I.

Les généralités sur les risques industriels

Les risques industriels représentent des menaces potentielles pour la santé humaine,
l'environnement et les installations industrielles. Ils peuvent être classés selon plusieurs
catégories :

1. Les types de risques

1.1. Risques chimiques

 Impliquent des substances dangereuses qui peuvent provoquer des accidents tels que des
fuites, des explosions ou des intoxications. Ces risques sont particulièrement présents
dans les industries pétrochimiques, pharmaceutiques et agroalimentaires.

Par ailleurs, la réglementation selon la directive Seveso (2012/18/UE) impose aux installations
manipulant des substances dangereuses d'évaluer et de prévenir les accidents majeurs.

1.2. Risques physiques

 Concernent les accidents liés à l'équipement, comme les défaillances mécaniques, les
incendies ou les explosions. Les machines mal entretenues ou utilisées sans protection
adéquate augmentent le risque d'accidents.

Par ailleurs, la norme ISO 45001 établit un cadre pour la gestion de la santé et de la sécurité au
travail, visant à réduire ces risques.

1.3. Risques environnementaux

 Se réfèrent aux impacts négatifs sur l'environnement causés par les activités industrielles,
comme les rejets polluants ou les déversements accidentels. La gestion appropriée des
déchets et des émissions est cruciale.

Ainsi, la règlementation portant sur la loi sur la protection de l'environnement et le régime des
Installations Classées pour la Protection de l’Environnement (ICPE) imposent des normes
strictes pour minimiser ces impacts.

2. Risques ergonomiques
Concernent l’adaptation du poste de travail aux caractéristiques physiques et psychologiques des
travailleurs. Les troubles musculo-squelettiques (TMS) peuvent résulter d'une mauvaise
ergonomie.

Selon la norme ISO 6385 fournit des principes pour intégrer l'ergonomie dans la conception du
système de travail.

1.4. Risques psychosociaux

 Incluent le stress au travail, le harcèlement et d'autres facteurs pouvant affecter le bien-

être mental des employés. Ces risques peuvent avoir un impact significatif sur la
productivité et la sécurité au travail.

Selon le Code du travail français impose aux employeurs de protéger la santé mentale de leurs
employés, en intégrant ces considérations dans leur démarche de prévention.

2. La réglementation en matiere de securite

La méthode MOSAR (Méthode d'Optimisation Sécuritaire d'Analyse Risque) est un outil utilisé
pour évaluer les risques et améliorer la sécurité dans les installations industrielles.

2.1. Identification des dangers

Cette étape consiste à identifier tous les dangers associés aux opérations industrielles, en se
basant sur une analyse systématique et exhaustive.

 Outils utilisés : Analyse fonctionnelle et analyse des modes de défaillance (AMDE).

2.2. Évaluation des risques

Après identification, chaque risque est évalué quant à sa probabilité d'occurrence et à ses
conséquences potentielles. Cela permet de prioriser les actions nécessaires.

Selon la norme ISO 31000 qui fournit un cadre pour le management du risque.

2.3. Mise en place de mesures préventives

Sur la base de l’évaluation, il convient de développer un plan d’action comprenant des mesures
techniques (modifications d’équipement), organisationnelles (formation du personnel) et
humaines (sensibilisation).

Selon la norme ISO 45001 pour intégrer ces mesures dans le système de management.

2.4. Suivi et amélioration continue

La méthode MOSAR implique également un suivi régulier pour évaluer l'efficacité des mesures
mises en place et ajuster celles-ci si nécessaire.

 Outils : Indicateurs de performance liés à la sécurité au travail.

II. Generalites sur la méthode MOSAR

La méthode MOSAR (Méthode d'Optimisation Sécuritaire d'Analyse Risque) est une approche
systématique utilisée pour identifier, évaluer et minimiser les risques associés aux installations
industrielles. Elle se compose de plusieurs étapes clés qui permettent d'analyser les systèmes
existants et de modéliser les réactions potentielles.

1. Les differentes etapes de la méthode de MOSAR

Figure 1 : Etapes de la méthode de MOSAR

La methode s’articule autour de deux visions, d’ou les deux modules qui la composent sont :
1.1. Vision macroscopique

U ne vision macroscopique conduisant à un module A qui consiste à faire une analyse des
risques de proximité ou analyse principale de sécurité ou analyse des risques principaux. C’est
parceque les éléments qui constituent l’installation (stockages, machines ,chaînes de fabrication,
opérateurs) sont à proximité les uns des autres que des risques apparaissent, souvent majeurs.
Ces éléments sont modélisés sous forme de systèmes ce qui va permettre d’identifier en quoi ils
peuvent être sources de danger. On recherche ensuite comment ils peuvent interférer entre eux et
avec leur environnement pour générer des scénarios d’accidents.

