux de contraintes [11,38].
Farhoudi et Kamal [39] se sont spécifiquement intéressés aux polymères semi-cristallins, au

120
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

polyéthylène à haute densité en particulier. Ils ont étudié différentes positions dans la pièce et
ce, pour différentes conditions d'injection. Dans tous les cas, ils trouvent un profil inversé par
rapport à un profil de type "trempe libre", c'est à dire une large zone de cœur en légère
compression, et deux zones de peaux plus fines en forte traction. Ils expliquent cette allure
par le compactage plus long par rapport à un polymère amorphe [13]. Le même type de profil
avait été obtenu par d'autres auteurs, dans le cas de polymères amorphes comme le
polycarbonate, pour une position très près du seuil d'injection [40]. Dans tous les cas, les
contraintes dépassent rarement 15 MPa.

2.2 Mesure des déformations dues aux contraintes résiduelles:

La méthode la plus simple pour évaluer les contraintes ortho-radiales dans un tube
consiste à découper le tube suivant la génératrice (Figures IV.2 et IV.3) et à mesurer l’angle
ou le diamètre après ouverture. Cette méthode est en particulier utilisée sur le site de
production afin de contrôler les contraintes résiduelles en fonction des paramètres du
procédé.

Figure IV.2: Découpe suivant la génératrice et profil de contrainte avant l'ouverture [1]

Si la couche extérieure est en traction, le moment produit par le profil de contraintes

résiduelles va avoir tendance à ouvrir le tube( ˃0), voire le mettre complètement à plat. A
l’opposé si la couche externe est en compression le tube va se refermer ( ˂0). Cette méthode
étant mise en œuvre simplement, elle introduit peu d’artefacts expérimentaux.
121
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Figure IV.3: Influence de l’ouverture des tubes en fonction de la dépression [1].

Des essais ont également été effectué par Parant [1] à des dépressions (dans le bac du
conformateur) de 350 mbar avec du polyéthylène basse densité. Dans ces conditions le tube
se met complètement à plat et s’enroule dans la direction perpendiculaire de 720° (2 tours)
par l’extérieur. Les contraintes axiales près de la surface extérieure du tube sont donc
certainement très importantes.

2.3. Contraintes résiduelles dans les tubes:

Tous les tubes en plastique contiennent des contraintes résiduelles dues aux processus
de fabrication. La grandeur et la distribution de ces contraintes résiduelles varient de manière
significative selon le processus de fabrication. Un des facteurs principaux causant des efforts
résiduels est le rétrécissement différentiel à travers le mur de tube pendant le processus de
refroidissement (Figure IV.4) [41].

Figure IV.4: Distribution des contraintes résiduelles dues au refroidissement [41]

122
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Selon Maxwell [42], si le refroidissement est à un seul côté de la paroi du tube, le côté
refroidi se rétractera rapidement. En conséquence, la contrainte résiduelle compressive est
créée dans le côté refroidit et la contrainte résiduelle de traction est formée dans le côté
opposé (Figure. IV.4.a). Cependant, si les deux côtés sont refroidis simultanément, l'effort de
compression sera créé près des deux surfaces et la contrainte de traction au centre (Figure
IV.4.b).

La contrainte résiduelle externe dans le tube a pu avoir l'impact significatif sur la

propriété de SC du tube. Par conséquent, la mesure des contraintes résiduelles dans le tube
est essentielle en prévoyant le comportement à long terme des tubes [41].En enlevant ou en
sectionnant une partie d’une pièce, l’équilibre mécanique est modifié.

La pièce va se déformer pour retrouver un état d’équilibre. En mesurant la

déformation depuis l’état initial, on est ainsi capable de remonter aux contraintes internes en
calculant l’effort qu’il faudrait appliquer sur la pièce pour la remettre à sa configuration
initiale. Les méthodes de découpage permettent de déterminer le moment induit par les
contraintes résiduelles [1,43].

En enlevant successivement des couches, la variation de la courbure permet d’évaluer

les contraintes qui étaient présentes dans la partie retirée. Il est alors théoriquement possible
de remonter à la distribution des contraintes dans l’épaisseur et de déterminer le profil des
contraintes résiduelles.

La technique de Treuting [24] a été développée pour des plaques (Figure IV.5). Elle
ne sera donc pas directement utilisable pour les tubes, pour lesquels nous avons un moment
d’inertie de la section différent à cause de la courbure.

Figure IV.5: Pelage d’une épaisseur de plaque [24]

123
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Hypothèses de calcul :

Afin de déterminer les contraintes à partir des courbures, il est nécessaire que
l’échantillon soit en flexion linéaire dans l’intervalle des courbures considéré et que les
constantes élastiques soient homogènes dans tout le matériau.

Les contraintes ne doivent pas varier dans le plan de la plaque mais uniquement dans
l’épaisseur. Dans les calculs, la courbure initiale est supposée nulle. Si l’on enlève la couche
comprise entre et (ordonnées des surfaces avant et après découpe), l’équilibre interne
de la pièce est modifié et elle va alors se déformer. En utilisant les relations de la théorie des
plaques et des enveloppes Timoshenko [44] entre le moment de flexion et la courbure,
Treuting et Read [24] ont obtenu les relations suivantes:

−
( )= ( )
2

−
= ( + ) ( )+ ( ) (1)
12(1 − )

( )
( ) ( )
⎧ ( + ) + ⎫
− ⎪ ⎪
= (2)
6 (1 − )⎨ ⎬
⎪+4( + ) ( )+ ( ) −2 ( )+ ( ) ⎪
⎩ ⎭

, courbure après pelage dans les directions x et y, coefficient de Poisson, E

module élastique.

Un bon recouvrement des résultats obtenus en enlevant des couches externes puis
ensuite des couches internes garantit le procédé expérimental.

Manson [45] a développé une technique permettant de remonter aux contraintes

résiduelles en mesurant les déformations de surface. Ils mesurent la déformation en surface
lorsque pour relâcher les contraintes internes on usine progressivement une fente de l’autre
côté. La déformation est mesurée à l’aide d’une jauge de déformation (Figure IV.6).Cette

124
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

méthode pourrait être adaptée aux tubes afin de pouvoir remonter au profil des contraintes
résiduelles.

Figure IV.6: Mesure des déformations en surface en usinant une fissure [45]

Le modèle de Williams [46], a été développé pour déterminer les contraintes internes
dans les tubes (Figure IV.7). La distribution des contraintes dans l’épaisseur (ℎ) (h
position dans l’épaisseur mesurée à partir de la surface extérieure) est aussi obtenue par
pelage des couches externes puis internes.

Figure IV.7:Pelage d’une épaisseur de tube [46]

(ℎ ) = 4ℎ + ℎ +2 ℎ + (3)
12 ℎ

125
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Contrainte assurant la condition ∫ ℎ = 0, h épaisseur du tube avant découpe,

h: position dans l'épaisseur mesurée à partir de la surface extérieure, a: rayon intérieur du
tube, b: rayon extérieur, : ouverture du tube. Expérimentalement celui-ci est coupé en deux
et la variation de diamètre permet de remonter à la déflexion du tube .

Kazakov [47] a développé une technique de mesure des contraintes résiduelles dans
les tubes en MDPE/HDPE en se basant sur le phénomène de recouvrement, des polymères,
du à leur comportement linéaire viscoélastique. Il a utilisé des spécimens en forme d’anneau
(ring) pour mesurer les contraintes circonférentielles dans des tubes de différentes tailles. Les
résultats, obtenus après 24 à 48heuresd’essais, montrent que les contraintes résiduelles dans
ces tubes sont aussi affectées par leurs conditions de fabrications que par leur structure
moléculaire.

2.4. Fluage et relaxation des contraintes:

Une méthode simple pour caractériser le comportement dynamique du matériau

consiste à étudier sa réponse en fonction du temps quand on le soumet à une excitation sous
forme d'échelon appelée aussi fonction de Heaviside [48]. Si l'excitation est la contrainte, la
réponse est une déformation fonction du temps (essai de fluage). On peut aussi imposer un
échelon de déformation et observer l'évolution de la contrainte (essai de relaxation de
contrainte). Les deux fonctions ne sont pas indépendantes. L'une ou l'autre est suffisante pour
caractériser complètement le comportement dynamique du système.

Figure IV.8: Relaxation des contraintes dans le polyéthylène [1]

126
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Les résultats de l'étude de Parant [1] montrent que pour le polyéthylène haute densité,
l’angle d’ouverture diminue avec le temps à cause de la relaxation des contraintes quel que
soit la valeur initiale (Figure IV.8). Pour le polyéthylène basse densité l’effet est moins
compréhensible à ce stade. Si le tube se refermait, l’angle de fermeture diminue avec le
temps. Par contre si le tube s’ouvrait, l’angle a tendance à augmenter avec le temps indiquant
ainsi une relaxation plus importante des contraintes en compression des couches intérieures.
Le calcul des profils de contraintes explique ces résultats par la forme du profil de contrainte
final.

La variation des contraintes résiduelles est alors quantifiée par l’angle d’ouverture du
tube ou par la variation de diamètre. L’ouverture du tube après découpe est liée aux
contraintes orthoradiales mais aussi aux contraintes axiales . La découpe du tube
suivant sa génératrice ne donnant accèsqu’à une seule valeur, nous considérerons l’effet des
contraintes négligeables ce qui estjustifiée par la longueur des tubes.

Avant découpe, la résultante des contraintes σθθ est nulle mais pas le moment résultant
de ces contraintes, nous nommons ci-dessous ces contraintes σθθ( é ) [1]:

∫ ( é ). =0 Résultante nulle (4)

∫ ( é ). ≠0 Moment non nul (5)

Au moment de la découpe le tube va s'ouvrir ou se fermer sous l'action du moment

induit par les contraintes nomméesσθθ( é ). Les relations 6 et 7 reliant les contraintes aux
déformations sont donnée par Timoshinko [44].

= /(1 − )( + ) (6)

= /(1 − )( + ) (7)

La forme cylindrique du tube rigidifie la structure et empêche également les

déformations dues aux contraintes axiales . La contrainte relaxée est donnée alors par la
formule suivante:

127
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

( ) ( )
( é ) = ( ( )
) (8)

Avec:

E(t): Module de fluage (MPa);

ℎ : Epaisseur initiale de virole avant découpage (mm);

: Diamètre intermédiaire initial de virole avant découpage (mm);

: Diamètre intermédiaire initial de virole après découpage (mm);

ʋ: Coefficient de poisson.

3. Procédure expérimentale:

3.1. Matériau:

Les tubes utilisés sont en polyéthylène de haute densité PEHD-100 ayant un SDR de
11 pour le tube de transport d’Eau et 16 pour le tube de transport de Gaz. Les tubes ont un
diamètre extérieur 200mm, extrudés et pigmentés noir. Les tubes destinés à la distribution de
gaz naturel sont conçu pour des réseaux de 4 bars et ceux de transport d’eau sont conçus pour
des réseaux de 16 bars pour le tube d’eau.

3.2 Géométrie des éprouvettes:

Les éprouvettes utilisées pour l'étude de l'évolution des déformations et contraintes

résiduelles en fonction des milieux d'imprégnation des spécimens, des épaisseurs des tubes
et du temps impartis à la libre déformation, ont la forme de couronnes (Ring Specimen) de
largeur 5mm chacune (chapitre II paragraphe 4.3). Celles destinées à l'étude de l'évolution
des déformations et des contraintes résiduelles à travers la paroi du tube en HDPE-100 (eau)
sont sous forme de cylindre de 170 mm de longueur de 3mm d'épaisseur et de différents
diamètres extérieurs et intérieurs (comme indiqué dans le tableau II.10 du chapitre II).

128
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

3.3. Protocole expérimentale:

Les contraintes résiduelles ont été estimées indirectement à partir des mesures des
déflexions sur les échantillons dès leur sectionnement (Figure IV.9).

Figure IV.9: Déflexion des spécimens

Les mesures des déflexions ont été mesurées en plaçant les échantillons sur du papier
millimétrique, pour marquer les empreintes de déflexion, les variations des diamètres
internes et externes sont mesurées à l'aide d'un pied à coulisse numérique d'une précision de
10 µm.

La déflexion ne représente pas la déformation, plutôt c’est la variation de la

périphérie de l’anneau qui diminue au cours du temps. La déformation dans notre cas est la
variation de diamètre extérieur de l’éprouvette par rapport au diamètre extérieur initial. La
déformation à l’instant t = ti est donnée selon la relation suivante:

ε = (4)

Où Dt0 et Dti sont le diamètre extérieur de l’éprouvette à l’instant t = 0 (temps initial) et à

l’instant t = ti respectivement. La relation entre la déflexion et la déformation εti est déduite
comme suit:
δ = (D − D ). π (5)
Où δtiest la déflexion de l’éprouvette à l’instant t = ti. De (1) et (2), la déformation est
déduite comme suit:

ε = (6)
.

129
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

4. Résultats et discussions:

4.1. Evolution des déformations résiduelles en fonction des milieux

d'imprégnation, des épaisseurs des tubes et du temps impartis à la libre déformation:

Les échantillons ont une faible largeur (5mm) par rapport aux diamètres interne et
externe (200mm et 168mm respectivement). Dès sectionnement des échantillons on
remarque une fermeture de ces derniers de moins en moins rapide dans le temps.

4.1.1. Evolution des déformations résiduelles pour différents temps de

sectionnement:
Les déformations des spécimens à l’air libre pour différents temps de sectionnements
(instantanément après leur usinage, 3jours après et 7 jours après leur usinage) sont
regroupées dans la Figure IV.10.

30
Déformation (mm/mm)

25

20 R.S 1 E
R.S 2 E
15
R.S 3 E
10
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.10: Déformation des spécimens à l’air libre en fonction du temps.

Les 3 spécimens sont usinés à partir du tube de transport d’eau d'où la désignation
(E).Pendant les premières secondes qui suivent le sectionnement, on remarque une
déformation rapide des trois anneaux qui va diminuer avec le temps. Durant les 3 premières
heures, suivant le sectionnement, l’anneau R.S1E se déforme plus rapidement que les deux
autres, mais il est très rapidement rattraper par ces derniers à partir de 200h de déformation
libre. Les échantillons R.S2 et R.S3 prennent le dessus au-delà de 300 h après leur
sectionnement. On peut expliquer cala par le fait que le R.S1 n’a pas eu le temps de ce

130
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

déformer avant sont sectionnement ce qui a conduit à une déformation très rapide dès la
libération de ces contraintes résiduelles lors de son sectionnement.

