L’objectif de cette procédure est de réglementer la planification et
l’inspection de la maintenance des équipements et des machines lors de la
mise en œuvre du processus de l’industrie de la production. La maintenance
a pour but de minimiser et de prévenir les incidents inattendus causés par les
machines qui influencent le plan et le calendrier de production.
Cette procédure comprend les étapes suivantes :
1. Nécessité de l’entretien de l’équipement :
En raison du fait que la maintenance des machines et des équipements est
très importante pour la mise en œuvre de l’industrie de production, le besoin
de maintenance des machines est mis en place pour éliminer et prévenir les
incidents inattendus des machines et des équipements qui peuvent affecter le
plan et le progrès de la production.
2. Dresser la liste des équipements
Toutes les machines et tous les équipements qui fonctionnent sont conformes
aux exigences de la production. Le service de maintenance coordonnera avec
les autres chefs de département (HOD) pour établir une liste de chaque
équipement à vérifier, à préparer pour le remplacer ou à réparer, et la
soumettre au département technique pour approbation.
3. Établir un calendrier d’investigation :
Sur la base des machines et des équipements qui sont utilisés et en fonction
des capacités et des objectifs des équipements spécialisés, la maintenance
établira un calendrier d’investigation en identifiant les machines qui
répondent aux exigences des produits pratiques et donnera un calendrier de
maintenance périodique ou régulière en fonction de la fréquence d’utilisation.
4. Mise en œuvre de l’enquête :
Sur la base du plan d’investigation, le service de maintenance examinera les
machines et les équipements et les enregistrera clairement :
o La durée de l’intervention
o La durée du temps maintenu précédemment
o Les dépannages effectués précédemment.
o État des machines et des équipements.
o Besoin de réparation, de remplacement ou d’entretien.
5. Établir un calendrier d’entretien :
Après enquête et examen, le service de maintenance examinera la fréquence
d’utilisation de chaque machine afin d’établir un calendrier de maintenance
spécifique pour chaque type de machine et d’équipement.
o Après avoir identifié l’objectif et l’importance de chaque machine dans la
production, le service de maintenance établira un programme de
maintenance pour chaque équipement, conformément aux directives des
concepteurs.
6. Estimation du matériel :
Une fois le programme d’entretien ou de réparation établi, l’équipe
d’entretien procédera à des inspections pour identifier les causes des
problèmes, et fera une demande de devis pour fournir les accessoires de
l’équipement à réparer à un moment précis. En même temps, il y aura une
supervision et une inspection de la part du chef du département où les
machines ou les équipements sont utilisés.
7. Mise en œuvre :
Une fois le matériel estimé et fourni, le service de maintenance effectue les
réparations sur la base du plan de maintenance et de l’approbation des
réparations. Une fois la maintenance terminée, le service de maintenance
coordonne avec le service utilisateur la rédaction d’un rapport d’inspection et
d’évaluation de la qualité des équipements et des machines à mettre en
service et indique clairement l’état des équipements qui sont remplacés.
8. Mise à jour des fichiers :
A la fin de l’entretien et des réparations, le département de l’entretien
classera chacune des machines dont les accessoires ont été réparés et pour
combien de temps ils peuvent fonctionner ainsi que de faire un dossier pour
chaque machine.
Gérer les stocks de pièces constitue un délicat exercice d’équilibriste. Le
service de maintenance doit disposer des pièces critiques en nombre
suffisant sans pour autant “surstocker”. Tour d’horizon des méthodes
d’optimisation existantes.
La gestion des stocks de pièces détachées relève du casse-tête pour une
société de maintenance. Elle doit s’assurer qu’elle dispose de pièces de
rechange en nombre suffisant pour assurer les réparations dans les plus
brefs délais et maintenir ainsi la satisfaction client.
Pour obtenir un taux élevé de résolution en première intervention – le
fameux « First Time Fix Rate » -, le technicien doit, en effet, disposer dans
son véhicule des pièces détachées nécessaires à ses différentes missions.
Ce principe de précaution peut toutefois générer un surplus
d’inventaire. Les pièces non utilisées entraînent alors des coûts
additionnels qui rognent sur la marge du prestataire, déjà faible dans un
secteur de la prestation de services particulièrement concurrentiel.
Le budget alloué aux pièces représente, en effet, un poste important de
dépense, non seulement pour leur achat mais aussi pour les coûts liés à
leur transport, leur stockage et leur manutention. Toute optimisation de la
gestion des stocks est donc la bienvenue.
Tout l’enjeu consiste à trouver un bon compromis entre le
dimensionnement des stocks et le niveau de service attendu. Un prestataire
tenu de respecter des engagements contractuels particulièrement
contraignants en termes de Garantie du temps de rétablissement (GTR)
peut être tenté de “surstocker” pour éviter de subir des pénalités
financières.
L’optimisation des stocks de pièces détachées est donc un exercice délicat.
La gestion des pièces d’utilisation courante est par nature plus facile à
maîtriser. Leur consommation est connue. Les pièces rarement utilisées
supposent une gestion différente basée sur une analyse de risques.
ENDRE VERS LE “JUSTE À TEMPS”
Les leviers d’optimisation des stocks diffèrent en fonction de la nature et la
vocation des pièces détachées. Les pièces prévues pour la maintenance
préventive constituent le cas le plus simple. Les opérations étant planifiées
à l’avance, il est aisé de déterminer leur quantité.
De même, les besoins en pièces de consommation courante peuvent être
évalués sur la base de l’historique des consommations. Les apports du big
data et de l’intelligence dans ce domaine permettent de tendre vers le “juste
à temps”.
L’optimisation du stock des pièces faisant l’objet de défaillances aléatoires
est plus complexe à réaliser compte tenu de l’absence d’historiques ou de
leur faible nombre. Outre le MTBF, d’autres critères peuvent être pris en
compte comme le délai d’approvisionnement ou les coûts de logistique et
de stockage.
Les méthodes ABC, PIEU et lean
maintenance
Il existe aussi des méthodes pour établir des priorités au sein de cette
famille de pièces de rechange. La méthode de classification ABC répartit
les pièces en trois classes – A, B et C – en fonction de leur criticité. Les
pièces de classe A concentrent un maximum d’attention et un suivi
particulier. Le contrôle sera moins soutenu pour les pièces de classe B et
moins encore pour celles de classe C.
La méthode de PIEU classe, elle, les pièces en fonction de l’incidence des
pannes (P), l’importance de l’équipement (I), de son état (E) et de sa
fréquence d’utilisation (U). Démarche d’amélioration continue, le lean
maintenance vise aussi à optimiser les stocks de pièces détachées.
Comment gérer les pièces de rechange ?
Pièces de rechange en maintenance : établir des priorités selon la criticité
L'évaluation de la criticité des actifs permet d'assurer la disponibilité
des pièces détachées des équipements les plus essentiels. Parmi les méthodes les
plus efficaces, on peut notamment citer ABC et PIEU.
VVV
