Ecole Mohammedia de l’Ingénieur - EMI

Département Génie Mécanique

Projet 1

Système de tri automatique

Présenté par :
M. Charrouj yassine
M. Meftah ali

Encadre par :
M. . Lefrouni - Encadrant
Année universitaire 2023-2024
Table des matières
1 Introduction Générale 4

2 Chapitre I : Description du système 5

2.1 Introduction et rôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 fonctionnement du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 éléments du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3.1 Partie opérative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3.2 Partie commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3 Chapitre II : Choix de Capteurs Industriels 9

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Les capteurs présents et leurs types . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3 Les différentes technologies utilisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3.1 Comparaison entre les différentes technologies pour les capteurs de type
switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3.2 Comparaison entre les différentes technologies pour les capteurs de de-
tection des formes des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.3.3 L’outil de comparaisone et Calcul du score . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3.4 Choix de la technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.4 Choix du fabricant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4.1 Les critères choisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4.2 Pondération des critères de comparaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4.3 Critères et pondération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4.4 Comparaison et Calcul du score entre les différents fabricants des capteurs
fins de course mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.5 Comparaison Calcul du score entre les fabricants du capteur de Optique 21
3.4.6 Comparaison Calcul du score entre les fabricants du capteur de forme . . 23
3.5 Choix final des capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

4 Chapitre III : Programmation LADDER 26

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2 Elaboration du schéma de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.1 les Grafcets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3 Programme LADDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.3.1 Tableau d’activation et désactivation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.3.2 Équations de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.3.3 Étapes pour simuler avec TIA Portal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.3.4 Écriture du programme LADDER et Simulation . . . . . . . . . . . . . . 29
4.3.5 Résultats de la simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

5 Chapitre VI : Évaluation et Optimisation 38

5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.2 Évaluation du systeme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3 l’évaluation de la performance du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3.1 Temps de réponse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.3.2 l’évaluation du coût . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.4 Optimisation du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.4.1 Optimisation de la performance et du cout . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

1
 5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

6 Conclusion générale 42

7 Bibliographie 43

2
Table des figures
1 Système de tri des pièces de type A et B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Convoyeur à courroie double . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3 Pièce mécanique mal fabriquée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 Architectures des Automates programmables industriels . . . . . . . . . . . . . . 8
5 Radar graphique 1 du calcul de score pour les capteurs de types switch . . . . . 15
6 Radar graphique 2 du calcul de score pour les capteurs de forme des pieces . . . 16
7 Radar graphique 3 du calcul de score pour les capteurs mecaniques . . . . . . . 20
8 Radar graphique 4 du calcul de score pour les capteurs Optique . . . . . . . . . 22
9 Radar graphique 5 du calcul de score pour les capteurs de forme . . . . . . . . 24
10 Grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11 Grafcet d’arrêt d’urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12 L’adressages des différentes étapes et E/S du système . . . . . . . . . . . . . . . 29

Liste des tableaux

1 Tableau des elements de systemes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 Tableau des Entrées et Sorties de l’API. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Tableau des capteurs utilisés dans le système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4 Tableau des Technologies des Capteurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5 Tableau comparatif des capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6 Tableau des Technologies de Détection pour Pièces A ou B . . . . . . . . . . . . 13
7 Tableau 1 du calcul de score pour l’analyse multicritère . . . . . . . . . . . . . . 15
8 Tableau 2 du calcul de score pour l’analyse multicritère . . . . . . . . . . . . . . 16
9 Tableau des Choix de technologies pour chaque capteur . . . . . . . . . . . . . . 17
10 Tableau comparatif avec les références de chaque capteur mécanique de chaque
fabricant. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
11 Tableau de Calcul du score pourles capteurs mécaniques de chaque fabricant. . . 20
12 Tableau comparatif avec les références de chaque capteur Optique de chaque
fabricant. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
13 Tableau de Calcul du score pourles capteurs Optique de chaque fabricant. . . . . 22
14 Tableau comparatif avec les références de chaque capteur de forme de chaque
fabricant. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
15 Tableau de Calcul du score pourles capteurs de forme de chaque fabricant. . . . 24
16 Tableau des Choix du fabricant de chaque capteur. . . . . . . . . . . . . . . . . 25
17 Tableau résume les différents capteurs et actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . 26
18 Tableau d’activation et désactivation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3
1 Introduction Générale
Le domaine de la fabrication automatisée de pièces mécaniques est à la pointe de la tech-
nologie industrielle, utilisant des systèmes robotisés et des lignes de production entièrement
automatisées pour trier des pièces en masse de manière efficace et rapide. Ces machines sont
programmées pour exécuter chaque étape du processus de tri avec précision, permettant une
production à grande échelle tout en maintenant une qualité constante. Les avantages de ces
systèmes automatisés incluent des délais de production réduits, une précision accrue, une di-
minution des erreurs humaines et une optimisation des ressources. Grâce à ces avancées tech-
nologiques, les fabricants peuvent répondre efficacement à la demande croissante de pièces
mécaniques triées, tout en maintenant des normes élevées de qualité et de performance.
La problématique est de concevoir une machine automatisée capable de trier des pièces méca-
niques à grande échelle, avec une cadence minimale de tri élevée. Cette machine doit intégrer
les étapes de détection, de classification et de tri, en assurant un contrôle précis de chaque pièce
selon des critères prédéfinis tels que la taille, la forme, et le matériau. Elle doit également être
équipée de mécanismes de sécurité pour prévenir les accidents et protéger les opérateurs, tout
en étant conçue pour faciliter l’entretien, le nettoyage et le remplacement des pièces usées, et
conforme aux normes de sécurité et de qualité de l’industrie.