4.1.2. Evolution des déformations résiduelles dans différents environnements

d’enfouissement:

Pendant les 4 premières heures tous les spécimens se déforment presque à la même
échelle de grandeur. Au-delà de la 4ème heure suivant le sectionnement des spécimens les
échantillons exposés au soleil (R.S6) et immergés dans l'eau à 40°C (R.S8) se déforment
plus rapidement que les autres. Ceci est due au fait que ces deux spécimens ont subi une
grande élévation de température avant leur sectionnement qui a ajouté des contraintes
thermiques aux contraintes résiduelles déjà existantes.
20
Déformation (mm/mm)

18
R.S 4 E
16
R.S 5 E
14
R.S 6 E
12 R.S 7 E
10 R.S 8 E
0,01 0,1 1 10 100 1000
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.11: Déformation des spécimens dans différents Milieux d'imprégnation en

fonction du temps (tube HDPE-100 Eau).

Les résultats de la Figure IV.12 montrent que dès sectionnement des spécimens, ils se
déforment tous de la même manière jusqu’à environ 4heurs, comme dans le cas du tube de
transport d'eau, en suite le spécimen enterré et celui exposé au soleil se démarquent par une
forte déformation, suivre par celui refroidi (à 0° C) et en suite le spécimen trempé dans l’eau
de mer. Les déformations du spécimen, mis dans l’eau à 40°C, ont pris des trajectoires
différentes. On voit l’effet marquant de l’eau à haute température sur le comportement en
déformation du matériau.

131
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

35 R.S 9 G
Déformation (mm/mm) 30 R.S 10 G
25 R.S 11 G
20 R.S 12 G
15 R.S 13 G

10
0,01 0,1 1 10 100 1000
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.12: Déformation des anneaux usinés à partir d’un tube en PE-100 (Gaz), dans
différents Milieux en fonction du temps.

Dans les 5 milieux d’imprégnation les spécimens du tube de transport de gaz se

déforment plus que ceux du tube d’eau. Ceci est dû à la différence des épaisseurs des tubes.
En effet; selon le fabriquant de ces tube "Entreprise CHIALI" la différence entre un tube de
transport d'eau et un tube de transport de gaz est uniquement dans le calcul de l’épaisseur.
Pour un tube de transport de gaz le coefficient de sécurité C=2 par contre pour un tube de
transport d’eau C=1.5 donc l’épaisseur d’un tube gaz est plus importante à celle d’un tube
eau pour une même Pression Nominale (PN) et un même diamètre nominal DN.
A partir des courbes de la (Figure IV.13) on peut remarquer que les déformations des
éprouvettes s’accélèrent au-delà de 150 heures. En vérifiant les températures ambiantes de la
période qui coïncide avec cette augmentation on a trouvé que dans cette période il y a eu une
hausse brusque de température. En effet, sur la Figure IV.13: 95h de déformation coïncident
avec la date du 17/04/2012 où la température été de 12°C, 160h coïncident avec la date du
20/04/2012 où la température été de 21°C et 327h de déformation coïncident avec la date du
27/04/2012 où la température été de 31°C.

132
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

40
R.S 9 G

Déformation,(mm/mm)
30 R.S 10 G

20 R.S 11 G
R.S 12 G
10
R.S 13 G
0
0 50 100 150 200
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.13: Déformation des échantillons des tubes (Eau et Gaz), dans différents Milieux
en fonction du temps.

4.1.3. Taux de déformation:

La variation du taux de déformation nous donne une idée plus claire sur la vitesse très
importante à laquelle se déforme les spécimens dès les premières minutes voir secondes
suivant leur sectionnement. On peut conclure que le tube de gaz se déforme plus rapidement
que celui de l’eau quel que soit le milieu d’enfouissement. Ceci est expliqué par la différence
dans l’épaisseur des tubes (Figure IV.14).

Le taux de déformation dans les 2 premières secondes peut aller jusqu’à 5mm/sec
pour les spécimens d’eau est 10mm/sec pour les spécimens de gaz, est c’est une vitesse
relativement importante comparée à celles tardives. Les histogrammes la Figure IV.14
représentent les taux de déformation des spécimens dès leurs sectionnements. Ceux de la
Figure IV.15 permettent une meilleure lecture de l'évolution des taux de déformation à partir
de 2h de déformation libre.

133
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Sous le sol Eau de mer

Exposés aux UV à 0°C

Eau à 40°C

Figure IV.14: Taux de déformation des échantillons des tubes (Eau & Gaz) (à partir de
2sec)

134
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Sous le sol Eau de mer

Exposés aux UV à 0 °C

Eau à 40°C

Figure IV.15: Taux de déformation des échantillons (Eau & Gaz).

4.2. Evolution des déformations résiduelles à travers la paroi du tube en

HDPE-100 (eau):
Les spécimens ont une largeur importante par rapport à l'épaisseur (l=170mm et
e=3mm). Dès sectionnement des échantillons on remarque une ouverture très rapide qui se
ralenti avec le temps.

Sur les graphes de la Figure IV.16 sont représentées les déformations des cinq
couches du tube en HDPE-100 pendant une heure après leur sectionnement. La couche
externe (Couche I) présente la plus petite déformation. La couche du cœur (couche III)
présente la plus grande déformation. En effet c'est la couche la plus cristalline. Cette
tendance est toujours conservée mais avec moins d'écarts entre les couches (figures IV.16 et
IV.17).

135
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

0,5
Couche I
0,45
Déformation, mm/mm

0,4 Couche II
0,35
0,3 Couche III
0,25
Couche IV
0,2
0,15 Couche V
0,1
0,05
0
0 20000 40000 60000 80000 100000
Temps, S

Figure IV.16: Déformations des couches pendent 1 heure

0,6

0,5 Couche I
Défrmation, mm/mm

0,4 Couche II

0,3 Couche III

0,2 Couche IV

Couche V
0,1

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Temps, heure

Figure IV.17: Déformations des couches pendent 9 mois

Pour une meilleure lecture des résultats la Figure IV.18 regroupe les déformations
des spécimens en échelle logarithmique. Les graphiques montrent une augmentation des
déformations en fonction du temps pour toutes les couches du tube dès les premières
secondes de leur sectionnement cette augmentation est toujours plus prononcée pour la
couche du cœur du tube. Elle continue à se démarquer dans le temps par une très importante
déformation.

136
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

0,6
Déformation, mm/mm

0,5 Couche I

0,4 Couche II
Couche III
0,3
Couche IV
0,2
Couche V
0,1

0
0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000 10000
temps, heur (échelle log)

Figure IV.18: Déformations des couches en fonction du temps à échelle logarithmique.

100

80 Couche I
Déformation,mm

Couche II
60 Couche III
Couche IV
40
Couche V
20

0
1s 10s 1min30 1h30 1 jour 1mois 9 mois
Période de relaxations

Figure IV.19: Déformations des couches pour plusieurs périodes après leurs
sectionnements.

Les histogrammes de la Figure IV.19 regroupent les déformations des cinq couches
du tube pour plusieurs périodes après leur sectionnement. On peut conclure que les
déformations des échantillons commencent assez importantes et au-delà de 24 heures
commencent à diminuer et à partir de 1mois tendent à se stabiliser.

4.3. Evolution des contraintes relaxées:

4.3.1. Evolution des contraintes relaxées en fonction du temps séparant l'usinage
du sectionnement des échantillons:

137
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

9
8
Contraintes relaxées

7
6
(MPa)

5
R.S 1 E
4
3 R.S 2 E
2 R.S 3 E
1
0
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.20: Contraintes résiduelles des spécimens en fonction du temps a l’air libre.

Sur la Figure IV.20 les contraintes relaxées des trois spécimens diminuent au cours du
temps. Pendant la première heure le spécimen sectionné instantanément se déforme plus vite
que les deux autres en suite les trois spécimens se rattrapent.

4.3.2. Evolution des contraintes relaxées dans différents environnements

d’enfouissement:

12
Contraintes Relaxées (MPa)

10

8 R.S 1 E
6 R.S 2 E

4 R.S 3 E
R.S 4 E
2
R.S 5 E
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.21: Contraintes relaxées des anneaux usinés à partir d’un tube en PE-100 (Eau),
dans différents Milieux en fonction du temps.

138
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Tous les spécimens de la (Figure IV.21) se déforment à la même échelle. Ceux

trompé dans l’eau thermale et exposés au soleil se distinguent par une plus grande
déformation. On peut donc conclure du degré de l’influence de ces deux milieux sur notre
matériau.

6
Contraintes Relaxée,(MPa)

4 R.S 9 G
3 R.S 10 G

2 R.S 11 G
R.S 12 G
1
R.S 13 G
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Temps (h), Echelle logarithmique

Figure IV.22: Contraintes relaxées des anneaux usinés à partir d’un tube en PE-100 (Gaz),
dans différents Milieux en fonction du temps.

Les contraintes représentées dans la (Figure IV.22) diminuent avec le temps. Elles
sont maximales aux premières secondes et sont à 75% au bout de la première heure et à 50%
au bout de 4 jours. Celui exposé au soleil et celui enterré se distinguent par une plus grande
libération des contraintes. On peut donc conclure du degré de l’influence de ces deux
milieux sur notre matériau.

4.3.3 Caractérisation des contraintes relaxées à travers la paroi du tube en

HDPE-100:

Au moment de la découpe le tube va s’ouvrir (ou se fermer) sous l’action du moment

induit par les contraintes nommées (relaxée). La relation reliant les contraintes (relaxée), à
l’ouverture ou la fermeture du tube est donnée par les équations 3 et 4.

L'ouverture ou le chevauchement à travers les couches du tube varie très lentement

dans le temps, la différence constatée entre les courbes est l’amplitude de la variation pour

139
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

les différentes couches du tube (Figure IV.23). L'ouverture du tube est liée en grande partie
au gradient de densité du polyéthylène haute densité et au mode de fabrication de ces tubes.

500
450 Couche V
Contraintes relaxées, MPa

400 Couche IV
350
Couche III
300
250 Couche II
200 Couche I
150
100
50
0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
Temps de relaxations, s

Figure IV.23: Evolution des contraintes relaxées à travers la paroi d'un tube en HDPE-100

4.3.4 Caractérisation des contraintes résiduelles à travers la paroi du tube en

HDPE-100:

Pour calculer les contraintes résiduelles, on doit savoir comment varie le module de
fluage E(t) et les changements des dimensions de viroles qui correspondent au même
intervalle du temps du temps (équation 8).

Broutman et Choi [49] ont déterminé E(t) pour plusieurs types de polyéthylène
(Figure IV.24), la méthode expérimentale utilisée était de mesurer E(t) pendant 6 jours sous
conditions ambiantes pour des échantillons prélevés du tube à fin d’obtenir des éprouvettes
sous forme de barres, le PE3408IIC correspond à un polyéthylène de haute densité. De ce
fait, on a exploité les résultats obtenus par Broutman et Choi afin de déterminer les valeurs
de module de fluage pour notre étude. Donc les valeurs de E(t) en fonction du temps (Figure
IV.25) sont estimées par extrapolations dans l'étude [49].

140
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Figure IV.24: Variation du module de fluage pour les tubes en MDPE [48].

Figure IV.25: Courbe de tendance d’évolution du module de fluage pour le PE3408IIC [48]

141
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

4
2
circonférentielles, MPa
Contraintes résideulles

0
-2 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
-4
-6
-8
-10
-12
-14
Epaisseur adimentionnelle

Figure IV.26: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi du tube en HDPE

Dans notre cas d'étude les contraintes résiduelles de compression due à l’usinage En
assurant la reproductibilité des essais nous pouvant caractériser l'évolution des contraintes
résiduelles à travers la paroi du tube. Les courbes de la Figure IV.26 représentent les
contraintes résiduelles circonférentielles calculées à partir de l'équation (3) en utilisant le
modèle de Williams. On peut distinguer 3zones. Deux zones de peau en compression et une
zone de cœur en traction. On remarque aussi une diminution significative de contraintes
résiduelles dans la couche interne. La distribution des contraintes résiduelles
circonférentielles n’est pas uniforme à travers les parois de tube. Les contraintes résiduelles
de compression pour la couche externe sont plus importantes par rapport à celles de la
couche interne.

Les résultats se trouvent être en accord qualitatif avec les profils de contraintes
mesurées expérimentalement dans les tuyaux thermoplastiques (Figure IV.27(b)). Maxwell
[48] a suggéré que si le refroidissement a lieu d'un seul côté du mur, la section nouvellement
solidifiée empêche sa partie adjacente de rétrécir librement. En conséquence, des contraintes
résiduelles de compression sont créées dans le côté froid et des contraintes résiduelles de
traction sont formées dans le côté opposé (Figure IV.27(a)). Toutefois, si les deux parties
sont refroidies en même temps, une contrainte de compression sera créée à proximité des
deux surfaces et de contrainte de traction dans le centre (Figure IV.27(b)).

142
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

Figure IV.27: Distributions possibles des contraintes résiduelles à travers les parois des
pipes [50].

Chaoui et Moet [51] ont étudié la répartition des contraintes résiduelles dans
l’épaisseur de paroi de tube lisse et ils ont constaté que 24% de la paroi interne se composait
de contraintes résiduelles de traction, tandis que l’épaisseur restante avait des contraintes
résiduelles de compression, Kanninen [49] a constaté que la répartition des contraintes
circonférentielles résiduelles présentaient une forme paraboliques à travers la paroi du tube
lisse, avec des contraintes de traction dans la paroi intérieure.

