Table des matières

Introduction.................................................................................................................................3
I. Généralités sur les réacteurs agités..........................................................................................3
I.1 Définition et Description....................................................................................................3
I.2 Particularités des Réacteurs Agités....................................................................................3
I.3 Etude comparative des réacteurs idéaux............................................................................5
I.4 Avantages et inconvénients des réacteurs agites...............................................................5
I.4.1 Avantages....................................................................................................................5
I.4.2 Inconvénients..............................................................................................................6
I.5 Application des réacteurs agites.........................................................................................7
I.5.1 Domaine d'Application des Réacteurs Agités en Continu :........................................7
I.5.2 Domaine d'Application des Réacteurs Agités Semi-Continus :..................................7
I.5.3 Domaine d'Application des Réacteurs Agités Fermés :..............................................8
II. Conception d’un reacteur agité..............................................................................................9
II.1 Approche Générale...........................................................................................................9
II.2 Matériel...........................................................................................................................10
II.3 Législation......................................................................................................................12
II.4 Méthode..........................................................................................................................13
II.4.1 Méthode Empirique dans la Conception des Réacteurs Agités :.............................13
II.4.2 Modélisation Mathématique dans la Conception des Réacteurs Agités :................14
II.4.3 Méthode Expérimentale dans la Conception des Réacteurs Agités :.......................14
II.4.4 Simulation informatique :........................................................................................15
II.4.5 Méthode de calcul de la résistance des matériaux :.................................................15
II.5 Risques Associés aux Réacteurs Agites.........................................................................17
II.6 Conception d’un réacteur agité pour la réaction d’oxydation du toluène en acide
benzoïque..............................................................................................................................19
II.6.1 Réaction chimique...................................................................................................19
Condition de réaction : les catalyseurs généralement utilisés sont ; octoate de cobalt,
permanganate de potassium mais en produisant des différents intermédiaires a chaque
cas......................................................................................................................................20
II.6.2 Géométrie.................................................................................................................22
Bilan de Matière et Bilan Energétique..................................................................................22
III. OPTIMISATION DUN REACTEUR AGITE : CAS D’UN CSTR DE 50L EN ACIER
INOXYDABLE........................................................................................................................23
III.1 Modèle Mathématique...................................................................................................23
III.2 Analyse non linéaire......................................................................................................23
 III.3 Discussion.....................................................................................................................25
CONCLUSION.........................................................................................................................26
REFERENCES.........................................................................................................................27
 LIST DES FIGURES
Figure I.1: réacteur agité discontinu et CSTR............................................................................7
Figure II.1: cuve en acier inoxydable.......................................................................................13
Figure II.2: certaines formes d’agitateur...................................................................................14
Figure II.3 : des capteurs intégrés dans un réacteur..................................................................15
Figure II.4: soupape de décharge..............................................................................................15
Figure II.5: schéma de CSTR....................................................................................................23
Figure II.6: état initial du réacteur............................................................................................24
Figure II.7: état après 5s............................................................................................................24
Figure II.8: distribution de température....................................................................................25
Figure III.1: variation de concentration des produits avec le débit d’alimentation..................27
Figure III.2: variation de concentration des produits avec la température...............................27
Figure III.3 : variation de température avec le débit.................................................................28
 INTRODUCTION
Pour la réalisation d’une réaction chimique on fait généralement recours à un dispositif simple
ou complexe appelé réacteur chimique. Celui-ci nous permet d’effectuer en toute sécurité des
réactions dont on en tirera des produits désirés utilises directement comme produit fini ou
matière première pour la fabrication des produits du quotidien. Les caractéristiques de
fonctionnement d’un réacteur conditionnent les installations placées en amont t (préparation
des charges de réactif, choix de la température et de la pression) et les dispositifs placés en
aval pour la séparation des produits notamment. Améliorer son rendement contribue
significativement sur le cout d’investissement et le retour sur investissement faisant de lui le
cœur du procédé nécessitant toute l’attention de l’ingénieure. Du la nécessité de son étude et
le besoin constant de l’optimiser. Il en existe plusieurs types selon les différents critères de
distinction. En fonction du degré de mélange des substances en réaction caractérise de modèle
idéaux, on distingue deux types de réacteurs ; le réacteur a piston et le réacteur agité. Nous
nous intéresserons plus particulièrement sur les réacteurs agités. De ce fait, il conviendra pour
nous de vous présenter dans notre devoir tout d’abord des généralités sur les réacteurs agités
ensuite leur conception et en fin une optimisation.
 I. GÉNÉRALITÉS SUR LES RÉACTEURS AGITÉS
Les réacteurs agités sont des équipements industriels utilises pour mélanger et réagir des
substances chimiques dans un milieu liquide ou gazeux. Ils sont largement utilisés dans
industrie pharmaceutique, pétrochimique et alimentaire.

I.1 Définition et Description

Un réacteur agité est un équipement industriel utilise pour mélanger et faire réagir des
substances chimiques dans un milieu liquide ou gazeux. Equipé d’un agitateur permet de
mélanger les réactifs et d’assurer une distribution homogène des substances dans le milieu
réactionnel. Il peut fonctionner de façon continu ou discontinu selon la circulation du mélange
réactionnel.

