Année Universitaire : 2022-2023

Master Sciences et Techniques GMP

Génie des Matériaux et des Procédés

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Détermination des points critiques de la

station de préparation du floculant et
optimisation de la consommation spécifique du
floculant
Présenté par :

HALLOUMI Khalid

Encadré par :

HAMZA Fouad (Encadrant au Group OCP)

CHTIOUI Hicham (Encadrant académique FST FES)

Soutenu Le 6 Juillet 2023 devant le jury composé de :

➢ Pr. CHTIOUI Hicham
➢ Pr. MISBAHI Khalid
➢ Pr. CHAOUQI Mohammed

Stage effectué à : Laverie MEA, Group OCP Khouribga 2022/2023

 Dédicace
Au nom du Dieu Clément et miséricordieux je dédie ce modeste travail :

A mes chers parents,

Pour leur amour, leur soutien, sacrifice et accompagnement, lors de mes études, c’est vous qui
avez fait de moi ce que je suis aujourd’hui, j’espère que Dieu vous garde et vous bénisse.

A mes chers frères et sœurs,

Pour leur encouragement et leur affection.

A tous mes enseignants et mes encadrants,

Pour leur contribution, conseils et leur orientation durant ce stage.

A mes amis,
Pour leur affection et encouragement qui étaient toujours pour moi des plus précieux.

A toutes les personnes,

Qui m’éprouvent de l’amour et de la sympathie et qui ont aidé de près ou du
loin à l’élaboration de ce travail.

II
 Remerciements
Je remercie tout d’abord ALLAH, le tout puissant, pour ses innombrables bienfaits.

Au terme de ce travail, j’ai le plaisir de présenter mes vifs remerciements à mon responsable de stage, ingénieur
chef du service exploitation à la Laverie MERAH LAHRACH, Mr HAMZA Fouad pour son encadrement pendant
toute la période de mon stage et qui m’a bien soutenu et orienté malgré ses préoccupations et ses responsabilités.

Je tiens à remercier et à témoigner toute ma sincère reconnaissance à Mr. KADDOUR OUFKIR chef de secteur
décanteur et Mr. RABAA chef de secteur de la septième chaine de lavage, ainsi que tous les opérateurs et personnels
de la Laverie MEA, pour leur sympathie, soutien et conseils durant toute ma période de stage.

J’exprime aussi ma profonde gratitude et je tiens à remercier mon encadrant académique Pr. CHTIOUI Hicham
pour m’avoir guidé dans l’élaboration de ce projet et pour ses très utiles suggestions et conseils et pour son soutien.

Que les membres du jury Pr. CHTIOUI Hicham, Pr. MISBAHI Khalid et Pr. CHAOUQI Mohamed trouvent ici
l’expression de notre reconnaissance pour avoir accepté d’évaluer mon travail.

Que tout le corps professoral et administratif et surtout le chef de département et le coordinateur De la filière
génie des matériaux et des procédés, Pr. OULMEKKI Abdellah trouve ici le témoignage de mes profondes
reconnaissances pour leur contribution à ma formation.

Enfin, je voudrai remercier toutes les personnes dont l’assistance inconditionnelle et l’intervention au cours de
ce projet, ont favorisé sa réalisation

III
 Liste des abréviations
OCP : Office chérifien des Phosphates

Cs : consommation spécifique

Cinj : concentration d’injection

Vs : vitesse de sédimentation

Laverie MERA : laverie Merah Lahrach

QQOQCP : qui ? quoi ? où ? quand ? comment ? pourquoi ?

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et leurs Criticités

BPL : bon phosphate of lime

H pulpe : hauteur de pulpe

H eau : hauteur d’eau

MEA : MERAH LAHRACH

IV
 Liste des figures
Figure 1 : Sites de L’OCP au Maroc ................................................................................................. 3
Figure 2 : Différentes unités de la laverie MERA ............................................................................. 5
Figure 3 : Courbe de GAUSS présente la distribution du diamètre des grains phosphatés .............. 6
Figure 4 : Procédé d'une chaine de lavage ....................................................................................... 7
Figure 5 : Schéma de l'atelier de broyage ......................................................................................... 7
Figure 6 : Schéma explicatif du procédé de flottation ...................................................................... 8
Figure 7 : Secteur des décanteurs boues et les bassins de l'eau ........................................................ 9
Figure 8 : Évolution de la hauteur de la pulpe dans une éprouvette ............................................... 10
Figure 9 : Aspect de la courbe de décantation ................................................................................ 11
Figure 10 : Agglomération des colloïdes sous l'action du floculant ............................................... 13
Figure 11 : Schéma de décanteur boue ........................................................................................... 14
Figure 12 : Schéma de la station de préparation du floculant ......................................................... 15
Figure 13 : station de préparation de floculant de décanteur produit de la septième chaine .......... 17
Figure 14 : Consommation spécifique du floculant boue du mois janvier ..................................... 18
Figure 15 : diagramme cause-effet .................................................................................................. 23
Figure 16 : calcul de concentration de pulpe................................................................................... 26
Figure 17 : vitesse de sédimentation sans ajout de floculant .......................................................... 28
Figure 18 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour les concentrations injectées (Cs 5 g/t) .... 31
Figure 19 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour les concentrations injectées (Cs 7 g/t) .... 33
Figure 20 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour les concentrations injectées (Cs 10g/t) ... 34
Figure 21 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour Cs de 5, 7 et 10 g/t ................................. 36
Figure 22 : les coefficients calculés par MiniTab ........................................................................... 41
Figure 23 : diagramme de Pareto .................................................................................................... 41
Figure 24 : étude graphique des effets principaux des facteurs étudiés .......................................... 42
Figure 25 : les interactions des effets .............................................................................................. 42
Figure 26 : diagramme d'optimisation de consommation spécifique du floculant à la septième
chaine ................................................................................................................................................... 43

V
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Historique de L'OCP ...................................................................................................... 2
Tableau 2 : Différentes qualités sources du phosphate ..................................................................... 5
Tableau 3 : Capacité des unités de la laverie MERA ........................................................................ 6
Tableau 4 : Propriétés physiques et chimique du floculant ............................................................. 16
Tableau 5 : description et fonctionnement de la station du floculant de décanteur produit à la ligne
HG ........................................................................................................................................................ 17
Tableau 7 : Quantité de floculant en g/min libérée par la vis sans fin (station D1) ........................ 19
Tableau 8 : Quantité de floculant en g/min libérée par la vis sans fin (station D2) ........................ 19
Tableau 9 : débit moyenne de l'eau de préparation ......................................................................... 20
Tableau 10 : concentration en fonction de la vitesse de vis sans fin ............................................... 21
Tableau 11 : les débits d'injection ................................................................................................... 21
Tableau 12 : concentrations d'injection pour les différentes vitesses de la vis sans fin .................. 22
Tableau 13 : les modes de défaillances au niveau de décanteur boue............................................. 25
Tableau 14 : essai de sédimentation sans ajout de floculant ........................................................... 28
Tableau 15: calcul des concentrations diluée pour l'injection ......................................................... 29
Tableau 16 : les volumes à injecter pour chaque consommation spécifique .................................. 30
Tableau 17 : résultats obtenus pour 0,03g/l et Cs=5g/t ................................................................... 30
Tableau 18 : résultats obtenus pour 0,05g/l et Cs=5g/t ................................................................... 31
Tableau 19 : résultats obtenus pour 0,07g/l et Cs=5g/t ................................................................... 31
Tableau 20 : résultats obtenus pour 0,1g/l et Cs=5g/t ..................................................................... 31
Tableau 21 : résultats obtenus pour 0,03g/l et Cs=7g/t ................................................................... 32
Tableau 22 : résultats obtenus pour 0,05g/l et Cs=7g/t ................................................................... 32
Tableau 23 : résultats obtenus pour 0,07g/l et Cs=7g/t ................................................................... 32
Tableau 24 : résultats obtenus pour 0,1g/l et Cs=7g/t ..................................................................... 32
Tableau 25 : résultats obtenus pour 0,03g/l et Cs 10g/t .................................................................. 33
Tableau 26 : résultats obtenus pour 0,05g/l et Cs 10g/t .................................................................. 33
Tableau 27 : résultats obtenus pour 0,07g/l et Cs 10g/t .................................................................. 34
Tableau 28 : résultats obtenus pour 0,1g/l et Cs 10g/t .................................................................... 34
Tableau 29 : résultats obtenus pour 5g/t ......................................................................................... 35
Tableau 30 : résultats obtenus pour 7g/t ......................................................................................... 35
Tableau 31 : résultats obtenus pour 10g/t ....................................................................................... 35
Tableau 32 : débits d'injection et les quantités du floculant optimales station 1 ............................ 37
Tableau 33 : débits d'injection et les quantités du floculant optimales station 2 ............................ 37
Tableau 34 : la quantité du floculant injecté dans le tank et la concentration du floculant préparé 38
Tableau 35 : concentration d'injection au décanteur de septième chaine ........................................ 39
Tableau 35 : facteurs étudiés et leurs niveaux ................................................................................ 39
Tableau 36 : matrice d'expériences non codée ................................................................................ 40
Tableau 37 : les quantités et les débits optimaux en fonction du débit massique entrant dans le
décanteur produit ................................................................................................................................. 44

VI
 Sommaire
Dédicace ......................................................................................................................................... II
Remerciements .............................................................................................................................. III
Liste des abréviations .................................................................................................................... IV
Liste des figures ............................................................................................................................. V
Liste des tableaux .......................................................................................................................... VI
Sommaire .....................................................................................................................................VII
Introduction générale ...................................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil ......................................................................... 2
1 Présentation du groupe OCP ..................................................................................................... 2
1.1 Historique de L’OCP : ....................................................................................................... 2
1.2 Statut géographique ........................................................................................................... 3
1.3 Métiers du groupe .............................................................................................................. 3
2 Phosphate au Maroc .................................................................................................................. 3
2.1 Formation du gisement du phosphate ................................................................................ 3
2.2 Composition minéralurgique : ........................................................................................... 4
3 Présentation de La laverie Merah Lahrach ............................................................................... 4
3.1 Situation de la laverie ........................................................................................................ 4
3.2 Objectif de la laverie Merah Lahrach ................................................................................ 4
3.3 Qualité du minerai à traiter ................................................................................................ 5
4 Le processus de la laverie MERA............................................................................................. 6
4.1 Procédé de lavage .............................................................................................................. 6
4.2 Procédé de broyage ............................................................................................................ 7
4.3 Procédé de flottation .......................................................................................................... 8
4.4 Procédé d’adaptation ......................................................................................................... 8
4.5 Procédé de décantation ...................................................................................................... 9
Chapitre II : Etude bibliographique sur le phénomène de décantation et floculation ................... 10
1 Généralités .............................................................................................................................. 10
2 Vitesse de chutes des particules .............................................................................................. 10
3 Types de décantation............................................................................................................... 11
3.1 Décantation statique ........................................................................................................ 11
3.2 Décantation accélérée ...................................................................................................... 11
3.3 Décantation lamellaire ..................................................................................................... 12
4 Phénomène de floculation ....................................................................................................... 12
4.1 Définition ......................................................................................................................... 12
4.2 Coagulation et floculation ............................................................................................... 12