5. Conclusion:
 Les résultats expérimentaux de ce chapitre nous permettent de conclure que:
 Pour les 3 spécimens usinés à partir du tube de transport d’eau : Pendant les premiers
seconds qui suivent le sectionnement, on remarque une déformation rapide des trois
anneaux qui va diminuer avec le temps. Pendant les 3 premières heures suivant le
sectionnement l’anneau R.S1E se déforme plus rapidement que les seconde, mais en
suite il est très rapidement rattraper par ces derniers à partir de 200h les R.S2 et R.S3
prennent le dessus. On peut expliquer ca par le fait que le R.S1 n’a pas eu le temps de
ce déformer avant sont sectionnement ce qui a conduit à une déformation très rapide
dès la libération de ces contraintes résiduelles lors de son sectionnement.
 Pour les spécimens du tube de transport d’eau: Pendant les 4 premières heures tous
les spécimens se déformant presque à la même échelle de grandeur, à partir de la
4eme heure suivant le sectionnement des spécimens le R.S6 et R.S8 se déforme plus
rapide que les autres. Ce ci pourrai être due au fait que ces deux spécimens ont subi

143
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

une grande température avant leur sectionnement qui a provoqué la libération de la

contraintes.
 Pour les spécimens du tube de transport d’eau: les résultats montrent que dès
sectionnement des spécimens, ils se déforment tous de la même manière jusqu’à
environ 4heurs, en suite le spécimen enterré et celui exposé au soleil se déforment a
même échelle, suivre par celui refroidit et en suite le spécimen trempé dans l’eau de
mer. Les déformations du spécimen, mis dans l’eau thermal à 40°C, ont pris des
trajectoires différentes. On voit l’effet marquant de l’eau thermale à haute
température sur le comportement en déformation du matériau.
 Dans les 5 milieux d’imprégnation les spécimens de gaz se déforment plus que ceux
du tube d’eau. Ceci est dû à la différence des épaisseurs des tubes.
 La différence entre les déformations entre les 2 tubes est importante dans le cas de
l’eau de mer, suivie par ceux refroidis et ceux trompés dans l’eau thermale. Les deux
autres ont des déformations très proches.
 L’effet de la température sur les déformations résiduelles est saillant.
 Les contraintes calculées pour les deux tubes diminuent avec le temps. Elles sont
maximales aux premières secondes et sont à 75% au bout de la première heure et à
50% au bout de 4jours. Celui exposé au soleil et celui enterré se distinguent par une
plus grande libération des contraintes. On peut donc conclure du degré de l’influence
de ces deux milieux sur notre matériau.
 La variation du taux de déformation nous donne une idée plus claire sur la vitesse très
importante à la qu’elle se déforme les spécimens les premières minutes voir secondes
suivant leur sectionnement. On peut voir que le tube de gaz se déforme plus
rapidement que celui de l’eau quel que soit le milieu d’enfouissement. Ceci est
expliqué par la différence dans l’épaisseur des tubes.
 Nos démarches, nous ont permis de tracer le profil des contraintes résiduelles
circonférentielle à travers la paroi du tube en HDPE-100(eau). On peut distinguer
3zones. Deux zones de peau en compression et une zone de cœur en traction. On
remarque aussi une diminution significative de contraintes résiduelles dans la couche
interne. La distribution des contraintes résiduelles circonférentielles n’est pas

144
Chapitre IV: Evolution des contraintes résiduelles à travers la paroi d'un tube en HDPE

uniforme à travers les parois de tube. Les contraintes résiduelles de compression pour
la couche externe sont plus importantes par rapport à celles de la couche interne.

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148
 Chapitre V:

Étude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Nomenclature:
K: facteur d'intensité de contrainte;
Kc : valeur critique;
"Intégrale J": dite intégrale de contour;
WFext : travail des forces extérieures;
U: énergie élastique stockée dans le système;
JIC: tenacite;

A: variation de la surface;

a: croissance de longueur de fissure;

γ: énergie surfacique libre;

: Énergie surfacique de rupture;

E: module d'élasticité en traction uniaxiale;

Wf: énergie totale de rupture;

We: travail essentiel de rupture dissipé dans la zone de rupture (IFPZ);
Wp: travail non-essentiel de rupture dissipé dans la zone plastique externe (OPDZ);

: Contrainte à la déformation globale loin du défaut;

W*(P): densité d'énergie de déformation;

∗
: Densité d'énergie de déformation uniforme;

: Résistance à la propagation stable de fissure;

PET: Polyéthylène tétraphtalate;
LLDPE: polyéthylène linéairede basse densité;
HDPE: polyéthylène de haute densité;

1.Introduction:
L'étude quantitative de la rupture des matériaux, d'un point de vue expérimental,
s'effectue par l'observation de grandeurs macroscopiques. Ce type d'approche présente, d'une
manière générale, l'incontestable avantage d'accéder à la mesure de ces grandeurs sans

149
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

grandes difficultés à l'aide d'instruments fiables et peu onéreux (extensomètres,

dynamomètres conventionnels).
Paradoxalement, les phénomènes physiques relatifs au processus de rupture sont
d'ordre microstructural et se produisent localement à une échelle beaucoup plus réduite. La
difficulté majeure est donc de relier les grandeurs macroscopiques mesurées à ces
mécanismes locaux pour en extraire une propriété contrôlant le phénomène.
L'hypothèse de l'existence inévitable de défauts dans la matière a contribué à lever des
obstacles fondamentaux dans la compréhension de ces phénomènes. En particulier, "Le
paradoxe de la limite d'élasticité" a été expliqué de manière anticipée, par l'introduction de la
théorie des dislocations avant même que celles-ci puissent être concrètement observées [1].
Dans le même esprit, ce sera Griffith [2], qui partant de l'hypothèse que l'amorçage et
la propagation d'une fissure, se sont à partir de défauts préexistants, va donner naissance à la
Mécanique de la Rupture. Ses observations expérimentales sur la rupture des verres lui
permettront d'introduire la notion d'énergie surfacique de rupture à partir d'une approche
thermodynamique globale basée sur le 1er principe.
Plus tard, ce sera Irwin qui, se basant sur les travaux de Westergaard [2] imprimera un
saut qualitatif remarquable en introduisant, dans le cadre de l'élasticité linéaire et des petites
déformations, le facteur d'intensité de contrainte K, paramètre régissant la distribution des
champs de contraintes et des déplacements en pointe de fissure. Dans le cas de matériaux
présentant une rupture à prédominance fragile, de nombreuses études ont montré que la
valeur critique Kc à l'amorçage de la fissure pouvait être considérée comme une propriété
intrinsèque. Plus particulièrement, dans le cas des métaux [3,4] puis ensuite de certains
polymères et composites [5,6], cette approche sera généralisée moyennant toutefois des
conditions de validité restrictives dont la plus contraignante est la nécessité de mesurer cette
propriété en situation de déformations planes. Cette restriction a pour origine l'existence
d'une zone plastique en pointe de fissure qui modifie localement la distribution du champ de
contraintes. Lorsque celle-ci est relativement faible (plasticité confinée), le critère Kc
conserve à priori sa qualité intrinsèque dès lors qu'une correction de zone plastique est
introduite. Mais lorsque la plasticité est plus développée, les équations de champ basées sur
l'hypothèse d'élasticité ne sont plus vérifiées et il devient indispensable de faire appel à
d'autres concepts, et particulièrement à ceux de la mécanique élasto-plastique de la rupture.

150
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Néanmoins, de part sa simplicité d'évaluation, la ténacité Kc est aujourd'hui largement

utilisée pour une classification comparative des matériaux et est, de ce fait, une
caractéristique incontournable dont se préoccupent les élaborateurs, au même titre que la
limite d'élasticité ou la contrainte à la rupture.
Outre la restriction liée à la plasticité confinée, il faut souligner que l'hypothèse la plus
pénalisante est celle relative à l'élasticité linéaire en petites déformations. Dés lors pour une
large variété de matériaux, puisque le paramètre K ne régit pas les champs des contraintes du
fait du comportement non linéaire et/ou dissipatifs (viscoélasticité, hyper-élasticité,
élastoplasticité). L'approche énergétique globale permet justement de s'affranchir de cette
hypothèse.
Sans conteste, Rice [2] en introduisant l'intégrale de contour dite "Intégrale J", aura
inspiré une profusion de travaux dans le domaine de la rupture des matériaux présentant ce
type de comportement. D'un point de vue expérimental, l'interprétation énergétique de J a
conduit de nombreux auteurs à proposer des solutions pour la détermination de ce paramètre
énergétique J à partir d'essais que l'on peut classer en deux grandes catégories:
-Les méthodes nécessitant plusieurs échantillons.
-Les méthodes nécessitant un seul échantillon.
Pour l'expérimentateur, il est évidemment plus économique d'accéder à la
caractéristique mécanique recherchée à partir d'un nombre minimal d'essais et il aura donc
tendance à privilégier les méthodes de la seconde catégorie. Cependant, il ne faut pas perdre
de vue que la première catégorie est celle susceptible de fournir une référence car elle
découle directement de l'équivalence entre l'intégrale et le paramètre énergétique J, ce qui
permet d'accéder à la fois à la propriété critique et d'évaluer l'exactitude des autres méthodes.
Dans ce chapitre sont brièvement présentés les concepts utilisés dans notre étude.

2. Bases théoriques:

2.1. Bilan Energétique – Critère de Griffith:

La propagation stable (ou-quasi-statique) d'une fissure se décrit à partir du premier

principe de la thermodynamique. Celui-ci exprime la conservation de l'énergie totale d'un
système isolé et, donc, pour un solide contenant une fissure, indique que l'énergie

151
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

consommée dans la propagation est le résultat de la conversion du travail des forces

extérieures WFext et de l'énergie élastique stockée dans le système (noté U) en énergie
surfacique libre γ [7]:
( )
≥ ∙ (1)

Relation dans la quelle A est la variation de la surface associée à la croissance de

longueur de fissure a.

L'hypothèse de réversibilité indique que U est une énergie potentielle. Dans le cas où
le système isolé est une plaque d'épaisseur B, nous avons:

=2∙ ∙ (2)

La relation s'écrit alors de la forme:

( )
≥2 (3)
∙

C'est la formulation proposée par Griffith [2]. Le premier terme est

conventionnellement appelé taux de restitution d'énergie et noté G.

Dans la pratique, des mesures effectuées que ce soit sur des matériaux métalliques ou
encore des polymères ou des caoutchoucs, indiquent que l'énergie de rupture obtenue est
beaucoup plus élevée que le terme 2 , étant l'énergie par unité d'aire nécessaire pour
rompre des liaisons de type Van Der Waals. Dans le cas des polymères ou des élastomères,
on attribue cette divergence au fait, que pour ces structures macromoléculaires, les liaisons
covalentes sont de plus forte intensité que les précédentes [8]. De plus, les enchevêtrements
des chaînes jouent le rôle de liaisons supplémentaires.

Par ailleurs, pour tous les matériaux, la forte concentration de contraintes régnant en
pointe de fissure induit dans cette zone des processus dissipatifs d'énergie absorbée par la
propagation. En général lorsque le comportement global est élastique réversible, on fait
l'hypothèse que cette dissipation d'énergie se limite aux abords immédiats de la pointe de
fissure et qu'elle se produit indépendamment de la géométrie de l'échantillon et des
conditions de chargement appliqué aux limites. On remplace alors le terme 2 par ,
l'énergie nécessaire pour accroître la fissure d'une unité de longueur englobant de ce fait et

152
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

l'énergie nette nécessaire à la rupture des liaisons et celle dissipée par les différents processus
cités. Le critère d'amorçage s'énonce alors [2]:
( )
≥ (4)
∙

est un paramètre énergétique accessible expérimentalement à partir de grandeurs

macroscopiques mesurables et est l'énergie surfacique de rupture considérée comme
propriété du matériau au même titre que la ténacité . Notons enfin que, en mécanique
linéaire élastique de la rupture, il existe une relation entre le facteur d'intensité de contrainte
et [9]:

= ∙ (5)

Avec: α = 1 en contraintes planes et α = 1-ν2 en déformations planes

E est le module d'élasticité en traction uniaxiale du matériau considéré.

Par ailleurs, toujours en M.L.E.R. [9] dans le cas d'une plaque infinie, contenant une
fissure de longueur a soumise à un champ de contraintes uniforme , peut s'écrire:

=2∙ ∙ ∙ (6)

Ou encore en introduisant la densité d'énergie de déformation :

=2∙ ∙ ∙ (7)

Notons enfin que pour les échantillons utilisés en laboratoire pour la détermination de
cette caractéristique, de part leur dimensions finies, il est nécessaire d'introduire une fonction
dite de calibration (fonction de géométrie) pour tenir compte de l'interaction de la distribution
du champ de contraintes en pointe de fissure avec les bords libres. Pour le facteur d'intensité
de contrainte en mode I (mode d'ouverture), on écrit:

= ∙ ∞ (8)

: est la fonction de calibration accessible pour un grand nombre de configuration

dans la littérature [2].

Avec: = √ ∙ (9)

153
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Qui est la solution dans le cas de la plaque infinie.

En utilisant la relation (5) on obtient:

=2∙ ∙ ∙ ∙ (10)

On saisit tout de suite l'importance pour l'expérimentateur d'une telle écriture

puisqu'elle permet d'accéder à la propriété à partir d'une seule expérience conduite jusqu'à
la rupture.

2.2. Intégrale de Rice – Paramètre énergétique J:

Rice a incontestablement donné un nouveau souffle à la recherche dans le domaine de

la mécanique de la rupture lorsqu'il a introduit l'intégrale J en 1968. Simultanément,
Cherepanov parvenait à une formule analogue. Bui proposera une formulation duale de cette
intégrale [2].
Dans le cas particulier d'un problème plan, telle qu'illustrée par la figure V.1, est
défini pour un contour orienté, par la relation suivante:

= ∙ ∫Γ W ∙ dx − ∙ ∙ (11)

X2 T1

ds
 X1

Figure V.1: Intégrale de contour

Rice a montré en outre, que cette intégrale dans le cas d'un matériau à comportement
élastique (linéaire ou non) était indépendante du contour d'intégration. Dans le cas d'un
comportement élasto-plastique, cette propriété ne peut être vérifiée analytiquement.
Cependant celle-ci est à priori conservée dans le cas où la densité d'énergie de déformation
est indépendante du trajet de chargement [7]. En particulier, cette condition semble satisfaite
dans le cas d'un chargement radial. Un certain nombre d'auteur [10] ont vérifié
154
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

numériquement, en utilisant la méthode des éléments finis, cette indépendance pour ce type
de comportement.

Par contre, tout déchargement (même local) lui fait perdre cette propriété, indiquant de
ce fait que, pour ce type de comportement, la description de la propagation de la fissure par
l'intégrale ne peut être envisagée [2].

Rice a ensuite établi que le résultat pouvait s'exprimer à partir de la variation d'énergie
potentielle Up entre deux corps identiques contenant des fissures de longueurs voisines:

= (12)

Avec: dA correspond à la variation d'aire de la fissure.

Cette interprétation énergétique de J est le point de départ de toutes les méthodes

expérimentales de détermination du paramètre J. En toute rigueur, il n'y a pas équivalence
automatique entre l'intégrale et le paramètre énergétique J. Cela se vérifie uniquement dans
le cas où les champs de déformations et contraintes sont gouvernés par l'intégrale. En fin, il
est clair que la définition du paramètre J est tout à fait équivalente à celle de G si l'on se
replace dans le cadre des hypothèses de la M.L.E.R [9].

2.3. Le critère d'Andrews:

Les premiers éléments de ce critère furent introduits en 1968 à partir de résultats

expérimentaux sur des polymères. Andrews en 1974 expose les éléments de sa théorie
généralisée sur la rupture, en faisant l'hypothèse que le taux d'énergie disponible est
proportionnel à la densité d'énergie de déformation du corps non fissuré et à la longueur de
fissure. Cette théorie est une extension du concept de Griffith à des matériaux ayant un
comportement non linéaire ou anélastique [2].