Un réacteur agite continu ou parfaitement agité est alimenté d’une charge fraiche et que les
produits de la réaction sont soutirés de manière continue. Pour un réacteur agité discontinu, la
charge est introduite et les produits soutirés à la fin de la réaction.

Un réacteur agité se compose généralement du réservoir cylindrique ou conique en acier

inoxydable, ne verre ou en plastique renforcé de fibre de verre. Le réservoir est équipé d’un
couvercle hermétique qui permet d’ajouter les réactifs et de contrôler la température et la
pression à l’intérieur du réacteur. L’agitation est assurée par un agitateur qui peut être une
simple hélice ou une turbine, ou un système plus complexe comme un agitateur palettes ou à
disques. L’agitateur est entrainé par un moteur électrique qui peut être équipé d’un variateur
de vitesse pour régler la vitesse d’agitation en fonction des besoins du processus de réaction.
Le réacteur est également équipé d’un système de refroidissement ou de chauffage qui permet
de maintenir la température à un niveau constant pendant la réaction. Il est également doté
d’un système de contrôle et de surveillance qui permet de suivre en temps réels les paramètres
de la réaction tels que la température, pression, la vitesse d’agitation et le pH.

I.2 Particularités des Réacteurs Agités

1. Flexibilité d'Opération :

Les réacteurs agités offrent une flexibilité significative, ce qui permet de réaliser une grande
variété de types de réactions, de la synthèse chimique à la fermentation biologique, dans un
seul équipement.
2. Contrôle de l'Agitation :

L'agitation efficace à l'intérieur du réacteur permet un mélange homogène des réactifs,

favorisant ainsi des réactions uniformes et une cinétique réactionnelle optimale.

3. Transfert de Chaleur :

Les réacteurs agités fournissent un transfert de chaleur efficace, permettant de contrôler la

température de la réaction, un élément crucial pour de nombreuses réactions chimiques et
biologiques.

4. Contrôle des Paramètres :

Ils permettent un contrôle précis des paramètres de réaction tels que la température, le pH,
la pression, et le taux d'agitation, ce qui est crucial pour de nombreuses réactions
exothermiques ou endothermiques.

5. Variété des Opérations :

Ils sont adaptés pour des opérations batch, semi-continues et continues, offrant ainsi la
possibilité d'adapter la méthode opératoire en fonction des besoins spécifiques du procédé.

6. Possibilités d'Étapes Multiples :

Certains réacteurs agités offrent la possibilité d'ajouter des réactifs en plusieurs étapes,
permettant ainsi la réalisation de réactions multi-étapes dans un même équipement.

7. Étapes de Surveillance :

Ils permettent des possibilités de surveillance et de contrôle en temps réel de la réaction,

facilitant l'évaluation de la cinétique et l'ajustement des conditions opératoires si nécessaire.

8. Adaptabilité aux Différents Volumes :

Qu'ils s'agissent de volumes de laboratoire ou d'échelles industrielles, les réacteurs agités

offrent des solutions pour différentes capacités de production.

9. Intégration à d'Autres Équipements :

Ils peuvent être associés à divers autres équipements de traitement tels que des échangeurs
de chaleur, des unités de séparation, des colonnes de distillation, permettant une intégration
efficace dans des schémas de procédés plus complexes.
10. Application Polyvalente :

Du laboratoire à l'industrie, les réacteurs agités trouvent des applications polyvalentes,

couvrant des domaines tels que la pharmacie, la chimie fine, la pétrochimie, la biotechnologie,
etc.

Figure I.1: réacteur agité discontinu et CSTR

I.3 Etude comparative des réacteurs idéaux

1. Efficacité de mélange : Comparaison de la capacité des différents types de réacteurs à
assurer un mélange homogène des réactifs pour favoriser la réaction chimique.

2. Transfert de chaleur : Évaluation de la capacité des réacteurs à piston et des réacteurs

étagés à gérer le transfert de chaleur par rapport aux réacteurs agités.

3. Contrôle de la température : Analyse de la facilité et de l'efficacité du contrôle de la

température dans chaque type de réacteur.

4. Sélectivité des produits : Comparaison de la capacité des différents types de réacteurs à

favoriser la formation de produits spécifiques dans le cadre d'une réaction chimique.

5. Taille et encombrement : Étude des dimensions et de l'encombrement des différents types

de réacteurs, ainsi que de leur adaptabilité à différents environnements.

6. Coût d'exploitation : Analyse des coûts liés à l'exploitation et à la maintenance des

différents types de réacteurs.
7. Flexibilité opérationnelle : Comparaison de la capacité des différents types de réacteurs à
s'adapter à une gamme variée de réactions chimiques et de conditions opérationnelles.

Comparaison Globale

- Flexibilité des Réactions : Les réacteurs agités offrent une grande flexibilité pour une variété
de réactions, tandis que les réacteurs tubulaires sont plus adaptés pour des réactions à grande
échelle avec un contrôle précis tout le long du tube. Les réacteurs étagés sont conçus
spécifiquement pour des réactions séquentielles complexes.