VII
 4.3 Floculant .......................................................................................................................... 12
4.4 Mécanisme de floculation ................................................................................................ 13
5 Décanteur boue ....................................................................................................................... 13
5.1 Définition de décanteur ................................................................................................... 13
5.2 Description du décanteur ................................................................................................. 14
Chapitre III : Présentation du projet et étude critique des deux stations de préparation de
floculant ............................................................................................................................................. 15
1 Présentation et objectif de sujet de stage ................................................................................ 15
2 Description de la station de préparation du floculant boue..................................................... 15
2.1 Mode de fonctionnement de la station de préparation du floculant ................................ 16
2.2 Floculant utilisé ............................................................................................................... 16
3 Description de la station de préparation du floculant produit ................................................. 16
4 Identification de l’état de la station de préparation du floculant ............................................ 18
4.1 Suivi de la consommation spécifique du floculant boue ................................................. 18
4.2 Vérification de l’état du lieu ............................................................................................ 19
4.2.1 Calcul de la quantité du floculant libérée en fonction de la vitesse de vis sans fin ... 19

4.2.2 Calcul du débit de l’eau de préparation du floculant ................................................. 20

4.2.3 Calcul de la concentration mère est celle de l’injection ............................................. 20

4.3 Identification des causes et des effets .............................................................................. 22

4.3.1 Diagramme cause-effet (Ishikawa) ............................................................................ 22

4.3.2 Analyse des modes de défaillances leurs effets et leurs criticités .............................. 24

Chapitre IV : Optimisation de la consommation spécifique du floculant ..................................... 26

1 Préparation des échantillons et des solutions à injecter .......................................................... 26
1.1 Préparation de la solution du floculant ............................................................................ 26
1.2 Calcul de la concentration massique solide de pulpe ...................................................... 26
1.3 Mode opératoire des essais de décantation ...................................................................... 27
2 Résultats des essais de décantation ......................................................................................... 27
2.1 Essai sans ajout de floculant ............................................................................................ 27
2.2 Préparation des solutions diluées et les volumes à injecter ............................................. 28
2.2.1 Préparation des solutions diluées de floculant ........................................................... 28

2.2.2 Calcul des volumes à injecter dans chaque échantillon ............................................. 29

2.3 Résultats des essais de décantation .................................................................................. 30

2.3.1 Cas d’une consommation spécifique 5 g de floculant/t.............................................. 30

2.3.2 Cas d’une consommation spécifique 7 g de floculant/t.............................................. 32

VIII
 2.3.3 Cas d’une consommation spécifique 10 g de floculant/t ........................................... 33

2.3.4 Choix de la consommation spécifique optimale ........................................................ 35

2.4 Les paramètres optimaux de la consommation spécifique du floculant .......................... 36

Chapitre V : Optimisation de la consommation spécifique du floculant à la ligne HG par les
plans d’expériences ............................................................................................................................ 38
1 Calcul de la concentration de préparation en floculant ........................................................... 38
1.1 Calcul de la concentration du floculant préparé : ............................................................ 38
1.2 Calcul de la concentration d’injection : ........................................................................... 38
2 Le système étudié par les plans d’expériences ....................................................................... 39
2.1 Modélisation du système : ............................................................................................... 39
2.2 Analyse des réponses obtenus ......................................................................................... 41
2.2.1 Diagramme du Pareto ................................................................................................. 41

2.2.2 Graphique des effets principaux ................................................................................. 41

2.2.3 Les interactions entre les deux facteurs...................................................................... 42

2.2.4 Diagramme d’optimisation de la consommation spécifique du floculant .................. 43

2.3 Plan d’action des paramètres optimaux ........................................................................... 43

Conclusion générale ...................................................................................................................... 45
Bibliographie ................................................................................................................................. 46

IX
 Introduction générale
Le Groupe OCP s'engage à être le leader des exportateurs de phosphates afin de répondre aux
demandes du marché et de s'assurer que ses produits répondent à des normes de qualité et de quantité
spécifiques. L'objectif principal du groupe est d’améliorer et d’optimiser ses différentes activités.
Ces dernières années, le groupe cherche à adopter une approche d'investissement respectueuse de
l'environnement en mettant en place des programmes et des procédés visant à réduire au minimum
l'impact de ses activités industrielles sur l'environnement. Par exemple, il a mis en place un pipeline
pour transporter le minerai liquide de l'extraction jusqu'à l'usine chimique. Étant donné que la plupart
des processus utilisés chez OCP, tels que le lavage, la flottation et la décantation, nécessitent des
quantités importantes d'eau et génèrent par conséquent des quantités considérables de boues, il est
essentiel de traiter ces dernières pour récupérer l'eau.
Les boues générées par les procédés au sein de la laverie MERA sont traitées grâce à un décanteur
boues dans lequel il y a une sédimentation accélérée afin de séparer les boues de l'eau. Dans ce
processus, un floculant réactif est utilisé pour favoriser l'agglomération des particules en suspension.
L’étude critique de la station de préparation du floculant et le contrôle des paramètres des décanteurs
sont essentiels pour assurer un bon fonctionnement du procédé de décantation. Dans cette optique,
l'optimisation de l'utilisation du floculant revêt une importance particulière, car elle permet de recycler
l'eau pour alimenter les chaînes de lavage et les unités de flottation. C’est dans cette perspective que
s’inscrit le sujet de mon stage « détermination des points critiques de la station de préparation du
floculant et optimisation de la consommation spécifique du floculant ».
Pour aboutir à l’objectif, ce mémoire sera divisé en cinq chapitres :

• Le premier chapitre : porte une description de l’organisme d’accueil en général à savoir le

groupe OCP et la laverie MERA.
• Le deuxième chapitre : comprend une étude bibliographique sur les phénomènes de floculation
et de la sédimentation.
• Le troisième chapitre : traite l’étude critique de fonctionnement de l’installation de la station
de préparation de floculant et une description du cadre général du projet.
• Le quatrième chapitre : l’optimisation de la consommation spécifique du floculant, ainsi des
essais de décantation.
• Cinquième chapitre : l’optimisation de la consommation spécifique de floculant de décanteur
produit de la septième chaine de lavage.

1
 Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil

1 Présentation du groupe OCP

1.1 Historique de L’OCP :
Fondé en 1920 et basé au Maroc, le Groupe OCP (Office Chérifien des Phosphates) a subi une
évolution juridique en 1975 pour devenir une société anonyme nommée "OCP S.A" en 2008. Cette
entreprise est actuellement le leader mondial dans l'exportation de phosphates et de produits dérivés,
avec des activités qui couvrent toute la chaîne de valeur, allant de l'extraction de la roche de phosphate
à sa transformation chimique en acide phosphorique et en différents types d'engrais. L’OCP S.A.
dispose des plus grandes réserves mondiales, principalement localisées dans le bassin de Khouribga,
situé au centre du Maroc, offrant une large sélection de roches de phosphates de différentes qualités
pour des utilisations variées. Les produits OCP sont considérés comme essentiels pour la sécurité
alimentaire mondiale, car ils sont indispensables pour la productivité agricole et contribuent
activement à la régénération qualitative des sols. (Tab.1)

Tableau 1 : Historique de L'OCP

1920 •Création de L’OCP

1921 •Début de l’extraction du phosphate à KHOURIBGA.
•Début d’exportation de phosphate
1965 •Début de production de l’acide phosphorique et les engrais à SAFI
1975 •Création du Groupe OCP S. A.
1998 •Démarrage de la production d’acide phosphorique purifiée à Emaphos sur le
site de JORF LASFAR
2000 •Mise en marche de l’usine du lavage-flottation à KHOURIBGA
2006 •Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850000 t/an à JORF LASFAR
2007 - •Lancement de nouveaux pôles urbains à KHOURIBGA et à BENGUERIR :
2009 Mine verte et Ville verte
2010 - •Démarrage de plusieurs unités industrielles (LAVERIE MERAH LAHRACH,
2011 STEP, …)
2013 •Démarrage programmé du projet Slurry pipeline sur l’axe KHOURIBGA-
JORF LASFAR sur une longueur de 235Km
2015 •Démarrage programmé du Slurry Pipeline de l’axe BENGUERI

2
 1.2 Statut géographique
Le siège social du Groupe OCP (SA) est situé sur la route d'El Jadida à Casablanca. Actuellement,
le groupe exploite des mines sur quatre sites différents. Les produits extraits sont soit exportés, soit
transformés localement dans les usines des industries chimiques de Safi et de Jorf Lasfar. (Fig.1)

Figure 1 : Sites de L’OCP au Maroc

1.3 Métiers du groupe

Le Groupe OCP est présent sur toute la chaîne de valeur du phosphate : de l’extraction de la roche
de phosphate à la transformation chimique en acide phosphorique et différents engrais phosphatés.

✓ Extraction : Elle consiste à extraire le phosphate de la terre.

✓ Traitement : sert à purifier le phosphate de tout résidu et de valoriser la qualité minière.
✓ Transport : le phosphate est transporté vers les ports pour son exportation.
✓ Exportation : Le phosphate extrait est traité en grande partie dans des usines chimiques.

2 Phosphate au Maroc
2.1 Formation du gisement du phosphate
Les organismes vivants, en particulier les plants, assimilent le phosphore sous forme de phosphate
(PO4), qui est une combinaison chimique d'atomes de phosphore (P) et d'oxygène (O).

Les phosphates se forment également dans les roches sédimentaires, qui est le résultat de la
décomposition des organismes marins tels que poissons et reptiles. La formation d'apatite dans les
sédiments et les conditions propices à la concentration et à l'accumulation des minéraux phosphatés.

3
 2.2 Composition minéralurgique :
Le minerai de phosphate se compose en général de trois parties :

Phosphate pur : Constitué en général par des grains phosphatés appelés "oolithes" et des débris
osseux connus sous le nom :

✓ Apatite : Ca3(PO4)2
✓ Fluorapatite: Ca10(PO4)6F2 = 3 Ca3(PO4)2CaF2
✓ Chlorapatite : Ca10(PO4)6Cl2 = 3 Ca3(PO4)2CaCl2

Stérile : Tout corps solide contenu dans le minerai autre que le phosphate pur. Les oolithes se
trouvent agglomérées avec d'autres constituants (gangue argilo-calcaire) dont on cherche l'élimination
d'une certaine partie par des traitements appropriés, on distingue :

- L'exo gangue : comprenant des silicates (argiles), des sulfates (gypse), de la Silice (silex, quartz),
des carbonates (calcite, dolomite).

- L'endo gangue : ce sont des inclusions centrales ou périphériques aux grains phosphatés (calcite,
silice, matières organiques …).