Considérons une plaque infinie contenant une fissure de longueur 2a soumise à un

champ de contraintes uniformes (figure V.2).

Le tenseur des contraintes en un point P de coordonnées (x1,y1) peut s'écrire sous la

forme:

155
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

, ( )= ∙ , , (13)

Où: est la contrainte à la déformation globale loin du défaut.

La densité d'énergie de déformation locale W*(P) est exprimée par la relation:

∗( ∗
)= ∙ ( , , ) (14)
∗
: Densité d'énergie de déformation uniforme.

y P(x,y)
2a x

Figure V.2:Plaque infinie fissurée.

En introduisant les coordonnées réduites: (X= x/a) et (Y= y/a), la variation de la

densité de déformation locale due à un accroissement de la longueur de fissure est:
∗( )⁄ ∗⁄
= −( )∙( ∙ ⁄ + ∙ ⁄ ) (15)

La variation totale d'énergie dans le système due à la propagation de la fissure est

donnée par la relation:

⁄ ∗
= ∑ ( )∙ / (16)

Avec: ( ) élément de volume en P

= ∙ ∙ = ∙ ∙ ∙ (Plaque d'épaisseur B) (17)

La relation (16) s'écrit alors:

⁄ ∗ ⁄ ⁄
= − ∙ ∙ ∫(( ∙ )+( ∙ )) (18)

En remplaçant: = ∫(( ∙ ⁄ )+( ∙ ⁄ )) (19)

156
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Avec: (− ⁄ ) est l'énergie nécessaire pour faire progresser la fissure d'une unité
∗
d'aire dA, et est une fonction explicite de et .

La relation (19) est la première équation du critère d'Andrews. Lorsque la fissure se

propage, la quantité (− ⁄ ) atteint une valeur critique :

⁄ ∗
= − (− ) = ∙ ∙ (20)

Cette valeur est égale à l'énergie surfacique de rupture. Elle représente aussi le taux de
restitution d'énergie apparent, puisqu'elle prend en compte les effets de la non-linéarité par
l'intermédiaire de la fonction .

- Correction du critère d'Andrews:

Le critère d'Andrews a été modifié par Naït-Abdelaziz [2] en utilisant un facteur de

correction qui est fonction de la géométrie de l'éprouvette. Cette correction sera utilisée dans
nos calculs.

Pour une éprouvette parallélépipédique :

⁄ ∗ ∗
− = ( )∙ ∙ ∙ ( )
∙ ((0.8 + ) ∙ 4) (21)
( )

Le critère d'Andrews est un critère de rupture énergétique global. Son originalité

repose sur le fait que la ténacité est relié à la densité d'énergie de déformation uniforme
∗
critique ( ). La non-linéarité du comportement est traduite par l'intermédiaire du paramètre
( ∗)
qui varie entre π et une valeur maximale.

La méthode developpée par Begley et Landes necessite plusieurs éprouvettes pour la

determination de la valeur de la tenacite JIC. En effet, pour chaque éprouvette testée, à
l'amorcage de la fissure correspond à un déplacement critique dc et donc une valeur
critique JIC. Mais les valeurs de dC variant d'une entaille à l'autre, il s'ensuit une dispersion
plus grande sur la valeur de JIC. Par contre la theorie developpée par Andrews semble donc
bien adaptée pour caracteriser la rupture des materiaux non lineaire. La fonction K(W0)
reflète les effets de non linearite. C'est une théorie originale pour laquelle l'energie de
rupture est fonction de la densite d'energie de déformation. La méthode de détermination
experimentale est analogue à l'evaluation de l'Integral J et necessite, de ce fait, plusieurs

157
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

éprouvettes [2,11].

L'inconvenient de ces théories et méthodes est l'influence du paramètre geometrique

qui joue un role predominent dans le calcul de la tenacite, Justement Nait Abdelaziz [2.8] a
proposé une fonction de correction qui introduit la geometrique dans le critere d'Andrews.
Cette correction permet d'ajuster effectivement les droites pour l'evaluation du taux de
restitution d'energie critique [10,11].

La détermination de la tenacite d'un polymere doit être abordée de preférence en

utilisant le travail essentiel de rupture. Ce dernier est un critère de rupture énèrgétique
global qui n'est donc pas tributaire de la geometrie utilisée. Ce critère est basé sur
l'hypothèse que le travail dépensé jusqu'à rupture pour un corps fissuré U, est composé de
2 parties: un travail de rupture et un travail de déformation plastique [10].

2.4. Le critère du Travail Essentiel de rupture (Essential Work of Fracture):

Basée sur la proposition de Broberg [12,13], la zone non-élastique en fond de fissure
peut être divisée en 2 parties (Figure V.3):

Figure V.3: Schéma d’une éprouvette DENT avec deux zones de dissipation d’énergie [14].

-Une zone interne appelée zone du processus de rupture interne (IFPZ – inner fracture
process zone) où le processus de rupture se produit.
- Une zone externe appelée zone de déformation plastique externe (OPDZ – outer
plastic déformation zone) où la déformation plastique est nécessaire pour accommoder les
grandes déformations dans la zone interne.

Au cours de la propagation de la fissure, beaucoup d’énergie dissipée dans la zone

plastique n’est pas directement associée au processus de rupture. Cette énergie est essentielle

158
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

pour la propagation de la rupture [2,13]. Ainsi, l’énergie totale de rupture peut être divisée en
deux composantes. Une première composante qui caractérise la zone interne (IFPZ) et
une seconde composante , correspond à la zone extèrne (OPDZ):

= + (22)

où Wf est l’énergie totale de rupture, We est le travail essentiel de rupture dissipé dans
la zone de rupture (IFPZ) et Wp est le travail non-essentiel de rupture dissipé dans la zone
plastique externe (OPDZ).

Physiquement, est le travail nécessaire pour créer deux nouvelles surfaces de

rupture et il est consommé dans le processus de rupture. Dans le cas de rupture fragile des
polyméres vitreux, est utilisé pour étirer et casser des fibrilles dans la zone craquelée
(Figure V.4). Dans le cas de rupture ductile des polymères, est consommé pour former et
casser subséquemment la zone de striction au bout de la fissure. , appelé travail non-
essentiel de rupture ou travail de déformation plastique, est l’énergie dissipée dans l’OPDZ,
qui implique la formation des micro-cavités et des cisaillements [14].

(a) (b)

Figure V.4: Schéma de la zone de processus de rupture au bout de la fissure dans le

cas des polymère vitreux (a) et des polymères ductiles (b) [15].

L'essai EWF est souvent appliqué en conditions de contraintes planes. est alors
proportionnel à la longueur de ligament (l), alors que est proportionnel à la longueur au
carrée du ligament,(l2), comme décrit dans l’équation (23) [2,8,14]:

= = + (23)

Où: = + (24)

159
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

où B est l’épaisseur de l’échantillon, est le travail essentiel spécifique de rupture et

est le travail non-essentiel spécifique de rupture. Le paramètre β est une constante
proportionnelle à la taille et à la forme de la zone plastique et dépend de la géométrie de
l’échantillon et de la fissure.

L’équation (24) prédit une relation linéaire entre le travail total spécifique de rupture,
, et la longueur de ligament (l). Pour obtenir et , des échantillons avec des
longueurs de ligament différentes sont préparés et testés jusqu’à la rupture. En traçant en
fonction de (l), on obtient une ligne droite et la valeur de peut être obtenue par
l’extrapolation de la ligne droite à l = 0. La valeur de est la pente de cette ligne droite.
La détermination exacte de nécessite la connaissance du facteur de forme β dont la valeur
est reliée à la forme de la zone plastique au bout de la fissure. Mais comme β change avec la
géométrie de l’échantillon et la longueur initiale de la fissure, la relation, linéaire entre et
l, peut être obtenu si la similarité géométrique est retenu pour toutes les longueurs de
ligament. De plus, comme la contrainte plastique augmente lorsque la longueur du ligament
diminue, l'état de déformations planes peut arriver lorsque la longueur de ligament diminue.
peut être obtenu si le rapport entre la longueur de ligament et l’épaisseur de l’échantillon
(l/B) est suffisamment important pour assurer les conditions de contrainte plane dans la zone
de ligament, il est alors prouvé que est une constante du matériau pour une épaisseur
donnée. Quand le rapport (l/B) diminue, la contrainte plastique augmente et la transition entre
la contrainte plane et la déformation plane peut se produire pour certains rapports (l/B). Le
protocole ESIS [16] propose que la transition se produit souvent au rapport (l/B=3-5) pour les
matériaux ductiles. Une relation linéaire, dans le domaine de transition, n’est pas toujours
obtenue. Cependant, si l’épaisseur de l’échantillon satisfait le critère de taille généralement
utilisé pour la mesure de JIc:

≥ 25 (25)

Les conditions de déformations planes seront atteintes avec la diminution de la

longueur du ligament et le travail essentiel spécifique de rupture en déformations planes,
, peut être obtenu par l’extrapolation à l = 0.

160
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Dans le cas des polymères, peut être interprété comme le travail nécessaire pour
créer deux nouvelles surfaces qui est consommé pour former une striction au bout de la
fissure et amorcer subséquemment une déchirure de la striction, alors que est le travail
dissipé pour la plasticité. Cependant, en pratique, les auteurs attribuent différentes
significations aux paramètres EWF [14]. Certains auteurs considèrent que représente la
ténacité ou plus précisément la ténacité à la rupture du matériau [17-19]. Pour d'autres
[14,20], est un indicateur de la résistance à la propagation de la fissure. En ce qui
concerne le paramètre βwp, il est considéré comme l’énergie de déformation plastique [14].

Figure V.5: Relation entre le travail total spécifique de rupture et la longueur de

ligament [13]

Dans l’étude de Lach [21], les auteurs considèrent que représente la résistance à
l’amorçage de fissure, et la résistance à la propagation stable de fissure. Par ailleurs,
certains auteurs considèrent que l’énergie totale de rupture soit constituée de deux
contributions, correspondant à l’amorçage et à la propagation de la fissure. De ces deux
paramètres, apparaît comme le plus important pour la caractérisation de la rupture du
matériau.

La méthode EWF est actuellement une méthode très répandue grâce à sa simplicité
pour caractériser le comportement à la rupture des matériaux ductiles, en particulier des films
polymères minces ductiles. Cependant, il existe en pratique certaines limitations. La première

161
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

limitation, abordée dans différentes études, porte sur la détermination de la gamme de

longueurs du ligament. Généralement, la longueur minimale du ligament est fixée pour éviter
la transition contrainte plane/déformation plane, mais le critère retenu dans le protocole sous
estime cette valeur. En outre, cette transition dépend du type du matériau. La deuxième
limitation de cette méthode est liée à la condition préalable de plastification complète du
ligament avant la propagation de la fissure. Il semble que cette condition ne soit pas toujours
nécessaire, comme l’a montré l’étude du PET [14]. En revanche, on peut dire que la rupture
doit être "suffisamment" ductile. Comme proposé dans la littérature par Martinez [22], il faut
mettre en relation la faisabilité de l’essai EWF avec l’indice de ductilité du matériau. Cet
indice est le rapport entre le déplacement à la rupture (lors de l’essai EWF) et la longueur du
ligament.

2.5. Approche de partition d'énergie "Energy partioning apprache"

Bien que le "EWF" est déjà basé sur le concept de séparation de l'énergie (c'est à dire,
la distinction entre le travail essentiel et le travail non essentiel de rupture, d'autres approches
basées sur l'énergie ont été introduites. Mai et Cotterell [23] ont défini une composante liée à
initiation de la fissure (observée visuellement), grâce à la quelle l'élasticité stockée dans
lespécimen a été prise en compte [10].

Sur la base de la perte de force pendant la striction complète du ligament comme

indiqué dans les courbes F-x, un autre partitionnement a été recommandé qui fait abstraction
de la portion de l'énergie élastique [24]. Les deux concepts ci-dessus, sont acceptés dans la
littérature (Figure V.6). Selon le concept "d'initiation" il est présumé que la partie élastique
est libérée au cours de la suite du processus de rupture. Le traitement mathématique des deux
méthodes de partitionnement d'énergie est identique (équations (26) et (27)):

= , + , = , + , ∙ + , + , ∙ (26)

= , + , = , + , ∙ + , + , ∙ (27)

Pour certains polymères, montrant une striction retardée (non-instantanée), la section

de la striction peut être davantage divisée en un émoussement de la fissure et un étirement du
ligament [22] (Figure V.6.c). La répartition de l'énergie comme invoqué ci-dessus avait deux

162
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

motivations: (i) suivre les paramètres EWF aux caractéristiques moléculaires du polymère
correspondant, et (ii) obtenir une valeur EWF dans les conditions de déformation plane.

Récemment, un très bon papier [25] est apparut qui énumère de nombreux aspects des
essais EWF (géométrie de l'éprouvette et les tests, détermination du facteur de forme, le
partitionnement de l'énergie, l'extension pour le mode III déchirure, etc.)

Jar [26] a exploré trois approches pour déterminer la résistance à la rupture en

déformations planes du polyéthylène de haute densité, basés sur le travail essentiel de
rupture. La première approche concerne la méthode traditionelle du travail essentiel de
rupture qui utilise l'énergie totale consomée lors des essais de determination du facteur
d'intensité de contraintes. Les deux autres approches utilisent les principes de
partitionnement de l'énergie "Energy partitioning" pour exclure l'énergie consomée lors de la
dernière phase de rupturne. Le second principe conciste en l'exclusion de l'énergie consomée
au dernier stade de la déformation plastique. Le second approche est le mieu adapté pour la
détermination de la résistance à la rupture en déformations planes des polymères ductiles
comme le polyéthylène de haute densité. Dans d'autres études de Jar [27,28] sur un tube
extrudé en polyéthylène-hexene de haute densité "HDPE" et des plaques de polyéthylène
linéaire de basse densité "LLDPE", a confirmé que le principe du travail essentiel de rupture
n'est pas applicable dans le cas de touts les matériaux.

163
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Figure V.6: Partitionnement d'énergie

Dans ce chapitre nous allons étudier la ténacité des différentes couches d'un HDPE
(100) tubulaire en utilisant l'approche globale caractérisée par le paramètre J dont la valeur
critique contrôle l'initiation d'une fissure pré-existante. Nous nous intéressons principalement
à la méthode de BELGEY et LANDES pour la détermination expérimentale de cette
intégrale J. L'approche de partitionnement d'énergie sera aussi investiguée.