- Transfert de Chaleur et de Masse : Les réacteurs tubulaires ont un avantage en termes de

transfert de chaleur et de masse le long des tubes, tandis que les réacteurs agités fournissent
un mélange plus homogène favorisant les réactions rapides. Les réacteurs étagés offrent un
contrôle précis à chaque étape de la réaction, optimisant ainsi le transfert de chaleur et de
masse à chaque séquence.

- Contrôle Opérationnel : Les réacteurs agités offrent un bon contrôle opérationnel global
grâce à l'agitation efficace, tandis que les réacteurs tubulaires et étagés permettent un contrôle
précis des conditions de réaction le long du tube ou à chaque étape, respectivement.

I.4 Avantages et inconvénients des réacteurs agites

I.4.1 Avantages

1. Mélange efficace : Un réacteur agité permet un mélange homogène des réactifs, ce qui
favorise les réactions chimiques et améliore les rendements.

2. Contrôle de la température : Le mouvement de l'agitateur permet de maintenir une

température uniforme dans le réacteur, ce qui est essentiel pour de nombreuses réactions
chimiques.

3. Contrôle de la vitesse de réaction : En ajustant la vitesse de l'agitateur, il est possible de

contrôler la vitesse de la réaction chimique, ce qui peut être crucial pour certaines
applications.

4. Réduction des temps de réaction : L'agitation permet d'accélérer les réactions chimiques en
augmentant la surface de contact entre les réactifs.
5. Facilité de transfert de masse : L'agitation favorise le transfert de masse entre les phases
liquides ou entre une phase liquide et une phase solide, ce qui est important dans de nombreux
processus industriels.

6. Possibilité d'ajouter des réactifs en continu : Dans un réacteur agité, il est possible
d'ajouter des réactifs en continu, ce qui permet un contrôle précis de la cinétique de la
réaction.

7. Adaptabilité à différents types de réactions : Les réacteurs agités peuvent être utilisés
pour une grande variété de réactions chimiques, ce qui en fait un outil polyvalent pour de
nombreux domaines d'application.

I.4.2 Inconvénients

Certains inconvénients des réacteurs agités comprennent :

1. Difficulté à maintenir un mélange homogène dans les réacteurs de grande taille, ce qui peut
entraîner des zones mortes où la réaction chimique est moins efficace.

2. Limitations en termes de transfert de chaleur, en particulier dans les réacteurs de grande

taille où le transfert de chaleur peut être inégal.

3. Risque de formation de tourbillons et de zones de cisaillement élevé, ce qui peut affecter la

sélectivité des produits dans certaines réactions chimiques.

4. Besoin d'une puissance mécanique pour l'agitation, ce qui peut entraîner une consommation
d'énergie plus élevée par rapport à d'autres types de réacteurs.

5. Sensibilité aux phénomènes de floculation ou d'agrégation des particules, ce qui peut

affecter le rendement de la réaction chimique.

6. Risque de formation de dépôts ou d'encrassement sur les parois du réacteur en raison de

l'agitation mécanique, ce qui peut nécessiter un entretien plus fréquent.
I.5 Application des réacteurs agites
Les réacteurs agités jouent un rôle crucial dans une variété d'applications industrielles, allant
de la chimie fine à la production pharmaceutique. En fonction de leur fonctionnement, qu'il
soit continu, semi-continu, ou fermé, ces réacteurs trouvent des utilisations spécifiques
adaptées à leurs caractéristiques de conception et de fonctionnement. Voici un aperçu des
domaines d'application pour chaque type de réacteur :

I.5.1 Domaine d'Application des Réacteurs Agités en Continu :

Les réacteurs agités continu sont largement utilisés dans des procédés de production exigeant
un débit continu de production. Leur application se retrouve dans :

- Production Chimique Continue : Pour la synthèse de produits chimiques à grande échelle, où

des conditions de fonctionnement stables sont nécessaires pour assurer une production
constante.

- Industrie Pharmaceutique : Pour la production continue de principes actifs pharmaceutiques,

notamment dans le cadre de processus de synthèse ou de transformation de produits
intermédiaires.

- Biotechnologie : Dans des procédés de fermentation ou de biocatalyse nécessitant un flux

continu de nutriments ou de substrats pour maintenir la croissance microbienne ou la
biosynthèse de composés d'intérêt.

- Pétrochimie : Pour des processus de transformation continue de matières premières

pétrochimiques en produits finis ou en produits intermédiaires.

I.5.2 Domaine d'Application des Réacteurs Agités Semi-Continus :

Les réacteurs agités semi-continus sont utilisés pour des procédés nécessitant des étapes en lot
tout en offrant une certaine continuité. Leur application se retrouve dans :

- Pharmacie et Cosmétique : Pour la production de cosmétiques ou de médicaments

nécessitant des étapes semi-continues tout en permettant un contrôle précis des conditions de
production.
- Alimentation et Boissons : Pour des processus de fermentation ou de transformation de
produits alimentaires nécessitant un suivi régulier et une certaine continuité entre les étapes de
production.