La démarche pour l’étude de ce système automatisé de tri de pièces mécaniques se déroule

comme suit : nous commencerons par une description générale du système, expliquant son
fonctionnement, son rôle et les différents éléments constitutifs. Ensuite, nous choisirons les dif-
férents capteurs et leurs technologies, ainsi que les fabricants de chaque technologie. La partie
suivante concernera le programme de commande, en détaillant les étapes de l’élaboration d’un
programme LADDER qui sera exécuté dans le logiciel Siemens TIA Portal. Enfin, nous évalue-
rons le système en identifiant ses limitations et en proposant des solutions pour les résoudre et
optimiser le système.

4
2 Chapitre I : Description du système
2.1 Introduction et rôle
Le présent rapport décrit la conception et la mise en place d’un système automatisé de tri
de pièces mécaniques, développé pour répondre aux besoins croissants de tri de pièces de type
A ou B en grande quantité. Ce système utilise des technologies avancées pour garantir un tri
rapide, efficace et de haute qualité. En automatisant le processus de tri, le système permet de
réduire les coûts de main-d’œuvre et d’augmenter la productivité, tout en assurant une qualité
constante des produits finis.

2.2 fonctionnement du système

Les pièces guidées et orientées, identifiées comme A ou B, sont transportées sur la voie
centrale O par un convoyeur à double bande actionné par le moteur M1. Une tête de lecture,
composée de deux cellules, identifie le type de pièce (cellules A et B). Après identification,
les pièces A ou B sont poussées vers la voie A ou B respectivement par les vérins VA et VB,
à condition que ces voies ne soient pas saturées. La saturation des voies est détectée par les
capteurs MA ou MB. Si une pièce A est identifiée et que MA=1, le convoyeur simple bande
actionné par le moteur M2 évacue la pièce, qui est ensuite recyclée en tête de la voie O. Un
capteur R détecte le passage de la pièce lors de son évacuation.
Le système de tri peut fonctionner en cycle unique (CU) ou en cycle continu (CC). En cas
d’anomalie, où A=B=1, une alarme se déclenche et l’opérateur doit l’interrompre en appuyant
sur S. L’opérateur procède alors à la vérification de l’équipement, notamment la tête de lecture,
après l’arrêt automatique des convoyeurs. Le système redémarre ensuite par une simple action
sur M.
Dans cette partie du rapport, je vais fournir une description générale du système en présentant

Figure 1 – Système de tri des pièces de type A et B

ses différentes composantes et leur fonctionnement, ainsi qu’en expliquant les choix technolo-
giques faits lors de la conception. Je vais également aborder le rôle du système, notamment la

5
réduction des coûts, l’augmentation de la productivité et la garantie d’une qualité constante des
produits finis. Enfin, je décrirai la démarche suivie pour l’étude et l’optimisation du système.
La conception du système a nécessité une analyse minutieuse des besoins et des exigences de
tri des pièces.

2.3 éléments du système

Voici un tableau récapitulatif des éléments du système de tri automatique des pièces méca-
niques, classés en trois catégories : Partie opérative des pièces, Actionneurs et Capteurs.

Catégorie Élément Description

Partie opérative des pièces Voie centrale O Convoyeur à double bande pour acheminer les pièces.
Voie A Voie de sortie pour les pièces de type A.
Voie B Voie de sortie pour les pièces de type B.
Actionneurs Moteur M1 Actionne le convoyeur sur la voie O.
Moteur M2 Actionne le convoyeur simple bande
Vérin VA Pousse les pièces de type A vers la voie A.
Vérin VB Pousse les pièces de type B vers la voie B.
Capteurs Cellules A et B Identifient le type de pièce (A ou B).
Capteur MA Détecte la saturation de la voie A.
Capteur MB Détecte la saturation de la voie B.
Capteur R Détecte le passage des pièces lors de leur évacuation.

Table 1 – Tableau des elements de systemes.

2.3.1 Partie opérative

La partie opérative du système de tri automatique des pièces mécaniques est conçue pour
acheminer, identifier et trier les pièces de manière efficace et précise. Cette section du système
comprend plusieurs éléments clés qui travaillent en coordination pour garantir un processus de
tri fluide et optimisé.

Voie Centrale O :

La voie centrale, identifiée par la lettre O, est le convoyeur principal à double bande qui
transporte les pièces à trier. Les pièces sont initialement guidées et orientées pour s’aligner
correctement sur cette voie. Le convoyeur est actionné par le moteur M1, assurant un déplace-
ment continu des pièces vers la tête de lecture.

6
 Figure 2 – Convoyeur à courroie double

Voies de Sortie A et B :
Après identification, les pièces sont triées vers l’une des deux voies de sortie. Les pièces de type
A sont dirigées vers la voie A, et celles de type B vers la voie B. Chaque voie de sortie est
équipée de vérins (VA pour la voie A et VB pour la voie B) qui poussent les pièces dans la
bonne direction. Les vérins sont activés uniquement si les voies ne sont pas saturées.
Systèmes de Détection de Saturation (MA et MB) :
Pour éviter les blocages et les saturations, chaque voie de sortie est équipée d’un capteur de
saturation. Le capteur MA surveille la voie A, tandis que le capteur MB surveille la voie B. Si
une voie est saturée (indiqué par un signal de 1), le système empêche l’ajout de nouvelles pièces
à cette voie jusqu’à ce que l’obstruction soit résolue.
Évacuation et Recyclage :
Si une pièce de type A est identifiée alors que la voie A est saturée, le système active un
convoyeur simple bande, actionné par le moteur M2, pour évacuer la pièce. Cette pièce est
ensuite recyclée en retour à la tête de la voie centrale O pour être triée de nouveau. Un capteur
R détecte le passage de la pièce lors de son évacuation, assurant ainsi un suivi précis des pièces
évacuées.