L’eau : C'est l'humidité contenue dans le minerai.

3 Présentation de La laverie Merah Lahrach

3.1 Situation de la laverie
La laverie MEA est située le long de la route nationale RN11, à environ 16 km au sud-est de la ville
de Khouribga vers la ville de Fqih Ben Salah. Elle a commencé ses opérations en 2010.

3.2 Objectif de la laverie Merah Lahrach

La laverie MEA a démarré ses activités dans le but d'enrichir les qualités du phosphate pauvres et
de produire des qualités marchandes destinées à l'exportation et à l'exploitation nationale. Pour ce faire,
l'enrichissement implique la séparation des fractions granulométriques les plus pauvres du minerai, à
savoir les grains dont la taille est supérieure à 2500 μm et inférieure à 40 μm. Cette valorisation est
effectuée à l'aide de traitements spécifiques pour augmenter la teneur en BPL des phosphates et les
préparer pour le transport par pipeline vers Jorf Lasfar. (Fig.2)

4
 Figure 2 : Différentes unités de la laverie MERA

3.3 Qualité du minerai à traiter

La laverie Merah Lahrach traite le minerai de phosphate en fonction du pourcentage en BPL (Bone
phosphate of lime) qui signifie : le pourcentage de Ca3(PO4)2 dans le minerai, donc la classification
de phosphate se fait par la qualité en fonction de sa teneur en BPL. (Tab.2)
Tableau 2 : Différentes qualités sources du phosphate

Qualités sources % BPL

Super Haute Teneur (SHT) BPL > 75
Très Haute Teneur (THT) 73 < BPL < 75
Haute Teneur Normale (HTN) 71.5 < BPL < 73
Haute Teneur Moyenne (HTM) 69.5 < BPL < 71.5
Moyenne Meneur (MT) 68 < BPL < 69.5
Basse Teneur (BT) 61 < BPL < 68
Très Basse Teneur (TBT) 58 < BPL < 61

La courbe de Gauss (Fig.3) représente les différentes qualités du minerai du phosphate en fonction de
la granulométrie.

Chaque tranche donc subit le traitement adapté :

➢ La tranche à particule grossières « >2500µm pauvre en BPL » représente les stériles qui sont rejetés.
➢ La tranche à fines particules « <40μm très pauvre en BPL » représente l’argile, elle est destinée vers
le secteur de décanteur.
➢ La tranche intermédiaire est plus riche en BPL comporte la tranche [40μm-125μm] (vers l’unité de
flottation). La tranche [125-400μm] qui va subir un lavage simple et l’autre entre 400 et 2500μm qui
sera broyée puis envoyée vers l’unité de flottation. (Fig.3)

5
 Figure 3 : Courbe de GAUSS présente la distribution du diamètre des grains phosphatés

4 Le processus de la laverie MERA

Le traitement du phosphate à la laverie est fait par un processus reliant cinq principales sections :
• Section de lavage : consiste à faire un débourbage humide suivi d’un criblage classification selon la
granulométrie souhaitée.
• Section de broyage : réduire le diamètre de la tranche pour faciliter l’enrichissement et le transport.
• Section de flottation : l’enrichissement du phosphate pauvre en BPL provenant du lavage et du
broyage.
• Section d’adaptation : sert à adapter le produit traité selon la demande du client.
• Section de décantation : sert à recycler l’eau, elle fournit aux différents secteurs leurs demande en
eau.
Voici un tableau résume la capacité de chaque secteur : (Tab.3)
Tableau 3 : Capacité des unités de la laverie MERA

Section Nombre d’unité Capacité de l’unité

Lavage 6 chaines 350 t/h
7ème chaine 700 t/h
Broyage 2 ateliers 240 t/h
Adaptation 2 décanteurs + 4 ateliers de broyage 1550 t/h
Flottation 3 unités 300 t/h
Décanteurs 3 décanteurs 54000 m3

4.1 Procédé de lavage

Le lavage est un traitement par voie humide du phosphate visant à enrichir le minerai en éliminant
les parties pauvres grâce à des coupures granulométriques simples. Les étapes du lavage peuvent
inclure le criblage à 2500µm pour éliminer les parties grossières, ainsi que le cyclonage pour éliminer
les fines particules (≤40µm). La figure suivante (Fig.4) représente le procédé de lavage en détail :

6
 Figure 4 : Procédé d'une chaine de lavage

• Opération de débourbage : Cette opération sert à rentrer l’eau et la pulpe en parallèle dans un
tambour cylindrique en rotation pour assurer un malaxage et une attrition.
• Le criblage : La pulpe passe par débordement dans un cribleur en vibration qui va laisser passer
les particules inférieures à 2500µm, et rejeter les supérieures à 2500 µm.
• Hydro cyclonage Cet équipement de forme cylindro-conique utilise la force centrifuge ainsi que la
différence de densité assurent la séparation des particules.

4.2 Procédé de broyage

C’est une section de broyage par voie humide qui consiste à réduire en très petites particules (<160
μm) la tranche [400, 2500] μm en provenance du lavage dans des broyeurs à boulets. En effet, il
provoque un ensemble de force pour réduire la tailles des particules en une dimension plus petite. Donc
ce type de broyage permet la libération de la gangue associée avec les grains de phosphates. (Fig.5)

Figure 5 : Schéma de l'atelier de broyage

7
 4.3 Procédé de flottation
La flottation est un traitement physico-chimique effectuée en milieu liquide, qui se fond sur les
propriétés de surface des grains à séparer. La flottation inverse utilisée dans la laverie sert à déprimer
l'apatite, qui est le minerai de valeur, et de faire flotter les éléments indésirables constituant la gangue,
en utilisant des réactifs. Ceci a pour but d'augmenter la teneur en BPL (Bone Phosphate of Lime) du
minerai. L'installation d'une unité industrielle de flottation à la laverie a pour objectif d'enrichir les
tranches fines de phosphates (comprises entre 40 et 125 µm) qui proviennent de la laverie. (Fig.6)

Figure 6 : Schéma explicatif du procédé de flottation

Elle consiste à flotter les carbonates (carbonate de calcium : CaCO3) et les silicates (SiO2) et
récupérer les phosphates avec les non flottants.

Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique. Les carbonates et les silicates sont
collectés par l’ajout de l’ester et de l’amine.

4.4 Procédé d’adaptation

L’atelier adaptation permet d’adapter le produit lavé aux conditions de pompage exigées par le
mode de transport (pipeline), notamment le taux de solide (55-60%) et la granulométrie [(<40µm
entre 20 et 30%), (>250µm= 0%)].

Le procédé d’adaptation est divisé en trois étapes :

Etape 1 : Réception des produits

Les produits issus de la flottation et de la sortie broyeurs de la laverie ayants une granulométrie bien
définie, alimentent un tank pour être acheminé vers l’étape de décantation.

8
Étape 2 : Broyage

Permet de réduire la taille du concentré lavé issu des chaines de lavage avec une granulométrie entre
125 et 400 µm.

Étape 3 : Décantation

Elle permet de récupérer l'eau du procédé et concentrer la pulpe. La pulpe récupérée au fond du
décanteur est envoyée vers la station pipeline alors que l’eau clarifiée en surverse est récupérée et
réintroduite dans le procédé. Le décanteur (épaississeur) est du type cylindro-conique. Qui a pour rôle
de faciliter la répartition des particules solides en suspension.

4.5 Procédé de décantation

La laverie est équipée de trois décanteurs qui permettent de traiter les boues (<40μm) en
provenance des lignes de lavage, des ateliers de broyage et des unités de la flottation, L’eau surnageant
est recyclée est utilisée comme eau de processus. Les boues sont soutirées par gravité (ou par pompage)
alimentant le bassin 500m3 qui dirige la boue vers les digues d’épandage à l’extérieur de l’usine.

L’alimentation en eau fraîche de toute la laverie est assurée par deux bassins d’eau d’une capacité
de 8000 m3 et 6000 m3 Les deux bassins sont alimentés à la base par l’eau claire des décanteurs, la
STEP, les eaux de forages (utilisées qu’en cas d’extrême urgence) et le retour des digues. (Fig.7)

Figure 7 : Secteur des décanteurs boues et les bassins de l'eau

9
 Chapitre II : Etude bibliographique sur le phénomène
de décantation et floculation
1 Généralités
La décantation assure la séparation des fines particules en suspension dans une phase liquide en
utilisant la force de gravité. Ce processus est appliqué dans les stations d'épuration des eaux usées,
ainsi dans les usines industrielles en vue de réutilisation de l'eau. Les particules solides sont pompées
vers une unité de traitement des boues. L'eau clarifiée est ensuite collectée et recyclé. La sédimentation
des matières en suspension est déterminée par leur densité et leur distribution granulométrique. Les
particules moins denses se retrouvent dans la surverse, tandis que les particules plus denses se
retrouvent dans les boues.

2 Vitesse de chutes des particules

Les vitesses de chutes des différentes particules peuvent être évaluées comme suit :

• Dans une éprouvette est versée une certaine quantité d’échantillon d’eau usée ;
• Les gros grains commencent à décanter immédiatement et se déposent dans le fond de
l’éprouvette. Il s’agit de la zone (a) de la Figure 8. La hauteur de cette zone augmente alors jusqu’à se
stabiliser, une fois que les particules de plus de 0,1 mm de diamètre ont décantées.
• Il apparaît ensuite une interface entre un liquide clair (b) et une phase boueuse, qui elle-même
peut être divisée en deux parties d’aspect différent. La partie supérieure de cette phase boueuse possède
encore l’aspect de l’eau usée de départ (c), tandis que la partie inférieure est d’aspect intermédiaire
(d). (MUJAWAMARIYA, 2012)

Figure 8 : Évolution de la hauteur de la pulpe dans une éprouvette

Si l’onsuit la hauteur de l’interface en fonction du temps, on obtient la courbe présentée dans la

Figure 9. On peut ainsi délimiter quatre domaines :

10
 o Domaine I : ce domaine correspond à la durée initiale de floculation qui peut être inexistante
si la floculation est rapide ;
o Domaine II : les flocs commencent à se rassembler pour former de plus gros flocs. La vitesse
de décantation est constante ;
o Domaine III : dans cette zone des perturbations existent entre les flocs formés et les particules
encore en suspension ;
o Domaine IV : il s’agit de la zone de compression, où les solides isolés et les flocs sont en
contact et forment un pseudo réseau ;

Figure 9 : Aspect de la courbe de décantation

3 Types de décantation
La décantation est une technique de séparation entre les phases solides-liquides, utilisée dans les
procédés industriels, c’est donc un procédé permettant de séparer soit une phase solide des matières
en suspension dans un liquide de masse volumique moindre, soit deux phases liquides non miscibles
des densités différentes. (Ginola, wikimemoires , 2021)

Du point de vue technique trois grands modes de décantation sont proposés, il s’agit de la
décantation statique, accélérée et lamellaire. (Ginola, wikimemoires , 2021)

3.1 Décantation statique

On parle de la décantation statique si l’extraction des boues déposées ainsi que du liquide clair se
fait en permanence et séparément ; elle est réalisée dans des bassins rectangulaires ou circulaires avec
ou sans raclage des boues. (Ginola, wikimemoires , 2021)

3.2 Décantation accélérée

Cette technique est appliquée à des suspensions diluées avec des solides finement divisés et qui
exige un traitement de coagulation et de floculation.