- Traitement des Eaux : Dans des processus de traitement des eaux nécessitant des étapes
semi-continues pour des réactions spécifiques, telles que la neutralisation ou l'oxydation.

I.5.3 Domaine d'Application des Réacteurs Agités Fermés :

Les réacteurs agités fermés sont utilisés pour des procédés nécessitant un contrôle précis de
l'environnement réactionnel et une séparation rigoureuse entre les réactifs et les produits. Leur
application se retrouve dans :

- Industrie Chimique : Pour des réactions hautement sensibles nécessitant un contrôle précis
de la température, de la pression, ou des conditions atmosphériques.

- Recherche en Chimie : Dans des laboratoires de recherche nécessitant des conditions de

réaction fermées pour des processus de synthèse ou de caractérisation de nouveaux composés.

- Biotechnologie : Dans des applications de bioréacteurs fermés pour la culture cellulaire, la

production d'enzymes, ou la synthèse de composés biologiques.

Chaque type de réacteur agité présente des caractéristiques spécifiques qui les rendent adaptés
à des procédés et des environnements de production particuliers. Ils offrent une grande
polyvalence et une adaptabilité aux exigences spécifiques des différentes industries et
applications.
 II. CONCEPTION D’UN REACTEUR AGITÉ
La conception d'un réacteur agité est un processus complexe qui implique la prise en compte
de nombreux aspects tels que la cinétique de la réaction, la sécurité, l'agitation, le transfert de
chaleur et de matière. Voici une approche générale pour la conception d'un tel réacteur :

II.1 Approche Générale

1. Analyse des besoins :

- Identifier clairement la réaction à effectuer et les exigences associées telles que les
conditions de température, pression, les phases impliquées, etc.

- Déterminer les paramètres clés de la réaction tels que la cinétique, l'équilibre, la

sélectivité, la thermodynamique, etc.

- Établir les critères de conception liés à la performance du réacteur, la sécurité et la

maintenance.

2. Choix du type de réacteur :

- Sélectionner le type de réacteur adapté à la réaction envisagée, qu'il soit batch, semi-
continu, continu, par exemple.

3. Conception de la cuve de réaction :

- Dimensionner la cuve de réaction en tenant compte des volumes de réactifs, des exigences
de mélange, et des phénomènes de transfert (chaleur, matière).

4. Choix du système d'agitation :

- Sélectionner le système d'agitation approprié en fonction des caractéristiques de la

réaction, des viscosités des phases, et des vitesses de réaction.

5. Intégration des systèmes de chauffage / refroidissement :

- Concevoir les systèmes de chauffage et refroidissement pour maintenir les conditions

opératoires nécessaires à la réaction.

6. Sélection des matériaux de construction :

- Choisir les matériaux de construction appropriés en fonction de la nature des réactifs, des
conditions de réaction, et des propriétés des produits.
7. Intégration des systèmes de sécurité :

- Intégrer les systèmes de sécurité tels que les systèmes de décompression, les dispositifs
anti-débordement, les systèmes d'arrêt d'urgence, etc.

8. Modélisation et simulation :

- Utiliser des outils de modélisation pour simuler le comportement du réacteur sous

différentes conditions opératoires et pour optimiser les paramètres de conception.

9. Prototype et test :

- Réaliser un prototype du réacteur et effectuer des tests pour valider la conception et

évaluer la performance réelle.

10. Documentation et validation :

- Documenter la conception finale du réacteur, y compris les spécifications, schémas

techniques, protocoles de sécurité, et procédures d'entretien.

- Valider la conception du réacteur par des professionnels qualifiés, et intégrer les retours
dans le processus de conception si nécessaire.

II.2 Matériel
Les matériels utilisés pour la conception d'un réacteur agité comprennent généralement :

[Link] de réaction : Il s'agit de la principale structure qui contient les réactifs et les
produits de la réaction. La cuve est généralement fabriquée en acier inoxydable ou en verre
borosilicaté pour résister aux conditions de réaction.

Figure II.1: cuve en acier inoxydable

2. Agitateur : Un agitateur est utilisé pour mélanger les réactifs et favoriser la réaction
chimique. Il peut être composé d'une hélice, d'une palette ou d'une turbine, et est
généralement actionné par un moteur électrique.

Figure II.2: certaines formes d’agitateur

3. Système de chauffage/refroidissement : Pour contrôler la température de la réaction,

un système de chauffage/refroidissement est généralement intégré à la cuve de réaction. Cela
peut inclure des serpentins de refroidissement, des vannes de régulation de la température, ou
des résistances électriques.

4. Système d'entrée/sortie des réactifs et des produits : Des vannes, des tuyaux et des
pompes sont utilisés pour introduire les réactifs dans la cuve et extraire les produits de la
réaction.

5. Capteurs et instruments de contrôle : Des capteurs de température, de pression, de

pH, etc., ainsi que des instruments de contrôle et de régulation, sont utilisés pour surveiller et
contrôler les paramètres de la réaction.
Figure II.3 : des capteurs intégrés dans un réacteur

6. Accessoires de sécurité : Des dispositifs de sécurité tels que des soupapes de décharge,
des capteurs d'incendie, des alarmes, etc., sont également installés pour assurer la sécurité du
réacteur et de son environnement.