1.2. Vision microscopique

conduisant à un module B qui consiste à faire une analyse détaillée et complémentaire des
dysfonctionnements techniques et opératoires identifiés dans le module A. C’est en fait une
approche de type « sûreté de fonctionnement » qui vient faire foisonner l’analyse précédente.
Dans les scénarios établis dans le module A, on va développer les dysfonctionnements de
nature opératoire et ceux de nature technique. C’est à ce niveau que l’on mettra en œuvre les
outils comme les AMDEC, HAZOP et les arbres logiques. Le module se termine par le
rassemblement et l’organisation de l’information acquise pour la gestion des risques c’est-à-dire
des scénarios identifiés s’ils surviennent.
 2. Analyse des systèmes existants

3. Identification des systèmes

La première étape consiste à recenser tous les systèmes en place dans une installation
industrielle, y compris les processus, les équipements et les procédures opérationnelles et cela
implique également une collecte de données sur le fonctionnement actuel, y compris les incidents
passés, afin d'identifier les points faibles.

4. Évaluation des performances

Une fois les systèmes identifiés, il est crucial d'évaluer leur efficacité et leur sécurité. Cela peut
se faire à travers des audits internes, des inspections régulières et l'analyse des rapports
d'incidents.

 Outils utilisés : Analyse fonctionnelle pour comprendre comment chaque composant

contribue à la sécurité globale du système.

5. Identification des dangers

Cette phase se concentre sur l'identification des dangers spécifiques associés aux systèmes
existants. On peut utiliser des méthodes telles que l'analyse des modes de défaillance et de leurs
effets (AMDE).

Selon la norme ISO 31010 fournit des lignes directrices pour l'évaluation qualitative et
quantitative des risques.

6. Évaluation des risques

Chaque danger identifié doit être évalué en fonction de sa probabilité d'occurrence et de son
impact potentiel sur la sécurité et l'environnement.

 Méthodes : Matrices de risque ou diagrammes de causes peuvent être utilisés pour

visualiser ces évaluations.

III. Modélisation et simulation des réactions

1. Modélisation
 La modélisation implique la création de représentations mathématiques ou informatiques des
systèmes industriels afin de prédire leur comportement face à différentes conditions et cela peut
inclure la modélisation dynamique des processus chimiques ou physiques pour anticiper
comment un système réagira à un incident spécifique.

2. Simulation

Les simulations permettent d'expérimenter virtuellement avec le modèle créé pour observer
comment différents scénarios peuvent affecter la sécurité du système.

 Logiciels utilisés : Des outils comme HAZOP (Hazard and Operability Study) ou PHAST
(Process Hazard Analysis Software Tool) sont souvent employés pour réaliser ces
simulations.

3. Analyse de scénarios

En utilisant la modélisation et la simulation, il est possible d'analyser divers scénarios d'accidents

potentiels, tels que les fuites chimiques ou les explosions et ça aide à prévoir les conséquences
possibles et à développer des stratégies de réponse adaptées.

4. Validation et vérification

Après avoir effectué la modélisation et la simulation, il est essentiel de valider le modèle en le

comparant aux données réelles ou aux résultats d'expériences antérieures.

Selon la norme ISO 9001 sur le management de la qualité peut fournir un cadre utile pour assurer
cette validation.

IV. Optimisation des systèmes avec la méthode MOSAR dans le cadre des risques
industriels

La méthode MOSAR (Méthode d'Optimisation Sécuritaire d'Analyse Risque) est essentielle pour
optimiser les systèmes industriels en matière de prévention des risques. Elle permet d’identifier
les améliorations possibles, notamment à travers le choix et l’ajustement des équipements, ainsi
que la mise en place de mesures de contrôle.
 1. Choix et ajustement des équipements

1.1. Sélection des équipements

Le choix des équipements repose sur une analyse approfondie des besoins opérationnels et des
risques associés. Il est crucial de sélectionner des équipements conformes aux normes de sécurité
en vigueur, qui minimisent les dangers potentiels. Selon la norme NF EN 13445 sur les
récipients sous pression fournit des exigences pour la conception et la fabrication, garantissant
ainsi une sécurité accrue.

1.2. Analyse fonctionnelle

Cette étape consiste à définir les fonctions essentielles des équipements en relation avec la
sécurité. Chaque équipement doit être évalué pour sa capacité à remplir ses fonctions sans créer
de nouveaux risques.

 Outils : Des outils comme l'AMDE peuvent être utilisés pour déterminer les modes de
défaillance potentiels de chaque équipement.

1.3. Ajustements techniques

Une fois les équipements sélectionnés, il peut être nécessaire d’effectuer des ajustements
techniques pour optimiser leur performance. Cela peut inclure le recalibrage, l’amélioration des
systèmes de contrôle ou l’intégration de technologies plus sûres.

Exemple : L'utilisation de capteurs avancés pour surveiller en temps réel les conditions de
fonctionnement peut prévenir les incidents avant qu'ils ne surviennent.