11
 La technique de floculation permet à la fois de former des flocs à partir des fines particules solides.
(Ginola, wikimemoires , 2021)

3.3 Décantation lamellaire

Afin d’obtenir des débits importants sans que la cuve atteigne des volumes considérables aux
formes prohibitives de très faible hauteur et très grandes surfaces ; on peut équiper la cuve avec des
plaques inclinées de 60° et espacé de 10 à 15 cm, elles ont pour rôle de réduire le trajet accompli par
les particules solides pour être capté par une paroi et ainsi séparé de la phase liquide. (Ginola,
wikimemoires , 2021)

4 Phénomène de floculation
4.1 Définition
La floculation correspond à l'ensemble des phénomènes physico-chimiques qui entraînent
l'agrégation de particules stabilisées pour former des flocons ou des "flocs". Il est important de noter
que ce processus est réversible, ce qui signifie que ces agrégats peuvent être rompus en agitant
vigoureusement le liquide, permettant ainsi de retrouver la solution de colloïdes d'origine. (Mottot,
2000)

4.2 Coagulation et floculation

La coagulation est l’ensemble des phénomènes physico-chimiques amenant une suspension stable
de particules de très petite taille en solution - les colloïdes - à se séparer en deux phases distinctes.

Coagulation et floculation sont des processus souvent indissociables. En effet, la coagulation, en

diminuant les forces de répulsion entre les particules, favorise la collision et la formation d'agrégats et
la floculation, en permettant la croissance des agrégats accélère la séparation des phases.

4.3 Floculant
Du point de vue chimique, les floculants diffèrent par la nature de leur monomère de base, par leurs
poids moléculaires et par le caractère ionique de leurs groupements actifs en solution aqueuse, ce qui
a permis de les classer en trois catégories.

a) Les polymères non ioniques : Ces polymères sont des polyacrylamides de poids moléculaire
plus grand. Son mode d’action fait intervenir un processus d’adsorption d’une fraction de la chaine
polymérique sur un emplacement déterminé de la surface de particules et d’agglomération qui
engendre des macro-flocs.

12
 b) Les polymères anioniques : Ces polymères sont des macromolécules de poids moléculaire assez
grand. Ils ont un mode d’action similaire à celui des polymères non ioniques.

c) Les polymères cationiques : Ce sont des polymères de faible poids moléculaire qui par
l’intermédiaire de leurs groupements ammoniums quaternaires, provoquant la décharge électrique des
colloïdes, en venant s’adsorber à l’interface solide-liquide. (Ginola, 2021)

4.4 Mécanisme de floculation

Pour avoir une agglomération des particules qui conduira à la sédimentation de ses particules on
procède à ajouter un réactif chimique appeler floculant, afin de déstabiliser les colloïdes, pour qu’ils
se rencontrent et forment une masse importante, on doit les neutraliser en équilibrant ces deux forces
cette déstabilisation des colloïdes passe par l'annulation du potentiel zêta afin d'annuler les forces de
répulsion entre les particules. En fait après avoir été déstabilisées, les particules colloïdales ont
tendance à s'agglomérer lorsqu'elles entrent en contact les unes avec les autres. Ce qui permet
d'augmenter la probabilité de rencontre entre les particules grâce aux mécanismes d'adsorption (fig.10).
Les particules en suspension possèdent un nombre de sites d’adsorption sur lesquelles peuvent
s’adsorber les polymères en formant ainsi des ponts avec les autres colloïdes déstabilisés, donc
constituer des flocs denses et volumineux, qui décantent mieux.

Figure 10 : Agglomération des colloïdes sous l'action du floculant

5 Décanteur boue
5.1 Définition de décanteur
Le décanteur est un équipement qui assure la séparation des matières en suspension et un liquide en
se basant sur le phénomène de décantation utilisé dans l’industrie chimique et dans le traitement des
minerais, son action principale consiste à récupérer des eaux clarifiées dans un bassin pour réalimenter

13
les chaînes de lavage en eau, en même temps épaissir les rejets des opérations d’enrichissement, c’est
à dire la tranche inférieure à 40 μm qui provient du lavage et flottation.

5.2 Description du décanteur

Figure 11 : Schéma de décanteur boue

Le système de l’épaississeur se compose des équipements suivants :

• Un mécanisme de raclage supporte 4 racleurs. Les 4 racleurs du cône central redirigent les
boues dans le cône central vers les 3 ouvertures de décharge de l’épaississeur.
• Une tuyauterie d’alimentation DN1000 alimentant la chambre de répartition.
• La chambre d’alimentation : Il reçoit la pulpe afin d’une part de dissiper l’énergie cinétique et
d’autre part de répartir le débit d’alimentation dans les chenaux de système d’alimentation.

14
 Chapitre III : Présentation du projet et étude critique
des deux stations de préparation de floculant
1 Présentation et objectif de sujet de stage
Dans le but d’assurer un bon fonctionnement du secteur de décanteur, et pour alimenter l’usine par
la quantité suffisante en eau recyclé. Le procédé de décantation fait partie de l’objectif visé, en réglant
les débits d’injection de la solution du floculant dilué à l’entrée du décanteur, pour accélérer la
décantation des particules en suspension.

Pour traiter ce sujet, durant la période de stage, on suit les étapes suivantes :

Décrire les deux stations de préparation du floculant boue et produit (description détaillée de
la station de préparation du floculant boue et celle de septième chaine).
Calcul des concentrations de préparation du floculant
Faire des essais de décantation en respectant un mode opératoire afin de trouver la quantité
optimale de floculant à injecter.

2 Description de la station de préparation du floculant boue

Comme mentionné avant, le secteur du décanteur est équipé par trois stations de préparation du
floculant, on étudie seulement les deux qui sont en marche.

La station de préparation du floculant est dimensionnée pour une capacité de 2000L de solution pré
diluée, elle assure un débit de solution diluée de floculant boue en continue afin accélérer la décantation
au niveau de décanteur boue. (Fig.12)

Les composantes de la station de préparation du floculant sont indiqués dans la figure 12.

Figure 12 : Schéma de la station de préparation du floculant

15
 2.1 Mode de fonctionnement de la station de préparation du floculant
Les pompes de dilution et de l’injection de solution marchent en permanence, lorsque le niveau bas
de chambre de déchargement est déclaré, le cycle de préparation du floculant commence à nouveau.

L’électrovanne de l’eau de préparation s’ouvre avec un débit constant en même temps la vis sans
fin tourne et assure le passage du floculant poudre dans la chambre de préparation, dans cette dernière
le floculant et l’eau sont mélangée à l’aide de l’agitateur pour assurer une bonne préparation.

La chambre de maturation est toujours remplie de solution préparée, jusqu’au début d’un autre
cycle.

La solution préparée est transférée dans la chambre de déchargement par débordement. Lorsque la
chambre de déchargement est pleine le détecteur de niveau déclare pour arrêter la préparation.

2.2 Floculant utilisé

Le réactif utilisé est un Polyacrylamide (C3H5NO), c’est un composant chimique de type polymère
cationique hydrosoluble dans l’eau. Il se présente sous forme de poudre blanche dans des sacs d’un
poids 25 Kg.

Le tableau 4 : représente les caractéristiques physiques et chimiques de floculant.

Tableau 4 : Propriétés physiques et chimique du floculant

Propriétés physiques et chimiques

Forme Solide pulvérulent
Couleur Blanc
Concentration d’utilisation recommandée (g/l) 3
pH 6-8
Temps de dissolution (min) 60
Température de stockage (°C) 0-35
Durée de stockage (mois) 24

3 Description de la station de préparation du floculant produit

La station de préparation du floculant produit se diffère de la station de préparation du floculant
boue. (Fig.13)

16
 Figure 13 : station de préparation de floculant de décanteur produit de la septième chaine

La figure 13 représente la station de préparation du floculant produit et les composantes de la

station sont décrites dans le tableau 5 ;

Tableau 5 : description et fonctionnement de la station du floculant de décanteur produit à la ligne HG

Entité Description

Dans laquelle on stock le floculant poudre (le

polymère) avec une capacité de 900 kg
Trémie

Le réservoir de mélange appelé « TK202 » d’un

volume utile de 50m3 équipé d’un agitateur,
TANK c’est là où s’ajoute une quantité d’eau de
« TK 202 » préparation "Raw water" avec l’injection du
floculant pour une durée de 10 min, afin
d’obtenir une solution homogène

17
 Une fois la solution est préparée, elle est
transférée vers le bac " TK203 " (50 m3) par les
pompes
TANK
« TK 203 »

Qui permettent de transférer la solution

Pompes maturée vers les décanteurs après une dilution
d’injection du avec « Process water ».
floculant
préparé

4 Identification de l’état de la station de préparation du floculant

4.1 Suivi de la consommation spécifique du floculant boue
L’analyse des données collectées concernant la consommation spécifique du floculant boue du mois
janvier :

consommation spécifique de floculant au niveau de

50,00
décanteur boue (janvier)
consommation spècifique en g/t

45,00
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00

date
consommation journalière objectif

Figure 14 : Consommation spécifique du floculant boue du mois janvier

18
Le graphe ci-dessus représente la consommation spécifique du floculant journalière du mois janvier,
donc on constate une surconsommation spécifique du floculant au cours de traitement des boues au
niveau du décanteur boue ce qui rend le procédé couteux ?

4.2 Vérification de l’état du lieu

Cet axe est basé sur la vérification de l’état de la station de préparation de floculant.

Le secteur décanteur est composé de : trois décanteurs boues (deux en marche et le troisième reste
en cas de besoin) et trois stations de préparation du floculant.

4.2.1 Calcul de la quantité du floculant libérée en fonction de la vitesse de vis sans fin
Afin de calculer la concentration du floculant préparé, la focalisation est faite sur la vis sans fin qui
se situe directement en bas de la trémie, pour identifier l’état de fonctionnement de la vis. La station
de préparation de floculant est équipée d’un potentiomètre gradué de 1 jusqu’à 10, qui sert à régler la
vitesse de rotation de la vis.

On a pris à chaque vitesse de la vis quatre quantité de floculant poudre libérée, puis on a calculé la
quantité moyenne du floculant en g/min.

Les tableaux 6 et 7 représentent respectivement la quantité moyenne en floculant poudre des stations
1 et 2 de préparation du floculant en fonction de la vitesse de la vis sans fin.