Figure 3 – Pièce mécanique mal fabriquée

7
2.3.2 Partie commande
Automates Programmables Industriels (API)
Les Automates Programmables Industriels (API), également connus sous le nom de Program-
mable Logic Controllers (PLC), jouent un rôle crucial dans la commande et le contrôle des
systèmes automatisés, tels que le système de tri automatique des pièces mécaniques. Leur im-
portance réside dans plusieurs aspects clés :

1. Automatisation des Processus :

Les API permettent d’automatiser les opérations de tri en contrôlant les actionneurs (mo-
teurs, vérins) et en lisant les capteurs (détecteurs de pièces, capteurs de saturation). Cela
réduit le besoin d’intervention humaine, augmentant ainsi l’efficacité et la précision du
processus.

2. Fiabilité et Robustesse :
Les API sont conçus pour fonctionner dans des environnements industriels difficiles, avec
une grande fiabilité et robustesse. Ils peuvent gérer des cycles de travail intensifs sans
interruption, assurant une continuité opérationnelle.

3. Programmabilité et Flexibilité :
Les API sont hautement programmables, permettant de configurer et de reconfigurer fa-
cilement les séquences de commande selon les besoins spécifiques de l’application. Cette
flexibilité est essentielle pour adapter le système à différentes conditions de production
ou types de pièces.

4. Intégration et Communication :
Les API peuvent être intégrés avec d’autres systèmes et équipements industriels, permet-
tant une communication et une coordination fluide entre différentes parties du processus
de fabrication.

Figure 4 – Architectures des Automates programmables industriels

Voici un tableau récapitulatif des entrées et sorties de l’API, avec leur type :

8
 Table 2 – Tableau des Entrées et Sorties de l’API.

2.4 Conclusion
En conclusion, le système automatisé de tri des pièces mécaniques offre une solution efficace,
précise et rapide pour répondre aux besoins croissants de tri dans les processus de production.
Grâce à son processus entièrement automatisé, il permet d’optimiser les opérations, de réduire
les coûts de main-d’œuvre et de garantir une qualité constante dans la classification des pièces.
La combinaison d’une conception ingénieuse, de technologies de pointe et d’un contrôle de
qualité rigoureux assure un tri fiable et sans erreurs. De plus, la flexibilité du système permet
d’adapter facilement le tri à différents types de pièces, formes et tailles, offrant ainsi une solu-
tion polyvalente pour les industries manufacturières. En résumé, le système automatisé de tri
des pièces mécaniques représente une avancée majeure dans l’industrie, offrant des avantages
significatifs en termes d’efficacité, de productivité et de qualité des opérations de tri.

3 Chapitre II : Choix de Capteurs Industriels

3.1 Introduction
Les capteurs jouent un rôle crucial dans le système automatisé de tri des pièces mécaniques.
Ils sont utilisés pour détecter la présence et l’état des différents éléments du système, tels que les
vérins, les convoyeurs, les pièces triées, etc. Ces informations sont ensuite transmises à la partie
commande du système pour permettre une automatisation efficace et précise des différentes

9
étapes du tri. Par exemple, les capteurs de type de pièce permettent d’identifier si une pièce
appartient à la catégorie A ou B, tandis que les capteurs de saturation détectent si les voies
de tri sont pleines, arrêtant ainsi l’alimentation pour éviter les débordements. De même, les
capteurs de passage assurent la détection et l’évacuation des pièces rejetées pour recyclage.
En somme, les capteurs sont indispensables pour garantir un fonctionnement optimal et fiable
du système automatisé de tri des pièces mécaniques. Dans ce chapitre, nous allons examiner
les différents types de capteurs utilisés, leurs technologies respectives, ainsi que les critères de
sélection et les fabricants choisis pour chaque type de capteur.

3.2 Les capteurs présents et leurs types

Le système automatisé de tri des pièces mécaniques est équipé d’un certain nombre de
capteurs pour assurer un fonctionnement efficace et fiable. Les capteurs présents dans le système
jouent des rôles essentiels dans la détection et le contrôle des différents éléments du processus
de tri.
Voici une description des capteurs utilisés dans le système ainsi que leurs fonctions et types :

Table 3 – Tableau des capteurs utilisés dans le système.

Ces capteurs transmettent des informations cruciales à l’automate programmable industriel

(API), permettant ainsi une automatisation précise et coordonnée des différentes étapes du tri
des pièces. Leur sélection et leur intégration dans le système sont essentielles pour garantir
la fluidité, la fiabilité et l’efficacité du processus de tri automatique. Dans ce chapitre, nous
allons explorer en détail les technologies de ces capteurs, les critères de sélection, ainsi que les
fabricants choisis pour chaque type de capteur afin de s’assurer qu’ils répondent aux exigences
spécifiques de notre système de tri automatisé.

10
3.3 Les différentes technologies utilisées
Avant de passer aux utilisations spécifiques de chaque technologie de capteurs switch, il est
important de noter que chaque technologie peut être utilisée dans une variété d’applications en
fonction de ses caractéristiques.

Table 4 – Tableau des Technologies des Capteurs.

-Le choix des capteurs pour un système de tri automatique repose sur plusieurs critères essen-
tiels. Il est crucial de considérer le type de pièces à détecter, notamment leur matériau, forme
et taille, afin de choisir des capteurs appropriés (inductifs pour les métaux, capacitifs pour les
non-conducteurs).

-L’environnement de travail doit être pris en compte, les capteurs devant fonctionner efficace-
ment sous diverses conditions (température, humidité, poussière) et résister aux interférences.
La précision et la fiabilité sont primordiales pour assurer un tri correct et durable.