Figure II.4: soupape de décharge

Tous les matériaux utilisés dans la conception d’un tel dispositif doivent être certifie et
standardiser selon les différentes normes et règlementation en vigueurs

II.3 Législation
Pour assurer le contrôle qualité, les différents matériaux utiliser dans la construction de notre
réacteur doivent respecter des normes et standard international qui les certifies apte pour
l’emploi au travers des tests effectuer en amont durant leur production. Seront citer ci-dessous
certaines normes certifiant ses matériaux :
-Norme ASTM A240/A240M : Cette norme spécifie les exigences pour les plaques, feuilles et
bandes en acier inoxydable pour les applications générales, y compris les réacteurs agités.

- Norme ASTM B265/B265M : Cette norme couvre les plaques en titane pour les applications
générales, y compris les réacteurs agités.

- Norme ASME BPVC Section VIII Division 1 : Cette norme établit les exigences pour la
conception, la fabrication et l'inspection des récipients sous pression, y compris les réacteurs
agités.

- Norme API 650 : Cette norme spécifie les exigences pour la conception, la fabrication et
l'inspection des réservoirs de stockage en acier pour les produits pétroliers, y compris les
réacteurs agités utilisés dans l'industrie pétrochimique.

- Norme DIN 28136 : Cette norme allemande spécifie les exigences pour la conception et la
fabrication de réacteurs en verre, qui sont souvent utilisés dans l'industrie pharmaceutique et
chimique.

Ces normes sont utilisées pour garantir que les matériaux utilisés dans la conception d'un
réacteur agité répondent aux normes de qualité et de sécurité requises pour leur utilisation
dans des applications industrielles.

II.4 Méthode
Dans la conception des réacteurs agités, différentes approches sont utilisées, chacune offrant
ses propres avantages et limitations. Les méthodes empiriques, la modélisation mathématique
et les méthodes expérimentales sont des approches clés pour la conception des réacteurs
agités.

II.4.1 Méthode Empirique dans la Conception des Réacteurs Agités :

Les méthodes empiriques s'appuient sur l’expérience pratique cumulée au fil du temps. Cela
peut inclure des règles de conception générales basées sur des observations et des retours
d'expérience pour des systèmes similaires. Cette approche est souvent utilisée lorsqu'il existe
peu de données ou de compréhension théorique pour un système donné.

Avantages :

- Simplicité d'application

- Prise en compte des facteurs empiriques spécifiques au secteur et aux procédés

Limitations :

- Manque de précision pour des systèmes complexes ou non linéaires

- Difficulté à extrapoler pour des conditions de fonctionnement inconnues

II.4.2 Modélisation Mathématique dans la Conception des Réacteurs Agités :

La modélisation mathématique implique la description du réacteur et des phénomènes

physiques sous forme d'équations mathématiques. Ces équations peuvent être basées sur des
principes de transfert de chaleur, de transfert de matière, ou de réactions chimiques.

Avantages :

- Compréhension approfondie des phénomènes impliqués

- Permet de prédire le comportement du réacteur dans des conditions variées

- Peut être utilisée pour optimiser les paramètres de fonctionnement.

Limitations :

- Requiert des données précises pour les paramètres et les équations

- Peut devenir complexe pour des systèmes non linéaires et des réactions multi phases.

II.4.3 Méthode Expérimentale dans la Conception des Réacteurs Agités :

La méthode expérimentale implique la réalisation de tests réels sur des équipements en

conditions contrôlées. Cela peut inclure des expérimentations pour évaluer les performances
de mélange, les cinétiques de réaction ou les transferts de chaleur à petite ou grande échelle.

Avantages :

- Permet d'obtenir des données spécifiques au système

- Validation directe des modèles théoriques

- Adaptabilité à des conditions complexes ou à des systèmes mal caractérisés

Limitations :
- Coûteuse, en particulier pour des tests à grande échelle

- Peut nécessiter des essais itératifs pour parvenir à des conclusions significatives

II.4.4 Simulation informatique :

Les logiciels de simulation sont utilisés pour modéliser le comportement du réacteur dans des
conditions de fonctionnement spécifiques, ce qui permet d'optimiser sa conception.

II.4.5 Méthode de calcul de la résistance des matériaux :

Cette méthode consiste à calculer la résistance des matériaux utilisés dans la construction du
réacteur pour s'assurer qu'ils peuvent supporter les contraintes mécaniques et thermiques
auxquelles ils seront soumis.

Nous utiliserons la méthode de simulation informatique et à l’aide des données provenant des
calculs de la résistance des matériaux.

La simulation informatique est une méthode courante utilisée dans la conception d'un réacteur
agité. Cette méthode permet de prédire le comportement du fluide à l'intérieur du réacteur et
de déterminer les caractéristiques de mélange, la distribution de température et la cinétique de
la réaction.

Il existe plusieurs logiciels de simulation informatique disponibles sur le marché, tels que
ANSYS Fluent, COMSOL Multiphysics et OpenFOAM. Ces logiciels utilisent des équations
mathématiques pour modéliser le comportement du fluide dans le réacteur.