Tableau 6 : Quantité de floculant en g/min libérée par la vis sans fin (station D1)

REGLAGE DE LA ESSAI 1 ESSAI 2 ESSAI 3 ESSAI 4 MOYENNE

VITESSE EN
GRAMME/MIN
2 57 58 60 62 59,25
3 83 87 88 88 86,5
4 127 124 124 122 124,25
5 146 148 146 152 148
6 184 188 185 188 186,25
7 210 208 206 205 207,25

Tableau 7 : Quantité de floculant en g/min libérée par la vis sans fin (station D2)

REGLAGE DE LA ESSAI 1 ESSAI 2 ESSAI 3 ESSAI 4 MOYENNE EN

VITESSE GRAMME/MIN
2 61 63 61 61 61,5
3 95 97 97 95 96
4 135 133 134 133 133,75
5 172 171 171 175 172,25
6 215 214 216 215 215

19
 Les tableaux 6 et 7 représentent les quantités du floculant libérées par la vis sans fin dans la chambre
de préparation, qui nous ont permet par la suite de calculer la concentration de préparation du floculant.

4.2.2 Calcul du débit de l’eau de préparation du floculant

La station de préparation du floculant est équipé par un débitmètre à bille, malheureusement le débit
d’injection de l’eau dans la chambre de préparation du floculant est plus grand à la capacité du
débitmètre.

Pour ce faire nous avons opté pour calculer le débit manuellement. On a pris un volume en notant
le temps pour connaitre le débit exact de l’eau dans chaque station.

Le tableau 8 regroupe les débits de l’eau de préparation calculés manuellement.

Tableau 8 : débit moyenne de l'eau de préparation

Station 1 de préparation du floculant Station 2 de préparation du floculant

V en l Temps s D d'eau en l/s l/min V en l Temps s D d'eau en l/s l/min

160 176 0,9091 54,546 168 320 0,525 31,5
121 136 0,8897 53,382 181 338 0,5355 32,13
DEBIT MOYENNE 53,964 DEBIT MOYENNE 31,815

Après le calcul des débits de l’eau de préparation (Tab.8) et les quantités moyennes libérées par la
vis sans fin des deux stations, on peut calcul facilement les concentrations de préparation et de
l’injection.

4.2.3 Calcul de la concentration mère est celle de l’injection

Concentration du floculant préparé

A partir des tableaux 6, 7 et 8 on calcul la concentration de préparation du floculant par la formule

suivante :

𝐷𝑚,𝑓
𝐶𝑓 =
𝐷𝑒𝑎𝑢

Cf : concentration du floculant préparé

Dm,f : débit massique du floculant injecté dans la chambre de préparation

Deau : débit de l’eau de préparation injecté dans la chambre de préparation

20
 Exemple : la station 1 pour la vitesse de la vis 2

59,25 𝑔/𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑓 = = 1,097 g/l
53,964𝑙⁄𝑚𝑖𝑛

Le tableau 9 regroupe les différentes concentrations de préparation en fonction de la vitesse de la

vis sans fin des deux stations 1 et 2

Tableau 9 : concentration en fonction de la vitesse de vis sans fin

Station 1 de préparation du floculant Station 2 de préparation du floculant

Vitesse de Concentration de floculant en g/l Concentration de floculant en g/l
la vis
2 1,09795 1,93305
3 1,60292 3,017445
4 2,30246 4,203992
5 2,74257 5,414113
6 3,45137 6,757819
7 3,84052

Concentration d’injection

La solution du floculant préparé précédemment subi une dilution, Pour être injecter à l’entrée du
décanteur. Pour ce faire on calcule le débit d’injection qui est la somme du débit de l’eau de dilution
et du débit de floculant préparé.

Le tableau 10 regroupe les débits calculés ;

Tableau 10 : les débits d'injection

Station 1 de préparation de floculant Station 2 de préparation de floculant

Débit d'eau de dilution l/h 42000 Débit d'eau de dilution l/h 29000
Débit de floculant préparé l/h 1490 Débit de floculant préparé l/h 900
Débit d’injection l/h 43490 Débit d'injection l/h 29900

21
Après le calcul du débit de l’injection dans le tableau 10, on peut maintenant calculer la
concentration d’injection du floculant à l’entrée du décanteur par la relation suivante :

𝐶𝑖𝑛𝑗 𝑄𝑖𝑛𝑗 = 𝐶𝑓 𝑄𝑓

Cinj : concentration d’injection en g/l

Qinj : débit d’injection l/h

Cf : concentration du floculant préparé g/l

Qf : débit du floculant préparé l/h

1,09795∗1490
Exemple : station 1, vitesse de la vis 2 : 𝐶𝑖𝑛𝑗 = = 0,0376 𝑔/𝑙
43490

Le tableau 11 représente la concentration d’injection des deux stations et des différentes vitesses :

Tableau 11 : concentrations d'injection pour les différentes vitesses de la vis sans fin

STATION 1 DE PREPARATION STATION 2 DE PREPARATION DE

DE FLOCULANT FLOCULANT
REGLAGE Concentration de Concentration Concentration de Concentration
DE LA floculant en g/l d’injection en floculant en g/l d’injection en g /l
VITESSE g /l
2 1,09795 0,03762 1,93305 0,05819
3 1,60292 0,05492 3,017445 0,09083
4 2,30246 0,07888 4,203992 0,12654
5 2,74257 0,09396 5,414113 0,16297
6 3,45137 0,11825 6,757819 0,20341
7 3,84052 0,13158

Nous avons donc calculé la concentration de préparation du floculant à chaque vitesse de la vis sans
fin et les concentrations d’injection du floculant.

4.3 Identification des causes et des effets

Afin de trouver les causes racines et de les traiter, on applique les outils de qualité (diagramme
d’Ishikawa et la méthode AMDEC), afin de chercher les solutions et les améliorations

4.3.1 Diagramme cause-effet (Ishikawa)

Le diagramme cause-effet est construit pour chercher toutes les causes qui ont une influence sur la
consommation du floculant

22
 Le diagramme 5M représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet, il se structure
autour de cinq aspects différents, c’est une méthode grâce à laquelle on représente de façon claire les
causes produisant un effet en les classant en cinq familles : (Fig.15)

Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les entrées du
processus.

Méthode : le mode opératoire, la logique du processus.

Milieu : l'environnement, le positionnement.

Matériel : l'équipement, les machines.

Main d’œuvre : les interventions humaines.

Figure 15 : diagramme cause-effet

Méthode :

- Préparation du floculant : le dosage du floculant est mal fait ; les concentrations préparées
et injectées non adéquates.

- Réglage des paramètres : parfois les opérateurs ont du mal à régler les paramètres de
marches des différents équipements.

- suivi de la consommation du floculant : noter la quantité consommée chaque jour par

l’opérateur.

23
 Matière :

- Qualité du floculant : l’utilisation d’une mauvaise qualité du floculant influence clairement

sur la sédimentation de la boue.

- Quantité du floculant : les doses conseillées pour le floculant doivent être respecté en vue
d'arriver aux résultats adéquats de la sédimentation.

- Eau de préparation : l’eau avec laquelle on prépare la solution du floculant a influence sur
la performance de la floculation.

Milieu :

- Conditions de stockage : le floculant est déposé dans un endroit qui n’est ni couvert, ni
protégé des changements climatiques (le soleil, la pluie).

- Humidité élevée : L’humidité élevée du milieu entraine la formation des agrégats.

-température : la température a une influence élevée sur la qualité du floculant.

Matériel :

- débitmètre : mal fonctionnement du débitmètre du floculant injecté, pour pouvoir identifier

les quantités consommées précisément pendant 24h.

- Colmatage de la vis : la formation des mottes du floculant cause un bouchage de la vis sans
fin.

- Disfonctionnement du matériel (Arrêt ...) : la station s’arrête de temps en temps, ce qui

influence sur le fonctionnement des machines et sur la préparation du floculant.

Main d’œuvre :

- Besoin de formation : des opérateurs n'ont pas une bonne formation concernant leurs postes.

- Respect des modes opératoires : certains opérateurs ne donnent pas d'importance aux modes
opératoires.

4.3.2 Analyse des modes de défaillances leurs effets et leurs criticités

Les modes de défaillances au niveau du décanteur boue sont présentés dans le tableau ci-dessous
ainsi que les actions correctives proposées : (Tab.12)

24
 Tableau 12 : les modes de défaillances au niveau de décanteur boue

Fréquence
Détection
Gravité
Modes Causes de Effets de Actions
SECTEUR Criticité
défaillance défaillance défaillance d'amélioration

Corps
Bouchage de
étranger, grain
la vis sans 3 2 3 18 Tamisage
du floculant
fin
grossier
Le temps de Mauvais dosage
séjour de dans le décanteur
Augmenter la
Solution non floculant dans
2 3 1 6 vitesse
homogène la chambre de
La station d’agitation
maturation est
floculation insuffisant
Le floculant Stocker le
Solution non
stocké à 2 2 2 8 floculant dans
Des amas au homogène
l'humidité des bâtisses
cours de
préparation La quantité de L’étalonnage
de solution floculant Surconsommation
2 3 3 18 de la vis sans
injecté plus de floculant
fin
grande
Changer
Débitmètre à débitmètre et
Absence Déséquilibre de
l'entrée du 3 4 2 24 un densimètre
d'étalonnage décanteur
décanteur à l'entrée de
décanteur
Manque de
boucle de
Le Passage des Installer un
régulation du
décanteur Débordement boues vers les détecteur de
débit 3 3 2 18
boue de décanteur bassines de niveau au
massique et
stockage de l'eau décanteur
du débit de
floculant
Passage des
Dégradation Changement
grains Mauvais dosage
des 2 4 3 24 des
supérieurs à dans le décanteur
hydrocyclones hydrocyclones
40 µm

25
 Chapitre IV : Optimisation de la consommation
spécifique du floculant
1 Préparation des échantillons et des solutions à injecter
1.1 Préparation de la solution du floculant
On dissout 0,5 g du floculant poudre dans une fiole d’un litre de l’eau pour avoir une solution de
concentration de 0,5 g/l, on agite pendant une heure à l’aide d’un agitateur pour que la solution
devienne homogène.

1.2 Calcul de la concentration massique solide de pulpe

On calcule la concentration massique dans la pulpe :

On remplit une fiole de 0,5 litre d’eau clair, on pèse la fiole et on note la masse M1

M1= Masse d’eau + tare

Puis on remplit la même fiole par la pulpe (échantillon), on pèse et on note la nouvelle valeur M2

M2=Masse de pulpe + tare

Figure 16 : calcul de concentration de pulpe

La concentration massique se calcul par la relation :

𝑪𝒑 = (𝑴𝟐 − 𝑴𝟏 ) ∗ 𝑲

26
 K=3,1 : coefficient de correction de la boue qui dépend de la masse volumique du solide, de la
masse volumique du liquide et du volume de la pulpe utilisée. Qui prend la valeur 3,1

La concentration de boue « figure 16 » est de : 𝑪𝒑 = (𝟓𝟕𝟏 − 𝟓𝟒𝟖) ∗ 𝟑, 𝟏 =71,3 g/l

1.3 Mode opératoire des essais de décantation

A l’entrée du décanteur boue, on prend un échantillon représentatif.