11
3.3.1 Comparaison entre les différentes technologies pour les capteurs de type
switch
- Les capteurs sont disponibles en plusieurs technologies différentes, chacune avec ses avan-
tages et ses inconvénients. Pour vous aider à choisir la technologie la plus adaptée à votre
application, voici un tableau comparatif des capteurs à contacts, des capteurs à effet Hall, des
capteurs optiques et des capteurs capacitifs en fonction de plusieurs critères clés

Table 5 – Tableau comparatif des capteurs

12
3.3.2 Comparaison entre les différentes technologies pour les capteurs de detection
des formes des pièces
- Le tableau ci-dessous présente une comparaison des différentes technologies de capteurs
pouvant être utilisées pour détecter les types de pièces A ou B selon leur forme. Il évalue chaque
technologie selon plusieurs critères essentiels : méthode de détection, durée de vie, coût, portée,
temps de réponse et sensibilité aux conditions environnementales. Les technologies considérées
incluent les capteurs laser, les caméras, les capteurs de vision 3D, les capteurs ultrasoniques et
les capteurs optiques.

Table 6 – Tableau des Technologies de Détection pour Pièces A ou B

Sources Utilisées

1. Laser Sensors :(4)

SICK : Laser Sensors for Object Detection Baumer : Laser Photoelectric Sensors KEYENCE :
Ultra-small Digital Laser Sensor - LV-S series

2. Camera and 3D Vision :(5)

Various industry-standard websites such as Keyence and Baumer provide detailed specifi-
cations and applications for camera and 3D vision sensors. These sensors are widely used
in automation and manufacturing for precise object detection and analysis.

3. Ultrasonic and Optical Sensors :(6)

SICK and Baumer websites detail the use of ultrasonic and optical sensors for detecting
objects based on sound waves and light, respectively. These sensors are reliable and widely

13
 used in various industrial applications.

Pour une description plus complète et une utilisation optimale, il est recommandé de
consulter directement les sites des fabricants tels que SICK, Baumer, et Keyence pour
obtenir les dernières spécifications techniques et des cas d’utilisation détaillés.

3.3.3 L’outil de comparaisone et Calcul du score

Pour comparer entre les différents critères de chaque fabricant on va utiliser une analyse
multicritère qui est une méthode de comparaison. Elle permet de déterminer le meilleur élément
dans une situation précise. L’analyse se mène en confrontant plusieurs critères des éléments à
comparer. Chaque critère sera pondéré selon son importance.

3.3.2.1 Pondération des critères de comparaison

- 0.05 ou 0.1 aux critères moyennement importants ;
- 0.15 aux critères importants ;
- 0.2 aux critères très importants ;
- 0.25 aux critères qui seraient vraiment plus importants que les autres

1. Méthode de détection
La méthode de détection est un critère important car elle détermine la façon dont le
capteur détecte les changements dans l’environnement. Les technologies de capteurs de
type switch peuvent utiliser différentes méthodes de détection, telles que la détection de
contact, la détection de champ magnétique ou la détection optique. La méthode de détec-
tion doit être choisie en fonction de l’application spécifique du capteur. Par conséquent,
ce critère est pondéré à 0.05.
2. Durée de vie

La durée de vie est un critère important car elle détermine la durée pendant laquelle
le capteur peut fonctionner sans défaillance. Les technologies de capteurs de type switch
peuvent avoir des durées de vie différentes en fonction de leur conception et de leur qualité
de fabrication. Par conséquent, ce critère est pondéré à 0.15.
3. Coût

Le coût est un critère important car il termine la faisabilité économique de l’utilisation

d’un capteur particulier. Les technologies de capteurs de type switch peuvent avoir des
coûts différents en fonction de leur complexité, de leur qualité de fabrication et de leur
méthode de détection. Par conséquent, ce critère est pondéré à 0.2
4. Précision

La précision est un critère important car elle détermine la capacité du capteur à dé-
tecter les changements dans l’environnement avec une grande précision. Les technologies
de capteurs de type switch peuvent avoir des précisions différentes en fonction de leur
méthode de détection et de leur qualité de fabrication. Par conséquent, ce critère est
pondéré à 0.25
5. Temps de réponse

Le temps de réponse est un critère important car il détermine la rapidité avec laquelle le
capteur peut détecter les changements dans l’environnement. Les technologies de capteurs
de type switch peuvent avoir des temps de réponse différents en fonction de leur méthode
de détection et de leur qualité de fabrication. Par conséquent, ce critère est pondéré à
0.25.

14
 6. Sensibilité aux conditions environnementales

La sensibilité aux conditions environnementales est un critère important car elle déter-
mine la capacité du capteur à fonctionner dans des conditions environnementales difficiles,
telles que des températures extrêmes ou des environnements corrosifs. Les technologies
de capteurs de type switch peuvent avoir des sensibilités différentes en fonction de leur
conception et de leur qualité de fabrication. Par conséquent, ce critère est pondéré à 0.1.
3.3.2.2 Calcul du score
Calculer et analyser les scores globaux de chaque élément comparé. Pour chaque élément, on
fait la somme de chacune de ses notes pondérées. On obtient au final un score pour chaque
technologie. La technologie avec le plus haut score sera choisi.

Table 7 – Tableau 1 du calcul de score pour l’analyse multicritère

Figure 5 – Radar graphique 1 du calcul de score pour les capteurs de types switch

15
 Table 8 – Tableau 2 du calcul de score pour l’analyse multicritère

Figure 6 – Radar graphique 2 du calcul de score pour les capteurs de forme des pieces

Conclusion :

1. d’après la comparaison en utilisant l’analyse multicritère dans le premier tableau, la tech-

nologie la plus optimale pour ces capteurs sont les capteurs de fin de course mécaniques
et les capteurs optique.
2. et d’après la comparaison en utilisant l’analyse multicritère dans la deuxième tableau, la
technologie la plus optimale pour la détection des formes des pièces est : laser

3.3.4 Choix de la technologie

Après avoir examiné en détail les diverses technologies de capteurs et leurs caractéristiques,
il est maintenant opportun d’identifier celle qui correspond le mieux à nos besoins spécifiques
pour cette application.