La simulation informatique permet également d'optimiser la conception du réacteur en

testant différentes configurations géométriques, tailles et positions d'agitateur, ainsi que
différents types de flux. Cependant, il est important de noter que la simulation informatique
est une méthode complémentaire à l'expérimentation en laboratoire et ne doit pas être utilisée
seule pour valider la conception d'un réacteur agité. Une validation expérimentale est toujours
nécessaire pour confirmer les résultats de la simulation et garantir la sécurité et
l'efficacité du réacteur.

Le calcul de la résistance des matériaux pour les réacteurs agités est un élément crucial de
leur conception car il permet de s'assurer que les matériaux utilisés sont capables de supporter
les contraintes mécaniques, thermiques et chimiques auxquelles ces réacteurs sont soumis. La
résistance des matériaux dépend de multiple facteurs, tels que la nature des réactifs, les
conditions de pression et de température, et les contraintes imposées par l'agitation.

Pour effectuer ce calcul, plusieurs démarches sont essentielles :

1. Identification des Contraintes Mécaniques :

Il est nécessaire d'identifier les contraintes mécaniques auxquelles les matériaux seront
soumis. Cela inclut les contraintes de flexion, de traction, de pression, et d'autres sollicitations
mécaniques engendrées par l'agitation et les forces réactionnelles.

2. Sélection des Matériaux Adaptés :

En fonction des contraintes mécaniques identifiées, il convient de choisir des matériaux

capables de résister à ces contraintes. Par exemple, l'acier inoxydable est souvent utilisé pour
sa résistance à la corrosion et sa capacité à supporter des conditions difficiles.

3. Calcul des Charges Admissibles :

En se basant sur les propriétés mécaniques des matériaux choisis, il est possible de calculer
les charges admissibles en utilisant des formules de résistance des matériaux spécifiques à
chaque type de sollicitation mécanique.

4. Évaluation des Contraintes Thermiques :

Les réacteurs agités peuvent également être soumis à des variations thermiques importantes. Il
est donc nécessaire d'évaluer les contraintes thermiques ainsi que l'expansion thermique des
matériaux.

5. Analyse des Contraintes Chimiques :

Certains réactifs peuvent exercer des contraintes chimiques sur les matériaux. Il est crucial de
sélectionner des matériaux qui résistent à la corrosion et à la réactivité chimique.

6. Vérification de Conformité aux Normes :

Il est important de vérifier que les matériaux sélectionnés sont conformes aux normes en
vigueur et aux réglementations applicables, particulièrement dans les environnements
sensibles tels que l'industrie chimique ou pharmaceutique.
7. Calcul des Marges de Sécurité :

Il est recommandé d'appliquer des marges de sécurité afin d'atténuer les risques de
défaillance, en particulier dans les conditions de fonctionnement les plus contraignantes.

Expérimentations et Essais Mécaniques :

En complément des calculs théoriques, des essais de résistance mécanique peuvent être
réalisés pour valider les caractéristiques des matériaux dans des conditions réelles.

II.5 Risques Associés aux Réacteurs Agites

1. Risques liés à la pression :

Les réactions chimiques et biologiques peuvent générer des gaz ou des vapeurs sous
pression. Les réacteurs agités doivent être capables de résister à des pressions élevées pour
éviter tout risque d'explosion.

2. Risques Thermiques :

Les réactions exothermiques peuvent générer des températures élevées. Le contrôle de la

température à l'intérieur du réacteur est essentiel pour éviter les risques de surchauffe ou de
réactions thermiques incontrôlées.

3. Risques Chimiques :

Certains réactifs ou produits de réaction peuvent être toxiques, réactifs ou dangereux. Des
mesures spéciales doivent être prises pour minimiser les risques d'exposition et de
contamination.

4. Risques en Matière de Transfert de Matière :

Certains réactifs, notamment en phase liquide ou gazeuse, peuvent présenter des risques de
fuites ou de déversements s'ils ne sont pas correctement contrôlés.

5. Risques en Cas de Réaction Violente :

Certains types de réactions chimiques peuvent parfois provoquer des réactions violentes,
générant des risques pour les opérateurs et pour le réacteur lui-même.
6. Risques liés à l'Agitation :

Une agression excessive ou inadéquate peut entraîner des risques de rupture ou de

défaillance des composants d'agitation, causant des dommages au réacteur ou des blessures.

7. Risques d'Équipement :

Une mauvaise conception, un entretien inadéquat ou des défauts de fabrication peuvent

poser des risques pour la sécurité et la fiabilité du réacteur.

8. Risques en cas de Surcharge ou de Sous-dosage :

Une surcharge ou un sous-dosage des réactifs peut entraîner des réactions imprévues ou un
fonctionnement instable, augmentant les risques de défaillance du réacteur.

9. Risques en Cas d'Urgence :

Il est essentiel d'avoir des procédures en place pour faire face à tout incident d'urgence
potentiel, y compris des plans d'intervention en cas de fuite, d'incendie ou d'accident.