Pour réaliser un essai de décantation il suffit de suivre les étapes suivantes :

• Prendre un échantillon représentatif ;

• Mettre un ½ litre de cet échantillon dans un bécher de 500 ml ;
• Remplir la pipette de solution du floculant préalablement préparer pour injecter la quantité
adéquate dans l’échantillon ;
• Faire une agitation rapide pendant 5 min puis une agitation lente pendant 2 min ;
• Transvaser directement la solution dans une éprouvette graduée de 500 ml.
• Faire le suivi de l’évolution de la hauteur de la pulpe en fonction du temps pendant 15 min.

2 Résultats des essais de décantation

On suit l’évolution de la hauteur de la pulpe durant 15 min.

A chaque essai, on calcul la vitesse de décantation (voir essai sans ajout de floculant).

On commence d’abord par le cas d’un essai sans ajout de floculant puis les essais avec ajout du
floculant. L’objectif de cette partie est de trouver la concentration d’injection qui donne la meilleure
vitesse de décantation et la consommation spécifique optimale.

2.1 Essai sans ajout de floculant

On verse 500 ml de la pulpe dans une éprouvette graduée et on fait le suivi sans ajout de floculant,
on note la hauteur de l’eau et la hauteur de la pulpe en fonction du temps, les résultats obtenus sont
rassemblés dans le tableau 13 ;

• La hauteur de l’eau est calculée par la relation :

𝐻𝑒𝑎𝑢 = 𝐻𝑝(0 min) − 𝐻𝑝(1 min) ; 𝑒𝑥𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒 ; 𝐻𝑒𝑎𝑢 = 27 − 26,6 = 0,4 𝑐𝑚

• La vitesse de décantation est calculée par la relation :

𝐻𝑒𝑎𝑢 (1 min) − 𝐻𝑒𝑎𝑢(0 min) 0,4𝑐𝑚 − 0𝑐𝑚

𝑉𝑠 = ; 𝑒𝑥𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒 ∶ 𝑉𝑠 = = 0,4 𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
1𝑚𝑖𝑛 1𝑚𝑖𝑛

27
 Tableau 13 : essai de sédimentation sans ajout de floculant

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 0,4 0,9 1,4 2 2,5 3,1 3,5 4 4,5 4,9 5,4 5,8 6,2 6,6 7
H pulpe (cm) 27 26,6 26,1 25,6 25 24,5 23,9 23,5 23 22,5 22,1 21,6 21,2 20,8 20,4 20
Vs (cm/min 0 0,4 0,5 0,5 0,6 0,5 0,6 0,4 0,5 0,5 0,4 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4

La courbe ci-dessous illustre les résultats obtenus concernant la variation de la hauteur de la pulpe
sans l’ajout du floculant.

Evolution de la hauteur de la pulpe sans ajout du

30 floculant
25
hauteur de la pulpe (cm)

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
temps (min) hauteur de la pulpe

Figure 17 : vitesse de sédimentation sans ajout de floculant

On constate que la pulpe commence à se sédimenter avec une vitesse de 0,5 cm/min, elle continue
à diminuer d’une façon linéaire et lente.

2.2 Préparation des solutions diluées et les volumes à injecter

2.2.1 Préparation des solutions diluées de floculant
On fait diluer la solution mère précédemment préparée de concentration 0,5 g/l et on prépare
quatre solutions de concentrations 0,03 ; 0,05 ; 0,07 et 0,1 g/l.

Le tableau 14 regroupe les volumes calculés par la relation ci-dessous pour obtenir les
concentrations souhaitées.

𝐶𝑓 𝑉𝑓
𝐶𝑖 𝑉𝑖 = 𝐶𝑓 𝑉𝑓 ∶ 𝑉𝑖 =
𝐶𝑖

28
 Tableau 14: calcul des concentrations diluée pour l'injection

Ci 0,5 g/l
Cf 0,03 g/l 0,05 g/l 0,07 g/l 0,1 g/l
Vf 500 ml
Vi 30 ml 50 ml 70 ml 100 ml

Nous avons préparé quatre solutions de concentration diluée

2.2.2 Calcul des volumes à injecter dans chaque échantillon

Au niveau de la laverie on travaille avec 7 grammes (comme objectif) du floculant pour traiter une
tonne de phosphate sec et marchant à 20 % de la boue solide ce qui est équivaut de 35 grammes de
floculant pour traiter un million grammes de la boue solide.

7g 20 % de la boue solide

X 100 % de la boue solide

X = (7*100) / 20 = 35 g/tonne de boue

Pour trouver la consommation spécifique optimale, on va essayer de travailler avec 5 g/t, 7 g/t et
10 g/t, on se basant sur les différentes solutions des concentrations diluées qui sont déjà préparés.

Pour traiter notre échantillon de 40 grammes du solide en suspension dans 500 ml du liquide, il
faut injecter un volume de la solution du floculant diluée contient une quantité du floculant bien
définie, on calcul d’abord la quantité nécessaire du floculant.

Calcul de la quantité du floculant injectée dans l’échantillon :

35 g 1 000 000 g de boue solide

Qf..inj 40 g de boue solide

40∗35
𝑄𝑓.𝑖𝑛𝑗 = = 0,0014 g du floculant
1000000

Qf.inj : quantité de floculant à injecter en g

En gardant la même quantité du floculant à injecter (0,0014 g) pour la consommation spécifique 7

g/t et on fait varier seulement les concentrations d’injection.

29
 La relation pour calculer le volume à injecter ; exemple pour la consommation spécifique 7 g/t,
concentration d’injection 0,03 g/l ;

0,0014 ∗ 1000
𝑉𝑖𝑛𝑗 = = 46,6𝑚𝑙
0,03

Le tableau 15 regroupe les quantités du floculant et les volumes à injecter de différentes

concentrations d’injection.

Tableau 15 : les volumes à injecter pour chaque consommation spécifique

Consommation spécifique 5 g/t 7 g/t 10 g/t

Quantité du floculant en g 0,001 0,0014 0,002
Concentration d'injection en g/l 0,03 0,05 0,07 0,1 0,03 0,05 0,07 0,1 0,03 0,05 0,07 0,1
Volume à injecter dans chaque 33,33 20 14,28 10 46,6 28 20 14 66,6 40 28 20
échantillon en ml

2.3 Résultats des essais de décantation

Cette partie concerne les résultats des essais de décantation, elle est devisée en deux ;

• A chaque consommation spécifique 5, 7 et 10 g/t, on change la concentration d’injection

pour savoir quelle est la concentration d’injection qui représente la meilleure vitesse de
décantation.
• On fixe la concentration d’injection qui a une meilleure vitesse de décantation et on choisit
la consommation spécifique optimale.

2.3.1 Cas d’une consommation spécifique 5 g de floculant/t

Les tableaux ci-dessous représentent les résultats obtenus des essais de décantation pour la
consommation spécifique 5 g/t :

Concentration d’injection 0,03 g/l

Tableau 16 : résultats obtenus pour 0,03g/l et Cs=5g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 0,4 1,1 1,7 2,2 2,8 3,4 4 4,7 5,2 5,9 6,2 6,9 7,4 8 8,3
H pulpe(cm) 29 28,6 27,9 27,3 26,8 26,2 25,6 25 24,3 23,8 23,1 22,8 22,1 21,6 21 20,7
Vs (cm/min) 0 0,4 0,7 0,6 0,5 0,6 0,6 0,6 0,7 0,5 0,7 0,3 0,7 0,5 0,6 0,3

Concentration d’injection 0,05 g/l

30
 Tableau 17 : résultats obtenus pour 0,05g/l et Cs=5g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 4,1 8,1 11,7 14,2 15,6 16,5 17,5 18,1 18,4 18,9 19,2 19,4 19,8 20 20,2
H pulpe(cm) 28,8 24,7 20,7 17,1 14,6 13,2 12,3 11,3 10,7 10,4 9,9 9,6 9,4 9 8,8 8,6
Vs (cm/min) 0 4,1 4 3,6 2,5 1,4 0,9 1 0,6 0,3 0,5 0,3 0,2 0,4 0,2 0,2
Concentration d’injection 0,07 g/l
Tableau 18 : résultats obtenus pour 0,07g/l et Cs=5g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 0,8 1,6 2,5 3,4 4,2 5,1 5,8 6,6 7,3 8,1 8,8 9,5 10,2 11 11,9
H pulpe(cm) 28,1 27,3 26,5 25,6 24,7 23,9 23 22,3 21,5 20,8 20 19,3 18,6 17,9 17,1 16,2
Vs (cm/min) 0 0,8 0,8 0,9 0,9 0,8 0,9 0,7 0,8 0,7 0,8 0,7 0,7 0,7 0,8 0,9
Concentration d’injection 0,1 g/l

Tableau 19 : résultats obtenus pour 0,1g/l et Cs=5g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 1,3 3 4,6 6 7,5 9 10,1 11,1 12,2 13 13,5 13,9 14,3 14,5 14,8
H pulpe(cm) 28 26,7 25 23,4 22 20,5 19 17,9 16,9 15,8 15 14,5 14,1 13,7 13,5 13,2
Vs (cm/min) 0 1,3 1,7 1,6 1,4 1,5 1,5 1,1 1 1,1 0,8 0,5 0,4 0,4 0,2 0,3

Les courbes ci-dessous (Fig.18) représentent la variation de la hauteur de la pulpe en fonction du temps
pour les quatre concentrations d’injection.

Hauteur de pulpe (Cs 5 g/t)

35
hauteur de pulpe (cm)

30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
temps (min)

Cinj 0,03g/l Cinj 0,05 g/l Cinj 0,07 g/l Cinj 0,1 g/l

Figure 18 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour les concentrations injectées (Cs 5 g/t)

Interprétation des résultats

La figure 18 montre que l’allure de concentration 0,05 g/l a une vitesse de sédimentation plus grande
(Vmax=4,1cm/min) que les autres allures. L’influence de la concentration 0,03 g/l sur la vitesse de

31
sédimentation est presque négligeable d’une vitesse maximale de 0,7 cm/min. Cela est dû au fait que
la solution du floculant et très diluée.