16
 Table 9 – Tableau des Choix de technologies pour chaque capteur

Ces choix technologiques sont basés sur les caractéristiques spécifiques et les exigences du sys-
tème, telles que la précision, la rapidité, la robustesse et la fiabilité nécessaires pour le bon
fonctionnement du Système de Tri Automatique des Pièces Mécaniques.

3.4 Choix du fabricant

3.4.1 Les critères choisis
Lors de la comparaison des différents fabricants de capteurs, plusieurs critères clés doivent
être pris en compte. Voici quelques-uns des critères importants à considérer :

1. Performance :
Évaluer les spécifications techniques du capteur telles que la plage de détection, la préci-
sion, la répétabilité et la résolution. Une performance supérieure du capteur garantit une
détection précise et fiable des objets à proximité.
2. Gamme de produits :
Vérifier la diversité des gammes de capteurs proposées par le fabricant. Un fabricant
offrant une large sélection de capteurs permettra de trouver celui qui répond le mieux à
vos besoins spécifiques en termes de taille, de forme, de tension de fonctionnement, etc.

17
 3. Compatibilité environnementale :
Évaluer les spécifications environnementales du capteur, telles que la plage de température
de fonctionnement, la résistance à l’humidité, à la poussière et aux vibrations. S’assurer
que le capteur est adapté à l’environnement de travail spécifique.
4. Prix :
Comparer les prix des capteurs proposés par différents fabricants tout en tenant compte
de la qualité, des performances et du support offert

3.4.2 Pondération des critères de comparaison

✓ 0.05 ou 0.1 aux critères moyennement importants
✓ 0.15 aux critères importants
✓ 0.2 aux critères très importants
✓ 0.25 aux critères qui seraient vraiment plus importants que les autres.

3.4.3 Critères et pondération

1. La performance
est un critère important à prendre en compte, car un capteur de fin de course défectueux
peut entraîner des temps d’arrêt coûteux et des problèmes de production. Il est donc
important de donner une pondération élevée à ce critère, on lui donne un coefficient de
pondération de 0.25
2. Le coût
est un critère important à prendre en compte, car un capteur de fin de course coûteux
peut affecter le budget de votre projet. Cependant, il est important de ne pas sacrifier la
qualité, la fiabilité et la précision pour un coût inférieur. Il est donc important de donner
une pondération modérée à ce critère. On lui donne un coefficient de pondération de 0.15
3. Durabilité
La durabilité est un critère important à prendre en compte, car un capteur de fin de
course qui ne résiste pas aux conditions difficiles de votre application peut entraîner des
temps d’arrêt coûteux et des problèmes de production. Il est donc important de donner
une pondération élevée à ce critère. Donc on donne 6 comme coefficient de pondération
0.2
4. Le critère de gamme de produit
est un critère important à prendre en compte lors de l’achat d’un produit. Il fait référence
à la qualité et aux fonctionnalités du produit, ainsi qu’à son positionnement sur le marché
par rapport aux autres produits similaires. Donc on lui donne un coefficient de pondération
de 0.1

18
3.4.4 Comparaison et Calcul du score entre les différents fabricants des capteurs
fins de course mécaniques

Table 10 – Tableau comparatif avec les références de chaque capteur mécanique de chaque
fabricant.

Source utilisees :(Voir la bibliographie)

1. -Omron D4MC-5000 : Micro Switches. Retrieved from Omron(7)

2. -Honeywell 914CE18-3 : Limit Switches. Retrieved from Honeywell(8)

3. -Schneider Electric XCMD2102L1 : Limit Switch Compact. Retrieved from Schneider

Electric(9)

19
 -Calcul du score

Table 11 – Tableau de Calcul du score pourles capteurs mécaniques de chaque fabricant.

Figure 7 – Radar graphique 3 du calcul de score pour les capteurs mecaniques

20
3.4.5 Comparaison Calcul du score entre les fabricants du capteur de Optique

Table 12 – Tableau comparatif avec les références de chaque capteur Optique de chaque
fabricant.

Source utilisees :(Voir la bibliographie)

1. -Keyence LR-ZB250CN : Photoelectric Sensor. Retrieved from Keyence(10)

2. -SICK WTB4-3P2431 : Photoelectric Proximity Sensor. Retrieved from SICK(11)

3. -Banner Q4X : Laser Measurement Sensor. Retrieved from Banner Engineering(12)

21
Calcul du score

Table 13 – Tableau de Calcul du score pourles capteurs Optique de chaque fabricant.

Figure 8 – Radar graphique 4 du calcul de score pour les capteurs Optique

22
3.4.6 Comparaison Calcul du score entre les fabricants du capteur de forme

Table 14 – Tableau comparatif avec les références de chaque capteur de forme de chaque
fabricant.

Source utilisees :(Voir la bibliographie)

1. -Keyence IL-300 : Laser Measurement Sensor. Retrieved from Keyence(13)

2. SICK OD5000 : Laser Measurement Sensors. Retrieved from SICK(14)

3. Omron ZX2-LD100 : Laser Displacement Sensor. Retrieved from Omron(15)

-Calcul du score

23
 Table 15 – Tableau de Calcul du score pourles capteurs de forme de chaque fabricant.

Figure 9 – Radar graphique 5 du calcul de score pour les capteurs de forme

3.5 Choix final des capteurs

D’après les résultats des calculs, on peut tracer un tableau qui résume les choix des techno-
logies des capteurs et de leurs fabricants.