L’un des principaux risques liés à l’utilisation des réacteurs agites est l’emballement
thermique : L'emballement thermique dans les réacteurs agités se produit lorsque la réaction
chimique en cours génère plus de chaleur que ce qui peut être dissipé par le système de
refroidissement. Cela peut entraîner une augmentation rapide de la température du réacteur, ce
qui peut causer des dommages au réacteur lui-même et compromettre la sécurité des
opérateurs. Le principal danger d'un emballement de température est l'amorçage de réactions
secondaires en plus de la réaction désirée, notamment des réactions de décompositions des
réactifs ou des produits. Ce type de réactions est très exothermique, c'est-à-dire qu'il produit
une très grande chaleur. De plus, les réactions de décompositions produisent en grande partie
des gaz.

Les gaz sont dangereux pour deux raisons : la première consiste en une augmentation de la
pression dans le réacteur, augmentation qui peut conduire à l'explosion du réacteur. La
deuxième raison de la dangerosité des gaz est leur possible inflammation, notamment si la
surpression dans le réacteur a conduit à un dégagement via une rupture dans
l'étanchéité du réacteur.
Pour prévenir l'emballement thermique, plusieurs mesures de contrôle peuvent être mises en
place. Tout d'abord, il est important de surveiller en continu la température du réacteur et de
s'assurer que le système de refroidissement est adéquat pour dissiper la chaleur produite par la
réaction. Si la température augmente au-delà d'un seuil critique, des mesures d'urgence
peuvent être déclenchées, comme l'injection d'eau froide dans le réacteur ou l'arrêt complet de
la réaction.

De plus, il est possible de contrôler la vitesse de la réaction elle-même en ajustant les

conditions de température, de pression et de concentration des réactifs. Enfin, il est important
de disposer d'un plan d'urgence détaillé en cas d'emballement thermique, incluant notamment
des procédures d'évacuation et de confinement pour assurer la sécurité des opérateurs et de
l'environnement.

Ces risques soulignent l'importance de procédures strictes de sécurité, de contrôle qualité, et

de maintenance rigoureuse pour les réacteurs agités. Des stratégies spécifiques doivent être
mises en place pour minimiser ces risques, notamment via une formation adéquate du
personnel, l'adoption de protocoles de sécurité stricts, et l'emploi de systèmes de supervision
et de contrôle avancés.

II.6 Conception d’un réacteur agité pour la réaction d’oxydation du toluène

en acide benzoïque

II.6.1 Réaction chimique

La réaction principale dans ce procédé d’oxydation catalytique du toluène est celle qui génère
l’acide benzoïque et de l’eau dégagent de la chaleur. La réaction est comme suite :

L’oxydation catalytique du toluène en phase liquide en présence de l’air est devenue le

procédé principal de fabrication de l’acide benzoïque. En pratique la réaction s’effectue dans
un réacteur agite continu et le schéma c’est ci-dessous :
Figure II.5: schéma de CSTR

L’alcool benzylique, l’acide benzoïque et le benzoate benzylique sont les principaux produits
du processus d’oxydation du toluène. L’ensemble complet des réactions qui se produisent
dans le réacteur est plus complexe que ce qui est illustre ainsi :

Condition de réaction : les catalyseurs généralement utilisés sont ; octoate de cobalt,

permanganate de potassium mais en produisant des différents intermédiaires a chaque cas.

L’oxydation s’effectue entre 140°C et 200°C à 10bar d’oxygène.

La conception s’est faite sur SOLIDWORKS à partir de chaque pièce puis assembler. Une
première vérification de la structure et faite et ajuster ensuite le matériau est attribué. C’est de
l’acier inoxydable qui est utilisé.

L’image ci-dessous montre la distribution de la vitesse de rotation de l’agitateur du réacteur.

Initialement, on a des zones de fraction de massique varies. Avec un débit d’entre de 0.5mol/s
et la vitesse de rotation de 100tr/s on obtient un mélange uniforme après 5s
Figure II.6: état initial du réacteur

Figure II.7: état après 5s

Au début de la réaction, la température est uniformément distribuée et les paramètres sont

plus ou moins homogène dans le réacteur. La réaction étant exothermique, une importante
quantité de chaleur se dégage de celui-ci. Il est donc important de construire un système de
contrôle de température pour que la réaction reste dans les conditions optimales de production
d’acide benzoïque.
Figure II.8: distribution de température

II.6.2 Géométrie : la géométrie du réacteur joue un rôle important dans la détermination du

temps de séjour et l’efficacité (rendement) du réacteur. Les options courantes incluent les
réacteurs cylindriques, les recteurs à fond plat et les réacteurs coniques. Ceux de forme
cylindrique sont généralement utilisés.