2.3.2 Cas d’une consommation spécifique 7 g de floculant/t

Les tableaux ci-dessous représentent les résultats obtenus des essais de décantation pour la
consommation spécifique 7 g/t

Concentration d’injection 0,03 g/l

Tableau 20 : résultats obtenus pour 0,03g/l et Cs=7g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 3,9 8,6 12,6 14,6 16 17,1 17,7 18,4 18,7 19,3 19,6 19,8 20,1 20,3 20,6
H pulpe(cm) 29,6 25,7 21 17 15 13,6 12,5 11,9 11,2 10,9 10,3 10 9,8 9,5 9,3 9
Vs (cm/min) 0 3,9 4,7 4 2 1,4 1,1 0,6 0,7 0,3 0,6 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3
Concentration d’injection 0,05 g/l

Tableau 21 : résultats obtenus pour 0,05g/l et Cs=7g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 6,3 11,7 14,4 16,2 17,3 18 18,6 19,1 19,4 19,7 20 20,2 20,4 20,5 20,5
H pulpe(cm) 28,4 22,1 16,7 14 12,2 11,1 10,4 9,8 9,3 9 8,7 8,4 8,2 8 7,9 7,9
Vs (cm/min) 0 6,3 5,4 2,7 1,8 1,1 0,7 0,6 0,5 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,1 0
Concentration d’injection 0,07 g/l

Tableau 22 : résultats obtenus pour 0,07g/l et Cs=7g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 2 4 6 8 9,8 11,8 12,9 13,9 14,4 15,1 15,4 15,8 16,2 16,5 16,8
H pulpe(cm) 28,1 26,1 24,1 22,1 20,1 18,3 16,3 15,2 14,2 13,7 13 12,7 12,3 11,9 11,6 11,3
Vs (cm/min) 0 2 2 2 2 1,8 2 1,1 1 0,5 0,7 0,3 0,4 0,4 0,3 0,3
Concentration d’injection 0,1 g/l

Tableau 23 : résultats obtenus pour 0,1g/l et Cs=7g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 2,8 5,6 8,3 10,8 12,3 13,7 14,6 15,2 16 16,3 16,8 17,2 17,3 17,8 18
H pulpe(cm) 28 25,2 22,4 19,7 17,2 15,7 14,3 13,4 12,8 12 11,7 11,2 10,8 10,7 10,2 10
Vs (cm/min) 0 2,8 2,8 2,7 2,5 1,5 1,4 0,9 0,6 0,8 0,3 0,5 0,4 0,1 0,5 0,2
La figure 19 représente les courbes de l’évolution de la hauteur de la pulpe en fonction du temps
pour les quatre concentrations d’injection :

32
 Hauteur de pulpe (Cs 7g/t)
35

Hauteur de pulpe (cm)

30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
temps (min)

Cinj 0,03g/l Cinj 0,05g/l Cinj 0,07g/l Cinj 0,1g/l

Figure 19 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour les concentrations injectées (Cs 7 g/t)

Interprétation des résultats

La figure ci-dessus (Fig.19), montre que les allures des concentrations 0.03g/l et 0.05 g/l ont les
vitesses maximales respectivement 4,7 et 6,3 cm/min.

D’après les résultats mentionnés sur les tableaux et les courbes ci-dessus, on constate que la
concentration d’injection qui a une vitesse plus grande est celle de 0.05 g/l.

2.3.3 Cas d’une consommation spécifique 10 g de floculant/t

Concentration d’injection 0,03 g/l

Tableau 24 : résultats obtenus pour 0,03g/l et Cs 10g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 7,1 13,1 15,5 17,1 18,1 18,8 19,3 19,8 20,2 20,4 20,7 20,8 21 21,1 21,2
H pulpe(cm) 30,7 23,6 17,6 15,2 13,6 12,6 11,9 11,4 10,9 10,5 10,3 10 9,9 9,7 9,6 9,5
Vs (cm/min) 0 7,1 6 2,4 1,6 1 0,7 0,5 0,5 0,4 0,2 0,3 0,1 0,2 0,1 0,1
Concentration d’injection 0,05 g/l

Tableau 25 : résultats obtenus pour 0,05g/l et Cs 10g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 14,3 18,3 19 19,8 20,1 20,4 20,6 20,7 20,8 20,9 21 21,1 21,2 21,3 21,4
H pulpe(cm) 29,1 14,8 10,8 10,1 9,3 9 8,7 8,5 8,4 8,3 8,2 8,1 8 7,9 7,8 7,7
Vs (cm/min) 0 14,3 4 0,7 0,8 0,3 0,3 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

33
 Concentration d’injection 0,07 g/l

Tableau 26 : résultats obtenus pour 0,07g/l et Cs 10g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 5,9 11,6 14,4 16,1 17,1 17,9 18,6 19 19,4 19,7 19,9 20,1 20,3 20,5 20,6
H pulpe(cm) 28,6 22,7 17 14,2 12,5 11,5 10,7 10 9,6 9,2 8,9 8,7 8,5 8,3 8,1 8
Vs (cm/min) 0 5,9 5,7 2,8 1,7 1 0,8 0,7 0,4 0,4 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1
Concentration d’injection 0,1 g/l

Tableau 27 : résultats obtenus pour 0,1g/l et Cs 10g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 7,2 11,9 14,4 16,3 17,2 17,9 18,6 18,8 19,2 19,3 19,4 19,4 19,5 19,5 19,6
H pulpe(cm) 28 20,8 16,1 13,6 11,7 10,8 10,1 9,4 9,2 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,5 8,4
Vs (cm/min) 0 7,2 4,7 2,5 1,9 0,9 0,7 0,7 0,2 0,4 0,1 0,1 0 0,1 0 0,1

La figure 20 représente les courbes de l’évolution de la hauteur de la pulpe en fonction du temps

pour les quatre concentrations d’injection :

Hauteur de pulpe (Cs 10 g/t)

35
Hauteur de pulpe (cm)

30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
temps (min)

Cinj 0,03g/l Cinj 0,05g/l Cinj 0,07g/l Cinj 0,1g/l

Figure 20 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour les concentrations injectées (Cs 10g/t)

Interprétation des résultats

D’après le graphe (Fig.20), les allures des concentrations d’injection 0,03 ; 0,07 et 0,1 g/l dont leurs
vitesses maximales respectivement sont 7,1 ; 5,9 et 7,2 cm/min, alors que la courbe de concentration
0,05 g/l a une vitesse maximale de 14,3 cm/min. Cela est dû à l'adsorption parfaite des grains par le

34
floculant. Lorsqu’il y a un surdosage, alors le polymère se comprime sur la particule et il n'y a plus
suffisamment de sites disponibles pour le pontage.

D’après ces résultats, on constate qu’il est préférable de travailler avec la concentration d’injection
de 0.05 g/l puisqu’elle assure une vitesse de sédimentation élevé.

2.3.4 Choix de la consommation spécifique optimale

Cette étape consiste à fixer la concentration d’injection en 0,05 g/l et faire varier la consommation
spécifique (5 - 7 - 10 g/tonne)

40 g de boue dans une éprouvette de 500

Consommation spécifique 5 g/t 7 g/t 10 g/t
V injecté de concentration 0,05 g/l 20 ml 28 ml 40 ml

Consommation spécifique 5g/t

Tableau 28 : résultats obtenus pour 5g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 4 8,2 11,8 14,3 15,5 16,6 17,5 18 18,4 18,9 19,2 19,4 19,8 20 20,2
H pulpe(cm) 28,2 24,2 20 16,4 13,9 12,7 11,6 10,7 10,2 9,8 9,3 9 8,8 8,4 8,2 8
Vs (cm/min) 0 4 4,2 3,6 2,5 1,2 1,1 0,9 0,5 0,4 0,5 0,3 0,2 0,4 0,2 0,2

Consommation spécifique 7g/t

Tableau 29 : résultats obtenus pour 7g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 7,3 12,7 15,4 16,6 17,5 17,9 18,6 19,1 19,4 19,7 20 20,2 20,5 20,6 20,6
H pulpe(cm) 28,6 21,3 15,9 13,2 12 11,1 10,7 10 9,5 9,2 8,9 8,6 8,4 8,1 8 8
Vs (cm/min) 0 7,3 5,4 2,7 1,2 0,9 0,4 0,7 0,5 0,3 0,3 0,3 0,2 0,3 0,1 0

Consommation spécifique 10g/t

Tableau 30 : résultats obtenus pour 10g/t

t (min) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
H eau (cm) 0 14,3 18,3 19 19,8 20,1 20,4 20,6 20,7 20,8 20,9 21 21,1 21,2 21,2 21,3
H pulpe(cm) 29 14,7 10,7 10 9,2 8,9 8,6 8,4 8,3 8,2 8,1 8 7,9 7,8 7,8 7,7
Vs (cm/min) 0 14,3 4 0,7 0,8 0,3 0,3 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0 0,1

35
 La figure 21 représente les courbes de l’évolution de la hauteur de la pulpe en fonction du temps
pour consommation spécifique 5, 7 et 10 g/t :

HAUTEUR DE PULPE
Cs 5 g/t Cs 7 g/t Cs 10 g/t

35
HAUTEUR DE PULPE (CM)

30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
TEMPS (MIN)

Figure 21 : hauteur de pulpe en fonction du temps pour Cs de 5, 7 et 10 g/t

Interprétation des résultats

D’après les résultats des différentes consommations spécifiques, la courbe de consommation

spécifique 10 g/t représente une vitesse plus grande au début de décantation, alors que l’allure de la
consommation spécifique 5 g/t sa vitesse de décantation est faible à comparaison de celles des autres
consommations spécifiques.

Donc l’allure de consommation spécifique 7 g/t est proche à celle de 10 g/t. donc on aboutit au
choix de 7 g/t comme une consommation spécifique optimale.

Conclusion

Le travail réaliser dans les axes précédents conduit au choix des valeurs performantes en
contribuant l’optimisation de la consommation spécifique de floculant :

➢ Concentration d’injection : 0,05 g/l

➢ Consommation spécifique : 7 g/t

2.4 Les paramètres optimaux de la consommation spécifique du floculant

Pour assurer l’injection du floculant avec la concentration d’injection 0,05 g/l au décanteur boue,
le changement des débits est indispensable.

36
 Il faut d’abord fixer la consommation spécifique à 7 g/t de phosphate sec et marchant c’est-à-dire
35 g/tonne de boue. Les tableaux suivants représentent les différents débits d’injection en fonction de
concentration du floculant préparé et en fonction des débits massiques entrantes.

Tableau 31 : débits d'injection et les quantités du floculant optimales station 1

Station de préparation de floculant 1

Débit Quantité Débit de dosage de floculant préparé en l/h (pour Débit
massique optimale chaque concentration en g/l) d'injection en
en t/h en g/t.h Vitesse 2 Vitesse 3 Vitesse 4 Vitesse 5 l/h (pour la
1,1 1,6 2,3 2,7 concentration 0,05
g/l)
10 350 318 219 152 130 7000
20 700 636 438 304 259 14000
30 1050 955 656 457 389 21000
40 1400 1273 875 609 519 28000
50 1750 1591 1094 761 648 35000
60 2100 1909 1313 913 778 42000
70 2450 2227 1531 1065 907 49000
80 2800 2545 1750 1217 1037 56000
90 3150 2864 1969 1370 1167 63000
100 3500 3182 2188 1522 1296 70000

Tableau 32 : débits d'injection et les quantités du floculant optimales station 2

Station de préparation de floculant 2

Débit Quantité Débit de dosage de floculant Débit
massique optimale préparé en l/h (pour chaque d'injection en
en t/h en g/t.h concentration en g/l) l/h (pour la
Vitesse 2 Vitesse 3 Vitesse 4 concentration 0,05
g/l)
1,9 g/l 3 4,2
10 350 184 117 83 7000
20 700 368 233 167 14000
30 1050 553 350 250 21000
40 1400 737 467 333 28000
50 1750 921 583 417 35000
60 2100 1105 700 500 42000
70 2450 1289 817 583 49000
80 2800 1474 933 667 56000
90 3150 1658 1050 750 63000
100 3500 1842 1167 833 70000

37
 Chapitre V : Optimisation de la consommation
spécifique du floculant à la septième chaine par les plans
d’expériences
1 Calcul de la concentration de préparation en floculant
1.1 Calcul de la concentration du floculant préparé :
La préparation de la solution du floculant se fait dans un tank de 50 m3 du volume utile.