24
 Table 16 – Tableau des Choix du fabricant de chaque capteur.

3.6 Conclusion
En conclusion de cette partie sur le choix des capteurs pour le système de tri automatique
des pièces mécaniques, nous avons présenté les différentes technologies de capteurs disponibles
et leur utilité dans le processus de tri. Nous avons ensuite détaillé les critères de sélection des
technologies et des fabricants en fonction des besoins spécifiques du système et des contraintes
techniques. Le choix des capteurs est crucial pour assurer la performance et la fiabilité du
système, et doit être réalisé avec une attention particulière. J’ai ainsi sélectionné des capteurs
de qualité, offrant une grande précision de détection et une robustesse adaptée aux environne-
ments industriels rigoureux. Le prochain chapitre portera sur la programmation LADDER, qui
permettra de traduire les besoins du système en instructions compréhensibles par les capteurs
et les actionneurs, assurant ainsi un fonctionnement harmonieux et efficace du système de tri.

25
4 Chapitre III : Programmation LADDER
4.1 Introduction
Lorsqu’il s’agit de mettre en place un système automatisé de tri des pièces mécaniques, le
choix des capteurs appropriés est crucial pour garantir un fonctionnement efficace et précis.
Après avoir sélectionné les capteurs en fonction des besoins spécifiques du système, il est temps
de passer à l’étape suivante : la programmation du système. La programmation d’un système
automatisé de tri repose souvent sur l’utilisation d’un langage de programmation graphique tel
que le langage Ladder. Dans cette partie, nous allons explorer le processus de développement
d’un programme Ladder pour un tel système, en mettant l’accent sur les étapes et les éléments
clés impliqués.

4.2 Elaboration du schéma de commande

4.2.1 les Grafcets
Dans le cadre de l’élaboration du Grafcet du système automatisé de tri des pièces méca-
niques, il est essentiel de comprendre les différentes étapes du processus de tri et les interactions
entre les divers composants du système. Le Grafcet permet de représenter de manière claire et
précise le fonctionnement du système, en décrivant les différentes séquences d’actions à effec-
tuer pour trier les pièces selon leur type. Cette modélisation permet également de détecter
d’éventuelles erreurs ou dysfonctionnements dans le système et de les corriger avant la mise en
production. Dans cette partie, nous allons détailler les différentes étapes de l’élaboration du
Grafcet du système automatisé de tri des pièces mécaniques.

Table 17 – Tableau résume les différents capteurs et actionneurs

26
 Figure 10 – Grafcet

Figure 11 – Grafcet d’arrêt d’urgence

27
4.3 Programme LADDER
La ligne automatisée de tri des pièces mécaniques est un système complexe qui nécessite
une approche systématique pour assurer un fonctionnement efficace et fiable. Dans ce contexte,
la programmation Ladder sur TIA Portal est un outil essentiel pour les ingénieurs systèmes,
car elle permet de concevoir, intégrer et tester les différents composants du système de tri.

4.3.1 Tableau d’activation et désactivation

Table 18 – Tableau d’activation et désactivation

4.3.2 Équations de sortie

4.3.3 Étapes pour simuler avec TIA Portal

1. Création d’un nouveau projet

-On commence par créer un nouveau projet dans TIA Portal. On sélectionne le type
d’automate qu’on va utiliser et configurer les paramètres de base du projet.

2. Configuration du matériel

-On configure le matériel de votre projet. Cela comprend l’ajout de modules d’E/S, la
configuration des paramètres de communication, et la définition des adresses d’E/S.

28
 3. Écriture du programme LADDER

-On écrit le programme Ladder

4. Simulation du programme

-Après avoir vérifié votre programme, on commence à le simuler. On va exécuter le pro-

gramme pas à pas, observer l’état des variables et des contacts, et identifier les erreurs de
logique.

4.3.4 Écriture du programme LADDER et Simulation

La simulation d’un programme LADDER sur TIA Portal est une étape cruciale dans le
développement de systèmes automatisés. TIA Portal est une plateforme de Siemens qui offre
une solution d’ingénierie intégrée pour les systèmes d’automatisation. Elle est largement utilisée
pour programmer et simuler des automates programmables industriels (API).

4.3.5.1 Adressage

Figure 12 – L’adressages des différentes étapes et E/S du système

29
 4.3.5.2 OB100

4.3.5.2 OB10

30
31
32
33
34
35
4.3.5 Résultats de la simulation
La simulation d’un programme LADDER sur TIA Portal nous a permis d’observer le com-
portement du programme avant de le déployer sur un automate programmable industriel (API).
Voici quelques-uns des résultats que nous avons obtenue de cette simulation :

✓ État des variables

La simulation nous permet de voir l’état actuel de toutes les variables dans le programme.
Cela comprend les entrées, les sorties, les temporisateurs et les compteurs.

✓ Détection d’erreurs de logique

le programme a été bien simulé donc il n’ y a pas d’erreurs logiques .

✓ Performance du programme
La simulation nous a donné une idée de la performance du programme. Le programme
n’a pas pris beaucoup de temps à exécuter cela indique que le système a une bonne per-
formance.

✓ Interaction entre les réseaux

La simulation nous a permis de voir comment les réseaux interagissent et que cette inter-
action produit le résultat attendu

✓ Validation de la fonctionnalité
Enfin, la simulation nous a permis de valider que le programme fonctionne comme prévu.
Le programme passe la simulation sans erreurs et produit les résultats attendus, cela in-
dique que le programme est prêt à être déployé sur un API.

36
4.4 Conclusion
En conclusion, la programmation Ladder et la simulation jouent un rôle essentiel dans le
développement et la mise en œuvre d’un système automatisé de tri des pièces mécaniques. La
programmation Ladder offre une méthode graphique et intuitive pour créer des programmes
de contrôle basés sur des relais logiques, ce qui facilite la compréhension et la maintenance du
système. La simulation permet de tester et de valider le fonctionnement du système avant sa
mise en production, réduisant ainsi les risques d’erreurs et d’arrêts de production coûteux.