3. Procédure expérimentale:

3.1. Matériau:

Le matériau utilisé dans cette étude est un tube en HDPE-100 ayant un diameter
extérieur de 200 mm et une épaisseur de 18.2 mm. Il est extrudé, pigmenté en noir, et destiné
à la distribution d'eau potable (paragraphe 2 du chapitre 2).

164
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

3.2. Préparation des éprouvettes:

Afin de mesurer les ropriétés mécaniques et la ténacité dans chaque couche du tube en
PE 100, les éprouvettes utilisées ont été directement extraites à partir du tube pour conserver
l'histoire thermomécanique intrinsèque, en obéissant à une méthodologie de préparation
reproductible et en minimisant les contraintes de contact durant l’opération automatique
d’usinage. Les éprouvettes utilisées pour la caractérisation des propriétésmécanique sont des
éprouvettes ASTM D638 de type 4. Celles utilisées pour l'étude de la ténacité sont des
éprouvettes rectangulaires (SEN) de 3 mm d'épaisseur de 20mm de largeur et 150 mm de
longueur avec des longueurs de fissures (a) différentes. Chaque éprouvette est identifiée
géométriquement et spatialement dans la paroi du tube selon le cylindre initial pris comme
référence et en utilisant une approche volumétrique [29].

3.3 Essais de tractions

Les éprouvettes ont été soumises à des essais de traction monotones avec une machine
d'essai universelle Zwick, Type Zwicki 1120 en se basant sur les recommandations générales
de ASTM D-638 (paragraphe 4.2.2 du chapitre 2). Toutes les éprouvettes (15 haltères et 75
SEN) ont été testées à la température ambiante, et à une vitesse de deformation constante
V=100mm/min.

4. Résultats et discussions:

4.1. Propriétés mécaniques à travers la paroi d'un tube en polyéthylène de haute

densité de grade 100:

L'analyse statistique instantanée des données des essais de traction sur les éprouvettes
haltères a été réalisée sur demande pendant chaque acquisition de données suivant un
programme d'essai précédemment déclaré. Cette étape a assuré le calcul des moyennes et des
écarts-types pour chaque ensemble déprouvettes appartenant à une même couche et
constituant la courbe moyenne contrainte-déformation.

La figure V.7 montre l'allure typique de la courbe contrainte-déformation (σ–ε)

nominale en traction uniaxiale pour des éprouvettes étirées à des vitesses d'allongement
165
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

constantes, les courbes sont délivrées par le rapport du logiciel TestXpert ®. Trois zones
distinctive caractérisent le comportement: (a) une région élastique linéaire qui montre la
deformation élastique du matériau due à la phase amorphe, du fait que le module de cette
phase est beaucoup plus faible que celui de la phase cristalline, (b) une région d’étirage à
froid montrant plus de 500% de déformation et (c) une déchirure ultime du matériau associée
à la rupture finale. Cette courbe identifie le comportement typique des polymères semi-
cristallins, qui sont généralement plus ductiles particulièrement entre Tg et Tm et subissent
l'étirage à froid avant la rupture ultime. Les observations attentives indiquent que l’étirage à
froid commence juste après le point d'écoulement et avant le point 1. Après le point 2, le
durcissement plastique a lieu provoquant l'augmentation de la contrainte et les cristallites
finissent par se fragmenter en une structure fibreuse fortement anisotrope alignée dans le sens
d'étirement [30]

Figure V.7: Courbes contraintes-déformations d'une même couche du tube en HDPE-

100(eau)

Pour les faibles déformations, l’augmentation de la force s’accompagne d’une

déformation homogène, élastique et viscoélastique. L’apparition de la striction correspond au
passage par un maximum de force, dont la valeur est retenue pour caractériser la contrainte
d’écoulement. Le développement de l'instabilité plastique dans les polymères est très
différent de celui des métaux. La striction apparaît beaucoup plut tôt en déformation. En
outre, à partir d’un niveau de deformation critique, au lieu de s’amplifier jusqu’à la rupture,
la striction se stabilise à l’endroit de son amorçage, et le diamètre de la section minimale ne
varie pratiquement plus. Les épaules de la striction se propagent alors vers l’extrémité de
l’éprouvette. La stabilisation de la striction est notamment due à une forte augmentation de la

166
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

contrainte vraie avec la déformation, au-delà de la déformation critique. La déformation

redevient ensuite homogène jusqu’à la rupture de l’éprouvette [31].

Afin d'étayer les variations dans la paroi du tube, la comparaison de courbes (σ-ε)
correspondantes à toutes les positions moyennes montre que l'allure générale est très
semblable et les 3 zones observées sont préservées. En plus, il est remarqué qu'une tendance
est établie à mesure que les courbes évoluent de la couche interne vers l'extérieur. Afin
d'étudier cette variabilité, les propriétés mécaniques courantes sont calculées et enregistrées
par le logiciel pour chaque couche de l'enveloppe.

Pour le module d'élasticité et la contrainte d'écoulement (Figures V.8 et V.9), il y a

une diminution apparente des 2 propriétés en allant de l'intérieur vers les couches externes du
tube. Dans la région s'étendant entre 34 et 65% (2ème, 3ème et 4ème couche) d'épaisseur du
tube, un plateau est observé indiquant probablement une zone qui n'a pas été complètement
affectée par le transfert thermique pendant l'extrusion particulièrement pour les tubes obtenus
par extrusion et rapidement refroidi à l'eau à partir de la surface extèrne [32].

Couche externe Couche interne

1000
Contrainte à l'écoulement

800

600
, MPa

400

200

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Épaisseur adimensionnelle

Figure V.8: Evolution du module d'élasticité à travers la paroi d'un tube en HDPE-100

167
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Couche externe Couche interne

40
Contrainte à l'écoulement

35
30
25
20
, MPa

15
10
5
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Épaisseur adimensionnelle

Figure V.9: Evolution de la contrainte à l'écoulement à travers la paroi d'un tube en HDPE-
100

De l'autre côté, la surface intérieure a eu suffisamment de temps pour se refroidir par

convection libre. La plupart des équations prévoient une augmentation de E et de σ avec la
cristallinité mais dans ce cas, il est impératif de souligner que le cas du cylindre est différent
car un gradient de température contrôle le système thermodynamique transitoire pendant le
refroidissement [33,34].

Au dessus de la température de transition vitreuse, le module de la phase amorphe

caoutchoutique est 100 à 10 000 fois plus faible que celui d’un cristal [35]. C’est donc
principalement la phase amorphe, considérée comme continue, qui va contribuer à la
déformation élastique. Le module macroscopique du matériau sera donc directement relié à
la quantité de la phase amorphe, donc au taux de cristallinité du polymère. C’est ce qui est
observé expérimentalement. Un polymère semi cristallin peut être vu comme un nano-
composite constitué d’une matrice, la phase amorphe, et de renforts, les cristallites. Une
modélisation donc de module peut être envisagée, sur la base d’une loi des mélanges.

168
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Couche extne Couche interne

24
d'étirage à froid, Mpa
Contrainte nominale

23

22

21

20

19
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Épaisseur adimentionnelle

Figure V.10: Evolution de la contrainte nominale d'étirage à travers la paroi d'un tube en
HDPE-100 (eau)

On note qu’à un taux de cristallinité constant, deux polymères identiques dans leur
nature chimique ne donneront pas forcément le même module. C’est la morphologie
cristalline qui peut influer sur le module par: Un effet direct de la contiguïté de la phase
cristalline et un effet induit sur la phase amorphe, dont le module dépend de la densité des
noeuds physiques (enchevêtrements et points d’encrage dans les cristallites) donc de l’état de
confinement, et finalement de la morphologie cristalline [35]. La figure V.10 montre aussi
que la contrainte nominale d’étirage à froid adopte la même allure que le module d’élasticité
et la contrainte à l’écoulement, elle diminue de l’intérieur vers l’extérieur du tube, cette
diminution est régie par la cristallinité élevée de la couche intérieure de la paroi.

Dans une étude antérieure Alimi [36, 37] a étudier l'évolution d'un polyéthylène
tubulaire de haute densité de grade 80 et a montrer qu'il y a une bonne corrélation entre la
limite d'élasticité et la déformation à l'écoulement ε pour deux lots d'éprouv ettes prélevées
dans le sens longitudinal et transversal du tube, ce qui indique que la déformation augmente
de l'intérieur du tube vers l'extérieur. Pour les mesures des déformations à la rupture ε f, les
corrélations avec la limite d'élasticité ne sont pas toujours évidentes pour les deux lots,
comme montrée dans la figure V.11.

169
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Figure V.11: Déformation à la rupture à travers la paroi du tube en HDPE 80 [36]

155
Déformation à la rupture, %

150

145

140

135

130

125
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Épaisseur adimentionnelle

Figure V.12: Evolution de la déformation à la rupture à travers

la paroi d'un tube en HDPE 100

Les propriétés mécaniques sont peu affectées par la taille des sphérolites, mais plutôt
par celle des lamelles cristallines. Durant la propagation de la striction, les sphérolites sont
totalement détruites pour donner lieu à une structure fibrillaire. Comme le montre la partie I
de la figure 13, la séparation des lamelles cristallines causée par l'application d'une contrainte
présentant une composante normale favorise la création de micros vides dans la partie inter
lamellaire amorphe à l'origine de la formation des craquelures [38].

170
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Figure V.13: Etape de formulation des craquelures pour un polymère semi-cristallin [38]

Dans l'étape II, quand la contrainte a atteint une valeur critique (seuil d'écoulement) la
phase cristalline se déforme et des blocs de 10 à 30 nm se détachent du cristal. La phase
cristalline peut se déformer suivant plusieurs modes (maclage mécanique, transformation de
phase), mais c'est le glissement cristallin qui est le mode de déformation majoritaire car il
peut engendrer de grandes déformations. A cause de ce processus d'écoulement local, des
défauts submicroniques de forme ellipsoïdale se créent entre les lamelles. Ces défauts ont
tendance à causer une augmentation de contraintes dans leur environnement latéral, ayant
pour conséquence des rubans lamellaires au cours du processus de déformation local. Ainsi
la probabilité de formation de vides aussi bien que de fibrilles entre ces micro-vides est
accrue. La troisième étape, le dépliement des chaînes à partir des surfaces de fracture des
blocs cristallins interconnectés, conduit à l'extension complète de ces fibrilles. La figure V.14
(d) montre le phénomène d'alignement des blocs selon la direction détirage. Par conséquent,
la formation de la craquelure (schématisée figure V.15) est un phénomène de cavitation, au
cours duquel le matériau passe d’une structure sphérolitique à une structure de fibrilles
fortement étirées et entourées de nombreux vides. Le développement des ces craquelures,
dans les plans perpendiculaires à l’axe de sollicitation, se fait par extraction de la matière à
partir des surfaces et par extension des vides entre les fibrilles au fur et à mesure que la
contrainte interne augmente.

171
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Figure V.14: Déformation dans les zones diagonales des sphérolites: (a) état non déformé,
(b) extension de la phase amorphe, (c) fragmentation des lamelles cristallines, (d) alignement
des fragments selon la direction d'étirage [38]

Figure V.15: Microstructure d'une craquelure [38]

La rupture des matériaux semi cristallins, intervient par création d’une fissure au sein
de la craquelure, par rupture des fibrilles, une fois que celles-ci ont atteint leur étirabilité
maximale. Les causes de rupture des fibrilles dans le polyéthylène sont un sujet de
controverse car deux approches s'opposent. La première suppose une rupture par reptation
des chaînes à savoir glissement et désenchevêtrement des molécules repliées. La seconde
considère la rupture des chaînes enchevêtrées présentes dans les fibrilles. La controverse tient
au fait qu’il y a une forte analogie entre la rupture inter-lamellaire et le craquelage des
polymères vitreux. En effet, pour des températures proches de T (température de transition
172
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

vitreuse) et des masses proches de la masse critique, les fibrilles peuvent rompre par
glissement de chaîne dans les matériaux à l’état vitreux [30].

Dans une étude de J. Eiber [36], où il a testé des éprouvettes enlevées dans la couche
intérieure, moyenne et, extérieure du tube en MDPE par des essais de traction et de
diffraction par les rayons X. Il a trouvé que les éprouvettes de la couche intérieure ont des
modules d'élasticité, des résistances au seuil d’écoulement et des taux de cristallinité plus
élevés que ceux des autres couches, notamment la couche extérieure.

Lorsque le tube sort de la filière d’extrudeuse, il est encore dans un état visqueux et il
faut le refroidir. Ceci est obtenu par passage dans un calibreur. Puisque la surface extérieure
du tube est en contact avec la surface intérieure refroidie de l’alésage du calibreur, elle se
refroidit plus vite que la surface intérieure du tube; et par conséquent le développement des
zones cristallisées du PE a le temps suffisant dans cette surface [39].

Le Tableau V.1 regroupe les résultats typiques des modules d’élasticité de 3 couches
du tube en MDPE [37], Ceux de l'étude [37] pour un HDPE-80 tubulaire et les resultats de
notre étude pour un HDPE-100.

Tableau V.1: Module d'élasticité de trois couches des tubes en polyéthylène

Module d'élasticité (MPa)

HDPE-100
Couches\Matériaux PEMD [37] HDPE-80 [37]
(notre étude)
Interieure 796.5 822,07 926
Moyenne 789.6 739.12 789
Extérieure 777.9 615.47 699

Kiass [29] a mesurer le taux de cristallinité à travers la paroi d’un tube en

polyéthylène de haute densité HDPE-80 destiné au transport du gaz naturel, et a établi la
corrélation entre ses propriétés mécaniques et les résultats obtenus. Les tests DSC
(Differential Scanning Calorimetry) réalisés indiquent que le taux de cristallinité augmente
en allant de la couche externe vers l’intérieur du tube. Cette variation est attribuée au mode
de refroidissement subit par ces tubes. Les contraintes et le module d’élasticité montrent de
très bonnes corrélations avec le taux de cristallinité.