La quantité du floculant injectée dans le tank se fait pendant une durée de 10 min.

On a pris la masse du floculant poudre injectée dans le tank chaque deux minutes, ce qui facilite le
calcul de la concentration du floculant préparé.

Le tableau 33 regroupe le calcul de la concentration du floculant :

Tableau 33 : la quantité du floculant injecté dans le tank et la concentration du floculant préparé

Concentration
Quantité Quantité Quantité
Les mesures Durée d’essai de
obtenue en moyenne total injecté
en min préparation
g injecté en g en kg
en g/l
1ère essai 2min 6906
2ème essai 2min 7032
7035 35,175 0,7035
3ème essai 2min 7006
4ème essai 2min 7196
Nous avons calculé la concentration du floculant préparé dans le tank

1.2 Calcul de la concentration d’injection :

La solution du floculant préparé au tank « TK 202 » est transformé dans le tank de déchargement
« TK 203 ».

La solution du floculant préparé subi une dilution avant d’être injecter dans le décanteur produit.
on calcul la concentration d’injection par la relation suivante :

𝐶𝑓𝑝 . 𝐷𝑓𝑝
𝐶𝑖𝑛𝑗 =
𝐷𝑖𝑛𝑗

Avec :

- Cinj : Concentration d’injection (kg/m3).

38
 - Cfp : Concentration du floculant préparé (kg/m3).

- Dfp : Débit du floculant préparé (m3/h).

- Dinj : Débit d’injection après la dilution (m3/h)

Débit d’injection est la somme du débit du floculant préparé et du débit de l’eau de dilution

Tableau 34 : concentration d'injection au décanteur de septième chaine

Dfp en m3/h Deau de dilution m3/h Dinj m3/h Cfp en g/l Cinj en g/l

4 20 24 0,7035 0,117

Nous avons calculé la concentration du floculant préparé et la concentration d’injection

2 Le système étudié par les plans d’expériences

En jouant sur la concentration d’injection et la consommation spécifique du floculant pour
optimiser la consommation spécifique du floculant.

• Les deux facteurs sont la Concentration d’injection et Consommation spécifique, qui seront noté
respectivement Cinj et Cs.

• La vitesse de sédimentation représente la réponse qui sera notée Vs.

Nous avons utilisé la partie consacrée aux plans d’expériences dans le logiciel MiniTab.

2.1 Modélisation du système :

Le plan d’expériences correspond aux facteurs étudiés sera : 32 = 9 expériences. Nous cherchons à
trouver l’influence des facteurs d’entrées (Cinj, Cs) sur la réponse qui est la vitesse de sédimentation,
les niveaux des facteurs étudiés sont présentés dans le tableau 35.

Tableau 35 : facteurs étudiés et leurs niveaux

Nous avons fait les expériences au niveau laboratoire.

D’après le logiciel MiniTab, on a la matrice d’expériences en unités non codées est la Suivante.

39
 Tableau 36 : matrice d'expériences non codée

Après la réalisation des essais, nous avons procédé au traitement des données de ce plan factoriel.

Le calcul des coefficients

Le calcul de la constante :

17,8 + 9,6 + 18,5 + 13,6 + 9,6 + 15,8 + 10 + 12,8 + 11,5

𝑎0 = = 13,2444
9

Le calcul de coefficient a1 correspond à Cs niveau 1 : Cs_12

aCs_12 = (Moyenne des réponses lorsque Cs=12)-(moyenne générale )

9,6 + 9,6 + 11,5

𝑎𝐶𝑠_12 = ( ) − 13,2444 = −3,011
3

Les coefficients ont été calculée par le logiciel MiniTab. La figure 22 représente les coefficients et
les interactions entre les facteurs :

40
 Figure 22 : les coefficients calculés par MiniTab

2.2 Analyse des réponses obtenus

2.2.1 Diagramme du Pareto
Le diagramme du Pareto représente le facteur qui a une grande influence sur la vitesse de
sédimentation.

Figure 23 : diagramme de Pareto

Le diagramme du Pareto montre que la consommation spécifique a une influence plus puissante que
la concentration d’injection.

2.2.2 Graphique des effets principaux

L’étude graphique représente les effets principaux pour la vitesse de sédimentation (Fig.24)

41
 Figure 24 : étude graphique des effets principaux des facteurs étudiés

Interprétation

Le premier graphe de la consommation spécifique montre que la vitesse de sédimentation augmente

avec l’augmentation de la consommation spécifique du 12 à 18 g/t.

Le deuxième graphe de la concentration d’injection montre que la vitesse de sédimentation est

élevée lorsqu’on travaille par la concentration d’injection 0,1 g/l.

2.2.3 Les interactions entre les deux facteurs

Les interactions entre les facteurs sont mentionnées dans la figure 25 :

Figure 25 : les interactions des effets

42
 Interprétation

Les interactions entre les facteurs montrent que la vitesse de sédimentation augmente lentement en
passant de consommation spécifique 12 et 15 g/t, mais lorsque on prend la valeur 18 g/t comme
consommation spécifique la vitesse de sédimentation augmente, donc les allures des concentrations
0,08 et 0,1 g/l ont la même influence sur la vitesse de sédimentation.

Plus on augmente la consommation spécifique plus la vitesse de sédimentation augmente, mais à la

concentration 0,14 la vitesse de sédimentation diminue même si la consommation spécifique 18 g/t,
cela est dû à la dilution de solution, c’est à dire la surface de contact de floculant et les grains en
suspension est réduite.

2.2.4 Diagramme d’optimisation de la consommation spécifique du floculant

Le diagramme ci-dessus nous donne les paramètres optimaux de la consommation spécifique du
floculant : (fig.26)

Figure 26 : diagramme d'optimisation de consommation spécifique du floculant à la

septième chaine

Nous avons optimisé la consommation spécifique du floculant produit :

• Consommation spécifique de floculant : 15 g/t

• Concentration d’injection : 0,1 g/l

2.3 Plan d’action des paramètres optimaux

D’après les résultats obtenus à l’aide du logiciel MiniTab, on fait le réglage des paramètres du
décanteur de la septième chaine tout en gardant la concentration du floculant préparé à 0,7 g/l.

On choisit la consommation spécifique de 15 g/t comme valeur optimale et la concentration

d’injection de 0,1 g/l qui a la vitesse de sédimentation la plus grande.

43
 Le tableau 37 représente les débits d’injection optimaux dans le décanteur produit de la septième
chaine :

Tableau 37 : les quantités et les débits optimaux en fonction du débit massique entrant dans le décanteur
produit

Concentration de préparation 0,7

en g/l
Concentration de l'injection en 0,1
g/l
Débit massique en tonne/h Quantité Débit de Débit d'injection (pour
optimale en floculant assurer la concentration (0,1
g/h préparé l/h g/l)

25 375 536 3750

50 750 1071 7500
75 1125 1607 11250
100 1500 2143 15000
125 1875 2679 18750
150 2250 3214 22500
175 2625 3750 26250
200 3000 4286 30000
225 3375 4821 33750
250 3750 5357 37500
275 4125 5893 41250
300 4500 6429 45000
325 4875 6964 48750
350 5250 7500 52500
375 5625 8036 56250
400 6000 8572 60000

Nous avons pu optimiser la consommation spécifique du floculant produit, et de régler les

débits d’injection du floculant produit (voir le tableau 39).

44
 Conclusion générale
En guise de conclusion, mon stage au sein de secteur décanteur boue et produit de la ligne septième
chaine à la laverie MEA, était une expérience fortement bénéfique et enrichissante pour moi. Durant
cette période de quatre mois j’ai profité l’occasion pour réaliser mon projet de fin d’études sous thème :
« détermination des points critiques de la station de préparation du floculant et optimisation de la
consommation spécifique du floculant ». Ce projet m’a donné la chance de pratiquer mes acquis
théoriques de ma formation en génie des matériaux et des procédés à la FST de Fès, tel que les
méthodes d’analyse tels que 5M QQOQCP et AMDEC.

L'étape initiale consiste à identifier la problématique en utilisant les outils mentionnés

précédemment. En outre, l'étude approfondie de la station de préparation du floculant du décanteur
boue sert à identifier les points critiques et les modes de défaillance existants ainsi que leurs niveaux
de criticité.

La partie expérimentale du traitement est subdivisée en deux parties distinctes. La première étape
consiste à optimiser la consommation spécifique en cherchant une concentration d'injection
performante tout en maintenant une consommation spécifique fixe. Ensuite, en ajustant sur la
consommation spécifique, on cherche à déterminer la meilleure concentration d'injection pour
atteindre l'optimum. Bien que les résultats optimaux trouvés soient 35 g/tonne de boue comme
consommation spécifique et une concentration d’injection de 0,05 g/l.

La deuxième partie de l'étude a été réalisée à l'aide du logiciel MiniTab. On a vérifié la concentration
de préparation et d'injection dans la station de préparation du floculant, puis on a choisi deux facteurs,
à savoir la consommation spécifique et la concentration d'injection, comme variables d'entrée pour
étudier leur impact sur la réponse qui est la vitesse de sédimentation. Neuf expériences ont été réalisées
selon un plan d'expériences, ce qui a révélé que la consommation spécifique optimale était de 15 g/t et
que la meilleure concentration d'injection était de 0,1 g/l.

45
 Bibliographie
Document interne de l’OCP

BERSILLON, J. B. (1999). Décantation – Aspects théoriques. Techniques de l'ingenieur.

Ginola, N. M. (2021, ocrobre ). Récupéré sur wikimemoires : https://wikimemoires.net/2019/12/la-

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Ginola, N. M. (2021). Approche d’un paramétrage des conditions optimales des floculants Rheomax
et Superfloc n100 dans un circuit de décantation : cas de Ruashi Mining. Université de
LUBUMBASHI - Ecole supérieure des ingénieurs industriels.

Mottot, Y. (2000). COAGULANTS ET FLOCULANTS Texte de la 279e conférence de l'Université de

tous les savoirs donnée le 5 octobre 2000.

MUJAWAMARIYA. (2012). Optimisation de la décantation primaire par ajout de produits

chimiques – Jar-Tests. canada.

46