En résumé, la programmation Ladder et la simulation sont des outils indispensables pour le

développement et la mise en œuvre d’un système automatisé de tri des pièces mécaniques. Ils
permettent de créer des programmes de contrôle efficaces et fiables, tout en minimisant les
risques d’erreurs et d’interruptions de production. Grâce à ces outils, il est possible d’optimi-
ser les performances du système et d’assurer un tri précis et efficace des pièces mécaniques,
garantissant ainsi une production de haute qualité et rentable.

37
5 Chapitre VI : Évaluation et Optimisation
5.1 Introduction
Cette partie du rapport de projet est consacrée à l’évaluation et à l’optimisation d’un sys-
tème de tri automatique des pièces mécaniques. Le but de cette section est d’analyser en détail
le processus de tri automatisé des pièces, d’identifier les problèmes et les opportunités d’amé-
lioration, et de proposer des solutions pour optimiser l’efficacité et la précision du système.

Pour atteindre cet objectif, j’ai commencé par expliquer le fonctionnement du système, en
examinant chaque étape du processus de tri, en évaluant les performances actuelles, et en iden-
tifiant les points faibles et les points forts. Dans cette partie, nous présenterons les résultats
de l’analyse et les recommandations pour améliorer la qualité et l’efficacité du système. Nous
discuterons également des méthodes d’évaluation utilisées pour mesurer les performances du
système et pour suivre les progrès de l’optimisation.

5.2 Évaluation du systeme

L’évaluation d’un système de fabrication automatisé nécessite de prendre en compte plu-
sieurs critères importants.

1. Performance

Évaluer la vitesse, l’efficacité et la capacité du système à répondre aux exigences de

performance. Cela peut inclure des mesures telles que le temps de réponse, le débit et la
latence. Inclut aussi la durabilité et la conformité c’est -à -dire s’assurer que le système
respecte toutes les réglementations, normes et exigences légales applicables.
2. Cout :

Analyser le coût total de possession du système, y compris les coûts d’acquisition, En

examinant ces critères, on peut obtenir une évaluation complète du système et identifier
les domaines dans lesquels des améliorations peuvent être apportées

5.3 l’évaluation de la performance du système

Pour évaluer la performance et la fiabilité d’un système, il est important de prendre en
compte plusieurs facteurs clés :

5.3.1 Temps de réponse

(a) Moteur :
Le temps de réponse des moteurs électriques à courant alternatif (AC) dépend de
plusieurs facteurs, tels que la taille et la puissance du moteur, la charge appliquée,
la qualité de l’alimentation électrique et la conception du système de commande. En
général, les moteurs AC offrent un temps de réponse plus rapide que les moteurs
à courant continu (DC) car ils peuvent être contrôlés plus efficacement grâce à des
dispositifs électroniques de commande de vitesse.(16)

38
(b) Verin

Le temps de réponse des vérins dépend de plusieurs facteurs, notamment la taille du

vérin, la pression d’air ou d’huile utilisée pour son fonctionnement, la charge qu’il
doit soulever et la distance qu’il doit parcourir. Pour évaluer ce temps de réponse,
il est important de mesurer la durée nécessaire pour qu’un vérin se déplace d’une
position à une autre. Cela peut être fait en utilisant un chronomètre pour mesurer le
temps de déplacement sur une certaine distance. Il est également crucial de prendre
en compte les caractéristiques du système dans lequel les vérins sont utilisés. Par
exemple, dans notre cas, le système est conçu pour fonctionner à des vitesses éle-
vées, nécessitant des vérins capables de se déplacer rapidement pour répondre aux
exigences du système.

-Pour les vérins pneumatiques, le calcul de la vitesse peut être effectué à l’aide de la
formule générale suivante : V = Q / A, où V est la vitesse, Q est le débit et A est la
surface du piston.

-De plus, les vérins électriques offrent une alternative intéressante avec des temps
de réponse rapides et précis. Ces vérins utilisent un moteur électrique pour générer
le mouvement, permettant un contrôle précis de la position et de la vitesse. Ils sont
souvent utilisés dans des applications nécessitant des mouvements très contrôlés et
une haute répétabilité.

Ainsi, que ce soit pour des vérins pneumatiques, hydrauliques ou électriques, il est
essentiel de choisir le type de vérin en fonction des exigences spécifiques du système
pour garantir une performance optimale.

(c) Les capteurs

Le temps de réponse des capteurs est le délai nécessaire pour qu’un capteur dé-
tecte un changement dans l’environnement et renvoie une mesure. Ce temps de
réponse peut varier en fonction de divers facteurs, tels que la technologie utilisée
par le capteur et la distance entre le capteur et l’objet mesuré. Dans notre système,
nous utilisons deux technologies de capteurs, chacune ayant une durée de vie de 10
millions de cycles, ce qui correspond à un temps de réponse rapide, crucial pour
répondre aux exigences du système.

-Cependant, dans des applications nécessitant une réponse encore plus rapide, il
peut être nécessaire d’utiliser des capteurs avec des temps de réponse plus courts ou
d’implémenter des mécanismes de traitement des données plus rapides pour garantir
une réactivité optimale. En fin de compte, l’évaluation et la sélection du temps de
réponse des capteurs sont des étapes essentielles dans la conception et l’optimisation
d’un système automatisé.

5.3.2 l’évaluation du coût

Évaluation du Coût Global du Système de Tri Automatique des Pièces Mécaniques :

39
Le coût du système de tri automatique des pièces mécaniques est actuellement très élevé en
raison de divers facteurs tels que les coûts des capteurs, des actionneurs et des équipements
de contrôle. Cependant, il existe des moyens de réduire ces coûts et d’améliorer l’efficacité
du système. En optimisant la sélection des composants, en négociant avec les fournisseurs,
et en intégrant des technologies plus économiques et efficaces, il est possible de réduire
considérablement le coût du système de tri automatique des pièces mécaniques tout en
améliorant sa durabilité et sa performance.