Bilan de Matière et Bilan Energétique

RAC (réacteur agité continu):

 Bilan de matière

Fo (XS  XE) rS(XS ,TS)V

 Bilan thermique :

q  Fo (XS  XEHR (TS FoPE (TS  TE 

RAD (réacteur agite discontinu)

 Bilan thermique
q  (mRCpR  nJCPj nICpI  dT /dt  HR (T) no dX/dT
 Bilan matière
rV  no dX/ dt
 III. OPTIMISATION DUN REACTEUR AGITE : CAS D’UN
CSTR DE 50L EN ACIER INOXYDABLE

L'optimisation d'un réacteur est le processus de maximisation de l'efficacité et de la sécurité

de la réaction chimique dans le réacteur. Cela implique l'identification des paramètres clés qui
affectent la réaction, tels que la température, la pression, la concentration et le débit, et la
manipulation de ces paramètres pour obtenir les meilleurs résultats possibles. L'optimisation
peut également impliquer l'amélioration de la conception du réacteur pour améliorer
l'efficacité et la sécurité, par exemple en modifiant la forme ou la taille du réacteur ou en
utilisant des matériaux différents. L'objectif final de l'optimisation d'un réacteur est d'obtenir
des résultats optimaux en termes de rendement, de qualité du produit, de coûts et de sécurité.

III.1 Modèle Mathématique

L’étude sur l’optimisation de ce procédé s’est faite en utilisant les modelés mathématiques qui
sont ; le modèle cinétique, le modèle thermodynamique et le modèle équation différentiel
ordinaire.

Les résultats obtenus de ces différents modèles sont décrivent le bilan énergétique et le bilan
de matière du système.

La première partie est le modèle cinétique de la réaction qui lieu dans le réacteur. Le modèle
cinétique ici est la base du bilan de matière de la réaction

La seconde partie sont les données thermodynamiques. Les données obtenues sont la base du
bilan énergétique du modèle réactionnel.

La troisième partie est l’équation différentielle ordinaire qui décrit les caractéristiques
dynamiques des bilans énergétiques et de matière. Le réacteur agite continu est traité comme
un modèle idéale.

III.2 Analyse non linéaire

L’oxydation catalytique du toluène en phase liquide est un système fortement. Habituellement
il est très difficile de résoudre des systèmes non linéaires. Ici, la méthode d’homotopie
continu est plus souvent celle qui permet de résoudre les systèmes non linéaires. Le système
est résolu avec des débits d’alimentations variés.
Les figures ci-dessous montrent les résultats obtenus

Figure III.1: variation de concentration des produits avec le débit d’alimentation

Figure III.2: variation de concentration des produits avec la température

Figure III.3 : variation de température avec le débit

III.3 Discussion
La figure III.1 montre le point usuel opération A et le point P avec le plus grand taux de
conversion. Après le taux la conversion il existe un point d’opération supérieur A. mais il
n’est malheureusement pas facile à maintenir durant la production.

Les figures III.2 et III.3 montrent la variation de concentration des produits avec la
température et variation de concentration des produits avec la température respectivement. Le
modèle montre une température optimale de production d’environ 440K a 450K qui est
vérifiée dans la littérature.
 CONCLUSION
La conception et l'optimisation des réacteurs agités sont des processus complexes qui
nécessitent une compréhension approfondie de la cinétique chimique, de la thermodynamique
et de la mécanique des fluides. Les modèles mathématiques et les simulations numériques
sont des outils importants pour prédire le comportement du réacteur et optimiser ses
paramètres de fonctionnement. Les réacteurs agités sont largement utilisés dans l'industrie
chimique pour des réactions exothermiques, endothermiques, catalytiques et biologiques. Les
principaux types de réacteurs agités sont les CSTR et réacteur agite discontinu. La conception
d'un réacteur agité doit prendre en compte de nombreux facteurs tels que la vitesse d'agitation,
la taille du réacteur, la température, la pression, la concentration des réactifs et le type de
catalyseur. Dans la conception de notre réacteur agite discontinu sur SOLIDWORKS, avec
une vitesse d’agitation de 120tr/s et un débit d’alimentation de 0.5mol/s on obtient les
conditions homogènes en 5s. L'optimisation des paramètres de fonctionnement peut améliorer
l'efficacité de la réaction et réduire les coûts de production. Au travers les modèles
mathématiques et le modèle non linéaire, la température optimale de production est de 443K
(170oC). En fin de compte, la conception et l'optimisation des réacteurs agités sont des
processus essentiels pour l'industrie chimique et nécessitent une expertise approfondie pour
garantir un fonctionnement sûr et efficace.
 REFERENCES
1. [Link]
149:pr-34

2. "Réacteurs en cuve à agitation continue agités par ultrasons"

[Link]

3. [Link]/tel-00733810, Étude des phénomènes de transport dans un réacteur

catalytique pilote de type filaire

4. Wang Hangzhou, Chen Bingzhen ∗ , He Xiaorong, Zhao Jinsong, Qiu Tong, Modeling, simulation
and analysis of the liquid-phase catalytic oxidation of toluene

5. Keith D. Tait, L’INDUSTRIE PHARMACEUTIQUE

6. Pierre Trambouze. Technique D’ingénieur

7. [Link]

8. home/applications/L1_AutoChem_Applications/L2_ReactionAnalysis/continuous-stirred-tank-
reactor-cstr.

9. Evaluation du risque d‘emballement de la réaction pour la sécurité des procédés chimiques,

[Link]