173
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Dans l'étude faite par Mendoza [39], sur des polyoléfines injectées, les conclusions
suivantes ont été tirées: L’écart important de conductivité entre le moule et le polymère va
engendrer une couche qui va se solidifier pendant le remplissage sous fort cisaillement et
sous un gradient thermique important. Cette couche qui présente les plus hauts niveaux
d’orientation moléculaire, est constituée d’entités cristallines allant du sphérolite très
anisotrope de l’ordre du micromètre pour des échantillons injectés de 3mm, au shish-kebab
de dimension inférieure à 200nm pour les échantillons de 1mm. Les variations de la vitesse
d’injection dans une gamme couramment utilisée changent logiquement l’épaisseur de cette
couche, mais paradoxalement, ne modifient pas sensiblement le maximum d’orientation
moléculaire. Ainsi l’épaisseur de la pièce est donc le paramètre ayant le plus d’influence sur
l’anisotropie structurale des polymères semi-cristallins moulés par injection pour deux
raisons : premièrement la couche solidifiée pendant le remplissage, qui possède en général
une épaisseur de 0.15 à 0.3mm, représente plus de 50% des pièces de faible épaisseur,
deuxièmement, l’épaisseur, qui impose la vitesse de refroidissement, semble gouverner la
relaxation du polymère qui sera réduite pour les épaisseurs faibles. On comprend alors
l’influence que peut avoir la masse molaire.

Cependant, malgré une très forte croissance des lamelles dans la direction
perpendiculaire à l’écoulement dans la couche solidifiée pendant le remplissage, l’orientation
des chaînes dans cette même direction reste modérée à cause des structures cristallines
particulières aux polyoléfines : la cristallisation secondaire dans le PP génère une croissance
épitaxiale de lamelles filles sur les lamelles principales créant une orientation moléculaire
bimodale ; quant au PE, les structures cristallines, des sphérolites aux kebabs, sont
constituées de lamelles torsadées sauf dans le cas de très fortes contraintes de cisaillement et
de gradient thermique élevé où apparaissent des shish-kebabs à lamelles droites de type
Keller-Machin II, autrement dit pour des HDPE de masse molaire élevée moulés par
injection en faible épaisseur. La couche de peau qui est la couche solidifiée au contact du
moule possède une épaisseur d’une cinquantaine de microns. Bien que cette couche ait une
influence négligeable sur les propriétés mécaniques ou dimensionnelles des pièces injectées,
elle revêt une importance pour les traitements de surface, les dépôts de peinture ou pour les
aspects de vieillissement. Hélas, la morphologie des premiers microns n’a pu être déterminée
par les moyens de caractérisation utilisés. Avec la même technique SAXS et WAXS

174
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

combinée, un microfaisceau X d’une taille inférieure à 5μm permettrait sans doute d’apporter
les premières réponses. En ce qui concerne les lamelles, leur épaisseur est logiquement
gouvernée par l’épaisseur de l’échantillon qui impose la vitesse de refroidissement donc le
phénomène de diffusion lors de la croissance cristalline. Cependant, l’effet du cisaillement se
fait sentir pour le PP où l’épaisseur des lamelles présente un maximum dans la couche
solidifiée pendant le remplissage. Dans les différentes entités cristallines, la croissance des
lamelles qui est majoritairement perpendiculaire à la direction de l’écoulement est plutôt
normale au plan de cisaillement pour les sphérolites et transverse pour les kebabs sans doute
à cause du fort gradient thermique.

4.2. Détermination expérimentale du paramètre énergétique J à travers la paroi

du tube en polyéthylène de haute densité de grade 100:

4.2.1 Méthode de Begley et Landes:

Avec l'hypothèse de réversibilité, la variation d'énergie potentielle peut être définie

alternativement, soit à partir de l'énergie de déformation U (énergie absorbée) à déplacement
d constant, soit en utilisant l'énergie complémentaire U* à charge P constante.

=− | (28)

Ou:
∗
=− | (29)

L'interprétation énergétique de l'intégrale a conduit Begley et Landes [2] à proposer la

première méthode expérimentale d'évaluation du paramètre J. Elle nécessite l'utilisation de
plusieurs échanllions identiques contenant des fissures de différentes longueurs.

On cherche à exprimer le paramètre J à partir de l'énergie dépensée (aire sous la

courbe charge déplacement):

= ∙ (30)
∙( )

Avec:

η et un facteur de proportionalité défini par:

175
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

( )
= (31)
( )

B: épaisseur de l'éprouvette;

W: largeur de l'éprouvette;

w-a: taille du ligament.

Bien entendu, le facteur de proportionnalité η est une fonction explicite de la longueur

de fissure normalisée a/w. Cependant, ce facteur peut aussi dépendre du niveau de
chargement. Dans le cas des matériaux à comportement élastoplastique, on exprime le
paramètre J sous la forme additive d'une composante élastique Jel et d'une composante
plastique Jpl [2,10]:

= + (32)

Ou encore:

= ∙ + ∙ (33)
∙( ) ∙( )

Le facteur peut se déterminer peut se déterminer à partir d'une méthode de

complaisance ou à partir des fonctions de calibration de la MLER:

( ⁄ )∙
=( − )∙ ( ⁄ )∙
(34)
∫

Pour le facteur il est nécessaire de connaitre la formulation de la charge limite [24]

ou peut se calculer à partir de fonctions clés [29], dans l'hypothèse où la charge se met sous
une forme séparable multiplicative d'une fonction de composante plastique du déplacement et
d'une fonction de la longueur de fissure:

= ( )∙ ( ⁄ ) (35)

La figure V.16 présente une courbe force – déplacement typique du polyéthylène à

haute densité. La forme de cette courbe confirme une rupture ductile pour le film
polyéthylène avec à priori une plastification du ligament.

176
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

(c)

(d)

(b)
(e)

(a)

(a) (b) (c) (d) (e)

Figure V.16: Processus de déformation des éprouvettes en HDPE-100 de type SEN

L’observation des éprouvettes pendant l’essai a indiqué la séquence des événements

successifs: (i) l’ouverture et l’émoussement des extrémités initiales de la fissure (Figure
V.16a), (ii) la formation de la zone plastifiée à chaque bout de fissure (la zone blanche)
(Figure 16b), (iii) la plastification complète de la longueur du ligament (Figure V.16.c), (iv)
le cisaillement ductile du ligament (Figure V.16.d) et enfin (v) l’endommagement entier de
l’éprouvette testée (Figure V.16e). On observe que la force maximale correspond toujours à
la plastification complète de la section du ligament (elle atteint le maximum lorsque les deux
zones plastifiées se rejoignent au milieu du ligament). Après la plastification du ligament, la
striction de sa section entraîne une chute brusque de la force. Cette chute de force est
suffisante pour cisailler toute la section du ligament. Ainsi, la condition requise que la
plastification du ligament soit complète est toujours satisfaite.

Les mesures, à déplacement constant, sur les enregistrements force-déplacement

(Figure V.17), des énergies par unité d'épaisseur sont reportées en fonction de la longueur de

177
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

fissure, pour plusieurs valeurs du déplacement d pour la couche externe du tube en HDPE-
100 (figure V.18). A déplacement constant, on ajuste ensuite l'évolution de U en fonction de
a par une fonction de lissage comme indiqué schématiquement sur la figure V.18. Cette
étape, est sans aucun doute la plus délicate, car le choix de la fonction de lissage est arbitraire
mais n'est pas sans influence sur le resultat final. En effet, l'évolution de J en fonction des
déplacements est déduite directement par dérivation de la fonction utilisée pour
l'approximation (Figures V.19). Finalement, l'énergie surfacique de rupture Jc du matériau
considéré, c'est-à-dire la valeur de J à l'amorçage de la fissure étant celle correspondant au
déplacement critique mesuré. Les étapes précédentes ont été reproduites pour le calcul de JIC
pour les quatre autres couches du tube.

On remarquera que le choix d'une regression linéaire conduirait à une courbe J-d
unique quelque soit la longueur de fissure considérée. En fait, dans la plupart des cas une
telle approximation s'avère d'une part, inapte à représenter correctement l'évolution des
points expérimentaux [11] et d'autre part, impliquerait, dans l'hypothèse où Jc est bien la
caractéristique régissant l'amorçage, que celui-ci se produirait invariablement pour la même
valeur du déplacement, indépendamment de la longueur de fissure. Nait Abbdelaziz a
souligné l'influence de ce choix sur la détermination finale de Jc dans une étude sur la rupture
de propergols solides composites [2] en comparant deux types de lissage: l'un linéaire l'autre
exponentiel. Les résultats mettent en évidence une nette diminution de la dispersion des
valeurs de Jc (20% à 6%) lorsque l'on privilégie un lissage exponentiel.

1400
a= 3 mm
1200

1000
a= 6 mm
Charge, N

800
a= 9 mm
600
a= 12 mm
400
a= 15 mm
200

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Déplacement, mm

Figure V.17: Diagrammes force-Déplacement de la couche externe du tube

178
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

Figure V.18: Energie par unité d'épaisseur pour la couche externe du tube
J, N/mm2

Figure V.19: J en fonction des déplacements pour la couche externe du tube

Les valeurs des JIC des cinq couches du tube sont regroupées dans le tableau V.2.

Tableau V.2: Valeurs des JIC calculées par la méthode Begley et Landes

Couche Externe I Intermédiaire Moyenne III Intermédiaire Interne V

II IV

JIC (J/m2) 37.94 41.8 44.32 49.15 49.29

179
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

La valeur de JIC pour la couche interne du tube est la plus éleves. En effet, cette
dernière est la plus cristalline ce qui la rend plus tenace que les autres couches.

4.2.2 Méthode de partitionnement de l'énergie:

Comme le critère du travail essential de rupture n'est pas applicable pour le HDPE en
déformation plane (notre cas d'étude) nous avons choisie de comparer les resultants
precedents en faisant appelle à l'approche utilisant les principes de partitionnement de
l'énergie "Energy partitioning" pour exclure l'énergie consomée lors de la dernière phase de
rupturne. Elle conciste aussi en l'exclusion de l'énergie consomée au dernier stade de la
déformation plastique. Cette approche est la mieu adaptée pour la détermination de la
résistance à la rupture en déformations planes des polymères ductiles comme le polyéthylène
de haute densité [26]. Les valeurs des energies, obtenues par le critère de partitionnement de
l'énergie, sont groupées dans le tableau V.3.

Tableau V.3: Valeurs du We pour chaque couche du tube en HDPE-100

Couche Externe I Ext-Moy II Moyenne III Moy-Int IV Interne V

We (J/m2) 20.19 28.31 34.40 41.20 43.30

Les valeurs du tableau V.3 confirments les resultants de la methods Begley et Landes.
La couche interne est la plus tenace et résiste mieux à la rupture.

5. Conclusion:

Cette étude a permis d’étudier la distribution des propriétés mécaniques à travers la

paroi du tube en HDPE -100 (eau). Une approche expérimentale est mise en œuvre pour
déterminer les différences locales. Il est constaté que les propriétés représentant des
contraintes augmentent de l'extérieur vers des couches intérieures. Ceci est expliqué par
l'évolution de la cristallinité puisque le processus de fabrication implique un refroidissement
différentiel et aussi une génération de contraintes résiduelles. En termes de déformations, les

180
Chapitre V: Etude de la résistance à la rupture d'un tube en HDPE

tendances ne sont pas tout à fait évidentes. D'autre part, la relation entre la contrainte
d’écoulement et le module d’élasticité est caractérisée par une forte corrélation linéaire
croissante. La variation des propriétés mécaniques à travers la paroi reflète la complexité de
la hiérarchie structurelle dans le HDPE-100(eau) et contribue à la compréhension de son
comportement à long terme.

La méthode de Begley et Landes et la méthode de partionnement de l'énergie ont

permis de conclure que la couche interne du tube est la plus tenace.

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184
 Chapitre VI:
Détermination de la résilience d'un HDPE tubulaire
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Nomenclature:

LEFM: mécanique linéaire élastique de rupture;

GC: résistance à la rupture au choc (ou le taux de restitution de l'énergie critique);

U: est l'énergie restituée à l'initiation de la fissure;

B: épaisseur de l'échantillon (considérée uniforme);

W: est la largeur de l'échantillon dans la direction de la propagation de la fissure;

Φ: est un facteur de correction géométrique relié à la fonction de complaisance;

SEN(B): spécimen à une entaille latérale pour flexion;
K: facteur d'intensité de contraintes;

1. Introduction:

L'utilisation ascendante des matériaux polymères dans les applications d'ingénierie

exige de nouvelles méthodologies afin d'évaluer la capacité des matériaux à résister à des
charges de services. Les essais d'impact sont largement utilisés pour caractériser la résistance
à la rupture des matériaux car ils tentent de simuler les conditions de charge les plus sévères
auxquelles un matériau peut être soumis.

Même si l'impact n'est pas la plus probable des menaces en service, il est considéré
comme l'imposition des conditions les plus critiques et décisives sur le matériau. Les essais
de choc instrumentés sont d'une importance pratique considérable, car ils permettent
d'évaluer la ténacité des matériaux dans les conditions les plus critiques, compte tenu des
taux de déformation élevées et la présence d'encoches [1,2].

L'utilisation de la mécanique de la rupture pour analyser ces essais a grandement

amélioré leur utilité et, avec disponibilité récente de bon matériel d'enregistrement à haute
vitesse, il ya eu beaucoup de progrès. L'analyse de la résistance aux chocs des pièces en
polymères semi-cristallins obtenues par injection et / ou extrusion tels que le polyéthylène,
présente une difficulté supplémentaire, dû à l'interaction entre l'orientation et la cristallisation
conduisant à une morphologie anisotrope complexe. Cette microstructure détermine, dans
une large mesure, la rupture et les propriétés finales de la pièce moulée.

185
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

La compréhension de la relation complexe entre la résistance à l'impact, le

traitement, et / ou les paramètres moléculaires exige qu'une attention particulière sera dirigée
vers la mesure de l'impact lui-même [3,4]. En Europe, la méthode d'essai de choc le plus
couramment utilisé est l'essai Charpy en flexion à trois points sur des spécimens entaillés.

Plus spécifiquement, la résistance au choc des pièces de formes cylindriques comme

les récipients sous pression [5], Les protecteurs de filets [6] et les canalisations sous pression
de distribution de gaz combustible et de l'eau [7-11] peuvent être très importantes d'un point
de vue pratique.

Comme expliqué ci-dessus, puisque le traitement peut influencer de manière

significative la performance finale, les essais sur les matériaux doivent être effectués sur des
échantillons ayant le même historique. Dans ce sens, l'essai pour la détermination de la
résilience peut être parfois assez difficile, car il n'est pas toujours possible d'obtenir des
échantillons de référence à partir d'échantillons cylindriques. Pour cette raison des
échantillons de flexion en forme d'arc peuvent être très utiles [10,12-14]. Dans l'étude [1]
Niglia a présenté une extension de la méthodologie 17281 norme ISO / DIS [15,16] pour la
détermination de la résilience radiale du polyéthylène (HDPE) obtenu par injection en
utilisant des échantillons en forme d'arc.