1.4. Intégration de systèmes redondants

Pour renforcer la sécurité, il est recommandé d'intégrer des systèmes redondants, c'est-à-dire des
équipements supplémentaires qui prennent le relais en cas de défaillance du système principal.

Selon La norme ISO 13849 sur la sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/électroniques
permet d’évaluer la fiabilité de ces systèmes redondants.

II. Mise en place des mesures de contrôle

1.1. Établissement de protocoles de contrôle.

Une fois les équipements optimisés, il est nécessaire d’établir des protocoles clairs pour le
contrôle et la maintenance régulière. Ces protocoles doivent être basés sur une analyse de risque
qui identifie les points critiques nécessitant une surveillance accrue.

 Outils : Des check-lists et procédures standardisées aident à garantir que chaque aspect
du contrôle est suivi rigoureusement.

1.2. Surveillance continue

La mise en place de systèmes de surveillance continue permet d’alerter rapidement en cas

d’anomalie. Cela inclut l’installation de capteurs qui mesurent divers paramètres (température,
pression, vibrations) et signalent toute déviation par rapport aux normes établies.

Exemples : Les systèmes SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) sont souvent
utilisés pour cette surveillance.

1.3. Formation du personnel

La formation régulière du personnel sur l'utilisation correcte des équipements et sur les
procédures d'urgence est essentielle pour garantir une réponse rapide et efficace en cas
d'incident.

Selon la norme ISO 45001 insiste sur la nécessité d'une formation adéquate dans le cadre du
management de la santé et sécurité au travail.

1.4. Révisions périodiques

Les mesures de contrôle doivent faire l'objet de révisions régulières pour s'assurer qu'elles restent
efficaces face aux évolutions technologiques et aux changements dans le processus industriel.

 Méthodes : Des audits internes réguliers peuvent aider à identifier les faiblesses dans le
système actuel et à proposer des améliorations.
 V. Étude de cas : Mise en œuvre de la méthode MOSAR au Cameroun

La méthode MOSAR a été adoptée par plusieurs industries au Cameroun pour améliorer la
sécurité et réduire les risques industriels. Voici quelques cas concrets illustrant son application et
les résultats obtenus.

1. Cas 1 : Société Nationale des Hydrocarbures (SNH)

1.1. Contexte

La SNH, responsable de l’exploitation pétrolière, a fait face à des incidents liés à des fuites de
pétrole et à des accidents de travail.

1.2. Application de la méthode MOSAR

Un audit initial a été réalisé pour identifier les zones à risque. Des équipes pluridisciplinaires ont
été formées pour appliquer la méthode MOSAR afin d'évaluer et d'améliorer les procédures
existantes et des analyses de risques ont permis d’identifier les équipements critiques,
notamment les pipelines et les réservoirs.

1.3. Résultats obtenus

Grâce à l'optimisation des équipements et à l'amélioration des protocoles de maintenance, la

SNH a enregistré une réduction de 30 % des incidents liés aux fuites sur une période de deux
ans.

La formation continue du personnel a également contribué à une meilleure gestion des situations
d’urgence, ce qui a diminué le nombre d'accidents du travail.

2. Cas 2 : Cimenteries du Cameroun (CIMENCAM)

2.1. Contexte

CIMENCAM, un leader dans la production de ciment au Cameroun, a rencontré plusieurs défis

en matière de sécurité liés à la manipulation de matières dangereuses et aux processus
industriels.

2.2. Application de la méthode MOSAR

 L’entreprise a mis en place un projet pilote utilisant la méthode MOSAR pour analyser les
risques associés aux installations de production.

Des mesures spécifiques ont été définies, telles que l'installation de dispositifs de sécurité sur les
machines et l'amélioration des systèmes d'évacuation.

2.3. Résultats obtenus

La mise en œuvre des recommandations issues de l’analyse MOSAR a conduit à une réduction
significative des accidents du travail, avec une diminution de 40 % des incidents déclarés au
cours des trois années suivant l’application. De plus, l'optimisation des systèmes a permis
d'améliorer l’efficacité opérationnelle, contribuant ainsi à une meilleure productivité.

3. Cas 3 : Société Camerounaise de Développement du Coton (SODECOTON)

3.1. Contexte

SODECOTON, opérant dans le secteur agricole, a identifié des risques liés à l'utilisation de
produits chimiques pour le traitement du coton.

3.2. Application de la méthode MOSAR

L’application de la méthode MOSAR a permis d’évaluer les risques associés aux produits
phytosanitaires utilisés dans les champs. Des formations sur les bonnes pratiques agricoles ont
été mises en place pour sensibiliser le personnel aux dangers liés à ces produits.

3.3. Résultats obtenus

Suite à cette démarche, SODECOTON a observé une baisse significative des incidents liés aux
produits chimiques, avec une diminution de 50 % des cas d’intoxication parmi les travailleurs.

L’amélioration des conditions de travail a également renforcé le moral et la productivité des

employés.