5.4 Optimisation du système

5.4.1 Optimisation de la performance et du cout

Pour optimiser la performance d’un système automatisé , voici quelques solutions propo-
sées :

(a) Utilisation de moteurs AC :

Les moteurs à courant alternatif (AC) sont plus rapides et offrent une meilleure
performance par rapport aux moteurs à courant continu (DC). Leur temps de ré-
ponse rapide et leur capacité à être contrôlés électroniquement en font un choix idéal
pour des systèmes nécessitant des ajustements fréquents et précis.

(b) Utilisation de vérins électriques :

Les vérins électriques sont plus précis et efficaces que les vérins pneumatiques ou
hydrauliques. Ils permettent un contrôle plus fin de la position et de la vitesse, ce
qui est crucial pour les applications nécessitant une haute précision et une répétabi-
lité élevée.

40
 (c) Ajout d’un capteur de présence au début du système :

L’installation d’un capteur de présence au début du système permet de détecter

l’arrivée de pièces et de n’activer les convoyeurs que lorsque nécessaire. Cela contri-
bue à économiser de l’énergie en évitant le fonctionnement inutile des convoyeurs
lorsque le système est vide.

(d) Surveillance et contrôle de la consommation d’énergie :

L’installation d’un système de surveillance et de contrôle de la consommation d’éner-

gie permet de suivre l’utilisation d’énergie en temps réel. Ce système peut alerter les
opérateurs en cas de surconsommation ou d’anomalies, permettant ainsi de prendre
des mesures correctives rapidement pour éviter des pannes coûteuses.

(e) Enregistrement des pannes et diagnostic automatique :

Un programme intégré qui enregistre les pannes du système et propose des solu-
tions en temps réel peut grandement améliorer la maintenance et la réparation. Ce
programme aide les opérateurs à diagnostiquer rapidement les problèmes et à mettre
en œuvre des solutions efficaces, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts de ré-
paration.
En résumé, ces solutions visent à améliorer la précision, l’efficacité énergétique et la main-
tenance proactive du système automatisé. En intégrant des technologies avancées et en
mettant en place des systèmes de surveillance intelligents, il est possible d’optimiser les
performances globales du système et d’assurer une production continue et fiable.

5.5 Conclusion
En conclusion, l’optimisation et l’évaluation du système de tri automatique des pièces méca-
niques sont des étapes cruciales pour assurer une production efficace et rentable. En analysant
en détail le processus de tri, en identifiant les inefficacités, et en mettant en place des mesures
d’amélioration, il est possible d’optimiser le taux de production et d’obtenir des résultats plus
satisfaisants. L’optimisation peut être réalisée en utilisant des moteurs AC plus rapides, des
vérins électriques plus précis, en ajoutant des capteurs de présence pour économiser l’énergie,
et en installant des systèmes de surveillance et de contrôle de la consommation d’énergie.

De plus, l’intégration d’un programme de diagnostic automatique des pannes peut amélio-
rer considérablement la maintenance et la réparation, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les
coûts associés. En fin de compte, l’objectif de l’optimisation et de l’évaluation du système de
tri automatique des pièces mécaniques est d’augmenter le taux de production, de réduire les
coûts, d’améliorer la qualité et de maximiser la rentabilité. En mettant en œuvre les recom-
mandations issues de l’évaluation, il est possible d’atteindre ces objectifs et de créer un système
de tri automatique performant et compétitif sur le marché.

41
6 Conclusion générale
En conclusion, le présent rapport de projet met en évidence la conception, le développement
et la mise en œuvre réussie d’un système automatisé de tri des pièces mécaniques. Ce projet
visait à améliorer l’efficacité et la productivité du processus de tri tout en réduisant les coûts.
Grâce à une analyse approfondie des exigences du processus de tri des pièces, une solution
automatisée complète a été développée.

Les principaux résultats obtenus ont démontré une augmentation significative de la vitesse
de tri, réduisant ainsi le temps nécessaire pour traiter chaque pièce. De plus, la précision et
la qualité des triages ont été considérablement améliorées, minimisant ainsi les erreurs et les
malclassements. La réduction des coûts a également été réalisée.

En outre, le système automatisé de tri des pièces mécaniques a permis d’obtenir une
meilleure traçabilité des pièces tout au long du processus, facilitant ainsi la gestion des stocks,
la planification de la production et le suivi de la qualité.

En conclusion, ce projet a démontré les avantages significatifs de l’automatisation dans le

domaine du tri des pièces mécaniques. Il a permis d’améliorer l’efficacité opérationnelle, d’opti-
miser les ressources et de renforcer la compétitivité de l’entreprise. Il ouvre également la voie à
de nouvelles opportunités d’innovation et de développement futur dans le secteur manufacturier.

En fin de compte, ce projet représente une étape importante vers une production plus intelli-
gente, plus efficace et plus durable, et il est recommandé que les leçons apprises et les meilleures
pratiques identifiées soient intégrées dans les futurs projets d’automatisation de l’entreprise.

42
7 Bibliographie
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utm_campaign=Website+traffic-Search-Nov+2023&utm_source=adwords&utm_medium=
ppc&hsa_acc=1287039403&hsa_cam=20747281632&hsa_grp=154100724414&hsa_ad=679909774312
hsa_src=g&hsa_tgt=kwd-298431776131&hsa_kw=ultrasonic%20wind%20sensors&hsa_
mt=b&hsa_net=adwords&hsa_ver=3&gad_source=1&gclid=CjwKCAjwyJqzBhBaEiwAWDRJVIfVJWubv
cQAvD_BwE

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uPFxyd1fh4lc89xtWiSjZxoCdZ0QAvD_BwE
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13. https://www.sick.com/jp/en/catalog/products/distance-sensors/laser-distance-sensors
od5000/c/g413151
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43