2. Bases théoriques:

Pour les métaux le module élastique E varie peu avec le taux de déformation, alors la
ténacité G ou K peut être calculé sans difficulté [16]. D'autre part les polymères, cette
considération n'est pas la même car E varie avec le taux de déformation et en particulier le
module de flexion [17]. La méthodologie de GIC est largement utilisée pour les matériaux
linéaire élastiques aux environ de 1m/s [15,18-20] car elle est peu affecter par les bien erreurs
dynamiques et s'adapte bien aux matériaux fragiles comme certains polymères où l'initiation
de fissure est rapidement suivie par l'instabilité [19].

Selon le concept de la mécanique linéaire élastique de rupture (LEFM) la résistance à

la rupture au choc (ou le taux de restitution de l'énergie critique) GC est donné par:

= (1)
∅( ⁄ )

186
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Où: U est l'énergie restituée à l'initiation de la fissure,

B est l’épaisseur de l'échantillon (considérée uniforme),

W est la largeur de l'échantillon dans la direction de la propagation de la fissure,

Φ est un facteur de correction géométrique relié à la fonction de complaisance par la

relation (2):

∅= (2)
/ ( )

Il est donc claire que la valeur de dépend de l'exactitude de la fonction∅( ⁄ ).

Pour des spécimens SEN(B), les valeurs de ∅( ⁄ ) ont été évaluées pour différentes
géométries dans la norme ISO 17281 [2].

Les procédés de fabrications des tubes sont susceptibles de changer les propriétés de
ces derniers et leurs propriétés sont différentes de celles obtenues par des spécimens
parallélépipédiques découpées s à partir des plaques obtenues par compression [21,22]. Il est
donc nécessaire d'utiliser des spécimens découpés directement à partir du tube sous forme
d'arc.

Dans l'étude [1] Niglia a établi une expression pour le facteur de correction
géométrique ∅ en combinant la fonction de calibration obtenue de la norme ASTM 399-90
avec les résultats de la complaisance obtenus par la méthode des éléments finis (FE). La
même procédure est faite par Nezbedova [23,24] pour étudier des tubes multicouches. Ozbek
[2] a établi une étude sur une large gamme des tubes en polymères.

Selon le concept de la mécanique linéaire élastique de rupture (LEFM) la géométrie

des échantillons est très déterminante sur les résultats obtenus. Le facteur d'intensité de
contraintes de Irwin pour une longueur de fissure a, dépend de la charge appliquée, du
paramètre dimensionnel Y et de la géométrie de l'échantillon.

= √ (3)

Pour une géométrie 2D (Deux dimensions) de l'échantillon et pour une épaisseur

constante B, la contrainte appliquée est donnée par :

= / (4)

187
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Où: X: les dimensions planes suitées.

Le taux de restitution de l'énergie est donné par la relation de Irwin-Kies:

= (5)

La géométrie de l'échantillon détermine la fonction de complaisance C(a).

K et G sont liés par la relation:

= (6)

Où: E'=E sous contraintes planes et E'=E/(1-ʋ2) sous déformations planes et ʋ est le
coefficient de Poisson.

A partir des relations (3) et (6), on peut écrire:

= (7)

Pour un échantillon en forme d'arc (arc-shaped) SEN (Single Edge Notched

spécimen) sollicité en flexion à 3 points, la norme ASTM E 39 9-90 décrit le facteur
d'intensité de contraintes K en terme de deux fonctions géométriques, h(a/W) et f(a/W).

On peut donc écrire la relation:

= ⁄ 1 + (1 − )ℎ ( ) (8)

Où: r est le rapport entre le diamètre interne et le diamètre externe du tube. Des
équations (6) et (8):

= ( ) 1 + (1 − ) ℎ ( ) (9)

Cette relation est utilisée pour calculer la complaisance (équation 10) et la fonction ϕ
à partir de l'équation (2):

= 1 + (1 − ) ℎ ( ) (10)

3. Procédure expérimentale:
3.1 Matériau:

188
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Les échantillons de cette étude sont découpés à partir d'un tube en HDPE de grade
100, de diamètre extérieur 200mm et ayant un SDR 16, destiné au transport d'eau potable
décrit dans le chapitre II.

3.2 Echantillons:

Deux lots de spécimens ont été préparés. Le premier lot contient des éprouvettes
appartenant à la couche médiane du tube (obtenue par alésage et chariotage) et ayant les
mêmes dimensions. Ces spécimens sont uniformément répartis dans la longueur du tube et
dans le sens radial (figure VI.1).

Les spécimens sont découpés selon les formes et dimensions prescrites par la norme
ASTM E 399-90 [3,25]. Les dimensions des éprouvettes et les conditions d'essais sont
représentés dans le chapitre 2.

I II III IV V VI

a) Sens longitudinal b) Sens radiale

Figure VI.1: Disposition des arcs dans le tube

Un deuxième lot de spécimen est également découpé sur le même tube en variant
cette fois les épaisseurs des spécimens pour mesurer la résilience du matériau à chaque
couche du tube (figure VI.2).

189
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Figure VI.2: Spécimens du lot 2

4. Résultats et discussions:
4.1 Evolution de la résilience à travers un tube en HDPE-100:

Pour des spécimens en forme d'arc extraits à partir d'un tube (notre cas d'étude)
Niglia [1] a présenté les relations permettant de calculer les fonctions f(a/W) et h(a/W):

. . . ( ) . ( )
= (11)
( / ) /

ℎ ( / ) = 0.29 − 0.66( / )( / ) + 0.37( / ) (12)

Ces relations sont valides pour un pourcentage d'erreur ± 1% pour 0.2 < a/W < 1. La
constante géométrique α est prise comme pour le cas des éprouvettes SE(B) [ 20]: α=3S/2W.

On peut donc obtenir l'expression de la complaisance comme suit:

= (−52.488 + 10.08 + 1.031 ) + (2.822 − 10.656 ) + 6.008 +

( . . )
(−14.832 + 11.88 ) + (−64.224 + 26.064 − 0.202 ) (1 − ) − +
( )
.
(13)
( )

Où: x=a/W et r=r1/r2. La relation (13) est valide à 99% [1].

190
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Tableau VI.1: Facteurs de correction d'énergie des échantillons

Anneaux Arc E(mm) W(mm) a(mm) B(mm) r1/r2 C' C0(r) dC’/dx
I 1 11.2 10.3 2 8.2 0.77 5.92 9.20 46.03 0.33
2 11.2 10.3 2 8.23 0.77 5.92 9.20 46.03 0.33
3 11.2 10.6 2 8.25 0.77 5.67 9.20 44.78 0.33
4 11.2 10.1 2 8.39 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
5 11.2 10.7 2 8.24 0.77 5.59 9.20 44.38 0.33
II 1 11.2 10.3 2 8.11 0.77 5.92 9.20 46.03 0.33
2 11.2 10.6 2 8.26 0.77 5.67 9.20 44.78 0.33
3 11.2 10.1 2 8.13 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
4 11.2 10.7 2 8.26 0.77 5.59 9.20 44.38 0.33
5 11.2 10.2 2 8.22 0.77 6.01 9.20 46.47 0.33
III 1 11.2 10.3 2 8.14 0.77 5.92 9.20 46.03 0.33
2 11.2 9.6 2 8.25 0.77 6.59 9.20 49.42 0.32
3 11.2 10.1 2 8.00 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
4 11.2 10.3 2 8.21 0.77 5.92 9.20 46.03 0.33
5 11.2 9.6 2 8.25 0.77 6.59 9.20 49.42 0.32
IV 1 11.2 10.1 2 8.32 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
2 11.2 10.7 2 8.89 0.77 5.59 9.20 44.38 0.33
3 11.2 10.1 2 8.25 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
4 11.2 10.7 2 8.20 0.77 5.59 9.20 44.38 0.33
5 11.2 10.5 2 8.22 0.77 5.75 9.20 45.18 0.33
V 1 11.2 10.4 2 8.23 0.77 5.83 9.20 45.60 0.33
2 11.2 10.3 2 8.25 0.77 5.92 9.20 46.03 0.33
3 11.2 9.6 2 8.2 0.77 6.59 9.20 49.42 0.32
4 11.2 10.1 2 8.33 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
5 11.2 10.7 2 8.24 0.77 5.59 9.20 44.38 0.33
VI 1 11.2 10.4 2 7.75 0.77 5.83 9.20 45.60 0.33
2 11.2 10.7 2 8.02 0.77 5.59 9.20 44.38 0.33
3 11.2 10.1 2 8.12 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33
4 11.2 8.2 2 8.13 0.77 8.49 9.20 59.07 0.30
5 11.2 10.1 2 7.86 0.77 6.10 9.20 46.93 0.33

Les valeurs de B/W et S/W sont constantes (figure 26 chapitre 2) et C0 est fonction
de r1/r2. Pour 0.6 <r1/r2<1 et a/W=0.20 et ʋ=0.3, C0 est donné par la relation (14) avec 1%
d'erreur et la fonction ϕ est donnée par la relation (15) similaire à celle de l'étude [15]:
( . . )
( ) = 10.879 + 3.136 − 2.165 − 2.51 (14)

ϕ= ⁄
(15)

191
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

où:

= −52.488 + 10.080 + 1.031 + (5.645 − 21.312 ) + 18.023 +

( . . . ) ( . . ) .
(59.328 − 47.52 ) + − + (16)
( ) ( ) ( )

Pour ce lot d'éprouvettes les valeurs de x=a/W et r=r1/r2 sont représentées dans le
tableau II.13 du chapitre 2. En les remplaçant dans les relations (13) à (16) on obtient les
facteurs de correction pour chaque éprouvette. Le tableau VI.1 regroupe les valeurs des
facteurs de correction de l'énergie des 30 échantillons testés appartenant au lot 1.

Les courbes de la figure 3 représentent les valeurs corrigées des énergies de choc en
fonction de la fonction de complaisance pour des échantillons appartenant à trois différents
arcs du tube.

Arc I
0,800
0,700
0,600
Up corrigée, J

0,500
0,400
0,300
0,200
0,100
0,000
26,500 27,000 27,500 28,000 28,500 29,000 29,500 30,000
B.W.φ, mm2

Arc II
1,000

0,800
Up corrigée, J

0,600

0,400

0,200

0,000
25,000 25,500 26,000 26,500 27,000 27,500 28,000
B.W.φ, mm2

Figure VI.3: Valeurs corrigées des énergies de chocs en fonction de la complaisance

192
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Pour étudier la variation de la résilience (résistance au choc) dans le sens radial et le

sens longitudinal du tube les valeurs de ces énergies sont regroupées dans la figure VI.4.

10,000
9,000
1
8,000
2
7,000
3
GIC, kJ/m2

6,000
5,000 4
4,000 5
3,000
2,000
1,000
0,000
Anneau I Anneau II Anneau III Anneau IV Anneau V Anneau VI

Figure VI.4: Evolution de la résilience dans d'un tube en HDPE (sens radial et longitudinal)

A partir des histogrammes de la figure V.4 on peut voir beaucoup de dispersions

dans les valeurs de GIC, pour cela nous allons faire une étude statistique pour mieux
quantifier ces variations et leur évolution dans les deux sens longitudinal et radial.

Tableau VI.2: Variation de GIC dans le sens longitudinal et le sens radial dans la paroi d'un
tube en HDPE100

Anneau Anneau Anneau Anneau Anneau Anneau

I II III IV V VI Moyenne Ecartype
1 8.690 7.680 8.126 8.066 8.547 7.986 8.182 0.374
2 8.266 8.561 7.791 7.313 7.670 7.594 7.866 0.462
3 7.776 8.159 8.563 7.250 8.403 8.517 8.111 0.512
4 7.730 8.914 8.232 7.299 7.984 7.299 7.910 0.616
5 8.754 7.648 7.585 7.525 7.618 9.072 8.034 0.690
Moyenne 8.243 8.193 8.059 7.490 8.044 8.094
Ecartype 0.485 0.552 0.382 0.338 0.420 0.712

193
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Les résultats présentés dans le tableau VI.2 montrent que la variation de GIC dans le
sens longitudinal et radial n'est pas très importante.

4.2 Evolution de la résilience à travers la paroi d'un tube en HDPE-100:

Pour cette étude nous allons nous intéresser à l'évolution de la résilience dans
l'épaisseur du tube en HDPE-100. Pour cela nous avons usiné les échantillons dans 5 couches
du tube. Les dimensions des échantillons sont regroupées dans le tableau II.12 du chapitre 2.
Pour calculer les facteurs de correction de l'énergie de rupture nous avons utilisé les
équations (11) à (16). Les résultats sont résumés dans le tableau VI.3 pour les 15 échantillons
utilisés. La figure VI.5 représente les valeurs de la résistance à la rupture au choc de chaque
couche du tube en HDPE.

Tableau VI.3: Facteurs de correction des énergies de rupture au choc

′
Spécimen x= a/W r=r1/r2 C' C0(r)
A 0.098 0.83 2.65 8.51 27.34 0.41
Couche I
(externe) B 0.097 0.83 2.64 8.51 27.27 0.41
C 0.098 0.83 2.67 8.51 27.41 0.41
A 0.109 0.85 3.08 8.22 28.76 0.39
Couche II
B 0.111 0.85 3.14 8.22 29.04 0.39
(Intermédiaire)
C 0.108 0.85 3.05 8.22 28.58 0.39
A 0.123 0.88 3.61 7.92 30.63 0.38
Couche III
B 0.124 0.88 3.63 7.92 30.75 0.38
(Médiane)
C 0.121 0.88 3.54 7.92 30.27 0.38
A 0.154 0.91 4.71 7.61 35.49 0.35
Couche IV
B 0.154 0.91 4.71 7.61 35.49 0.35
(Intermédiaire)
C 0.152 0.91 4.63 7.61 35.06 0.35
A 0.215 0.94 7.33 7.30 48.20 0.30
Couche V
B 0.215 0.94 7.33 7.30 48.20 0.30
(Interne)
C 0.217 0.94 7.44 7.30 48.78 0.30

194
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

Couche externe Couche Interne

30

25

20
GIC, kJ/m2

15

10

0
Couche I Couche II Couche III Couche IV Couche V
Position dans la paroi du tube

Figure VI.5: Evolution de la résilience à travers la paroi du tube en HDPE-100

A partir de ces résultats on peut constater que la couche interne du tube est nettement
plus résistante au choc par rapport aux autres couches du tube. Ceci est expliqué par le mode
de fabrication de ces tubes. En effet à la sortie du tube de l'extrudeuse il est refroidit
brusquement par un jet d'eau ce qui fragilise la couche externe.

Pour une meilleure lecture de la variation de la résilience entre les différentes

couches du tube en HDPE-100, une étude statistique a été menée. Les résultats sont présentés
dans le tableau VI.4.

Tableau VI.4: Variation de GIC à travers la paroi d'un tube en HDPE100

Couche Couche Couche Couche Couche

Moyenne Ecartype
I II III IV V
Arc 1 5.58 5.94 11.25 11.95 29.57 12.86 9.79
Arc 2 5.39 6.26 7.51 10.22 22.86 10.45 7.17
Arc 3 4.88 5.78 8.24 9.00 25.27 10.63 8.36
Moyenne 5.28 5.99 9.00 10.39 25.90 11.31 8.44
Ecartype 0.36 0.24 1.98 1.48 3.40

Les résultats du tableau VI.4 confirment le fait que la variation dans le sens de
l'épaisseur du tube est très significative.

195
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

5. Conclusion:
Dans chapitre nous avons déterminé la résistance radiale à la rupture au choc du
polyéthylène de haute densité tubulaire de grade 100. Pour cela nous avons utilisé des
éprouvettes en forme d'arc pour préserver l'historique du matériau. Une fonction de
correction a été utilisée.
Les résultats montrent que la résilience du tube en HDPE-100 est quasi constante le
long du tube et dans la direction radiale, Cependant une grande différence est
remarquée entre les différentes couches du tube. La couche interne est la plus tenace
ceci est dû au mode de fabrication de ces tubes.

6. Bibliographie:
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toughness of polyethylene using arc-shaped specimens, Engineering Fracture
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Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

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12. Garc_ıa Brosa V, Bernal C, Frontini P. Calibration of fracture mechanics parameters
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Maeger P. L., Rapid crack propagation (RCP) failures in HDPE pipes: structure-
property investigations. Polymer Engineering and Science, 46:1358–1362, 2006.

197
Chapitre VI: Détermination de la résilience du HDPE tubulaire

23. Nezbedová E., Knesl Z., Vlach B., Determination of impact fracture toughness of
polyethylene using arc-shaped specimens. Plastics, Rubber and Composites, 36(5):207–
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40(1):134–137, 2008.
25. Standard test method for plane-strain fracture toughness of metallic materials. ASTM
E399-90-A9.

198
Conclusion générale
 Conclusion générale

Conclusions:
 Cette étude montre que l’usinage des polymères présente quelques spécificités à
prendre en compte;
L’avance est le paramètre le plus influent sur les critères de rugosité.
L’effort tangentiel est prépondérant par rapport aux deux autres efforts (Fr et Fa), pour les
deux matériaux (HDPE-80 et HDPE-100).
Les augmentations de la profondeur de passe ainsi que celles des avances font augmenter la
température dans la zone de coupe même à faible vitesse de coupe. L’augmentation des
vitesses de coupe donne naissance à une augmentation des frottements qui élève la
température dans la zone de coupe.
La dureté du HDPE-80 entre 0°C et 40°C est supérieure à celle du HDPE-100, ce qui permet
d’avoir un meilleur état de surface dans le cas du HDPE-80.
L'analyse Gris relationnelle (GRA) basée sur un la table orthogonale de Taguchi nous a
permis d'optimiser les opérations de tournage du polyéthylène haute densité (PEHD).

 Les résultats expérimentaux du chapitre IV nous permettent de conclure que:

L’effet de la température sur les déformations résiduelles est saillant.
La différence entre les déformations entre les deux tubes (eau et gaz) est importante dans le
cas de l’eau de mer, suivie par ceux refroidis et ceux trempés dans l’eau thermale. Les deux
autres ont des déformations très proches.
Les contraintes calculées pour les deux tubes diminuent avec le temps. Elles sont maximales
aux premières secondes et sont à 75% au bout de la première heure et à 50% au bout de
4jours.
Le tube exposé au soleil et celui enterré se distinguent par une plus grande libération des
contraintes.
La variation du taux de déformation nous donne une idée plus claire sur la vitesse très
importante à la qu’elle se déforme les spécimens les premières minutes voir secondes suivant
leur sectionnement.
Nos démarches, nous ont permis de tracer le profil des contraintes résiduelles
circonférentielle à travers la paroi du tube en HDPE-100(eau).

199
 Conclusion générale

La distribution des contraintes résiduelles circonférentielles n’est pas uniforme à travers les
parois de tube.
Les contraintes résiduelles de compression pour la couche externe sont plus importantes par
rapport à celles de la couche interne.
 L’étude de la distribution des propriétés mécaniques à travers la paroi du tube
en HDPE -100 (eau) est mise en œuvre pour déterminer les différences locales.

Il est constaté que les propriétés représentant des contraintes augmentent de l'extérieur vers
des couches intérieures. Ceci est expliqué par l'évolution de la cristallinité puisque le
processus de fabrication implique un refroidissement différentiel et aussi une génération de
contraintes résiduelles.

En termes de déformations, les tendances ne sont pas tout à fait évidentes. D'autre part, la
relation entre la contrainte d’écoulement et le module d’élasticité est caractérisée par une
forte corrélation linéaire croissante.

La variation des propriétés mécaniques à travers la paroi reflète la complexité de la hiérarchie

structurelle dans le HDPE-100(eau) et contribue à la compréhension de son comportement à
long terme.

La méthode de Begley et Landes et la méthode de partitionnement de l'énergie ont permis de

conclure que la couche interne du tube est la plus tenace.

 Dans le chapitre VI nous avons déterminé la résistance radiale à la rupture sous

choc du polyéthylène de haute densité tubulaire de grade 100. Pour cela nous avons utilisé
des éprouvettes en forme d'arc pour préserver l'historique du matériau. Une fonction de
correction a été utilisée.
Les résultats montrent que la résilience du tube en HDPE-100 est quasi constante le long du
tube et dans la direction radiale, Cependant une grande différence est remarquée entre les
différentes couches du tube. La couche interne est la plus tenace ceci est dû au mode de
fabrication de ces tubes.

200
Annexes
 ANNEXE A:

Abaque des pertes de charge dans les tuyaux d'adduction et de

distribution d'eau en PE:

Cet abaque a été établi en considérant les diamètres intérieurs des tuyaux.
 ANNEXE B

ANALYSE DE LA VARIANCE

L’analyse de la variance est appelée « Analysis of Variance » dans la littérature anglo-

saxonne ; son appellation est couramment abrégée en ANOVA.
« D’une façon générale, en matière de régression, le principe de l’analyse de la
variance est de subdiviser la variation totale en une composante factorielle relative à
l’équation de régression ou au modèle utilisé, et une composante résiduelle, la
première devant être testée par rapport à la deuxième».
Les composantes factorielle et résiduelle seront mathématiquement représentées par
des carrés moyens, c’est-à-dire des variances. En définitive, l’intérêt de l’analyse de
variance est de pouvoir tester de manière absolue l’influence des facteurs sur les
variations d’une réponse donnée [47].

1. Carrés moyens des facteurs et des interactions

La variance des facteurs s’obtient en calculant la somme des carrés des écarts (SCE)
que l’on divise par le nombre de degrés de liberté (ddl) associé au facteur f considéré.
Le nombre de degrés de liberté ddlf associé à un facteur f est le nombre de niveaux (de
valeurs distinctes) qu’il prend lors de la réalisation du plan, minoré de 1. On a donc
dans tous les cas :
ddli  Nni  1
Dans le cas des plans factoriels complets, on a l’égalité :
k

 Nn  N
i 1
i

La somme des carrés des écarts associée au facteur f vaut :

Nn f Nn f

 (E
SCE f  γ f .
i 1
f ) f i 
2
( y  y )
γf .
i 1
i
2

avec:
 N

y
1
 y i la moyenne des réponses ;
N i 1

N le nombre d’expériences pour lesquelles le facteur f prend un de

 γf  ses Nnf niveaux (γf est identique pour tous les niveaux du
Nn f
facteur pour les plans orthogonaux) ;

 yi la moyenne des réponses observées pour les expériences où le

facteur f prend son ième niveau.

Pour les interactions mettant en jeu les facteurs f et g, la somme des carrés des écarts
vaut :
Nni Nn j
SCE fg  δ fg  ( y ij  y i  y j  y ) 2
i 1 j 1

avec :

N le nombre d’expériences pour lesquelles le facteur f prend un de

 δ fg 
Nn f .Nng ses Nnf niveaux et lorsque le facteur g adopte un de ses Nng
niveaux ;

 ij la moyenne des réponses observées pour les expériences où le

facteur f prend son ième niveau, et où le facteur g prend son jème
niveau ; lorsqu’il n’y a que 2 facteurs et aucune répétition
d’expériences, on a ij = yij

Le calcul des degrés de liberté d’une interaction est le produit des ddl des facteurs mis
en jeu dans cette interaction.
La généralisation aux interactions d’ordre supérieur se fait de la même façon.
On déduit alors la valeur des carrés moyens, associés au facteur ou à l’interaction
considéré(e) x, comme étant :

SCE x
CM x  Pour 2 facteurs, on peut écrire la décomposition suivante :
ddl x

y ij  y  ( y i  y )  ( y j  y )  (y ij  y i  y j  y )

On réalise alors une somme sur i et j, des 2 côtés de l’égalité mis préalablement au
carré. La somme se fait ainsi sur les niveaux de tous les facteurs.
On aboutit alors à l’équation de variance, démontrant l’additivité des sommes des
carrés des écarts (membre de droite) :

Nni Nnj
SCE t   (y ij  y ) 2   SCE x
i 1 j 1

avec :
SCEt : la somme des carrés des écarts totale ;
SCEx : (x désignant un facteur ou une interaction) la somme des carrés factorielle.
Enfin, notons la relation donnant entre autre la valeur de ddlt : le nombre de degrés de
liberté total :
ddlt   facteurs ddl i   interactions ddl i

Il y a donc également additivité des ddl.

Pour les plans orthogonaux, on a ddlt = N-1.

2. Variance résiduelle
Lorsqu’il existe une erreur expérimentale non nulle, l’équation de variance fait
apparaître un nouveau terme appelé communément variance résiduelle (SCEr) :
SCEt   SCE x  SCE r
La détermination de SCEr est nécessaire puisqu’elle intervient dans les tests composant
l’analyse de variance. En effet, c’est à cette variance résiduelle que les SCEx sont
comparées afin de déterminer les caractères significatifs des facteurs et des
interactions x.
La variance résiduelle est un point de comparaison. Elle doit traduire une variation des
valeurs de réponse, dont l’amplitude est arbitrairement considérée comme faible. Tout
facteur influent doit donc posséder des caractéristiques fortement différentiées de
celles de cette composante.
Dans le cas des expériences réelles, la variance résiduelle est prise comme étant un
estimateur de la variance expérimentale, qui traduit la variabilité inhérente des
résultats sur plusieurs réalisations d’expériences identiques. Cependant, l’utilisation
d’expériences virtuelles exclut cette possibilité.
Dans le même temps, l’équation de variance doit toujours être vérifiée : la variance
résiduelle (SCEr) est dans tous les cas une composante de la somme des carrés des
écarts totale (SCEt).
La variance résiduelle est le plus souvent calculée comme étant la somme des carrés
des résidus, i.e. des écarts entre réponses mesurées (y) et réponses calculées (ymod)
correspondantes [63 et 64].
Il s’agit donc de :
N
SCE r   (y( i x)  y mod ( ix)) 2
i 1

Calculer SCEr de cette manière permet en définitive de tester le caractère significatif

des facteurs et des interactions et dans le même temps d’évaluer la qualité du modèle
utilisé (ymod).
Cette solution n’est pas applicable lors de l’utilisation de plans saturés (plans factoriels
par exemple).
Dans ces cas précis, certains auteurs [65 et 66] proposent la construction de la variance
résiduelle à partir des interactions dont les variances (carrés moyens) sont les plus
faibles ; leurs valeurs doivent être du même ordre de grandeur.
Le calcul de la variance résiduelle (ou carrés moyens résiduels) peut alors s’écrire
comme :

SCE r  SCE
CMr   i

ddl r  ddl i

Les sommes des carrés des écarts (SCE) et les nombres de degrés de liberté (ddl) se
rapportant aux interactions choisies.
Cette solution permet de retrouver la première écriture de l’équation de variance vue
précédemment :

SCE r  SCE
CMr   i

ddl r  ddl
i

 SCE t   SCE x

 SCE t   SCE x'   SCE x"

 SCEt   SCE x'  SCE r

De manière générale, si une telle variance résiduelle ne peut être construite, il est
inutile de calculer l’ANOVA : ses résultats seraient inexploitables.
Par exemple, si les effets des interactions sont du même ordre de grandeur que ceux
des facteurs principaux, ce dernier mode de construction de SCEr devient inapplicable
car il n’est alors plus possible d’assimiler la variance construite à une composante
résiduelle ou de bruit.

3. Test de Fisher-Snedecor
Le test de Fisher-Snedecor permet de comparer 2 variances, par utilisation de la loi
statistique dite de Fisher (ou loi F). Celle-ci travaille sur un quotient de variances et
prend en compte le nombre de degrés de liberté de chacune d’elles. Les variances
concernées doivent être celles de variables aléatoires à distribution normale et à
variances constantes.
On calcule alors le ratio suivant, pour le facteur considéré :

CM x
Fobs 
CMr

La variance associée au facteur ou à l’interaction étudié(e) (CMx) peut être considérée

comme égale à la variance résiduelle (CMr) si le rapport Fobs est faible, i.e. inférieur à
une valeur seuil statistique. On définit ainsi l’hypothèse statistique H0, selon laquelle
l’affirmation précédente est vraie. Si c’est le cas, Fobs est alors une valeur observée
d’une variable F de Fisher-Snedecor, à ddlf et ddlr degrés de liberté.
L’hypothèse H0 doit être rejetée au niveau, lorsque :
P(F  Fobs )  α Ou, de manière équivalente, quand :
Fobs  F1α
4. Tableau d’analyse de la variance
Il est courant d’utiliser un tableau réunissant les résultats des calculs précédents.
Il peut prendre la forme suivante :
Somm
Sources e des Source
Carrés
de ddl carrés F-value Prob. influente
moyens
variation des ?
écarts
facteur 1 ddl1 SCE1 CM1=SCE1/ddl1 CM1/CMr
… … … … …
facteur f ddlf SCEf CMf=SCEf/ddlf CMf/CMr
… … … … … P(F≥Fobs
P<α ?
facteur k ddlk SCEk CMk=SCEk/ddlk CMk/CMr )
interactio
ddlf CMfg=SCEfg/ddlf CMfg/CM
n fg SCEfg
g g r
…
Variation
ddlr SCEr CMr=SCEr/ddlr
résiduelle
Totaux ddlt SCEr